Manual Ul2

2 Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1
ENVASADORA ULTRALIMPIA ESSI UL2

MANUAL DE OPERACIONES
FABRICADA POR: ELECTRICIDAD Y SERVICIOS INDUSTRIALES S.A.S.
GIRON, SANTANDER, COLOMBIA
2019
LEA CON ATENCIÓN ESTE MANUAL
 Este manual contiene información importante para el uso de esta máquina

con toda seguridad.
 Lea y entienda completamente este manual antes de poner en marcha la
empacadora.
 El fabricante no asume ninguna responsabilidad debido a daños causados
por una manipulación incorrecta del equipo.
 Los datos incluidos en las pantallas pertenecientes al enunciado 3.3.3
procedimiento y el capítulo 4. instrucciones para el uso, son valores ficticios.
Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1

3
ARANTÍA
GARANTÍA
ESSI SAS. Garantiza esta envasadora de su manufactura contra todo defecto de

materiales o fabricación. Esta garantía se extiende únicamente al comprador
original y se limita a reparaciones o piezas de reemplazo fabricadas por ESSI
SAS. Que se hayan deteriorado en un periodo de 12 meses a partir de la fecha
de embarque de la máquina, siempre que el comprador cumpla puntualmente con
sus pagos en la forma convenida.
Las piezas recambiadas quedaran en poder de ESSI SAS. Los costos por
traslado, alimentación y estadía que demanden las reparaciones antes
mencionadas serán a cargo del solicitante.
Con respecto a los equipos, materiales, partes y accesorios manufacturados por

otros proveedores, ESSI SAS. Se compromete a obtener para el comprador
todos los beneficios brindados por las garantías de los proveedores. El cual a
ESSI SAS. Se le mantiene por un periodo de un año excepto los equipos
electrónicos.
ESSI SAS. No se responsabiliza por los defectos motivados por la utilización,

puesta a punto o montaje incorrectos, bien sea por parte del comprador o de
terceros, así como por modificaciones de los elementos sin previo consentimiento
de ESSI SAS. Perdidas de utilidad, perdidas por razones de paro de la planta,
incrementos de gastos de operación o de falta de operación, perdidas de
productos o materiales, u otras consecuencias o perdidas especiales o daños de
cualquier naturaleza.

INDICE
Pág.
INTRODUCCIÓN. 10
CAPÍTULO 1 GUÍA DE INSTALACIÓN

11
CAPÍTULO 2 GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ULTRA

LIMPIA. 33
CAPÍTULO 3 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA

LIMPIA. 36
CAPÍTULO 4 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA

LIMPIA. 38
CAPÍTULO 5
INSTRUCCIONES PARA EL USO. 47
CAPÍTULO 6 SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA

ULTRA LIMPIA. 64
CAPÍTULO 7
MANTENIMIENTO DIARIO 71
CAPÍTULO 8 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE

POLIETILENO. 73
CAPÍTULO 9
SOLUCION A POSIBLES FALLAS. 74
CAPÍTULO 10
CONFIGURACIONES Y AJUSTES. 81
CAPÍTULO 11
DIAGRAMAS. 82

5
CONTENIDO
1. GUÍA DE INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ESSI UL2. 11
1.1 IDENTIFICACIÓN DE LA ENVASADORA 12
1.2 MEDIDAS A CONSIDERAR ANTES DE LA INSTALACIÓN 13
1.3 CONDICIONES DE LAS MEDIDAS INDUSTRIALES 16
1.4 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA EL OPERARIO 18
1.5 ADECUACIÓN DE LA ENVASADORA 20
1.6 CONDICIONES PARA EL ENVASADO 22
1.7 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA 23
1.8 UBIQUE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA 24
1.9 REALICE LAS CONEXIONES SIGUIENTES 25
1.10 VERIFICACIONES EN LOS SUMINISTROS Y CONEXIONES 29
1.11 PRIMERAS VERIFICACIONES DE LA MÁQUINA 30
1.12 SOBRE ALMACENAR LA ENVASADORA ULTRALIMPIA 31
2. GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA. 33
2.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES 33
2.2 DIMENSIONES DE LA ENVASADORA SIN CIP 34
2.3 TRATAMIENTO DEL PRODUCTO 35
2.4 MATERIALES DE ENVASE 35
3 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA. 36
3.1 INSTRUCCIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO. 36

3.2 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA. 37
3.3 MEDIDAS DE PREVENCIÓN. 37
4 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA. 38
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA. 38
4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 39

4.2.1 PROCESO DE LIMPIEZA 39
4.2.2 PREELIMINARES AL ENVASADO 44
4.2.3 PROCESO DE ENVASADO (PRODUCCIÓN). 44
4.2.4 CONDICIONES DE TRABAJO. 44
4.2.5 RECOMENDACIONES PARA LA PRODUCCION. 46
5 INSTRUCCIONES PARA EL USO 47
5.1 PUESTA EN MARCHA DE LA ENVASADORA. 47
5.2 LIMPIEZA DE LA ENVASADORA CIP 49

5.2.1 PROCEDIMIENTO: 49
5.3 PROCESO DE ENVASADO. 55
5.4 APAGADO DE LA ENVASADORA 63
6 SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA 64
6.1 SISTEMAS MECANICOS 64
6.2 DESCRIPCION DE SISTEMAS 65

6.2.1 DESARROLLO E INSTALACION DEL POLIETILENO. 65
6.2.2 ARRASTRE PRIMARIO DE LA PELÍCULA. 66
6.2.3 BALANCÍN. 66
6.2.4 ALINEADOR Y CONFORMADOR. 67
6.2.5 DESAIREADORES. 67
6.2.6 MORDAZA VERTICAL 68
6.2.7 DESARROLLO. 68
6.2.8 MORDAZA HORIZONTAL. 69
6.2.9 PROCESO DE DOSIFICACION. 69

7
7 MANTENIMIENTO DIARIO 71
7.1 PRENSA FIJA HORIZONTAL 71
7.2 PRENSA MÓVIL HORIZONTAL O CONTRA-ELECTRODO 71
7.3 PRENSA MÓVIL VERTICAL 72
7.4 PRENSA FIJA VERTICAL 72
8 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE POLIETILENO. 73
8.1 AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA PELÍCULA DE POLIETILENO. 73
8.2 ALINEACIÓN DE LA PELÍCULA. 73
9 SOLUCIÓN FALLAS. 74
9.1 FALLAS CON EL POLIETILENO. 74

9.1.1 NO DESLIZA LIBREMENTE. 74
9.1.2 TIRONEA, SE TRABA. 74
9.1.3 DESALINEACIÓN. 74
9.1.4 MARGEN, PESTAÑA ANGOSTA. 75
9.1.5 TAMAÑO IRREGULAR DEL SACHET. 75
9.1.6 MANGA O TUBO DE FILM TORCIDO. 75
9.2 FALLAS SISTEMA DE DOSIFICACION. 75

9.2.1 VOLUMEN ALTO 75
9.2.2 VOLUMEN BAJO 75
9.2.3 VOLUMEN INESTABLE 76
9.3 FALLAS EN EL SISTEMA DE MODULACION 76

9.3.1 VÁLVULA NO ABRE 76
9.3.2 VÁLVULA NO CIERRA O NO SELLA 76
9.3.3 VÁLVULAS DE PRODUCTO Y CIP NO CIERRAN 76
9.3.4 VALVULA DE PRODUCTO NO ABRE 77
9.4 FALLA EN EL CIRCUITO DE VAPOR 77

9.4.1 NO HAY ESTABILIDAD EN LAS TEMPERATURAS 77
9.5 FALLAS SOLDADURA VERTICAL 77

9.5.1 SE ABRE EL SACHET 77
9.5.2 SE DESPRENDE 78
9.5.3 POLIETILENO PERFORADO 78
9.5.4 POLIETILENO PLEGADO 78
9.6 FALLAS SOLDADURA HORIZONTAL 78

9.6.1 SE ABRE EL SACHET 78
9.6.2 SE DESPRENDE 79
9.6.3 POLIETILENO PLEGADO 79
9.6.4 POLIETILENO CON POROS 79
9.6.5 SOLDADURA FINA 79
9.7 FALLAS DE FOTO-CELDA 80

9.7.1 MAL POSICIONADO DEL DESARROLLO 80
10 CONFIGURACIONES Y AJUSTES 81
10.1 CONFIGURACION FOTOCELDA LASER 81

10.1.1 CALIBRACIÓN 81
10.1.2 CAMBIO DE POLARIDAD 81
10.2 CALIBRACION VALVULA MODULADORA Error! Bookmark not defined.

10.2.1 CALIBRACIÓN DEL CERO “0” Error! Bookmark not defined.
11 DIAGRAMAS. 82
11.1 DIAGRAMA DEL PRINCIPIO ULTRALIMPIO Y TRAYECTO DE LA PELÍCULA. 82
11.2 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE LA OPERACIÓN DE LIMPIEZA

84
11.3 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE EL CICLO DE PRODUCCIÓN 85

9
INTRODUCCIÓN.
COMO USAR EL MANUAL.
 Este manual contiene las instrucciones necesarias para llevar a cabo la

instalación, puesta en marcha y operación, de su máquina envasadora Ultra
limpia.
 Así mismo, proporciona la información requerida para localización de las

averías y las instrucciones generales de mantenimiento.
 Aconsejamos leer detenidamente este manual antes de comenzar las

operaciones para la instalación y antes de conectar o poner en marcha
envasadora, o cada vez que durante la operación se requiera.
 Nuestro personal técnico está siempre a completa disposición para aclarar

dudas y ofrecer la información necesaria.
 Este atento a cada recomendación y procedimiento consignados en este

manual, si sus dudas persisten, por favor comuníquese inmediatamente con
el fabricante.
 Aconsejamos el capítulo guía de instalación antes de iniciar el proceso de

montaje o cada vez que la operación se requiera.
 No intente instalar o mover la envasadora sin supervisión del personal

especializado.
 Este atento a cada recomendación y procedimiento que está indicado en

este manual, si tiene dudas sobre algún procedimiento y esta guía no le
brinda la información, por favor comuníquese con el fabricante.
 Todas las ilustraciones y especificaciones en la presente guía están sujetos

a cambios o modificaciones sin previo aviso con el fin de mejorar el
producto.
 Todos los derechos de reproducción y divulgación de esta guía, son

reservadas y propiedad de ESSI S.A.S.

