CAPÍTULO IV

RESULTADOS
DE LA INVESTIGACIÓN

CAPITULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

4.1. PRESENTACIÓN, DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.

En este aparte se presentan los resultados obtenidos de la revisión de los

documentos, realizándose la discusión y el análisis de la presentación de cada resultado,

esto se debe al hecho de que se trata de una investigación técnica económica y legal que

requiere ser planteada de esta forma para la mejor comprensión de los lectores.

4.1.1. FASE I. ASPECTOS DEL MERCADO.

Bajo la premisa de la búsqueda del suplidor de los componentes de la nueva

tecnología, el estudio de mercado es restringido a dos competidores, General Electric,

diseñador y fabricante de los componentes de nuevas tecnologías, y además fabricante de

la turbina a gas modelo 5001N, caso del estudio, y el fabricante de turbinas Hitachi Ltd.,

quien manufactura bajo licencia de General Electric las turbinas y los componentes de

nuevas tecnologías.

Las relaciones de costo de las ofertas y la facilidad de apoyo técnico de la empresa

GE, que por razones de ubicación geográfica, radicada en USA y de la existencia de taller

autorizado de GE: Turbimeca C.A., ubicado en la ciudad de Maracaibo, Venezuela, hacen

favorable la oferta de la empresa norteaméricana, al comparar con la fabricación de las

piezas en Japón y la de no disponer de taller de reparaciones en Venezuela.

La ubicación geográfica de Hitachi, indispone la facilidad de respuesta del apoyo

técnico e incrementa el costo de traslado de los equipos y del personal asesor.

4.1.2. FASE II. ASPECTOS TÉCNICOS.

A continuación se detallan los aspectos de la evaluación técnica, la cual consistió en:

1. La verificación de la posibilidad técnica de realización de los cambios de

componentes en las turbinas a gas.

2. Las necesidades de adiestramiento.

3. Los alcances de los trabajos.

4. Análisis y discusión de los beneficios que se obtienen al ejecutar la modificación.

5. El contexto operacional y las condiciones del sitio.

6. El consumo de gas.
7. Procedimientos de protocolo de aceptación.

8. Las pruebas de eficiencia y operación de las unidades.

 4.1.2.1. UTILIZACIÓN DE COMPONENTES DE ALTA TECNOLOGÍA.

El reemplazo de componentes de las turbinas a gas con mejoras tecnológicas, ha sido

empleado en otras partes del mundo y sus eficiencias son conocidas, pero su aplicación y

selección deben ser decididas por el usuario, ya que depende de la necesidad de utilización

de los equipos, aplicados a operación continua o solamente para demandas máximas, las

facilidades del servicio, del tiempo de ejecución previsto para el proyecto, de la

disponibilidad de recursos, y del tipo de combustible disponible, como algunos de los

elementos variables requeridos al análisis y ponderación para la toma de decisión.

En la aplicación de la modificación de las turbinas TG-5 y TG-6, técnicamente viable

por haber sido diseñado el reemplazo de los componentes por el fabricante, el incremento

de potencia no afecta las instalaciones, ya que el generador es capaz de manejarlo. No se

requieren equipos auxiliares.

La operación de las turbinas es continua, lo cual es beneficioso para la inversión y se

dispone de personal con experiencia en la operación y mantenimiento de las unidades. Pero

todo cambio involucra el proceso de aprendizaje, y el reemplazo del sistema de control y la

inclusión de los nuevos componentes necesita personal entrenado.

El combustible gas ha presentado graves problemas del suministro, y escapan del

alcance de esta evaluación. Sin embargo, la capacidad dual del sistema de quemadores de

las turbinas a gas, permite quemar combustible líquido, destilado No. 2, y que la unidad se

mantenga en operación en el caso extremo de escasez del gas.

ALCANCE DE LA MODIFICACIÓN.

Los alcances de los trabajos para el reemplazo de las piezas de las turbinas por

componentes de nueva tecnología, son los siguientes:

1. Reemplazo de los álabes guías de la succión del compresor. Alabes de nuevo

diseño aerodinámico y de nuevo material de aleación GTD - 450, permiten mayor entrada de

aire, produciendo incrementos de la eficiencia.

 Los álabes guías eran manufacturados de variadas maneras: forjado, por extrusión y

por maquinado, hasta fecha reciente, habían sido hechos de material de acero inoxidable

del tipo 403 o 403 Cb (ambos de 12 % de Cr) requerían frecuentes reemplazos,

generalmente como consecuencia de presencia de grietas y excesivo desgaste.

La utilización de la aleación GTD-450 ha incrementado la resistencia a la rotura sin

sacrificar la resistencia a la corrosión. Su resistencia a la corosión es motivada a la

utilización de mayor cantidad de cromo y molibdeno, en el compresor el ataque corrosivo es

producido por las lluvias y la acumulación de sucio, polvo del ambiente.

2. Reemplazo de los componentes de la zona de combustión: cestos combustores,

tubos cruzallamas, y piezas de transición. Las mejoras sobre estos componentes ya fue

reseñada en el marco teórico.

3. Utilización de recubrimientos de base aluminio en la aleación denominados GTD-

222 en las toberas de 2da. etapa, ha adicionado mayor resistencia a la corrosión en este

componente, la modificación del diseño estructural que facilita la instalación y remoción.

4. Reemplazo de los álabes de la primera y segunda etapa de la turbina, y de los

sellos interetapas. Esta mejora de los sistemas de enfriamiento y el empleo de la aleación

DS GDT-111, con la formación del grano de la estructura dirigido, descrita en el marco

teórico, permitió el incremento de las temperaturas de la combustión y por ende la potencia.

5. Reemplazo de termocuplas en el ducto de salida de los gases de la combustión. La

mejora consiste en la utilización de extensión flexible que facilita la inserción de las

termocuplas en las tuberías de protección, permitiendo disminuir los tiempos de respuesta

de mantenimiento de la intevención, y asegura mayor continuidad del punto de indicación de

las temperaturas del escape, factor clave de la protección de la unidad.

6. Reemplazo del sistema de control SPEEDTRONIC Mark I por el nuevo

SPEEDTRONIC Mark V, construido a base de microprocesadores y controlador

programable. El nuevo sistema Mark V es triple redundante, lo que asegura la continuidad

operacional. En el caso de falla de uno de los controladores aún se mantiene el respaldo a

la operación.

Este sistema además, es capaz de realizar diagnóstico de los problemas que presente

la unidad a través de su programación de auto diagnóstico (software) y de sus dispositivos

de medición y control. Tiene alta estabilidad, su señal es mantenida sin fluctuaciones. De

fácil programación, capaz de efectuar monitoreo de las medidas de parámetros, establecer

tendencias, e imprimir gráficos.

