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Seleccion de Fundiciones PDF
Seleccion de Fundiciones PDF
(67.50)
Facultad de Ingeniería U.B.A.
DE
FUNDICIONES FERROSAS
1. Introducción
2. Selección
3. Normas
4. Fundiciones comunes
Definición.
4.2 Diagrama Fe-C.
4.3 Clasificación Aleaciones Ferrosas.
4.4 Fundición Gris (laminar).
4.5 Fundición Esferoidal (nodular).
4.6 Fundición Maleable.
4.7 Fundición Blanca.
4.8 Fundición Vermicular.
4.9 Fundición Acoquillada.
4.10 Fundición Atruchada.
4.11 Tabla Sintética
4.12 Tratamientos Térmicos.
5. Fundiciones especiales:
5.1. Resistentes a la Abrasión:
- Blanca Común.
- Alto Cromo.
- Ni Hard.
- Acero Alto Manganeso (Hadfield).
5.2. Resistentes a la Corrosión:
- Ni-Resist.
- Alto Silicio.
5.3. Resistentes alta temperatura:
- Gris: Ferrítico; con cromo.
- Nodular Alto Silicio.
6. Aceros Moldeados:
6.1. Baja Aleación
6.2. Especiales
6.3. Inoxidables
6.4. Refractarios
7. No Ferrosos.
9. Cuestionarios:
9.1. Selección de Fundiciones.
9.2. Recepción de Piezas Fundidas.
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1 Introducción:
Este texto está dirigido a futuros Ingenieros Mecánicos, y usuarios de piezas moldeadas. No
pretende por lo tanto tratar a fondo ni científicamente el tema de materiales ferrosos colados.
Tampoco se busca dar las técnicas para su fabricación; además de ser materias muy extensas,
ambas especialidades son para quien debe producirlos (ingenieros metalúrgicos).
La finalidad de esta materia, es dar los fundamentos al futuro ingeniero mecánico para que
sepa optar por una pieza fundida como solución a su problema cuando es lo más conveniente; y
dentro de ellas, por el sistema y material más apropiados que le ofrece la tecnología; en función a
los requerimientos específicos que estará sometida cada pieza en estudio.
Seguramente, se deja de nombrar materiales específicos y sus normas por estar abarcados
en las generales: como nodular y maleable para fitting; gris, nodular y aceros para industria
automotriz, algunas aleaciones especiales resistentes a la abrasión, bombas y válvulas, etc, etc..
Pese a no ser tema específico de esta materia, damos un lista de los materiales no ferrosas
usados en piezas coladas; máxime por la importancia que han tomado las aleaciones leves en la
industria automotriz, principalmente de aluminio y magnesio.
Complementamos una breve descripción de los defectos más comunes que presentan las
piezas fundidas; dos cuestionarios, uno para seleccionar materiales, y otro sobre recepción de
piezas.
Por último, damos una enumeración de las principales fundiciones existentes en el país; de
las de menor tamaño, se restringe a las del Gran Buenos Aires y Rosario, por no conocer en detalle
las del interior. Sí nombramos “polos de fundición”, donde se concentran varios establecimientos
del rubro.
La base del desarrollo del texto, es producto del sucesivo acopio de los apuntes y trabajos
dados en clase, y la constante colaboración de alumnos y docentes; además de 40 años de
experiencia técnica y comercial en el rubro de fundición ferrosa.
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Los números entre paréntesis que figuran en los temas sucesivos, corresponden a la
referencia de la lista bibliográfica a la que recurrimos como complemento, y que describimos al
final del trabajo. Si no tiene esta señalización, corresponde simplemente al desarrollo de la cátedra
o experiencia propia.
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2 Selección
Si bien nos ocupa básicamente escoger el material apropiado, el primer paso de la selección
estará dado en definir si la solución correcta al problema es optar por pieza moldeada, un
semielaborado ferroso o no ferroso cortado, mecanizado y/o soldado, forjada, u otra alternativa.
Sintéticamente diremos que la opción por un fundido se hará más favorable cuanto más dificultosa
sea la geometría de la pieza; posteriormente se evaluarán los temas técnicos específicos y análisis
de costos.
Seleccionada la opción de pieza fundida, el proyecto debe ajustarse a principios de éstas;
básicamente son perjudiciales los cambios bruscos de sección; en todas las aleaciones provoca
rechupes, fisuras y tensiones; particularmente en la gris y nodular, agrava el hecho de la notoria
modificación de las propiedades mecánicas en función de los diferentes espesores y consecuente
velocidad de enfriamiento. Los valores dados en las especificaciones para la resistencia se
acercarán tanto más a las de las probetas representativas, cuanto más correctos sean los
principios de diseño utilizados. Un buen diseño, significará menor costo de herramental y
producción. La consulta con el fundidor, será de suma utilidad.
Analizaremos más profundamente la selección correcta del material de las piezas fundidas,
por ser una dificultad para los proyectistas y fabricantes. Debe atenderse un conjunto de
propiedades específicas para cada aplicación, sin dejar de lado los costos y facilitar la técnica de
fabricación. Exige tener amplios conocimientos y experiencia previa, siendo útil la orientación por
aplicaciones y resultados de equipos iguales o similares ya funcionando. Se debe partir de las
solicitaciones en servicio, correlacionándolos con las características que ofrece cada material, su
estructura y elementos químicos.
Generalmente, es suficiente analizar las propiedades mecánicas, porque los esfuerzos se
realizan a temperatura normal, y bajo corrosión ambiental que a lo sumo exige una pintura
protectora para la oxidación por humedad; sin embargo, se presentan otros ambientes más
exigidos a la corrosión, trabajo a alta temperatura, compresión, desgaste, o varios de ellos
superpuestos. Surge entonces la necesidad y desarrollo de las fundiciones especiales, resistentes a
esos efectos:
a) Inoxidables, fundamentalmente a la corrosión de soluciones líquidas; cada agente
corrosivo, tiene un metal que mejor lo soporta, no siempre ferroso; por eso también enumeramos
las aleaciones no ferrosas.
b) Refractarias, al ataque de gases calientes; además del carácter de los gases que corroen,
tiene fundamental importancia el rango y ciclo de temperatura de trabajo; por la abrupta caída de
las propiedades mecánicas, en función del aumento de la temperatura a la cual se determinan.
c) Abrasivas, variando si está acompañada de compresión, impacto, o corrosión si se ejerce en
medio húmedo.
Ningún metal fundido que ofrece el mercado y la tecnología, es el más apropiado para ser
utilizado bajo diferentes condiciones posibles de servicio; igual que ningún material sirve para
satisfacer todas las necesidades de la ingeniería, cada tipo de metal que analicemos poseerá
propiedades esenciales en él, que determinarán el uso al que se destinan.
Si bien la principal responsabilidad del fundidor es aplicar las técnicas necesarias para
obtener el material solicitado, su experiencia para llegar a la selección más sensata, económica y
correcta es fundamental.
Para posibilitar escoger el material más apropiado, desarrollamos las familias de los metales
existentes según dos temas básicos y que confluyen:
a) Normas.
b) Características y consideraciones teóricas básicas.
Sobre normas damos un pequeño capítulo general previo, y luego se complementa a cada familia
que se estudia con un resumen de la IRAM correspondiente, y/o la(s) internacional(es) más
conocida(s).
Sería interminable dar las aplicaciones específicas para cada material, de acuerdo a la experiencia
nacional e internacional. Cada familia de metales desarrollado concluye con este tema particular.
Para gris, incluímos estadística nacional por industria destinataria, que sería extensiva al nodular;
en la parte teórica, complementamos una larga lista de aplicaciones típicas, y damos bibliografía
para recurrir más específicamente sobre el tema.
Para desarrollar la producción de toda pieza fundida, resaltamos la importancia en la
negociación no sólo del precio. Es imprescindible el acuerdo previo a cotizar y desarrollar los
herramentales, sobre los niveles de calidad, ensayos y certificados de calidad. Caso necesario, el
cliente emitirá normas especiales que serán analizadas con el fundidor.
5
3 Normas: (2), (3), (4), (5), (6)
3.1 Generalidades:
Siempre fue un problema irresoluble, dar al alumno material didáctico para que asimile un
conocimiento profundo e imprescindible de algo tan abstracto y concreto como son las normas
para materiales; luego de varias tentativas, seguimos el principio adoptado para la explicación de
los aceros para construcciones mecánicas y herramientas; se simplificó, sintetizó e hizo didáctico
temas muy extensos y amplios, siguiendo los “Atlas” respectivos. Así, en cada familia de
fundiciones, los fundamentos teóricos y desarrollo, se harán en paralelo y con referencia a las
normas respectivas; con el análisis general de las mismas dentro de la introducción a la selección y
previo a la clasificación que estamos dando. Creo haber dado en la clave de la selección de
fundiciones.
Como ingeniero metalúrgico de producción y dedicado a gris y nodular, si bien fue también
un problema de quienes me formaron antes y después de graduado, me ruboriza esta confesión:
descubrí que existían normas para fundiciones resistentes a la abrasión (Alto Cromo y Ni-Hard)
después de haber producido y estudiado ellas más de cuatro años. Pensaba que era una
exclusividad de la firma que cobraba por dar el asesoramiento, y no estaba al alcance de personas
normales.
Antes de desarrollar los diferentes metales obtenidos por moldeo, damos un panorama general
sobre normas, por ser como dijimos una herramienta imprescindible y que complementa todo
trabajo de clasificación y selección. La consideremos de interés por su importancia y aplicación;
paralelamente al tratamiento teórico de cada tipo de material, se dará un resumen de una de las
normas que le corresponda; con breves comentarios y dando preferencia a las IRAM. Para los
materiales más importantes, se enumera las equivalencias de otros emisores de normas.
En general, podemos definir las Normas, como la implantación de reglas y modelos que se
deben seguir y adoptar, ya que los mismos fueron impuestos por consenso general. Reglamenta,
unifica, simplifica y ordena un número variado de fenómenos que se repiten, de la forma más
lógica y conveniente que sea posible. Posibilita la universalización y unificación de muchos
elementos y productos de la industria; permite obtener mayor rendimiento de los materiales y
métodos de producción, fabricarlos con la máxima eficiencia y el mínimo costo, resultando un
efectivo abaratamiento de los mismos. Un determinado proceso puede realizarse de mil formas;
pero la idoneidad, colaboración y unificación de criterios, llevará a la forma más segura y efectiva.
Mediante normas, se relegan los problemas ya resueltos, eliminando el inconveniente de
estudiarlos y solucionarlos cada vez que se presentan. La normalización no debe ser un proceso
estático, inamovible y limitante, sino dinámico y progresivo.
En el cuadro 1 anexo, yendo a nuestro caso particular, damos los principales entes
normalizadores dedicados entre otros materiales y temas, a aceros, fundiciones y no ferrosos
obtenidos por moldeo.
Son los organismos que tratan de unificar criterios y conceptos para una mejor designación
de los materiales a fin de que tanto el usuario como el fabricante hablen un mismo "idioma"
simplificado.
Es de interés tener noción de estos entes, pues en la fabricación predominan las del país de
procedencia de la tecnología.
El conocimiento y dominio de las específicas de los metales destinados a obtener piezas por
moldeo, es una herramienta fundamental para facilitar a proyectista y usuario la selección
correcta. Las que veremos en este trabajo, tratan únicamente los materiales ferrosos con que se
harán las piezas fundidas; y dentro de ellas, las propiedades específicas que las identifica y
debemos inspeccionar en la recepción; también describen generalidades de entrega y
comercialización; nada dice de las particularidades de cada pieza que se produce, que es función
de la aplicación, riesgo y responsabilidad que tendrá cada una en servicio. Tampoco sobre las
técnicas de moldeo, noyería, tipo de horno de fusión, y en general qué métodos utilizará el
proveedor para obtener la pieza fundida exigida.
Todas las normas y para todos los metales, utiliza una nomenclatura que tiene por objeto
unificar criterios y simplificar una cantidad de información y características sobre cada aleación.
