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PATIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Ingeniería Electromecánica
Cochabamba – Bolivia
Julio 2016
DEDICATORIA
A Dios y a nuestro Señor Jesucristo por ser mi guía, mi luz porque siempre escucharon mis
oraciones y me acompañaron en las situaciones más difíciles.
A mis padres Porfirio y Casilda que siempre me apoyaron y confiaron en mí, gracias por toda
la confianza y el amor que supieron ofrecerme.
A mi esposa Beatriz y mis hijas Raquel, Paola y Sofia que como familia siempre supimos
apoyarnos en todo momento.
ÍNDICE
RESUMEN…………...……………………………………….…………………......……….1
ABSTRACT………………...….………………..….……………..…………….……………2
1. CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN..…………..……………………………..…………3
1.1.- Descripción de las unidades…………………….……...……...………………..……..3
1.2.- Descripción de la planta de “AVIGAS 100/130”……….……….………......…..……3
1.2.1.- Unidad de isómeros de n-hexano (isoparafinas o alquilatos)………...……….4
1.3.- Proceso de obtención del alquilato………………….…..……...……………….…….4
1.4.- Antecedentes del problema.……….……………………..………………………..…..6
1.5.- Problema a solucionar………….………....…………………………………….....….8
1.6.- Hipótesis……………..…………..………………………………………………..……9
1.7.- Objeto……………………………………...………….……………...……….…….…..9
1.8.- Objetivo general…..…………………………………………..……………..…………9
1.9.- Objetivos específicos……...…….……………………………………………………10
1.10.- Metodología de investigación……..………………………..………………..….…..10
1.10.1.- Tipo de investigación………………………….…….…….………..…….….10
1.10.2.- Diseño de la investigación…………………..……………………………….11
2. CAPÍTULO II
DEFINICIONES…………………………..…………………………….………...……….12
2.1.- Fundamentos teóricos utilizados en el diseño………………..….…………….……12
2.2.- Trasferencia de calor……………………………………………..……..……….…..12
2.3.- Mecanismos de la transferencia de calor………………….…………..……….……12
2.4.- Aplicaciones..…...………………………………...…………..……………………….13
2.5.- Clasificación………...…………………...…………………………………..………..13
2.5.1.- De acuerdo al proceso de transferencia…………….…..…………………....13
- De contacto directo…….…………………....….……………………..………13
- De contacto indirecto…….……….…………..……………………………….14
2.5.2.- De acuerdo a los mecanismos de transferencia de calor………….………….14
2.5.3.- De acuerdo al número de fluidos involucrados…………..…………….....….14
2.5.4.- De acuerdo a la disposición de los fluidos……..…………….……………..…15
2.5.4.1.- Intercambiadores de calor de paso único………………….…………15
- Flujo en paralelo o cocorriente.………………...…………………….15
- Flujo en contracorriente o contraflujo……………………..………….15
- Flujo cruzado……………………….…………………………..……..15
2.5.4.2.- Intercambiadores de calor de pasos múltiples….………..…………….15
2.6.- De acuerdo al tipo de construcción de intercambiadores…..…….………..………16
2.6.1.- Intercambiadores de calor de tubería doble tipo “U”…….…….………….…16
2.6.2.- Intercambiadores enfriados por aire………….………………………………16
2.6.3.- Intercambiadores tipo placas……………….………………..……………...…17
2.6.4.- Intercambiadores de casco y tubos…………..…………………………………18
- Tipo fijo o de tubos estacionarios………………………………………….……18
- Tipo flotante……………………………………………………………….…….18
El presente proyecto describe los recursos que se utilizaron para el diseño e implementación
del intercambiador 1I-1506 aplicado al área de alquilatos en YPFB Refinación S.A.
Los conceptos generales sobre la industria de los hidrocarburos, referente, más propiamente
dicho a la producción de gasolina de aviación y en especial el área de alquilatos, son analizados
con detalle para tener una mejor comprensión del tema estudiado.
El problema existente es la presencia de agua en forma de condensado de vapor en el alquilato,
eso debido al mal funcionamiento de uno de los intercambiadores específicamente hablando
del intercambiador 1I-1506, cuya deficiencia es el diseño de la empaquetadura y la tapa
posterior que fue diseñado alrededor del año 1979, ya que no cumple con la tarea de sellar los
dos fluidos: tanto el vapor como el alquilato, al mismo tiempo evitar las pérdidas externas e
internas.
Para la solución del problema, se mejoró el diseño del intercambiador empleando estudios
descriptivos y cálculos térmicos, buscando especificar las propiedades importantes de los
cambios de temperatura a los que son sometidos, las pruebas de análisis de laboratorios y
software nos dieron datos científicos fiables.
En la construcción y el diseño del intercambiador se empleó la norma TEMA (Tubular
Exchanger Manufacturers Associations, Inc.) para la confiablidad.
Obteniendo como resultado un sellado hermético de los dos fluidos. Las normas
internacionales API (American Petroleum Institute), exige el uso de intercambiadores de calor
que representen seguridad en el manejo de los diferentes hidrocarburos.
1
ABSTRACT
The present project, describes the resources that were used for design and implementation of
the interchanger 1I-1506 applied to the alquilatos unit in YPFB Refinación S.A.
The general concepts about the hydrocarbon industry, referring to gasoline of aviation and
especially in the unit of alkylates, are analyzed carefully in order to have a better
comprehension of the studied subject.
The existent problem is the presence of water in form of condensed of vapor in the alkylates,
that due to the bad operation of one of the interchangers specifically speaking of the
interchanger 1I-1506 whose deficiency is since the design of the packing and the later cover
that it was designed around the year 1979, doesn't fulfill the task of sealing the two fluids: as
much the vapor as the alkylates, at the same time to avoid the external losses and you intern.
To solve the problem, exchanger design was improved using descriptive and thermal
calculations, looking specify the important properties of temperature changes to which they
are subjected, testing laboratories and analysis software gave us reliable scientific data.
In the construction and design of exchanger was used for standard TEMA (Exchanger
Manufacturers Associations Tubular. Inc.) driveability.
Resulting in a tight seal of the two fluids. International standards API (American Petroleum
Institute), It requires the use of heat exchangers representing safe handling of different
hydrocarbons.
2
1. CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN
3
Los porcentajes en que deben ser agregados cada uno de los componentes lo muestra la
Tabla 1.1 para obtener una gasolina de aviación de calidad excelente.
Isopentano 30 %v.
Anti-oxidante ------------
Tiene una capacidad de 1075 barriles por día. El objetivo de esta unidad es obtener isómeros
de n-hexano (comercialmente conocidos como alquilatos) a partir de gasolina LSR para su
utilización posterior en la preparación de gasolina de aviación (Manual de proceso para
operadores Refinería Gualberto Villarroel 2006).
4
Figura 1.1: Diagrama de la unidad de alquilatos
La gasolina liviana L.S.R proveniente del tanque TK-2908 posee un base parafínica que es
calentada por un intercambiador (I-1502) que cede calor al fondo de la torre T-1501; después
se dirige a la alimentación de la torre (T-1501) donde sufrirá otra destilación.