CAPITULO 1
GUÍA DE INSTALACIÓN
1. GUÍA DE INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ESSI UL2.

 Por favor lea completamente esta guía antes de instalar el producto.
 La instalación debe ser realizada solo por personal capacitado o técnicos

con experiencia en el manejo de este tipo de máquinas.
 El trabajo de instalación debe ser realizado una vez que la sala o el espacio
este acondicionado según las especificaciones dadas por el fabricante.
 La sala debe contar con los servicios requeridos (agua, acometida eléctrica,
vapor, etc.) para el óptimo funcionamiento de la máquina.
 Contacte el servicio técnico autorizado para reparaciones, mantenimiento o

instalación de la envasadora.
 Todos los diagramas de la guía son con fines ilustrativos únicamente.
 El diseño y las especificaciones están sujetas a cambio sin previo aviso

para el mejoramiento del producto.

11
1.1 IDENTIFICACIÓN DE LA ENVASADORA
La envasadora ESSI UL2 posee una placa cuya función es lograr la

identificación de la llenadora, por medio del número serial y modelo,
además de esto se puede visualizar los requerimientos de servicios
industriales que posee la envasadora.
ILUSTRACIÓN 1. PLACA DE IDENTIFICACIÓN.

1.2 MEDIDAS A CONSIDERAR ANTES DE LA INSTALACIÓN
TOMACORRIENTES
ADECUADOS
Utilice tomacorrientes de
seguridad.
ILUSTRACIÓN 2. TOMACORRIENTES DE
SEGURIDAD.
CUIDADOS DEL GABINETE

ELÉCTRICO
El gabinete eléctrico no debe

estar mojado y siempre debe
permanecer cerrado.
ILUSTRACIÓN 3. GABINETE ELÉCTRICO.

13
VOLTAJE DE OPERACIÓN
El voltaje de operación de la
envasadora es de 220 Trifásico,
si es inferior a 220V o superior a
230V, debe apagarse
inmediatamente.
ILUSTRACIÓN 4. VOLTAJE REQUERIDO.
MANEJO DEL PANEL VIEW
El Panel view solo debe ser

manipulado por personal
capacitado.
ILUSTRACIÓN 5. PANEL VIEW.
CONDICIONES DEL AIRE

COMPRIMIDO
El Aire comprimido suministrado

a la envasadora debe ser seco,
libre de aceite y partículas
ILUSTRACIÓN 6. TANQUE PULMÓN.

CONDICIONES DE LA
PRESIÓN DE AIRE
La presión de aire debe ser de

120 psi, esta no debe ser inferior
a 90 psi.
ILUSTRACIÓN 7.MANOMETRO.
CONDICIONES DEL VAPOR

El vapor suministrado al equipo
debe ser filtrado (tipo
alimenticio) para asegurar la
esterilización del equipo y evitar
contaminación.
ILUSTRACIÓN 8. ENTRADA DE VAPOR.

15
1.3 CONDICIONES DE LAS MEDIDAS INDUSTRIALES
CONEXIÓN PARA LA
ACOMETIDA ELÉCTRICA
Voltaje requerido: 220v.
Tomacorriente industrial de
seguridad.
Tubería sanitaria inoxidable de 2”
conexión tipo clamp.
ILUSTRACIÓN 9. ACOMETIDA ELÉCTRICA.
CONEXIÓN PARA EL
SUMINISTRO DE AGUA
Entrada de agua
Tubería sanitaria inoxidable de 1”
Conexión tipo clamp 1”
Caudal de agua: 6.000 L/h
ILUSTRACIÓN 10. SUMINISTRO DE AGUA.

CONEXIÓN PARA EL
SUMINISTRO DE VAPOR
El vapor debe ser de calidad
alimenticia.
Presión del suministro: 90 psig.
Consumo de vapor en
esterilización: 30kg/h.
Tubería SCH 40 ¾
Conexión brida 1-1/2”
ILUSTRACIÓN 11. SUMINISTRO DE VAPOR.
CONEXIÓN PARA EL
SUMINISTRO DE AIRE
El aire suministrado debe ser
seco, libre de aceite, agua y
partícula.
Presión de aire comprimido: 13
CFM
Tubería de acero inoxidable
¾ conexión NTP
ILUSTRACIÓN 12. ENTRADA DE AIRE.

17
CONEXIÓN PARA EL
SUMINISTRO DEL PRODUCTO
La llegada del producto debe ser
por arriba de la máquina, se
conecta al rack de válvulas del
producto a través de un tubo de
2”.
ILUSTRACIÓN 13. SUMINISTRO DE PRODUCTO.
1.4 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA EL OPERARIO
Para la instalación de las Envasadora Ultra limpias el operario debe utilizar el

equipo de protección, como también buscar con anterioridad las herramientas
manuales que le permitirán ajustar las diferentes partes de la envasadora al
momento de instalarla:
ILUSTRACIÓN 14. HERRAMIENTAS MANUALES.

ILUSTRACIÓN 15. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN.

19
1.5 ADECUACIÓN DE LA ENVASADORA
La envasadora se protege con Strech Film, luego se utilizan estibas de madera y

guacales como embalaje para ser transportada.
ADECUAR LA ENVASADORA EN EL EMBALAJE
Strech film
ILUSTRACIÓN 16. EMBALAJE DE LA MÁQUINA.

ILUSTRACIÓN 17. INCLINACIÓN DE LA MÁQUINA.

21
1.6 CONDICIONES PARA EL ENVASADO
USO DEL MONTACARGAS
ILUSTRACIÓN 18. USO DE MONTACARGAS.
1. Una vez que la envasadora se encuentre en el embalaje, utilice el

montacargas de 5 toneladas para movilizarla hasta el carro cama baja. Recuerde
no inclinar la envasadora más de 30°.
TRANSPORTE
ILUSTRACIÓN 19. TRANSPORTE DE LA ENVASADORA.

2. El transporte debe realizarse en un transporte tipo cama baja con plataforma
no mayor a 1 metro de altura, para poder cumplir con las normas nacionales de
transporte terrestre donde la altura máxima permitida es 420 cm.

1.7 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA
Para instalar la envasadora se deben tomar algunas precauciones dado que este
es un equipo de alta precisión. Sin embargo, se debe reconocer y tener en cuenta
los siguientes sistemas o partes de la Envasadora Ultra limpia UL2.
ILUSTRACIÓN 20. DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA.

23
1.8 UBIQUE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA
ILUSTRACIÓN 21. UBICACIONES DE LA ENVASADORA.

1. Ubique la envasadora con ayuda de un montacargas. Antes que el
montacargas la suelte, ubique los soportes niveladores de la envasadora,
ésta debe quedar perfectamente nivelada.
2. Conecte el cable de alimentación eléctrica de la envasadora por la parte
posterior, como también el punto de conexión de la banda transportadora.

1.9 REALICE LAS CONEXIONES SIGUIENTES
ILUSTRACIÓN 22. CONEXIONES DE LA ENVASADORA.
1. En la parte frontal- izquierda instale la Baliza.

2. Instale el tobogan en la boca.
3. En la parte superior de la envasadora instale el soporte del rack de
válvulas, Allí mismo instale el soporte del tanque de balance.
4. Instalar el micro motor del dosificador.
5. instale el rack de válvulas
6. finalmente instale el tanque de balance.

25
ILUSTRACIÓN 23. DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA 2.
1. Instale el tubo de producto de tanque de balance a rack de válvulas.

2. Instale el tubo de Suministro a la válvula del CIP.
3. Ensamble el tubo de rebose de tanque de balance.
4. Seguido la conexión del sensor de presión en el tanque de balance.

1. Instalar Los Actuadores y los servo-Motores en cada dosificador
MICRO-
MOTOR DEL
TUBO
DOSIFICADOR.
ILUSTRACIÓN 24 DESCRIPCIÓN DE UBICACIÓN DEL DOSIFICADOR.

27
CONECTE LAS BOMBAS DE LOS TANQUES
Bomba del tanque

CIP
ILUSTRACIÓN 25. BOMBAS DE LOS TANQUES.
2. Ubíquese donde se encuentra el tanque del CIP luego conecte la bomba del
tanque
CONECTE LAS ENTRADAS DE AGUA Y VAPOR
Entrada de agua.
Entrada de vapor.
ILUSTRACIÓN 26. ENTRADA DE AGUA Y VAPOR.
3. Ubique las entradas de agua y vapor en la parte posterior- derecha de la

envasadora, luego conecte las tuberías de entrada de agua y la del vapor.

1.10 VERIFICACIONES EN LOS SUMINISTROS Y CONEXIONES
VERIFIQUE EL SENTIDO DE GIRO DE LOS MOTORES

La verificación del giro de los
motores se realiza de manera
manual y se debe chequear:
La bomba CIP, el motor de la
turbina de extracción e inyección,
el motor de predesarrollo y
desarrollo, los micromotores de
dosificación, los de alineación y
tensión. En caso de que la
envasadora posea paletas
motorizada y taca se debe
realizar el chequeo de sus
micromotores.
ILUSTRACIÓN 27. VERIFICAR MOTORES.
VERIFIQUE LAS SEÑALES DIGITALES
Las señales digitales se comprueban

por medio del la ordenes que da el
programador desde el computador.
ILUSTRACIÓN 28. VERIFICAR SEÑALES.