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Diciendo por ejemplo “IRAM FGL 200”, representa una Cuadro 1
fundición gris de grafito laminar (FGL), de 200 Mpa de
resistencia a la tracción (tres números siguientes). IRAM-IAS
Argentina
Nos abocaremos solamente a lo específico de las normas Cuadro 1
en cuanto a las exigencias metalúrgicas y ensayos de los
ASTM Estados Unidos
respectivos materiales. Igual que en el desarrollo teórico, se
dará más énfasis a las correspondientes a gris y nodular por
ser las que más se usan, y no tener el alumno tanta SAE Estados Unidos
información como en los aceros, que se trata en detalle en otras
materias. DIN Alemania
Finalmente, recomendamos recurrir al IRAM, Instituto
Argentino de Racionalización de Materiales, para consultas
BS Inglaterra
sobre sus normas y las internacionales; sean metalúrgicas, o
cualquier otro tipo de material. Damos sus datos:
AFNOR Francia
Perú 552/556 (C1068AAB) Buenos Aires
Tel: (011) 4346-0664; FAX: (011)4346-0667 JIS Japón
Sitio Web: www.iram.com.ar
UNI Italia
ABNT Brasil
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4 Fundiciones comunes
Definición
En el lenguaje corriente, la palabra fundición, se utiliza para tres conceptos bien diferentes:
a) FUNDICION o TALLER DE FUNDICION: establecimiento dedicado a moldear y fundir metales
ferrosos y no ferrosos; por cualquier sistema o procedimiento mediante el cual se obtengan
elementos de forma definitiva, o que sólo se someterán para su terminado total a procesos que
sustancialmente no modifiquen su forma originaria.
b) FUNDICION o PIEZA FUNDIDA: se generaliza a todas las piezas obtenidas por moldeo y colado
(ya sea en los diversos materiales ferrosos o no ferrosos).
c) FUNDICION o HIERRO FUNDIDO: se refiere a los metales ferrosos de alto contenido de carbono
(mayor de 2,50 % y hasta 4,50 los ferríticos o hematite) utilizados exclusivamente para obtener
piezas por moldeo; no es posible someterlas a ningún tipo de deformación plástica en frío ni
caliente: estas son: fundición gris, fundición maleable, fundición esferoidal, fundición blanca, etc.
La fundición gris laminar, la más común y utilizada suele llamársela simplemente FUNDICION.
Entendemos por fundiciones comunes, las aleaciones ferrosas utilizadas en la industria, con
carbono superior a 2,8 %, silicio alrededor de 2 %, manganeso 0,50- 0,70 y elementos aleantes (Cr,
Ni, Mo, Cu, etc..) cuya sumatoria es inferior a 0,30 %.
Los aceros, aleaciones ferrosas con relativo bajo carbono, se estudian de acuerdo al
diagrama metaestable, o Fe-cementita (ledeburita) sin precipitación de grafito. También lo hacen de
acuerdo a él, las fundiciones blancas.
El diagrama estable representa el equilibrio entre ferrita y grafito, y correspondería a una
velocidad de enfriamiento teórica e infinitamente lenta.
La figura 1, representa el diagrama metaestable; el estable está superpuesto y punteado y
difiere de aquél en porcentajes y temperaturas. En él se designan sólo los microconstituyentes
metaestables; para el estable, deben sustituirse la perlita, cementita y ledeburita simplemente por
hierro puro y grafito.
Las fundiciones grises reales con un agregado aproximado de 2% de Si, lo hacen intermedio
entre estos dos diagramas. El estudio profundo se complica además de otros temas, por tratarse de
un diagrama terciario FE-C-Si. Pero resumimos y simplificamos diciendo que cuanto más alto C y
Si y más lenta la velocidad de enfriamiento, tenderá al diagrama estable (hiero-grafito); a menor C y
Si, mayor presencia de aleantes como el Mn, Cr, Mo, Ni y Cu, y más rápido enfriamiento, la matriz
tenderá más al metaestable (hierro-cementita).
La vinculación entre análisis químico, propiedades y simplificación del diagrama ternario a
simplemente binario, se obtiene fijando el Si en 2 %, y con el concepto de carbono equivalente:
% C.E. = % C + 1/3 (% Si + % P)
Como veremos en el desarrollo de las fundiciones grises, este valor es más importante que
los porcentajes individuales de % C o % Si. Caso similar para el nodular.
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Clasificación de las Aleaciones Ferrosas
En el cuadro 2, se clasifican los metales utilizados para obtener piezas fundidas. Como las
fundiciones (aleaciones ferrosas de más de 2,5 % C) no satisfacen todas las necesidades de la
tecnología se incluyen aceros que también se pueden obtener por moldeo; los No Ferrosos, son
nombrados solamente por escapar a la materia que estamos desarrollando. Más del 50% del
volumen de las piezas se produce en fundición gris laminar; el resto en esferoidal, maleables,
blanca, aceros de diferentes tipos y no ferrosos. La industria automotriz es la que más consume
gris y nodular. El consumo masivo y el hecho que este metal no se trate en profundidad en otras
materias, justifica el estudio detallado que se da en este capítulo. A su vez, la fundición gris
laminar es la base para el estudio de las fundiciones esferoidal, maleable y blanca (común y
especial) que se desarrollan posteriormente. También es básico para las fundiciones grises aleadas.
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CUADRO 2
Común
Laminar
Aleada
Común
Blanca
Aleada
Acoquillada
Fundiciones Atruchada
Corazón Negro
Maleable
Corazón Blanco
Ferrosas
Vermicular
Piezas
obtenidas Ferrítica
por moldeo Esferoidal Ferrítica-perlítica
Perlítica
Aleada
Comunes
Hadfield (Mn)
Resistentes
al desgaste
Cr, Ni, Mo
Bronces
Base Cu
Latones
No Base Al
ferrosas
Superaleaciones
Base Ni
Monel
Stellite
Base Co
Imanes
Base Mg
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4.4 Fundición gris laminar común
a) Son aleaciones de Fe-C-Si, que contienen Mn para mejorar sus propiedades. El fósforo
(P) y el azufre (S) se encuentran presentes como impurezas.
b) El contenido de carbono (C) es superior al de los aceros (2,5 a 4,5%).
c) En la mayoría (salvo las totalmente ferríticas), el carbono se presenta simultáneamente
como libre grafítico en láminas, y combinado en forma de carburos, sea en la perlita o
libre. Estas láminas de grafito, le dan las características fundamentales:
Fractura de color gris, de donde proviene su nombre.
Baja resistencia a la tracción y deformación nula.
Excelente maquinabilidad por su fácil arranque de viruta y lubricación del
grafito.
Alta absorción de vibraciones en máquinas y motores.
Buena resistencia al desgaste.
d) La forma prácticamente definitiva de la pieza deseada se obtiene por colado. No admite
deformación plástica ni en frío ni en caliente (forja, laminado, etc. ). Su unión por
soldadura es posible pero muy complicada y con precauciones. Admite sólo mecanizado.
Para numerosos elementos de máquinas y motores, sus propiedades mecánicas son
suficientes.
e) En comparación con las fundiciones de acero:
Mucho mas baratas.
Su fabricación es más sencilla y los equipos necesarios más económicos.
Generalmente se utilizan sin tratamiento térmico.
La precipitación del grafito compensa la contracción durante la solidificación,
lo que produce mayor estabilidad dimensional y menos defectos en las
piezas.
Su menor punto de fusión permite:
Que se puedan obtener piezas más delgadas y de geometría
complicada.
Uso de materiales refractarios y de moldeo de menor costo.
Menor consumo de energía para la fusión
Menores defectos por agresión o reacción del molde con el metal
(gases, metalizaciones, etc.).
f) Todas estas características hacen que el uso de la fundición gris sea tan extendido.
Si bien la fundición esferoidal tiene excelentes propiedades mecánicas (cercanas a la de
los aceros), su costo es un 20 - 40 % superior al de la gris y un 30 - 40 % inferior al del
acero.
La fundición gris se obtiene generalmente de horno cubilote. Pero, en la medida que aumentan
las exigencias de calidad y complejidad de las piezas, se torna necesario el uso del horno eléctrico.
Actualmente, el menor costo relativo de la energía eléctrica frente al coque, el menor valor de los
hornos inducción, y básicamente las restricciones de contaminación de los cubilotes, lleva al
mayor uso de los eléctricos. También se está usando como alternativa, hornos rotativos a gas.
Se emplea como materia prima diferentes proporciones de arrabio o lingote de hierro, chatarra
de fundición, retorno de coladas y chatarra de acero. Para obtener en cada caso la composición y
características deseadas, se hacen adiciones de ferrosilicio, ferromanganeso, y en algunas
oportunidades ferrocromo, ferromolibdeno, cobre, níquel, etc.
El fundidor, debe aplicar las técnicas que le ofrece la tecnología, para garantizar la integridad
de las piezas fundidas, homogeneidad del material, terminación superficial y propiedades
mecánicas que exige la norma.
Serán totalmente diferentes las técnicas de producción tanto de moldeo como metalúrgicas
para un múltiple de escape o aro de pistón (piezas livianas y finas), y una bancada de torno, o
matriz de estampado, piezas pesadas y gruesas.
4.4.3 Metalografía
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En la figura 2 se puede observar la microestructura de una fundición gris hipoeutéctica con un
aumento de 100 veces; se muestra simplemente pulida con las láminas de grafito interrumpiendo
la estructura metálica; la que descubre la matriz mediante el ataque con nital 3 %, no se muestra
ya que al ser por lo general totalmente perlítica, se confunde el gris de la perlita con las láminas
negras de grafito. Si posee bastante ferrita, se nota el color blanco opaco de esta.
Los constituyentes de las fundiciones comunes, son:
* Carbono grafítico: Es una de las formas que se presenta el
carbono dentro de la fundición, y causante de la discontinuidad de
la matriz, que empeora sus propiedades mecánicas; esta
disminución depende de la cantidad, forma, tamaño y distribución
de las láminas; y es el origen de las diferentes calidades para una
misma matriz.
* Perlita: Aumenta la dureza y tracción de una fundición, y
permite su correcta maquinabilidad. Las fundiciones de tracción
superior a 200 Mpa., son esencialmente perlíticas. En la micro
atacada, aparece color gris.
* Ferrita: Es el componente más blando de la matriz, y se
presenta contra las láminas por facilidad de difusión del carbono.
En las de alta resistencia, aparece muy poca.
* Cementita: Cuando se presenta en forma masiva, aumenta la
dureza y fragilidad, y disminuye la maquinabilidad de las piezas.
No es deseable en altos porcentajes para las fundiciones comunes.
* Steadita: Es un compuesto intermetálico de hierro y fósforo, que
se presenta cuando el porcentaje de éste supera el 0,20 %.
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embargo como el cromo y molibdeno. Contrarresta el efecto nocivo del azufre
sobre las propiedades mecánicas, y tendencia de éste a estabilizar carburos.
• Azufre y Fósforo: Son considerados impurezas no deseadas en la fundición. Si
bien el último suele agregarse para ayudar a la colabilidad del metal, o a formar
red de Steadita para fundiciones especiales sometidas al desgaste.
Hasta aquí, los elementos que componen todas las fundiciones grises comunes. Para
cumplir las especificaciones de propiedades de normas o algunas características particulares de
materiales y usos especiales, intervienen los siguientes elementos:
25
13
Debemos tomar con pinzas el gráfico de tracción extraído de bibliografía, porque con
facilidad indican tracciones superiores a 280 Mpa., cuando no es tan simple en fundición gris
como insistiremos más adelante.
Es también ejemplo de influencia del enfriamiento, el ensayo de cuña practicado en planta
para idea rápida de calidad del hierro a fundir.
Resistencia a la tracción:
Es la propiedad más frecuentemente especificada debido a su importancia en el diseño de la
pieza. Para seleccionar un material, el proyectista debe conocer perfectamente las propiedades de
las
aleaciones a utilizar. Si se compara con aceros o fundición nodular, el proyectista considera en
estas el límite elástico o de fluencia; las fundiciones grises como no poseen prácticamente
deformación, el límite elástico es levemente inferior a la resistencia a la tracción. Si consideramos
esto exclusivamente, concluiremos que desde el punto de vista del proyectista, no es tanta la
diferencia de resistencia a la tracción entre las fundiciones grises y los aceros de bajo carbono sin
alear, o los nodulares ferríticos; cambia totalmente si necesitamos deformación e impacto, y
consideramos el margen que queda de seguridad hasta el límite de rotura.