Como se utiliza la misma torre (T-1501) para el proceso de recuperación de isopentano y
alquilato, y además se alimenta con la misma carga se debe diferenciar los dos procesos por
las condiciones operativas; para la obtención de isopentano aumentaremos la presión y
temperatura para sacar mayor cantidad de livianos por cabeza, no siendo así para la obtención
de isómeros del hexano, ya que bajamos la temperatura y por ende la presión y de esta manera
tendremos mayor cantidad de pesados por la cabeza de la torre T-1501.
El corte de cabeza contiene desde trazas de propano, butano, n-pentano, isómeros del
pentano y del hexano que salen a una temperatura de 65 °C, se envía directamente al
acumulador donde para controlar la presión, la carga será enfriada por los enfriadores (E-1501
A/B) para entrar al acumulador (D-1501) con una presión interna de 0.8 Kg/cm2.
5
Luego es transportada por la bomba 1P-1501 A/B; desde acá se bombeará este corte a la
cabeza de la torre (T-1501) aumentando la presión para servir de reflujo y el excedente se
envía al intercambiador I-1506 donde intercambiará calor con vapor de alta presión sobre
calentado (276°F y 41 PSI) y así se caliente antes de entrar a la torre T-1504 como
alimentación.
Con respecto al corte de fondo de la torre 1T-1504 que contiene normal hexano y algo de n-
pentano (temperatura de fondo= 110°C); es enviado por la bomba 1P-1509 A/B a un
intercambiador (I-1507) donde adquirirá calor del vapor de alta presión (250 Psi) para regresar
a la torre como recirculación para calentar el fondo de dicha torre.
El excedente es bombeada al intercambiador I-1502 donde cederá calor a la carga de LSR y
posteriormente pasa por el enfriador E-1502 para dirigirse a su respectivo tanque de Slop.
En esta torre (T-1504) tendremos otra separación donde por cabeza obtenemos sólo pentano
(temperatura de cabeza= 58°C) que se envía mediante la bomba 1P-1508 A/B a tanque para
la producción de gasolina especial.
Por el fondo de la torre, tendremos los isómeros del hexano (2,2 dimetil-butano, 2,3 dimetil-
butano y 2 metíl-pentano como isómeros más importantes) con un octanaje entre 81 y 82 de
RON; además este producto saldrá con una pureza de 85% como mínimo con una
temperatura de 90°C.
Actualmente, la T-1504 trabaja con una Tensión de Vapor REID (TVR) que oscila entre 6 y
7 Psi. Parte del fondo de esta torre es utilizada como recirculación (temperatura de reflujo=
91C°) calentada con vapor en el intercambiador I-1507. La parte restante se denomina
alquilato que también es bombeada por la bomba 1P-1509 A/B y es enfriada en el enfriador
E-1508 que sale del proceso y es enviada a almacenaje (TK-074) (Manual de proceso para
operadores Refinería Gualberto Villarroel, 2006).
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Tabla 1.2: Reporte de intervenciones de mantenimientos correctivos al 1I-1506
1I-1506
Revisión (Prueba hidráulica de carcaza) 03/02/2011 07:30
Revisión (Colocado de ciegos, vaporizado, Prueba hidráulica lado carcasa
16/02/2012 07:30
y lado tubos, cambio empaquetadura de teflón)
Colocado de placas ciegas para vaporizado, Revisar intercambiador
02/04/2012 07:30
Prueba hidráulica lado tubos, prueba hidráulica carcaza.
Colocado de placas ciegas, Revisar intercambiador (Prueba hidráulica),
desmontaje de tapa campana rectificado y fabricado de empaquetadura de
16/05/2012 07:30
cobre presenta perdida, cambio de empaque de teflón presenta perdida se
aumentó al anillo empaque en plancha 1/32" ,
Revisión de intercambiador (Perdida por tapa flotante) 30/07/2012 07:30
Revisión de intercambiador (Empaquetadura de tapa de teflón en mal
02/01/2014 07:30
estado)
Revisión de intercambiador (Empaquetadura de tapa de teflón en mal
07/03/2014 07:30
estado, cambio)
Revisión de intercambiador (Empaquetadura de tapa de teflón en mal
23/08/2014 07:30
estado)
La empaquetadura de teflón está en contacto con el vapor de alta presión que es reducida
mediante la válvula de control que reduce de 250 PSI a 40 PSI.
8
Cuando es nueva, esta empaquetadura sella de manera óptima. Esto dura por unos 4 procesos
degradándose de manera evolutiva en cada proceso de refinación. Esto porque el teflón es un
material sin memoria, sometido a alta temperatura va deformándose y no recupera sus
propiedades, al punto de contaminar el producto.
1.6.- Hipótesis
El problema nos muestra que la presencia de agua en el alquilato cuando no sella la
empaquetadura, no permite la operación normal. En consecuencia, ocurren problemas en el
proceso, falla por contaminación con agua que viene del intercambiador 1I-1506 como
condensados de vapor.
Este intercambiador fue diseñado para una baja producción de gasolina de aviación, hoy en
día la demanda de la gasolina de aviación ha crecido en gran escala y el procesarla es más
frecuente.
Esto implica que los mantenimientos al equipo sean frecuentes en el año, lo que no debería
ocurrir porque los tiempos de campaña para el mantenimiento son aproximadamente 4 años
para la intervención de los equipos estáticos como son los intercambiadores, enfriadores,
acumuladores, torres, etc. Para la solución de nuestro problema, eliminación de la presencia
de agua en el alquilato, debemos mejorar el diseño del intercambiador.
1.7.- Objeto
En el mundo moderno actual se necesita equipos que den confiabilidad en las operaciones de
producción a alta escala para este fin es nuestro empeño estudiar la transferencia de calor y
obtener un diseño de intercambiador que garantice la producción que el consumidor final
requiere y solucionar el problema de la contaminación de la gasolina de aviación con
condensado de vapor que comercializa la Refinería Gualberto Villarroel.
9
1.9.- Objetivos específicos
Atendiendo a esta clasificación, este trabajo dirigido realiza una investigación exploratoria del
estado del arte de las tecnologías de los intercambiadores de calor para lograr la solución a la
contaminación de la gasolina de aviación.
10
1.10.2.- Diseño de la investigación
La investigación desarrollada en este trabajo está orientada a solucionar un problema
específico.
El tipo de estudio que conlleva este proyecto es el estudio propositivo, debido a que se
plantea y se propone la solución a un problema específico.
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2. CAPÍTULO II DEFINICIONES
Hay tres formas diferentes en las que el calor puede pasar de la fuente al recibidor, aun
cuando muchas de las aplicaciones en la ingeniería son combinaciones de dos o tres. Estas
son, conducción, convección y radiación (Kern, 1999).
12
2.4.- Aplicaciones
Un equipo de transferencia de calor cumple una función de cambiar la entalpía de una
corriente. En otras palabras, un intercambiador transfiere calor entre dos o más corrientes de
proceso a diferentes temperaturas. Usualmente, no existen partes móviles en un
intercambiador de calor.