29
1.11 PRIMERAS VERIFICACIONES DE LA MÁQUINA
SISTEMAS QUE INTERVIENEN EN EL ARRASTRE
Se debe comprobar el
funcionamiento de cada sistema que
interviene en el arrastre como:
portarrollos, predesarrollo, fechador,
balancines, sistema de frenado y
conformador de plástico.
ILUSTRACIÓN 29. VERIFICACIONES

DE LA MÁQUINA.
SISTEMA DE SELLADO VERTICAL

Para el funcionamiento ideal del
sistema, es indispensable:
 Que no exista fugas de aire
comprimido, ni de agua de
refrigeración durante el arranque y
funcionamiento.
 Verificar que la cinta teflón se
encuentre en buen estado (no
quemada).
 Inspeccionar que los golpes por
minuto que ejerce la mordaza sean
ILUSTRACIÓN 30. SELLADO VERTICAL. iguales a los seleccionados desde
el panel view.
 Es indispensable que la resistencia esté alineada y que el resorte no esté
haciendo contacto con el terminal.

SISTEMA DE SELLADO HORIZONTAL
Para el funcionamiento ideal del
sistema, es indispensable:
 Que no exista fugas de aire
comprimido, ni de agua de
refrigeración durante el arranque
y funcionamiento.
 Verificar que la cinta teflón se
encuentre en buen estado (no
quemada).
 Inspeccionar que los golpes por
ILUSTRACIÓN 31. SELLADO HORIZONTAL.
minuto que ejerce la mordaza
sean iguales a los seleccionados
desde el panel view.
 Inspeccionar que los terminales estén ajustados a la mordaza y que cuando
se encuentre cerrada verificar que la silicona entre en la línea de la
resistencia.
1.12 SOBRE ALMACENAR LA ENVASADORA ULTRALIMPIA
NO DEJE POLIETILENO INSTALADO
Retire el rollo de polietileno de la

envasadora.
ILUSTRACIÓN 32. PORTARROLLOS.

31
PROTEJA EL GABINETE ELÉCTRICO
Cojines de sílice para la

absorción de humedad.
ILUSTRACIÓN 33. GABINETE ELÉCTRICO.
3. Utilice cojines de sílice para el gabinete de circuitos eléctricos para la

absorción de humedad.
ASEGURAR LAS PUERTAS
Puertas posteriores Puertas frontales.

ILUSTRACIÓN 34. VISTAS DE LA ENVASADORA.
4. Verifique que todas las puertas se encuentren aseguradas,
tenga en cuenta las puestas posteriores y las puertas del gabinete eléctrico.

CAPITULO 2
GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ULTRALIMPIA
2. GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA.
Las envasadoras ultra limpias ESSI son destinadas al acondicionamiento aséptico

de los líquidos tratados por esterilización UHT.
Se caracterizan por que todas las partes activas que determinan las operaciones
de formado, llenado y soldadura del sachet son agrupadas en un recinto cerrado,
esterilizado en una fase preparatoria y con condiciones asépticas durante toda la
producción. Así mismo el material de envase es esterilizado previo al contacto con
el producto.
2.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES
VOLTAJE REQUERIDO 220 Volts Trifásico.

POTENCIA INSTALADA 16 KW
Presión de aire comprimido 120 psig (8 bar)
Consumo de aire comprimido 13 CFM
AIRE COMPRIMIDO Seco
El aire suministrado a la
libre de aceites
envasadora debe ser
Agua y partículas.
Consumo de vapor en 30 kg/h
esterilización
CONSUMO DE VAPOR
Presión de suministro 90 psig (6,2 bar)
Vapor calidad alimenticia
AIRE ESTÉRIL. 33.33%
Pre filtro
(FILTRADO)

33
2.2 DIMENSIONES DE LA ENVASADORA SIN CIP
Altura 3600 mm
Largo 2400 mm (puertas Cerradas)
Profundidad 1000 mm (puertas Cerradas)
Peso 2200 Kg.
ILUSTRACIÓN 35. DIMENSIONES DE LA ENVASADORA.

2.3 TRATAMIENTO DEL PRODUCTO
 La alimentación de la envasadora puede hacerse a partir de todos los tipos

de esterilizadores que existen actualmente.
 Un pequeño número de interconexiones entre la envasadora y el
esterilizador tienen que ser previstas para hacerlas funcionar en
sincronismo.
 Las operaciones de esterilización de la envasadora son automáticas y se
desarrollan sin intervención manual del operario.
 La preparación de la solución de peróxido de hidrogeno y la colocación de
la protección de teflón en los tubos, así como la instalación de los
purgadores de vapor previo a la esterilización se realizan manualmente.
2.4 MATERIALES DE ENVASE
El acondicionamiento se realiza a partir de una bobina de polietileno termo-

soldable, obteniéndose un sachet terminado soldado por tres lados.
La utilización de un polietileno apropiado asegura:
 La protección del producto acondicionado contra los efectos del oxígeno y

la luz
 Una gran resistencia mecánica del sachet
 Minimización de las perdidas
La bobina tiene las siguientes especificaciones.
 Ancho: 1250 mm
 Peso: 30 Kg
 Diámetro: 350 mm
 Taca (marca): Posición y tamaño según plano anexo
La taca (para lectura de la foto celda) debe ser impreso con tinta negra y NO
obtenido de superposición de colores. Esto para asegurar la lectura correcta.

35
CAPITULO 3
INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRALIMPIA
3 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA.
3.1 INSTRUCCIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO.

Para trasladar la envasadora se deben tomar algunas precauciones dado que este
es un equipo de alta precisión. Se hace indispensable seguir algunas
recomendaciones que garantizan que la envasadora no sufra daños.
Estas recomendaciones son:
1) Retire el rollo de polietileno que se encuentre en el portarrollo y asegure el

carro portarrollo.
2) Desconecte los cables de los sensores de nivel, temperatura y bomba, del
tanque de CIP.
3) Desacople las tuberías del tanque CIP y vapor.
4) Desconecte las entradas de agua potable, agua fría, vapor, y aire
comprimido.
5) Verifique que todas las puertas se encuentren aseguradas.
6) Desocupe el tanque de refrigeración.
Si el transporte va a ser en una gran distancia, entonces debe tener en cuenta,

además:
1) Desmonte el tanque de balance y el actuador de dosificación, así como las

válvulas de CIP, Producto y modulación de entrada.
2) Proteja con color y tableros de madera las puertas de vidrio y acrílico de la
máquina y la puerta del tablero de control.
3) Utilice estiba de madera y guacales.
4) El transporte debe realizarse en un camión tipo cama-baja.
ADVERTENCIA:
LA MÁQUINA NO DEBE SER INCLINADA MÁS DE 30°,
NI SOMETERSE A ARRASTRE.

3.2 ALMACENAMIENTO DE LA MÁQUINA.
En caso de que la máquina tenga que ser guardada en un almacén, este debe ser
bajo techo y sin humedad para proteger los equipos eléctricos y electrónicos que
se encuentran en el interior de la máquina.
Si la máquina va a ser almacenada durante un largo tiempo después de haber

sido utilizada tenga en cuenta:
1) Retire los teflones adhesivos de las resistencias, tanto vertical como

horizontal.
2) No deje polietileno instalado en la envasadora.
3) Realice un lavado de saneamiento con un secado posterior completo a
la máquina, tal como el que se describe en la sección 6.2 del presente
manual.
4) Utilice cojines de sílice para los cajones de circuitos eléctricos para la
absorción de Humedad.
3.3 MEDIDAS DE PREVENCIÓN.

1) Utilice tomacorrientes de seguridad.
2) Disponga que la acometida eléctrica llegue a la envasadora por la parte
superior.
3) El tablero eléctrico no debe ser mojado y siempre debe permanecer cerrado.
4) El voltaje de operación de la envasadora es de 220V Trifásico, si es inferior
a 220V o superior a 230V, debe apagarse inmediatamente.
5) El Tablero eléctrico solo debe ser manipulado por personal capacitado.
6) El Aire comprimido suministrado a la envasadora debe ser seco, libre de
aceites y partículas.
7) La presión de aire para un óptimo funcionamiento es de 110 psig, si la
presión es inferior a 90 psig puede ocasionar variaciones en la dosificación
y sellados del sachet. Si es superior a 130 psi puede averiar los
componentes neumáticos.
8) El polietileno requerido para la envasadora debe tener taca de color negro.
9) El vapor suministrado al equipo debe ser filtrado (tipo alimenticio) para
asegurar la esterilización del equipo y evitar contaminación en las barreras
de las válvulas y los otros sistemas principales.

37
CAPITULO 4
DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ULTRALIMPIA
4 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA.
Las empacadoras Ultra limpias ESSI están diseñadas para garantizar la

conservación de las características microbiológicas y fisicoquímicas de productos
líquidos, como leche ultra-pasteurizada y larga vida, por lo tanto, es recomendable
evaluar periódicamente el mantenimiento del equipo y los procedimientos
establecidos de lavado y esterilización.
Se debe tener en cuenta que las buenas prácticas de manufactura y la calidad de

los materiales de empaque inciden directamente sobre la vida del producto.
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA.

