DM211004 A Es PDF

BP600AR 150R - BP80OAR 230R
BP802AR 230R - BP802AR 280R-S

BP1102AR 350R
Enfajadora a film termorretráctil con barra soldadora
Manual de uso y mantenimiento

Traducción de instrucciones originales
Código manual: DM211004

Revisión: A
Rev. Fecha revisión
0 01.02.2017
A 24.03.2017
Sumario
1 - MARCADO Y ETIQUETADO 7
1.1 Declaración CE de conformidad (Directiva 2006/42/CE - Adjunto IIA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.2 Marcado CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3 Validez del marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 - INFORMACIÓN GENERAL 9
2.1 Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Garantía y exclusión de responsabilidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Predisposiciones a cargo del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4 Referencias normativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3 - DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA 11
3.1 Componentes de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3.1.1 Descripción de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.1.2 Descripción de los componentes del cuadro eléctrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.1.3 Sistemas de control (eléctricos y neumáticos). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1.4 Teclado pánel del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3
3.2 Accesorios opcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2.1 Sistemas de guía multivia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2.2 Rodillos compactadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2.3 Lámina para paquetes altos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2.4 Sensor de control del flujo de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2.5 Colocación y conexión eléctrica de la fotocélula predispuesta a la detección de la
acumulación de productos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.6 Sistema de detección del fin de bobina de film . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.7 Fotocélula obstrucción en la salida del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.8 Predisposición de la máquina con el dispositivo de evacuación neumática de productos . . 23
3.3 Instalación eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4 Señales de interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.5 Instalación neumática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4 - ORGANIZACIÓN DEL MANUAL 29
4.1 Identificación del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4.2 Documentos incluidos con la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.3 Objetivo del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.4 Consulta del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.5 Metodología de actualización del manual en caso de modificaciones en la máquina . . . . . . . . . . 29
4.6 Conservación del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.7 Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.8 Operadores a los cuales está destinado el manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.9 Leyenda símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5 - DATOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 33
5.1 Características de los productos a confeccionar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5.1.1 Dimensiones de los productos elaborables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2 Características del film y dimensiones de la bobina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.3 Cálculo del ancho de la bobina di film . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.4 Productividad teórica de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.5 Nivel de ruido de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
6 - INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA 43
6.1 Características del lugar de instalación de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

6.2 Pavimentación del local de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.3 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
6.4 Movimentación y operaciones de desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
6.4.1 Desembalaje de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.5 Montajes a cargo del usuario, posicionamiento y nivelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.5.1 Posicionamiento del pánel del operador y montaje de las protecciones . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.5.2 Montaje de la cinta de entrada y conexiones eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.5.3 Nivelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4
6.6 Conexión eléctrica de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.7 Conexión neumática de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.8 Operaciones de puesta a punto y primer encendido de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.9 Desmontaje, demolición y eliminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7 - USO DE LA MÁQUINA 57
7.1 Descripción del funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

7.2 Prohibiciones y precauciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.3 Uso previsto de la máquina y usos no permitidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.3.1 Modos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.3.2 Sistema de alimentación / carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.3.3 Sistema de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.3.4 Uso no permitido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.4 Posiciones del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.5 Uso inadecuado de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
7.6 Dispositivos de seguridad adoptados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
7.6.1 Protecciones fijas (1) o protecciones con cierre a llave (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
7.6.2 Sensores magnéticos puertas (3). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
7.6.3 Sensores barra soldadora (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
7.6.4 Botones de emergencia (5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7.6.5 Controles de funcionamiento a través del software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7.7 Pictogramas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
7.8 Centros de riesgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
7.9 Peligros y riesgos inevitables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
7.10 Protecciones individuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8 - PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA PARA EL USO 71
8.1 Ajustes para la entrada del producto en la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

8.1.1 Ajuste de la cinta de entrada (Serie 150R - 230R - 350R) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.1.2 Ajuste de la cinta de entrada (Serie 280R-S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8.1.3 Posicionamiento de la prensa 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
8.1.4 Ajuste de los soportes de retención del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
8.1.5 Posicionamiento del empujador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
8.2 Ajustes de la máquina en función del ancho del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
8.2.1 Ajuste de la prensa 1 (1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
8.2.2 Ajuste de la prensa (2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
8.2.3 Ajuste del empujador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.2.4 Ajuste del depresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
8.3 Ajustes de la máquina en función de la altura del formato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
8.3.1 Ajuste de los banderines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
8.3.2 Ajuste del cepillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
8.3.3 Ajuste de la fotocélula de inicio del ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
8.3.4 Ajuste del rodillo de reenvio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
8.3.5 Ajuste de la prensa de la barra soldadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5
8.4 Posicionamiento de las bobinas de film . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
8.5 Introducción del film sobre los balancines del desenrrollador soperior e inferior . . . . . . . . . . . . . 89
8.5.1 Optimización del desenrrollado de las bobinas de film . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
8.6 Operaciones preliminares al confeccionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
8.6.1 Pimera soldadura del film . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
8.7 Funcionamiento de la máquina con el horno en modalidad termorretracción . . . . . . . . . . . . . . . . 91
8.8 Regulación de los deflectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
8.9 Uso del dispositivo para la evacuación de los productos de la cámara de termorretracción . . . . 93
9 - FUNCIONAMIENTO Y USO 95
9.1 Descripción del pánel del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

9.2 Descripción del pánel del operador secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
9.3 Lectura del display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
9.4 Señales luminosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
9.5 Encendido de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
9.6 Procedimiento de apagado de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
9.7 Acceso a las modalidades de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
9.8 Modalidad de funcionamiento manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
9.9 Carga de productos en la cinta de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
9.10 Activación y paro del ciclo de confeccionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
9.11 Fase de calentamiento del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
9.12 Fase de enfriamiento del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
9.13 Paro de la máquina por emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
9.14 Reinicio de la máquina después de un paro de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
9.15 Modalidad de salvamento de los parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
9.16 Acceso a menús reservados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
9.17 Menu parámetros de formato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
9.18 Menú operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.19 Menú vizualización de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
9.20 Menú utilidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
9.21 Parámetros de sistema (accesible sólo con el menú de nivel 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
10 - LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO 131
10.1 Advertencias y precauciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

10.2 Procedimiento de puesta en estado de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
10.3 Leyenda símbolos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
10.4 Control de los principales componentes de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
10.4.1 Control estático del circuito de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
10.4.2 Control de los bloqueos de las puertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
10.4.3 Control del estado de las bisagras de las puertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
10.4.4 Control del estado de las protecciones de seguridad de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . 134
10.5 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
6 10.6 Intervenciones de mantenimiento ordinario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
10.7 Intervenciones de mantenimiento programado o de sustitución de componentes . . . . . . . . . . . 140
11 - ANOMALÍAS Y FALLAS - CÓMO SOLUCIONARLAS 147
11.1 Visualización de errores y mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
(fin del manual) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156

1 - MARCADO Y ETIQUETADO
SMIPACK con sede en Via Piazzalunga 30 en San Giovanni Bianco - Bergamo (Italia) se
declara el fabricante de la máquina descrita en el presente manual. Dicha declaración se
presenta por medio de:
- Declaración CE de Conformidad
- Marcado CE
- Manual de uso y mantenimiento
1.1 Declaración CE de conformidad (Directiva 2006/42/CE -

Adjunto IIA)
Razón Social y dirección de la empresa fabricante de la máquina:

SMIPACK S.p.A. - Via Piazzalunga 30, 24015 San Giovanni Bianco (BG) - ITALIA
Tel. +39 0345 40400 - Fax +39 0345 40409
Nombre y dirección de la sociedad autorizada a la formación del informe técnico:

SMIPACK S.p.A. - Via Piazzalunga 30, 24015 San Giovanni Bianco (BG) - ITALIA
7
Se declara que la máquina modelo
e
BP600AR 150R - BP800AR 230R - BP802AR 230R - BP802AR 280R-S - BP1102AR 350R
i l
con función de: Enfajadora automática a film termorretráctil con entrada a 90°
i m
está conforme con la Directiva 2006/42/CE y con las disposiciones legislativas que
s
trasponen las Directivas 2014/30/UE (Compatibilidad electromagnética) y 2014/35/UE
(Baja tensión).
a c
Además, está conforme con las siguientes normas armonizadas:
f
• EN ISO 12100: 2010
• EN ISO 13849-1:2016
• EN IEC 60204-1:2006
Giuseppe Nava
(Representante Legal)
San Giovanni Bianco, 20/01/2017

1 - Marcado y etiquetado
1.2 Marcado CE
Una tarjeta ubicada sobre el cuadro eléctrico de la máquina contiene información acerca del
marcado.
1.3 Validez del marcado

Todos los riesgos conectados y, por consecuencia, todos los sistemas de seguridad, las
protecciones y las posibilidades de intervención en la máquina en su totalidad han sido
analizadas y realizadas sólo para las específicas configuraciones indicadas en el presente
8
manual.
En base a tales consideraciones la máquina respeta las normas vigentes como se indica al
colocar el marcado CE.
2 - INFORMACIÓN GENERAL
2.1 Premisa
Dándoles las gracias por su preferencia, SMIPACK S.p.A. se complace en recibirles en su
numeroso círculo de clientes y desea que el uso de esta máquina sea para ustedes un motivo
de total satisfacción.
El presente manual se utiliza para el modelo BP600AR 150R - BP800AR 230R - BP802AR
230R - BP802AR 280R-S - BP1102AR 350R y ha sido relizado para capacitar al usuario para
realizar intervenciones en los diferentes órganos, aclarando las distintas operaciones de
mantenimiento e intervención.
Antes del uso la máquina deberá ser instalada, ensamblada, nivelada y conectada a las
alimentaciones (eléctrica y neumática).
Está estrictamente prohibida la reproducción o divulgación a terceros (parciales incluidos) del

presente manual de uso y mantenimiento bajo la aplicación de las sanciones previstas por las
normas en vigor.
2.2 Garantía y exclusión de responsabilidades

SMIPACK declina toda responsabilidad derivada de:
9
- Defectos de alimentación eléctrica y neumática.
- Falta de mantenimiento.
- Contaminación del exterior de la máquina.
- Modificaciones y reparaciones no autorizadas.
- Uso de repuestos no originales.
- Acontecimientos excepcionales como sísmos, inundaciones, incendios.
La máquina se envía al cliente lista para ser instalada, tras superar en la fábrica todos los test y
las pruebas previstas, en conformidad a la legislación vigente. La garantía tiene una validez de
365 días desde la fecha de adquisición. En el periodo de garantía SMIPACK se compromete a
eliminar posibles vicios o defectos a condición de que se efectúe el mantenimiento periódico y
que siempre se utilicen piezas originales. Se excluyen de la garantía los materiales de consumo,
los detalles sujetos al normal desgaste o rotura, posibles desperfectos de funcionamiento
causados por agentes atmosféricos, el transporte de la máquina al centro de asistencia y la
mano de obra. La garantía es valida sólo para el comprador original y a condición de que el
certificado de garantía sea cumplimentado debidamente en cada una de sus partes y enviado
dentro de 20 días desde la fecha de adquisición. Las reparaciones efectuadas en garantía no
interrumpen ni extienden el periodo de garantía.
La garantía serà nula e invalidada con efecto inmediato en los siguientes casos:
> Uso impropio de la máquina

> Variación de las condiciones de proceso
> Alteración no autorizada por parte de terceros
> No observancia de lo que se indica en el manual de instrucciones
> No utilización de repuestos originales del constructor
2 - Información general
2.3 Predisposiciones a cargo del cliente

Será a cargo del cliente:
• la preparación de un lugar adecuado para instalar la máquina de acuerdo con la normativa

local en materia de salud y seguridad en el lugar de trabajo.
• eventuales trabajos de construcción.
• la ubicación de la máquina en un área seca, limpia y libre de estorbos. El operador y el

encargado de mantenimiento debrán tener una zona a lo largo de todo el perímetro de la
instalación de mínimo 1,5 m dentro de la cual sea posible operar para conducir o dar
mantenimiento a la máquina de modo seguro.
• la predisposición de la instalación eléctrica hasta el punto de alimentación de la máquina.

La instalación eléctrica debe estar equipada con una conexión a tierra adecuada a la
potencia absorbida por la máquina y de interruptores diferenciales al inicio de la línea
misma como preveen las normas vigentes en el lugar de instalación.
• la predisposición para la alimentación de aire comprimido necesario para el funcionamiento

de la máquina. A este respecto, el aire comprimido debe estar limpio ya que la presencia
de impurezas contenidas en el aire procedente del compresor y la humedad condensada
favorecen el desgaste de las juntas y de las superficies de deslizamiento comprometiendo
la duración de los componentes neumáticos.
2.4 Referencias normativas

10
Para el diseño y construcción de la máquina se han observado las normas indicadas a
continuación con el fin de satisfacer las prescripciones de seguridad:
Directivas Europeas aplicadas al equipamiento y/o conjunto:
• 2006/42/CE - Directiva que pertenece al acercamiento de las legislaciones de los estados

miembros correspondientes a las máquinas.
• 2014/35/UE - Directiva sobre la baja tensión.
• 2014/30/UE - Directiva sobre la compatibilidad electromagnética.
Normas técnicas aplicadas al equipamiento y/o conjunto:
• EN ISO 12100:2010 - Seguridad de la maquinaria - Principios generales de proyección -

Evaluación de riesgo y reducción de riesgo.
• EN ISO 13849-1:2016 - Seguridad de la maquinaria - Partes de sistema y comando

vinculadas a su seguridad - Parte 1: principios generales para la proyección.
• EN IEC 60204-1:2006 - Seguridad de la maquinaria - Equipamientos eléctricos de las

máquinas - Parte 1: reglas generales.
3 - DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
11
Los productos son envueltos por el film y soldados sobre el lado transversal por medio de una
barra soldadora como se muestra en la figura.
sentido de avance
Además, en la máquina se encuentra integrado el túnel de termorretracción que gracias a la

circulación forzada de aire caliente producido por un grupo de resistencias permite al film
adherirse perfectamente al paquete y por lo tanto de cerrar parcialmente también por los
lados.
3 - Descripción de la máquina
3.1 Componentes de la máquina

A continuación se enlistan los principales grupos que componen la máquina y a los cuales se
hará referéncia en todo el manual.
3.1.1 Descripción de los componentes
1 - Cinta de entrada (con distribuidor de productos sólo para el modelo BP802AR 280R-S)
Transporta el producto hacia la zona de configuración del formato.
El distribuidor de productos (si se encuentra presente) facilita la canalización de los productos en las
filas predispuestas sobre la cinta de entrada.
2 - Grupo banderines
Controlan la presencia continua de los productos en la cinta de entrada.
3 - Prensas de retención del producto

Bloquean los productos provenientes de la cinta de entrada mientras el empujador avanzando los
agrupa para obtener el formato final.
4 - Grupo depresor
Suaviza la presión generada por la llegada de los productos de la cinta de entrada contribuyendo a la
estabilidad de los productos antes del movimiento del empujador.
5 - Grupo empujador
Permite el avance de los productos y su reagrupamiento según el formato final.
6 - Grupo cepillo
Estabiliza los productos durante el movimiento del empujador.
12 7 - Grupo barra soldadora

Permite soldar tras la fase de envoltura del producto el lado del film aún abierto.
8 - Grupo prensa barra soldadora

Estabiliza el producto antes de la operación de soldadura del film.
9 - Grupo cuchilla
Tiene la función de cortar el film.
10 - Portabobina
Sostiene la bobina de film.
11 - Balancín
Permite el correcto tensado y desenvolvimiento del film.
12 - Cámara de termorretracción (horno)

Cámara en la cual se produce la termorretracción del film.
13 - Ventiladores de termorretracción
Mantienen el aire en movimiento dentro de la cámara de termorretracción.
14 - Deflectores
Direccionan, canalizando en determinadas áreas de la cámara de termorretracción, el flujo de aire
caliente para obtener una termorretracción homogenea.
15 - Cinta horno
Transporta el producto fuera de la cámara térmica.
16 - Ventilador enfriamiento producto

Enfria el producto despues de su recorrido dentro de la cámara de termorretracción.
17 - Interfaz panel operador

Interfaz de control de todas las funciones de la máquina.
18 - Interfaz panel operador secundario

19 - Cuadro eléctrico 1 - Módulos inverter
20 - Cuadro eléctrico 2 - Módulos electrónicos
distribuidor productos
BP802AR 280R-S
13
Fig. 3.1.1
3.1.2 Descripción de los componentes del cuadro eléctrico
Cinta entrada Desenrrollador superior
Cuadro 1 - módulos inverter Cinta horno Empujador
14
Fig. 3.1.2
Cuadro 2 - módulos electrónicos
3.1.3 Sistemas de control (eléctricos y neumáticos)
1 - FOTOCÉLULA PRESENCIA PRODUCTO (B2)

Fotocélula de control de la acumulación de los productos en la cinta de entrada de la
máquina.
2 - FOTOCÉLULA OBSTRUCCIÓN EMPUJADOR (54.B.1)

Fotocélula que detecta posibles obstrucciones que impiden el normal funcionamiento del
empujador.
3 - SENSOR EMPUJADOR ADELANTE Y SENSOR EMPUJADOR ATRÁS (54.SQ.2 -

54.SQ.1)
Sensor de control de la carrera del empujador en la fase de avance (a) y en la fase de
retroceso (b).
4 - FOTOCÉLULA INICIO CICLO (B6)

Detecta la presencia del producto en la cinta de entrada, permitiendo el arranque del
proceso de confección.
5 - SENSOR DE ACTIVACIÓN DE SEGURIDAD DE LA BARRA SOLDADORA (52.SQ.4 -

52.SQ.5)
Detecta la presencia de un objeto durante la bajada de la barra soldadora.
6 - SENSOR BARRA SOLDADORA ALTA Y SENSOR BARRA SOLDADORA BAJA (52SQ.4

- 52.SQ.5)
Sensor que detecta la finalización de carrera del cilindro de la barra soldadora.
7 - SENSOR CUCHILLA DE CORTE (50.SQ.1)

Comprueba que la cuchilla esté bien posicionada y trabaje correctamente. 15
8 - SENSOR DE DESENRROLLADO DEL FILM DE LA BOBINA SUPERIOR E INFERIOR

(50.SQ.4 - 50.SQ.5)
Activa el motor del portabobina en cuanto se estire el film.
9 - TERMOPAR BARRA SOLDADORA(46.TC.2)

Controla la temperatura de la barra soldadora.
Fig. 3.1.3
10 - TERMORESISTENCIA HORNO (46.TC.1)

Controla la temperatura en la cámara de termorretracción.
11 - REGULADOR DE PRESIÓN GENERAL
12 - ELECTROVÁLVULAS
16
Prensa barra soldadora

Guía producto
Depresor Prensa de retención del

producto
Cuchilla
Barra soldadora
Fig. 3.1.4
Sensores presentes sólo en el modelo BP802AR 280 R-S:
13 - SENSOR DE CAMBIO DE VELOCIDAD (54.SQ.3)

Sensor instalado sobre la cinta transportadora externa previa a la máquina que varia la
velocidad de funcionamiento en función del flujo de productos entrantes.
Cuando el sensor detecta un buen flujo de productos (señal alta) la máquina funciona a la
velocidad ajustada en el programa, viceversa cuando el flujo de productos es escaso (señal
baja) baja la velocidad minima.
14 - SENSOR CONTROL FLUJO EN ENTRADA (51.SQ.1)

Sensor que permite detectar la presencia de los productos sobre la cinta de entrada
ajustando la velocidad de funcionamiento de la máquina.
17
3.1.4 Teclado pánel del operador
1 - Pantalla
2 - Tecla START
3 - Tecla STOP
4 - Emergencia
Para mayor información acerca

de los comandos del pánel del
operador y los procedimientos
de funcionamiento conectados
con el software de la máquina
consultar el Capítulo 9.
3.2 Accesorios opcionales

La máquina puede ser equipada con algunos accesorios opcionales que permiten mejorar la
calidad del confeccionamiento y/o garantizar un mayor control en algunas operaciones.
3.2.1 Sistemas de guía multivia

El uso de guías multivia en la cinta de entrada aumenta la productividad de la máquina ya que
para la configuración del formato el empujador debera efectuar menos movimientos.
1) Modelos Serie 150R - 230R:

La máquina se encuentra preparada de fábrica para trabajar en la cinta de entrada con una
sola fila de productos, alternativamente se encuentran disponibles kits opcionales que
permiten la formación de hasta 3 filas de productos.
>Sistema guía multivia para 2 filas:
Para realizar 2 filas de producto en la cinta
de entrada es posible comprar el kit
opcional MH340472 (para BP600AR 150R)
o el kit MH340440 (para BP800AR 230R -
BP802AR 230R).
>Sistema guía multivia para 2 / 3 filas:

Para utilizar la máquina con 2 o 3 filas de
producto en la cinta de entrada es posible
comprar (como alternativa al kit anterior) el
18
kit MH340473 (para BP600AR 150R), el kit
MH340474 (para verisón máquina derecha
BP800AR 230R - BP802AR 230R), el kit
MH340475 (para verisón máquina
izquierda BP800AR 230R - BP802AR
230R).
¡Atención! Se deben montar las prensas de retención del producto adecuadas como se
muestra en el párrafo 8.1.3. Para el montaje de las guías divisoras consultar el párrafo
8.1.1.
Fig. 3.2.1
2) Modelo Serie 280R-S:

La máquina se encuentra preparada de fábrica para trabajar en la cinta de entrada con dos
filas de producto, alternativamente se encuentran disponibles kits opcionales que permiten la
formación de una tercera fila.
>Sistema guía multivia para 3 filas:
Para utilizar la máquina con 3 filas de producto en la cinta de entrada es posible comprar el kit
MH340464 (para verisón máquina derecha) o el kit MH340463 (para verisón máquina
izquierda).
¡Atención! Se deben montar las prensas de retención del producto adecuadas como se
muestra en el párrafo 8.1.3. Para el montaje de las guías divisoras consultar el párrafo
8.1.2.
Fig. 3.2.2
19
3.2.2 Rodillos compactadores
Los rodillos compactadores (A) tienen la función de hacer que el film se adhiera mejor en las
zonas laterales del producto. Para fijar los rodillos compactadores a la máquina es necesario
desmontar por ambos lados la cubierta de protección 1 y por medio de los tornillos incluidos
fijarlos utilizando las perforaciones predispuestas. Código de pedido: MY410027 (BP600AR
150R - BP800AR 230R - BP802AR 230R - BP802AR 280R-S); MY410034 (BP1102AR 350R)
Fig. 3.2.3
3.2.3 Lámina para paquetes altos

La lámina para "PAQUETES ALTOS" debe ser montada en el interior de la cámara térmica en
la parte superior utilizando la perforación específica prevista para su ajuste. Prestar atención
al lado de montaje; las descargas presentes deben quedarse hacia la salida de la máquina (a).
El código de pedido de este grupo opcional depende del modelo de máquina adquirido:
MH190011 (BP800AR 230R), MH190008 (BP802AR 230R-BP802AR 280R-S)
Fig. 3.2.4
20 3.2.4 Sensor de control del flujo de entrada