Las propiedades de los metales en general son afectadas por la velocidad de enfriamiento y
solidificación; en el caso de la fundición gris, como lo mostramos en el punto anterior, éstas son
particularmente sensitivas. La resistencia y dureza varían también de acuerdo al espesor. Cada
pieza particular, de acuerdo a sus formas y espesores, tendrá una velocidad de enfriamiento
distinta que incidirá en sus propiedades finales de acuerdo al
Figura 4
300
Dureza Brinell
200
100
0 14 28 42 56 70
Espesor de pared mm
14
Figura 5
49
Espesor vs. propiedades mecánicas
42
35
Resistencia a la tracción Kg/mm2
28
21
14
7
0 14 28 42 56 70
Espesor de pared mm
tipo de metal usado y a la forma en que ha sido colado. Es por este motivo que el fundidor puede
moverse dentro de ciertos rangos de composición química para obtener así los resultados físicos
correspondientes a las normas. Ellas reflejan en sus distintos tipos, la resistencia mínima a la
tracción exigida para determinado espesor de la probeta de ensayo. La resistencia al corte es
aproximadamente igual a la resistencia a la tracción.
Dentro de la presencia de grafito, estructuras y composiciones usuales exigidas en las
normas, existe una correlación bastante marcada entre la dureza Brinell y la resistencia a la
tracción. Por este motivo, la tendencia del control de recepción es exigir en determinadas zonas
críticas de la pieza a producir, un rango de dureza que asegure en ese sitio una resistencia
adecuada al cálculo de diseño. Además, entre otras ventajas, el ensayo de dureza es sobre la pieza
y no destructivo, y por ende muy apreciado.
15
Cuadro 3
Propiedades Mecánicas Básicas de Fundición Gris, según Norma DIN
Resistencia a la compresión:
La fundición gris tiene una buena resistencia a la compresión, generalmente tres a cuatro
veces su resistencia a la tracción. Esto tiene una influencia decisiva en el diseño de las piezas. Se
toma como base, la colocación de nervaduras a la compresión, generalmente acompañadas de un
reborde para evitar esfuerzos de tracción reemplazando las vigas de tipo “I” en tipo “T”. Cuando se
utilizan las piezas que trabajan básicamente a la compresión, como bases, matrices para
estampado, etc., su desempeño se asemeja a la de un acero de alta resistencia.
Módulo de elasticidad:
Las fundiciones grises no responden a la ley de Hooke, por lo que no hay proporcionalidad
entre tensiones y deformaciones. Es decir, el módulo de elasticidad no es constante y se determina
arbitrariamente como la inclinación de la línea que une el punto de origen de la línea de tensión-
deformación con el punto correspondiente a la cuarta parte del límite de resistencia a la tracción.
El módulo de elasticidad varía de 8000 a 15000 Kg/cm2, dependiendo principalmente del
volumen y de la forma del grafito y, en menor proporción, del tipo de matriz. En aplicaciones que
requieren elevado choque térmico y máxima capacidad de absorción de vibraciones, el módulo de
elasticidad debe ser bajo, correspondiendo con láminas de grafito grueso, de composición química
hipereutéctica.
Resistencia a la fatiga:
Corresponde un 35-50 % de la tracción. En contraste con otros metales la influencia de la
entalla es menor, y por este motivo puede reemplazar en algunos casos críticos al acero u otros
metales.
Alargamiento y ductilidad:
La fundición gris carece completamente de alargamiento y ductilidad apreciables. Otra
limitación es su relativa baja resistencia al impacto, propiedad que mejora al disminuir su dureza.
Cuando esta última propiedad es imprescindible para la función que se desea, conviene
remplazarla por fundición nodular ferrítica.
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Dureza:
El rango de dureza de la fundición gris es similar al de los aceros; sin embargo, una
equivalencia de la dureza de los dos materiales no puede interpretarse como indicativo de que
también lo sean otras propiedades, principalmente la tracción y flexión. Repetimos que existe
mucha correlación entre dureza y tracción en las fundiciones grises; en forma muy aproximada,
para ese material podemos decir que la dureza Brinnel, equivale a la resistencia a la tracción en
Mpa.
Resistencia al desgaste:
La fundición gris se caracteriza por su alta resistencia al desgaste, principalmente en
condiciones de deslizamiento metal-metal. En general la resistencia al desgaste aumenta con la
cantidad de grafito, o por endurecimiento superficial.
4.4.6.1 Nomenclatura:
Como dijimos, todas las normas aplican un código para unificar criterios y sintetizar una
cantidad de información y características sobre cada material. Para gris, normalmente utilizan
letras que simplifica “Fundición Gris”, y luego la resistencia a la tracción mínima, sea en kg/mm
cuadrado (DIN GG-15), Mpa (IRAM FGL 200), o psi (SAE, ASTM G-3500).
4.4.7.2 Exigencias:
En el cuadro 4, damos el resumen de la norma IRAM 629 en sus diferentes grados, con las
propiedades de tracción y dureza exigidas en función del diámetro de las probetas de ensayo bruta
y mecanizada; se agrega la tabla de la misma norma que especifica el diámetro de la barra para
extraer las probetas representativas para hacer los ensayos, en función de los espesores
predominantes de las piezas a fundir. Damos además la nómina de las normas de gris de
diferentes institutos.
Destacamos para la selección de fundición gris que si bien están normalizados los metales
con resistencias superiores a 260-280 Mpa, hasta 400 Mpa, estos son difíciles y costosos de
obtener; no todos los fundidores están en condiciones de garantizarlos mecanizables y sin puntos
duros, y deben recurrir a aleantes y tratamientos térmicos. Si debemos elegir un metal sólo porque
el proyecto exige ese rango superior de resistencia a la tracción, aconsejamos pasar a las
fundiciones esferoidales que en cualquiera de sus calidades supera los 400 Mpa, con el adicional
de poseer alargamiento. Su costo será similar o inferior a la gris especial para esas tracciones
altas. En el caso de escoger esos materiales de alta tracción por su dureza superior para resistir
desgaste u otro motivo especial sin necesidad de tracción alta, mantener el gris porque una
nodular dura será más cara, para aprovechar las mismas características buscadas.
17
Cuadro 4 Gris Laminar – norma IRAM 629
Diámetro de la Diámetro de la
Resistencia a la
barra de probeta Dureza rinell
Grado ensayo mecanizada
tracción mínima
HB
(Mpa)
(mm) (mm)
FGL 100 30 20 100 -
13 8 230 240
20 12,5 180 225
FGL 150
30 20 150 210
45 32 110 200
13 8 280 255
20 12,5 230 235
FGL 200
30 20 200 225
45 32 160 215
13 8 330 270
20 12,5 280 250
FGL 250
30 20 250 240
45 32 230 230
20 12,5 330 270
F GL 300 30 20 300 260
45 32 260 250
20 12,5 380 -
FGL 350 30 20 350 280
45 32 310 270
Espesor Diámetro de la
Predominante barra de ensayo
e (mm) D (mm)
Hasta e < 9 13
9 < e < 15 20
15 < e < 20 30
20 < e < 35 45
Con el respeto que corresponde ya que otras institutos también usan ese criterio, entiendo
mal especificada en la IRAM la dureza de la fundición gris sólo con los máximos. Es poco creíble
una FGL 150 con una dureza Brinell de 197, o hasta 240 para espesores menores; o una FGL 350
con dureza Brinell 170; en ambos casos hipotéticos, cumpliría la norma, y es imposible.
Por ese motivo, se agrega en cuadro 5 resumen de las normas ASTM-A 159 y SAE J 431 b;
además de especificar rangos de dureza y darle mayor importancia que a la propia tracción,
clasifica sólo hasta
280 Mpa de resistencia, más coherente con lo que aconsejamos y explicamos en la parte teórica.
Observar que como se dijo y como lo muestran las figuras 4 y 5, con una misma
composición química y procesamiento del material, la tracción y dureza de la fundición gris varían
sensiblemente en función de las velocidades de enfriamiento y espesores. La mayoría de las
normas consideran esta variable; la IRAM, dando la tabla mencionada de diámetro de probeta.
Como así tampoco exigen una composición química estricta, sino orientativa; salvo máximos de S y
P, casos particulares aislados; recordemos que estamos viendo fundiciones grises comunes, sin
aleaciones especiales, o muy bajas (0,30 % máximo).
18
CUADRO 5 Gris laminar, ASTM A159 y SAE J 431b
Carga de
Resistencia
rotura Flecha
Dureza mínima a la
Calidad mínima en mínima Estructura
tracción
flexión
HB 103 PSI Kg/mm2 Lb Kg Pulg. mm
148 - Ferrítica –
G 1800 187
5 – 4,4 18 14 1720 780 0,14 3,5 Perlítica
170 - Perlítica –
G 2500 229 4,5 – 4 25 17,5 2000 910 0,17 4,5 Ferrítica
187 - 4,4 –
G 3000 241 30 21 2200 1000 0,20 5,1 Perlítica
3,9
207 - 4,2 –
G 3500 255 35 24,5 2450 1090 0,24 6,1 Perlítica
3,8
217 - 4,4 –
G 4000 269 40 28 2600 1180 0,27 6,9 Perlítica
3,7
19
estampado de carrocerías y electrodomésticos, bombas de vacío, equipos para molienda de caña de
azúcar, cilindros de laminación, carcazas de motores eléctricos, máquinas de imprenta, inyectoras
de plástico, ascensores para edificios, equipos para curtiembres y acerías, cortadoras de mármol y
cemento, máquinas de balanceo, llenado de gaseosas, envasadoras, morzas . etc..
Elementos ferroviarios como silletas, zapatas, cajas graseras, frenos.
Complementa otros rubros como quemadores y cuerpos de calentamiento para calderas;
parrillas y hornallas para cocinas; equipos de adorno y domésticos como planchas a carbón,
bancos, salamandras, ollas, churrasqueras, braseros; accesorios sanitarios como caños
centrifugados, tapas de desagüe, compuertas, valvulería en general, cajas de registro de calles para
telefónica y servicios de agua, etc..
Es interminable las industrias que en mayor o menor volumen, utilizan piezas en fundición
gris.
A) Nacional:
20
A.1) Evolución de la producción de gris:
Cuadro 6
1993
1995
1997
1999
2001
2003
2005
F . Maleable Ac eros
6.00 20.00
4.00 15.00
10.00
2.00 5.00
0.00 0.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
21
B as e c obre B as e Al
8.00 30.00
25.00
6.00
20.00
4.00 15.00
10.00
2.00
5.00
0.00 0.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
* Nota: Los años que figuran en blanco es por falta de datos precisos al respecto.
No obstante, se puede tener una idea de la evolución de cada aleación.
f) Con la información proporcionada por gráficos similares al cuadro 7 publicados anualmente,
vemos en el cuadro 8, como la participación porcentual del gris en el total de fundidos fue
disminuyendo a expensas básicamente del nodular y aluminio; del 78,11 que representaba en al
’77, pasó al 52,4 en el 2000; damos tabla de evolución para los principales metales, a la que
haremos referencia cuando los veamos posteriormente.
g) En los totales fundidos para todos los materiales dados en la misma tabla 8, observamos que la
producción de fundidos del 2000, fue del 40,5 % respecto al ’77. Si lo comparásemos con el 2002,
no pasaría del 30 %.
h) No obstante, observamos en el cuadro 7, una franca recuperación de los volúmenes del 2002 al
2005, que se mantuvo en el 2006 y 2007.