 Las empacadoras ultra limpias ESSI están conformadas por cuerpos de
funcionamiento independiente, cada uno de ellos habilitado para empacar
por la Boca A desde (1/4) un cuarto libra hasta (2) dos libras y por la Boca B
desde (1) una libra hasta (5) cinco libras. Dependiendo de la capacidad de
abastecimiento de producto en línea, ya sea directo de un esterilizador o
bien sea alimentado desde un tanque aséptico.
 A pesar de tener uno o varios cuerpos de envasado, y que cada uno de
ellos funciona de manera independiente, comparten una misma condición
de asepsia.
 La empacadora está habilitada para realizar las operaciones en velocidades
variables en cada boca. Esta disposición se da para efectos de aumentar o
mantener la producción en las diferentes presentaciones de productos.
 El arrastre del plástico, tanto en la fase de Pre-desarrollo como de
Desarrollo, es efectuado por un conjunto de transmisión motorizado que
garantiza un proceso uniforme.
 La alineación del plástico en la sección de conformado es ajustable desde
pantalla, el sistema mecánico es accionado por micro motores que
transmiten el movimiento, según las señales de control generadas por el
PLC.
 El conjunto de la empacadora, está construido en acero inoxidable y otros
materiales aptos para el contacto con alimentos, así como con las

soluciones de limpieza y vapor que garantiza la asepsia de los procesos y
una larga vida útil al equipo.
 La operación básica en producción, se gestiona desde una pantalla tipo
touch Screen, que convierte las instrucciones ingresadas por el usuario, al
lenguaje del PLC que controla la empacadora, garantizando un proceso
eficiente y seguro.
4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Las empacadoras ESSI están diseñadas bajo el concepto de envasado estéril y
como tal sus procesos tanto automáticos como manuales están enfocados a
garantizar las condiciones y características del producto envasado terminado, para
que este a su vez pueda mantenerse dentro de los estándares establecidos en los
productos de larga o media vida.
Los principales procesos de la empacadora ultra limpia pueden resumirse en tres

grupos:
1. Proceso de limpieza
2. Proceso de esterilización
3. Proceso de empacado.
4.2.1 PROCESO DE LIMPIEZA

La limpieza consiste en la eliminación de toda suciedad depositada sobre una
superficie determinada.
El agua utilizada como vehículo en la preparación de soluciones limpiadoras

debería contar con ciertas condiciones ideales: potable, límpida, inodora, incolora
y de baja dureza.
No obstante, nos encontramos siempre con aguas de durezas disímiles,

clasificadas según el contenido de sales de calcio (Ca) y de magnesio (Mg)
disueltas, que poseen:
 Aguas blandas: entre 0 y 150 ppm de Ca y Mg

 Aguas semiduras: entre 150 y 300 ppm de Ca y Mg
 Aguas duras: más de 300 ppm de Ca y Mg

39
Para la preparación de una solución limpiadora, se utilizará de 97 a 98% de agua
con 2 a 3 % del producto elegido; este deberá poseer la propiedad de eliminar la
dureza del agua; en caso contrario se incrementará el consumo de productos
ácidos para eliminar las deposiciones de las sales insolubles.
En los procesos de elaboración y envasado de productos lácteos, la suciedad

resultante está compuesta por grasas, proteínas, sales minerales y azucares, que
conforman la llamada “piedra de leche”, que deben ser removidos rápidamente
para evitar su adherencia a la superficie del equipo.
Cada uno de estos componentes necesita de determinados productos para que se

produzca su remoción:
1. Grasas: se solubilizan con soluciones alcalinas, transformándose en jabón

(Saponificación)
2. Azucares: son solubles en agua
3. Sales minerales: algunas son solubles en agua, mientras otras, insolubles,
se precipitan sobre las superficies, debiendo ser removidas con soluciones
acidas.
4. Proteínas: Se solubilizan con soluciones alcalinas.
A continuación se describen las partes de un proceso de lavado, aplicable sobre

acero inoxidable, que es el material predominante en la construcción de las
envasadoras ESSI SAS.
Este proceso se desarrolla de dos formas: interno y externo.
4.2.1.1 LIMPIEZA INTERNA O CIP.

La limpieza y el saneado tienen por objeto asegurar la calidad del producto
envasado. La contaminación de los productos alimenticios con microorganismos
indeseados puede provenir de operaciones de limpieza y saneado deficiente, que
dan lugar a la presencia de una cantidad elevada de bacterias en el producto.
 El CIP. Se desarrolla en forma automática, y aplica para todas las áreas o

elementos que están en contacto directo con el producto, tales como: la
cara interna de los tubos, dosificadores, empaquetaduras, tanque y válvulas.

 El proceso requiere del recurso humano para mantener los tanques de soda
y ácido con producto, la verificación de las concentraciones y de la
ejecución misma del proceso.
ILUSTRACIÓN 36. CIP DE LA ENVASADORA.
Un proceso de lavado consta de las siguientes etapas:
1) PRIMER ENJUAGUE: Es un enjuague que produce la eliminación de todo

residuo que pueda ser desplazado por la acción mecánica con agua, con el
fin de optimizar el uso del producto limpiador en la siguiente etapa. Se
realiza con agua a temperatura ambiente hasta la eliminación de los
residuos gruesos.
2) LAVADO CON SODA (ALCALINO): Elimina totalmente la suciedad
depositada sobre las superficies, con el fin de dejarlas perfectamente
limpias.
Se efectúa con una solución acuosa de un producto limpiador adecuado
(comúnmente se utiliza soda caustica), a temperatura, concentración y
tiempo determinados. Además, requiere de la acción turbulenta del líquido
para producir el efecto de remoción.

41
3) SEGUNDO ENJUAGUE: Elimina la materia activa del producto utilizado en
el lavado alcalino, para evitar la inhibición parcial o total del producto a
utilizar en el lavado acido. Se realiza con agua a temperatura ambiente,
hasta que la misma sea neutra (pH 7) o no reaccione con el indicador de
alcalinidad (fenolftaleína)
4) LIMPIEZA CON ACIDO: El limpiador acido más común utilizado para
eliminar el “sarro”, es el ACIDO NITRICO, catalogado como acido fuerte y
peligroso para su manipulación. Cuenta como ventaja su bajo precio y su
poder protector contra la corrosión del acero inoxidable.
5) TERCER ENJUAGUE: Elimina los residuos desprendidos por la acción del
lavado acido. Se realiza con agua a temperatura ambiente, hasta que la
misma sea neutra (pH 7), lo que garantiza que las partes internas de la
máquina que tienen contacto con el producto han quedado libres de
impurezas y de soluciones químicas.
RECUERDE UTILIZAR LOS IMPLEMENTOS DE PROTECCIÓN

PERSONAL CUANDO MANIPULE PRODUCTOS QUÍMICOS

4.2.1.2 LIMPIEZA EXTERNA O COP.
Esta limpieza manual COP es el adecuado para todos aquellos elementos de la
envasadora que no son contemplados en un lavado automático, tales como área
interna de la cabina, elementos de los tubos de inyección, formadores, etc. y que
requieren de un lavado manual para retirar los residuos de producto que se
pueden depositar en ellos.
En el COP se debe utilizar un detergente bactericida y un cepillo suave. No se

aconseja utilizar productos a base de cloro, soluciones causticas, objetos
metálicos, abrasivos o papel de lija.
Un proceso de lavado consta de las siguientes etapas:
1) Separar el polietileno del conformador, limpiarlo con detergente y luego

alcohol
2) Desmontar la boquilla del tubo inyección y paletas formadoras.
3) Lavar individualmente cada pieza y deposítelas en una solución

desinfectante durante el resto del lavado.
4) Coloque los tubos de retorno en cada tubo de inyección, así como el
colector de CIP.
5) Soltar los rodillos de desarrollo, mordaza horizontal y vertical y revise el
estado de los teflones. De ser necesario reemplácelos.
6) Lavar y enjuagar, utilizando el detergente y cepillo recomendado, el interior
de la cabina, tubos de inyección, puertas, división central y todos los
elementos que hayan tenido contacto con el producto. Secar e instalar
polietileno nuevamente.
7) Cuando se termine el CIP instale los accesorios del tubo de inyección
(respetando la ubicación de origen A y B)
8) Inserte lo teflones protectores del tubo del dosificador y coloque los
purgadores (trampas de vapor) en los tubos de inyección. (Equipo listo para
esterilizar).

43
4.2.2 PREELIMINARES AL ENVASADO
Al finalizar el ciclo de esterilización, estando la envasadora con la pantalla de
producción, Verificamos lo siguiente:
 La temperatura del agua de refrigeración sea la adecuada (8-16°C)

 Las turbinas y lámparas UV en funcionamiento
Luego de las verificaciones realizamos los siguientes pasos:
 Iniciar arrastre de plástico

 Tomar la manga (teflón) que queda por debajo de la prensa horizontal a
través del espacio de salida del sachet. NO ABRIR LA CABINA, que esta
esterilizada.
 Iniciar soldadura vertical
4.2.3 PROCESO DE ENVASADO (PRODUCCIÓN).

Los procesos anteriores son de preparación para esta etapa, con el fin de
garantizar la asepsia del equipo. En la etapa de Envasado se desarrolla el objetivo
principal de la Máquina:
“Envasar productos líquidos en recipientes estériles con barreras a la luz y al

oxígeno, cerrados herméticamente, para su posterior almacenamiento, con el fin
de que se asegure la esterilidad comercial sin alterar de manera esencial ni su
valor nutritivo ni sus características fisicoquímicas y organolépticas, la cual puede
ser comercializada a temperatura ambiente.”
4.2.4 CONDICIONES DE TRABAJO.

 La máquina estando en producción, no deberá perder su presurización,
(detención del ventilador) por corta que sea.
 No deberán producirse aperturas de tubos y/o equipo que estén o pudiesen
estar en contacto con el producto.
 El uso de la parada de emergencia o la salida de producción en la pantalla
implica directamente la despresurización de la cabina, y por consiguiente,

se requerirá de un lavado y posterior esterilizado para poner nuevamente la
envasadora en producción.
 No deben interrumpirse bajo ningún motivo, el suministro de vapor a las
barreras de las válvulas asépticas, habiendo producto en la línea o estando
la envasadora en producción.
 No se recomienda cortar el suministro de aire comprimido.
 En caso de pérdida de temperatura en la cabina, se deberá interrumpir el
envasado, hasta que se restablezca.
 En el caso de exceso de temperatura (superior a 60 ºC) en la cabina, se
deberá interrumpir el envasado, avisar al personal técnico y de laboratorio
para controlar bacteriológicamente la integridad del filtro (absoluto).
 La máquina funcionara siempre con ambos tubos de luz UV encendidos, si
algunos de ellos o ambos se descompusiesen, deberán repararse a la
brevedad.
 En ningún caso debe abrirse una o ambas puertas de la cabina, si una o
ambas puertas superiores (tapa baúl) se hallan abiertas.
 Una pérdida de producto en una tubería es una fuente de contaminación
peligrosa. Deberán hacerse las reparaciones pertinentes, además de un
lavado y esterilización de todo el circuito de la máquina y producto.
 Si se corta o desenhebra el polietileno en alguna boca, para subsanar este
problema y desde el punto de vista estéril, se debe bajar el programa de la
máquina. No obstante, en situaciones muy especiales y con autorización
calificada, se podrá proceder de la siguiente forma para minimizar los
riesgos de contaminación de la cabina.
1) Deberá detenerse la producción

2) Se enhebrará primero las canastas húmedas, descartando el exceso
de plástico que quedo expuesto al medio ambiente.
3) Se sumergirá las canastas húmedas, se procede a pasar el plástico
por las canastas secas. Y se cerrara la compuerta superior. Estamos
ahora en condiciones de pasar el polietileno a través del recorrido
dentro de la cabina.
4) Luego de enhebrado el polietileno renuévelo en ambas bocas y
realice bulbo de peróxido. Concluido esto, reinicie la producción.