El sensor "control flujo entrada" 51.SQ.1 tiene la función de garantizar una adecuada y
constante canalización de los productos en la cinta de entrada de la enfajadora.
Cuando el sensor está activo detecta el flujo de productos y la cinta de entrada funciona a la
velocidad programada; si está desactivado no detecta ningún flujo de productos y la cinta de
entrada funciona a la velocidad mínima. Se debe poner el sensor en la cinta del cliente a una
distancia de 0,5÷1 metro de la máquina segú la figura que se muestra a continuación. (Código
de pedido MH350123)
Para conectar
eléctricamente el
sensor es
necesario:
• Desmontar el
cárter de
protección (5) y
sacar el tapón
que se halla en la
chapa (6) según Fig. 3.2.5
se muestra en la
figura.
• Conectar el conector del sensor 51.SQ.1 con el correspondiente conector 51.SQ.1 alojado
en el interior de la estructura de la máquina.
• Volver a montar el cárter de protección (5).
• Activar el funcionamiento de la fotocélula con el programa (software) de la tarjeta
electrónica. Para ello, introducir en el interior del menú "HABILITA AJUSTE" el código de
activación proporcionado por SmiPack.
Fig. 3.2.6
3.2.5 Colocación y conexión eléctrica de la fotocélula predispuesta a la

detección de la acumulación de productos
21
La fotocélula de acumulación en la salida se ubica en la cinta transportadora externa puesta
después de la enfajadora a una distancia consejada de almenos 2,5 metros después de la
enfajadora como se muestra en la figura. Detecta los problemas de eliminación de los
productos y a través de la tarjeta electrónica pone en pausa la máquina hasta que se produce
su evacuación. Código de pedido MH350126.
Fig. 3.2.7
Para conectar eléctricamente la fotocélula es necesario:

• desmotar la cubierta de protección (1) y remover la tapa ubicada sobre la lámina (2).
• unir el contacto “fotocélula de acumulación” 50.SQ.6 con el correspondiente contacto
50.SQ.6 alojado al interno como se muestra en la figura.
• montar nuevamente la cubierta de protección (1).
• activar el funcionamiento de la fotocélula con el software de la tarjeta electrónica. Para
hacerlo inserir al interno del menú “HABILITA AJUSTE” el código de acftivación otorgado
por SmiPack.
3.2.6 Sistema de detección del fin de bobina de film

En la máquina se pueden montar dos sensores que permiten detectar el fin de las bobinas de
film (bobina superior y bobina inferior). El código de pedido de este sistema opcional es
MH350221.
Fig. 3.2.8
22
3.2.7 Fotocélula obstrucción en la salida del horno

Con el uso de esta fotocélula, instalada en la salida de la máquina es posible detectar los
obstáculos que impiden la normal evacuación de productos desde la cámara térmica.
Fig. 3.2.9
3.2.8 Predisposición de la máquina con el dispositivo de evacuación neumática
de productos
El dispositivo de evacuación permite evacuar productos que hayan quedado dentro de la
cámara térmica en caso de una interrupción de la energía eléctrica. Gracias al dispositivo se
evitan problemas ligados a la deguridad y al deterioro del producto causado por una
prolungada exposición al calor.
Fig. 3.2.10
23
3.3 Instalación eléctrica

La instalación eléctrica se compone de:
- un cuadro eléctrico de gestión de instalación;
- un interfaz de operación ubicada en el borde de la máquina;
- una serie de cajas de derivación, cableados y cables eléctricos ubicados en el borde de la

máquina.
Realizados de acuerdo a la norma IEC EN60204-1.
Los armarios eléctricos están calificados para proteger los materiales contra agentes externos
(grado de protección IP54). Para acceder a ellos es necesario inserir la llave incluida (la cual
deberá ser entregada exclusivamente a personal autorizado) en las cerraduras ubicadas en
las puertas anteriores de cada cuadro.
La lista de componentes electricos de la máquina y el esquema eléctrico se adjuntan a

este manual (Sección SPARE PART S LIST).
Tarjeta de identificación y datos técnicos
En la máquina se encuentra presente una tarjeta de

la cual es posible recuperar fácilmente los datos que
se comunicarán al fabricante en caso de problemas
o eventuales solicitudes de piezas de repuesto etc.
(ref. 1-2-3-4). En dicha tarjeta se incluyen también
los datos técnicos de tipo electrónico para la
instalación de la máquina (rif. a-b-c-d).
Fig. 3.3.1
1 - Modelo
2 - Matrícula
3 - Código Máquina
4 - Año de Construcción
a - Tensión Nominal
b - Frecuencia Nominal
c - Potencia Nominal
d - Corriente Nominal
24
Datos para la instalación eléctrica
Prever en la línea de alimentación de la máquina un magnetotérmico que soporte los valores
mostrados en la tabla.
BP600AR 150R BP800AR 230R
380÷415 V 220÷240 V 380÷415 V 220÷240 V

Tensión nominal
(3PH+N+PE) (3PH+PE) (3PH+N+PE) (3PH+PE)
Frecuencia nominal 50÷60 Hz 50÷60 Hz 50÷60 Hz 50÷60 Hz
Potencia nominal 14200 W 14200 W 17400 W 17400 W
Corriente nominal 26,5 A 39,5 A 32 A 52 A
Sección cable 6 mmq 16 mmq 6 mmq 16 mmq
BP802AR 230R BP802AR 280R-S BP1102AR 350R
380÷415 V 220÷240 V 380÷415 V 220÷240 V 380÷415 V 220÷240 V

Tensión nominal
(3PH+N+PE) (3PH+PE) (3PH+N+PE) (3PH+PE) (3PH+N+PE) (3PH+PE)
Frecuencia nominal 50÷60 Hz 50÷60 Hz 50÷60 Hz 50÷60 Hz 50÷60 Hz 50÷60 Hz
Potencia nominal 26900 W 26900 W 27080 W 27080 W 26700 W 26700 W
Corriente nominal 43 A 73 A 44 A 74,5 A 43 A 73 A
Sección cable 10 mmq 25 mmq 10 mmq 25 mmq 10 mmq 25 mmq

3.4 Señales de interfaz
En la sigueinte tabla se enlistan las señales de interfaz.
relè
SEÑAL QUE LA MÁQUINA SE ENCUENTRA EN START (Capacidad máxima 6A)
60.KA.6
relè SEÑAL QUE LA MÁQUINA SE ENCUENTRA EN EMERGENCIA (Capacidad máxima
60.KA.5 6A)
relè
SEÑAL SISTEMA DE GESTIÓN CINTA DE PRE-ENTRADA (Capacidad máxima 6A)
60.KA.4
SSM SEÑAL SISTEMA SUCESIVO MÁQUINA EN MARCHA
Cinta ALIMENTACIÓN 220V PARA CINTA TRANSPORTADORA UBICADA EN LA SALIDA

externa DE LA MÁQUINA
Para las relativas conexiones ver el extracto del esquema eléctrico mostrado a continuación.
25
Fig. 3.4.1
La conexión del sistema gestión cinta de pre-entrada sale del relé 60.KA.4 ubicado dentro del
cuadro eléctrico y canalizado dentro de la estructura de la máquina hasta la zona que se
muestra en la figura.
También para la conexión de la cinta transportadora externa a la máquina existe una especial
predisposición.
Fig. 3.4.2
3.5 Instalación neumática

La lista de componentes neumáticos de la máquina y el esquema neumático se
26 adjuntan a este manual (Seccion SPARE PARTS LIST)
Es importante que el aire comprimido necesario para el funcionamiento de los aparatos

neumáticos sea purificado. De hecho, la presencia de impurezas contenidas en el aire
proveniente del compresor y la humedad condensada favorecen el desgaste de las juntas y
de las superficies de deslizamiento comprometiendo la funcionalidad y duración de los
componentes neumáticos.
Para ajustar la presión del aire dentro de la instalación neumática la máquina posee un módulo
especial dotado de un seccionador bloqueable con candado, de un regulador de presión, de
un filtro y de un manómetro.
1 Seccionador con candado

2 Regulador de presión general
3 Alimentación Ø10
4 Manómetro
5 Filtro
6 Presostato
Electroválvula (consultar el
párrafo 3.1.3)
Fig. 3.5.1
A continuación se enlistan los datos relativos a la instalación neumática:
Presión de ejercicio: 6 bar
Consumo máximo: 12 Normal litro / ciclo
Grado max de impureza: 40 µm (partículas sólidas); 0,5 PPM (partículas líquidas)
Ajuste de la instalación neumática

Para que fluya el aire en el interior de la instalación neumática usar el seccionador (1) y a
continuación girar la manilla del regulador (2) comprobando en el manómetro (4) el nivel de
presión alcanzado. En la máquina se ha instalado también un presostato situado en el interior
del cuadro eléctrico de la máquina que, en caso de ausencia de aire en el interior de la
instalación, procede a través del panel del operador a la señalación de la anomalía detectada.
La máquina a la entrega está calibrada para intervenir cuando la presión desciende bajo el
nivel de los 4 bar (para la eventual modificación de la calibración consultar el manual
específico de uso del presostato). Para la conexión introducir la fuente de aire en el racor de
entrada (3) para un tubo de Ø10 mm.
27
Fig. 3.5.2
o
4 - ORGANIZACIÓN DEL MANUAL
4.1 Identificación del manual

El presente manual debe ser conservado con cuidad durante la entera vida de la máquina. El
manual de uso y mantenimiento se identifica con el código DM211004.
4.2 Documentos incluidos con la máquina

- Manual de uso y mantenimiento
- Manual de piezas de repuesto, esquema eléctrico, esquema neumático específico para
cada tipo de máquina
4.3 Objetivo del manual

Il presente manual tiene como objetivos:
- dar al operador, técnicos y encargados de mantenimiento las instrucciones necesarias

para operar en condiciones de máxima seguridad
- capacitar al usuario para poder utilizar la máquina de forma correcta y de mantenerla en
buen estado de eficiencia
29
En el manual se describen los sitemas de control de la máquina, los ajustes de cambio de
formato, el funcionamiento, las operaciones de mantenimiento, y los sitemas de seguridad y
las disposiciones para la prevención de accidentes consideradas necesarias.
SMIPACK S.p.A. no se hará responsable de eventuales averías, accidentes o inconvenientes

provocados por el incumplimiento de las prescripciones contenidas en este manual de uso, o
causados por modificaciones o instalación de accesorios no autorizados.
4.4 Consulta del manual

La consulta de este manual está facilitada por la introducción, en las primeras páginas, de un
sumario que permite localizar con rapidez los temas mostrados.
Antes de realizar cualquier operación en la máquina es obligatorio leer atentamente
este manual y la posible documentación añadida a fin de evitar posible daños a la
máquina, a las personas y a las cosas.
Este manual ha sido redactado por SMIPACK S.p.A. en el idioma original y traducido en
diversos idiomas partiendo de la versión original en italiano. En caso de que surgan
contradicciones causadas por las diferentes versiones lingüisticas se deberá hacer referencia
a la version original en italiano.
4.5 Metodología de actualización del manual en caso de

modificaciones en la máquina
Las descripciones y las ilustraciones de este manual no se consideran impugnativas.
SMIPACK S.p.A. se reserva el derecho (conservando las características esenciales) de
4 - Organización del manual
aportar modificaciones en cualquier momento en las susodichas máquinas, con el fin de una
mejora funcional, comercial y estética, sin la obligación de actualizar manuales y producción
anteriores excepto en casos excepcionales.
Las posibles actualizaciones del manual o integraciones deberán considerarse parte

integrante del manual. Agradecemos por anticipado las sugerencias que nos sean indicadas
para posibles mejoras adicionales.
4.6 Conservación del manual

Conservar con cuidado el manual de uso y mantenimiento.
No quitar, arrancar o volver a escribir partes del manual de uso y mantenimiento.
Asegurarse de que cualquier rectificación recibida se incorpore al texto.
4.7 Notas
Está estrictamente prohibida la reproducción total o parcial del presente manual bajo la
aplicación de las sanciones previstas por las normas en vigor.
4.8 Operadores a los cuales está destinado el manual

30
Conductores de instalación de primer nivel
Personal no calificado capaz de desarrollar sólo tareas simples como la conducción de la

instalación a través del uso de comandos en las botoneras y las operaciones durante la
producción con las protecciones instaladas y activas.
Conductores de instalación de segundo nivel
Personal no calificado pero con mayor experiencia y previamente adiestrado capaz de desarrollar
además de las tareas del conductor de instalación de primer nivel, operaciones con protecciones
desactivadas exclusivamente para el cambio formato en modo MANUAL y para la reanudación de
la producción seguida a la obstaculización de productos sobre las cintas transportadoras.
Encargados de mantenimiento mecánico
Técnico calificado capaz de conducir la instalación en condiciones normales, intervenir en los

órganos mecánicos para efectuar todos los ajustes y las intervenciones de mantenimiento y
reparación. Normalmente no se encuentra habilitado para intervenir en las instalaciones
eléctricas con presencia de tensión.
Encargados de mantenimiento eléctrico
Técnico calificado capaz de conducir la instalación en condiciones normales. Es capaz de

desarrollar todas las intervenciones de naturaleza de ajuste eléctrico, de mantenimiento y
reparación. Tiene la capacidad de operar en presencia de tensión dentro de los cuadros
eléctricos y de cajas de derivación.
Técnicos calificados
Personal del centro de asistencia técnica del constructor o personal autiorizado por el mismo
constructor adecuadamente instruido acerca de las intervenciones de mantenimiento
extraordinario, sobre reparaciones y sobre operaciones complejas.
4.9 Leyenda símbolos
Para favorecer la lectura del manual han sido utilizados algunos simbolos de los cuales a
continuación se enlista su significado.
¡ATENCIÓN!
Muestra las situaciones de riesgo para las personas y sugiere normas

de comportamiento.
¡ADVERTENCIA!
Muestra las situaciones de riesgo para la máquina y/o para el producto

en elaboración.
¡FIJARSE BIEN!
Da indicaciones útiles para consultar el manual o advertencias

generales.
Antes de operar asegurarse de que las indicaciones se refieren al

modelo de máquina adquirido.
31
o
5 - DATOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
5.1 Características de los productos a confeccionar
Las máqunas han sido construidas

para el confeccionamiento de varios
productos: latas, botes, botellas, etc.
que respeten las dimensiones
permitidas.
5.1.1 Dimensiones de los productos elaborables

En las tablas siguientes se encuentran las dimensiones de los productos y de losd formatos
finales elaborables con los diferentes modelos.
¡ATENCIÓN! No se puede confeccionar todo lo que no está previsto o que de alguna

manera pueda resultar peligroso para el usuario y dañar la propia máquina.
Para mayor información consultar el párrafo 7.3.4.

33
Tab. 1 - Modelo DIMENSIÓN FORMA DIMENSIÓN

PRODUCTO PRODUCTO FORMATO
BP600AR 150R
Mínimo - 80
X
[mm]
Máximo - 300
Mínimo 15 (30*) 15 (30*)

Y
[mm]
Máximo 70 200
Mínimo 30 30
H
[mm]
Máximo 380 380
* con el uso de guías multivia en la cinta de entrada

Peso máximo formato elaborable 30 kg
5 - Datos y características técnicas

PRODUCTO PRODUCTO FORMATO
BP800AR 230R
Mínimo - 110
X
[mm]
Máximo - 500
Mínimo 20 (30*) 20 (30*)

Y
[mm]
Máximo 230 400
Mínimo 80 80
H
[mm]
Máximo 380 380
34 * con el uso de guías multivia en la cinta de entrada


BP802AR 230R PRODUCTO PRODUCTO FORMATO
Mínimo - 110
X
[mm]
Máximo - 500
Mínimo 40 40
Y
[mm]
Máximo 230 400
Mínimo 80 80
H
[mm]
Máximo 380 380

BP802AR 280R-S PRODUCTO PRODUCTO FORMATO
Mínimo - 110
X
[mm]
Máximo - 500
Mínimo 40 40
Y
[mm]
Máximo 280 400
Mínimo 80 80
H
[mm]
Máximo 380 380
35

BP1102AR 350R PRODUCTO PRODUCTO FORMATO
Mínimo - 110
X
[mm]
Máximo - 800
Mínimo 40 40
Y
[mm]
Máximo 350 600
Mínimo 120 120

H
[mm]
Máximo 380 380

5.2 Características del film y dimensiones de la bobina

En la siguiente tabla se indican las características del film termorretráctil aconsejado para el
confeccionamiento.
Tipologia di film LDPE
Espesor del film de 20 a 100 µm
Ø max bobina superior y

350 mm
inferior
540 mm :
(BP600AR 150R)
750 mm :
L max bobina (BP800AR 230R - BP802AR
230R - BP802AR 280R-S)
1050 mm :
(BP1102AR 350R)
36
5.3 Cálculo del ancho de la bobina di film

Para determinar el ancho de la bobina atender
la formula mostrada a continuación:
ANCHO MÍNIMO BOBINA = ANCHO X +

ALTURA H
En caso de requerir que el producto en la parte

lateral sea mayormente cerrado por el film
(reduciendo la medida H1) aumentar
oportunamente la anchura de la faja de la
bobina.
Fig. 5.3.1
5.4 Productividad teórica de la máquina

En las tarjetas mostradas en este párrafo se indican las velocidades teóricas alcanzables por
la máquina correspondientes a algunos formatos realizables. Los datos se refieren al
funcionamiento de la máquina a una temperatura ambiente comprendida entre +10°C y +35°C
y con una temperatura del producto a confeccionar >10°C.
PPM: Productos confeccionados / minuto
BPH: Producción teórica horaria
Tab.1 - BP600AR 150R
IT Formato Dimensione singolo prodotto File ingresso Descrizione del prodotto

EN Format g product
Dimension each single p Infeed lanes p
Description p
of the product
FR Format Dimension de chaque produit File en entrée Description du produit
DE Format Abmessung einzelnes Produkt Reihen Einlauf Produktbeschreibung
PPM BPH
ES Formato Tamaño singulo producto Filas de entrada Descripciòn de producto
PT Formato Dimensão de cada produto Filas de entrada Descrição do produto
NL Formaat Afmetingen afzonderlijk product Rijen ingang Productbeschrijving
PL Format Wymiary pojedyĔczego produktu RzĊdy wejĞcia Opis produktu
Ø: 53 mm
1 25 ÷ 27 4500 ÷ 4860
h: 75 mm
3x1
16 ÷ 17 5760 ÷ 6120
Ø: 27 mm
2 h: 90 mm
34 ml
24 ÷ 25 8640 ÷ 9000
3x2
16 ÷ 17 5760 ÷ 6120
3
Ø: 36 mm
h 60 mm
h: Pl i jjar
Plastic
37
37 ml
24 ÷ 25 8640 ÷ 9000
3x2
11 ÷ 12 7920 ÷ 8640
Ø: 35 mm
4 h: 100 mm
60 ml
22 ÷ 23 15840 ÷ 16560
4x3
8÷9 11520 ÷ 12960

Ø: 45 mm
5 h: 95 mm
100 ml
13 ÷ 14 18720 ÷ 20160
6x4
40x65 mm
6 h: 85 mm 25 ÷ 27 3000 ÷ 3240
200 ml
2x1
40x65 mm
7 h: 85 mm 16 ÷ 17 5760 ÷ 6120
Brick
200 ml
3x2
40x65 mm
8 h: 85 mm 11 ÷ 12 7920 ÷ 8640
200 ml
4x3

EN Format Dimension each single product Infeed lanes Description of the product
PPM BPH
8÷9 2880 ÷ 3240

Ø: 90 mm
1 h: 330 mm
1 5L
1,5L
10 ÷ 11 3600 ÷ 3960
3x2
Bottiglia PET (con fondo petaloide)
PET bottle (with a petaloid bottom)
7÷8 5040 ÷ 5760
Bouteille PET (avec un fond pétaloïde)
Flasche PET (mit Petaloidboden)
2
Botella PET ((con fondo petaloide)
p )
9 ÷ 10 6480 ÷ 7200 Garrafa PET (com fundo petalóide)
PET fles (met bloembladvormige bodem)
Ø: 66 mm
4x3 Butelka PET (ze spodem płatkowym)
h: 230 mm
0,5L
3÷4 4320 ÷ 5760
5÷6 7200 ÷ 8640

6x4
38 Ø: 66mm
9 ÷ 10 3240 ÷ 3600
4 h: 115mm Lattina
0,33L
0 33L Can
11 ÷ 12 3960 ÷ 4320
Boîte
3x2 Dose
Latas
7÷8 5040 ÷ 5760 Lata
Ø: 66mm Blikj
Blikje
5 h: 115mm Puszka
0,33L
0 33L
10 ÷ 11 7200 ÷ 7920
4x3
70x70mm
6 10 ÷ 11 1800 ÷ 1980
h: 200mm
3x1
70x70mm
7 9 ÷ 10 3240 ÷ 3600
h: 200mm
00 Brick
3x2
70x70mm
8 7÷8 5040 ÷ 5760
h: 200mm
4x3

EN Format g product
Dimension each single p Infeed lanes p
Description p
of the product
PPM BPH
NL F
Formaat Afmetingen
Af i afzonderlijk
f d lijk product
d Rij
Rijen iingang P d b
Productbeschrijving
h ij i
10 ÷ 11 3600 ÷ 3960
Ø: 90 mm
1 h: 330 mm
1,5L
15 ÷ 16 5400 ÷ 5760
3x2
8÷9 5760 ÷ 6480 PET bottle ((with a p
petaloid bottom))
Ø: 66 mm
2 h: 230 mm
Botella PET (con fondo petaloide)
0,5L
14 ÷ 15 10080 ÷ 10800 Garrafa PET (com fundo petalóide)
4x3 Butelka PET (ze spodem płatkowym)
6÷7 8640 ÷ 10080

Ø: 66 mm
3 h: 230 mm
0,5L
8÷9 11520 ÷ 12960
6x4
Ø: 66mm
13 ÷ 14 4680 ÷ 5040
39
4 h: 115mm Lattina
0,33L Can
20 ÷ 22 7200 ÷ 7920
Boîte
3x2 D
Dose
Latas
10 ÷ 11 7200 ÷ 7920 Lata
Ø: 66mm Blikje
5 h: 115mm Puszka
0,33L
17 ÷ 18 12240 ÷ 12960
4x3
70x70mm
6 19 ÷ 20 3420 ÷ 3600
h: 200mm
3x1
70x70mm
7 12 ÷ 13 4320 ÷ 4680
h: 200mm Brick
3x2
70x70mm
8 9 ÷ 10 6480 ÷ 7200
h: 200mm
4x3
Tab.4 - BP802AR 280R-S