2.5.- Clasificación
Un Intercambiador de calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más
caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a otro fluido que está frío y necesita ser
calentado. La transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo
que separa ambos fluidos.
El diseño de intercambiadores implica la comprensión de los procesos de transferencia de
calor y la consideración de diversos aspectos técnicos que analizados en forma rigurosa e
integral permiten el óptimo dimensionamiento de estos equipos, en el contexto operacional
del proceso en el cual serán utilizados.
13
- De contacto indirecto
En los intercambiadores de tipo contacto indirecto, las corrientes permanecen separadas y la
transferencia de calor se realiza a través de una pared divisoria, o desde el interior hacia el
exterior de la pared de una forma no continua. Cuando el flujo de calor es intermitente, es
decir, cuando el calor se almacena primero en la superficie del equipo y luego se transmite al
fluido frío, se denominan intercambiadores tipo transferencia indirecta, o tipo almacenador o
sencillamente regenerador. La intermitencia en el flujo de calor es posible debido a que el
paso de las corrientes tanto caliente como fría es alternado; como ejemplo pueden
mencionarse algunos precalentadores de aire para hornos. Aquellos equipos en los que existe
un flujo continuo de calor desde la corriente caliente hasta la fría, a través de una delgada
pared divisoria son llamados intercambiadores tipo transferencia directa o simplemente
recuperadores; éstos son los más usados a nivel industrial (González, 2002).
Cualquiera de estos mecanismos, o una combinación de ellos, pueden estar activo a cada
lado de la pared del equipo. Por ejemplo, convección en una sola fase se encuentra en
radiadores de automóviles, enfriadores, refrigeradores, etc. Convección monofásica de un
lado y bifásica del otro se puede encontrar en evaporadores, generadores de vapor
condensadores, etc. Por su parte, la convección acompañada de radiación térmica juega un
papel importante en intercambiadores de metales líquidos, hornos, etc. (González, 2002).
14
2.5.4.- De acuerdo a la disposición de los fluidos
La escogencia de una disposición de flujo en particular depende de la eficiencia de
intercambio requerida, los esfuerzos térmicos permitidos, los niveles de temperatura de los
fluidos, entre otros factores. Algunas de las disposiciones de flujo más comunes son:
- Flujo cruzado
En este tipo de intercambiador, los flujos son normales uno al otro. Las variaciones de
temperatura son idealizadas como bidimensionales. Termodinámicamente la efectividad de
estos equipos es intermedia a las dos anteriores (González, 2002).
15
2.6.- De acuerdo al tipo de construcción de intercambiadores
Consiste en un tubo pequeño que está dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos en el interior
del pequeño y entre ambos. Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de
transferencia son pequeños.
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2.6.4.- Intercambiadores de casco y tubos
Hay dos tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcaza:
18
Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria Química, Petrolera por
estas razones vemos por conveniente usar este tipo de intercambiador.
Las consideraciones de diseño están estandarizadas la norma TEMA The Tubular Exchanger
manufacturers association.
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3. CAPÍTULO III SELECCIÓN Y CÁLCULO
El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una gran importancia ante la necesidad
de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos no sólo en función de su análisis térmico y
del rendimiento económico de la instalación, sino también en función de otros factores como
el aprovechamiento energético del sistema y la disponibilidad y cantidad de energía y de
materias primas necesarias para cumplir una determinada función.
Los intercambiadores de tubo y coraza son los más utilizados en las plantas de procesos,
fundamentalmente porque tienen tres ventajas claves: a) permiten la utilización de grandes
áreas de transferencia de calor, b) requieren mucho menos espacio para su instalación, c)
reducen al mínimo los puntos de potenciales fugas (Narváez, 2014).
Los intercambiadores de tubo y carcaza (o tubo y coraza) se diseñan de acuerdo a los
estándares publicados por la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares,
conocida como TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association) Asociación de
Fabricantes de Intercambiadores Tubulares.
TEMA presenta tres estándares para la construcción mecánica, los que especifican diseño,
fabricación y materiales a utilizar en los intercambiadores de tubo y carcaza. Estos son:
Clase R: Para aplicaciones en petróleo y procesos relacionados.
Clase C: Para aplicaciones en procesos comerciales.
Clase B: Para servicio en procesos químicos.
(González, 2002).
Los intercambiadores normalmente se clasifican de acuerdo con el arreglo del flujo y el tipo
de construcción. En nuestro caso usaremos los flujos contracorriente ya que es el más
apropiado para el tipo de objetivo que nos trazamos.
20
Figura 3.1: Tabla de selección de intercambiadores tipo carcasa y tubos
1) Cabezal estacionario fijo, canal 21) Cubierta del cabezal flotador, exterior
2) Cabezal estacionario, casquete 22) Faldón de lamina de cierre del flotador
3) Pestaña o canal p/sello 23) Brida de prensaestopas
4) Tapa plana o Cubierta del canal 24) Empaquetadura
5) Bridas de succ./desc. cabezal fijo 25) Anillo seguidor de empaquetadura
6) Placa o espejo de haz de tubos 26) Anillo de cierre hidraulico
7) Tubos 27) Bielas y espaciadores
8) Carcaza externa o tubo central 28) Deflectores desviadores o placas de apoyo
9) Tapa posterior tipo casco 29) Desviador de choque
10) Brida de carcaza cabezal estacionario 30) Desviador longitudinal
11) Brida de carcaza cabezal posterior 31) Separación de paso
12) Brida de succ./desc. dela carcaza 32) Conexión de ventila
13) Rosca p/tapon en la cubierta posterior 33) Conexión de drenaje
14) Junta de expansión (empaquetadura) 34) Conexión de instrumentos
15) Placa de cierre del cabezal flotador 35) Albardilla de soportes del equipo
16) Cubierta del cabezal flotador 36) Talón elevador (orejas)
17) Brida del cabezal flotador 37) Ménsula de soporte
18) Apoyos del cabezal flotador 38) Vertedero
19) Anillo de cizalla dividido 39) Conexión de nivel de liquido
20) Brida de apoyo dividida 40) Soporte cabezal flotante
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Figura 3.2: intercambiador de tubos y carcasa tipo AES
Este tipo de equipo consiste en una carcasa cilíndrica [8] que contiene un arreglo de tubos [7]
paralelo al eje longitudinal de la carcasa. Los tubos pueden o no tener aletas y están sujetos en
cada extremo por la placa o espejo perforadas [6, 15]. Estos atraviesan a su vez a una serie de
láminas denominadas deflectores (bafles) [28] que al ser distribuidas a lo largo de toda la
carcasa, sirven para soportar los tubos y dirigir el flujo que circula por la misma, de tal forma
que la dirección del fluido sea siempre perpendicular a los tubos. El fluido que va por dentro
de los tubos es dirigido por unos ductos especiales conocidos como cabezales o canales [31]
(Hernández, 2014).
Hay cuatro métodos del plan para calcular la efectividad termal de cambiadores de calor:
24
3.3.1.- Método utilizado para el cálculo
El método que utilizaremos para nuestro cálculo será el método LMTD basado en los cálculos
del Dr. Kern. Este método ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos
años.