7. En el área de electricidad los cambios consisten en la modernización del sistema

de excitación del generador a un modelo estático digital a base de microprocesadores, el

cual se comunica con el sistema de control Mark V para compartir la información y tomar

las aciones de manejo de la carga de la unidad.

4.1.2.2. ANÁLISIS TÉCNICO – DISCUSIÓN.

Con la instalación de los componentes de alta tecnología se obtienen:

1. Incremento de la capacidad de generación (MW) del 6 % garantizado por el

fabricante del producto, y establecido como condición de la venta en el contrato de

adquisición. Para validar, se realiza el protocolo de aceptación que consiste en varias

pruebas normalizadas que permiten el cálculo de la potencia y su eficiencia.

2. Mejora de la confiabilidad operacional del equipo. El reemplazo del sistema de

control implica la disminución de una gran cantidad de tarjetas electrónicas, componentes

que originan la mayoría de fallas en la operación. La estadística realizada por GE y otros

fabricantes bajo licencia GE indica que el 60 % de las fallas que dejan fuera de servicio las

unidades, provienen del sistema de control, razón por la cual el reemplazo incrementa la

confiabilidad del equipo.

3. Con el uso de la nueva tecnología la eficiencia de la turbina es incrementada,

gestión que asegura el proveedor al incluirlo en la contratación.

 4. La utilización de materiales de mayor resistencia a temperaturas y desgastes,

permite aumentar los intervalos entre las inspecciones de mantenimiento, reduciendo por

ende, los gastos de mantenimiento e incrementando la disponibilidad de operación.

5. La vida útil remanente del equipo es incrementada. Las piezas empleadas en las

nuevas turbinas son de alta tecnología y existe el agravante de que al transcurrir los años no

se fabricarán componentes de tecnología inicial por considerarse obsoleta, en la actualidad y

desde hace 3 a 4 años el sistema de control es obsoleto, y las tarjetas deben pedirse para

su adquisición bajo la modalidad de fabricación bajo pedido, lo que incrementa en forma

considerable el costo de los repuestos.

4.1.2.3. CONTEXTO OPERACIONAL.

DATA DE OPERACIÓN.

La planta eléctrica del complejo El Tablazo, de acuerdo a la datas tomadas de la

producción realizadas en los años 1997, y 1999, (ver tabla No. 2), consume un promedio

aproximado de 112 MW de potencia eléctrica, genera en sus turbogeneradores

aproximadamente de 70 a 85 MW, adquiriendo el faltante de generación de la interconexión

con un promedio de 30 MW; además se produce la cantidad de vapor de 825 TMH en las

calderas.

La data de generación propia del año 1998, se consideró atípica, debido a la pérdida

de la unidad TG-5 durante más de siete meses.

Tabla No. 2.

GENERACIÓN PROPIA DE POTENCIA

Fuente: Operaciones Pequiven.

Año Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

97 84,724 87,615 84,502 76,098 69,146 75,955 75,383 79,183 81,829 67,409 70,905 77,514
 99 37.31 28.82 36.29 35.29 38.06 62.40 79.45 83.18 84.04 70.41 68.81 38.20

6
La planta de servicios Industriales no recibe más de 92 x 10 pies cúbicos/día

(SCF/día) de gas natural para esa producción de vapor, y energía. El valor de 180 millones

de pies cúbicos/día es la cuota asignada de gas natural al Tablazo, establecida acorde a

cubrir las necesidades del combustible utilizado como gas doméstico, industrial y como

combustible de vehículos en la región zuliana.

El estado de las unidades de generación, data de importancia para el estudio, es

mostrada en la tabla No. 3.

 Tabla No. 3.

CARACTERÍSTICAS DE LAS UNIDADES DE GENERACIÓN.

Fuente: Pequiven (1999).

Capacidad LHV Heat LHV

Tipo de Rate Eficiencia
Unidad No. Fabricante presente
turbina
(MW) (BTU/Kwh) %
TG-3 Vapor GE 40 11.110 30,7
TG-4 Vapor GE 40 11.110 30,7
TG-5 Gas Hitachi 20 13.424 28,2
TG-6 Gas Hitachi 20 13.424 28,2
TG-10 Gas GE 35 11.110 29,7

Los cálculos para la operación base, se han establecido considerando los

generadores en buen estado, que no siempre es así, teniéndose en muchas ocasiones un

turbogenerador en trabajos de mantenimiento.

La tabla No. 4 muestra los detalles del sitio, las condiciones límites de emisiones de

acuerdo a la ley del ambiente, y el funcionamiento de la planta.

La unidad turbogeneradora TG-10, con capacidad establecida en condiciones ISO de

38 MW, está restringida por razones de la baja presión de gas en el Complejo, esta turbina

requiere presiones de 225 a 275 psig, y la presión de gas en el Complejo es de: 225 psig,

por lo que cualquier fluctuación provoca la merma de generación en la unidad, su valor

nominal de generación efectuando las correcciones de sitio es de 35 MW, y su capacidad

real es aproximada de 32 MW.

 Tabla No. 4.

INFORMACIÓN GENERAL DEL SITIO.

Fuente: Pequiven (1999).

LÍMITES PERMISIBLES DE EMISIONES AL AMBIENTE

Nox ppm 150
CO ppm 400
3
SO2 mg/m 3000
3
Partículas mg/m 120
Ruido dB 85

CONDICIONES GENERALES DEL SITIO

Elevación sobre el nivel del mar m 18,29
Temperatura máxima ºC 40
Temperatura mínima ºC 24
Temperatura promedio ºC 27,5
Humedad promedio % 60
2
Presión barométrica Kg/cm 1,03
Dirección predominante del viento NE
Máxima velocidad del viento Km/h 100
Máximo nivel de caída de agua/hora mm/h 30
Promedio anual de lluvia mm 620
Temperatura del agua del lago (promedio) ºC 33

FUNCIONAMIENTO BÁSICO DE LA PLANTA

Elevación m 18,29
2
Presión barométrica absoluta Kg/cm 1,03
Temperatura del aire del ambiente ºC 27,5
Humedad relativa % 60
Tipo de combustible y temperatura Gas natural
Presión del combustible psig 225
Temperatura del combustible ºC 27,5
 La eficiencia de las máquinas térmicas son afectadas por las condiciones ambientales,

las mismas son establecidas por medidas tomadas por laboratorios, para los efectos de los

cálculos de la eficiencia así:

1. Temperatura del aire de 27,5 ºC. Valor promedio.

2. Humedad relativa de 60 %. Lecturas registradas por laboratorio.

2
3. Presión barométrica de 1,03 Kg/cm absoluta. Valor leído en barómetro.

EL CONSUMO DE GAS.