EN Format Dimension each single
g product
p Infeed lanes Description
p of the p
product
PPM BPH
Ø: 90 mm
1 h: 330 mm 16 ÷ 17 5760 ÷ 6120
1,5L
3x2
PET bottle (with a petaloid bottom)
Ø: 66 mm
2 h: 230 mm 14 ÷ 15 10080 ÷ 10800
Botella PET ((con fondo ppetaloide))
0 5L
0,5L
Garrafa PET (com fundo petalóide)
4x3 Butelka PET (ze spodem páatkowym)
Ø
Ø: 66 mm
3 h: 230 mm 9 ÷ 10 12960 ÷ 14400
0,5L
6x4
Ø: 85 mm
Ø
4 h: 260 mm 17 ÷ 18 6120 ÷ 6480
40 1L
3x2 Bottiglia PET (con fondo piatto)

PET bottle (with a flat bottom)
Bouteille PET (avec un fond plat)
Ø: 85 mm
Flasche PET (mit Flachboden)
5 h: 260 mm 14 ÷ 15 10080 ÷ 10800
Botella PET (con fondo plano)
1L
Garrafa PET (com fundo plano)
PET fles (met vlakke bodem)
4x3
Butelka PET (ze spodem páaskim)
Ø: 85 mm
6 h: 260 mm 8÷9 9600 ÷ 10800
1L
5x4
Ø: 66mm
7 h: 115mm 20 ÷ 22 7200 ÷ 7920
0,33L
3x2
Lattina
Can
Boîte
Ø: 66mm
Dose
8 h: 115mm 15 ÷ 16 10800 ÷ 11520
Latas
0,33L
Lata
Blikje
4x3 Puszka
Ø: 66mm
9 h 115
h: 115mm 10 ÷ 11 14400 ÷ 15840
0,33L
6x4
70x70mm
10 9 ÷ 10 6480 ÷ 7200 Brick
h 200
h: 200mm
4x3
Tab.5 - BP1102AR 350R
IT Formato Dimensione singolo prodotto File ingresso

EN Format Dimension each single
g p product Infeed lanes Description
p of the p
product
PPM BPH
NL F
Formaat
t Afmetingen
Af ti afzonderlijk
f d lijk product
d t Rij ingang
Rijen i P
Productbeschrijving
d tb h ij i
Ø: 170 mm
1 h: 340 mm 15 ÷ 16 2700 ÷ 2880
Caraffa PET (acqua)
5L
PET pitcher (water)
Carafe PET (eau)
3x1 PET K ff (Wasser)
PET-Karaffe (W )
Garrafa PET (agua)
Garrafa PET ((água)
g )
PET karaf (water)
Ø: 170 mm
Karafka PET (woda)
2 h: 340 mm 11 ÷ 12 3960 ÷ 4320
5L
3x2
Bottiglia PET
PET bottle
Bouteille PET
Ø: 90 mm
Flasche PET
3 h: 330 mm 9 ÷ 10 6480 ÷ 7200
Botella PET
1,5L
Garrafa PET
PET fles
Butelka PET
4x3
PET - bottiglie
b tti li (già
( ià impacchetate)
i h t t )
PET - bottles (already packed)
41
Pack 3x2 ((0,5L)
, ) PET - bouteilles (déjà empaquetées)
198 x 132 mm PET-Flaschen / Dosen (bereits verpackt)
4 7÷8 /
h: 230 mm PET - botellas (ya empaquetadas)
PET - Garrafas (já embaladas)
PET - Flessen (reeds ingepakt)
PET - butelki (juĪ
(j zapakowane)
p )
2x2 396 x 264 h: 230
Ø: 320 mm
5 7÷8 840-960
h: 230 mm
2x1
Rotolo di carta
Roll of paper
Rouleau de papier
Ø: 265 mm Papierrolle
6 7÷8 1260-1440
h: 180 mm Rollo de papel
Rolo de papel
Papierrol
3x1 R lk papieru
Rolka i
Ø: 190 mm
7 6÷7 2160-2520
h: 180 mm
3x2
5.5 Nivel de ruido de la máquina
VALORES DE EMISIÓN SONORA DECLARADOS COMBINADOS DE CONFORMIDAD
CON LA NORMA ISO 4871:
NIVEL DE PRESIÓN SONORA DE EMISIÓN PONDERADA A (EN LA POSICIÓN DEL

OPERADOR): 77,5 dB.
Los niveles de ruido indicados han sido determinados confeccionando contenedores de

plástico. Para el confeccionamiento de productos en otros materiales (vidrio o lata) el nivel de
ruido podria ser superior al valor indicado.
¡ATENCIÓN!
La exposición del operador al ruido puede variar a causa de sonidos de fondo
generados por otras máquinas presentes en el lugar de instalación de esta máquina.
Para dar a los operadores dispositivos de protección auditiva adecuados es necesario
realizar un test de nivel de ruido al interior del ambiente de trabajo.
o
6 - INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA
6.1 Características del lugar de instalación de la máquina

Las máquinas deben funcionar exclusivamente en ambientes cerrados, protegidos de agentes
atmosféricos, donde no existan atmósferas explosivas.
El lugar de trabajo debe disponer de suficiente luz natural apoyada por luz artificial con el
objetivo de salvaguardar la salud del operador y permitir el uso de la máquina de manera
segura.
La iluminación mínima en condiciones estándar debe ser de 300 lux.

La máquina debe ser instalada en un área grande, suficiente para permitir el control del ciclo
productivo y para efectuar las operaciones de limpieza y mantenimiento sin riesgos. Se
necesitan mínimo 1,5 metros a lo largo de todo el perimetro de la máquina.
También la temperatura del ambiente es importante para el correcto funcionamiento de la

máquina. Por tal motivo su uso deberá respetar las siguientes condiciones:
- Temperaturas de ejercicio variables de +10°C a +35°C

- Humedad relativa: máximo 70%
43
6.2 Pavimentación del local de instalación
• Asegurarse de que el pavimento en la zona de instalación no presente irregularidades tales
de impedir el correcto posicionamiento.
• Es necesario asegurarse que los cimientos sean capaces de resistir el peso de la máquina
y que la altura del lugar de instalación sea suficiente. Para este proposito en la fase de
negociación se entregará un layout indicando dichos datos.
6.3 Almacenamiento
En caso de que la máquina no sea instalada en tiempos breves y sea almacenada por un
tiempo prolongado se recomienda mantener los componentes en los embalajes originales
efectuando su almacenamiento en un ambiente a:
- Temperatura: +2 ÷ +35 °C;

- Humedad relativa 90% Max (non condensada);
- Ambiente cerrado y protegido de agentes atmosféricos.
Valores de temperatura o de humedad que eccedan los indicados previamente pueden dañar
los componentes.
- controlar que el plano de apoyo sobre el cual se depositan las partes de la máquina sea en
grado de sostenerlas con seguridad.
- No apoyar sobre la máquina cajas, cosas o aparatos pesados.
- No poner las partes cerca de materiales inflamables.
La responsabilidad de cualquier evento causado después de la entrega de la máquina

al expedidor, no se debe considerar a cargo de SMIPACK S.p.A.
6 - Instalación de la máquina
6.4 Movimentación y operaciones de desembalaje

SMIPACK S.p.A. en funcion de la modalidad de transporte y del tipo de producto a
expedir, utliliza embalajes adecuados para garantizar la integridad y la conservación
durante el traslado.
De cualquier daño ocasionado durante el transporte es responsable el transportista.
Las operaciones de descarga del medio de transporte y desembalaje deben ser

efectuadas por personal calificado. Los operadores deben usar dispositivos de protección
individuales previstos por las normas vigentes en relación a las operaciones a desarrollar
además de disponer de equipo adecuado.
Antes de iniciar las operaciones controlar que en toda el área de movimentación, incluyendo
las áreas de estacionamiento del medio de transporte y aquellas destinadas al área de
instalación no existan condiciones de peligro.
Asegurarse siempre, antes de cualquier movimentación, que el medio de elevación, en

relación a las dimensiones, peso y forma de la página sea adecuado para elevar la carga
a manipular.
atención- frágil
Las actividades de movimentación
del módulo de máquina deben
efectuarse mediante sistemas que
44 operan desde abajo; no es posible,
dadas las modalidades de embalaje,
utilizar sistemas que operan desde
arriba. Levantar la máquina de modo
que las palas del carro elevador se
encuentre en la posición indicada en
la figura. Para un correcto
elevamiento es también necesario
que la distancia entre las palas sea
mayor a 800 mm.
Fig. 6.4.1
El levantamiento se debe llevar a cabo con continuidad, sin tirar y sin realizar movimientos
bruscos. Durante la movimentación ninguna persona se debe encontrar en el área de maniobra.
Desembalar la unidad poniendo atención a no dañas las partes expuestas. (ver indicaciones
en la figura 6.4.1)
El fabricante no asume ninguna responsabilidad por daños provocados al realizar

operaciones en modo incorrecto, llevadas a cabo por personal no calificado o por el
uso de medios no adecuados.
PESO Y DIMENSIONES DE LA MÁQUINA EMBALADA (Modulo principal)
Fig. 6.4.2
BP600AR 150R BP800AR 230R BP802AR 230R BP1102AR 350R BP802AR 280R-S
X: 2765 mm X: 2905 mm X: 3735 mm X: 3910 mm X: 3735 mm

Y: 1075 mm Y: 1285 mm Y: 1285 mm Y: 1580 mm Y: 1285 mm
H: 2215 mm H: 2215 mm H: 2215 mm H: 2215 mm H: 2215 mm
Peso: 711 kg Peso: 809 kg Peso: 979 kg Peso: 1065 kg Peso: 999 kg
45
PESO Y DIMENSIONES DE LA MÁQUINA EMBALADA (Módulo de la cinta de entrada)
Fig. 6.4.3

H: 1630 mm H: 1630 mm H: 1630 mm H: 1630 mm H: 1670 m
PESO Y DIMENSIONES DE LA MÁQUINA
Fig. 6.4.4

H: 2105÷2265 mm H: 2105÷2265 mm H: 2105÷2265 mm H: 2105÷2265 mm H: 2105÷2265 mm
46
6.4.1 Desembalaje de la máquina
Retirar los tornillos (A) que fijan la máquina al palet.
Fig. 6.4.5
Sucesivamente levantar la máquina para poder retirar el palet y para poder montar los pies de
apoyo (C) asegurándose previamente que las palas del carro elevador queden en la posición
indicada en la figura 6.4.1.
Al terminar la operación regresar la máquina al piso con cuidado.
Fig. 6.4.6
• Remover los tornillos (E) y aflojar los tornillos (F) para poder sacar los soportes (D)
utilizados para estabilizar la máquina durante el transporte. Tales soportes deben ser
desechados respetando las normativas vigentes en el país donde se lleva a cabo la
instalación de la máquina. 47
Fig. 6.4.7
Apretar los tornillos (F) que sostienen los dispositivos de delimitación de las bobinas de film.
Fig. 6.4.8
6.5 Montajes a cargo del usuario, posicionamiento y

nivelación
Asegurarse que el pavimento en la zona de instalación no presente irregularidades que
48 impidan el normal y adecuado posicionamiento de la máquina.
En este párrafo vienen descritos los montajes que por exigencias de transporte deben ser
efectuados por el usuario.
6.5.1 Posicionamiento del pánel del operador y montaje de las protecciones

• Abrir la puerta lateral (1) del lado del pánel del operador.
Fig. 6.5.1
• Girar el pánel del operador desplazándolo hacia el lado exterior de la máquina.

• Montar la protección superior en chapa (D) fijándola por ambos lados con los tornillos (2)
y (3) premontados en la máquina y posteriormente conectar el cable del sensor magnético.
Fig. 6.5.2
6.5.2 Montaje de la cinta de entrada y conexiones eléctricas
a) Procedimiento para los modelos BP600AR 150R - BP800AR 230R - BP802AR 230R -
BP1102AR 350R 49
• Desmontar los soportes (1) que fijan la cinta de entrada al palet.
• Desmontar los dos soportes (2) que sostienen la parte anterior de la cinta de entrada.
• Remover los tornillos de fijación pre-montados en la máquina.
Fig. 6.5.3
• Acercar la cinta de entrada a la máquina posicionándola en las sedes especiales

mostradas en la figura, fijándola por medio de los tornillos (3) y (4) y las tuercas (5); nivelar
cuidadosamente la cinta de entrada por medio de los pies de apoyo (6) antes de
bloquearla.
Fig. 6.5.4
50
• Conectar la fotocélula “presencia de producto B2” al respectivo conector “B2” colocado en
la zona (A) del módulo máquina.
• Posicionar el tapete de malla arrastrando la parte superior hacia el lado de la entrada de la
cinta transportadora y haciendo pasar la parte inferior sobre el rodillo (D) hasta que ambas
extremidades se unan.
Fig. 6.5.5
b) Procedimiento para el modelo BP802AR 280R-S
• Desmontar los soportes (1) que fijan la cinta de entrada al palet.

• Remover los tornillos de fijación pre-montados en la máquina.
Fig. 6.5.6
51
• Acercar la cinta de entrada a la máquina posicionándola en las sedes especiales
mostradas en la figura, fijándola por medio de los tornillos (3) y (4) y las tuercas (5); nivelar
cuidadosamente la cinta de entrada por medio de los pies de apoyo (6) antes de
bloquearla.
Fig. 6.5.7
• Conectar la fotocélula “presencia de producto B2” al respectivo conector “B2” colocado en

la zona (A) del módulo máquina.
• Conectar el conector 24.X2.5 del motor del distribuidor de productos con el conector
24.X2.5 ubicado cerca de la zona (A) del módulo máquina.
• Posicionar el tapete de malla arrastrando la parte superior hacia el lado de la entrada de la
cinta transportadora y haciendo pasar la parte inferior sobre el rodillo (D) hasta que ambas
extremidades se unan.
52 Fig. 6.5.8
Finalmente conectar el sensor 51.SQ.1 dedicado al control del flujo de productos en la entrada
con el conector presente dentro de la estructura de la máquina. Pare esto es necesario
desmontar la protección (7) y remover la cubierta presente sobre la lámina (8).
Fig. 6.5.9
Colocación y conexión eléctrica del sensor de cambio de velocidad
EL sensor se instala en la cinta transportadora externa previa a la enfajadora y sirve a variar
la velocidad de funcionamiento en función del flujo de productos entrantes. Conectar el
conector 54.SQ.3 al respectivo conector 54.SQ.3 proveniente de la máquina.
Fig. 6.5.10
Para activar o desactivar dicha ralentización de la velocidad de la máquina es necesario

acceder al parámetro “Cambio de la velocidad de producción” dentro del menú “Parámetros
de formato”→ “Opciones”.
53
6.5.3 Nivelación
Ajustar la altura del plano de trabajo de la máquina en base a las necesidades (variable de
945 a 1105 mm) por medio de los pies de apoyo desenrroscando las tuercas (1). Se aconseja
el uso de un nivelador de burbuja para controlar la planicidad, posicionándolo en los puntos
de la estructura señalados en la figura.
Al terminar la operación bloquear nuevamente los pies de apoyo apretando las tuercas (1).
Fig. 6.5.11
6.6 Conexión eléctrica de la máquina

Todas las operaciones de conexión a la red eléctrica deben efectuarse con la
54 máquina sin tensión. Dichas operaciones deben efectuarse por personal
calificado.
Antes de acceder a la instalación eléctrica es obligatorio quitar la tensión y esperar por

lo menos 5 minutos antes de operar.
¡ES OBLIGATORIA LA TOMA DE TIERRA!

La conexión de la máquina a la red deberá ser efectuada respetando la reglamentación en
vigor en el país del usuario.
Controlar que los valores de la frecuencia y de la tensión de alimentación de la máquina
(ver tarjeta aplicada en la máquina) correspondan a los valores de la red de alimentación.
1) Procedimiento de conexión del cable de alimentación general

El cable de alimentación general no es provisto por el fabricante. Dicho cable es
proporcionado en función de los datos en la tarjeta colocada en la máquina.
Inicialmente desmontar las protecciones (1) y (2) y posteriormente remover también la

protección (3) para poder acceder a la zozna de cableado.
Fig. 6.6.1
Dependiendo del tipo de alimentación de la máquina conectar las tres fases más el neutro
(3PH + N + PE) o las tres fases (3PH + PE) del cable de alimentación a la terminal de bornes
como se indica en la siguiente figura.
55
Fig. 6.6.2
Pasar el cable a través de los prensaestopas (4) y (5). Al terminar la operación montar
nuevamente las protecciones siguiendo el procedimiento de forma invertida.
2) Sentido de rotación de los ventiladores de termorretracción
En fase de instalación y mantenimiento del motor de los ventiladores de termorretracción,
comprobar la correcta conexión del cable de alimentación a fin de que el sentido de rotación
del ventilador sea como el que se muestra en la plaquita adhesiva.
¡ATENCIÓN!
El sentido incorrecto de rotación puede perjudicar la retracción y causar daños a las

resistencias.
Fig. 6.6.3
6.7 Conexión neumática de la máquina

La conexión neumática debe ser efectuada por el usuario utilizando un tubo de Ø10 mm que se
debera ensamblar al conector (3) de la unidad de tratamiento de aire mostrado en el párrafo 3.5.
56
6.8 Operaciones de puesta a punto y primer encendido de la

máquina
Antes del utilizar la máquina asegurarse de haber montado correctamente todas aquellas
partes que por motivos de transporte son realizados por el usuario final (ver párrafo 6.5).
Posteriormente controlar con la máquina apagada que los principales componentes se

encuentren correctamente fijados ya que durante el transporte podrian aflojarse de manera
accidental.
Después de haber efectuado la nivelación y las conexiones eléctricas y neumáticas se podrá

proceder al encendido de la máquina como se describe en el párrafo 9.5.
Después de haber efectuado las operaciones de posicionamiento de la bobina de film, los

ajustes de la máquina descritos en el capítulo 8 y efectuado la programación de los
parámetros por medio del pánel del operador (ver capítulo 9) la máquina estará lista para el
confeccionamiento.
6.9 Desmontaje, demolición y eliminación

Las operaciones de desmontaje y demolición deben ser encomendadas a personal
especializado provisto de adecuadas habilidades mecánicas y eléctricas necesarias
para trabajar en condiciones de seguridad.
La máquina no contiene componentes o substancias peligrosas que necesiten procedimientos
particulares de eliminación, pero pueden constituir un peligro para el ambiente si no son
7 - USO DE LA MÁQUINA
7.1 Descripción del funcionamiento

El producto es detectado en la cinta de entrada por la "fotocélula presencia producto" y se
transporta al interior de la máquina en la zona de formación del formato compuesta por los
grupos de prensas, empujador, depresor y cepillo. En fase de carga en el plato del empujador
el producto es detectado por la "fotocélula inicio ciclo" que permite la fase de inicio del ciclo
productivo.
Una serie de regulaciones mecánicas y electrónicas permiten obtener el formato requerido:
• Las prensas durante la fase de avance del plato del empujador bloquean los productos
procedentes de la cinta de entrada.
• El depresor facilita la formación del formato amortiguando las presiones generadas por la
cinta del transportador.
• El empujador hace avanzar el producto reagrupándolo mientras el cepillo lo estabiliza
durante su movimiento.
El producto se detiene sobre la cinta del horno y mientras es estabilizado por una prensa es
envuelto con el film y soldado sobre el lado transversal abierto por la barra soldadora.
El prducto es sucesivamente transportado dentro de la cámara de termorretracción donde

gracias a la circulación forzada de aire caliente producido por un grupo de resistencias el film
se adhiere perfectamente al paquete y se cierra también parcialmente por los lados.
57
Despues de haber sido sometido a un proceso de enfriamiento por medio del ventilador
ubicado en la salida de la máquina, el producto es expulsado por medio de una mesa de
rodillos o una cinta transportadora externa.
Prensa
Barra soldadora
Camara de
termorretracción
Fotocélula presencia
producto
Prensas de retención del

producto
Zona de configuración
del formato
Cinta horno
Fig. 7.1.1
Fotocélula de inicio ciclo
7 - Uso de la máquina
7.2 Prohibiciones y precauciones

Para un correcto uso de la máquina es necesario atenerse a las prohibiciones y a las
precauciones reportadas en este párrafo.
ESTÁ PROHIBIDO:
• Introducir cualquier parte del cuerpo en la máquina durante el funcionamiento.
• Ejecutar cualquier operación de mantenimiento con la máquina funcionando o bajo tensión
eléctrica y/o efectuarla sin respetar los procedimientos descritos en el capítulo 10.
• Ejecutar adaptaciones en la máquina y/o modificaciones sin la autorización del fabricante.
• Usar la máquina cuando tiene una avería.
• Usar la máquina sin los sistemas de seguridad en funcionamiento y/o sin protecciones.
• Utilizar la máquina para usos distintos de los expresamente previstos que se muestran en
este manual y/o en el contrato de adquisición.
• Modificar, alterar o quitar los dispositivos de seguridad y de protección de la máquina.
(fotocélulas, microinterruptores y protecciones fijas y móviles)
• Utilizar la máquina en ambientes explosivos.
• Quitar los pictogramas de señalaciones de peligro etc. presentes en de la máquina.
• Verter agua sobre los motores y sobre los componentes eléctricos.
• Usar ropa (por ejemplo corbatas, chaquetas desabrochadas etc.) que pueda quedarse
atrapada en los engranajes o partes en movimiento.
58 • Qualquier intervención para resolver eventuales inconvenientes sin antes interrumpir el

proceso de confeccionamiento o sin presionar la telca de emergencia.
ES OBLIGATORIO:
• Que las intervenciones de mantenimiento mecánico se lleven a cabo por personal
calificado utilizando los dispositivos de protección individual indicados en el párrafo 10.1.
• Que todas las intervenciones eléctricas se lleven a cabo por personal calificado utilizando
los dispositivos de protección individual indicados en el párrafo 10.1.
• Que cada operador conozca bien las advertencias y el significado de los pictogramas
situados en la máquina.
• Respetar escrupulosamente las indicaciones prescritas en el presente manual de uso y
mantenimiento.
• Que los espacios adyacentes a la máquina estén libres de cualquier obstáculo, limpios y
adecuadamente iluminados.
• Mantener en perfecta eficiencia los sistemas de seguridad y las teclas de emergencia.
• Que los operadores utilicen medios de protección individual apropiados (con
caracteristicas indicadas en el párrafo 7.10) cuando sea necesario. En principio utilizar
calzado de seguridad cuando se lleven a cabo las operacines de cambio de formato
(sustitución de la bobina de film), los guantes cuando se opera con la máquina parada pero
cerca de partes aún calientes. Igualmente es siempre necesario utilizar vestuario que no
pueda quedar atrapado evitando collares, anillos o cabello sin recoger que puedan causar
lesiones por arrastre. Utilizar lentes de protección cuando se confeccionan productos en
vidrio para evitar eventuales astillas después de posibles rupturas.
• Otorgar al operador auriculares o tapones dependiendo del ruido presente dentro del
ambiente de trabajo. Para el valor de emisión sonora emitido por la máquina consultar el
párrafo 5.5.
7.3 Uso previsto de la máquina y usos no permitidos
La máquina ha sido construida para el confeccionamiento de varios formatos de botellas,
latas, cajas, charolas, frascos, botes y muchos otros productos para los siguientes sectores
de mercado: bebidas, conservas, químico, vinos, alcoholes, cosméticos, detergentes,
madera, textiles, gráfico, etc.
Dependiendo del modelo adquirido es posible satisfacer las siguientes producciones

máximas:
• hasta de 25 paquetes / minuto para BP600AR 150R

• hasta de 15 paquetes / minuto para BP800AR 230R / BP1102AR 350R
• hasta de 20 paquetes / minuto para BP802AR 230R / BP802AR 280R-S
Para mayor información consultar el párrafo 5.4.
Los límites dimensionales y de peso del producto a confeccionar con la máquina son indicados
en el párrafo 5.1.
El tipo de film que es posible utilizar para el confeccionamiento es el LDPE y sus

características son descritas en el párrafo 5.2.
7.3.1 Modos de funcionamiento

Se contemplan los siguientes modos de funcionamiento:
• Funcionamiento con comandos manuales limitados a algunos elementos de la máquina (se
debe utilizar para la preparación / ajuste de la máquina en el cambio de formato). 59
• Funcionamiento completo en ciclo automático
7.3.2 Sistema de alimentación / carga

La carga del producto en la máquina se lleva a cabo por medio de una cinta transportadora
externa ya que la máquina por sus características se incluye dentro de una línea automática.
7.3.3 Sistema de descarga

La descarga del producto de la máquina se lleva a cabo por medio de una cinta transportadora
externa ya que la máquina por sus características se incluye dentro de una línea automática.
7.3.4 Uso no permitido
Constituye un uso inapropiado, no previsto y por lo tanto peligroso el uso de la máquina:

• para confeccionar productos inflamables.
• para confeccionar productos explosivos.
• para confeccionar productos en polvos sueltos o volátiles.
• para confeccionar productos que sufren deterioro si se les lleva a altas temperaturas.
• para confeccionar formatos de dimensiones diferentes respecto a lo indicado en el párrafo 5.1.
• para confeccionar formatos utilizando materiales (productos, film) con características

diferentes respecto a las indicadas en el párrafo 5.1-5.2.
• para confeccionar a velocidades superiores que las permitidas.
• con espacio mínimo de instalación insuficiente.