Cuadro 8
1977 1992 1997 2000 2002 2005
22
c) Posterior al año 2000 el deterioro fue mayor, habiendo rubros que desaparecieron. Los ya
mencionados, y otros muchos imposible de describir. El cierre de fundiciones fue tal, que hasta la
Cámara Argentina de Fundidores que las nuclea quedó reducida a su mínima expresión y no tuvo
posibilidad de continuar publicando nuevas revistas ni Guías.
d) Se observa entre los años ’82 y 2000, un permanente aumento porcentual del consumo
destinado a máquinas agrícolas; del 4,5 %, pasó al 22 %. De 3924 ton., a 12400 en plena crisis.
Cuadro 9
Distribución por sectores de fundición gris - 1997 -
8 9
7
6
1
4
2
3
1 Industria 2 Vehículos 3 Maq. Viales,
automotriz comerciales pesadas
(blocks y campanas 35,9 % (blocks y campanas 8,8 % (elementos en 8,5 %
de freno) de freno) gral.)
6 Elementos
4 Maquinaria 5 Maq y equipos
ferroviarios
agrícola 20,0 % (cuerpos, volantes, 8,0 % (zapatas, frenos, 7,6 %
(Elementos en gral.) poleas)
etc.)
7 Artefactos
8 Instalaciones
domésticos
(cocinas, parrillas 2,6 % hidráulicas 5,6 % 9 otros elementos 3,0 %
(válvulas, accesorios)
hornallas)
B) Internacional:
a) Extraemos de diversos números de las revistas “Cast Metal” y “Fundição e Serviços” de la ABIFA
(Associação Brasileira de Fundição), datos de producción de fundidos en Brasil:
- Entre 1980 y 1995, la producción anual de fundidos se mantuvo en 1750 t/año; osciló entre un
máximo
de 1834 en 1986, y 1079 en 1983.
23
- La exportación creció de 76 a 277 ton.; el número de talleres de fundición disminuyó de 1533 a
1040, y la
producción en ton-año por operario creció de 20,8 a 30,7.
- En el año 2000, produjo 1.570.000 tn. de fundidos, lo que indica que continuó oscilando en
valores
similares (fig. 7).
- En el mismo año, 46,9 % se destinó a la industria automotriz, y el 15,1 % se exportó (fig. 6).
- Está entre los diez mayores productores del mundo.
- En mayo de 2002, produjo 173.000 tn., 36 % superior al mismo mes del año anterior, a pesar de
una crisis
energética que en alguna medida los limitó.
FIGURA 6
Distribución sectorial de ventas de fundición 1996 - Brasil -
Infraestructura
Exportación
3%
15%
Ind. Automotríz
47%
Industria
17%
Sector
Otros 6%
12%
- En 1977-80, la producción de gris y nodular brasileña, era 7 veces superior a la argentina. Al año
2000 esa relación es insignificante.
- Estos datos estos como muchos otros los damos no para deprimirnos, sino para ver el potencial y
posibilidad de futuro en esta industria tan venida a menos en nuestro país.
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
24
b) Confirmando las tendencias ya marcadas, la revista “Cast Metal” nos informa que entre 1995 y
1999, tuvo la siguiente variación porcentual la producción de fundidos ferrosos (Cuadro 10).
CUADRO 10
Nivel Mundial Europa
Gris -4,00 -7,00
Nodular 8,00 8,00
Maleable -25,00 -27,00
Acero -12,00 -16,00
Total ferrosos -2,00 -3,00
Aluminio 23,00 27,00
Magnesio 90,00 200,00
Cobre 5,00 -4,00
Cinc 10,00 4,00
c) Tomamos informe de revista “Fundiçâo e Materias Primas” de agosto 2002 sobre producción
mundial;
damos varios gráficos de la misma, y sacamos los siguientes comentarios:
- En la figura 8, se muestra la participación de los principales países del mundo. Argentina,
tomando la
producción del ´97 en la que basamos el análisis nacional, representaría un 0,25 %. Para la
generación
- La misma fuente, dice que en el mundo el 53 % de los fundidos son en laminar y 21 % de
nodular. El 52,4 y 26 argentinos son similares.
Corea
2%
Brasil
2%
Inglaterra
3%
Italia
4%
China
Francia 16%
4%
India
5%
Alemania
Japón
7% Rusia 10%
7%
25
FIG. 9 EVOLUCION DE LA PRODUCCIÓN MUNDIAL DE GRIS
45000
40000
La figura 9 muestra que
35000
mundialmente también bajó el
volumen de producción de gris 30000
entre el ’90 y ´98, si bien no tan
drástica como en Argentina, y 25000
10000
5000
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
4.5.1 Características:
Acero
Características Esferoidal Maleable Gris Moldeado Blanca
0,3 %C
Colabilidad
Mecanizado
Seguridad 5
Amortiguación de
vibraciones
Endurecimiento
superficial
Módulo de
elasticidad
Resistencia al
impacto
Resistencia a la
corrosión
Resistencia / peso
Resistencia a la
abrasión
Costo de
fabricación
Mejor Peor
La fundición esferoidal o nodular, comparte con la laminar o gris las ventajas de bajo punto
de fusión, alta colabilidad, no exigir tratamiento térmico, buena maquinabilidad y bajo costo de
producción (25 % mayor que la laminar, 30 % menor que el acero); pero la aventaja sensiblemente
en sus propiedades mecánicas, que tienden a las del acero; para la misma tracción, posee un
alargamiento inferior.
26
Por estos motivos, ha reemplazado con éxito creciente a las fundiciones gris y maleables,
aceros fundidos, hierros forjados y conjuntos laminados/soldados; permitiendo producción más
simple y económica y piezas más livianas por su mayor resistencia (cuando sustituye a la gris); con
amplio mercado en la industria automotriz, implementos agrícolas, máquinas herramienta,
matrices, industria metalmecánica en general. Tal es así que actualmente, el 30 % de la
producción de fundidos es de nodular.
En el cuadro 11, se muestra una comparación entre las propiedades de las diferentes
aleaciones ferrosas sin alear que se obtienen por moldeo.
La aparición de carburos en espesores finos, es más acentuado que en las laminares.
La obtención de fundición esferoidal es similar pero algo más complicada respecto a la gris;
exige más la necesidad de utilizar horno eléctrico, aunque hay casos en los que se usa el horno
cubilote con éxito.
Se parte de un hierro similar al de gris, pero fundamentalmente con bajo azufre; en estado
líquido e inmediatamente previo al colado de las piezas, se agrega pequeñas cantidades de
Magnesio, Cerio y tierras raras. Elementos estos que actúan durante la solidificación modificando
la tensión superficial del grafito, haciéndolo precipitar en forma esférica y no en láminas; de esta
manera se elimina el efecto de entalla que ellas ejercen, y se logra la mejora de ductilidad y
tracción mencionadas.
4.5.5 Metalografía:
27
De acuerdo a su matriz se distinguen diferentes tipos de fundiciones esferoidales: ferrítica,
perlítica, ferrítica-perlítica, martensítica, bainítica, etc.. Las tres primeras normalmente se obtienen
brutas de fundición en función de la composición química, espesor de la pieza y la velocidad de
enfriamiento; pueden complementarse con tratamiento térmico; las dos últimas, indefectiblemente
con tratamientos térmicos específicos. La figura 9 muestra una nodular matriz ferrítica-perlítica,
con 100 aumentos, atacada con nital 3 %, mostrando el característico “ojo de buey”. Contiene
aproximadamente 40 % de ferrita, y 60 de perlita.
Si bien damos un capítulo especial de tratamiento para fundición gris y nodular, vemos
aquí un resumen. Una matriz ferrítica se consigue con un recocido. Una perlítica, aunque
difícilmente, se obtiene con un normalizado; la martensítica haciendo un templando en agua o
aceite desde 850 a 900°. Si deseamos aumentar la dureza y partimos de una fundición blanda con
alto tenor
de ferrita y sin aleantes, no es suficiente el normalizado; debemos recurrir al templado y revenido.
La bainítica, de excelentes propiedades mecánicas, se logra con Austémpering. Si bien en gris no se
aplican tanto los tratamientos térmicos, las reglas son similares.
La fundición esferoidal se puede producir entonces con un amplio rango de propiedades por la
variedad de matrices que se pueden obtener; brutas de fundición, o aprovechando su excelente
respuesta a los diversos tratamientos térmicos.
4.5.8.1 Nomenclatura:
Son clasificadas por letras que generalmente abrevian “fundición esferoidal”, seguido de
dígitos que dan su resistencia mínima a la tracción en diferentes unidades como en gris, y el
alargamiento mínimo por ciento. Así, la IRAM expresa con “FGE 50012”: FGE: fundición grafito
esferoidal, 50012, las 3 primeras indican 500 Mpa mínimo de rotura a la tracción, y las 2 últimas
12 % de alargamiento mínimo.
Otras normas dan sólo la resistencia a la tracción mínima en Mpa o kg/mm2 (DIN GGG-50); otras
veces complementan mínimos de tracción y límite elástico en miles de psi, y el mínimo de
alargamiento en % (ASTM A536 grade 60-40-18).
4.5.8.2 Exigencias:
28
composición química, salvo máximo de S y rango de Mg, por ser fundamentales en la correcta
nodularización.
Resistenc Tensión de
Alargamiento
ia a la alargamiento Dureza
porcentual de Estructura
Grado tracción 0,2% no
rotura mínima metalográfica
Brinell
mínima proporcional HB
(%)
(Mpa) (Mpa)
Ferlítica
F.G. E.50007 500 350 8 170-240
Perlítica
Damos cuadro 12 similar a las grises para la IRAM 700 que las trata. Aclaramos que para
obtener el primer y segundo grado, se debe recurrir a aleantes y a veces también a tratamiento
térmico.
Observar que esta norma IRAM, para cada grado da rango de durezas y no máximos.
El campo de aplicación es similar al de las laminares, pero en piezas que exigen mayor
impacto, ductilidad, resistencia a la tracción y alargamiento. Reemplazó en muchísimas
aplicaciones a los aceros de baja aleación obtenidos por moldeo, forjados, laminados y soldados;
prácticamente a ambas maleables y en muchas aplicaciones, también al laminar. Las estadísticas
lo confirman.
Bruto de fundición o con tratamiento térmico, se pueden obtener totalmente ferríticas hasta
totalmente perlíticas, con variada gama de propiedades. Le dan por lo tanto, una extensa
aplicación. Sus propiedades mecánicas se acercan al acero; para una misma tracción, corresponde
al nodular un menor alargamiento.
Se utiliza en soportes de motor y alternador; elementos de suspensión y dirección;
cigüeñales para diferentes usos; árboles de levas, carcazas de cambio, dirección y diferencial,
portacoronas, crucetas; rotores de elementos soplantes, ejes, mazas de rueda, engranajes,
soportes, bielas, lingoteras para ferrosos y no ferrosos, pedales de freno y embrague, yunques,
fitting, morsetería, matrices de estampado grandes sometidas a la flexión, y una lista interminable
de elementos que exigen ductilidad.
El constante aumento de volumen producido, indica que cada vez son más los usos.
En forma similar al gris, formamos el cuadro 13 con los datos de la revista “El Fundidor”;
concluímos:
a) En Argentina, contrariamente a todos los metales fundidos (salvo base aluminio), a pesar de la
disminución general por la crisis, la producción de nodular creció cuantitativamente, y con mayor
razón porcentualmente. Es una tónica constante a pesar de las variaciones del mercado.
29
b) Repetimos cuadro 10 reducido con datos de la Cámara, confirmando la extraordinaria evolución
del nodular:
Cuadro 10 (Reducido)
1977 1992 1997 2000 2002 2005
GRIS 78,11 63,53 55,01 52,40 52,16 50,4
NODULAR 8,24 13,80 23,30 26,60 28,65 28,8
MALEABLE 3,57 3,09 2,82 2,11 2,05 2,38
ACERO 12 5,91 5,14 5,85
Cuadro 13
c) Similar al gris como vemos en el cuadro 7, a partir de 2002 recuperó su nivel de producción,
manteniéndose la tendencia hasta el 2007.
d) Observar también en la estadística mundial, Cuadro 14, su importante avance.