45
4.2.5 RECOMENDACIONES PARA LA PRODUCCION.
 Las puertas, las ventanas y otras aberturas tienen que ser cerradas o
protegidas por dispositivos que impidan el polvo y a los insectos ingresar en
la sala. Lo más adecuado para mantener el ambiente de la sala protegido
es el sello de aire (con dos puertas)
 La sala debe estar presurizada por una inyección de aire filtrado, para
impedir el ingreso de aire y partículas contaminantes desde el exterior
 La temperatura adecuada de la sala aséptica es de 20 ºC
 La vestimenta de los operarios debe cumplir con los códigos alimentarios y
de seguridad en vigencia que rijan en el lugar.
 Toda entrada de personal a la sala debe estar precedida de una
desinfección de las manos y pies en solución bactericida.
 Está estrictamente prohibido fumar o ingerir alimentos en la sala de
producción.
 Las zonas de circulación tienen que ser despejadas, los accesorios de la
envasadora ordenados en sus lugares respectivos y los pisos siempre
limpios.
 Las bobinas de polietileno destinadas a la producción tienen que ser
almacenadas protegiéndolas de la luz y humedad en una sala reservada
para este fin. Cerrada para impedir la entrada de polvo y suciedad.

CAPITULO 5
INSTRUCCIONES PARA EL USO
5 INSTRUCCIONES PARA EL USO
5.1 PUESTA EN MARCHA DE LA ENVASADORA.

El propósito esencial de la máquina es el de envasar líquidos, la envasadora
cuenta con un programa preestablecido de saneamiento y los requisitos
indispensables para acondicionar cada pieza o elemento que estará en contacto
con el producto a empacar.
ILUSTRACIÓN 37. PANTALLA INICIAL DE LA ENVASADORA.
Se visualiza al inicio. En ella usted deberá seleccionar la opción de trabajo
• CIP: Al presionar sobre la pantalla este Botón, se accede a la pantalla principal

del ciclo de CIP, donde se da inicio a la configuración de válvulas y pasos
consecutivos involucrados en el lavado de la máquina.
• PRODUCCIÓN: Desde esta pantalla se podrá ingresar al ciclo de producción,

pero no se accionara la válvula de producto para evitar que la envasadora sea
iniciada sin los ciclos de CIP y esterilización (solo para pruebas y mantenimientos)

47
• HISTORIAL DE ALARMAS: Presionando este botón se tiene acceso al cuadro
de historial de alarmas donde se encuentran registrados los eventos que se
generaron en la producción anterior.
ILUSTRACIÓN 38. PANTALLA HISTORIAL DE ALARMAS.
ATENCIÓN:
AL PRESIONAR EL BOTÓN CANCELAR SE DETIENE

TOTALMENTE
EL CICLO EN EJECUCIÓN, Y SE RETORNA A LA

PANTALLA PRINCIPAL.

5.2 LIMPIEZA DE LA ENVASADORA CIP
• Por defecto las condiciones de lavado programadas son:
PASO TIEMPO TEMPERATURA

1 BLANQUEADO 6 min Ambiente (25°C)
2 PASO ALCALINO (SODA 30 min 70 ºC
2.5 %)
4 ENJUAGUE INTERMEDIO 15 min Ambiente (25°C)
5 PASO ACIDO (ACIDO 1.5%) 30 min 70 ºC
6 ENJUAGUE FINAL 15 min Ambiente (25°C)
5.2.1 PROCEDIMIENTO:
Verifique las condiciones para realizar el lavado y los insumos requeridos.
• Fin de producción.
• Soluciones de lavado (Ácida y alcalina)
En caso de estar en producción presione LISTO, luego CANCELAR y confirmar

CANCELAR, de esta manera accederá a La pantalla INICIAL.
Pulse CIP en la pantalla inicial de la empacadora. Y aparecerá la siguiente
pantalla.
ILUSTRACIÓN 39. PANTALLA CIP.

49
• Al presionar INICIO, la envasadora configura las válvulas del circuito de lavado
para estar en condiciones. Es importante constatar que en este momento no
se registren alarmas por error de alguna válvula. No podrá dar marcha atrás, a
menos que oprima el botón CANCELAR, el cual reiniciará el ciclo CIP.
• Siga cuidadosamente las instrucciones que se visualizan en la pantalla y

asegúrese de cumplir con las especificaciones antes de arrancar el proceso.
• Los tubos de retorno instalados en la división de cabina y el colector de retorno

deben estar bien colocadas para empezar el proceso.
• Con el botón de cancelar aborta el ciclo del CIP.
NOTA: EN TODAS LAS PANTALLAS EXISTE LA OPCIÓN

DE ABORTAR
EL CICLO CON EL BOTÓN DE CANCELAR
ILUSTRACIÓN 40. PANTALLA ENJUAGUE INICIAL CIP.

Comienza el llenado del tanque de CIP hasta que el sensor determine nivel alto y
automáticamente sigue a la siguiente pantalla. Si el tiempo de llenado es excesivo
verifique:
 El caudal de suministro de agua potable al tanque CIP.

 La válvula de drenaje de tanque CIP completamente cerrada.
 La electrosonda de nivel registra presencia de líquido en ambos canales si
el tanque se encuentra lleno.
Una vez alcanzado el nivel de agua establecido, se activará la bomba de CIP

realizando el primer enjuague. Esta pantalla solo aparecerá si el nivel de agua es
el adecuado, mientras tanto el proceso estará en llenado de tanque.
• Se realiza el conteo de acuerdo al tiempo programado para el primer enjuague.
• Terminado el tiempo de enjuague se muestra la siguiente pantalla.
ILUSTRACIÓN 41. DOSIFICACIÓN DE LAVADO ALCALINO.
Luego de haber realizado el enjuague inicial se procede a Dosificar hasta llegar a

la conductividad requerida en el lavado alcalino y a alcanzar la temperatura de
lavado descritos en los parámetros de limpieza CIP.

51
ILUSTRACIÓN 42. LAVADO ALCALINO.
 Se realiza la recirculación de la solución alcalina.

 Se presentara una alarma si el tanque de soda no está con nivel o con una
solución limpia.
ILUSTRACIÓN 43. DRENADO DEL TANQUE.
 En ese momento se inicia el drenaje del tanque interno del CIP hasta llegar al
nivel bajo.
 Se realiza un enjuague de la soda con agua a temperatura ambiente hasta que
se encuentre el PH neutro del retorno.

ILUSTRACIÓN 44. DOSIFICACIÓN DE ÁCIDO.
 Luego de haber realizado el enjuague intermedio se procede a Dosificar

hasta llegar a la conductividad requerida en el lavado ácido a alcanzar la
temperatura de lavado descritos en los parámetros de limpieza CIP
ILUSTRACIÓN 45. RECIRCULANDO ACIDO.
 Se realiza la recirculación de la solución alcalina.

 Se debe asegurar que el tanque de soda este con nivel y con una solución
limpia.

53
ILUSTRACIÓN 46. DRENADO ACIDO.
En ese momento se inicia el drenaje del tanque interno del CIP hasta llegar al nivel
bajo.
ILUSTRACIÓN 47. DRENAJE DEL TANQUE.
Se realiza un enjuague de la soda con agua a temperatura ambiente hasta que se

encuentre el PH neutro del retorno.

ILUSTRACIÓN 48. FIN CIP.
Una vez se realice el enjuague de la solución de ácido se finaliza el proceso de

limpieza CIP
5.3 PROCESO DE ENVASADO.

Para realizar el proceso de envasado es necesario que se hayan ejecutado
correctamente los pasos anteriores y no olvidar que el polietileno debe ser
enhebrado en la envasadora antes del proceso de saneamiento y las condiciones
de los servicios generales deben ser las mínimas requeridas (Vapor, agua, aire).
ILUSTRACIÓN 49. PANTALLA INICIO PRODUCCIÓN.

55
Cuando aparece esta pantalla la envasadora ya se encuentra en producción, y
podemos realizar los siguientes ajustes o simplemente ingresar a cada cabezal.
V. Producto Bloqueada. Tiene la opción de bloquear y desbloquear la válvula de

entrada de producto al tanque de balance. Si la válvula de producto se desbloquea
no significa que abrirá inmediatamente, porque su activación depende de las
siguientes condiciones:
 La máquina concluyo el ciclo de saneamiento y mantienen las condiciones de

producción. No se ha cancelado producción desde entonces.
 La válvula de CIP se encuentra totalmente cerrada.
 El nivel del tanque de balance es menor al 90% de su capacidad.
 Alguna de las bocas se encuentra en funcionamiento.
Temperaturas: Aquí tenemos la opcion de configurar y verificar las temperaturas

de trabajo de la envasadora.
ILUSTRACIÓN 50. PANTALLA DE TEMPERATURAS.
Configuracion sellados: Permite acceder a los tiempos de sellado del

empalmador, prensas vertical y horizontal.