• con el cuadro eléctrico abierto.
• con las protecciones de la máquina desmontadas.
• con modificaciones en las conexiones eléctricas para poder sobrepasar los sistemas de
seguridad internos.
• sin equipos de protección individual (EPI) adecuados a las operaciones a efectuar.
Además, la máquina no debe ser utilizada:
• en atmósfera explosiva o con alta concentración de polvos o substancias oleosas

suspendidas en el aire.
• en atmósferas con riesgo de incendio.
• en ambientes externos expuestos a la intemperie.
¡ATTENCIÓN! - Todos los operadores deben tener la necesaria autorización para operar las
máquinas. La asignación de deberes y tareas debe ser realizada por el responsable de la
seguridad en pleno respeto de las prescripciones de seguridad en el lugar de trabajo y las
normativas vigentes.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad por el incumplimiento de estos requisitos. En

cualquier caso, ponerse siempre en contacto con SMIPACK antes de cualquier cambio para
obtener la aprobación.
60
7.4 Posiciones del operador
Las posiciones del operador en la fase de encendido, paro de la máquina y durante la
producción se encuentran en los puntos indicados en la figura.
Fig. 7.4.1
1 - En proximidad del interruptor general para el encendido y el apagado de la máquina y para

ver los porductos confeccionados.
2 - Cerca del pánel del operador y de la cinta de entrada para gestionar y controlar la
producción.
3 - Cerca del portabobina de la máquina para la sustitución de la bobina de film en agotamiento

y para controlar la producción.
7.5 Uso inadecuado de la máquina
Comportamientos inadecuados debidos a negligencias:
• utilizar la máquina sin equipos de protección individual (EPI) necesarios; dicho
comportamiento puede provocar daños al operador.
• utilizar la máquina sin controlar la existencia de los espacios mínimos requeridos; dicho
comportamiento puede provocar accidentes debido a que el operador, al actuar en
espacios confinados, puede encontrarse con protuberancias o tropiezos.
Reacciones incorrectas debido a fallos en el equipo, accidentes, etc.

Cada vez que se verifica una falla o una anomalia en el funcionamiento de la máquina se
muestra una alarma; se enciende la luz roja fija de la columna luminosa y sobre la pantalla del
pánel del operador se muestra la zona de la máquina donde se ha verificado el problema.
El operador en este caso no debe reajustar inmediatamente la alarma, sino que debe leer
atentamente el mensaje y recibir el contenido ya que en la mayoria de las veces contiene las
indicaciones para solucionarlo. En este punto el operador debe ser capaz de juzgar si la
resolución del problema cae dentro de sus facultades y capacidades, o si debe buscar la
ayuda de personal especializado.
Eventuales operaciones de reparación de la máquina deben estar precedidas por la
desconexión de la máquina misma de las fuentes de energia y de la ubicación en un punto
claro y visible de un cartel indicador de estado de mantenimiento en curso.
7.6 Dispositivos de seguridad adoptados 61

En la fase de diseño de la máquina han sido considerados los potenciales riesgos a los cuales
vienen expuestos los operadores durante el uyso normal. A dicho propósito se han
predispuesto los dispositivos señalados a continuación.
7.6.1 Protecciones fijas (1) o protecciones con cierre a llave (2)

Se trata de elementos fijos en chapa o plexiglass que requieren el uso de utensilios para ser
desmontados y son ubicados para proteger de las partes mecánicas en movimiento que
puedan crear situaciones de peligro para el operador.
Fig. 7.6.1
7.6.2 Sensores magnéticos puertas (3)

Se trata de puertas moviles fijadas a la estructura de la máquina provistas de sensores
magnéticos que desactivan el movimiento de todos los órganos considerados como
peligrosos.
> En la modalidad “Automática” con las puertas abiertas (con la máquina en START) se
encuentran activas sólo las funciones de:
• desenrrollado de las bobinas de film activada por medio del movimiento manual de los
balancines del desenrrollador.
> En modalidad “Manual” con las puertas abiertas se encuentran activas las funciones de:
• movimiento de la cinta de entrada activado con la tecla F2.
• movimiento de la cinta del horno activado con la tecla F3. (solo si se abre la puerta anterior,
mientras está desactivado en caso de apertura de las puertas laterales).
• desenrrollado de las bobinas de film activada por medio del movimiento manual de los
balancines del desenrrollador.
62
Fig. 7.6.2
ìATENCIÓN! Queda estrictamente prohibido evadir los sensores magnéticos ubicados en als
puertas móviles ya que se pueden presentar situaciónes altamente peligrosas.
7.6.3 Sensores barra soldadora (4)

Los sensores (4) permiten detener el descenso de la barra soldadora en caso de que se
detecte la presencia de un obstáculo (por ejemplo un objeto o el brazo de un operador) permite
la apertura de la barra cerca 10 cm.
Fig. 7.6.3
7.6.4 Botones de emergencia (5)

En la máquina se encuentran presentes botones de emergencia fácilmente accesibles. El
pulsante de emergencia de auto-mantenimiento mecánico y rearme manual es un dispositivo 63
de interrupción de energía eléctrica que se debe presionar para detener de forma instantánea
la máquina en caso de peligro inminente.
Fig. 7.6.4
7.6.5 Controles de funcionamiento a través del software

En cada encendido la máquina por medio de un procedimiento de autocalibración realiza
controles para verificar las posiciones de funcionamiento de la barra soldadora y del
empujador.
7.7 Pictogramas de seguridad

Cerca de algunas zonas especiales de la máquina para llamar la atención de los operadores
sobre las precauciones necesarias para evitar peligros se han colocado pictogramas. A
continuación se describen los principales para una mayor comprensión de la simbología
utilizada.
PELIGRO PARA ZONA DE ALTA TENSIÓN CON RIESGO DE

ELECTROCUCIÓN EN EL INTERIOR DEL CUADRO ELÉCTRICO
PELIGRO DE CORTE - PRESTAR ATENCIÓN A LAS MANOS
PELIGRO DE QUEMADURAS POR EL CONTACTO CON

SUPERFICIES A ALTA TEMPERATURA
PELIGRO DE APLASTAMIENTO
64
PELIGRO POR ÓRGANOS EN MOVIMIENTO
En caso de deterioro de los pictogramas adhiesivos que reportan obligaciones, prohibiciones

y ajustes de la máquina proceder a sustituirlos. Para el correcto posicionamiento de los
pictogramas, consultar el manual adjunto de las piezas de recambio (SPARE PARTS LIST),
en la sección “SAFETY PICTOGRAMS”.
7.8 Centros de riesgo

A continuación se enlistan los centros de riesgo de la máquina.
A) Zona cinta de entrada (aplastamiento, enredo y/o arrastre, abrasiones)
A.1) Zona distribuidor de productos (aplastamiento, enredo y/o arrastre). Presente sólo en el
modelo BP802AR 280R-S.
B) Zona balancines / desenrrollador (enredo, arrastre, aplastamiento)
C) Zona empujador y prensas de retención del producto (golpe, aplastamiento, enredo)
D) Zona barra soldadora y cuchilla (aplastamiento, quemaduras)
E) Zona camara de termorretracción y zonas colindantes (quemaduras)
F) Zona cinta de salida (aplastamiento, enredo y/o arrastre, abrasiones)

Fig. 7.8.1
65
7.9 Peligros y riesgos inevitables

La máquina por constitución propia, por sus prerrogativas constructivas y por el ciclo de
trabajo que se debe seguir presenta algunos riesgos que no se pueden eliminar y se describen
a continuación. Tales riesgos inevitables pueden tambièen depender de ineficientes
operaciones de mantenimiento efectuadas en la máquina o por causa de distracción del
operador.
Para el uso de la máquina de manera segura es obligatorio que el operador se atenga

escrupulosamente a las normas de comportamiento indicadas en este párrafo.
ZONA A: Cinta de entrada
Riesgo residual:
Riesgo de aplastamiento o aprehensión de vestuario con consecuente arrastre.
Normas de comportamiento prescritas:

No tocar la cinta transportadora durante su funcionamiento.
Usar vestuario de trabajo adecuado que no puyeda ser atrapado en órganos mecánicos en
movimiento provocando su arrastre.
No acceder desde la apertura en entrada al área de formación del formato.

Fig. 7.9.1
66
ZONA A.1: Distribuidor de productos (sólo BP802AR 280R-S)
Riesgo residual:
Riesgo de aplastamiento o aprehensión de vestuario con consecuente arrastre.
No tocar ni acercarse (por medio de la apertura para el paso de producto) a las guias del
distribuidor cuando la máquina esté en función.
Asegurarse antes de poner en marcha la máquina que la puerta del distribuidor con cierre por
llave sea bloqueada correctamente bloqueada y no se pueda abrir, y que la llave sea a
disposición exclusiva del personal autorizado.
ZONA B: Portabobina / balancines
Riesgo residual:
Riesgo de abrasiones y aplastamiento durante la fase de carga de la bobina por la posibilidad

de que el rodillo sobre el cual se apoya pueda rodar a causa de un movimiento del balancín.
Posibilidad de enredo de vestuario con riesgo de arrastre y aplastamiento en caso de que se
intervenga sobre los balancines durante la fase de desenrrollado del film. Los
desenrrolladores de la máquina son siempre activos, ya sea que la máquina se encuentre en
modalidad Manual (se activa con el movimiento manual del balancín), o cuando la máquina
está en START en modalidad Automática.
Prestar atención al posicionar la bobina y a mover el balancín durante la fase de introducción
del film en modalidad Manual. No tocar por ningun motivo el balancín cuando la máquina se
encuentra en modalidad Automática.
El operador deberá utuilizar vestuario adecuado que no pueda ser atrapado por los órganos
mecánicos en movimiento además de usar zapatos de seguridad.
El cargamento de la bobina deberá ser efectuado por almenos 2 operadores si su peso es:
> 15 kg si son operadores del sexo femenino
> 25 kg si son operadores del seño masculino
En caso de necesidad será posible utilizar dispositivos mecánicos adecuados para mover y
posicionar la bobina sobre el porta bobina de la máquina.
67
Fig. 7.9.2
ZONA C: Barra soldadora y cuchilla
Riesgo residual:
Riesgo de aplastamiento y corte al intervenir cerca de la barra soldadora y de la cuchilla de
corte. Tal riesgo esta parcialmente reducido gracias a la presencia de un dispositivo que
detiene el movimiento de la barra soldadora reabriendola cuando detecta un obstáculo que
impida su correcto funcionamiento.
Riesgo de quemaduras por contacto con la barra soldadora calinete y/o zonas colindantes.
No intervenir por ningún motivo con la máquina funcionando en estos órganos mecánicos
particularmente peligrosos. En caso de necesidad antes de intervenir detener el
funcionamiento de la máquina y/o de ser necesario presionar la tecla de emergencia.
Igualmente es indispensable intervenir con guantes de protección para evitar quemaduras.
ZONA D: Cámara de termorretracción
Riesgo residual:
Riesgo de quemaduras metiendo las extremidades superiores al interno de la cámara térmica
a causa de la elevada temperatura alcanzada (cerca 200 °C) o tocando las zonas colindantes.

No tocar por ningún motivo el interior de la cámara térmica ni las zonas colindantes (cortinas
ecc.) cuando la máquina se encuentre funcionando o esté aun caliente.
No efectuar intervenciones de mantenimiento cuando la máquina se encuentre aun caliente.

Igualmente se aconseja efectuar tales intervenciones con el uso de guantes protectores.
No tocar los ventiladores de termorretracción durante el funcionamiento de la máquina.
No utilizar la máquina sin las cortinas de la cámara térmica.
Remover los productos de la cámar térmica en caso de interrupción de la energía

eléctrica. Utilizar el dispositivo opcional de evacuación de productos si se encuentra
incluido en la máquina, de no ser asi, utilizar un asta de longitud adecuada para empujar
manualmente los productos fuera de la cámara térmica en condiciones seguras.
68 ZONA E: Acceso a la máquina por medio de las puertas
Riesgo residual:
Riesgo de quemaduras por contacto con partes calientes en el area cercana a la cámara
térmica y/o en la zona de la barra soldadora a causa de residuos de calor.
Riesgo de quemadura del producto dentro de la cámara térmica por desactivación del
funcionamiento de la cinta transportadora y riesgo de sobrecalentamiento de las cadenas de
la misma.
Aplastamiento de las manos en la operación de cierre de la puerta.

Golpe en la cabeza a causa del contacto contra la puerta cuando se encuentra abierta.

Utilizar siempre guantes de protección cuando se trabaja con la máquina aun caliente.
No dejar abiertas las puertas por largos periodos en caso de que la cámara térmica se
encuentre en temperatura.
No dejar los productos dentro de la cámara térmica por mucho tiempo. Proceder a su evacuación.
Prestar atención para no golpearse la cabeza contra la puerta abierta durante las fases de
ajuste y mantenimiento.
ZONA F: Abertura lado superior de la máquina
Riesgo residual:
Riesgo de aplastamiento interviniendo cerca de la barra soldadora y de la cuchilla de corte.
No intervenir por ningún motivo en las aberturas ubicadas en la parte superior de la máquina.
ZONA G: Cinta transportadora de salida
Riesgo residual:
Riesgo de aplastamiento, aprehensión de vestuario y eventual arrastre al intervenir en la cintra
transportadora durante el funcionamiento de la máquina a causa del contacto con órganos
mecánicos en movimiento.
Normas de comportamiento prescritas
No tocar la cinta transportadora o productos en tránsito durante el funcionamiento de la máquina.
ZONA H: Salida de la máquina
Riesgo residual:
Riesgo de aplastamiento metiendo las manos entre los rodillos ubicados en la salida de la
máquina y la cinta transportadora del horno a causa de organos mecánicos en moviemiento.
69
Verificar que los rodillos esten ubicados a una distancia de la cinta transportadora del horno
inferior a 5 mm. No meter las manos entre los rodillos y la cinta transportadora.
Utilizar ropa de trabajo adecuada que no pueda ser atrapada por los órganos mecánicos en
movimiento, evitando el peligro de arrastre.
ZONA I: Cuadro eléctrico
Riesgo residual:
Electrocución cuando se opera en el interior del cuadro eléctrico con la máquina bajo tensión
eléctrica.

Las intervenciones de mantenimiento de la instalación eléctrica deben ser efectuados
exclusivamente por personal calificado para ello. Antes de acceder al cuadro eléctrico apagar la
máquina, desconectar el cable de alimentación y esperar almenos 5 minutos antes de operar.
Al terminar la fase de mantenimiento el cuadro eléctrico debe ser cerrado con la específica
llave. Esta debe ser conservada con cuidado, en un lugar seguro, por el encargado del
mantenimiento eléctrico para evitar accesos no autorizados.
ZONA PAVIMENTO INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA
Riesgo residual:
Deslizamiento al pisar eventuales residuos de film en el pavimento.

Mantener siempre limpio el pavimento retirando cualquier residuo de film que se produzca en
las fases de ajuste de la máquina.
7.10 Protecciones individuales

En el siguiente párrafo se describen las principales características que los dispositivos de
protección individual deben tener.
1 - VESTIMENTAS
Las vestimentas de las tiene que estar dotados los operadores, deben ser de material
resistente y deberán permitir una perfecta realización de los movimientos a llevar a acabo. Los
extremos de estas vestimentas deben quedar bien ceñidos al cuerpo (de tipo elástico)
sobretodo en los tobillos, en la muñeca, en el cuello y en la zona abdominal, a fin de evitar que
una parte suelta de la vestimenta entre en contacto con elementos en movimiento, generando
de esta manera graves peligros. Además la vestimenta deberá garantizar la impenetrabilidad
del producto.
70
2 - ZAPATOS (PROTECCIÓN DE LOS PIES)
Deben tener la plantilla anatómica contra el estrés para la comodidad del pie, transpirante y con la
parte superior impenetrable al contacto con el producto a utilizar. Deben cubrir totalmente el tobillo
sobreponiéndose con los pantalones y deben ser del tipo de rápida extracción para permitir una
veloz evacuación del pie en caso de contacto accidental con el producto.
3 - GUANTES (PROTECCIÓN DE LAS MANOS)
Deben ser idóneos para la mano del operador que deberá llevarlos y de longitud suficiente
para cubrir la vestimenta elástica de la muñeca del operador. Deben garantizar un aguante
seguro y rápido, y una alta prestación de resistencia al producto a manipular. También deben
garantizar la protección y continuidad de confort contra las bajas y altas temperaturas y una
buena absorción del sudor.
4 - GAFAS (PROTECCIÓN DE LOS OJOS)
Deben ser idóneas para el operador que deberá trabajar en ambientes en los cuales se
elaboran botellas en vidrio. Deben otorgar protección de eventuales esquirlas de vidrio
procedentes de rupturas accidentales de botellas. Deben ser adherentes a la cara y con
protección lateral para obtener una proteccíon integral de los ojos.
5 - TAPONES PARA LAS OREJAS O CASCOS (PROTECCIÓN DEL OÍDO)
Deben ser idóneos al operador y de cómodo uso en ambientes ruidosos que puedan molestar
al operador en el trabajo con la máquina.
8 - PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA PARA EL USO
Para la preparación de la máquina en un nuevo formato es necesario introducir la

modalidad de funcionamiento MANUAL tras efectuar la operación de calibración e
inicialización prevista. Para más detalles sobre el funcionamiento de la máquina consultar
el capítulo 9 "FUNCIONAMIENTO Y USO"
¡ATENCIÓN! Poner especial atención cuando se opera en la modalidad de funcionamiento

MANUAL ya que la operación de desenrrollado de la bobina (activado por el movimiento
manual del balancín por parte del operador), la función F2 (movimiento cinta de entrada) e F3
(movimiento cinta del horno) son activas con las puertas abiertas.
Las operaciones mencionadas en este capítulo deben ser

realizadas por conductores de instalación de segundo nivel
(consultar el párrafo 4.8).
Los dispositivos de protección individual necesarios son
zapatos de seguridad, vestuario de trabajo anti atrape y
guantes (consultar el párrafo 7.10 para conocer las
características detalladas).
8.1 Ajustes para la entrada del producto en la máquina
71
8.1.1 Ajuste de la cinta de entrada (Serie 150R - 230R - 350R)
Ajustar las guías de la cinta de entrada en base al número de filas que se desee utilizar.
a) Ajuste de las guías para el sistema monofila:

• Mantener la guía interna (A) de la cinta de entrada en posición fija.
• Delimitar el producto a través de la guía (B) usando la manija específica (3).
Fig. 8.1.1
8 - Preparación de la máquina para el uso
b) Ajuste de las guías para el sistema multifila:

• Montar las guías divisorias (C) en los soportes (4).
• Regular la posición de las guías divisorias (C) a una distancia igual a la anchura (L) del
producto usando las manijas específicas (D).
• Delimitar los productos en el lado externo regulando la posición de la guía (B) mediante las
manijas (3).
72
Fig. 8.1.2
• Regular la posición de las guías divisorias (C) mediante los tornillos (E) de modo que la
parte terminal de éstas últimas quede retrasada 30 mm con respecto a la guía de la prensa
(1).
Fig. 8.1.3
8.1.2 Ajuste de la cinta de entrada (Serie 280R-S)
La máquina ha sido configurada para trabajar con el uso del sistema multivia con mínimo dos
filas sobre la cinta de entrada, aún asi es posible utilizarla con una sola fila siguiendo el
procedimiento descrita al fondo de este párrafo.
1) Ajuste de las guias principales

• Montar las guias divisoras (C) sobre los soportes (5) y ajustar su posición en función de las
dimensiones del producto por medio de las manijas (3).
• Delimitar los productos en el lado externo regulando la posición de la guía (B) mediante las
manijas (4).
Fig. 8.1.4
73
• Ajustar la posición de las guias divisoras (C) por medio de los tornillos (D) de manera que
la parte terminal de estas ultimas quede retrasada 30 mm con respecto a la guía de la
prensa (1) como se muestra en la figura.
Fig. 8.1.5
2) Ajuste de las guias del distribuidor

• Mantener la guía interna (E) en posición fija.
74 • Regular la posición de las guías divisorias (F) a una distancia igual al Ø del producto
usando los tornillos específicos (7) con la llave proporcionada en dotación.
• Delimitar los productos en el lado externo regulando la posición de la guía (G) mediante los
tornillos (6).
Fig. 8.1.6
En base a la posición de la guía divisoria (C) colocar las guías divisorias (F) del distribuidor de
manera que queden a una distancia de unos 3 cm pero, en ningún caso, jamás a una distancia
superior al Ø del producto a embalar. Para ello, es necesario usar los tornillos (9) utilizando la
llave específica proporcionada.
Fig. 8.1.7
75
Ajuste de la oscilación de las guias del distribuidor
La oscilación de las guías del distribuidor (en el ejemplo de la figura 8.1.9, guía E, F, G) puede
ser calibrada en función de los productos a confeccionar.
Para efectuarla se tiene que usar los pasadores (1) y (2):