30
Cuadro 14
16000
Producción mundial de fundición nodular
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998
e) En Alemania, la tercera parte del total de los fundidos ferrosos, es nodular. Tendencia que se
hace mundial.
4.6.1 Clasificación:
Existen dos tipos distintos, según el método de fabricación utilizado, éstos son:
a) De corazón blanco o europea.
b) De corazón negro o americana.
4.6.2 Características:
La fusión de ambas puede ser hecha perfectamente en horno cubilote. Tanto en el proceso
de la de corazón blanco como de negro, hay dos fases principales: fabricación de las piezas en
fundición blanca y posterior tratamiento de maleabilizado.
La fundición blanca de la que se parte debe tener, dentro de lo posible un contenido bajo de
carbono, para que sea menor la cantidad a eliminar o transformar posteriormente. La dificultad de
esto es que aumenta la temperatura de fusión, y disminuye la colabilidad.
31
a) De corazón negro:
4.6.4 Metalografía:
Ambos tipos presentan el límite del espesor (30 mm.), porque de superarlo la segregación y
baja velocidad de enfriamiento provocará la precipitación de grafito laminar; dará fragilidad a la
pieza, y será inútil todo tratamiento posterior.
La maleable de corazón negro, presenta esferas no tan perfectas como el nodular, y la
matriz porcentajes de ferrita y perlita según el tratamiento. Por su similitud, nos remitimos a la
figura de la micrografía nodular.
La de corazón blanco, presentará una matriz como la mostrada en la figura 10; si el espesor
de la pieza es hasta 4 mm., será totalmente ferrítica; entre 4 y 10 mm., tenemos zonas 1 y 2 de la
figura; si es entre 10 y
30 mm., tendremos las tres zonas de la misma figura.
La ferrita superficial, le permite ser la única fundición soldable que existe.
32
Cuadro 15
Maleable de Corazón Negro; resumen de la IRAM U-500-526:
Tensión de Tensión de
Resistencia a Alargamiento
alargamiento alargamiento Dureza
la Tracción de Rotura
Grado 0,2% no 0,5% no Brinell
mínima minimo
proporcional proporcional HB
(Mpa) (%)
(Mpa) (Mpa)
FMN 32010 320 170 190 10 110-160
Ambos tipos, tienen su uso restringido, por los máximos espesores de fabricación (hasta 30
mm.), por el costo de las instalaciones de maleabilizado, y valor del tratamiento propiamente. Al
maleabilizarse, las piezas pueden deformarse. La necesidad del tratamiento aumenta el stock de
materiales dentro de la fábrica, que representa un mayor costo. De hecho no se instalan nuevas
plantas para producir estos materiales, a lo sumo continúan las ya existentes.
Su uso en zonas muy frías, puede ser favorecido por mayor resistencia al impacto en esas
condiciones, debido al menor porcentaje de silicio en la matriz.
El nodular se aplica generalmente bruto de fusión, y no tiene límite de espesores; ha
cubierto satisfactoriamente casi todos sus campos de aplicación.
Prueba concluyente de lo afirmado, son los valores decrecientes de la participación
porcentual visto en la producción nacional, dado por las estadísticas referidas en gris y nodular. La
caída mundial, es aún superior a la de nuestro país.
De todos modos, se mantienen por las siguientes características:
33
a) Corazón Negro: Fig. 13
b) Corazón Blanco:
1500
34
Se logra partiendo de una fundición gris común, colocando un enfriador de acero o propia
fundición en un sector de la superficie de la pieza que deseamos endurecer, como muestra el corte
de la figura 14. Se provoca una enérgica disipación de calor, rápido enfriamiento, solidificación
brusca, para evitar la difusión del carbono y la precipitación de grafito. Se fuerza la presencia de
un sector de fundición blanca para resistir al desgaste y la compresión; ejemplo típico, es la
producción de árboles de levas o botadores acoquillados. Se especifica con mínimos de dureza
Rockwell en la zona afectada, y puede exigirse aleación con Cr y/o Mo para garantizar allí mayor
dureza. No existe norma de ningún ente dedicado a ellas, pero seguramente el usuario hará una
particular para que el proveedor cumpla. En el caso citado de botadores o árboles de levas
acoquillados dará la capa mínima y máxima, dureza Rockwell superficial mínima, y eventualmente
la exigencia de un porcentual de Cr o Mo para garantizar las propiedades.
Además de las piezas dadas como ejemplo, puede utilizarse sobre sectores que estarán
sometidos a desgaste; también se utiliza esta técnica para orientar la solidificación y evitar defectos
como rechupes o sopladuras.
35
36
4.11 Tabla sintética:
4.12 Tratamientos Térmicos de fundiciones grises y nodulares: (1) (2) (3) (6) (9).
Si bien los hierros fundidos comunes no llevan necesariamente tratamiento térmico, pueden
ser sometidos a diversos de ellos con el fin de alcanzar los siguientes objetivos:
Estos objetivos pueden ser para corregir propiedades mecánicas incorrectas al obtener las
piezas brutas de fusión; para satisfacer altas propiedades mínimas de tracción en fundiciones
grises o nodulares, imposibles de lograr sin recurrir a aleantes y/o tratamiento térmico, como se
aclaró al tratar las normas correspondientes; o bien para responder a características especiales por
el uso a que estará sometida una pieza; ejemplos de estos casos es la necesidad de alivio de
tensiones para lograr estabilidad dimensional luego del mecanizado, o dureza superior en zonas de
la pieza que no es posible acoquillar.
El carbono de las fundiciones, se encuentra en forma libre (grafito) o combinado
(cementita); esta a su vez está presente dentro de la perlita, o bien libre en forma masiva o en red.
Cuando está en la perlita no siempre dificulta las propiedades mecánicas o el mecanizado. Sí
cuando está libre (fundición blanca o atruchada), y debe ser eliminada. El pasaje del carbono
combinado a libre, es relativamente simple. El proceso contrario de pasar carbono libre a
combinado es mucho más lento, e impracticable en los casos productivos.
Si bien son múltiples los tratamientos posibles en función del material que se parte y se
desea obtener, damos a continuación los tratamientos típicos para conseguir los objetivos
descriptos:
37
Figura 15
°C
800
Envejecimiento
700
600
500
400
300
200
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 Horas 4,5
Figura 16
1000
900
Recocido
800
700
600
500
Sin carburos libres
400 Con carburos libres
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
38
Se desea lograr un máximo de ductilidad y maquinabilidad en el material, cuando no es
necesaria una elevada resistencia mecánica. La finalidad es pasar carbono combinado a libre
aprovechando la difusión del mismo a alta temperatura. Existen dos casos bien diferenciados para
este tratamiento: si se parte con cementita libre en la matriz, o sin ella. En el primer caso debe
llevarse a 920 ºC para disolverla, y en el segundo con 850 Cº es suficiente para obtener 100 %
austenita; en ambos casos se baja lentamente la temperatura para que la austenita pierda
carbono, y se mantiene alrededor de 721 ºC para que se desdoble en grafito y ferrita. Ver en figura
16 ciclos correspondientes.
4.12.3 Normalizado:
Figura 17
°C Normalizado - Perfil de calentamiento
1000
900
800
700
600
500
400
300
Sin Carburis libres
Con carburos libres
200
100
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 Horas 3
4.12.4 Endurecimiento; Temple y Revenido:
Dijimos en la introducción y en el tratamiento anterior, que el pasaje de carbono grafítico a
combinado, no es posible en la práctica. También que para fundiciones comunes, el normalizado
no resuelve la necesidad de aumentar la dureza y tracción, sino que tiene el efecto contrario. Para
lograr ese objetivo, se hace necesario recurrir al temple; si bien se pierde carbono combinado al
austenitizar, esta se transformará en martensita. Será necesario un posterior revenido para bajar
39
la posible excesiva dureza, eliminar tensiones que serán mayores que las originada con un
normalizado, y dar resistencia al impacto principalmemte en nodular; en gris, luego de templado
disminuye la resistencia a la tración, y para aumentarla se debe revenir entre 370 y 510 ºC. La
temperatura de austenitización, igual que para recocido y normalizado, dependerá si se parte de
un material con o sin cementita. El ciclo se muestra en figura 18. Figura 18
1000
900
Aumento de dureza
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Hasta aquí, hemos visto tratamientos que se somete a toda la pieza; estos que
analizaremos, por lo general son selectivos, y se busca endurecer sólo un sector de superficie que
estará sometido a desgaste o compresión, y mantener el interior blando o dúctil. Para llegar a ese
resultado, se utilizan varios métodos:
Se coloca la zona de la pieza que se desea endurecer dentro de una bobina por la que
circula alta frecuencia; induce corriente sobre la superficie a la cual calienta, y se templa con un
chorro de agua. Son ejemplo de este método, los árboles de levas y botadores con metal aleado
para garantizar el endurecimiento.
40
4.12.5.3 Acoquillamiento:
Es otra técnica que se practica para lograr endurecimiento superficial, como se vio en el
punto 4.9. Consiste en sustituir la arena de la parte del molde correspondiente al sector de la pieza
que se desea endurecer, por un enfriador o coquilla, que será de acero o fundición; esta superficie
metálica solidificará y enfriará rápidamente el sector de la pieza que está en contacto, provocando
un endurecimiento superficial. Si bien no es un tratamiento térmico propiamente, se asemeja a un
temple y se obtiene un efecto similar.
4.12.6.1 Martémpera:
Tiene como objetivo lograr una matriz martensítica, con una mínima distorsión de la pieza;
consiste en calentar a 800-930 ºC, enfriar en baño de sales a 200-260 ºC el tiempo suficiente para
que se homogeneice la temperatura en la pieza y no llegue a tocar la curva de transformación; se
enfría luego en agua o aceite hasta temperatura ambiente. Se logra una matriz martensítica, y se
aplica tanto a gris como a nodular.
4.12.6.2 Austémpera:
41
Fig. 19 Tratamiento Térmico ADI
2000
°F Ciclos de Austempering
1700 °F (930°C)
1600
1500 °F (815°C)
1200
Grado 1 ADI
400
0
Horas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
42
5 Fundiciones especiales
La resumida descripción que daremos, enumera los metales ferrosos de carbono superior a
2,50 % especiales aleados; destinados a aplicaciones particulares, básicamente corrosión, alta
temperatura y desgaste; que sólo se obtienen por moldeo o colado, no permitiendo ningún tipo de
deformación posterior ni en frío ni en caliente; característica que también la tienen las fundiciones
comunes tratadas anteriormente.
Por el tipo de aleaciones y exigencias de análisis químico, todas se producen en horno
eléctrico, generalmente de inducción, salvo la blanca común que no tiene aleante ni procesos
complicados. La misma puede fabricarse en horno cubilote.
Con estas fundiciones no se cubren todas las necesidades técnicas y económicas de la industria;
en siguientes capítulos complementaremos con aceros y aleaciones no ferrosas que además de
obtenerse como semielaborados (laminado, forjados, trefilados, etc.) pueden lograrse en moldes; y
complementan perfectamente la oferta de piezas moldeadas, con mayor resistencia a la corrosión,
abrasión y alta temperatura, o poseen mejores propiedades mecánicas.
Destacamos que para aumentar la resistencia al calor, a la corrosión y a la abrasión de las
fundiciones y otros metales ferrosos, puede recurrirse al recubrimiento de la superficie con otros
materiales específicos, mediante soldadura, estañado, cromado, aluminizado, cincado, niquelado,
etc.. Ejemplo de desgaste, es el caso de matrices de corte, y puntas de máquinas viales soldadas
con metales duros; y para la corrosión, el recubrimiento por cincado de fitting, morsetería y otras
piezas para protegerlas de los ambientes agresivos en los que trabaja.
Los términos abrasión o desgaste, no representa una propiedad específica que pueda
expresarse en unidades absolutas; en el cuadro, se tomó un índice comparativo para un ensayo.
Es un efecto que se produce bajo diferentes condiciones de trabajo, y es necesario conocerlas en
tipo e intensidad para acertar la selección del material que mejor las soporte. En general, se
dividen en tres grupos de abrasión según el origen:
- Metal contra metal, cuando no es posible lubricación.