ILUSTRACIÓN 51. PANTALLA DE SELLADO EMPALMADOR.
El valor de pulso del empalmador se manipula para lograr el sellado y corte del
nuevo rollo. El valor recomendado es de 1900.
Desde esta pantalla se puede acceder a la configuración de las horizontales,

siempre y cuando se ingrese la clave de acceso. Esta clave es entregada
únicamente a personal de mantenimiento capacitado. Al introducir la clave
correctamente se tiene acceso a la siguiente pantalla de configuración de las
velocidades de desarrollo.
ILUSTRACIÓN 52. VELOCIDADES DE DESARROLLO.

57
Los valores por boca y presentación son proporcionales a las velocidades tope a
la que llegarán los motores de desarrollo. Para presentación de 277g. el valor
debe estar entre 30 y 40 , para presentación de 450g. entre 45 y 55, para 908g.
entre 65 y 75 y para presentación de 2270g entre 80 y 90.
CANCELAR: Oprima este boton si desea salir del ciclo de produccion.
BOCA A o BOCA B: Seleccione la boca para iniciar el ciclo de envasado
ILUSTRACIÓN 53. PANTALLA PRODUCCIÓN CONFIGURACIÓN BOCA.
En esta pantalla se tiene acceso al ajuste de: intensidad de sellado vertical y

horizontal, dosificación, tensión y alineación, presentación y cerrar prensa
manualmente; terminadas estas configuraciones presione CONTINUAR para
comenzar con los accionamientos de la boca, comenzando con el estirado de
plástico.
 Cuenta con la opción de bloquear arrastre para detener la acción del desarrollo
si se requiere, según las condiciones de operación.
 Presione CONTINUAR nuevamente para iniciar el sellado vertical. Verifique:

Traslapado, firmeza, adhesión. Si es necesario ajuste la temperatura de sellado,
ingresando valores o incrementando con las flechas respectivas.
 Presione CONTINUAR y se activa la mordaza horizontal.

 Verifique que el punto de corte de la mordaza horizontal este realizándose
adecuadamente, de lo contrario ajuste la posición de la fotocelda. Si es
necesario ajuste la temperatura de sellado de la misma forma que la vertical.
 Presione CONTINUAR para abrir el dosificador y comenzar el proceso de

envasado
 Repita el procedimiento para cada una de las bocas.
 Si existe algún problema de sellado o de codificación presione PARAR y

realice los correctivos necesarios
 Al presionar LISTO aparece la pantalla Producción Conteo.
A continuación, se describe cada uno de los botones que aparecen en las

pantallas de producción por boca.
ILUSTRACIÓN 54. INTENSIDAD SELLADO VERTICAL.
 Al pulsar el botón de sellado vertical, se despliega un teclado numérico para

ingresar el valor de intensidad en un rango de 0 a 1000. Adicionalmente con
las flechas se puede incrementar o disminuir este valor para dar un ajuste
fino. El valor para sellado vertical no debe exceder el valor de 800, si esto
ocurre es posible que se tengan puntos de falso contacto en el circuito de la
resistencia o desviaciones a tierra. Cabe aclarar que este valor de
intensidad dependerá de las condiciones del plástico utilizado, la
presentación y el producto a envasar.

59
ILUSTRACIÓN 55. INTENSIDAD SELLADO HORIZONTAL.
 Al pulsar el botón de sellado horizontal, se despliega un teclado numérico

para ingresar el valor de intensidad en un rango de 0 a 1000. El valor para
sellado horizontal no debe exceder el valor de 600, si esto ocurre es posible
que se tengan puntos de falso contacto en el circuito de la resistencia o
desviaciones a tierra sobre la mordaza. De igual forma que el sellado
vertical los valores utilizados para la horizontal dependen de las
condiciones del material de empaque y producto envasado.
ILUSTRACIÓN 56. DOSIFICACIÓN.

 Al pulsar el botón de Dosificación, se despliega un teclado numérico para
ingresar el valor de intensidad en un rango de 0 a 1200. Adicionalmente con
las flechas se puede incrementar o des incrementar este valor para dar un
ajuste fino. El valor es proporcional a la abertura del tubo de inyección y
debe ser coherente con la presentación, si el valor de trabajo en cada
presentación se debe aumentar excesivamente para mantener el volumen
neto envasado, pueden existir problemas mecánicos en el ensamble del
sistema de dosificación.
ILUSTRACIÓN 57. PANTALLA DE TENSIÓN Y ALINEACIÓN.
 Realice ajustes de Tensión Flechas Arriba, Abajo o Alineación de la película de

empaque Flechas Derecha e Izquierda.
 Presione el botón Bloquear Freno para deshabilitar el freno de película y

nuevamente para habilitarlo.
 Presione LISTO.

61
ILUSTRACIÓN 58. PANTALLA DE PRESENTACIÓN.
 Presione el botón correspondiente a la presentación a empacar, de esta forma

la envasadora ajusta automáticamente los valores establecidos para cada
sistema. Las presentaciones ajustadas de fábrica son las mostradas en
pantalla, aunque es posible envasar sin inconvenientes presentaciones como
277g, 454g y 908g seleccionando sus equivalentes.
ILUSTRACIÓN 59. PANTALLA DE CONTROL DE PRODUCCIÓN.

 En esta pantalla se indica el número de bolsas empacadas por Boca en tiempo
real y los botones de ajuste de dosificación, alineación y tensión para corregir o
dar ajustes leves durante el proceso de empaque.
 Presione PARAR para detener el proceso de empaque en la boca seleccionada.
 Presione REGRESAR para volver a la pantalla de Inicio de Producción.
LOS PARAMETROS DE CONTROL, ASI COMO TODO EL

PRODUCTO RESTANTE DE LA MEDICION SON ASPECTOS
QUE EL AREA DE CONTROL DE CALIDAD DE LA EMPRESA
DEBERA DEFINIR PARA UN CORRECTO SEGUIMIENTO.
5.4 APAGADO DE LA ENVASADORA

Antes de apagar la máquina se recomienda evacuar todo el producto restante
luego de producción y que se realice en lo posible el lavado completo CIP.
Teniendo la máquina fuera de cualquier ciclo se apaga la UPS de control y luego

se abre el interruptor principal.
Para encender nuevamente la máquina se hace el proceso inverso, se cierra el

interruptor principal primero y luego se energiza la UPS de control. Luego del
arranque normal de la pantalla, la máquina esta lista para cualquier proceso
programado.

63
CAPITULO 6
SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA ULTRALIMPIA
6 SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA
Para llevar a cabo el acondicionamiento del plástico de empaque, este debe pasar
por ciertos sistemas que se describen a continuación. Primero se indica la ruta
general del plástico en la empacadora (o enhebrado), y luego se detalla cada
sistema en particular.
6.1 SISTEMAS MECANICOS

A continuación, enlistaremos los componentes mecánicos de la envasadora en
orden como se instalaría el polietileno por cada uno de ellos.
1) Portarrollos 7) Desaireadores
2) Empalmador 8) Mordaza vertical
3) Predesarrollo 9) Desarrollo
4) Codificador 10) Mordaza horizontal
5) Balancín 11) Sistema de dosificación
6) Conformador

6.2 DESCRIPCION DE SISTEMAS
6.2.1 DESARROLLO E INSTALACION DEL POLIETILENO.
La adecuación del polietileno se inicia en

los portarrollos, que son los encargados
del suministro del mismo, y vienen
conformados en bobinas. Los portarrollos
se encuentran dispuestos de tal forma, que
permiten el avance de la película a la
envasadora.
ILUSTRACIÓN 60. PORTARROLLO.
Posteriormente encontramos el
Empalmador, su función es unir los dos
rollos de plástico cuando se encuentra
agotado alguno de ellos. Este tipo de
empalme semi-automático reduce los
tiempos de parada y disminuye
considerablemente el desperdicio de
polietileno. El empalme de los plásticos
siempre se realiza enfrentando negro con
negro del polietileno, luego se acciona
pulsador del cabezal a empalmar, se
ILUSTRACIÓN 61. EMPALMADOR verifica el sellado y se continua con el nuevo
rollo la producción.
El Portarrollos permite además el cambio de un rollo de plástico agotado, mientras

la máquina continúa en producción.

65
6.2.2 ARRASTRE PRIMARIO DE LA
PELÍCULA.
Este sistema se denomina Predesarrollo y
viene a continuación de las empalmadoras.
El Predesarrollo hala y suministra polietileno a
la envasadora, en su primera etapa. Se
encuentra controlado por sensores ubicados en
el balancín. Los cuales son los que emiten la
orden a través del PLC del arranque y parada
del sistema.
ILUSTRACIÓN 62. PREDESARROLLO.
Este mecanismo es accionado por un
servomotor acoplado a un reductor espiro-
plano y un sistema de transmisión por rodillos siliconados, encargados con su
movimiento de realizar el arrastre del plástico.
Esta sección de la máquina ha sido diseñada, para no causar maltratos al material

de empaque que afecten posteriormente la permeabilidad y sellada, o causar
deterioros que se conviertan en causas de filtraciones de producto.
6.2.3 BALANCÍN.
La función del balancín es proporcionar
un control en la tensión de la primera
parte del recorrido de la película de
plástico.
La parte móvil del balancín, se

encuentra montada sobre rodamientos
lineales, que se desplazan por un eje
garantizando un deslizamiento suave y
una larga vida a los componentes.
Dada la capacidad de movimiento del

balancín, este cuenta con sensores que
dirigen la primera etapa del movimiento
ILUSTRACIÓN 63. SISTEMA BALANCÍN.
del plástico manejada por el
Predesarrollo.

Si hay demasiada libertad de movimiento se ve reflejada en el paso del polietileno,
que es detectada por los sensores y envían una señal de alerta que detiene el
predesarrollo y el suministro de película. Esto ocurre por ejemplo si el balancín es
forzado a llegar hasta el límite superior de su recorrido.
6.2.4 ALINEADOR Y CONFORMADOR.