• el pasador (1) regula la oscilación en dirección "adelante-atrás"
• el pasador (2) regula la oscilación en dirección "izquierda-derecha"
Cuando el pasador (1) y (2) se

encuentran en eje con la ranura
(A) la oscilación es casi nula en
ambas direcciones. Alejando la
posición de los pasadores
respecto a la ranura (A) se
aumenta el grado de oscilación
generado. Para la fase de
regulación se puede tomar
como referencia la plaquita
graduada específica (T).
Fig. 8.1.8
Fig. 8.1.9
NOTA - Véase también en el interior del menú "PARÁMETROS FORMATO" → "OPCIONES"

cómo activar y desactivar el parámetro "DISTRIBUIDOR PRODUCTOS ENTRADA".
3) Ajuste de las guias pre-entrada

• Mantener la guía interna (H) en posición fija.
76 • Alinear la guía I con la guía (G) del distribuidor regulada anteriormente usando las
manijas (8).
• Usar las manijas (9) para regular la altura de las guías (H) y (I).
• Regular mediante las manijas (10) la posición del refuerzo de soporte (L) de la guía lateral.
Fig. 8.1.10
Distribución de los productos sobre la cinta de entrada
Disponer los productos en la cinta de entrada, antes del distribuidor, de forma piramidal en
función del número de filas utilizado. En la figura 8.1.11 se ha representado la disposición de
los productos usando tres filas.
Fig. 8.1.11
4) Uso de la cinta de entrada con una sola fila de productos
En caso de que se presente la necesidad de confeccionar los productos utilizando 1 sola fila
en la cinta de entrada son necesarias algunas adaptaciones mostradas a continuación:
• deshabilitar a través de la tarjeta electrónica el parámetro "DISTRIBUIDOR
PRODUCTOS ENTRADA" en el interior del menú "PARÁMETROS FORMATO" → 77
"OPCIONES"
• sacar todas las guías divisorias (F) montadas en el distribuidor usando los tornillos (10).
• mantener la guía (E) en posición fija y delimitar el producto con la guía (G) usando los
tornillos de regulación (11).
• sacar todas las guías divisorias (C) usando las manijas (12).
Fig. 8.1.12
8.1.3 Posicionamiento de la prensa 2

Utilizando como referencia las plaquitas específicas regular la posición (Y) a través de los
tornillos (D) de manera que se obtenga fácilmente la alineación de la prensa (2) con la guía
externa (B) de la cinta de entrada.
Con sistema monofila:

Y = anchura L del producto encanalado entre las guías A y B de la cinta de entrada
Con sistema multifila:

Y = anchura L del producto encanalado x número de las filas
78
Fig. 8.1.13
8.1.4 Ajuste de los soportes de retención del producto
Usar los tornillos E para hacer avanzar (+) o

retroceder (-) la posición de los soportes de
retención montados en las prensas (1) y (2)
respectivamente para aumentar o disminuir la
presión ejercida sobre los productos.
Elección y montaje de los soportes de retención del producto:
En función del número de filas utilizadas en la cinta de entrada y de la forma de los productos
es necesario montar en las prensas de la máquina los soportes adecuados de retención de
producto. Estos soportes tiene la función de ejercer en cada circunstancia una presión
adecuada en los productos y al mismo tiempo amortiguar los golpes.
Fig. 8.1.14
79
Con la máquina se proporcionan en dotación los soportes a) y b).
Los soportes a) se utilizan para confeccionar los productos de forma redonda dispuestos en
la cinta de entrada de 1 ó 2 filas.
Los soportes b) se utilizan para confeccionar los productos de forma rectangular dispuestos
en la cinta de entrada de 1 fila.
Los soportes opcionales c) deberán ser montados en sustitución de los soportes estándar si
productos de forma exclusivamente redonda son colocados en la cinta de entrada a 3 filas.
Fig. 8.1.15
Estos soportes de bloqueo se montan de manera que entre le soporte y la prensa quede una
distancia de 25 mm según se muestra en la figura.
Fig. 8.1.16
Tras seleccionar la modalidad de funcionamiento MANUAL girar el selector (A) en la posición

"prensas abiertas" a fin de obtener la correcta sincronía de funcionamiento entre la acción de
bloqueo de las prensas y la activación del depresor. Al finalizar la operación volver a poner el
silenciador en posición "prensas cerradas".
80
Fig. 8.1.17
¡ATENCIÓN! PELIGRO DE APLASTAMIENTO, ABRASIONES, CORTES ya que la máquina

en modo Manual permite el movimiento de algunas partes mecánicas inclusive con las puertas
abiertas. Consultar el párrafo 7.6.2.
8.1.5 Posicionamiento del empujador
El empujador (4) de la máquina debe estar alineado con la prensa (2) y con la guía (B) de la
cinta de entrada. Esta colocación está gestionada automáticamente por la tarjeta electrónica
a través el parámetro "ANCHURA ENTRADA" en el interior del menú "PARÁMETROS
FORMATO". La medida a introducir corresponde a lo que está registrado en las plaquetas
milimetradas Q4.
Fig. 8.1.18
8.2 Ajustes de la máquina en función del ancho del producto

8.2.1 Ajuste de la prensa 1 (1)
• disponer los productos centralmente con respecto a la muesca de referencia (R).
• usar los tornillos (B) para delimitar los productos en el lado derecho
81
• comprobar la medida obtenida en la plaquita milimetrada Q1 (es. 220 mm)
Fig. 8.2.1
8.2.2 Ajuste de la prensa (2)

Colocar mediante de los tornillos (C), a la misma medida de regulación Q1 (Q1 = Q2 por
ejemplo 220 mm), la prensa (2) de manera que quede alineada fácilmente con la prensa (1).
Fig. 8.2.2
82 8.2.3 Ajuste del empujador

• Regular el soporte (T) mediante los tornillos (N) de manera que la distancia de la prensa
(2) sea de 5 mm según se muestra en la figura.
• Usar el tornillo (O) a fin de colocar la guía (5) del empujador de modo que Q3 muestre la
misma medida de regulación que la plaquita milimetrada Q1 y Q2 (ej. 220 mm) para
delimitar fácilmente los productos en el lado izquierdo.
• Regular la profundidad de la guía (5) en base a las dimensiones del formato usando los
tornillos (H).
Fig. 8.2.3
La profundidad P de la guía (5) debe ser tal que delimite el formato ya preestablecido en la
cinta de entrada a través del uso de las guías divisorias específicas. En la figura se muestra
el ajuste correspondiente al confeccionamiento del formato 3x2.
Con la máquina vienen incluidos más platos empujadores, que se deben utilizar dependiendo
el formato a confeccionar. Sin embargo, el fabricante se reserva la posibilidad de modificar sin
previo aviso dichos accesorios.
Fig. 8.2.4
MA250606 (L=390 mm h=35 mm)

BP600AR 150R
MA253128 (L=247 mm h=35 mm)
MA239754 (L=465 mm h=90 mm)

Plato a utilizar para productos de altura
superior a 120 mm BP800AR 230R 83
BP802AR 230R
MA241451 (L=465 mm h=50 mm) BP802AR 280R-S
Plato recomendado para los productos
de altura entre 80 mm y 150 mm
MA242204 (L=565 mm h=90 mm)

BP1102AR 350R
MA244504 (L=770 mm h=90 mm)
Para el montaje de los platos

empujadores incluidos es
necesario:
• retirar los tornillos (U) y

remover los soportes (V).
• sustituir el plato
empujador y fijarlo con
los tornillos (U) y fijarlo
adecuadamente con los
soportes (V).
Fig. 8.2.5
5.2.4 Ajuste del depresor

Mediante la plaquita milimetrada específica Q5 colocar el grupo del depresor de manera que
se ajuste a la misma medida de regulación fijada para la prensa (1). (ej. 220 mm).
Fig. 8.2.6
84
8.3 Ajustes de la máquina en función de la altura del formato
8.3.1 Ajuste de los banderines
Fig. 8.3.1
85
Con sistema monofila: Con sistema multifila:
• medir la altura del producto a • medir la altura del producto a
confeccionar confeccionar.
• programar el banderín (A) a una • programar los banderines (A) a una
altura igual a la del producto altura igual a la del producto mediante
mediante las manijas (B) utilizando la las manijas (B) utilizando la cómoda
cómoda plaquita milimetrada Q6. plaquita milimetrada Q6.
• regular el banderín (A) en posición • para cada guía divisoria añadida
central respecto a la fila de producto utilizada montar un banderín (S)
mediante el pomo (C). proporcionado en dotación.
• regular todos los banderines de
manera que estén centrados en
correspondencia con cada fila de
producto utilizando los pomos de
regulación específicos (C).
Fig. 8.3.2 Fig. 8.3.3

8.3.2 Ajuste del cepillo

Por medio de la manija (L) alinear la extremidad del cepillo (6) a la prensa (1) y ajustar la altura
por medio de la manija (I) de forma que el cepillo quede a cerca 10 mm menos del producto a
confeccionar.
86
Fig. 8.3.4
Para facilitar la regulación en la máquina se encuentra la plaquita milimetrada Q7.
En caso de que se
necesitara confeccionar
productos
particularmente bajos es
posible utilizar un sistema
añadido de regulación
que, a través de las
tuercas (J), permita bajar
adicionalmente unos mm
la posición del cepillo.
Fig. 8.3.5
8.3.3 Ajuste de la fotocélula de inicio del ciclo
Girar el selector (A) en posición para activar el depresor. Regular la posición de la

fotocélula de inicio ciclo (1) mediante las manijas (K) y (M) de manera que se detecte el primer
producto que se detiene en la guía del empujador.
Fig. 8.3.6
87
8.3.4 Ajuste del rodillo de reenvio
Regular la posición del rodillo (2) utilizando la primera muesca disponible más alta respecto al
producto a confeccionar.
Fig. 8.3.7
8.3.5 Ajuste de la prensa de la barra soldadora
A continuación usar las manijas (3) para regular la altura de la prensa (4) de manera que h1
no sea superior a 20 mm.
Fig. 8.3.8
88
8.4 Posicionamiento de las bobinas de film

Para facilitar el posicionamiento de las bobinas sobre el portabobina de la máquina se
encuentran presentes rodillos especiales (A) de desplazamiento. Colocar las bobinas sobre
los rodillos (R).
Portabobina superior Portabobina inferior
Fig. 8.4.1
Desbloquear los frenos (C), moviéndolos hacia
el exterior, para poder mover mejor la bobina
de film y centrarla con respecto a la máquina
utilizando como referencia la cómoda regla
graduada (Q2).
Al terminar la operación bloquear nuevamente

los frenos (C) teniendo cuidado de dejar algunos
mm de distancia de la bobina de film.
Fig. 8.4.2
8.5 Introducción del film sobre los balancines del

desenrrollador soperior e inferior
Después de posicionar la bobina hacer pasar el film sobre los rodillos del balancín del
desenrrollador superior e inferior siguiendo la ruta indicada en la siguiente figura.
89
Rodillo de reenvío del film

1
ya regulado anteriormente
Rodillo de contraste de la
2
barra soldadora
PRESTAR ATENCIÓN AL LADO DE

DESENROLLADO DE LAS BOBINAS
DE FILM.
Fig. 8.5.1
Para hacer más fácil la operación de arrastre del film abrir la protección móvil 3 y proceder al
desenrollado de la bobina hasta llegar a la zona de soldadura para llevar el film sobre la cinta
unos 50 cm accionando manualmente los balancines.
Proceder de manera que los dos bordes de film queden alineados y despues sellarlos entre si
mediante el procedimiento indicado en el párrafo 8.6.1.
Fig. 8.5.2
8.5.1 Optimización del desenrrollado de las bobinas de film

Para el desenrollado de las bobinas la máquina está provista de balancines específicos que,
en condiciones normales, no necesitan regulaciones específicas. Se aconseja añadir los
contrapesos (5) sólo en el caso de que se detecten dificultades de desenrollado del film
causado por su carga electrostática o debido a la elevada viscosidad del material. Con la
90 máquina vienen en dotación n° 4 contrapesos.
Fig. 8.5.3
Para la regulación de los balancines proceder como sigue:

• Trabajar en el balancín inferior: aumentar la contribución del peso que actúa en la palanca
hasta que se solucione el problema de desenrollado del film.
• Si fuera necesario, aumentar la contribución del peso en el balancín superior para evitar
que la soldadura del film baje por debajo del nivel del contraste de la barra soldadora.
¡ATENCIÓN!
Una regulación de los pesos demasiado elevada puede provocar problemas de rasgado
o rotura de la soldadura.
8.6 Operaciones preliminares al confeccionamiento
8.6.1 Pimera soldadura del film
Tras colocar el film según lo explicado en el párrafo anterior proseguir como se explica:
• cerrar la protección móvil lateral
• presionar F1 hasta la finalización del ciclo de soldadura
• Comprobar que la soldadura se produzca de manera correcta, si esto no se produjera será
necesario modificar los parámetros de temperatura y de tiempo de soldadura mediante la
tarjeta electrónica.
8.7 Funcionamiento de la máquina con el horno en modalidad

termorretracción
Una vez elaborada la soldadura, el paquete entra en la cámara térmica para el proceso de
termorretracción. Las variables de este proceso (temperatura interna y velocidad de la cinta)
se gestionan mediante la tarjeta electrónica. En caso de necesidad presionar una de las teclas
de emergencia situadas en la máquina. A continuación, abrir las cortinas para permitir un
rápido enfriamiento de la cámara térmica y eventualmente iniciar el procedimiento de
enfriamiento. Reanudar igualmente lo antes posible el normal funcionamiento de la máquina.
91
8.8 Regulación de los deflectores
Los deflectores A: tienen la función de disminuir el flujo de aire

caliente llevado por debajo del producto.
Los deflectores B: tienen la función de direccionar el flujo

de aire caliente procedente del deflector A.
Fig. 8.8.1
(Fig. 8.8.2) - El deflector A está cerrado y todo el flujo de aire es llevado debajo del producto a
confeccionar. Si en esta situación en la parte inferior del producto se debiera comprobar la formación
de burbujas o la laceración del film seria necesario disminuir la aportación de aire procedente de esa
dirección mediante la apertura de los deflectores A según la Fig. 8.8.3 e Fig. 8.8.4.
Fig. 8.8.2
(Fig. 8.8.3) - El deflector A está abierto y la posición del deflector B permite la dispersión de
una parte del aire caliente hacia la parte alta de la cámara térmica.
92
Fig. 8.8.3
(Fig. 8.8.4) - El deflector A está abierto y la posición del deflector B permite llevar el aire
caliente hasta la parte lateral del producto mejorando la termorretracción a lo largo de estos
lados.
Fig. 8.8.4
8.9 Uso del dispositivo para la evacuación de los productos

de la cámara de termorretracción
El dispositivo de evacuación permite, en caso de interrupción de la energía eléctrica, evacuar
los productos restantes dentro de la cámara térmica. Si la máquina está equipada para ello,
insertar con fuerza el sistema de manija (C) premontado en la posición específica mostrada 93
en la figura y moverla con el fin de que se active manualmente la cinta transportadora del
horno para facilitar la extracción de los productos de la máquina.
Dicho dispositivo permite evitar problemas relacionados con la seguridad y/o al deterioro de
los productos debido a la prolungada exposición de los mismos al calor.
Fig. 8.9.1
o
9 - FUNCIONAMIENTO Y USO
9.1 Descripción del pánel del operador
FUNCIÓN DE LAS TECLAS
95
Enciende y apaga la máquina.
Tecla de emergencia.
Introduce potencia tras el encendido de la máquina;

Señaliza con el led encendido la correcta alimentación de la
máquina.
Activa el calentamiento de la máquina y el funcionamiento del

programa en uso.
Presionado brevemente detiene el movimiento de la cinta de entrada.

Presionado por más de 3 segundos interrumpe el ciclo de
confeccionamiento y activa el procedimiento de enfriamiento del
horno.
Mantener presionada la tecla para ejecutar un ciclo de soldado.

(La tecla está activa sólo en modalidad de funcionamiento MANUAL
y con las puertas de seguridad cerradas)
9 - Funcionamiento y uso
Al mantener presionada la tecla durante más de 1 segundo, efectúa

el movimiento la cinta de entrada.
(La tecla está activa sólo en la modalidad de funcionamiento
MANUAL)
Al mantener presionada la tecla durante más de 1 segundo activa o

desactiva el funcionamiento de la cinta del horno.
(La tecla está activa sólo en modalidad de funcionamiento
MANUAL)
Activa la modalidad de funcionamiento MANUAL

(Se debe seleccionar esta modalidad para la colocación del film y
sus regulaciones).
Activa la modalidad de trabajo que permite a la máquina iniciar la

fase productiva.
Tecla ENTER :
Permite el acceso a la fase de modificación de un parámetro y/o
guardar la programación.
96 Tecla IZQUIERDA:
Con una presión breve permite salir del menú y volver a la
visualización anterior.
Con una presión de más de 3 segundos permite salir de la fase de
modificación de un parámetro sin guardarlo.
Tecla DERECHA:
Permite el acceso en el interior de los menús.
Tecla ARRIBA y ABAJO:

Permiten la navegación en el interior de los menús y la modificación
de los parámetros programados.
9.2 Descripción del pánel del operador secundario

La máquina también está provista de un panel de comando en el cual están disponibles las
funciones principales accesibles también a través de la interfaz del panel del operador
mostrada anteriormente.
START • activa el ciclo de empaquetado de la máquina.
A • al presionarlo durante más de 3 segundos efectúa el
= vaciando de la máquina.
• al presionarlo brevemente detiene el movimiento de la

STOP
cinta de entrada.
B • al presionarlo durante más de 3 segundos activa el
= enfriamiento del horno e interrumpe el ciclo de
empaquetado.
SELECTOR
97
• Activa el desbloqueo manual de las prensas de
C
retención del producto.
=
Interrupción inmediata del ciclo de confeccionamiento.

D EMERGENCIA (tiene la misma función que la tecla de emergencia
situada junto a la interfaz del panel del operador)
9.3 Lectura del display

En el menú principal del display del pánel del operador se muestra información útil acerca del
estado de la máquina.
Memoria Programa
(M1,M02,..................M20)
A) ERRORES DETECTADOS O EMERGENCIAS ACTIVAS

En esta parte del display se mostrarán todos los mensajes y errores de la máquina descritos
detalladamente en el capítulo 11 del manual.
Existe la posibilidad de que sean señalados varios errores contemporaneamente. En el caso
mostrado como ejemplo, 1/3 indica que el error se refiere al 1° de tres errores detectados.
Para visualizar el segundo error (2/3), tercer error (3/3) etc. presionar más veces las teclas
B) canc: utilizar la tecla del pánel del operador para cancelar la señalación de un
error despues de haber eliminado la causa.
98
C) NAVEGACIÓN EN EL MENÚ
Para navegar dentro del menú utilizar las teclas del pánel del operador indicadas en el display
y descritas a continuación.
vers
indica que se tiene que presionar la tecla
para volver a la visualización de la versión de

programa (software). Vers
esc
para volver al menú anterior.

Esc
menu
para acceder al interior del menú

seleccionado. Menu
mod

para modificar una programación o guardarla.
Mod
9.4 Señales luminosas

En la máquina se encuentra una columna luminosa que permite verificar inmediatamente el
estado de funcionamiento de la máquina. A continuación se describen las señales:
99
LUZ AZUL FIJA: la máquina se encuentra parada o en stand-by.
LUZ AZUL INTERMITENTE: la máquina se encuentra en fase de calentamiento/ enfriamiento

o bien en fase de acumulación.
LUZ VERDE FIJA: la máquina está lista para la fase de empaquetado.
LUZ VERDE INTERMITENTE: la máquina se encuentra en fase de carga MANUAL del

producto en la cinta de entrada.
LUZ VERDE FIJA + AZUL INTERMITENTE: se ha detectado la falta de materiales necesarios

para el empaquetado (se ha acabado la bobina de film)
LUZ ROJA FIJA: se ha detectado un error que ha detenido el funcionamiento de la máquina

(permanece en función sólo el ventilador para el proceso de enfriamiento). El tipo de error se
visualiza en el display de la tarjeta.
A preferencia del usuario y bajo pedido es posible instalar el sistema opcional acústico.
9.5 Encendido de la máquina

Girar el interruptor general en posición ON. En el display durante pocos segundos aparecerá
el modelo de máquina con la versión del programa (software) en uso y seguidamente se
utilizará el menú principal.
Fig. 9.5.1 Fig. 9.5.2
FORMATO ACTIVO
M01 MODELO 01
MODALIDAD DE FUNCIONAMIENTO
AUTOMÁTICO
ESTADO DE LA MÁQUINA
MÁQUINA PARADA
BP802AR 230R
VERSIÓN SOFTWARE 2.00
Vers Menu
NÚMERO DE PAQUETES:0
Quando existe aire comprimido en la instalación neumática y no hay presencia de errores que
impidan el funcionamiento de la máquina en el display del pánel del operador (en el campo
dedicado a mensajes y errores) seinvitará a inserir potencia presionando la tecla .
Entonces es necesario efectuar la calibración de la barra soldadora, fase en la cual la máquina

calcula la posición de funcionamiento.
Fig. 9.5.3
100 FORMATO ACTIVO
M01 MODELO 01
AUTOMÁTICO
CALIBRACIÓN BARRA
START + ENTER
Vers Menu
NÚMERO DE PAQUETES:0
Mantener presionadas al mismo tiempo las teclas y hasta que se ejecute una
inicialización completa que prevé el movimiento del empujador y de la barra soldadora.
En caso de que se suelten antes de la finalización de la operación de inicialización será

necesario ejecutar otra vez todo el procedimiento.
Antes de efectuar esta fase, comprobar que ni objetos, ni sobretodo partes del cuerpo
del operador se encuentren en la zona de soldado.
ATENCIÓN al movimiento de la barra soldadora - peligro de aplastamiento,

corte y quemaduras.
Al finalizar la operación de calibración en el display aparecerá:

Fig. 9.5.4
FORMATO ACTIVO
M01 MODELO 01
AUTOMÁTICO
MÁQUINA PARADA
Vers NÚMERO DE PAQUETES:0 Menu
Ahora es posible efectuar la fase de calentamiento de la máquina y a continuación proceder

a la fase de confección o acceder a la modalidad MANUAL.
9.6 Procedimiento de apagado de la máquina

Después de haber detenido el proceso de empaquetado girar el interruptor general en
posición “OFF”.
101
9.7 Acceso a las modalidades de funcionamiento

Del menú principal mediante las teclas “MAN” y “AUTO” del panel del operador es posible
acceder a las modalidades de funcionamiento de la máquina.
Man permite el acceso a la modalidad de funcionamiento MANUAL; esta modalidad tiene que
ser utilizada para efectuar los ajustes necesarios para el cambio de formato y/o para sustituir
la bobina de film).
Auto permite el acceso a una de las modalidades de funcionamiento de la máquina descritas

a continuación y programada en el menú "Opciones"→ "Funcionamiento".
AUTOMÁTICO: permite el confeccionamiento de productos a ciclo continuo.