- Erosión, cuando los líquidos o gases llevan sólidos en suspensión.
- Abrasión en seco, como ocurre en la trituración de materiales.
43
Todo material que resiste la abrasión y desgaste, cumple la ley general de los metales; por
poseer alta dureza, son frágiles. En la tabla 17 damos un resumen de estos conceptos con cierta
cuantificación, y adelantamos lo que verteremos al tratar cada material en particular. Para cada
matriz, agregamos el tipo de fundición que corresponde de las clasificadas.
Dentro de estos tipos generales, destacamos que la tecnología Meehanite ofrece tipos
especiales poco aleados para desgaste, de costo relativamente bajo, aunque sin la eficacia de los
específicos que veremos posteriormente.
• Composición química:
• Metalografía:
El bajo porcentaje de Si evita que el carbono precipite como grafito y garantiza que la
fundición sea blanca con cementita libre. No se presenta figura de micrografía, por ser similar a la
blanca alto cromo que veremos más adelante; en este caso, no son carburos complejos sino
simplemente cementita, y presentada en forma acicular; el interior es perlita, y no martensita. No
lleva tratamiento térmico.
• Propiedades mecánicas:
* Aplicaciones:
• Composición química:
• Metalografía:
44
tratamiento térmico calentando a 250- 350 °C y con enfriamiento lento, se transforma en
martensita.
• Propiedades mecánicas:
• Composición química:
• Metalografía:
• Propiedades mecánicas:
• Aplicaciones:
Cuerpos moledores exigidos al máximo; vemos en el comparativo del cuadro 17, que son las
de mayor resistencia al desgaste, si bien las más frágiles.
Cuando se usa para molienda húmeda, se utilizan aleaciones de alto Cromo y bajo carbono
pues son más resistentes a la corrosión (FRA 3 A). Elementos de molienda en general y todo
elemento sometido fuertemente a erosión y desgaste.
45
Cuadro 18 Resistente a la abrasión – IRAM U-500-163 – propiedades
Dureza Brinell (HB)
Fundición
Con tratamiento en arena
Fundición en
térmico de Endurecida (min.)
Designación ablandamiento
coquilla
(min.)
(min.)
(min.)
FRA 1 A - 600 - 550
FRA 1C - 600 - 550
FRA 1 D 400 500 600 550
FRA 2A 400 - 600 550
FRA 2 C 400 - 600 550
FRA 3 A 400 - 600 450
FRA 1 A 3-3,6 1,3 máx. 0,8 máx. 3,3-5 1,4--4,0 1,0 máx - 0,3 máx 0,15 máx
FRA 1 C 2,9-3,7 1,3 máx. 0,8 máx. 2,7-4 1,1-1,5 1,0 máx - 0,3 máx 0,15 máx
FRA 1 D 2,5-3,6 1,3 máx. 1,0-2,2 4,5-7 7 – 11 1,0 máx - 0,1 máx 0,15 máx
FRA 2 A 2,4-2,8 0,5-1,5 1,0 máx. 0,5-máx 11 - 14 0,5-1,0 1,2 máx. 0,1 máx 0,06 máx
FRA 2 C 2,8-3,6 0,5-1,5 1,0 máx. 0,5 máx 14 - 18 2,3-3,5 1,2 máx. 0,1 máx 0,06 máx
FRA 3 A 2,3-3 0,5-1,5 1,0 máx. 1,5 23 – 28 1,5 máx 1,2 máx. 0,1 máx 0,06 máx
Llamado también alto manganeso. Si bien es un acero, se lo pone con estos materiales
porque su aplicación es para abrasión y desgaste, y la única forma que se puede obtener es por
colado.
Contra lo imaginado, la dureza de esta aleación es baja; resiste a la abrasión al deformarse;
se especifica un ensayo de doblado.
• Composición química:
En el cuadro 19, se da para los diferentes tipos en el resumen de la norma IRAM U 500-
140.
• Metalografía:
La estructura "as cast" es austenítica con presencia de carburos masivos en los bordes de
grano, que lo hacen más frágil. Para su correcta utilización se debe hacer un temple en agua desde
1100 °C, (hipertemple) para solubilización de dichos carburos. Este material 100% austenítico
aumenta su dureza cuando es sometido a deformación mecánica, mejorando su resistencia a la
abrasión, y al desgaste. No se presenta dibujo de micro, porque es autenítica homogénea; salvo sin
tratamiento térmico, que presenta carburos en los bordes de grano.
• Propiedades mecánicas:
Observamos en el comparativo del cuadro 17, que no es tan resistente a la abrasión como
los aceros martensíticos, el Ni Hard o el alto Cromo, pero es más tenaz y tiene mayor resistencia al
impacto.
• Aplicaciones:
46
Se utiliza cuando el impacto tiene fundamental importancia: para las moliendas de gran
diámetro y bolas pesadas, para evitar la frecuente rotura por impacto; uñas de excavadoras, cruces
de vías de ferrocarril, etc..
Se anexa resumen de la IRAM U 500 140 de cuadro 18; como referencia la ASTM es la 128.
En este rubro, la tecnología Meehanite desarrolló materiales para trabajar bajo estas condiciones,
pero no cubren agentes corrosivos concentrados; si bien son económicos, su aplicación es limitada.
Se dan como referencia, porque son pocas sus aplicaciones económicas; se presentan en
gris, y correspondientemente la equivalente en nodular.
• Composición química:
• Metalografía:
• Propiedades mecánicas:
• Aplicaciones:
Tiene una variada gama de usos pero queda limitado por su elevado costo, mayor que el de
los aceros inoxidables; lo que determina su reemplazo por estos últimos en la mayoría de los casos.
Normas:
47
Cuadro 20 Gris Austenitica - Ni-Resist – IRAM U-500-115
Nombre Elementos en %
Designación comercial
C S Mo
Mn Ni Cu Cr
máx Si mix máx
FGA 1 1 3,00 1,00-2,80 0,50-1,50 13,50-17,50 5,50.7,50 1,50-2,50 0,12 -
FGA 1b 1b 3,00 1,00-2,80. 0,501,50 13,50-17,50 5,50-7,50 2,50-3,50 0,12 -
FGA 2 2 3,00 1,00-2,80 0,50-1,50 18,00-22,00 0,5 máx. 1,50-2,50 0,12 -
FGA 2b 2b 3,00 1,00-2,80 0.50-1,50 18,00-22,00 0.5 máx. 3,006,tN1' 0,12 -
FGA 3 3 2,60 1,00-2,00 0,50-1,50 28,00-32,00 0,5 máx. 2,50-3,50 0,12 -
FGA4 4 2,60 5,00.6,00 0.50-1,50 28,00-32,00 0,5 máx. 4,50-5,50 0,12 -
FGA 5 5 2,40 11002,00 0,501.50 34,00-36,00 0,5 máx. 0,10 máx. 0,12 -
FGA 6 - 3,00 1,502.50 0.501,50 18,00-22,00 3,50-5,50 1,00-200 0,12 1,00
FEA 5A D-5 2,40 1,00-2,80 1,00 máx. 0,08 34,00-36,00 0,10 máx.
• Composición química:
• Metalografía:
• Propiedades mecánicas:
La solubilidad del silicio en la ferrita es del orden del 15%; posee una gran resistencia a la
corrosión por ácidos, fundamentalmente al ácido sulfúrico concentrado. Tiene una dureza de 450
HB, son frágiles y de difícil mecanizado. Se pueden soldar, y tienen más baja conductividad
48
térmica que las fundiciones grises. Es una fundición termorresistente. Su alta fragilidad exige
muchos cuidados para evitar fisuras al colarlas y en su manoseo.
• Aplicaciones:
La selección del material más apropiado, implica conocer las condiciones de trabajo bajo la
influencia del calor: Nivel de temperatura; choques térmicos; ataque local por llama: contacto con
gases, sustancias químicas, o metales; esfuerzos mecánicos a alta temperatura, etc..
Es imprescindible considerar la disminución de las propiedades mecánicas que sufren los
metales en la medida que aumenta la temperatura de trabajo, lo cual es un tema de estudio
particular.
5.3.1 Grises:
CUADRO 21
Grafitica Especial – IRAM U-500-153
Variac. Adm de C y Si Carbono equivalente
Designación Carbono total(%) Si máx (%) Carbono Carbono
3,50 2,70 Designación total equivalente
FGT 1 3,70 2,10 Mínimo (%) (%)
3,90 1,50 FGT 1 3,50 3,80-4,40
3,20 2,70 FGT 2 3,20 3,50-4,10
FGT 2 3,40 2,10 FGT 3 2,80 3,20-3,80
3,50 1,80
2,80 2,70 Contenido de cromo
FGT 3 3,00 2,40 Tipo Cromo(%)
3,20 1,80 A 0,20-0,40
B 0,41-0,65
C 0,66-0,95
D 0,96-1,20
Metales amparados por la norma U 500-153, para trabajar hasta un máximo de 750-800
ºC, dependiendo si están sometidos a esfuerzos en servicio, y/o atmósferas corrosivas.
Corresponde a esta norma, la ASTM A 319. Contrariamente a las grises comunes, la norma las
clasifica de acuerdo a rangos de composición química, según cuadro 21.
49
6 Aceros moldeados: (4), (6), (7)
Los materiales para la fabricación de piezas moldeadas, no se reduce a las vistas y que sólo
pueden obtenerse por ese medio. Su variedad y propiedades no satisfacen todos los requerimientos
técnicos y económicos de la industria. Muchos aceros ya estudiados y presentados comercialmente
semielaborados (laminados, forjados, etc.), pueden obtenerse como piezas moldeadas modificando
levemente el análisis químico; básicamente para darle mayor fluidez y colabilidad al metal y así
copie mejor la superficie del molde y llene los espesores finos.
Similar sucede con las aleaciones no ferrosas, que mencionaremos solamente en el punto 7,
por no ser tema de esta materia.
La mayor dificultad que restringen a los metales para obtenerlos por moldeo, es cuando son
muy duros y/o contraen mucho al solidificar; porque principalmente en los cambios de sección, es
inevitable la aparición de fisuras o directamente rajaduras; en la mayoría de los casos es muy
difícil o imposible recuperar por soldadura.
Los clasificación de los aceros, la haremos acompañando las normas que emitió IRAM.
Muchos casos donde las características del nodular (sean de estanqueidad o propiedades
mecánicas) no son suficientes, se recurre a aceros carbono levemente modificados obtenidos por
moldeo. Recordamos que para una misma tracción, el acero tendrá un mayor alargamiento que la
fundición nodular. Se utilizan principalmente en piezas para la industria automotriz,
metalmecánica en general, y en bombas y válvulas. Damos en la tabla 22, síntesis de las normas
para aceros obtenidos por moldeo IRAM U 500-148 de alta resistencia, y la de aceros carbono para
usos generales IRAM U 500-7026.
Observemos que similar a los aceros estructurales y fundiciones grises y nodulares, se
clasifican por propiedades mecánicas y no por análisis químico; con certeza, concluímos que no
llevan tratamiento térmico.
Hay aplicaciones que exigen aceros con carbono relativamente alto, y/o elementos de
aleación para endurecer. Las piezas a producir, no podrán ser de geometría compleja, por la
aparición de fisuras luego de fundidas o templadas.
50
Caso típico, son las placas para grandes molinos de cemento u otros minerales; poseen
espesor homogéneo, y pueden ser obtenidas con metales duros. Están solicitadas a mucho impacto
por ser grandes las bolas usadas para la molienda, y también la altura de caída. Preferible que se
gasten más rápido a que se quiebren pre7maturamente y se deba reparar todo el molino. El
análisis aproximado en %, es:
C: 0,40-0,45; Si:0,30-0,50; Mn: 1,20-1,30; Cr: 1,30-1,40; Mo: 0,30-0,40; V:0,10.
Templado y revenido, da una dureza de 45-48 Rc; se desgasta más que el Hadfield, pero
tiene más resistencia al impacto que él. Lógicamente las diferencias en ese aspecto con Ni Hard y
alto cromo son mayores, por poseer estos dureza mucho más alta.