El consumo de gas en el Complejo está empleado así: para la producción de vapor en

las calderas, el generar las 825 TMH de vapor requieren de 59,06 SCF/día de gas natural,
6
se ha tomado el promedio de 13,82 toneladas métricas de vapor por cada 1 x 10 SCF/día

de gas natural, esta producción de vapor se considera máxima, que pueden disminuir de

acuerdo a los estudios del costo y mercado de ventas de la urea y del amoníaco, para

producir mayor cantidad de productos en la planta de fertilizantes, o la produción baja por

falla de algún componente crítico de la caldera o la indisposición por los periodos de

mantenimiento programado.

La generación total de energía, en las formas de vapor y de potencia eléctrica,

estableciendo la disposición de producción de la electricidad de la siguiente forma: los

generadores de vapor TG-3 y TG-4 operando a la carga parcial de 30 MW, y los

turbogeneradores a gas TG-5, TG-6 y TG-10 en operación, con uno de ellos a la carga total
6
de su capacidad, dan como resultado un total de 85 MW, y consumirán 24,77 x 10 SCF/día

de gas natural, acorde a los rendimientos calculados.

6
Producir las 825 TMH de vapor en las calderas, requerirán el consumo de 59,69 x 10
6
SCF/día de gas natural. La planta de servicios recibirá 92 x 10 SCF/día, el resto del gas

entregado al Complejo será empleado en las plantas de Fertilizantes.

 A manera informativa, el Ministerio en Gaceta Oficial No. 36576 de fecha 1998,

establece en el artículo 1, que para todos los fines legales y comerciales, en adelante se

utilizará el término “gas metano” en lugar del término “gas natural”.

Esta manera de operación establece, la producción de operación base de la planta

para los servicios de vapor y generación de potencia eléctrica, los valores de:

Potencia eléctrica total generada 85 MW

Vapor total producido 825 TMH

6
Gas natural consumido en planta 84,46 x 10 SCF/día

Detalles de la producción de las unidades consumiendo gas, sin consumir

combustibles líquidos o aceites pesados, están dados en la tabla No. 5.

Se hace mención de la disponibilidad de producir en otros combustibles, pero es

reconocido que la operación en otros combustibles no es la más económica ni la más limpia.

Al quemar combustibles pesados o productos combustibles combinados del desecho de las

plantas, los equipos sobre todo

Tabla No. 5.

CONSUMO DE GAS DE LAS UNIDADES.

Fuente: Pequiven (1998).

 FLUJOS PROMEDIOS DEL GAS POR ÁREA EN LA ACTUAL OPERACIÓN
PROMEDIO ¿OPERA ¿OPERA
CAPACIDA PROMEDIO PROMEDIO DE FLUJO CON CON
FACTOR COMBUSTIBL COMBUSTIBL
D DEL AREA DE GAS DE GAS EN
TUBERIAS E LIQUIDO? E PESADO?

UNIDAD TON/HORA 6 6
ÁREA 825/1023 TON/HR 10 SCF/D 10 SCF/D
No.

LPG C-5 45 0,8065 36,3 36,3 2,63 No Nn

FERTILIZANTES
PLANTA
FB200 38 No No
FB201A 38 No No
FB201B 38 No No
FB202 29 No No

FERTILIZANTES
143 0,8065 115,3 115,3 8,34 No No
SUBTOTAL

AREA 45 C6 45 Si No
C7 45 Si No
C8 45 Si No
C9 60 Si Si
C10 60 Si Si
C13 60 Si Si
AREA 45 SUBTOTAL 315 0,8065 254,0 254,0 18,38

PLANTA ELÉCTRICA C11

C12
C13
C14
C15
C16
C17

PLANTA ELÉCTRICA
SUBTOTAL 520 0,8065 419.4 30,34
CALDERAS

TGs 16,499

TVs 8,276
PLANTA ELÉCTRICA
24,775
TG SUBTOTAL

PLANTA ELÉCTRICA
419,4 419,4 55,115
SUBTOTAL

TOTAL 1023 0,8065 825 84,665

las turbinas de combustión, deben ser intervenidos más frecuentemente por razones de

mantenimiento, para realizar limpieza de las boquillas, las que por el hollín se taponan

afectando la efectividad de la combustión y por ende del proceso, consecuentemente la vida

útil de las piezas de las cámaras de combustión disminuye incrementando el reemplazo de

componentes.
 Por otra parte, por razones de diseño, no todas las calderas pueden operar con los

combustibles líquidos. La tabla No. 5, que describe las características técnicas de las

calderas, especifica la posibilidad de generar vapor quemando combustibles líquidos.

Por tales razones, se resume que el Complejo continuará consumiendo gas metano

como primera opción, tanto para la producción como para los procesos de las plantas,

estando la posibilidad de aumentar el volumen de gas al Complejo fuera de los límites y de

su gestión directa. Una posibilidad de solución del problema sería buscar alianzas, que

permitan la perforación de pozos con dedicación exclusiva a la explotación del gas para el

servicio de Pequiven.

La situación ratifica la necesidad de mejorar la eficiencia de la unidades, tanto de las

calderas como de las turbinas de combustión, lo cual se logra en estas últimas con las

modificaciones de alta tecnología planteadas en este estudio, o través de la aplicación de

ciclos combinados.
 4.1.2.4. PRUEBA DE EFICIENCIA.

Realizar regularmente la prueba de rendimiento o eficiencia es una

valiosa herramienta para detectar las ineficiencias y fallas que presenten

algunos de los componentes internos de las turbinas a gas, así como

anormalidades en las condiciones de operación. Los análisis generados

durante estas pruebas conjuntamente con las inspecciones boroscópicas, y

el análisis de vibraciones, permiten elevar la confiabilidad y disponibilidad

de estas unidades.

Al objeto fundamental de establecer la metodología a utilizar durante

las pruebas de eficiencia de una unidad turbogeneradora a gas, tipo PG-

5341 de aproximadamente 20.000 KW de capacidad, se dan a continuación

las actividades a realizar. El escrito se fundamenta en las especificaciones

y requerimientos contenidos en el código ANSI/ASME PTC-22, designado

como el código de pruebas en turbinas a gas.

También en este documento se comentan las pruebas del arranque, y de la operación

incluyendo notas y observaciones a los procedimientos, constituyendo un apoyo a la labor

de mantenimiento y operación de las unidades.

 REQUERIMIENTOS.

La prueba de eficiencia, que sugiere el autor realizar antes y después de

mantenimientos mayores, de duración normal no mayor de dos días, incluyendo las pruebas

de arranque y operación, es necesaria.

Para la ejecución de la prueba son necesarios los siguientes instrumentos, no

ubicados en la turbina, por lo cual deberán ser adquiridos y calibrados previamente:

1. Barómetro, para medir la presión atmosférica, de precisión ±0.1 % o 0.01 pulgadas

de Hg, rango de 0 - 50 pulgadas de Hg.