PASO LIBRE: utilizando esta modalidad se deshabilita la funcion de soldadura permitiendo
sólo el paso de productos a velocidad uniforme.
9.8 Modalidad de funcionamiento manual

Esta modalidad permite el ajuste del cambio de formato y la fase de sustitución de la bobina.
Con la activación de la modalidad MANUAL se desbloquearan las funciones de las teclas
F1, F2, F3. Para acceder presionar la tecla “MAN”.
Fig. 9.8.1
F1 SOLDADURA
F2 CINTAS DE ENTRADA
F3 CINTA HORNO
En este momento las funciones de las teclas - - se encuentran activas:
Activa el movimiento de la barra soldadora; mantenerlo pulsado hasta el cumplimiento
de la fase de soldado. La tecla funciona sólo con las puertas cerradas.
¡NOTA! Durante la fase de calentamiento y enfriamiento non es posible efectuar ciclos de

soldado.
102 No evadir por ningun motivo las protecciones de seguridad, ni acercarse a la zona de
la barra soldadora y de la cuchilla ya que son componentes peligrosos. MAntener en
cada situacion una distancia apropiada de dichos componentes ya que existe riesgo de
aplastamiento, corte y quemaduras.
Al presionarla durante más de 1 segundo activa el movimiento de la cinta de entrada.
Al presionarla durante más de 1 segundo activa o desactiva el movimiento de la cinta

del horno de la máquina.
La función es útil cuando a consecuencia de un paro de la máquina se necesita proceder a la

eliminación de los productos presentes en el interior del horno de termorretracción.
¡ATENCIÓN! Cuando se usa la máquina en modo MANUAL mantener una distancia

apropiada entre los órganos mecánicos en movimiento y el operador, por el peligro de
aplastamniento o abrasiones y cortespor algunas operaciones activas incluso con las
puertas abiertas. Para mayor información consultar el párrafo 7.6.2.
En caso de que se debiera presionar la tecla “MAN” durante el funcionamiento de la máquina

en modalidad automática, esta última ejecutará un procedimiento de stop antes de pasar a la
modalidad manual. Para volver a la modalidad automática presionar la tecla “AUTO”.
9.9 Carga de productos en la cinta de entrada
Antes de iniciar el confeccionamiento es necesario rellenar la cinta de entrada de la máquina
con productos. Para esto es necesario: Prima di iniziare il confezionamento è necessario
riempire il nastro ingresso della macchina con i prodotti. Per far ciò è necessario:
• Mover el selector (C) ubicado sobre el pánel secundario en posicion “prensas de retención
de productos abiertas”
• Presionar la tecla START para activar la carga de los productos sobre la cinta de entrada.
En esta fase la luz de la columna luminosa será verde parpadeante.
• Al terminar la operación reubicar el selector en posicion “prensas de retención del producto
cerradas”.
>FUNCIÓN VACIADO DE LOS

PRODUCTOS
Cuando los banderines están
levantados y por ello no cumplen con
su función, mantener presionada la
tecla START para efectuar el vaciado
de la máquina hasta la ejecución del
ciclo de confeccionamiento.
103
9.10 Activación y paro del ciclo de confeccionamiento

Cuando en la máquina hayan sido montadas las bobinas de film y hayan sido efectuados los
ajustes del formato es posible seleccionar la modalidad de funcionamiento “AUTO”
Presionar la tecla para arrancar la fase de calentamiento del horno.

Al alcanzar la temperatura programada, la luz azul de la columna luminosa montada en la
máquina queda fija y la máquina está lista para su uso.
En base a la modalidad de funcionamiento activa, cuando en el display se muestre el estado

ilustrado en la siguiente figura, la máquina estará lista para el confeccionamiento.
Fig. 9.10.1
FORMATO ACTIVO
M01 MODELO 01
AUTOMÁTICO
MÁQUINA PARADA
Para iniciar el ciclo de confeccionamiento (después de haber fectuado la carga de productos

sobre la cinta de entrada mediante el procedimiento descrito en el párrafo 9.9) presionar la
tecla .
Para detener la máquina presionar brevemente la tecla .
¡ATENCIÓN!
104 LA MÁQUINA TRABAJA SOLO CON LAS PUERTAS CERRADAS.
ANTES DE REALIZAR POSIBLES AJUSTES DE POSICIONAMIENTO DE LA BOBINA,

FILM O PRODUCTO ASEGURARSE DE HABER SELECCIONADO LA MODALIDAD
MANUAL.
9.11 Fase de calentamiento del horno
Tras presionar la tecla , si la termorretracción está habilitada, se activa la cinta del

transportador del horno y empieza la fase de calentamiento de las resistencias.
El estado de este proceso se visualizará hasta que se alcance la temperatura programada en

el menú "PARÁMETROS FORMATO" en el interior del submenú "HORNO".
Fig. 9.11.1
FORMATO ACTIVO
M01 MODELO 01
AUTOMÁTICO
CALENTAMIENTO
BARRA SALDANTE HORNO
159 °C 150 °C
9.12 Fase de enfriamiento del horno
El apagado de la máquina con horno caliente debe siempre estar precedido por la fase de
enfriamiento que se activa presionando durante más de 3 segundos la tecla . De esta

manera, se activan los ventiladores de enfriamiento y la cinta del transportador hasta que la
temperatura haya descendido por debajo del umbral de los 80°C. Durante esta fase el led de
la tecla estará intermitente y en el display aparecerá el siguiente mensaje:
Fig. 9.12.1
FORMATO ACTIVO
M01 MODELO 01
AUTOMÁTICO
ENFRIAMIENTO
BARRA SALDANTE HORNO
130 °C 120 °C
9.13 Paro de la máquina por emergencia 105

En la máquina se encuentran dos teclas para detener la máquina en caso de emergencia.
Estas se encuentran próximas a los páneles de control (principal y secundario) y estan hechas
para facilitar la detención en caso de necesaidad.
¡ATENCIÓN! Presionar exclusivamente en caso de peligro inminente o accidente mecánico.
Presionando la tecla de emergencia la máquina se detendrá de inmediato y en el display de

la tarjeta electrónica aparecerá el mensaje "EMERGENCIA", durante esta fase permanecerá
encendida la luz roja de la columna luminosa.
Fig. 9.13.1
FORMATO ACTIVO
M01 MODELO 01
AUTOMÁTICO
MÁQUINA PARADA
DIAGNÓSTICO DE ERROES 1/1
EMERGENCIA
Canc NÚMERO DE PAQUETES:10 Menu
9.14 Reinicio de la máquina después de un paro de emergencia

Después de un paro con la tecla de emergencia es necesaro:
- Soltar la tecla de emergencia
- Cancelar la señal de alarma presionando la tecla :
> Presionar la tecla para introducir potencia.
> A continuación presionar la tecla para reiniciar el ciclo de empaquetado.
9.15 Modalidad de salvamento de los parámetros
Para acceder al área de modificación de un parámetro es necesario visualizarlo en el display
y a continuación presionar la tecla . Utilizar las teclas , per
modificare il valore del parametro e successivamente premere per 1 secondo il tasto
para modificar el valor del parámetro y a continuación presionar durante 1 segundo la tecla
106
para efectuar la actualización de los valores programados.
En caso de que se quiera salir del área de modificación sin guardar presionar durante más de
3 segundos la tecla .
En el área de edición se indicarán los valores mínimos y máximos ajustables para cada
parámetro y el valor anteriormente ajustado. La cifra del valor a modificar se mostrará en
color rojo.
9.16 Acceso a menús reservados
Desde el menú principal presionar la tecla hasta visualizar:
Fig. 9.16.1
MENÚ PRINCIPAL
HABILITA AJUSTE
_________________
_________________
Esc Mod
Presionar y en el display aparecerá:
Fig. 9.16.2
MENU PRINCIPAL
La CONTRASEÑA para acceder al NIVEL

NIVEL ACTIVO [1]
2 es PROGR. (permite visualizar el menú
CONTRASEÑA
“UTILIDAD” y “PARÁMETROS DE
XXXXX
SISTEMA)
Esc Mod
Llegado a este punto es posible introducir la contraseña (password) de nivel 2 para activar el
MENÚ DE INSTALACIÓN (utilizar LAS TECLAS FLECHA para seleccionar los caracteres y
pulsar la tecla para confirmar la contraseña).
107
9.17 Menu parámetros de formato
Presionar la tecla para acceder al menú principal mostrado en la figura y sucesivamente
seleccionar "PARÁMETROS FORMATO”.
Fig. 9.17.1
MENU PRINCIPAL
PARÁMETROS DE FORMATO
MENÚ OPERADOR
VISUALIZA DATOS
Esc Menu
Presionar para acceder a la elección del formato. (M01.........M20)

Fig. 9.17.2
PARÁMETROS FORMATO
OPCIÓN FORMATO
* M01 MODEL 01
Esc Mod
Presionar la tecla ya a continuación con las teclas elegir la memoria a
activar.
La máquina puede ser programada con máximo 20 memorias (M01, M02, M03 .......M020). Los
parámetros que se modificarán en el interior del menú "PARÁMETROS FORMATO" se pasarán
a la memoria activada; el formato activo será precedido por el símbolo *.
Para salvar los datos modificados en el interior del menú presionar la tecla ; para salir
del menú sin salvar presionar durante 3 segundos la tecla .
108 Para visualizar todos los parámetros contenidos en el menú "PARÁMETROS FORMATO"
(barra soldadora, horno, ......., salva-formato) presionar más veces la tecla .
>BARRA SOLDADORA
Este menú sirve para ajustar los parámetros que gestionan el funcionamiento de la barra
soldadora.
Fig. 9.17.3
PARÁMETROS FORMATO
BARRA SOLDADORA
HORNO
Esc Menu
Presionar y después para ver todos los parámetros contenidos en el menú.

1 - Temperatura de la barra soldadora
Regula la temperatura de soldado del film. Si el film no se une, aumentar la temperatura de la
barra soldadora, si viceversa se presentarán rasgados a lo largo de la soldadura se tiene que
disminuir. Este parámetro funciona en sincronía con el tiempo de soldado.
Fig. 9.17.4
BARRA SOLDADORA
TEMPERATURA
(valor desde + 80°C hasta 180°C)
BARRA SOLDADORA
[°C] 140 sugerido 140°C
Esc Mod
2 - Tiempo de soldado del film

Regula el tiempo de soldado del film. Si el film no se pega aumentar el tiempo de soldado, si
por el contrario se produjeran desgarros en la zona de soldado disminuirlo. Este parámetro
funciona en sincronía con la temperatura de la barra soldadora.
Fig. 9.17.5
109
BARRA SOLDADORA
TIEMPO
(valor desde 0 hasta 6 segundos)
SOLDADURA FILM
[s] 1,5 sugerido 1,5
Esc Mod
3 - Posición de apertura de la barra soldadora

Permite regular, en función de las dimensiones del producto a embalar, la posición de apertura
de la barra soldadora.
Fig. 9.17.6
BARRA SOLDADORA
POSICIÓN ABERTURA
BARRA SOLDADORA (valor dE 250 a 400 mm)
[mm] 300
Esc Mod
¡ATENCIÓN! UN AJUSTE ERRADO PODRIA DAÑAR EL PRODUCTO A CONFECCIONAR.
>HORNO:
Este menú sirve para ajustar los parámetros que gestionan la termorretracción del film.
1 - Temperatura del horno

Regula la temperatura de termorretracción del film.
Si el film no se adhiere bien al producto, se debe aumentar la temperatura, en cambio en caso
de que se presenten quemaduras o daños al soldado del film, se tiene que disminuir.
Este parámetro funciona en sincronía con la velocidad de la cinta.
Fig. 9.17.7
HORNO
TEMPERATURA
(valor desde +90°C hasta +200°C)
HORNO
[°C] 170 sugerida 170°C
Esc Mod
110
2 - Velocidad de la cinta del horno

Regula el tiempo de retracción del film. El parámetro funciona en sincronía con la temperatura
del horno y permite regular la velocidad de la cinta en % desde 40 hasta 160.
BP600AR 150R - BP800AR 230R: 1,4 m/min (mínimo) - 5,5 m/min (máximo)
BP802AR 230R - BP802AR 280R-S - BP1102AR 350R: 2,5 m/min (mínimo) - 10 m/min
(máximo)
Se aconseja aumentar la velocidad de la cinta en caso de que se presenten quemaduras o

desperfectos en el soldado.
Fig. 9.17.8
HORNO
VELOCIDAD
CINTA HORNO sugerida 80%
[%] 80
Esc Mod
> ENTRADA
Este menú sirve para ajustar los parámetros que manejan la entrada del producto en la
máquina para optimizar la fase de configuración del formato.
1 - Velocidad de la cinta de entrada

Tiene la función de regular la velocidad de la cinta de "entrada".
La velocidad puede variar en % desde 40 hasta 160.
BP600AR 150R: 4,5 m/min (mínimo) - 20,5 m/min (máximo)

BP800AR 230R - BP802AR 230R - BP802AR 280R-S - BP1102AR 350R: 5 m/min (mínimo)
- 24 m/min (máximo)
Fig. 9.17.9
ENTRADA
VELOCIDAD
CINTAS ENTRADA
[%] 80
Esc Mod
111
2 - Velocidad del empujador

Indica la velocidad con la que se mueve el empujador. La velocidad del empujador puede ser
regulada en un % de 20 a 80. Se aconseja disminuir la velocidad en caso de inestabilidades
de los productos.
Fig. 9.17.10
ENTRADA
VELOCIDAD
EMPUJADOR
[%] 40
Esc Mod
3 - Largo del paquete

El parámetro tiene la función de controlar la correcta entrada del producto en la zona de
empuje. Este valor debe coincidir con la dimensión (X) del formato a empaquetar.
Fig. 9.17.11
ENTRADA
LONGITUD PAQUETE
DIMENSIÓN “X”
[mm] 150
Esc Mod
4 - Ancho de la entrada
Es la distancia Y o bien el ancho de regulación de la cinta de entrada; entonces, la medida a
introducir es la referencia de la placa milimetrada Q4.
Fig. 9.17.12
ENTRADA
ANCHURA ENTRADA
Valor programable en función de la
DIMENSIÓN “Y”
[mm] 150 anchura de la cinta de entrada.
112
Esc Mod
5 - Número de empujes
Indica el número de empujes necesarias a la formación del formato deseado.
Fig. 9.17.13
ENTRADA
NÚMERO IMPULSOS
FORMATO (valor de 1 a 10)
[N] 2
Esc Mod
6 - Retraso del regreso del empujador

Es el tiempo que el empujador se queda detenido en posición de carga de los productos.
El valor programado es siempre visualizable, pero puede ser modificado sólo en el interior del
menú de 2° nivel (contraseña PROGR)
Fig. 9.17.14
ENTRADA
RETARDO RETORNO
(valor de 0 a 2 segundos)
EMPUJADOR
[s] 0,2 aconsejado: 0,1 segundos
Esc Mod
7 - Corrección de la posición de carga

Indica la distancia entre la posición en la cual se detiene el producto para la fase de sellado y
la barra soldadora. Se tiene que incrementar esta distancia (disminuyendo el parámetro) al
aumentar la altura del producto a embalar de manera que se evite que el film se encuentre
demasiado tenso y el sellado pueda romperse.
Fig. 9.17.15
ENTRADA
113
CORRECCIÓN
POSICIÓN CARGA (valor da 0 a 30 mm)
[mm] 20
Esc Mod
8 - Retardo de la activación del depresor

Durante la fase de carga del producto retrasa la liberación del formato de las prensas
pequeñas de entrada.
El parámetro tiene la función de optimizar la compactación de los productos. Aumentar el valor
para productos poco rígidos.
Fig. 9.17.16
ENTRADA
RETARDO ACTIVACIÓN
(valor de 0 a 2 segundos)
DEPRESOR
[s] XXX aconsejado: 0,1 segundos
Esc Mod
9 - Retardo del arranque del empujador

Indica el tiempo de retraso en el arranque del empujador. Este parámetro tiene la función de
mejorar la compactación del "paquete" antes del empuje. El valor programado por defecto
(default) es de 0. Es posible aumentar en caso de necesidad este valor cuando se trabaja con
más filas en la cinta de entrada.
Fig. 9.17.17
ENTRADA
RETARDO SALIDA
EMPUJADOR (valor de 0 a 9 segundos)
[s] 0,01
Esc Mod
>OPCIONES
Este menú sirve para ajustar los parámetros que permiten mejorar el confeccionamiento.
114
1 - Gestión del funcionamiento de la cinta de entrada
Con este parámetro es posible facilitar el proceso de empaquetado del producto y gestir en
función de las varias exigencias y varios tipos de prersión en la cinta de entrada.
Programando "CONTINUO" la cinta de entrada funciona a la velocidad programada.
Programando "INTERMITENTE 1" la cinta de entrada se detiene durante el empuje del producto
y vuelve a arrancar sólo cuando el empujador vuelve a la posición de carga. Esta programación
sirve para evitar que haya mucha fuerza de empuje en las presillas sobre los productos.
Utilizando "INTERMITENTE 2" desde que las presetas bloquean el producto, la cinta de
entrada se detiene por el todo tiempo necesario para que el empujador desaloje el producto
presente en la cinta de entrada.
Utilizando "INTERMITENTE 3" la cinta de entrada se detiene cuando las prensillas bloquean
el producto, quedando detenido durante todo el ciclo del empujador.
Fig. 9.17.18
OPCIONES
GESTIÓN
CINTA ENTRADA
CONTINUO
Esc Mod
2 - Habilitación del proceso de termorretracción
Habilita o deshabilita la modalidad de calentamiento y de ventilación del horno.
Fig. 9.17.19
OPCIONES
CALENTAMIENTO
HORNO
ACTIVO
Esc Mod
3 - Ventilación de la cinta del horno

Regula el sistema de enfriamiento de la cinta del horno. Deshabilitar el parámetro en caso de
que el film no se adhiera bien al producto en la parte inferior.
Habilitar si se presentan quemaduras en la parte inferior o si el film se adhiriese a la cinta

transportadora. 115
Fig. 9.17.20
OPCIONES
VENTILACIÓN
CINTA HORNO
DESACTIVADO
Esc Mod
4 - Empujador veloz
Cuando el parámetro se encuentra deshabilitado el empujador y la cinta transportadora del
horno funcionan a una velocidad sincronizada de manera que se agiliza el paso del producto.
Con la habilitación del parámetro el empujador funcionará a la velocidad introducida desde el
programa independientemente de la velocidad de funcionamiento de la cinta transportadora
del horno.
menú de 2° nivel (contraseña PROGR).
Fig. 9.17.21
OPCIONES
EMPUJADOR VELOZ
DESACTIVADO
Esc Mod
5 - Cambio de la velocidad de producción de la máquina

La activación del parámetro permite llevar a la velocidad mínima el funcionamiento de la
máquina cuando el sensor ya no detecta la llegada de productos en la cinta de entrada. Este
ajuste evita que sucedan movimientos bruscos que puedan provocar la caida de producto
(poco estable) cuando se desplaza por la cinta.
Con el parámetro deshabilitado la máquina funciona a la velocidad establecida por el

programa. Esta modalidad es aconsejada cuando los productos a empaquetar son estables
también en la condición arriba descrita.
Fig. 9.17.22
116
OPCIONES
CAMBIO VELOCIDAD DE
PRODUCCIÓN
HABILITADO
Esc Mod
6 - Habilitación del distribuidor de productos (sólo modelo BP802AR 280R-S)

El parámetro permite habilitar o deshabilitar el funcionamiento del distribuidor de productos
presente en la cinta de entrada de la máquina.
Fig. 9.17.23
OPCIONES
DISTRIBUIDOR
PRODUCTOS ENTRADA
HABILITADO
Esc Mod
7 - Gestión de las prensas en entrada
El ciclo de trabajo estándar de la máquina contempla el uso de las prensas en entrada, por lo
tanto tiene el parámetro habilitado.
Desactivar el parámetro sólo en caso de que no sea posible gestionar la formación del pquete
por medio de las prensas en entrada (por ejemplo para el empaquetado de productos con
forma cuadrada, como cajas). De esta manera se desactivará automáticamente el
funcionamiento de las prensas en entrada, del depresor y la señal de la fotocélula de
obstrucción del empujador.
IMPORTANTE - En caso de que sea DESHABILITADO se debe ajustar el parámetro
“GESTIÓN CINTA ENTRADA” en “INTERMITENTE 3”.
Fig. 9.17.24
OPCIONES
GESTIÓN
PRENSILLAS
HABILITADO
Esc Mod
117
8 - Activación de la reserva de film.

Si durante el proceso de soldadura el balancín no se mueve significa que el film se está
agotando. En este campo es posible ajustar el numero de piezas por empaquetar (utilizando
el film restante) desde el momento en que el balancín deja de moverse, retardando de hecho,
la visualización del mensaje de fin de la bobina.
El ajuste de dicho parámetro permite igualmente al empaquetar productos de pequeñas

dimensiones, evitar paros operativos de la máquina ocasionados por la falta de movimiento
del balancin y no por el agotamiento de la bobina.
El parámetro se visualiza únicamente dentro del menu de 2° nivel (password PROGR)
Fig. 9.17.25
OPCIONES
ACTIVACIÓN RESERVA
FILM
[Pcs] 3
Esc Mod
9 - Velocidad de funcionamiento de los ventiladores de termorretracción (parámetro

opcional)
Con este parámetro es posible modificar la velocidad de funcionamiento de los ventiladores
de termorretracción dependiendo de las exigencias, aumentándola o disminuyénodla un poco
respecto a la velocidad estándar. la velocidad se ajusta entre 40 y 60 Hz.
Fig. 9.17.26
OPCIONES
VELOCIDAD
(valor de 40 a 60 Hz)
VENTILA.
[Hz] 60
Esc Mod
118 >NOTAS DEL PRODUCTO
Los parámetros contenidos en este menú no influyen en el funcionamiento de la máquina, sino

que son de soporte al operador quien tiene la posibilidad de memorizar informaciones en las
regulaciones mecánicas necesarias a cada cambio de formato.
1 Altura del producto

Introducir la altura del producto.
2 Anchura del producto

Introducir la anchura del producto.
3 Longitud del producto

Introducir la longitud del producto.
4 Anchura de la bobina del film

Introducir la anchura de la bobina del film.
5 Posición de las guías del producto

Introducir la posición de la guía del producto de la cinta de entrada.
>GUARDAR UN FORMATO:
Utilizando el menú "SALVA FORMATO" es posible copiar los datos de una memoria a la otra
y asignarle el nombre requerido.
Fig. 9.17.27
PARÁMETROS FORMATO
SALVA FORMATO
_________________
Esc Mod
Presionar la tecla para visualizar:
Fig. 9.17.28
PARÁMETROS FORMATO
SALVA FORMATO
*M01 MODEL 01
Esc Mod
119
Utilizar las teclas para seleccionar la memoria del formato (M01........M20) a
guardar y a continuación presionar la tecla para confirmar.
Fig. 9.17.29
PARÁMETROS FORMATO
NOMBRE FORMATO
*M01 BOTELLA 01
Esc Mod
Utilizar las teclas para elegir el carácter alfanumérico a introducir y las teclas
, para desplazarse de un carácter al otro.