Otro caso particular son las normas especiales de aceros para válvulas, aleados al Cr, Ni,
Mo, Cu, cuyas normas sólo citamos: ASTM A 216 y ASTM A 217.
6.3 Aleados:
6.3.1 Inoxidables:
Las fundiciones Ni Resist, como dijimos se dan más como referencia; no son muy utilizadas
por ser de alto costo y sus propiedades para la mayoría de los usos no supera a los aceros
inoxidables. Estos con silicio algo más alto que los semielaborados, son perfectamente colables. Se
los utiliza mucho en válvulas, bombas y conexiones para la industria química y alimenticia. Damos
en cuadro 23 las composiciones químicas de la clasificación SAE y ASTM A 296. Como referencia,
la IRAM es la U 500-125, basada en las mismas.
51
CUADRO 24
Refractarios – SAE J 436 b – corresponde a la IRAM U-500124
SAE Composición Ouimica
N° C Mn max Si max P max S max Cr Ni Mo Otros
70308 0.20-0.40 2.00 2.00 .0.04 0.04 18-23 8-12 0.5max -
70309 0240.50 2.00 2.00 0.04 0.04 24-28 11-14 0.5.max N 0,2
70310 0.20-0.60 2.00 3.00 0.04 0.04 24-28 18-22 0.5max -
70310A 0.20.0.80 2.00 3.00 0.04 0.04 28-32 18-22 0.5max -
70311 0.20-0.50 2.00 2.00 0.04 0.04 19-23 23-27 0.5max -
.70312 0.20-0.50 2.00 2.00 0.04 0.04 26-30 8-11 0.5max -
70327 0.50 max 1.50 2.00 0.04 0.04 26-30 4-7 0.5max -
70330 0.35-0.75 2.00 2.50 0.04 0.04 13-17 33-37 0.5max -
70331 0.35-0.75 2.00 2.50 0.04 0.04 17-21 37-41 0.5max -
70334 0.35-0.75 2.00 2.50 0.04 0.04 10-14 58-62 0.5max -
70335 0.35-0.75 2.00 2.50 0.04 0.04 15-19 64-68 0-5max -
70446 0.50 max 1.00 2.00 0.04 0.04 26-30 4 max 0.5max -
70502 0.25 max 1.00 0.75-1.5 0.05 0.05 4.5- 6.5 - 0.4-0.6 -
6.3.2 Refractarios:
Se aplican en partes sometidas a temperaturas entre 750 hasta 1100 ºC: calderería,
soportes, parrillas y dispositivos para cerámica y tratamiento térmico; revestimientos y elementos
para hornos de calcinación de la industria cementera y sinterizado de minerales. Como normas, se
da en cuadro 24 la clasificación de la SAE J 436 b y ASTM 297. La IRAM U-500-124, se basó en
ellas.
Igual que en las refractarias no se tocan consideraciones metalúrgicas, por ser idénticas a
las vistas en la parte de aceros semielaborados.
52
6.4 Estadísticas: (6), (8)
Cuadro 8
1977 1992 1997 2000 2002 2005
53
7 No Ferrosos:
54
8 Defectos en piezas fundidas:
Como cada tema que vemos en esta materia, es un tópico muy extenso, y que
sintetizaremos en pocas líneas. De acuerdo a las exigencias y funcionalidad de cada aplicación, un
mismo defecto puede ser motivo de rechazo en un caso y aceptación en otro. Como caso extremo,
un rechupe visible en un contrapeso de ascensor o cuerpo de balancín, puede ser absolutamente
tolerable; el mismo tamaño de rechupe o aún mucho menor entre el muñón y contrapeso de un
cigúeñal, donde se concentran las tensiones y es una pieza exigida y de responsabilidad, resulta
inadmisible.
Es indispensable para el fabricante individualizar el tipo de defecto y su origen, para
atacarlo y corregirlo.
Damos una descripción de las principales anormalidades que pueden aparecer en los
productos fundidos:
Cotas fuera de tolerancia, noyos mal posicionados o rotos, falta de espesores, etc.
Compromete el mecanizado, fijación o inserción de la pieza en determinado lugar. Puede estar
originado por modelo, caja de noyos o moldeo deficiente.
8.2 Inclusiones:
8.3 Porosidad:
8.4 Rechupes:
Son huecos externos o internos provocados por la contracción del material al solidificar, y
no haber previsto la correcta alimentación compensatoria. Similar a las inclusiones y porosidades
externas, comprometen el correcto mecanizado; cuando son interiores, además del mecanizado y
dependiendo del tamaño, interrumpen la continuidad de la estructura metálica, y puede provocar
la rotura en servicio. Para piezas muy comprometidas por esfuerzos, los defectos internos pueden
no descubrirse con mecanizado, y obliga a practicar ensayos de radiografía para garantizar.
8.6 Fisuras:
Son más frecuentes en las piezas con material duro, o en los cambios bruscos de sección;
esos puntos de concentración de tensiones son críticos, y propensos a presentar rechupes. Por este
55
motivo, los diseños no beben tener ángulos internos vivos, y se los atenúa con un radio de
encuentro. Contrasalidas y arenas de molde o noyos rígidos, son también origen de fisuras.
Básicamente hace a la estética de la pieza, sea por moldeo defectuoso o simplemente mal
granallado o rebabado.
Si bien el anterior también es material defectuoso, nos referimos aquí a temas más de
fondo, y generalmente no recuperables por un tratamiento térmico. Enumeramos algunos casos
típicos:
- Nodular con exceso de láminas y/o vermículos; propiedades mecánicas totalmente fuera de
norma, que no se pueden corregir con tratamiento térmico.
- Gris con dureza muy baja, que indica grafito grueso y matriz muy ferrítica; no recuperable con
tratamiento térmico.
- Inoxidable fuera de composición química elementos fundamentales como C, Cr o Ni.
- Alto Manganeso (Hadfield) con análisis químico fuera de norma, o la probeta micrográfica
adherida a la pieza presenta muchos carburos en los bordes de grano: indica falta de hipertemple,
y hace a la pieza en servicio menor resistente al impacto o a la abrasión.
- Resistente a la abrasión alto cromo con análisis fuera de norma o dureza baja.
56
9 CUESTIONARIOS
Damos estos cuestionarios como complemento y refuerzo de la parte teórica. La mayoría de las
preguntas que contienen, correspondieron a temas de parciales.
a) Las fundiciones grises para construcciones mecánicas tienen una matriz esencialmente perlítíca.
Las ferríticas y con grafito grueso, se utilizan exclusivamente para resistir alta temperatura y
choques térmicos.
b) La resistencia a la tracción depende de la matriz y el grafito; a mayor porcentaje de perlita y
cuanto más fina sea ésta tenderá a mayor resistencia; láminas de grafito más pequeñas, finas y
distribuidas homogéneamente, corresponderán a más alta resistencia mecánica (recordemos que
desde el punto de vista estructural las láminas constituyen microfisuras).
c) Las propiedades mecánicas de las fundiciones grises (sin alear) son casi independientes de la
composición química dentro de los rangos razonables de las mismas.
Las fundiciones grises y nodulares pueden modificar notablemente sus estructuras y propiedades
mecánicas, porque además de responder a los tratamientos térmicos comunes a los aceros, puede
transformar carbono combinado en grafítico, pasando cementita libre y/o perlita a ferrita. Este
pasaje de carbono se produce por el fenómeno de difusión y es teóricamente en ambos sentidos;
pero en la realidad de libre o grafítico a combinado es mucho más lento y dificultoso.
3) ¿Qué ventajas ofrecen las fundiciones grises y nodulares para que su empleo sea tan
difundido?
57
4) ¿De qué variables dependen las propiedades mecánicas de las fundiciones nodulares?
El factor más importante es la forma y tamaño de los nódulos de grafito. Cuanto más perfectas y
pequeñas sean las esferas mejores serán las propiedades de la fundición. Otro factor importante a
tener en cuenta es la matriz correspondiente. Esta puede ser perlítica, ferrítica, ferrítico-perlítica,
martensítica o bainítica.
Para conseguir estas microestructuras y con ellas distintos niveles de dureza, resistencia,
tenacidad y ductilidad se agregan aleantes a las fundiciones, y se las somete a los más diversos
tratamientos térmicos, que pueden ser: normalizado, recocido de eliminación de tensiones,
bonificados (temple y revenido), Austémpera, Martémpera etc.
5) Hacer una tabla comparativa con los valores especificados en las normas IRAM, de
resistencia a la tracción y alargamiento de fundiciones grises vs. fundiciones nodulares
ferríticas y perlíticas.
Resumimos en la tabla 25, donde los valores de propiedades son indicativos, y el vacío entre las
dos definiciones de matriz corresponde a las ferríticas-perlíticas.
Comparando ambas fundiciones, vemos que la resistencia a la tracción de la mejor fundición
gris, no supera la resistencia a la tracción de la fundición nodular más pobre. Con respecto al
alargamiento porcentual es nulo en las fundiciones grises, mientras que en las nodulares el
alargamiento varía desde el 2 al 20 %.
6) Analice las variables a considerar para definir si una pieza se hará de fundición gris,
fundición nodular, o acero fundido.
7) Enumere las variables a considerar para definir si una pieza en acero al carbono se hará
por moldeo o partiendo de laminados.
58
Las propiedades de un acero laminado son superiores a la de un acero moldeado, especialmente en
lo que se refiere a la "limpieza" de los mismos. Los laminados casi no presentan defectos en
comparación a los que tiene un acero moldeado de igual composición química. Por estas razones
nos limitaremos a considerar las variables para realizar una pieza por uno u otro método según:
a) Costo: los aceros moldeados tienen un precio por kilo mayor que los laminados. Pero
también incide en el costo final de la pieza la forma y complejidad de la misma, ya
que de esto dependerá la cantidad de mecanizado y soldadura a realizar, material que
se desperdiciará en viruta, etc. Hoy con la modernización del mecanizado, han
disminuido sensiblemente sus costos, perjudicando a los fundidos.
b) Calidad o integridad: Los aceros laminados prácticamente no tienen defectos. Los
moldeados pueden presentar con mayor asiduidad defectos internos (ocultos) que
pueden ser detectables mediante ultrasonido o simplemente por mecanizado. Estos
defectos pueden ser rechupes, gases, escoria, arrastre de arena o molde roto. En las
piezas fundidas, estos defectos pueden aparecer y no tener forma de recuperarlos
cuando se ha puesto muchas horas de mecanizado, y se está encima de los plazos de
entrega.
c) Conclusión: Favorece a los fundidos cuando la geometría de la pieza a obtener es
complicada.
10) ¿Se puede obtener una pieza de 40 mm de espesor predominante en fundición maleable
de corazón blanco o negro?. Fundamentar.
11) ¿Qué material sugiere para fabricar una bomba que trabajará con agua mezclada con
arena?
Debido a las solicitaciones requeridas, podríamos usar fundición blanca común, o bien Ni Hard. La
fundición blanca común es resistente a la abrasión, y posee una dureza de 400 HB. La fundición
blanca Ni Hard es resistente a la abrasión y al desgaste y tiene una dureza de 52 a 60 RC (con
tratamiento térmico). La última solución es la mejor, pero también la más cara.
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Se puede utilizar, aceros al Cromo y molibdeno o aceros Hadfield.
Si bien el Ni Hard y alto cromo tienen buenas propiedades para soportar el desgaste, no es
recomendable porque las propiedades al impacto son inferiores a las de los Hadfield o la de los
aceros al Cr y Mo. Preferimos entonces que las placas sufran desgaste prematuro, pero que no se
rompan.
13) ¿Qué tipo de fundición debe utilizarse para producir botadores?. Explicar la técnica de
fundición.
Fig. 22
Los botadores deben ser resistentes al desgaste en el cuerpo y en la cabeza para soportar el
roce metal contra metal. Se desea obtener fundición gris en el cuerpo, y blanca en la cabeza. Para
ello se realiza un acoquillado, que consiste en enfriar más rápidamente la fundición gris. Como se
explicó en la figura 13, esto se consigue colocando una planchuela de acero en contacto con la
cabeza, con el objeto de disipar rápidamente el calor y localizar fundición blanca.