2. Dos termómetros para tomar la temperatura ambiente en la entrada de la casa de

filtros.

3. Un termómetro para medir la temperatura del combustible.

4. Un frecuencímetro digital para medir la velocidad de la turbina.

5. Un kilovatímetro patrón para medir la potencia que está siendo generada en la

unidad.

6. Un termómetro digital, para la verificación de temperaturas en líneas.

Para la lectura del diferencial de presión normalmente en el campo, dos manómetros

de columna de agua de precisión ± 0.1 pulgada deH2O, de rango 0-4 pulgadas de H2O, son

normalmente utilizados a los efectos de efectuar mediciones de caída de presión de los

filtros del aire y en el ducto del escape.

PRUEBA DE ARRANQUE.

La prueba consiste en la verificación del sistema de control y del motor de arranque,

normalmente un motor diesel. Otros factores que afectan el arranque son la presión y

temperatura ambiental. Durante la prueba de arranque (crank), se deben tomar datos del

VCE, temperatura y velocidad cada 10 segundos hasta que la unidad llegue a la velocidad

máxima sin carga, aproximadamente 5.100 r.p.m. Se deberá anotar de igual manera, el
momento en que se energice los relés de velocidad 14 HR, HM, HA, HS y el momento en

que se desembrague el motor de arranque. Una vez tomado los datos, se deberán introducir

en una gráfica contra tiempo y dibujar las tres curvas de arranque.

La forma de la curva de arranque es muy importante, de ella se puede deducir si el

motor de arranque está defectuoso o si la calibración de los relés de velocidad es correcta.

Se debe verificar si los controles de temperatura están bien ajustados.

PRUEBAS DE OPERACIÓN.

Los datos de operación, tiene como objetivo ayudar a la evaluación de la turbina. Esos

datos deben ser tomados periódicamente con el fin de establecer un historial de

antecedentes de la unidad. Al observar cambios en algunos de estos datos se puede

predecir áreas problemáticas potenciales, y por lo tanto, ayudar a reducir el número de

paradas no programadas. Las condiciones de referencia aceptadas internacionalmente para

comparar el rendimiento de las turbinas a gas son las de International Organitation for

Standarization (ISO), basados en una presión atmosférica de 14,7 psia y una temperatura

ambiente de 59ºF (15ºC).

Durante la prueba de operación, los datos de dichas listas deben ser tomados a

diferentes cargas, con el fin de establecer patrones de cambio de temperaturas y /o

presiones en la operación de la unidad. Antes de comenzar con la toma de datos, la unidad

deberá estar por lo menos una hora en la carga dada. Los datos no deberán ser tomados

hasta que la unidad haya llegado a condición estable, la temperatura en los espacios entre

etapas no deberá variar más de 5º C durante 5 minutos. Todos los datos deberán tomarse

utilizando los instrumentos de la unidad, los cuales deberán haber sido calibrados con

anterioridad.

Una vez que se hayan tomado los datos de la lista, se procederá al análisis de la

misma, previo a la realización de la siguiente prueba. Si los datos varían con respecto al
promedio de una forma que puede preverse algún error en la lectura o anormalidad del

funcionamiento de algún componente, dicha medición deberá tomarse nuevamente.

Los análisis a realizar son:

Temperaturas de espacios entre ruedas. La comparación debe ser de la temperatura

más alta, el diferencial de temperatura entre el espacio posterior y anterior de la etapa, y el

diferencial entre las lecturas de derecha e izquierda, con los límites de especificación dados

por el fabricante.

Temperatura de descarga del compresor. Tomar las lecturas y compararlas con el

límite recomendable. Altas temperaturas implican deterioro o fugas en el compresor.

Temperaturas del escape. De acuerdo a la carga, la temperatura y presión del

ambiente, y el diferencial de temperatura entre termopares, la máxima temperatura se

compara con los valores límites de especificación.

La máxima temperatura puede sacar a relucir diferencias de calibración con los límites

recomendados, la diferencia puede establecer mal funcionamiento de componentes

ubicados en el paso de gases calientes.

Lecturas de temperatura y presión. Estas lecturas deberán leer más o menos 10ºC, y

más o menos 5 psig de la presión especificada. Si hay discrepancia en la lectura, se deberá

corroborar la calibración del instrumento y/o del equipo en prueba.

Las presiones individuales de las líneas de combustible no deberán excederse del

promedio de todas, más de lo especificado por el fabricante.

Si existe un diferencial de presión mayor del especificado en un filtro de combustible o

aire, el mismo deberá ser reemplazado.

El diferencial de temperatura entre el tanque de aceite de lubricación y el caudal en

vía hacia los cojinetes. Es un buen dato para dictaminar un mal funcionamiento del enfriador

de aceite o del sistema de agua de enfriamiento. Debe confirmarse los aumentos de

temperatura del aceite antes y después de los cojinetes no sobrepasa el límite

recomendado.
 Vibración. La vibración de la unidad debe tomarse por lo menos en los puntos

establecidos en la hoja para este propósito. Al mismo tiempo deberán registrarse las

velocidades por el sistema de control.

Pruebas de toma de carga. La prueba de toma de carga consiste en la elaboración de

las curvas de potencia versus tiempo, MW – segundos, cargando con las señales de carga

normal y de toma de carga rápida.

Prueba de rechazo (bote) de carga. La prueba consiste en llevar la unidad a una carga

de 50% del valor nominal, y abrir el interruptor del generador.

Se toman las lecturas de velocidad de la turbina, voltaje y frecuencia del generador,

VCE y el tiempo de reacción desde el momento en que se abra el interruptor hasta que

llegue la turbina a su máxima velocidad, y a su estado estable de nuevo.

Se repite la prueba con la turbina generando el 100% y se toman los mismos datos.

Arranque con baterías (Black Start). Se da la señal de arranque rápido sin energía

eléctrica para los auxiliares de la unidad, con el interruptor del transformador abierto.

Deben tomarse las lecturas del voltaje de salida de las baterías, corriente del

cargador de baterías y corriente de la salida de las baterías. De ser posible, se determinará

el nivel de carga de las baterías antes y después de la prueba con el fin de pronosticar

cuántos arranques se pueden lograr empleando esas baterías antes de cargarse. Estas

lecturas se tomarán en el momento en que se cierre el interruptor principal del generador.

PRUEBAS DE LA POTENCIA Y EL CONSUMO ESPECÍFICO DE COMBUSTIBLE.