De este análisis de la Tabla 3.1 de propiedad se introduce los datos al programa HISYS que
es un simulador de análisis y de proceso y el resultado es el siguiente.
25
Tabla 3.2: Propiedades del hidrocarburo (Parte 1)
𝑘𝐽 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
2, 314 ∗ = 0,5530
𝑘𝑔 ˚𝐶 4,184 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ˚𝐶
- Flujo másico o (Peso del flujo del fluido frío)………..... M1 = 3052 kg/h
(Tabla 3.2 datos del informe final HYSYS)
Conversión:
3052
M1 = = 6722,47 lb/h
0.454
28
3.5.- Propiedades físicas del producto caliente (vapor)
El más común de los medios de calentamiento es el vapor, que en ocasiones introduce algunas
dificultades en su uso, mencionaremos algunas de ellas:
(1) El condensado caliente es muy corrosivo, y se debe tener cuidado para evitar que el
condensado se acumule dentro del intercambiador donde el contacto con las partes metálicas
causa daños.
(2) Las líneas de condensado deben conectarse con bastante cuidado. Suponga que se usa
vapor de escape a 5 lb/plg² y 228 ˚F para calentar un fluido frío a una temperatura de entrada
de 100 ˚F. La temperatura de la pared del tubo estará entre las dos, pero más cerca a la del
vapor, digamos, 180°F, lo que corresponde a una presión de saturación de solamente 7,5
lb/plg² para el condensado en la pared del tubo. Aun cuando el vapor entró a 5 lb/plg², la
presión en el lado de vapor puede descender localmente a una presión menor que la
atmosférica, de manera que el condensado no saldrá del calentador. En lugar de esto, se
acumulará dentro del intercambiador hasta bloquear toda la superficie disponible para la
transferencia de calor. Sin superficie, el vapor continúa sin condensarse y mantendrá su
presión de entrada lo suficiente para expeler algo o todo el condensado acumulado,
restituyendo la superficie, dependiendo del diseño. La operación de calentamiento se hará
cíclica y para vencer esta dificultad y obtener un flujo uniforme será necesario emplear una
trampa de vapor o succión.
(3) Es ventajoso en el calentamiento conectar el vapor a los tubos del calentador en lugar de a
la coraza, puesto que el condensado puede, ser corrosivo, la acción se confina al lado de los
tubos solamente, mientras que si el vapor se introduce en la coraza, pueden dañarse ambos.
Cuando el vapor fluye a través de los tubos de un intercambiador 1-2, no hay necesidad de
más de dos pasos en los tubos. Puesto que el vapor es un fluido que se condensa
isotérmicamente, la diferencia verdadera de temperatura At y la MLDT son idénticas. Cuando
se usa vapor sobrecalentado como medio de calentamiento, excepto en los
desobrecalentadores, es costumbre despreciar el rango de temperatura de sobrecalentamiento,
y considerar todo el calor cedido a temperatura de saturación correspondiente a la presión de
operación
Cuando el vapor se emplea en dos pasos del lado de los tubos, la caída de presión permitida
deberá ser muy pequeña, deberá ser menos de 1.0 lb/plg². La caída de presión, incluyendo las
pérdidas de entrada y de salida a través de un intercambiador (Kern, 1999).
29
3.5.1.- Datos producto caliente (vapor)
𝑗 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
2010 ∗ = 0,4804
𝑘𝑔 ˚𝐶 4184 𝑗 𝑘𝑔 ˚𝐶
- Calor latente de vapor de agua……………………∆Hvap ………….…2257 kJ/kg.
𝑘𝐽 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
2257 ∗ = −539
𝑘𝑔 ˚𝐶 4,184 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ˚𝐶
- Calor específico agua…………..…… Cp(H2O L)………..…………….... 1 kcal/kg°C
3.6.- Cálculo flujo másico o (peso del flujo) del fluido caliente (M2)
30
3.6.1.- Fases del vapor en la actuación en el intercambiador 1I-1506
Variación de temp.T₁ ˚C
Área de la superficie
Para eso debemos desarrollar la ecuación en sus tres estados, vale decir:
Q1 = (q1 + q2 + q3)
M1* Cp1* (TS2 – TE1) = - [ M2*Cp(H2O G)* (TSat - TVSC)+ M2*∆Hvap +M2* Cp(H2O L).* (TVSE – TSat) ]
Despejando M2 tendremos
M1* Cp1* (TS2 – TE1) = -M2*[ Cp(H2O G)* (TSat - TVSC)+ ∆Hvap + Cp(H2O L).* (TVSE – TSat) ]
M1 ∗ Cp1 ∗ (TS2 – TE1)
𝑀2 =
[Cp(H2O G) ∗ (TSat − TVSC) + ∆Hvap + Cp(H2O L) ∗ (TVSE – TSat) ]
Reemplazando valores tendremos:
3052 kg/h ∗ 0,553 kcal/kg°C ∗ ( 65 °C – 45 °C)
𝑀2 = kcal kcal kcal
[0,4804 kg °C ∗ ( 131 °C – 150 °C) − 539 kg + 1 kg °C ∗ ( 63 °C – 131 °C)]
M2 = 54,75 kg/h
54,75
M2 = 0,454 = lb/h
M2 = 120,6 lb/h
31
3.7.- Cálculo del balance de calor
Q1 = 33755 kcal/h.
Q2 = q1 + q2 + q3
Q2 = −M2 ∗ [Cp(H2O G) ∗ (TSat − T𝐕𝐒𝐂) + ∆Hvap + Cp(H2O L) ∗ (TVSE – TSat) ]
Q2 = −54.75 kg/h [ 0,4804 kcal/kg°C ∗ (131°C – 150°C) − 539 kcal/kg
+ 1 kcal/kg°C (63°C – 131°C) ]
Q2 = 33755 kcal/h.
Con este cálculo obtenido, ya podemos introducir los datos al programa HTRI (Heat Transfer
Research, Inc.) este programa tiene las cualidades de calcular todo tipo de intercambiadores
en la industria, en especial en el área petrolera.
∆T1−∆T2
MLDT = Ln (∆T1/∆T2)
106,2
MLDT = Ln (135/28,8)
MLDT = 158, 28 ˚F
TVSC−TVSE TS1−TE1
R= S = TVSC−TS1
TS1−TE1
156,6 50,4
R = 50,4 S = 302−116,6
R = 3,12 S = 0, 2715
3.9.3.- Ubicación del factor de corrección de la diferencia de temperaturas según la gráfica
FT = 0,64
34
Figura 3.5: Factores de correccion MLDT para intercambiadores 1 -2
35
∆T = 158,28 • 0,64
∆T = 101,29 ˚F
Kc = 1,465
37
3.15.1.- Tubos
Los tubos para intercambiadores están disponibles con superficie lisa o aleteada. (Existe una
gran variedad de tubos especiales disponibles, pero estos tubos especiales son raramente
usados, por consiguiente no son discutidos en este documento). La selección de la superficie
está basada en la aplicación, disponibilidad y economía del sistema.