Otra posibilidad es emplear una fundición gris con
C:3,30% Si: 1,8% Cr 1 % Ni 1% Mo 0,2%
Esta aleación forma una red de carburos bruta de fundición, y es más templable. Se
procede a mecanizar la pieza y luego se realiza un temple por inducción que endurece la misma
superficialmente.
El temple por inducción consiste en colocar las piezas dentro de una bobina por la que se
hace circular corriente eléctrica alterna de alta frecuencia. Como muestra la figura 22, la pieza a
tratar actúa como núcleo, y las corrientes inducidas calientan su superficie. Logrado esto, se enfría
en el mismo lugar con chorro de agua o aceite.
14) Para un soporte de motor se requiere una fundición de 350 MPa de resistencia mínima a
la tracción y 15% de alargamiento. ¿Cuál de las siguientes soluciones es la correcta?.
a) Inoxidable ferrítico.
b) Gris Perlítica
c) Ni Hard tipo I
d) Nodular ferrítica
e) Acero de bajo carbono.
El acero inoxidable ferrítico cumple con las propiedades solicitadas pero es excesivamente
caro para esta aplicación. La fundición gris perlítica no tiene alargamiento. El Ni Hard no tiene ni
tracción ni alargamiento suficientes. El nodular ferrítico y el acero bajo carbono cumplen con las
propiedades mecánicas mínimas y sus costos son razonables. El nodular aventaja al acero de bajo
carbono por tener costo algo inferior y tener menor riesgo de presentar defectos. Como conclusión,
escogemos nodular ferrítico que se designa por las normas:
IRAM FE38017
DIN 1693 GGG 35.3
ASTM A536 604018
SAE J434 D 4018.
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15) Analice, defina y justifique, cuál de los siguientes materiales elegiría para la fabricación
de dos bielas de repuesto de un motor a explosión grande para barco.
a) Forjadas en acero SAE 1045.
b) Fundidas en acero equivalente al anterior.
c) De fundición gris laminar perlítica.
d) De fundición nodular ferrítico-perlítica.
b) “El horno de menor costo operativo para producir acero alto manganeso (Hadfield), es el
cubilote”.
Incorrecto. El cubilote no permite obtener ninguna aleación ferrosa con carbono menor de 2,5 %.
c) “Si fundimos con acero al carbono SAE 0045 piezas finas y de geometría complicada, llena y copia
las formas más fácilmente que si lo hacemos con fundición nodular”.
Incorrecto. Una de las principales características de las fundiciones grises y nodulares, es su
colabilidad superior frente a los aceros; por su menor punto de fusión, y mayor intervalo de
temperatura entre sólido y líquido (pastoso) (observar diagrama Fe-C).
DESCRIPCION: Ubicándose como cliente, describir y fundamentar los controles que se deben
realizar sobre las siguientes piezas fundidas. Dar las principales características del material de
acuerdo a norma.
Se darán todos los ensayos a realizar a las piezas muestra; especificar los que se pueden obviar
una vez aprobadas las primeras piezas. Los criterios de periodicidad de cada ensayo, dependerán
de las exigencias y responsabilidad de la pieza, confiabilidad del proveedor, etc..
17) Cuerpo de bomba para la industria química, en acero inoxidable ASTM A 296 CF-8.
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• Análisis químico: Se solicita una probeta adherida a la pieza de donde se toma la muestra.
Se analizarán los elementos principales, que son los que le confieren la resistencia a la
corrosión. Para que actúe más eficientemente contra los medios corrosivos, las piezas deben
ser sometidas a temple de solubilización de carburos. Periodicidad en función de
confiabilidad del proveedor y exigencias del usuario final
• Visual: AI 100% de las piezas se las observa; no deben aparecer fisuras, inclusiones de
arena, escoria, mal aspecto físico debido a terminación superficial defectuosa o deficiente
rebarbado, etc. Todos los lotes.
• Prueba hidráulica: Se realiza para detectar pérdidas originadas por defectos invisibles y/o
internos; se hará previo al mecanizado para analizar su posible recuperación y no perder
horas de máquina; el porcentual, en función de la confiabilidad del proveedor y antecedentes
de la pieza. También debe hacerse 100 % luego de mecanizadas, por la funcionalidad de la
pieza.
• Ensayos no destructivos: Para prevenir la presencia de orificios internos que aparecerán
luego del mecanizado, o que perjudican la funcionalidad de la pieza. Son costosos, y
normalmente no se aplican a todas las piezas ni lotes, salvo que exigencias de uso así lo
requieran.
18) Árbol de levas fundido y acoquillado para motor a explosión. Material IRAM FG 250.
Espesor predominante: 28mm.
a) Características del material: Fundición gris común; puede solicitar algún elemento aleante
(Cr, Mo), para que acoquille más fácilmente y con mayor dureza.
b) Controles a realizar:
• Dimensional: ídem pregunta 1)
• Dureza Brinell: Recordemos que es la propiedad fundamental de las fundiciones grises. Se
realizará sobre los muñones. Todos los lotes.
• Macrografías: Ensayo destructivo que se realiza sobre una leva (o varias), para determinar
que sea correcta la profundidad de acoquillado. En lotes posteriores a muestras puede
obviarse.
• Dureza Rockwell: Se mide sobre la sección de la misma leva de la macrografía,
determinando además la variación a medida que se profundiza. El cliente especificará al
respecto. Como el anterior es destructivo; si se confía en el proveedor, o en producción
normal, se puede hacer sólo en la superficie de la “nariz” de la leva.
• Visual: Principalmente para detectar fisuras, que en las muestras se pueden analizar con
tintas penetrantes.
19) Paleta impulsora para granalladora. Material según norma ASTM A532 tipo I.
a) Características del material: Corresponde a una fundición blanca aleada con Cromo y Níquel.
Previo a su uso se debe aplicar un tratamiento térmico para transformar la austenita en
martensita. Corresponde norma IRAM U-500-163, cuyo resumen está en el apunte.
b) Controles a realizar:
• Dimensional: Similar al punto b.1) de la pregunta 1)
• Visual: principalmente fisuras; además de ser un material frágil, esta sometida a esfuerzos
combinados e impacto. Ante dudas, en las muestras se puede practicar tintas penetrantes.
• Dureza Rockwell: De fundamental importancia, ya que la pieza está sometida a desgaste
por abrasión. El ensayo se realiza sobre la misma pieza sin necesidad de destruirla.
• Composición química: Especialmente los porcentajes de C, Cr y Ni. además de exigirlos la
norma y ser tenidos en cuenta en el precio, son fundamentales para les propiedades finales.
• Tratamiento térmico: debe ser realizado para que el material logre mejores propiedades. Se
debe solicitar el gráfico correspondiente al ciclo de cada lote, y realizar micrografías para
comprobar resultados.
20) Biela para motor diesel grande. Material según norma IRAM 700 42012.
a) Características del material: corresponde a una fundición esferoidal ferrítica sin alear, bruta
de fusión. Las principales características son la resistencia a la tracción y el alargamiento.
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b) Controles a realizar:
• Dimensional: Ídem pregunta 1)
• Visual: similar a los puntos anteriores
• Dureza Brinell: sobre todas las piezas o por muestreo
• Ensayo de tracción: sobre una probeta adherida a la pieza, o separada con la debida
identificación.
• Metalografía: Sustituyendo o complementando el ensayo mecánico, se la puede realizar
sobre una probeta adherida a la pieza, para tal fin.
21) Caja de reductor de engranajes para equipo de bombeo de petróleo. Material IRAM 629
FG200, espesor predominante: 30mm.
22) Block de motor para vehículo de pasajeros. Material según SAE J 431 G3000.
a) Características del material: estas piezas sólo hacen a la forma del vehículo y contrarrestan el
peso de los materiales que transportan. Normalmente se utiliza cualquier tipo de material, sin
ningún tipo de especificación y el más económico para competir en el mercado. No llevan
mecanizado o este es muy burdo.
b) Controles a realizar:
• Dimensional: si bien las tolerancias son grandes, deben ser satisfechas para lograr la
funcionalidad de las piezas.
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• Visual: las piezas deben ser pintadas, y si tienen defectos o mala terminación superficial, se
disimula con masilla. Son piezas macizas sin complicaciones de moldeo ni rebabas, sin
exigencias de material, por lo tanto las de menor precio.
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10 Principales Fundiciones Ferrosas del País
Como orientación, damos una síntesis de las mismas; para datos más completos, dirigirse a la
Cámara Argentina de Fundidores: Alsina 1207, piso 1; tel. 4371-0055/4967/6840.
c) Idem anteriores de menor tamaño, menos medios y regular tecnología; piezas medianas, moldeo
semiautomatizado y/o manual, algunas funden con cubilote:
Escobar, Escobar, Prov. de Buenos Aires.
Fundición Lomas, Lomas de Zamora, Prov. de Buenos Aires.
Canning, Canning, Prov. de Buenos Aires; fitting en nodular.
Romero e hijos, Lanús, Prov. de Buenos Aires.
Aguila Blanca, González Catán, Prov. de Buenos Aires; también produce fitting en maleable.
Baudo, Sacanta, Prov. de Córdoba.
Metales El Talar, ¿????.
Fusur, Las Parejas, Sta. Fe.
API, ¿???, Sta Fe.
Corona, Rosario, Sta.Fe
Existen otras aún más chicas, de menor tecnología, o que sólo hacen gris.
También hay polos de fundición como Tandil y Las Parejas. En el interior, hay diversas dedicadas
a máquinas agrícolas, molinos, que satisfacen las necesidades regionales.
d) Piezas de gris, nodular, acero. Las damos en orden de volumen, tamaño y tecnología:
San Cayetano, Burzaco, provincia de Buenos Aires, produce piezas grandes en aleaciones
ferrosas, alta tecnología e instalaciones, especializada en cilindros de laminación, mercado
nacional y exportación.
Tandilmat, Tandil, Prov. de Buenos Aires, piezas de tamaño grande.
Titania, Campana, Prov. de Buenos Aires; piezas de alta calidad, mercado nacional y exportación.
Salem, Tucumán, piezas grandes en fundición y acero para industria azucarera, papel petróleo,
etc.
Funadi, Luján, Prov. de Buenos Aires.
AMA, Ferreira, Córdoba, piezas grandes y para matricería.
Imfa, Amstrong, Sta. Fe.
Met. Oeste, Rosario, Sta. Fe.
Fund. Mercurio, Rosario, Sta. Fe.
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e) Idem d), menor tamaño y nivel de calidad:
Acerías Berisso, Berisso, Prov. de Buenos Aires.
Brinell, Prov. de Buenos Aires.
Bonelli, Tropezón, Prov. de Buenos Aires.
Reno, Rosario, Prov. de Sante Fe.
Cadafe, Wilde, Prov. de Buenos Aires.
Fundarg, Almafuerte, Prov. de Córdoba.
Fund. Don Lorenzo, Las Parejas, Sta. Fe.
Fund. Don Mateo, Marcos Juárez, Córdoba.
Bibliografía:
(1) Fundiciones de Apraiz Barreiro.
(2) Ferros Fundidos Cinzentos de Alta Qualidade, Tupy, Brasil.
(3) Metalurgia dos Ferros Fundidos Cinzentos e Nodulares, IPT, Brasil.
(4) Normas IRAM e Internacionales.
(5) Folleto Comercial Megafund.
(6) "Guía de la Fundición", varias. Cámara Argentina de Fundidores.
(7) Revista "El Fundidor”, varias. Cámara Argentina de Fundidores”
(8) “Fundição e Matérias Primas”, Brasil, agosto 2002 y otras.
(9) Papers Tecnología Meehanite.
(10) Manuales QIT
(11) Publicaciones de ABIFA
(12) Revistas Casting
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CURRICULUM VITAE
ANTECEDENTES DOCENTES:
EXPERIENCIA PROFESIONAL:
ACTIVIDAD ACTUAL:
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