Se toman las lecturas indicadas en los párrafos siguientes, en intervalos no mayores

de 5 minutos durante un lapso de 30 minutos. La experiencia ha mostrado que pruebas de

eficiencia que duren más de media hora reflejarán los cambios en la temperatura del aire en

la entrada al compresor, lo cual a su vez cambia a

l s características de operación de la

planta.
 Se harán todos los esfuerzos necesarios para mantener la frecuencia, la carga, el

factor de potencia y el voltaje del generador lo más estable posible y lo más cercano a los

valores especificados.

Para determinar la carga del generador se utilizará el integrador de MWH ubicado en

la cabina de control. Este dato será compartido con la lectura del kilovatímetro patrón

conectado al compartimento de los accesorios del generador.

El flujo de combustible a la turbina será medido utilizando el medidor de flujo

incorporado a la unidad, el cual deberá ser previamente calibrado. Se deberá medir la

temperatura del combustible en cada lectura. El termómetro podrá ser colocado sobre la

tubería de entrada, protegido del sol.

La presión barométrica de la estación será medida utilizando el mismo barómetro

usado durante las pruebas de operación.

La temperatura del aire de entrada deberá ser medida por los termómetros calibrados

localizados de cada lado de la casa de filtros. Dichos termómetros deberán estar protegidos

del sol.

La temperatura del escape será el promedio matemático de los 18 termopares

incorporados al tablero de control.

Se tomarán muestras del combustible durante la prueba. Una o dos muestras serán

llevadas a laboratorio para análisis y por lo menos una retendrá el cliente y otra la

contratista para ser analizadas en caso de litigio.

Cuando las siguientes fluctuaciones sean encontradas, se deberán decidir si los datos

son confiables o no.

Fluctuación significa la diferencia entre los valores individuales máximos y mínimos, y

el promedio de los valores.

Temperatura entrada al compresor ± 2 ºC

Temperatura descarga del compresor ± 6 ºC

Temperatura de escape ± 6 ºC
Flujo de combustible ±2%

Carga ±2%

Las siguientes tolerancias serán aceptadas al evaluar los resultados de las pruebas:

Potencia o capacidad de generación ± 1%

Consumo específico combustible líquido ± 2%

 PROCEDIMIENTO.

1. Se dará la señal para que la unidad genere su capacidad base o pico.

2. Una vez se estabilice la unidad de acuerdo a su control de temperatura, se

tomarán las siguientes mediciones:

a. La presión de descarga del compresor.

b. La temperatura del escape.

c. La presión atmosférica.

d. La temperatura ambiente.

3. Con la lecturas a y b se verificará la calibración del control de temperatura.

4. Con las lecturas c y d se determinará el porcentaje de potencia de la unidad y con

este dato se determina la máxima temperatura para ese instante con carga base o pico.

5. De acuerdo a los resultados de los puntos 3 y 4, se decidirá si este es el valor de

carga para hacer la prueba.

6. De proceder el punto anterior, se toma a continuación la data de operaciones.

7. La potencia de la unidad será establecida midiendo con un cronómetro el tiempo

requerido por el disco del KHM en dar 20 revoluciones. Esto será hecho durante todo el

tiempo de la prueba y se determinará el promedio.

8. La capacidad de la máquina será determinada aplicando la siguiente ecuación:

3600 * 20 REVOLUCIONES * Pr i * K H
P( KW ) =
SEGUNDOSPARA20SEGUNDOS

Donde Pri KH , es igual al factor del medidor o sea: relación CT x relación PT

9. El consumo especifico se calculará por la relación:

 W * LHV * GEC
Q=
P

Donde: W = consumo de combustible en Kg/h .

LHV = valor calorífico bajo del combustible.

GEc = gravedad especifica del combustible corregida donde GE es igual a: GEc =

GE(1-.00069(T-15)) temperatura del combustible.

10. La potencia medida y el consumo específico serán corregidos por la diferencia

entre las condiciones ambientales y las especificadas utilizando:

Pc = P/Edo, ,

Donde Edo = Ep x Et, y Ep =coeficiente de corrección por presión atmosférica e igual

a:

Ep =presión atmosférica medida/presión atmosférica especificada.

Et = coeficiente de corrección por temperatura.

Qc = q / E hr,, donde Ehr = coeficiente de corrección del consumo específico según

curvas.

Para presentar el resultado de estos cálculos se utiliza la hoja prevista para ese

propósito. Para calcular los coeficientes de corrección por la altitud, y presión y temperatura

del ambiente se utilizarán las curvas del fabricante. La potencia y el consumo específico

serán los garantizados por el fabricante en el contrato firmado con el cliente.

Todas pruebas mencionadas forman parte del protocolo de pruebas de la aceptación

de las turbinas a gas, ya sea nueva adquisición, o la unidad haya sido entregada a una

contratista para su mantenimiento o modificación.

4.1.3. FASE III. ANÁLISIS ECONÓMICO.

4.1.3.1. LA INVERSIÓN.
 El plan de inversión, es conformado por los siguientes componentes:

1. Inversiones fijas tangibles. Formada por las inversiones realizadas en los equipos,

maquinarias, repuestos, estructuras civiles, sistemas de control, sistemas de electricidad,

están a la vista.

2. Inversiones fijas intangibles. Son el conjunto de gastos realizados en las asesorías

durante la instalación y puesta en marcha, en el adiestramiento del personal, gastos que se

realizan sólo una única vez.

3. El capital de trabajo. El tiempo improductivo de parada de la unidad o del proyecto

conlleva la erogación de gastos para mantener la planta productiva, en nuestro caso la

compra de energía durante la instalación.

El plan de inversión para los componentes de alta tecnología para las turbinas, fuente

de costos unitarios aproximados GE (1998), descritos en las páginas anteriores, son

desglosados en la tabla No. 6.

Siendo la inversión la suma de MMBs. 2.475,2 por gastos tangibles y de MMBs. 392

por intangibles al aplicar sobre las dos unidades, sin incluir el costo de capital de trabajo,

cuyo monto se ha estimado en el valor de la compra de energía suplida por la interconexión

durante las instalaciones.

Para el cálculo del capital de trabajo, con estimado de compra de 15 MWH,

multiplica al costo de 15,21 Bs./KWH durante 45 días de la instalación, que por el número

de turbinas, totalizan un monto de Bs. 492.804.000,00.

4.1.3.2. PRESUPUESTO DE INGRESOS.

Si bien el servicio de generación de electricidad es un servicio básico y de la

confiabilidad de la operación del Complejo, es decir, no hay ganancias por su venta directa,

el proyecto de reemplazo produce ahorros por los siguientes conceptos:

1. Disminución del consumo de gas natural. Por efecto de mejora de eficiencia.

 Tabla No. 6.

PLAN DE INVERSIÓN.

Fuente: General Electric (1998).