Los intercambiadores convencionales de tubo y carcaza usan tubos de superficie lisa, éstos
están disponibles en cualquier tipo de material usado en la fabricación de intercambiadores
y vienen en una gran diversidad de espesores; este tipo de tubos es apropiado para toda clase
de intercambiadores de tubo y carcaza. Los tubos aleteados pueden ser una buena selección
económica, si ésta implica el requerimiento de menor número de carcasas que el utilizar tubos
lisos. En nuestro caso usaremos tubos lisos, ya que por la temperatura requerida no
necesitamos mayor intercambiabilidad (Kern, 1999).
38
Los tubos de intercambiadores son suministrados sobre la base de un mínimo o un promedio
de espesor de pared y un diámetro nominal. Para los tubos de intercambiadores, el diámetro
nominal del tubo es el diámetro externo, el cual es fijo, el diámetro interno varía con el espesor
nominal de la pared del tubo y la tolerancia del espesor de pared. El mínimo espesor de la
pared del tubo debe tener sólo tolerancias positivas, por consiguiente, el mínimo espesor es el
espesor nominal de la pared del tubo. En el caso que la base sea el espesor promedio de la
pared del tubo, la tolerancia puede ser positiva o negativa; por tanto el espesor real de la pared
puede ser mayor o menor que el espesor nominal. La tolerancia permisible varía en función
del material del tubo, diámetro, y el método de fabricación de éste (González, 2002).
Se realiza una selección de los tubos de intercambiadores a utilizar en cuanto a tubos
normalizados BWG - Birminghan Wire Gauge. Se selecciona mediante la tabla 3.4.
Cantidad de tubos = 14
Nt ∗ At
AT =
144 ∗ 𝑁𝑝
14 ∗ 0,223
AT =
144 ∗ 2
AT = 0,0108 pies²
3.18.- Cálculo del área transversal del flujo para el lado carcasa
1 π ∗ DI2 π ∗ de2
AC = 144 ( − Nt ∗ )
4 4
1 π ∗ 5,7482 π ∗ 0,752
AC = ( − 14 ∗ )
144 4 4
AC = 0,1372 pies²
40
AC
Nt =
AT
0,1372
Nt = 0,0108
3.20.- Cálculo de la masa velocidad en los tubos (sólo para caídas de presión)
M2
Gt =
AT
120,6
Gt =
0,0108
Gt = 11166,66 lb/(h)(pie²)
M1
Gc =
AC
6722,47
Gc =
0,1372
Gc = 48997,6 lb/(h)(pie²)
Figura 3.7 A: Flujo turbulento en tubos Figura 3.7 B: Flujo laminar en tubos
Reynolds observó que el tipo de flujo adquirido por un líquido que fluya dentro de un tubo era
influido por la velocidad, densidad y viscosidad del líquido, además del diámetro del tubo. Por
definición, la transferencia de calor por convección procede principalmente a resultado de
mezclas por el flujo turbulento. El flujo laminar es, de hecho, una forma de conducción y en
la práctica industrial es casi siempre deseable evitar condiciones tales como la baja velocidad
de un líquido que origina flujo laminar (Kern, 1999).
Tabla 3.5: Coordenadas X, Y de viscosidad de gases. Para encontrar la viscosidad del vapor
aplicado a la figura 3.8
42
Fuente: Kern, 1999
Figura 3.8: Monograma de viscosidad de gases, para la viscosidad del vapor
43
Temperatura calórica del fluido caliente Tc = 195,58 ˚F
0.0130
44
µ (Monograma) = 0,0130
µ = Centipoises
Centipoises = 2 • µ (tabla)
Centipoises = 2 • 0,0130
Centipoises = 0,026
3.25.- Cálculo del número Reynolds para tubos Ret. (Sólo para caídas de presión
adimensional)
Di ∗ Gt
Ret =
µ
0,04433 ∗ 11166,66
Ret =
0,0629
Ret = 7870
45
3.27.- Diámetro equivalente para transferencia de calor (carcasa)
AC = 0,1372 pie²
DI carcasa = 5,748 pulgadas
4 ∗ AC
De =
(perimetro humedo)
4 ∗ 0,1372
De =
0,75
(14 ∗ π ∗ 12 )
De = 0,1996 pie.
3.28.- Cálculo del número Reynolds para carcasa Rec. (adimensional)
De ∗ Gc
Rec =
µ
0,1996 ∗ 48997,6
Rec =
0,4680
Rec = 20897
3.29.- Cálculo del factor de transferencia de calor (jH) lado tubos (adimensional)
L/D = 257,54
Rec = 20897
46
Ubicación de factor de transferencia de calor (JH) lado tubos, según la Figura 3.8.
JH = 66
47
3.30.- Calor específico ( c ) del producto gasolina LSR. (carcasa)
( c ) = Mass Heat Capacity (kj/kg˚C) = 2,314 (Datos del informe Tabla 3.2)
c ∗ µ 1/3
ɸc = [ ]
𝐤
1
0,5531 ∗ 0,4680 3
ɸc = [ ]
0,0569
ɸc = 1,65
3.33.- Cálculo del coeficiente de transferencia de calor del fluido externo (𝐡˳) producto
gasolina liviana.
k c ∗ µ 1/3
h˳ = JH [ ] ɸc
De 𝐤
h˳ 0,0569
= 66 ∗ ∗ 1,65
ɸc 0,0956
h˳
= 64,81
ɸċ
48
3.34.- Condensación del vapor lado tubos
En el flujo laminar cuando el fluido fluye isotérmicamente, se supone que la distribución de
la velocidad es parabólica. Cuando una cantidad dada de líquido se calienta a medida que se
desplaza por el tubo, la viscosidad cerca de la pared de éste es menor que en la parte media.
El fluido cerca de la pared se desplaza a mayor velocidad que como lo haría en flujo isotérmico
y modifica la distribución parabólica de la velocidad, como se indica en la curva de
calentamiento de la Figura 3.9. Si el líquido se enfría, ocurre lo contrario: el fluido cerca de la
pared fluye a menor velocidad que en flujo isotérmico, produciendo la distribución de
velocidad indicada para enfriamiento (Kern, 1999).
La temperatura de la pared del tubo puede ser calculada a partir de las temperaturas calóricas
cuando hi son conocidas refiriéndonos a la Figura 3.10.
