Análisis de los ahorros y beneficios generados a partir de la

FECHA 21/05/2011
F&G TECHNOLOGIES aplicación de las técnicas de RFT y ECT en la detección de fallas
Elaborado por GAP
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS NO CONVENCIONALES en equipos Intercambiadores de Calor, Calderas, Condensadores, Aprobado por MEF
Aero-Enfriadores y equipos afines. LUGAR Pta. Margarita Bolivia

INTRODUCCIÓN

Actualmente es muy común encontrar en las Industrias Petroleras, Petroquímicas, Aceiteras y Papeleras entre otras, el método destructivo de detección de
fallas en equipos de Intercambio de Calor por medio de pruebas Hidráulicas realizadas en cada intervención de mantenimiento, como único método de
detección de fallas y diagnóstico del estado real del entubado de los equipos en cuestión.

Desafortunadamente en muchas plantas Industriales, suele considerarse al mantenimiento Predictivo y la aplicación de Ensayos No Destructivos como un
"gasto" asociado al mantenimiento de las plantas y no como una "Inversión" asociada a eficientizar y fiabilizar el funcionamiento de las mismas, ahorrando
considerables costos en el mantenimiento regular de los equipos y evitando considerables pérdidas en la producción misma del proceso al cual se encuentran
afectados estos equipamientos.

Esta omisión del mantenimiento predictivo, suele generar en la mayoría de los casos, una gran pérdida económica irreversible.

La creciente inversión de empresas Internacionales de primer nivel, en el desarrollo de tecnologías de punta que buscan generar una mejora contínua en el
mantenimiento predictivo, lo demuestran diariamente. Empresas líderes en el mundo en el desarrollo de tecnologías sustentables y de gran desarrollo e
investigación, buscan obtener mediante la aplicación de técnicas de Ensayos No Destructivos, considerables ahorros directos e indirectos en el mantenimiento
correctivo y predictivo de los equipos de proceso.

Los sistemas de RFT (Remote Field Technique) y HSECT (High Speed Eddy Current Technique) para inspección y detección de fallas en tubos de
Intercambiadores de Calor, Calderas, Condensadores y Aero enfriadores, son una muestra de ello. Estas técnicas logran reducir considerables costos en el
mantenimiento de estos equipos, fiabilizando su funcionamiento e incrementando en gran medida el rendimiento de los mismos.
Estos ahorros deben ser considerados seriamente a la hora de evaluar la inversión en la aplicación de este tipo de tecnologías en vuestro mantenimiento
predictivo.
Este documento tiene por objetivo enumerar y demostrar algunos de los ahorros y ventajas asociados a estos Ensayos No Destructivos, desde el punto de
vista económico y Financiero.

Clasificación de los Beneficios considerados dentro del análisis económico:

Beneficios Tangibles
Son aquellos que pueden estimarse como una disminución de algún concepto, y que de acuerdo a un desarrollo o metodología pueden cuantificarse.

1.- Ahorros considerables de lucro-cesante, evitando pérdidas de producción por paradas inesperadas de los equipos de Intercambio de calor
afectados al proceso.

2.- Ahorro de costos por mantenimiento de estas unidades, en paradas de planta no siempre necesarias. Al no tener un diagnóstico confiable del
estado real del equipo, no se puede predecir cuando se va a romper.
3.- Extensión de vida útil del equipo, fiabilizando la instalación y garantizando las proyecciones realizadas en la producción.
4.- Optimización de la disponibilidad y durabilidad de los equipos de proceso.
5.- Extensión de los tiempos definidos entre paradas por mantenimiento.
6.- Ahorro en la reposición planificada de equipos dañados, que se encuentran dentro del final de su vida útil.
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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS NO CONVENCIONALES en equipos Intercambiadores de Calor, Calderas, Condensadores, Aprobado por MEF
Aero-Enfriadores y equipos afines. LUGAR Pta. Margarita Bolivia

Beneficios Intangibles
Son aquellos que están inherentes a la aplicación del ensayo pero su cuantía depende de apreciaciones subjetivas que no pueden cuantificarse.

1.- Incremento en la seguridad de operación de las instalaciones

2.- Incremento en la fiabilización de los equipos de producción.
3.- Optimización de las operaciones
4.- Optimización de actividades del personal
5.- Programación adecuada del mantenimiento predictivo y preventivo.
6.- Programación adecuada del mantenimiento Correctivo.
7.- Información oportuna y certera en tiempo real para la toma de adecuadas decisiones.
8.- Optimización de la producción. Permite cumplir con los objetivos de producción y mantenimiento esperados.
9.- Optimización de los presupuestos y costos asociados al mantenimiento en general.

Caso real de estudio

A continuación se detalla un caso real en el cual se ven reflejados los beneficios Tangibles en la aplicación de este tipo de ensayos No Destructivos para la
detección de fallas y diagnóstico de estado en los tubos de equipos de Intercambio de Calor.

Mediante este documento se busca acercarle al lector, una comparacion real de los costos asociados con la implementación de un servicio de diagnóstico de
fallas por técnicas de RFT (Remote Field Technique) para Tubos Ferromagnéticos y ECT (Eddy Current Technique) para Tubos No Ferromagnéticos, en
comparación con el costo asociado a la falla de un equipamiento y su posterior necesidad de re-entubado en forma prematura e inesperada.

En este caso puntual, un cliente de Refinería solicita la inspección de un intercambiador de calor por la técnica de RFT (Remote Field Technique), con extrema
urgencia, debido a una parada inesperada de un equipo de producción clave, que se encontraba detenido por fallas en el funcionamiento (tubos pinchados).