COSTO UNITARIO
DESCRIPCIÓN
MMBs.(M$)

INVERSIONES FIJAS TANGIBLES

1. Alabes del compresor axial, el juego incluye los 315 (450)

álabes guías del compresor (IGV).

2. Componentes de la combustión, paso de gases 700 (1000)

calientes y álabes de primera y segunda etapa.

3. Sustitución del sistema de control Mark I al 70 (100)

SPEEDTRONIC Mark V.

4. Reemplazo, instalación de termocuplas 12,6 (18)

extensibles en el ducto del escape.

5. Modificación del sistema de excitación del 140 (200)

generador EX2000.

INVERSIONES FIJAS INTANGIBLES

6. Ejecución de las modificaciones, eléctricas, 175 (250)

mecánicas y del control por especialistas del
fabricante. Asesoría durante arranque y puesta en
servicio.

7. Adiestramiento del personal. 21 (30)

MONTO TOTAL DE INVERSIÓN 1.412,6 (2018)

2. Disminución de los costos de mantenimiento. Por incremento de los lapsos entre

mantenimientos.

3. Ahorros por concepto de generación propia. Motivado a la diferencia de los costos

en la compra de energía al sistema de interconexión nacional.

 DISMINUCIÓN DEL CONSUMO DE GAS.

Los cambios de las tecnología en los componentes generan un incremento de la

eficiencia de la unidad, lo que implica disminución del consumo de gas.

De acuerdo a la curva suministrada por el fabricante GE, esto es, a la carga promedio
3
de 16 MW, de 365 Nm /h, por cada turbina.
3
Considerando el costo del gas en Bs. 30,0 / Nm , se obtiene el ahorro de:
3 3
Ahorro = 365 Nm /h * 24 h * 365 d * Bs. 30,0 /Nm = 95.922.000 Bs./año

Siendo dos las unidades, el monto del ahorro total por el concepto de disminución del

uso de gas, es de: 191.844.000 Bs./año.

El primer año donde se realizan las inversiones, se ve disminuido por el tiempo en las

labores de instalación de las modificaciones, por lo que se estima, para cada turbina, igual

a:
3 3
Ahorro= 365 Nm /h * 24 h * 320 d * Bs. 30,0 /Nm = 84.096.000 Bs./año

que por ser dos las unidades, el total es de: 168.192.000 Bs./año.

DISMINUCIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO.

Los planes de mantenimiento en las unidades de alta tecnología son reducidos a dos

inspecciones: la inspección de combustión y el mantenimiento mayor (Over Haul),

eliminando la inspección de paso de los gases calientes (Hot Gas Path), establecida en las

turbinas a gas del tipo estándar.

La eliminación y el incremento de los intervalos entre inspección recomendados por el

fabricante, conllevan al ahorro de cinco mantenimientos de combustión y a un

mantenimiento mayor en el lapso de quince años, considerado como periodo para amortizar

el proyecto.

Una vez modernizado el equipo, operando en forma continua a carga base, y con

arranques comprendidos en el promedio de 1/1.000 horas de operación, la recomendación

del fabricante General Electric, es realizar los planes de mantenimiento así:

 1. Mantenimiento de inspección de combustión, cada 12.000 horas de operación, que

equivalen a 1,5 años aproximadamente.

2. Mantenimiento mayor, cada 40.000 horas de operación, equivalentes al periodo de

cinco de años.

Esta nueva visión del equipo, establece una nueva estrategia de mantenimiento,

elimina la inspección de paso de los gases calientes, disminuyendo parte del costo de las

actividades de mantenimiento, ya que la sustituye por una inspección de combustión.

Los costos estimados de mantenimiento, en razón a los gastos realizados en el

pasado son:

1. Mantenimiento de inspección de combustión: 40 MMBs en repuestos, más 10

MMBs. en personal. El tiempo de ejecución de una inspección de combustión es de

aproximadamente una semana, 7 a 10 días.

2. Mantenimiento de paso de los gases calientes: la nueva tecnología lo elimina,

sustituyéndolo por una inspección de combustión.

La inspección del paso de gases calientes consistía, en las turbinas a gas estándar,

en la revisión del estado de las toberas y de los álabes de las etapas de la turbina para

establecer la necesidad y la fecha de la intervención del mantenimiento mayor, además

incluía las labores de la inspección de combustión; para la ejecución era necesario disponer

de equipo de izamiento de carga para efectuar los retiros de las carcasas de la turbina.

Su costo de ejecución es de: 45 MMBs., en equipos de ejecución (camioneta, grúa,

herramientas) y los repuestos para el reemplazo de componentes, sumados a 15 MMBs., en

gastos del personal, totalizan el costo de 60 MMBs.

El lapso de ejecución tiene un promedio de 15 días.

3. Mantenimiento Mayor: En repuestos, transporte, herramientas, trabajo de taller,

seguros y equipos de izamiento se estiman gastos de 250 MMBs. En el pago de la mano de

obra, personal técnico asesor 15 M$, más personal contratado 100 MMBs.
 Los costos del personal asesor son altos, dependiendo del tipo de especialista, de

valor por hora aproximado de Bs. 100000, sin incluir el costo de vida, hotel y traslados.

El lapso de ejecución de un mantenimiento mayor es normalmente de 40 a 45 días

continuos, se estima realizar la instalación de la nueva tecnología, preferiblemente durante el

tiempo programado para la realización del mismo.

Los costos totales del mantenimiento mayor son estimados en 370,00 MMBs.

AHORROS POR COMPRA DE ENERGÍA NO REALIZADA.

La compra de energía no realizada a través de la interconexión nacional debe ser

evaluada. La tarifa de ENELCO, suplidor de energía en la zona occidental, consta de dos

partes o cargos, ya comentadas en el marco teórico, las cuales son:

1. Cargo fijo por demanda contratada en KVA (Kilo Voltio Amperio), cuyo costo es de

1.500 Bs./KVA.

2. Cargo variable según consumo en KWH (Kilo Watio Hora), cuyo costo es de 15,21

Bs./KWH.

AHORROS POR AUMENTO DE POTENCIA.

El incremento de potencia, asegurada por el fabricante del 6 %, en la generación de

las turbinas representado por 1,2 MW * 2 = 2,4 MW, y tomando el costo de Operación y de

Mantenimiento para la generación propia de electricidad en 7,5 Bs. /KWH, de acuerdo a los

libros contables, obtenemos el ahorro por el concepto de energía no comprada en el cargo

variable, ya que sobre el cargo por demanda no se tiene influencia.

-3
Ahorro p/ energía = 2,4 MWH*24 H* 365 días/año *(15,21-7,5) Bs./KWH *10

= 162.095.040,00 Bs./año.