49
3.36.- Temperatura de la pared del tubo (tw)
Coeficiente medio de la película = hio
Tc = 195,58˚F
tc = 132,72˚F
hio
Tw = tc + (Tc − tc)
hio + h˳
171,47
Tw = 132,72 + (195,58 − 132,72)
171,47 + 64,81
Tw = 178 ˚F
3.37.- Cálculo de la viscocidad a la temperatura de la pared del tubo lado vapor (Sólo
a: Tw = 178 ˚F
0.0120
0
51
µ (Monograma) = 0,0120
Centipoises = 2 • µ(Monograma)
Centipoises = 2 • 0,0120
Centipoises = 0,024
µw = µ • 2,42
µ w = 0,024 • 2,42
µ w = 0,05808 lb/(pie)(h)
3.38.- Cálculo de la razón de viscosidad en los tubos (Sólo para caída de presión)
µ vapor 0,14
ɸt = [ ]
µw
0,0629 0,14
ɸt = [ ]
0,05808
ɸt = 1.01
3.39.- Cálculo de la viscosidad a la temperatura de la pared del tubo lado carcasa (µw)
52
Figura 3.14: Monograma de viscosidad de líquidos de fracciones de petróleo
a: Tw = 178˚F
53
µ (Monograma) = 0,175
µw = 2 • µ(Monograma) µ = Centipoises
Centipoises = 2 •µ(Monograma)
Centipoises = 2 • 0,175
Centipoises = 0,35
µw = µ • 2,42
µw = 0,35 • 2,42
µw = 0,847 lb/(pie)(h)
h˳
h˳ = • ɸc
ɸc
h˳ = 64,81 • 0,92
h˳ = 59,62 Btu/(h)(pie²)(˚F)
hio ∗ h˳
Uc =
hio + h˳
171,47 ∗ 59,62
Uc =
171,47 + 59,62
Uc = 44,23 Btu/(h)(pie²)(˚F)
54
Si realizamos una comparación con respecto a la tabla de valores aproximados de los
coeficientes globales de transferencia de calor “Uc”, podemos notar que estamos dentro los
rangos admisibles.
55
3.44.- Cálculo del coeficiente de diseño (UD)
134007,35
UD =
31,3761 ∗ 101,29
UD = 42,166 Btu/(h)(pie²)(˚F)
Uc − UD
Rd =
Uc ∗ UD
44,23 − 42,16
Rd =
44,23 ∗ 42,16
56
Tabla 3.10: Sumario de los coeficientes requeridos generales
Uc = 44,23 Btu/(h)(pie²)(˚F)
UD = 42,166 Btu/(h)(pie²)(˚F)
Rd = Calculado 0,001107
Donde n es el número de pasos, L la longitud del tubo. No se dan las desviaciones, pero la
curva ha sido aceptada por la Tubular Exchanger Manufacturers Association. Al fluir de un
paso al otro, pasando por el carrete y el cabezal flotante, el fluido cambia de dirección
bruscamente por 180˚, aun cuando el área de flujo en el carrete y la cubierta del cabezal
flotante no deberán ser menor que el área de flujo combinada de todos los tubos en un solo
paso.
La masa velocidad se calcula por el gasto de vapor de entrada y el área de flujo del primer
paso (que no necesariamente es igual al primer paso). El número de Reynolds se basa en la
masa velocidad y la viscosidad del vapor como se encuentra en el Monograma 3.2. La
gravedad específica usada en la Ec. (3.47) es la densidad del vapor obtenida de los datos Tabla
3.11 para la presión de entrada dividida por la densidad del agua tomada a 62,5 lb/pie. Es claro
57
que este cálculo es una aproximación. Sin embargo, es conservador ya que la caída de presión
por pie de longitud disminuye sucesivamente con el cuadrado de la masa velocidad, mientras
que la aproximación anterior supone un valor más cercano a la media de la entrada y la salida
(Kern, 1999).
3.48.- Volumen específico del vapor lado tubos (Datos de la Tabla 3.11)
1/6,2869
S =
62,5
S = 0,002544
58
3.50.- Cálculo de la caída de presión del vapor en los tubos
59
1 ƒ ∗ 𝐺𝑡 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛
∆P (tubos) = ∗
2 5.22 ∗ 1010 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝑠 ∗ ɸ𝑡
Esta es una caída de presión relativamente baja para vapor con retorno de condensados a una
válvula de control y descarga al drenaje. El intercambiador es satisfactorio.
Número de cruces, N+1 = longitud del tubo, pulgadas/Espaciado de los deflectores, pulgadas
= 12 • L/B
Si la longitud del tubo es 11pies con 417 pulgadas y los deflectores se espacian 22 pulgadas
habrá 5 cruces o 5 deflectores. Siempre habrá un número impar de cruces si las dos boquillas
de la coraza están en lados opuestos de la misma, y un número par si las dos boquillas están
en el mismo lado de la coraza. Con un espaciado de los deflectores estrecho, a intervalos
convenientes como de 6 pulg. o menores, se puede omitir un deflector si el número de cruces
no es un número entero. El diámetro equivalente usado para calcular la caída de presión es el
mismo que para la transferencia de calor, se desprecia la fricción adicional de la carcasa. La
ecuación isotérmica para la caída de presión para fluidos que se calientan o enfrían y que
incluye las pérdidas de entrada y salida es:
Ecuación 3.51
ƒ ∗ Gc² ∗ Dc ∗ (N + 1)
∆P (carcasa) =
5,22 ∗ 1010 ∗ De ∗ s ∗ ɸc
60
Donde s es la gravedad específica del fluido. La Ecuación (3.51) da la caída de presión en
libras por pie cuadrado. Para permitir la solución directa de ∆P (carcasa), en lb/plg’, se han
graficado en la Figura 3.13 factores de fricción dimensionales para el lado de la coraza
pie²/pulgada². Para obtener la caída de presión mediante la ecuación 3.51 (Kern, 1999).
61
3.52.- Cálculo del número de cruces en la carcasa
(N+1) = 12 L/B
(N+1) = 12 • 11,417 / 5
(N+1) = 27,40
62
3.54.- Cálculo de la caída de presión lado carcasa
ƒ ∗ Gc2 ∗ Dc ∗ (N + 1)
∆P(carcasa) =
5,22 ∗ 1010 ∗ De ∗ s ∗ ɸc
Figura 3.18: Tubo rolado Figura 3.19: Con inserto casquillo roscado
Se coloca el tubo dentro del orificio, y se inserta un rolador expansor de tubos en el final del
tubo. El rolador es un mandril rotatorio que tiene conicidad pequeña.
En algunos usos industriales es deseable instalar tubos en el espejo, de manera que puedan ser
fácilmente removidos, como se muestra en la Figura. 3.15. En la práctica, los tubos se empacan
en el espejo mediante casquillos, y usando anillos de metal suave como empaques (Kern,
1999).
63
3.56.- Tubos para intercambiadores de calor
Los tubos para intercambiadores de calor también se conocen como tubos para condensador y
no deberán confundirse con tubos de acero u otro tipo de tubería obtenida por extrusión a
tamaños normales de tubería de hierro.