El carácter en modificación se resaltará por medio de otro color.
Tras asignar el nombre al formato, presionar la tecla para confirmar.
En el display aparecerá:
Fig. 9.17.30
PARÁMETROS FORMATO
SALVAR FORMATO?
M01 BOTELLA 01
Esc Mod
120 Guardar el formato presionado durante más de 1 segundo la tecla .
Fig. 9.17.31
PARÁMETROS FORMATO
SALVAR FORMATO?
M01 BOTELLA 01
Esc PULSAR ENETR 1 SEG Mod
Al acabarse la memorización, en el display aparecerá durante pocos segundos "wait

..................."
Presionar durante 3 segundos la tecla para salir sin guardar.
9.18 Menú operador

Este menú permite al operador efectuar operaciones útiles para gestionar el proceso de
empaquetado.
Fig. 9.18.1
MENÚ PRINCIPAL
MENU OPERADOR
VISUALIZA DATOS
HABILITA AJUSTE
Esc Menu
1 - Contador de paquetes
El parámetro se activa programando un valore ≠ 0. En este caso la máquina efectuará la
elaboración de un número de paquetes iguales al valor programado y en el display se
visualizarán los paquetes restantes aún para elaborar. Al alcanzar el valor de paquetes
programado, la máquina se detiene y el parámetro se pone a cero automáticamente. Con el
parámetro desactivado (programado =0) en el display se contarán los paquetes elaborados.
Fig. 9.18.2
MENÚ OPERADOR
CONTADOR 121
PAQUETES
[N] 60
Esc Mod
2 - Paquetes restantes
El parámetro visualiza el número de paquetes que aún deben ser elaborados en caso de que
se programe el "CONTADOR PAQUETES".
Fig. 9.18.3
MENÚ OPERADOR
PAQUETES
SOBRANTES
[N] 30
Esc
NOTA: La presión de las teclas START o STOP no tiene ningún efecto en el cálculo de los
paquetes. Los paquetes que han causado un error no se cuentan. Para RESTABLECER el
calcúlo de los paquetes, hay que terminar de embalar el número de paquetes programado o
restablecer el valor del parámetro “CONTADOR DE PAQUETES”.
3 - Funcionamiento de la máquina
Menú de elección de la modalidad de trabajo. (automático, pasaje libre).
Fig. 9.18.4
MENÚ OPERADOR
FUNCIONAMIENTO
AUTOMÁTICO
Esc
9.19 Menú vizualización de datos

Con este menú es posible visualizar los datos estadísticos correspondientes al empaquetado
y los datos técnicos para el control de los módulos electrónicos de la máquina.
1 - Temperaturas detectadas de la barra soldadora y del horno

Visualiza las temperaturas detectadas en la barra soldadora y en el horno.
122
Fig. 9.19.1
VISUALIZA DATOS
TEMPERATURAS [°C]
BARRA SOLDADORA 170
HORNO 155
Esc
2 - Número de paquetes elaborados

Visualiza el número de paquetes elaborados por el encendido de la máquina.
Fig. 9.19.2
VISUALIZA DATOS
NÚMERO
PAQUETES ELABORADOS
[N] 60
Esc
3 - Medida de la longitud del paquete
Visualiza el largo del paquete detectado.
Fig. 9.19.3
VISUALIZA DATOS
MEDIDA LONGITUD
PAQUETE
[mm] 120
Esc
4 - Producción instantánea
Estima del número de paquetes confeccionables durante 1 minuto.
Fig. 9.19.4
VISUALIZA DATOS
123
PRODUCCIÓN
INSTANTÁNEA
[N/min] XX
Esc
5 - Producción media
Número de paquetes confeccionados por minuto sobre el total de los paquetes producidos por
el encendido de la máquina.
Fig. 9.19.5
VISUALIZA DATOS
PRODUCCIÓN
MEDIA
[N/min] XX
Esc
6 - Eficiencia instantánea
Porcentaje del número de paquetes confeccionables calculado en relación al tiempo de
elaboración referido a un promedio productivo establecido por los parámetros programados.
Fig. 9.19.6
VISUALIZA DATOS
EFICIENCIA
INSTANTÁNEA
[%] XXX
Esc
7 - Eficiencia media
Porcentaje de paquetes elaborables calculados sobre el tiempo total de confección o del último
RESET de datos referido a un promedio productivo establecido por los parámetros programados.
Fig. 9.19.7
124 VISUALIZA DATOS
EFICIENCIA
MEDIA
[%] XXX
Esc
8 - Temperatura interior del cuadro eléctrico

Visualiza la temperatura detectada en el interior del cuadro eléctrico de la máquina.
Fig. 9.19.8
VISUALIZA DATOS
TEMPERATURA INTERNA
CUADRO ELÉCTRICO
[°C] XX
Esc
9 - Número total de paquetes
Visualiza el número total de paquetes elaborados durante la vida completade la máquina.
El valor no se puede poner a cero.
Fig. 9.19.9
VISUALIZA DATOS
NÚMERO TOTAL
PAQUETES MÁQUINA
[N] XXXXXXX
Esc
10 - Restaurar datos
Programado SÍ y presionando se borran todos los datos del menú "VISUALIZA DATOS".
Fig. 9.19.10
VISUALIZA DATOS 125

RESET DATOS NO
_________________
Esc Mod
En los siguientes menús (LOCAL BUSES, DIO 16 INPUT OUTPUT, TCPA3 THERMOCOUPLES,
INVERTER MODULES) se incluye información y datos técnicos relativos al estado de los módulos
electrónicos ubicados en el cuadro eléctrico. Tales datos podrán ser utilizados para determinar
causas de mal funcionamiento de la máquina ligados a errores en los modulos electrónicos. Para
mayor información consultar el manual específico DM200125 incluido.
9.20 Menú utilidades

El menú “Utilidad” permite efectuar las operaciones descritas a continuación.
>Set LCD
Pulsar y a continuación y correr las pantallas:

1 - Elección de la lengua del display

Menú para la programación de la lengua del display.
Fig. 9.20.1
SET LCD
IDIOMA
PANTALLA
ESPAÑOL
Esc Mod
2 - Bloqueo de parámetros de formato

Si se programa SÍ, los parámetros pueden modificarse exclusivamente en el interior del menú
PROGR; una vez que se haya salido de éste último, los valores no podrán ya ser variados,
únicamente se podrán visualizar. La programación normal estándar es NO, es decir la
modificación de los parámetros es siempre posible.
Fig. 9.20.2
126 SET LCD
BLOQUEO PARÁMETROS
FORMATO
NO
Esc Mod
3 - Reset display
Al encender la máquina en el display :
• se visualizará el menú inicial programando SÍ.
• aparecerá el último menú visualizado durante más de 5 minutos programando NO.
Fig. 9.20.3
SET LCD
RESET PANTALLA
SI
Esc Mod
4 - Regulación de la luminosidad del display
Es posible ajustar la intensidad de la luz del display de 0 a 10.
Fig. 9.20.4
SET LCD
LUMINOSIDAD PANTALLA
10
Esc Mod
>Cambia contraseña
Es posible cambiar las contraseñas en función del nivel de acceso a la tarjeta electrónica. (por
ejemplo si se accede al nivel 2 será posible modificar exclusivamente la contraseña PROGR).
Introducir la nueva contraseña y presionar para guardar.
127
9.21 Parámetros de sistema (accesible sólo con el menú de nivel 2)
Seleccionar el menú "PARÁMETROS SISTEMA" y presionar y a continuación
para visualizar todas las voces del menú.
Fig. 9.21.1
MENÚ PRINCIPAL PARÁMETROS DE SISTEMA
PARÁMETROS DE SISTEMA FLUJO

HABILITA AJUSTE
_________________ _________________
Esc Menu Esc Menu
>FLUJO
1 - Retardo del control de flujo de la entrada

Este parámetro permite variar la velocidad de la cinta de entrada.
Si el parámetro está programado a 0 la cinta de entrada funciona a la velocidad programada.

Con un parámetro programado ≠0, el valor introducido indica el tiempo necesario para activar
el funcionamiento de la cinta de entrada según la velocidad mínima desde el momento en el
que el sensor no detecta ya el paso de los productos.
Fig. 9.21.2
FLUJO
RETARDO CONTROL
FLUJO ENTRADA
[s] 0
Esc Mod
2 - Tiempo activación acumulación

Muestra el tiempo máximo con el cual la fotocélula, detectada la acumulación de productos en
salida de la máquina, señaliza en el display de la tarjeta electrónica el mensaje "ACUMULO
SALIDA" poniendo la máquina en pausa.
Fig. 9.21.3
FLUJO
128
TIEMPO ACTIVACIÓN
ACUMULACIÓN
[s] 0
Esc Mod
3 - Retraso control siguiente sistema en marcha

Este parámetro es útil para gestionar el funcionamiento de la máquina cuando está dentro de
una línea automática. Es una señal que se transmite a la máquina desde un equipo externo.
Fig. 9.21.4
FLUJO
RETRASO CONTR. SIST.

SIGUIENTE EN MARCHA 0 = parámetro deshabilitado
[s] XXX
Esc Mod
4 - Obstrucción salida del horno
Este parámetro se puede utilizar solo si a la salida de la máquina se encuentra instalada la
fotocélula opcional que permite detectar obstrucciones que impidan la normal evacuación de
productos desde la cámara térmica.
El parámetro se ajusta a un tiempo mínimamente superior al tiempo que el producto emplea
para pasar, de cuando viene detectado por la fotocélula. Esto dependerá de las dimensiones
del paquete y de la velocidad ajustada de la cinta transportadora.
Ajustando el valor en “0” el parámetro se desactiva. El parámetro es ajustable de 1 a 60
segundos. En caso de que se detecte una obstrución será señalada en el display del panel del
operador mediante el mensaje “OBSTRUCCIÓN HORNO”.
Fig. 9.21.5
FLUJO
OBSTRUCCIÓN SALIDA
HORNO
[s] XXX
Esc Mod
En la página siguiente se muestra la estructura del menú PARÁMETROS DE FORMATO. 129

Se sugiere al operador imprimir este menú de resumen y de utilizarlo para anotar los valores
de los parámetros programados para cada uno de los formatos memorizados.
130
10 - LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO
10.1 Advertencias y precauciones generales
Todas las operaciones mostradas en este

capítulo deben ser efectuadas por personal
cualificado y con dispositivos de protección
individual adecuados a las operaciones a
efectuar. Para mayor información consultar
los párrafos 4.8 y 7.10.
Las operaciones de limpieza y mantenimiento se deben llevar a cabo por personal experto que
conozca la máquina (responsable de mantenimiento mecánico y responsable de
mantenimiento eléctrico, cada uno según sus competencias).
Para las intervenciones de mantenimiento es obligatorio:

• mantener siempre limpia y seca el área asignada a la máquina. Eliminar siempre posibles
manchas de aceite.
131
• seguir el procedimiento de puesta en estado de mantenimiento mostrado en el párrafo 10.2.
• asegurarse de haber desconectado de la línea de alimentación eléctrica antes de intervenir
en los componentes eléctricos.
• usar sólo y exclusivamente repuestos originales
• al terminar las operaciones regresar la máquina a su estado inicial montando nuevamente
las protecciones eventualmente retiradas y cerrando el cuadro eléctrico con la llave. Dicha
llave debe siempre ser custodiada por el encargado de mantenimiento eléctrico, en un
lugar seguro, para evitar accesos no autorizados.
Está prohibido:
• llevar a cabo la lubricación o reparación cuando la máquina se encuentra en movimiento o
bajo tensión eléctrica.
• utilizar cerillas, linternas o antorchas como medio de iluminación.
• el acceso cerca de la máquina a personas no autorizadas.
10.2 Procedimiento de puesta en estado de mantenimiento

Antes de inciciar cualquier operación de
mantenimiento y de control es necesario dejar
funcionar la máquina hasta que salgan todos los
productos presentes en su interior.
Vaciar todo el aire contenido en la instalación por

medio del seccionador del módulo neumático,
después apagar la máquina y quitar el conector de
la corriente. Durante toda la operación de control es
obligatorio bloquear el interruptor general por medio Fig. 10.2.1
de un candado (ver ejemplo en figura 10.2.1).
10 - Limpieza y mantenimiento
Igualmente y siempre con un candado aislar tambíen la alimentacion neumática como se

muestra en la figura 10.2.2.
Fig. 10.2.2
Poner además un cartel de señalación en el pánel del operador o cerca del interruptor general
de la máquina indicando: “¡ATENCION! NO TOCAR - PERSONAL DE ASISTENCIA EN
SERVICIO”.
10.3 Leyenda símbolos de mantenimiento

Para indicar dl tipo de operación a efectuar sobre varios componentes se ha utilizado la
simbologia enlistada a continuación.
132
Identifica una control visual sobre el estado de desgaste o

sobre el buen funcionamiento de un componente.
Identifica una limpieza a un componente por efectuar

mediante un paño.
Identifica una limpieza a efecrtuar con una pistola de aire

comprimido.
Identifica una intervención mecánica (ajustes, reparaciones,

sustitución) a efectuar en un componente.
Identifica una intervención mecánica de tensado a efectuar

en un componente.
Identifica una intervención de lubricación con aceite sintético.
Identifica una intervención de lubricación con grasa por

medio de un pincel.
Identifica una intervención de lubricación con grasa por

medio de una bomba.
10.4 Control de los principales componentes de seguridad
Algunos de los componentes por su contribución a la seguridad deben considerarse
fundamental y por lo tanto necesitan controles periódicos.
10.4.1 Control estático del circuito de emergencia

Periódicamente cada 15 dias el encargado de mantenimiento eléctrico debe efectuar pruebas
de funcionamiento del pulsante de emergencia de la máquina.
Control estático:
Control dinámico:
• Presionar la tecla de emergencia.
• Activar el ciclo de funcionamiento
• Encender la máquina de la máquina y posteriormente
• Intentar resetear la alarma como se describe presionar la tecla de emergencia.
en el párrafo 11.1. Esto non debe ser posible. Todos los movimientos deben
• Soltar la tecla de emergencia. detenerse inmediatamente.
• Intentar resetear la alarma. En este caso debe

ser posible.
133
10.4.2 Control de los bloqueos de las puertas
Periódicamente cada 15 dias el encargado de mantenimiento eléctrico debe efectuar pruebas
de funcionamiento de los sensores magnéticos de seguridad de las puertas de la máquina.
Control estático:
Control dinámico:
• Abrir una puerta y posteriormente intentar
resetear la alarma. Esto no debe ser posible. • Iniciar el ciclo de funcionamiento
de la máquina y abrir una puerta.
• Cerrar la puerta y repetir la operacion con otra Todos los movimientos deben
puerta. detenerse inmediatamente.
(menos algunas funciones no
peligrosas descritas en el párrafo
7.6.2).
• Cerrar la puerta y repetir la
operacion con otra puerta.
10.4.3 Control del estado de las bisagras de las puertas
Periodicamente cada 6 meses el encargado de mantenimiento mecánico debe verificar las

bisagras de las puertas.
Control estático:
• Abrir una puerta y controlar el estado de las bisagras.

• Cerrar la puerta y repetir la operación con otra puerta.
• En caso de deterioro proceder con la sustitución.
10.4.4 Control del estado de las protecciones de seguridad de la máquina

Periódicamente cada mes efectuar un control visual del estado general de las protecciones de
seguridad (en chapa y plexiglass) para asegurar un uso de la maquina en total seguridad.
10.5 Lubricación
En este párrafo se ofrecen indicaciones sobre las partes que deben ser lubricadas con el fin
de mantener la máquina en perfecta eficiencia.
134
S10.5.1 GUÍAS DE DESLIZAMIENTO VERTICAL DE LA BARRA SOLDADORA
ESTADO MÁQUINA: máquina parada

FRECUENCIA: cada 15 días (dependiendo de las
necesidades)
MATERIAL NECESARIO: aceite y paño
PROCEDIMIENTO:
Limpiar y posteriormente lubricar las guías (1)
encargadas del deslizamiento vertical de la barra
soldadora por medio de un paño humedecido en
aceite.
PATINES CON RECIRCULACIÓN DE ESFERAS DE LAS GUÍAS
S10.5.2
LINEALES

FRECUENCIA: cada 500 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: grasa de litio y sistemas
de lubricación por bomba
PROCEDIMIENTO:
Lubricar los patines de las guías lineales por medio
de engrasadores específicos. Antes de bombear la
grasa es recomendable limpiar la válvula (3) con un
trapo. 135
S10.5.3 CINTA HORNO

FRECUENCIA: cada 150 horas de trabajo
MATERIAL NECESARIO: El lubricante específico aconsejado para las cadenas de la cinta del horno
es el Mobil Pyrolube 830, un lubricante sintético a base de ésteros que se emplea en órganos que
operan con altas temperaturas (hasta 230°C).
La base enteramente sintética del Mobil Pyrolube 830 y las consiguientes características de baja
volatilidad limitan la evaporación del producto a alta temperatura y evitan la formación de residuos
grasientos y carbonosos.
La utilización de este aceite, respecto a otros aceites

minerales y sintéticos presenta las siguientes
ventajas:
• Ausencia casi total de depósitos carbonosos
• Ausencia de olores desagradables
• Reducción del consumo gracias al poder
lubricante del producto que permite limitar el
número de erogaciones.
• Aumento de la duración en servicio de los órganos
lubricados.
• Reducción del ruido
PROCEDIMIENTO:
Utilizando una aceitera aplicar aceite en las cadenas
(F) de la cinta transportadora como se muestra en la
figura por medio de los orificios especialmente
predispuestos.
Dicha intervención se debe llevar a cabo

mientras la cinta transportadora está
funcionando, por lo tanto poner atención
a que la punta de la aceitera no quede
136 atascada dentro de las cadenas,
generando peligros y posibles daños a
las máquinas.
10.6 Intervenciones de mantenimiento ordinario
S10.6 LIMPIEZA Y CHEQUEOS
S10.6.1 - LIMPIEZA DE PROTECCIONES

FRECUENCIA: diario
Utilizar un paño humedecido en agua

para limpiar todas las protecciónes en
chapa.
S10.6.2 - LIMPIEZA Y CHEQUEO DEL GRUPO

SOLDADURA

1) FRECUENCIA: cada 16 horas 137
Nota - Si no se especifica de otra manera, antes de

remover eventuales residuos depositados sobre
partes calientes esperar el enfrimiento de la máquina.
La barra soldadora se debe limpiar con un
paño húmedo cuando está aún caliente
para poder remover fácilmente los
residuos de film.
Efectuar dicha operación sólo y

exclusivamente con guantes de protección.
¡Atención! peligro de quemaduras
2) FRECUENCIA: cada 240 horas
Verificar la integridad y el desgaste del

presiona-film presente en su interior y
eventualmente proceder a sustituirlo como
se indica en el párrafo S10.7.2.
Controlar el funcionamiento de los

sensores ubicados en la barra soldadora.
Verificar el correcto funcionamiento

mecánico y neumático de la barra
soldadora.
S10.6.3 - LIMPIEZA Y CHEQUEO DEL GRUPO

CUCHILLA
Limpiar la cuchilla con aire comprimido.

No efectuar por ningún motivo la limpieza
de la cuchilla con paños.
¡ATENCIÓN! peligro de corte
Verificar el correcto funcionamiento del proceso de corte.
Controlar el desgaste de la cuchilla y del silicón del contraste y eventualmente proceder a

la sustitucion como se indica en el párrafo S10.7.1
138
S10.6.4 - LIMPIEZA DE LA CÁMARA TÉRMICA
(HORNO)

PROCEDIMIENTO:
Limpiar las barras de fibra de vidrio (G)
sobre las cuales se desplaza el rpoducto.
Eliminar la suciedad y eventuales residuos
de film.
Limpiar los residuos de film depositados

sobre los deflectores y sobre los ventiladores.
¡Atención! Antes de efectuar

esta operación dejar enfriar
la máquina. Se aconseja
igualmente el uso de guantes
protectores.