La detención de este equipo trae aparejado, la parada completa de una planta de producción de gasoil, a la cual el equipo se encontraba afectado, con su
correspondiente pérdida de producción y lucro-cesante.

Las características técnicas del equipo en cuestión, se detallan a continuación.

Dimensiones
Diámetro exterior 19,05 mm - 3/4 "
Espesor de pared 2,11 mm
Características técnicas
Tipo de tubos Intercambiador de Tubos en U
Cantidad de tubos 1.186 secciones rectas
Cantidad de tubos taponados 2 tubos taponados previo a la inspección. Detectados por prueba Hidráulica.
Cantidad de tubos inspeccionados 1.184 secciones rectas, incluyendo las curvas en U.
Cantidad de bafles o chicanas 14 Bafles en el centro - 7 en la envolvente
Material de los tubos Acero al Carbono
Largo de los tubos 6.540 mm

Los siguientes valores fueron cotizados para su re-entubado por un proveedor local.

Se determinó una estimación aproximada del costo de reposición del equipo, mediante un pedido de cotización a un proveedor
local. El costo de re-entubado del mazo, considerando recuperar ambas placas, los bafles y poniendo nuevos los tensores,
separadores y la totalidad de los tubos (origen China) oscila entre los USD 210.000 y USD 240.000 (Dólares Americanos).
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Aero-Enfriadores y equipos afines. LUGAR Pta. Margarita Bolivia

Estos montos fueron determinados sin considerar los siguientes factores:

1.- Cambios de placas y bafles

2.- Costos de montaje y des-montaje de la unidad
3.- Pruebas hidráulicas del equipo una vez re-entubado
4.- Pérdidas por Lucro-cesante.
5.- Costos extra-ordinarios que siempre surgen en el recambio del equipo.
6.- La calidad de los tubos elegida no era la óptima sino la opción más barata.
7.- Fletes del taller de construcción a la planta. En caso de elegir la opción de importar el equipo desde el exterior, se deben considerar los costos de
importación.

8.- En el caso de aplicar, sanciones gubernamentales o privadas por falta de abastecimiento del producto al mercado.
9.- Lucro cesante de la planta fuera de servicio.
10.- Otros costos, no considerados en el presente análisis.

Teniendo en cuenta todos estos costos y factores asociados al re-entubado, finalmente el costo de la inspección termino siendo menor al 5% del
costo total de re-entubar el equipo entero ante una presunta necesidad de su reposición.
Este porcentaje surge solamente del análisis de los beneficios Tangibles. Se deben considerar también los Beneficios Intangibles en un análisis más
profundo.

En el caso planteado, el equipo fue inspeccionado encontrándose 167 tubos con daños que superaban el limite de aceptación y rechazo establecido por el
cliente.

Taponando los tubos donde fueron detectadas las fallas, se logró extender la operación del equipo durante 12 meses, sin registrarse paradas de planta
inesperadas en el transcruso de ese período. Se evitaron inconvenientes y pérdidas en la producción in-necesarias.

De esta manera se evitó entre otras cosas un re-entubado precoz y se permitió colocar el equipo nuevamente en servicio en un reducido tiempo de
intervención.

De acuerdo a la prueba hidráulica realizada previamente a la puesta en servicio, fueron detectados 3 tubos reportados con fallas mayores al 90% de pérdida
de espesor, con pinchaduras y filtraciones. El resto de los tubos hallados con daños, no superaban el 70% de pérdida de espesor, y por ende no fueron
detectados mediante la prueba hidráulica.

Sin embargo, de acuerdo a la tasa de corrosión calculada, los tubos con daños del 70% hubieran sufrido probablemente, una pinchadura crítica, al mes de
haber retornado la undiad a la operación.

Uno de los objetivos en la aplicación de esta tecnología de inspección, fue evitar un re-entubado precoz de emergencia, obteniendo una información precisa y
certera del estado real de los tubos y permitiendo al usuario taponar los tubos correctos para continuar operando sin problemas con una predicción confiable.

Se permitió prolongar la vida útil del equipo, prolongando su tiempo en operación y el tiempo de amortización del costo final del equipo como así también su
rendimiento y fiabilidad en operación.

Se permitió fiabilizar las instalaciones sabiendo a ciencia cierta cual era el estado real del entubado del equipo intervenido, permitiendo preveer con tiempo su
reposición y evitando costos innecesarios en un re-entubado de urgencia y en el lucro-cesante generado por un equipo crítico fuera de operación.

En conclusión, se registraron los siguientes beneficios Tangibles:

1.- Se logró taponar los tubos adecuados en un reducido tiempo de intervención, para permitir la puesta en marcha del equipo afectado sin
inconvenientes.
2.- Se logró ahorrar un monto considerable posponiendo el re-entubado del equipo por un año.
3.- Se logró fiabilizar la operación del equipo por un año.
4.- Se logró planificar con tiempo el re-entubado del equipo, evitando costos excesivos en su reposición.
5.- Se logró ahorrar considerables montos relacionados con el lucro-cesante de la planta a la cual se encontraba afectado el equipo.
6.- Se logró amortizar el costo de la unidad en un mayor tiempo de operación.

Dentro de los beneficios detectados se encuentra una gran cantidad de ahorros que no han sido evaluados en el presente documento y pueden ser
directamente asociados a la aplicación de un adecuado mantenimiento predictivo mediante estas tecnologías.