El diámetro exterior de los tubos para condensador o intercambiador de calor, es el diámetro
exterior real en pulgadas dentro de tolerancias muy estrictas. Estos tubos para intercambiador
se encuentran disponibles en varios metales, los que incluyen acero, cobre, admiralty, metal
Muntz, latón, 70-30 cobre-níquel, aluminio-bronce, aluminio y aceros inoxidables. Se pueden
obtener en diferentes gruesos de pared, definidos por el calibrador BWG - Birminghan Wire
Gauge. Calibrador Birmingham para espesor.
c) Arreglo en cuadrado rotado 45˚ d) Arreglo triangular con espacios para limpieza
Fuente: Kern, 1999
64
3.57.- Espaciado de los tubos
Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca uno de otro, ya que una franja
demasiado estrecha de metal entre los tubos adyacentes, debilita estructuralmente el cabezal
de tubos o espejo. La distancia más corta entre dos orificios adyacentes es el claro o ligadura,
y éstos a la fecha, son casi estándar. Los tubos se colocan en arreglos, ya sea triangulares o
cuadrados, como se muestra en las Figuras 3.16a y b. La ventaja del espaciado cuadrado es
que los tubos son accesibles para limpieza externa y tienen pequeña caída de presión cuando
el fluido fluye en la dirección indicada en la Figura. 3.16a. El espaciado de los tubos PT es la
distancia menor de centro a centro en tubos adyacentes. Los espaciados más comunes para
arreglos cuadrados son de 3/4 pulgada del diámetro externo. En la Figura 3.16c. El arreglo en
cuadro ha sido rotado 45˚, y permanece esencialmente lo mismo que en la figura 3.16a. En la
Figura 3.16d. se muestra una modificación del espaciado triangular que permite una limpieza
mecánica. Si los tubos se separan suficientemente, es posible dejar los pasajes indicados para
limpieza (Kern, 1999).
65
3.59.- Diámetro del haz de tubos (bundle)
Tabla 3.12: Constantes para el cálculo del diámetro del haz de tubos
66
Estimación empírica de Db.
𝑁𝑡 1/𝑛₁
Db = do [ ]
𝒌₁
14 1/2.207
Db = 19,05 [ ]
0,249
Db = 118,248 mm.
Dónde:
Db = Diámetro de la bancada en milímetros.
Nt = Número de tubos.
do = Diámetro externo de los tubos.
k₁, n₁ = Constantes empíricas. De la Tabla 3.11
67
la Figura 3.19, que consisten en un pasador atornillado en el cabezal de tubos o espejo y un
cierto número de trozos de tubo que forman hombreras entre deflectores adyacentes.
Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los intercambiadores de calor, pero los más
comunes son los deflectores segmentados que es muestran en la Figura 3.20.
Los deflectores segmentados son hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente un
75% del diámetro interior de la coraza. Éstos se conocen como deflectores con 25% de corte,
aun cuando otros deflectores fraccionales se empleen también en la industria. Pueden ser
arreglados, como se muestra: para flujo “arriba y abajo” o pueden ser rotados 90° para un flujo
“lado con lado”, este último aplicable en una mezcla de líquido y gas. Es el espaciado del
68
deflector y no el 25% de su corte, el que determina, como se mostrará después, la velocidad
efectiva del fluido en la coraza (Kern, 1999).
69
4. CAPÍTULO IV MODELADO Y SIMULACIÓN DE PROCESOS
En los últimos años, la simulación de procesos ha llegado a ser una herramienta adecuada y
oportuna de apoyo para el diseño, caracterización, optimización y monitoreo del
funcionamiento de procesos industriales y además su uso se está extendiendo en las
instituciones de formación de ingenieros químicos electromecánicos por lo tanto, cualquier
error en el procedimiento ocasionaría atrasos y costos.
Existe una gran variedad de simuladores de procesos comerciales, algunos de las cuales son
poderosas herramientas de cálculo, con inmensos bancos de datos que contienen las
propiedades físicas de miles de compuestos y sustancias químicas, selección de modelos
termodinámicos, cálculos de equipos (teórico y real), análisis de costo, estado de agregación
y condiciones de operación, que le dan al simulador la ventaja de una gran versatilidad
(Martínez, 2000).
70
4.1.- Simulador de Procesos ASPEN HYSYS V-7.1
Con el fin de desarrollar el análisis térmico del intercambiador existente y el diseño térmico
del intercambiador nuevo se ha utilizado una herramienta muy reconocida dentro de la
especialidad de procesos de intercambio de calor tal como es el software HTRI V-5
La Xchanger Suite de HTRI cuenta con módulos de cálculo descritos a continuación:
“Xace” Evalúa el desempeño de enfriadores por aire geométricamente especificados.
Se usa información rigurosa mecánica del equipo. Permite flujo bifásico en tubos.
“Xist” Diseña condensadores de tubo y carcaza y evalúa el desempeño para aquellos
geométricamente especificados.
Se usa y produce información rigurosa mecánica del equipo. Permite líquido ebullendo en
tubos
“Xphe” Evalúa el desempeño de intercambiadores de placas geométricamente
especificados.
Se usa información rigurosa mecánica del equipo. Fluidos monofásicos solamente.
“Xspe” Diseña y evalúa rehervidores termosifones y de flujo forzado, con los tubos
verticales, rehervidores de flujo forzado, con los tubos horizontales, y rehervidores de placa
en espiral.
71
Se usa y produce información rigurosa mecánica del equipo. El fluido caliente puede ser un
vapor condensando.
“Xfh” Simula el comportamiento de un horno existente, además de hacer cálculos de
combustión con cualquier tipo de combustible.
Útil para resolver problemas operativos, evaluar diseños competitivos de vendedores,
Evaluar cambios para remodelar hornos viejos, etc.
72
Tabla 4.1: Sumario de datos calculado en el programa HTRI
74
Figura 4.2: Diseño gráfico del programa HTRI
75
5. CAPÍTULO V MATERIALES Y COSTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
DEL INTERCAMBIADOR 1I-1506
En este capítulo se presenta cada uno de las partes con detalles como breve descripción de
trabajo, características del material del que está construido, costo del material y del
maquinado en detalle de lo que forman parte para la construcción de este intercambiador el
objetivo será la cotización aproximada de cada uno de los elementos que tiene el
intercambiador.
76
Composición química dependerá del grado y el espesor, en nuestro caso el grado 60 tendrá la
siguiente composición: carbono 0,27 – 0,31%, manganeso 0,79 – 1,3%, fosforo 0,035%
máximo, sulfuros 0,035% máximo, silicio 0,13 – 0,45%.
5.3.- Deflectores
Los deflectores son los separadores de pasos, en nuestro caso longitudinales, el tipo de arreglo
que lleva es triangulas de 60˚, estos deflectores también sirven para soportar los tubos evitando
así el pandeo y vibración. También se incrementa el coeficiente de transferencia de calor del
fluido, ya que, variando la distancia entre bafles, el diseñador puede modificar (en ciertos
intervalos) la velocidad del fluido por la coraza, induciendo turbulencia. Esto también altera
la caída de presión.
77
5.4.- Tubos fluido interno vapor
Proporcionan la superficie de transferencia de calor entre un fluido que fluye dentro de ellos
y otro que fluye sobre su superficie externa, son 14 piezas que en los extremos están
soldadas en la cara frontal de la placa espejo de haz de tubos frontal y posterior. Se obtuvo
los datos para construcción de la Tabla 3.4 calibrador BWG del tubo.
78
5.6.- Cubierta del cabezal flotante
Es la tapa flotante que se encarga de sellar herméticamente interno el fluido que va dentro
los tubos, que es el vapor y externamente el producto que es la gasolina.