Esta sección se encarga de darle a la
película de polietileno la forma de bolsa para
posteriormente ser sellada. Aquí se alinea la
película procedente del estirador, con el
cuello formador, las mordazas de sellado y
los Desaireadores respecto al tubo del
dosificador. Cada accionamiento del
desarrollo hala la película de polietileno y la
hace pasar por el cuello formador, donde se
realiza el quiebre del polietileno para el
traslapado dorso-dorso, alineándolo sobre la
línea de sellado vertical, cubriendo en forma
ILUSTRACIÓN 64. ALINEADOR - de abrazo el tubo dosificador.
CONFORMADOR- FRENO.
El conjunto de Alineador y conformador cuenta con un freno controlado

neumáticamente que se encarga de regular el paso del plástico hacia el cuello
formador y evitar deslizamientos en el proceso de sellado.
El control de la alineación se regula electrónicamente por medio de micro-motores,

que ofrecen la exactitud requerida para tan delicado proceso.
6.2.5 DESAIREADORES.
Una vez el plástico adquiere la forma de

bolsa doblada en el cuello formador, queda
con un residuo de aire producto de esta
acción. Este aire es indeseable, tanto en el
ILUSTRACIÓN 65. DESAIREADOR

SUPERIOR. Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1
67
proceso de sellado como en el de llenado
con producto, y debe ser extraído.
Esta extracción se realiza por los

Desaireadores superior e inferior a través
de los cuales se obliga a pasar el plástico
doblado, y a causa de su forma,
desalojan el aire en el interior, y no
permiten el ingreso del aire estéril.
Además cumplen la función de guías en
ILUSTRACIÓN 66. DESAIREADOR INFERIOR.
el formado de la bolsa.
6.2.6 MORDAZA VERTICAL

La mordaza vertical es la
encargada de sellar
verticalmente (longitudinalmente)
el plástico. Este sellado se
realiza bajo la acción del calor
generado por una resistencia
eléctrica y el empuje desarrollado
por un cilindro neumático.
Se debe tener en cuenta la

correcta posición de la
resistencia, teflones y las
ILUSTRACIÓN 67. MORDAZA VERTICAL
siliconas para un correcto sellado
del plástico.
6.2.7 DESARROLLO.
El desarrollo de la envasadora, es el encargado de brindar el movimiento al
plástico en la segunda parte de su recorrido en la que se efectúan las operaciones
de sellado y dosificación.
De la manera en que se efectúe el halado o impulsión del plástico, depende el

éxito de la operación de sellado, tal vez la más crítica en el proceso de envasado.

Para un control preciso en el
movimiento del plástico, el
desarrollo de la empacadora
ESSI UL2 es propulsado por un
Motorreductor de última
tecnología, que proporciona gran
exactitud en el movimiento del
plástico.
ILUSTRACIÓN 68. DESARROLLADOR.
6.2.8 MORDAZA HORIZONTAL.
Es la encargada de sellar
horizontalmente la bolsa posterior
al llenado. Sus tiempos de
funcionamiento que van de acuerdo
a la presentación en producción,
son determinados por el dosificador
y el desarrollo.
El sistema de mordaza horizontal

también realiza el corte de la bolsa
ILUSTRACIÓN 69. MORDAZA HORIZONTAL. con producto una vez terminado el
envasado y sellado. Se deben tener
las mismas precauciones que con la mordaza vertical en la disposición de la
resistencia, los teflones y las siliconas.
6.2.9 PROCESO DE DOSIFICACION.

La dosificación en la envasadora es gobernada por una señal de salida análoga,
controlado directamente por el PLC de la máquina. Esta brinda la señal para que
opere el PLC, que se encargan de abrir o cerrar la varilla dosificadora conectada al
sello de la boquilla del dosificador. La calibración precisa de la cantidad de
producto a empacar se regula directamente desde el tablero de control Panel View.

69
El producto tiene la garantía de suministrarse sin turbulencia gracias
a su paso por el tanque de balance. Este tanque es alimentado por
la válvula moduladora.
La boquilla está dotada de dos brazos soportados por un pasador y

un gancho resortado en cada uno. Estos cumplen la función de
mantener abierta la manga de polietileno desde su interior para que
tanto el llenado como el sellado sean uniformes.
ILUSTRACIÓN 70. CONJUNTO DE

DOSIFICACIÓN.

CAPITULO 7
MANTENIMIENTO DIARIO
7 MANTENIMIENTO DIARIO
Es de particular importancia, el cuidado que se dedique a preparar los electrodos

de soldadura y sus respaldos, para lograr calidad en el sellado y evitar aperturas
innecesarias de la cabina.
7.1 PRENSA FIJA HORIZONTAL

 Desmontar la prensa fija de los barrales
 Retirar el teflón
 Hecha la verificación, tensar el paño de teflón, adelantando su posición
hacia la zona nueva del paño.
 Montar la prensa sobre los barrales y apretarlos firmemente para evitar
falsos contactos.
7.2 PRENSA MÓVIL HORIZONTAL O CONTRA-ELECTRODO

 Destensar el paño de teflón y verificar la condición de la guarnición. Ante
alguna imperfección cambiarla.
 Hecha la verificación, tensar el paño de teflón, adelantando su posición

hacia la zona nueva del paño.
NOTA: NO SE DEFINE REGLA, REFERENTE AL PLAZO

DE RECAMBIO DE LAS GUARNICIONES. ESTE ESTÁ
DIRECTAMENTE LIGADO A LA CALIDAD DEL
POLIETILENO, A LA POTENCIA DE SOLDADURA QUE
SE EMPLEE Y AL NÚMERO DE VECES QUE SE REINICIE
LA PRODUCCIÓN Y/O PRUEBAS DE CONTROL DE
PUESTA EN MARCHA.

71
7.3 PRENSA MÓVIL VERTICAL
 Controlar el teflón, verificar que no esté despegado. Ante cualquier defecto,

arruga o quemadura seguir las siguientes instrucciones.
 Despegar el teflón superior, desmontar el electrodo y despegar el teflón

inferior. Limpiar con igual cuidado y herramientas, que el descrito en el
electrodo horizontal.
7.4 PRENSA FIJA VERTICAL
 Verificar el estado del teflón y de la guarnición, si tuviera imperfecciones,

quemaduras, arrugas, cortes, etc. Seguir las siguientes instrucciones.
 Despegar el teflón superior y la guarnición.
 Instalar la nueva guarnición y la cinta autoadhesiva de teflón superior.

CAPITULO 8
SOBRE EL DESARROLLO DELA PELICULA DE POLIETILENO
8 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE POLIETILENO.
8.1 AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA PELÍCULA DE POLIETILENO.
La película debe estar ligeramente tensa cuando llega al conformador. Si la

tensión es muy baja la película se puede desalinear y es difícil de dirigir, si por el
contrario es demasiado alta, frena el avance de la película pudiendo causar
diversos tamaños de las unidades producidas. La tensión de la película se ajusta
con la perilla “TENSOR” ubicada en panel frontal de la envasadora.
8.2 ALINEACIÓN DE LA PELÍCULA.
 Una correcta alineación de la película se verifica a nivel de la soldadura vertical,

ambos bordes empalmados y sellados deben estar perfectamente alineados.
Para lograr esto se debe utilizar la pantalla de alineación para desplazar la
película hacia la izquierda o hacia la derecha por medio de las guías.
 Espere unos segundos después de cada intervención para lograr que la

película se estabilice.
 Tenga en cuenta que un empalme defectuoso de dos rollos puede ocasionar

un desplazamiento indeseado hacia cualquier lado. Por esto se sugiere que se
permita tirar algún tramo de película sin dosificación de producto hasta que
pase el empalme. La película debe recobrar su alineación por si sola. Si no lo
hace realice los ajustes necesarios en la pantalla “ALINEACION Y TENSION”
para cada boca.

73
CAPITULO 10
POSIBLES FALLAS
9 SOLUCIÓN FALLAS.
9.1 FALLAS CON EL POLIETILENO.
9.1.1 NO DESLIZA LIBREMENTE.

Debido a:
 Temperatura de cabina alta (se pega el film)

 Temperatura de cabina baja (no seca el film)
 Falta de deslizamiento en el film
9.1.2 TIRONEA, SE TRABA.
Debido a:
 Rodillos de pre-desarrollo (desajustados, demasiado ajustados o sucios)

 Rollo mal posicionado (hacia un costado)
 Balancín trabado o sin lubricación
 Raspadores muy cerrados
 Rodillos con bujes gastados, trabados o inexistentes
9.1.3 DESALINEACIÓN.
Debido a:
 Guías y Desaireadores mal regulados

 Falta de tensión del plástico
 Mordaza vertical desalineada
 Posición rueda guía
 Freno de portarrollos en mal estado, correa suelta o mal enhebrado.
 Rodillos motrices dañados o mal regulados
 Mal calibración de los resortes y paletas formadoras
 Conformador mal alineado
 Rodillos sucios
 Temperatura de cabina fuera de rango
 Calidad del polietileno

9.1.4 MARGEN, PESTAÑA ANGOSTA.
Debido a:
 Guías del desaireador superior mal reguladas

 Rodillos motrices (desarrollo) mal regulados o en mal estado
 Resistencia vertical no alineada
 Ancho del polietileno no adecuado
9.1.5 TAMAÑO IRREGULAR DEL SACHET.
Debido a:
 Color y forma de la taca de color diferente al negro o forma errónea.