En el primer año, durante el cual se realiza la inversión, considerando la ejecución en

alrededor de 45 días, el ahorro por energía para las dos turbinas, es de:
 -3
Ahorro /año 1 = 2,4 MWH*24H*320días/año * (15,21-7,5) Bs. /KWH * 10

= 142.110.720,00 Bs./año

AHORRO POR GENERACIÓN DE POTENCIA.

La generación propia de potencia genera ganancias por la diferencia de los costos,

con las turbinas TG-5 y TG-6 en operación a carga parcial de 16 MW, se obtienen ingresos

aproximados a:

-3
Ingreso = 32 MWH*24H*320 días/año*(15,21-7,5) Bs. /KWH * 10

1.894.809,60 MBs. /Año.

4.1.3.3. PRESUPUESTO DE GASTOS.

La estructura de gastos está formada por los egresos realizados por los conceptos de

sueldos y salarios de la mano de obra directa e indirecta, los beneficios sociales, los costos

de mantenimiento programados, los gastos de consumibles, los seguros de maquinarias, los

gastos de financiamiento y las amortizaciones.

En la compra de equipos normalmente General Electric, ABB, Hitachi y las demás

manufacturadoras facilitan la compra dando préstamos con bajos intereses, aproximado a un

tiempo de pago de 8 años, con una tasa de interés del 20 %, y financiamiento aproximado

por el monto del 60 % de la inversión total, valores que fueron tomados para determinar los

gastos financieros, sus intereses y amortizaciones; la tabla 7, muestra los cálculos realizados

en Excel.

Esta tabla muestra el monto de la inversión, los presupuestos de ingresos y egresos,

incluyendo la amortización y gastos financieros, para así determinar el flujo de caja y el valor

del VAN, con el cual establece la posibilidad de ejecución del proyecto.

 El tiempo de vida útil del proyecto fue establecido en 15 años, valor conservador ya

que la norma API 11PGT (p. 11) y los fabricantes, toman como vida útil un tiempo de

operación de 20 años como valor de diseño.

El valor del VAN calculado fue mayor a cero, MBs. 13842, lo que determinó la posible

realización del proyecto.

4.1.4. FASE IV. ASPECTOS LEGALES.

Los productos significativos de la combustión para la turbina de gas son los óxidos del

nitrógeno (NO y NO2, colectivamente llamados NOx), el monóxido de carbono (CO),

hidrocarburos no quemados (UHC, éstos se expresan generalmente como metano

equivalente - partículas de CH4-, y se presentan de la combustión incompleta), óxidos del

sulfuro (SO2 y SO3), y

HOJA DE CALCULO, VER PAGINA EXCEL EN INTRODUCCION
partículas. Los hidrocarburos sin quemar comprenden compuestos orgánicos volátiles

(VOCs), que contribuyen a la formación del ozono atmosférico; y compuestos, tales como

metano, que no lo hacen. Las últimas tres clases son de poca relevancia en la combustión

del gas natural.

Hay dos fuentes de emisión de NOx en la descarga de una turbina de gas. La mayoría

del NOx se genera por la mezcla del nitrógeno atmosférico en la llama. Este NOx se llama

NOx termal. El NOx también se genera por la conversión de un fragmento de cualquier

nitrógeno químicamente limitado en el combustible, llamado el combustible de nitrógeno

limitado o FBN (Fuel Bound Nitrogen).

Baja calidad de destilados y bajo BTU de los gases de carbones de los gasificadores

de gases calientes limpios, acarrean cantidades variables de nitrógeno limitado FBN, que

deben tomarse en cuenta, cuando el cálculo de la emisión es hecho.

Los métodos descritos mas adelante, para el control de las emisiones de NOx son

inadecuados para controlar la conversión del combustible de nitrógeno limitado FBN en NOx.

Por lo tanto, si los combustibles usados poseen grandes cantidades de FBN, otro método

debe ser aplicado.

Las características técnicas de estos contaminantes y de su toxicidad se describen a

continuación:

1. Óxido nítrico: es un gas incoloro, de color rojo, al liberarse a la atmósfera

rápidamente se oxida a dióxido de nitrógeno, tóxico, no inflamable, en su forma líquida es de

color azul. Tiene como rutas de penetración al organismo, la inhalación y el contacto.

Toxicología: Gas venenoso, irritante severo de ojos, piel y mucosas. Reacciona con el

agua formando ácidos, los cuales irritan el tracto respiratorio. Síntomas de exposición:

disminución de la presión arterial, dolor de cabeza, somnolencia.

2. Óxido nitroso: Gas incoloro, líquido o cristales cúbicos, no inflamables, oxidantes,

asfixiantes.

Ruta de penetración: Inhalación.

 Toxicología: Asfixiante, narcótico a altas concentraciones, uso crónico para

anestesiólogos puede incrementar la tasa de muerte o daño a hígado y riñones. Disminuye

el pulso sin pérdida de la presión sanguínea y temperatura corporal.

3. Dióxido de azufre: Líquido o gas. Incoloro e irritante. Soluble en alcohol etílico y en

la mayoría de los solventes orgánicos y en ácido sulfúrico.

Rutas de penetración: Inhalación, contacto (ojos y/o piel).

Toxicidad: Corrosivo. Signos y síntomas: conjuntivitis, necrosis corneal, nasofaringitis,

anosmia, edema de laringe, dolor de pecho y tos, disnea, cianosis, edema pulmonar,

quemaduras de piel. La lesión de la córnea puede ser permanente.

4. Monóxido de carbono: Gas incoloro e inodoro. Asfixiante químico. Venenoso,

inflamable, produce vapores visibles, soluble en alcohol etílico.

Ruta de penetración: Inhalación.

Toxicidad: Causa sopor e inconsciencia debido a la anoxia resultante de la

combinación del CO con la hemoglobina. En bajas concentraciones el gas causa dolor de

cabeza, náuseas, debilidad, confusión mental, alucinaciones, depresión, incremento de la

respiración, alteraciones del ritmo cardíaco. En casos graves inconsciencia, convulsiones,

muerte.

5. Sulfuro de hidrógeno: Gas incoloro, olor característico de huevo sancochado. Se

presenta en estado líquido a bajas temperaturas y alta presión. Soluble en alcohol etílico,

gasolina, kerosene, venenoso.

Rutas de penetración: Forma gaseosa.

Toxicología: Veneno de acción sistémica rápida, parálisis respiratoria, asfixia. Altas

concentraciones: inconsciencia, convulsiones, muerte rápida. Concentraciones menores:

irrita ojos, vías respiratorias, conjuntivitis, lagrimeo, fotofobia, queratoconjuntivitis, vesicación

del epitelio corneal. Dolor de cabeza, fatiga, insomnio.