Son los soportes para aprisionar al cabezal flotante contra el haz de tubos posterior estas
media lunas tienen la característica de tener un ángulo en su diámetro interno este ángulo es
centrado al contorno de la tapa haz de tubos posterior. El material para la construcción es el
mismo que el de la cubierta del cabezal flotador ASTM SA 266.
79
Figura 5.4: Cabezal flotante armado completo
Es el recipiente para el fluido externo es de sección transversal circular. Las corazas hasta de
12 pulgadas de diámetro IPS se fabrican de tubo de acero, como se dan en la tabla 5.1
80
posee una brida de entrada de producto de 1”150 y otra salida de producto lleva un reductor
de 1 ½” a 2” y luego viene la brida de 2”150, usualmente en la brida de entrada lleva una
placa de impacto, en nuestro caso no lleva por la cantidad de tubos y el espacio. En los
extremos del tubo central de carcaza están soldadas las bridas de la carcasa extremo del
cabezal estacionario y posterior. También consta de la albardilla de soporte del equipo para
su anclaje.
82
que la tapa posterior tipo casco la cual en la parte intermedia lleva una empaquetadura que no
permite la pérdida de fluido hacia el medio ambiente.
83
5.10.1.- Características del material
Brida de la cubierta posterior del casco SA 266 – 2N. Material que se detalló en el punto
5.6.1.
5.10.2.- Casquillo
Fabricado bajo norma ASME B 16.9. Material ASTM SA 234. Composición química:
carbono 0,30% máximo, manganeso 0,29 – 1,06 %, fósforo 0,050 % máximo, sulfuro
0,058% máximo, silicio 0,10 % mínimo, cromo 0,40 % máximo, molibdeno 0,15%, níquel
0,40%, cobre 0,40%, vanadio 0,08%.
84
5.11.1.- Características del material
5.12.- Empaquetaduras
Las empaquetaduras son usadas como elementos de sellado, apretada contra las superficie de
las bridas rellena las imperfecciones entre ellas proporcionando el sellado, cuyas fuerzas de
aplastamiento inicial y fuerza de sellado, puedan confortar a las fuerzas de las bridas como
son las fuerzas radiales, de separación y de los bulones. Las partes que llevan empaquetaduras
en el equipo son las siguientes:
NA1002 (TEADIT) es un lámina comprimida que contiene fibra aramida, cargas de refuerzo
y caucho NBR. Es un producto de uso universal indicado principalmente para derivados de
petróleo, solventes, agua, vapor saturado y productos químicos en general.
85
5.13.- Análisis de costos de materiales
86
Continuación de la tabla 5.3
Los costos del proceso de construcción no se emiten en este documento ya que la empresa
emite planillas de sueldos según categorías que no son de acceso a ningún personal.
87
6. CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.- Conclusiones
88
presencia de humedad en rangos no permitidos causarían accidentes por congelación
de la gasolina en espacio aéreo.
La presencia de vapor de agua en gasolina que es procesada en la columna de
destilación de esta planta es un factor de seguridad que debería ser previsto, ya que el
agua a mayores temperaturas tiende a expandirse en magnitud y si esto no es
controlado podría ocasionar daños irreparables en los equipos.
Las normas internacionales API exigen el uso de intercambiadores de calor que
representen seguridad en el manejo de los diferentes hidrocarburos; es por esto
nuestra inquietud de conocer las normas que rigen para la fabricación de estos
equipos.
6.2.- Recomendaciones
89
ABREVIATURAS
Y
SIMBOLOGÍA
90
I Intercambiador.
BPD Barriles Por Día.
T Torre
m3/día Metros Cúbicos Día
PSI o lb/pie² Pound Square Inch. o libra pie cuadrado.
LSR Light separated refined (gasoline liviana).
MSR Medium separated refined (gasoline media).
TK Tanque.
TVR Tensión de Vapor Reid a 100 ̊F (38 ̊C).
̊C Temperatura Grados Celsius.
̊F Temperatura Grados Fahrenheit.
P Pump o bomba.
FC Control de flujo.
E Enfriador.
A Área pie2
lb. Libra.
ft pie.
D (Deposition) Acumulador o reservorio.
TE1 Temperatura de entrada del líquido frío.
TS1 Temperatura de salida del líquido frío.
Cp1 Calor específico de la gasolina LSR.
Cp(H2O G) Calor específico vapor sobrecalentado.
Cp(H2O L) Calor específico agua.
Kg. Kilogramo.
Kgf. Kilogramo fuerza.
KJ. Kilo joule.
Pulg. Pulgada.
Pabs Presión absoluta.
∆Hvap Calor latente de vapor de agua.
Q1 Balance de calor.
Q2 Balance de calor.
q1 Sub balance de calor 1 en la fase de vapor sobrecalentado.
91
q2 Sub balance de calor 2 en la fase de vapor saturado.
q3 Sub balance de calor 3 en la fase de líquido (H2O).
MLDT Media logarítmica de la diferencia de temperaturas.
R Grupo de temperaturas TVSC- TVSE / TS1 - TE1 adimensional.
S Grupo de temperaturas TS1 - TE1 / TVSc - TS1 adimensional.
FT Factor de corrección.
Fc Fracción calórica.
Tc Temperatura calórica del fluido caliente
tc Temperatura calórica del fluido frío.
DE carcaSa Diámetro externo de la carcasa.
Di carcaSa Diámetro interno de la carcasa.
de tubo Diámetro externo del tubo.
Dit Diámetro interno del tubo.
De Diámetro equivalente para transferencia de calor.
a Superficie de transferencia de calor, pies².
Pt Paso de tubo.
Db Diámetro del haz de tubos (bundle).
ASTM American Society for Testing and Materials.
SA Especificaciones ferrosas.
K Conductividad térmica del material o constante de proporcionalidad
btu/hr*pie*°f.
qk Flujo de calor por conducción.
dT o T Diferencial de temperatura.
dx Distancia x en la dirección del flujo de calor.
M1 Flujo másico del fluido frío (kg/h) o (lb/h).
92
Uh Coeficiente total en la terminal caliente.
Kc Constante calórica o temperatura promedio del flujo.
Aț Área de flujo de los tubos.
A′t Área interna.
Nt Número de tubos.
Np Número de pasos.
Ac Área transversal del flujo para el lado coraza.
Gt Masa velocidad en los tubos lb/(h)(pie²).
Gc Masa velocidad en los carcasa lb/(h)(pie²).
vapor.
carcasa.
ɸț Calculo de la razon de viscosidad en los tubos.
ɸ𝑐 Cálculo de la razon de viscosidad lado carcasa.
(Uc) Coeficiente total de transferencia de calor.
(UD) Coeficiente total de diseño de la transferencia de calor.
(RD) Factor de obstrucción combinado.
∆Pt Caidas de presión para vapor lado tubos.
ṿ Volumen específico del vapor pie³/lb.
𝑆 Gravedad específica.
∆Pċ Caídas de presion lado producto carcasa.
93
ANEXOS
94
95
96
97
98
99
100
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