 Paletas formadoras demasiado abiertas
 Polietileno con problemas de deslizamiento
 Problemas de salida del sachet (tobogán)
 Problemas del sistema de transmisión del desarrollo
 Verifique presión de aire
9.1.6 MANGA O TUBO DE FILM TORCIDO.
Debido a:
 Rodillos de tracción del desarrollo mal regulados o mal estado

 Tensión de las paletas formadoras irregular
 Desalineación del cuello formador
 Regulación inadecuada de guías del desaireador superior
9.2 FALLAS SISTEMA DE DOSIFICACION.
9.2.1 VOLUMEN ALTO

Debido a:
 Válvula moduladora con paso de producto en el cierre o cero abierto.
9.2.2 VOLUMEN BAJO

Debido a:
 Falta de presión en la línea

 Obstrucción en la línea
 Problemas con el deslizamiento del polietileno

75
 Bajo nivel en el tanque de balance
 Obstrucción en el tubo de inyección
9.2.3 VOLUMEN INESTABLE
Debido a:
 Variación de presión en la línea de producto

 Variación en largo de la bolsa, verificar sistema de desarrollo
 Problema de desplazamiento del polietileno
 Variación de nivel en el tanque de balance
 Respuesta en el avance del cilindro horizontal irregular
 Obstrucción en el tubo de inyección
 Acoples de varilla de dosificación flojos
9.3 FALLAS EN EL SISTEMA DE MODULACION
9.3.1 VÁLVULA NO ABRE

Debido a:
 Baja presión de aire

 Fallas en el circuito de control
 Fallas en el sensor de nivel
 Tanque lleno
9.3.2 VÁLVULA NO CIERRA O NO SELLA
Debido a:
 Tanque de balance vacío

 Empaque vástago en mal estado
 Fallas en el sensor de nivel
 IP de la válvula en mal estado
9.3.3 VÁLVULAS DE PRODUCTO Y CIP NO CIERRAN

Debido a:
 Empaques de los vástagos en mal estado

 Variación de presión de aire
 Electro-válvula pegada o en mal estado

9.3.4 VALVULA DE PRODUCTO NO ABRE
Debido a:
 Válvula bloqueada desde la pantalla

 Tanque de producto rebosado
 No está en movimiento ningún sistema mecánico de la envasadora
 Válvula de CIP abierta
 La máquina no está estéril
 No hay presión en la línea neumática
 Fallas en el control del PLC.
9.4 FALLA EN EL CIRCUITO DE VAPOR
9.4.1 NO HAY ESTABILIDAD EN LAS TEMPERATURAS

Debido a:
 Mal funcionamiento de las válvulas reguladoras de vapor

 Variación de presión en la línea de vapor
 Obstrucción de las trampas de vapor
 Filtros obstruidos
9.5 FALLAS SOLDADURA VERTICAL
9.5.1 SE ABRE EL SACHET

Debido a:
 Falta de temperatura
 Terminales flojos en resistencia de soldadura
 Resistencia en masa (teflón adhesivo cortado)
 Presión insuficiente (falta de aire o vástago del pistón desenroscándose en
la mordaza)
 Goma de respaldo de soldadura vertical deteriorada
 Falta de ajuste del sensor del pistón de la soldadura vertical
 Espesor del polietileno
 Zona de soldadura con impresión (teflones se ensucian)
 Temperatura de agua de refrigeración.
 Discontinuidad, linealidad de la soldadura

77
9.5.2 SE DESPRENDE
Debido a:
 Exceso de temperatura
 Resistencia fuera de la guía de apoyo
 Bordes de la resistencia (rebaba)
 Falta de teflón o teflón quemado
 Porta-electrodo descentrado
 Exceso de presión
 Teflón deteriorado en la mordaza fija
 Rigidez en la guarnición (utilizar siempre las guarniciones originales que
aseguran la soldabilidad)
 Calidad del polietileno
 Verticalidad de la mordaza fija y mordaza móvil
 Faltante de agua de refrigeración o baja temperatura
9.5.3 POLIETILENO PERFORADO
Debido a:
 Teflón quemado
 Guarnición corrida, quemada o con residuos de polietileno
 Teflón mal instalado
 Bujes sueltos
 Pernos gastados o agujeros agrandados del conjunto vertical
9.5.4 POLIETILENO PLEGADO
Debido a:
 Mal ajuste de las guías

 Mal enhebrado en las guías
9.6 FALLAS SOLDADURA HORIZONTAL
9.6.1 SE ABRE EL SACHET

Debido a:
 Depósito de polietileno en la guarnición


 Poca presión de prensa
 Falso contacto del electrodo
 Resistencia fuera del nervio
 Guarnición en mal estado
 Teflones en mal estado
9.6.2 SE DESPRENDE
Debido a:
 Resistencia mal montada
 Teflones en mal estado
 Calidad de la guarnición
 Resistencia torcida o mala calidad
 Temperatura de refrigeración irregular
 Barrales torcidos (Girados de su posición)
 Patines de la prensa fija gastados
9.6.3 POLIETILENO PLEGADO
Debido a:
 Paletas formadoras flojas

 Resortes en mal estado
 Alineador de pestaña mal posicionado
 Boquilla de inyección torcida o mal posicionada
9.6.4 POLIETILENO CON POROS
Debido a:
 Por pliegues
 Por defectos del teflón
 Electrodos dañados
 Defectos del polietileno
9.6.5 SOLDADURA FINA
Debido a:
 Guarnición fuera de lugar

 Patines gastados

79
 Presión de aire de prensas
 Espesor del polietileno
9.7 FALLAS DE FOTO-CELDA
9.7.1 MAL POSICIONADO DEL DESARROLLO

Debido a:
 Vidrio del vaso sucio

 Fallas en la sensibilidad de la foto-celda
 El color de la taca no es negro
 La taca de la bolsa no tiene las medidas correspondientes
 Taca fuera de la línea de la foto celda
 Está leyendo otras marcas Ej. La fecha
 Foto-celda con la polaridad invertida

CAPITULO 11
CONFIGURACIONES Y AJUSTES
10 CONFIGURACIONES Y AJUSTES
10.1 CONFIGURACION FOTOCELDA LASER
10.1.1 CALIBRACIÓN
 Ubique el sensor en el sitio de trabajo
 Posicione la marca laser sobre la parte blanca del polietileno
 Presione el botón superior durante 5 segundos
 Luego posicione la marca laser sobre la taca negra
 Presione el botón durante 1 segundos
10.1.2 CAMBIO DE POLARIDAD
 Presione el botón superior durante 20 segundos
 Luego suelte espere 3 segundos y pulse nuevamente durante 1 segundo

81
CAPITULO 12
DIAGRAMAS
11 DIAGRAMAS.
11.1 DIAGRAMA DEL PRINCIPIO ULTRA LIMPIO Y TRAYECTO DE LA

PELÍCULA.

ILUSTRACIÓN 90. TRAYECTO DE LA PELÍCULA PLÁSTICA.

83
11.2 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE LA OPERACIÓN DE
LIMPIEZA
ILUSTRACIÓN 91. OPERACIÓN DE LIMPIEZA.

11.3 DIAGRAMA DE VÁLVULAS Y FLUJOS DURANTE EL CICLO DE
PRODUCCIÓN
ILUSTRACIÓN 93. CICLO DE PRODUCCIÓN.

85
87

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2 Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1

ENVASADORA ULTRALIMPIA ESSI UL2

LEA CON ATENCIÓN ESTE MANUAL

 Este manual contiene información importante para el uso de esta máquina

Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1

ESSI SAS. Garantiza esta envasadora de su manufactura contra todo defecto de

Con respecto a los equipos, materiales, partes y accesorios manufacturados por

ESSI SAS. No se responsabiliza por los defectos motivados por la utilización,

4 Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1

CAPÍTULO 1 GUÍA DE INSTALACIÓN

CAPÍTULO 2 GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ULTRA

CAPÍTULO 3 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA

CAPÍTULO 4 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA

CAPÍTULO 6 SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA

CAPÍTULO 8 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE

Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1

1. GUÍA DE INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ESSI UL2. 11

1.1 IDENTIFICACIÓN DE LA ENVASADORA 12

1.2 MEDIDAS A CONSIDERAR ANTES DE LA INSTALACIÓN 13

1.3 CONDICIONES DE LAS MEDIDAS INDUSTRIALES 16

1.4 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA EL OPERARIO 18

1.5 ADECUACIÓN DE LA ENVASADORA 20

1.6 CONDICIONES PARA EL ENVASADO 22

1.7 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA 23

1.8 UBIQUE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA 24

1.9 REALICE LAS CONEXIONES SIGUIENTES 25

1.10 VERIFICACIONES EN LOS SUMINISTROS Y CONEXIONES 29

1.11 PRIMERAS VERIFICACIONES DE LA MÁQUINA 30

1.12 SOBRE ALMACENAR LA ENVASADORA ULTRALIMPIA 31

2. GENERALIDADES DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA. 33

2.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES 33

2.2 DIMENSIONES DE LA ENVASADORA SIN CIP 34

2.3 TRATAMIENTO DEL PRODUCTO 35

2.4 MATERIALES DE ENVASE 35

3 INSTALACIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA. 36

3.1 INSTRUCCIONES PARA EL DESPLAZAMIENTO. 36

6 Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1

3.3 MEDIDAS DE PREVENCIÓN. 37

4 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA. 38

4.1 DESCRIPCIÓN DE LA ENVASADORA. 38

4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 39

5 INSTRUCCIONES PARA EL USO 47

5.1 PUESTA EN MARCHA DE LA ENVASADORA. 47

5.2 LIMPIEZA DE LA ENVASADORA CIP 49

5.3 PROCESO DE ENVASADO. 55

5.4 APAGADO DE LA ENVASADORA 63

6 SISTEMAS QUE COMPONEN LA ENVASADORA ULTRA LIMPIA 64

6.1 SISTEMAS MECANICOS 64

6.2 DESCRIPCION DE SISTEMAS 65

Guía de Instalación - Manual de operaciones UL1

7.1 PRENSA FIJA HORIZONTAL 71

7.2 PRENSA MÓVIL HORIZONTAL O CONTRA-ELECTRODO 71

7.3 PRENSA MÓVIL VERTICAL 72

7.4 PRENSA FIJA VERTICAL 72

8 SOBRE EL DESARROLLO DE LA PELICULA DE POLIETILENO. 73

8.1 AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA PELÍCULA DE POLIETILENO. 73

8.2 ALINEACIÓN DE LA PELÍCULA. 73

9.1 FALLAS CON EL POLIETILENO. 74

9.2 FALLAS SISTEMA DE DOSIFICACION. 75

9.3 FALLAS EN EL SISTEMA DE MODULACION 76

9.4 FALLA EN EL CIRCUITO DE VAPOR 77

9.5 FALLAS SOLDADURA VERTICAL 77