La norma que rige en Venezuela sobre la calidad del aire y control de la

contaminación atmosférica, fue decretada bajo el No. 638 en fecha 26 de abril de 1995 y
forma parte de la Ley Penal del Ambiente.

Los valores límites de la calidad del aire, de emisiones permitidas por el decreto de

los contaminantes que se han reseñado, están resumidos en la tabla No. 8; y en el capítulo

III, Sección II la ley establece los límites permisibles de las emisiones para las fuentes fijas

de contaminación atmosférica, la tabla No. 9, muestra los valores de emisiones permitidas

de los contaminantes desde una fuente fija, tal como es el caso de las chimeneas de las

turbinas. Las actividades en la Ley (p. 9), han sido clasificadas de acuerdo a las establecidas

por las Naciones Unidas.

Los primeros requerimientos en USA sobre las emisiones en las turbinas a gas, fueron

realizados por las asociaciones de control de la contaminación del aire de los Distritos de

Los Angeles y San Diego; General Electric para cubrir los requerimientos solicitados, inyectó

agua a la zona de combustión bajando la temperatura; con ello logró disminuir las emisiones

de NOx a valores menores de 75 ppmpvd (partes por millón por volumen seco).

Tabla No. 8.

LÍMITES DE CONCENTRACIONES DE CONTAMINANTES

EN EL AIRE AMBIENTAL

Fuente: Ley Penal del Ambiente (1995).

µ G/M3)
LÍMITE (µ PORCENTAJE
MICROGRAMOS POR EXCEDENCIA EN PERÍODO DE
CONTAMINANTE
METROCÚBICODE LAPSO DE MEDICIÓN (HORAS)
AIRE MUESTREO

80 50 24
200 5 24
Dióxido de azufre
250 2 24
365 0,5 24
Monóxido de 10000 50 8
carbono 40000 0,5 8
Dióxido de 100 50 24
Nitrógeno 300 5 24
 Sulfuro de
20 0,5 24
Hidrógeno

En el flujo de las turbinas MS5001, cuya entrada de aire de diseño es igual a 950000

lbm/h, se corresponde a un máximo de 140 lbm/h de NOx , al 15% de O2 como fue requerido

por Los Angeles County Air Pollution Control District.

Las experiencias de GE para realizar el control de emisiones, es comentada en el

artículo Low NOx Combustion For System GE Heavy -Duty Gas Turbines escrito por Davis, L.

B., investigador de GE , NY (1992).

Tabla No. 9.

LÍMITES DE EMISIÓN DE CONTAMINANTES.

Fuente: Ley Penal Del Ambiente (1995)

ACTIVIDADES ACTIVIDADES
CONTAMINANT OBSERVACIONE
ACTIVIDAD EXISTENTES NUEVAS
E 3 3 S
MG/M MG/M
Centrales
Dióxido de Cualquier
térmicas de 4.500 3.000
azufre potencia
fuel oil

Instalaciones
Monóxido de Combustible
1.150 1.1.50 que utilizan
carbono industrial
fuel oil

Actividades sin Máximo 2 en la

Óxidos de
normas 300 150 escala de
Nitrógeno
específicas Ringelmann

Tanques de
Sulfuro de Refinación de
7,5 5 almacena-
hidrógeno petróleo
miento

La temperatura de combustión y el tiempo de residencia determinan el nivel de las

emisiones de NOx , por lo tanto son las principales variables con que cuenta el diseñador
para controlar el nivel de las emisiones. Para lograr emisiones menores de 42 ppmvd de

NOx , la experiencia de GE determina que es necesario la inyección de vapor o agua en la

combustión.

En esos años de 1980, el NOx fue reducido aproximadamente en un 40%, empleando

grandes cantidades de agua. El contenido de NOx mínimo fue de 25 ppm sin reactores

calíticos selectivos.

Ahora, se ha estado aplicando el control de no producir el NOx, empleando las

cámaras de combustión secas de bajo NOx , tecnología del 1970, madurada en los años

1990. Estas cámaras de menor tamaño generan menos NOx porque realizan una mejor

mezcla y el tiempo de residencia en llama es menor.

Hay tres métodos disponibles para el control: el primero es por bajo y seco NOx de la

combustión, donde el combustor es diseñado a los efectos de no generar NOx . El segundo

es la limpieza del escape, usando un selector catalítico de reducción (SCR). El tercero, la

combustión catalítica.

El primer método busca disminuir el tiempo de residencia de los gases de combustión

en el combustor, para ello realiza modificaciones de la geometría y de la inyección del aire

con la finalidad de mejorar la mezcla de aire y combustible, disminuir la temperatura, y

realizar la entrada de aire para quemar mezclas de bajo combustible, preservando la

estabilidad e incrementando la velocidad de salida de los gases.

El SCR es un método para convertir NO y NOx en el vapor de escape de la turbina a

nitrógeno molecular, agua y oxígeno por la reacción del NOx con amoníaco en presencia

de un catalizador. Requiere de temperaturas comprendidas entre 550 a 750°F, lo que hace

la aplicación restringida a turbinas con procesos asociados a caldera (HRSG), que permiten

mantener esas temperaturas.

En el tercer método se usa un reactor catalítico dentro del combustor, para realizar la

combustión a base de mezclas de bajo combustible. Este sistema de control está en

desarrollo, sin venta comercial.

 En las turbinas MS-5001, tipo PG-5341, tal como las instaladas en el Complejo las

emisiones al realizar el cambio de tecnología se incrementan pero no llegan a superar los

valores establecidos por las normas venezolanas. La figura No. 6 muestra un gráfico de

cómo varían los valores de las emisiones respecto las temperaturas ambientes.

La curva 1 señala los valores de NOx para las condiciones originales de la turbina. La

curva 2, muestra el efecto de elevación, cuando se incrementa potencia. La curva 3, indica

los valores que se obtienen usando la tecnología de nuevos cestos combustores (dry low

NOx ), ya en uso en las unidades de reciente construcción, décadas del 90, tal como la

unidad TG-10.

Dado que la temperatura ambiente del El Tablazo, es alrededor de 36°C, los valores

de las emisiones en nuestro caso no superan las normas, y por lo tanto, se considera desde

el punto de vista legal procedente la implantación de las modificaciones.

 Figura No. 4-8. Emisiones de NOx en turbinas GE.
Modelo 5001 - PG 5341 Gas Turbine
Fuente: General Electric, USA(2001)
150

140

130
NOx PPMVD - @ 15% O2

120

110

2
100 1. Original 51P Turbine
2. Estimated Uprate to 51P/NT Advanced
Technology Uprate 1
90 3. Estimated Uprate with “Low NOx”
Combustion Liners

3
80
0 20 40 60 80 100 °F
Temperatura del ambiente
(Ambient Air Temperature)
°C
-18 -7 4 16 27 38