Comprobar que no estén presentes
roturas en las cortinillas de la cámara
térmica y si es necesario proceder a su
sustitución.
S10.6.5 - LIMPIEZA DE LOS FILTROS

FRECUENCIA: cada mese o en intervalos
inferiores en función de la contaminación
ambiental
MATERIAL NECESARIO: destornillador, pistola de

aire comprimido, paño
PROCEDIMIENTO:
Hacer palanca con un destornillador en el

punto indicado en la figura y retirar la
cubierta.
Retirar el filtro y limpiarlo con una pistola

de aire comprimido o sustituirlo si se
encuentra muy sucio.
139
S10.6.6 - LIMPIEZA DE SENSORES, FOTOCÉLULAS Y RETROREFLECTANTES

FRECUENCIA: cada semana
MATERIAL NECESARIO: paño, agua
PROCEDIMIENTO:
Limpiar con un paño suave la superficie de todas las fotocélulas y sensores presentes sobre
la máquina de eventuales residuos de polvo e incrustaciones.
Limpiar con un paño suave la superficie de todos los retroreflectantes de las fotocélulas.
S10.6.7 - LIMPIEZA DE LA TUBERÍA DE LA INSTALACION NEUMÁTICA

FRECUENCIA: cada mes
Controlar que el aire sea limpio y no existan fenómenos de condensación dentro de la

instalación.
Controlar el correcto funcionamiento de los órganos neumáticos. (tuberias, etc)
10.7 Intervenciones de mantenimiento programado o de

sustitución de componentes
A continuación se reportan las intervenciones de mantenimiento programado o de sustitución
por efectuar sobre algunos componentes de la máquina en fechas específicas para mantener
la máquina eficiente.
S10.7.1 SUSTITUCIÓN DE LA CUCHILLA DE CORTE

FRECUENCIA: en caso de desgaste de la cuchilla de corte
MATERIAL NECESARIO: llave CH 8, llave Allen n. 3.
PROCEDIMIENTO:
140
• desatornillar los tornillos (1) de manera que se pueda extraer en bloque la parte (A) y la parte (B).
• desatornillar los tornillos (2) y quitar el soporte (C).
• sustituir la cuchilla de corte (D) utilizando guantes de protección para evitar cortarse.
• volver a montar el grupo de la cuchilla siguiendo escrupulosamente el procedimiento a la inversa.
Nota - Para la sustitución

sólo de la goma de silicona
no es necesario desmontar
el grupo de soldadura.
¡ATENCIÓN!
La cuchilla (B) debe ser colocada de
manera que se encuentre perfectamente
alineada al grupo de soldadura (A) según
se muestra en la figura. Una colocación
incorrecta puede de hecho conllevar la
rotura o el daño del grupo de soldadura
y/o de la misma cuchilla.
S10.7.2 SUSTITUCIÓN DE LA BARRA SOLDADORA

FRECUENCIA: en caso de desgaste de la barra soldadora
MATERIAL NECESARIO: llave CH 8, 13, 15, desarmador
PROCEDIMIENTO:
• desatornillar los tornillos (1) para extraer las protecciones (2).
• desatornillar la tuerca hexagonal (3) aflojando al mismo tiempo la tuerca (4).
• desatornillar el perno (5).
• quitar los segeer (6) y sacar los pernos (7).
• extraer y sustituir la barra soldadora (8).
141
Después de haber efectuado una operación de sustitución de la barra soldadora es necesario efectuar
y/o verificar los ajustes señalados en las fichas S10.7.3-S10.7.4-S10.7.5.
S10.7.3 AJUSTE DE LA POSICIÓN DE LA BARRA SOLDADORA

FRECUENCIA: en caso de intervenciones en la
barra soldadora
MATERIAL NECESARIO: llave CH 8, 13, 15,
desarmador
PROCEDIMIENTO:
Ajustar la posición de la barra soldadora de modo que
entre el soporte (H) y el presiona-film de vidrio epóxico
(L) queden 124 mm como se muestra en la figura.
142
S10.7.4 AJUSTE DE LA PLANARIDAD DE LA BARRA SOLDADORA

FRECUENCIA: en caso de intervenciones en la
barra soldadora
MATERIAL NECESARIO: llave CH 8, 13.
PROCEDIMIENTO:
Regular la barra soldadora de modo que se adhiera
en toda su longitud al contraste de goma. En posición
de cierre ambos deben estar perfectamente
horizontales. Para efectuar esta operación es
necesario desmontar las protecciones (2) y aflojar
las tuercas (10).
S10.7.5 AJUSTE DE LOS SENSORES DE LA BARRA SOLDADORA
ESTADO MÁQUINA: macchina ferma

FRECUENCIA: en caso de sustitución de los
sensores y/o intervenciones en la barra
soldadora
MATERIAL NECESARIO: llave CH 17
PROCEDIMIENTO:
• Desconectar el cable que sale de la estructura
superior y posteriormente ajustar los sensores (E)
horizontal y verticalmente como se muestar en la 143
figura.
S10.7.6 SOSTITUZIONE DEL TAPPETO DEL NASTRO INGRESSO
ESTADO MÁQUINA: macchina ferma

FRECUENCIA: en caso de desgaste del tapete
MATERIAL NECESARIO: destornillador
PROCEDIMIENTO:
En caso de daños o desgaste de la cinta de mallas de la cinta de entrada de la máquina es necesario
sustituirla. Para esto es suficiente separar en dos partes el tapete extrayéndolo el tubo (E) y
haciendo pasar el nuevo taperte como se indica en la figura. Al terminar la operación juntar las dos
extremidades del tapete siempre por medio del tubo (E).
144
SUSTITUCIÓN DE LAS BARRAS EN FIBRA DE VIDRIO Y DE LAS
S10.7.7
CADENAS DE LA CINTA DEL HORNO

FRECUENCIA: en caso de desgaste o daño de las barras en fibra de vidrio y/o de las cadenas
de la cinta transportadora
MATERIAL NECESARIO: llave CH 8, desarmador
PROCEDIMIENTO:
• Desmontar las proteccione (1).
• Detecrtar el anillo de conexión (2) de la cadena, desgancharla y posteriormente retirarla.
145
• Sustituir las cadenas (A) y el perfil en fibra de vidrio (B) poniendo atención en el lado de apoyo del
producto.
• Retirar todos los componentesi, incluyendo las protecciones en chapa removidas siguiendo el
procedimiento invertido.
146
11 - ANOMALÍAS Y FALLAS - CÓMO SOLUCIONARLAS
11.1 Visualización de errores y mensajes

En este párrafo se describen los mensajes y los errores visualizables en el display del panel del operador
con las correspondientes soluciones. Tras haber solucionado su causa, el error visualizado aparecerá
intermitente y deberá ser borrado presionado la tecla .
Para reanudar el normal funcionamiento de la máquina presionar la tecla .
PROBLEMA CAUSA CONSECUENCIA SOLUCIÓN
Interviene el telerruptor
Se ha presionado el Soltar el hongo de
EMERGENCIA 62.KM.8 que quita
hongo de emergencia. emergencia
potencia.
Las puertas móviles de Las funciones

Comprobar el cierre de todas
protección de la automáticas de la
PUERTAS ABIERTAS las pequeñas puertas móviles
máquina no se han máquina son
de protección
cerrado correctamente. deshabilitadas. 147
Apagar y volver a encender la
Se ha producido un El programa deja de tarjeta. Si el problema
ERROR EEPROM
error en el procesador. funcionar. persiste contactar con el
centro de asistencia.
Limpiar los filtros de

Detención de la máquina
ventilación.
por emergencia.
Controlar el ventilador de
El ventilador de
enfriamiento.
enfriamiento no
SOBRETEMP TARJETA Temperatura de la funciona. Sostituire la scheda;
[SOBRETEMPERATURA DE LA tarjeta demasiado verificare all’interno del menu
Ventilación del cuadro
TARJETA] elevada. “VISUALIZZA DATI” quale
insuficiente o tarjeta
modulo elettronico è in
defectuosa.
allarme. A tale scopo
consultare anche apposito
manuale errori moduli
elettronici cod. DM200125.
Verificar el funcionamiento de
la barra soldadora y el
Problemas con la correcto contyrol de la
Temperatura de la barra termosonda de la barra tempratura.
SOBRETEMP BARRAS demasiado elevada
[SOBRETEMPERATURA DE LAS
soldadora. Verificar la continuidad en la
fuera del alcance
BARRAS] Problemas con el relé parte terminal del cable del
(range) programado.
60.KA.3 termopar.
Verificar el funcionamiento
del relé estático 60.KA.3.
11 - Anomalías y fallas - Cómo solucionarlas
Remover eventuales
La barra soldadora está obstáculos que impidan el
obstaculizada por algún funcionamiento mecánico de
Intervención de los objeto. la barra soldadora.
SEGURIDAD BARRA sensores de seguridad
de la barra soldadora. Los sensores de Verificar el funcionamiento de
seguridad no funiconan los sensores de seguridad
correctamente. 52.SQ.4 - 52.SQ.5 y su
cableado.
Verificar el correcto
Ajustando el parámetro desenvolvimiento del film y
“Activación alarmas fin proceder a la sustitución de la
de bobina” con valor ≠0 bobina.
se señala que se está
utilizando la reserva de Controlar que los sensores
PELÍCULA EN El film de la bobina se film. 51.B.1 - 51.B.2 funcionen
AGOTAMIENTO está acabando. perfectamente.
La máquina señala que
la bobina de film se está Nota - después de haber
acabando por medio de sustituido la bobina, para
la luz azul de la columna restaurar la alarma es
luminosa. necesario presionar la tecla
“STOP” por 3 segundos.
Sustituir la bobina de film.

Verificar los sensores
Si después de un ciclo
148 de soldadura no se
50.SQ.4-50.SQ.5.
PELÍCULA AGOTADA El film está acabado. activa el sensor de los Nota - después de haber
balancines la máquina sustituido la bobina, para
señala la alarma. restaurar la alarma es
necesario presionar la tecla
“STOP” por 3 segundos.
Controlar la resistencia y si es
La barra soldadora no Resistencia quemada. necesario sustituirla.
consigue alcanzar la
PROBLEMA B1 El relé 60.KA.3 no Verificar el termopar de la
temperatura
funciona. resistencia.
programada.
Verficar el cableado.
La función de acumulación se
La máquina se detiene activa al interno del menú
La fotocélula de la
en modalidad PAUSA. El “PARÁMETROS DE
ACUMULO SALIDA salida continúa
reinicio de la máquina es SISTEMA” en el submenú
detectando el producto.
automático. “FLUJO” ajustando cualquier
valor ≠0.
La máquina va en Verificar el correcto

El sistema de alarma cuando uno de desenvolvimiento del film.
PROBLEMA desenvolvimiento del los motores del
DESENVOLVEDOR film no funciona desenrrollador de la Verificar los sensores de los
correctamente. bobina queda activo por balancines 50.SQ.4 -
un tiempo excesivo. 50.SQ.5
El porblema puede ser

provocado por una baja Controlar la resistencia.
La barra soldadora no
BAJA TEMP BARRAS consigue alcanzar la tensión. Controlar el funcionamiento
[TEMPERATURA BAJA DE LAS
temperatura Problemas de del relé 60.KA.3.
BARRAS]
programada. temperatura con la Controlar el termopar.
sonda.
Falta de presión en la
entrada.
Problemas en los
sensores de posición. verificar la presencia de aire
(50.SQ.2, 50.SQ.3) en los circuitos;
PROB MOV BARRA La barra soldadora no verificar el funcionamiento de
[PROBLEMAS EN EL
Problemas relativos a las
se mueve. electroválvulas. los sensores de posición;
MOVIMIENTO DE LA BARRA]
(YV1,YV2) verificar el cableado de las
La barra soldadora electroválvulas.
durante su
funcionamiento
encuentra obstrucciones.
Controlar el funcionamiento
de la sonda 46.TC.1
Se ha detectado una
temperatura anormal en La sonda 46.TC.1 verificar el correcto sentido de
SOBRETEMP HORNO el interior del horno, detecta una temperatura rotación de los motores de
[SOBRETEMPERATURA DEL
fuera del rango (range) anormal al interno del ventilación.
HORNO]
de seguridad de la horno.
Verificar que no existan
máquina.
residuos de film dentro del
horno.
Controlar el funcionamiento
de las resistencias, los
ERROR TEMP HORNO Se ha detectado una Detectada una cableados, los fusibles y la
sonda 46.TC.1. 149
[ERROR DE TEMPERATURA anomalía en la temperatura inferior a la
DEL HORNO] temperatura del horno. ajustada. Verificar eventuales pérdidas
de calor de la cámara
térmica.
Se ha detectado una Controlar el funcionamiento

El sensor 50.SQ.1 mecánico y pneumático de la
posición incorrecta de la
detecta una posición cuchilla.
ERR CUCHILLA CORTE cuchilla de corte (la
equivocada de la cuchilla
cuchilla se ha quedado Controlar la señal del sensor
de corte.
bloqueada). 50.SQ.1.
Controlar la sonda 46.TC.1 y

La sonda 46.TC.1 está
No se detecta la si es necesario, sustituirla.
ERROR PT100 defectuosa.
temperatura del horno. Sustituir la tarjeta de salida
Tarjeta defectuosa.
TCP.
Verificar el correcto
funcionamiento de los
telerruptores 62.KM.4-
El problema se puede 62.KM.5 y 62.KM.6-62.KM.7
atribuir a la separación (los dos ultimos presentes
Se ha detectado por un de las térmicas de los sólo en BP802AR 230R-
sistema de control ventiladores que a veces BP802AR 280R-S-
eléctrico una anomalía intervienen en la BP1102AR 350R) y de las
SEGURIDAD HORNO de funcionamiento de alimentación de los protecciones térmicas de los
los telerruptores, de los telerruptores de las ventiladores 24.F3 y 24.F2.
ventiladores o de las resistencias o por el mal (el último presente sólo en
resistencias. funiconamiento de los BP802AR 230R-BP802AR
mismos telerruptores de 280R-S - BP1102AR 350R)
las resistencias. Controlar los contactos
auxiliares del circuito de
seguridad de los
telerruptores.
Si el error aparece
apenas se enciende la
máquina significa que el Verificar el correcto
Falta cierre del contacto telerruptor ha quedado funcionamiento eléctrico del
PROB TELERRUPTOR ubicado en el telerruptor cerrado. telerruptor 62.KM.8 y si es
de seguridad 62.KM.8. necesario sustituirlo.
Si aparece después de
haber presionado la
tecla Power significa que
el telerruptor no cierra.
Los sistemas Verificar que la instalación

alimentados proporcione el aire necesario
Ausencia de aire en la
neumáticamente no y no hayan rupturas.
NO PRESION instalación o flujo de
estan funcionando por
aire insuficiente. Verificar el funcionamiento
falta de aire en la
instalación. del pressostato 50.B.1.
Para tener indicaciones

acerca del módulo inverter en
error acceder por medio del
pánel del operador al menú
“VISUALIZA DATOS”
(>MÓDULO INVERTER) y
consultar el manual
específico DM200125 de los
errores de módulos
Durante el electrónicos, incluido.
Problemas a nivel de
150 funcionamiento en modo
corriente absorbida: INV.1 - cinta horno
BAJA/CORR. MOTOR Automático el motor se
módulo inverter dañado INV.2 - cinta entrada
detiene generando el
o motor desconectado.
error. INV.3 - desenrrollador superior
INV.4 - empujador
Verificar el cableado eléctrico
del motor conectado al
inverter que da error.
Controlar la alimentación del
inverter.
Sustituir el inverter.
Para tener indicaciones

acerca del módulo inverter en
(>MÓDULO INVERTER) y
consultar el manual
específico DM200125 de los
EL módulo inverter no errores de módulos
Se ha encontrado un electrónicos, incluido.
ERROR INVERTER funciona por porblemas
error en un inverter.
internos. INV.1 - cinta horno
INV.2 - cinta entrada
INV.3 - desenrrollador superior
INV.4 - empujador
Controlar la alimentación del
inverter y su cableado.
Sustituir el inverter.
Remover la obstrucción.
La fotocélula de
obstrucción ha El valor del parámetros Ajustar con mucho cuidado el
OBSTRUCCIÓN HORNO detectado un paquete obstrucción podría ser parámetro “obstrucción salida
en el tiempo demasiado bajo. horno” dentro del mkenú
establecido. “PARÁMETROS DE
SISTEMA” → “FLUJO”
La fotocélula puesta en Verificar la presencia de

A la llegada de nuevos productos.
la línea arriba de la
productos la máquina
FIN FLUJO PRODUCTO máquina no detecta la Cotrolar el correcto
reiniciará
presencia de ningún funiconamiento de la
automáticamente.
paquete. fotocélula B2
Para determinar la causa del

En el BUS 0 hay un
ERROR I/O BUS 0 pánel del operador al menú
módulo en error.
(>LOCAL BUSES →
MÓDULOS EN ERROR) y
Se ha interrumpido la consultar el manual especial
comunicación entre los DM200125 de errores en los
módulos, esto ha módulos electrónicos
provocado la señalación incluido.
En el BUS 1 hay un del error.
ERROR I/O BUS 1 Verificar el funcionamiento en
módulo en error. la alimentación 24V del
módulo. 151
Si el problema persiste
contactar con el centro de
asistencia.
Ha sido presionada la
La potencia ha sido tecla de emergencia o Presionar la tecla Power para
INTRODUCIR POTENCIA
desactivada. algún error ya resuelto a introducir potencia.
quitado la potencia.
Verificar la correcta conexión

No es posible transmitir del inverter.
ERR. ENVIO DATOS INV. los datos de los
Error interno Apagar y volver a encender la
[ERROR ENVÍO DATOS parámetros al inverter.
INVERTER] máquina. Si el problema
persiste contactar con el
centro de asistencia.

Un módulo inverter no tarjeta electrónica.
ERR. HABILITAC. INV. Hay un inverter en error
funciona impidiendo el
[ERROR HABILITACIÓN y es imposible Si el problema persiste
correcto funcionamiento
INVERTER] habilitarlo. contactar con el centro de
de la máquina.
asistencia.

Un error de software tarjeta electrónica.
ERROR COLA PARMAN Error de software, cola impide el correcto
[ERROR CREACIÓN COLA
gestor de parámetros. funcionamiento de la Si el problema persiste
PARMAN] contactar con el centro de
máquina.
asistencia.
En casod e detención del

sistema siguiente se
envía una señal que
detiene la máquina. La
máquina reiniciará
En caso de que el error
automáticamente
El sistema siguiente persista verificar la conexión
SSM DESHABILITADO cuando se reactive la
está detenido. eléctrica.
señal de SSM.
Esta señal se habilita en
el menú “PARAMETROS
DE SISTEMA” ajustando
el parámetro a un valor
≠0.
BUS 0 EN ERROR Para determinar la causa del

La comunicación en el Se ha interrumpido la (>LOCAL BUSES →
BUS 0 (o en el BUS 1) comunicación entre los ERROR BUS) y consultar el
está caida como módulos, esto ha manual especial DM200125
consecuencia de un provocado la señalación de errores en los módulos
BUS 1 EN ERROR error. del error. electrónicos incluido.

máquina.
152
Verificar el cableado próximo
al módulo BUS.
Para determinar la causa del

Error en la La máquina no funciona error acceder por medio del
configuración de la por una conexión pánel del operador al menú
máquina: incorrecta de los “VISUALIZA DATOS” y
NUMERO MÓDULOS consultar el manual especial
- número módulos módulos o por la
ERRÓNEO DM200125 de errores en los
erróneo programación
equivocada del selector módulos electrónicos
- falta de uno o más
ADL. incluido.
módulos
tarjeta electrónica.
Error en la
configuración de la Verificar que eventuales
TIPO MÓDULOS máquina: se ha módulos sustituidos se hayan
ERRÓNEO detectado un módulo no conectado correctamente.
congruente con el
modelo de máquina. Verificar que el selector ADL
ubicado en los módulos
electrónicos del INVERTER y
La máquina no funciona. en los módulos FLXMOD
DIO, FLXMOD TCP, sea
Se ha detectado un calibrado correctamente
MÓDULOS EN como se muestra en la fig.
conflicto entre dos o
CONFLICTO 11.1.1
mas módulos.
Si el problema persiste
contactar con el centro de
asistencia.
Se encuentra presente
un error de Apagar y volver a encender la
comunicación entre los tarjeta electrónica.
ERR. SOLIC. NO CICL. dispositivos y no es
[ERROR SOLICITUDES NO La máquina no funciona. Si el problema persiste
posible detectar
CÍCLICAS] contactar con el centro de
correctamente la
corriente, la tensión, el asistencia.
estado de los I/O etc.
Veerificar que no existan

bloqueos mecánicos que
Se encontró un impidan el movimiento del
El empujador no alcanza
PROB MOV EMPUJADOR impedimento en el empujador.
la posición de fin de
[PROBLEMA MOVIMIENTO funcionamiento del
empuje por motivos Verificar la señal del encoder
EMPUJADOR] empujador de la
eléctricos o mecánicos. accediendo por medio del
máquina.
“VISUALIZA DATOS”.
La fotocélula 54.B.1 Controlar la zona de las

Algunos producto detecta la presencia de prensas y remover el objeto
obstruyen el normal algún objeto que que esté obstruyendo.
OBSTRUCCIÓN
funcionamiento del obstruye la zona entre la Controlar la señal y el
empujador. prensa bloquea- funcionamiento de la
producto y el empujador. fotocélula 54.B.1.
Desde que se abren las

Controlar que la fotocélula B6 153
prensas el programa
calcula el tiempo de lea el producto.
La fotocélula de inicio funcionamiento de la cinta Ajustar la intensidad de
ciclo no puede detectar de entrada de la máquina.
PROBLEMA B6 lectura de la fotocélula.
la presencia de
producto. Pasado un determinado Controlar la señal y el
tiempo sin recibir la señal cableado eléctrico de la
de la fotocélula B6 se fotocélula.
genera esta alarma.
AJUSTES DEL SELECTOR “ADL” PARA LOS MÓDULOS ELECTRÓNICOS
30.U.2 32.U.2
cinta entrada empujador
32.U.1
30.U.1
154 cinta horno
desenrrollador superior
Fig. 11.1.1
SMIPACK S.p.A. - Via Piazzalunga, 30 - 24015 S. Giovanni Bianco (BG) - ITALIA
Tel. +39.0345.40400 - Fax +39.0345.40409 - www.smipack.it
(FIN DEL MANUAL)

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BP600AR 150R - BP80OAR 230R

BP802AR 230R - BP802AR 280R-S

Manual de uso y mantenimiento

Código manual: DM211004

1.1 Declaración CE de conformidad (Directiva 2006/42/CE - Adjunto IIA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3.1 Componentes de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

4 - ORGANIZACIÓN DEL MANUAL 29

4.1 Identificación del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

5 - DATOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 33

5.1 Características de los productos a confeccionar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

6.1 Características del lugar de instalación de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

7.1 Descripción del funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

8 - PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA PARA EL USO 71

8.1 Ajustes para la entrada del producto en la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

9.1 Descripción del pánel del operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

10 - LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO 131

10.1 Advertencias y precauciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

11 - ANOMALÍAS Y FALLAS - CÓMO SOLUCIONARLAS 147

11.1 Visualización de errores y mensajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

(fin del manual) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156

- Manual de uso y mantenimiento

1.1 Declaración CE de conformidad (Directiva 2006/42/CE -

Razón Social y dirección de la empresa fabricante de la máquina:

Nombre y dirección de la sociedad autorizada a la formación del informe técnico:

Se declara que la máquina modelo

San Giovanni Bianco, 20/01/2017

1.3 Validez del marcado

Está estrictamente prohibida la reproducción o divulgación a terceros (parciales incluidos) del

2.2 Garantía y exclusión de responsabilidades

> Uso impropio de la máquina

2.3 Predisposiciones a cargo del cliente

• la preparación de un lugar adecuado para instalar la máquina de acuerdo con la normativa

• eventuales trabajos de construcción.

• la ubicación de la máquina en un área seca, limpia y libre de estorbos. El operador y el

• la predisposición de la instalación eléctrica hasta el punto de alimentación de la máquina.

• la predisposición para la alimentación de aire comprimido necesario para el funcionamiento

2.4 Referencias normativas

Directivas Europeas aplicadas al equipamiento y/o conjunto:

• 2006/42/CE - Directiva que pertenece al acercamiento de las legislaciones de los estados

• 2014/35/UE - Directiva sobre la baja tensión.

• 2014/30/UE - Directiva sobre la compatibilidad electromagnética.

Normas técnicas aplicadas al equipamiento y/o conjunto:

• EN ISO 12100:2010 - Seguridad de la maquinaria - Principios generales de proyección -

• EN ISO 13849-1:2016 - Seguridad de la maquinaria - Partes de sistema y comando

• EN IEC 60204-1:2006 - Seguridad de la maquinaria - Equipamientos eléctricos de las

Además, en la máquina se encuentra integrado el túnel de termorretracción que gracias a la

3.1 Componentes de la máquina

3.1.1 Descripción de los componentes

3 - Prensas de retención del producto

12 7 - Grupo barra soldadora

8 - Grupo prensa barra soldadora

12 - Cámara de termorretracción (horno)

16 - Ventilador enfriamiento producto

17 - Interfaz panel operador

18 - Interfaz panel operador secundario

20 - Cuadro eléctrico 2 - Módulos electrónicos

3.1.2 Descripción de los componentes del cuadro eléctrico

Cinta entrada Desenrrollador superior

Cuadro 1 - módulos inverter Cinta horno Empujador

1 - FOTOCÉLULA PRESENCIA PRODUCTO (B2)

2 - FOTOCÉLULA OBSTRUCCIÓN EMPUJADOR (54.B.1)

3 - SENSOR EMPUJADOR ADELANTE Y SENSOR EMPUJADOR ATRÁS (54.SQ.2 -

4 - FOTOCÉLULA INICIO CICLO (B6)