Está en la página 1de 129

UNIVERSIDAD SIMÓN I.

PATIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Ingeniería Electromecánica

Diseño e implementación del intercambiador 1I-1506


aplicado al área de alquilatos en YPFB Refinación S.A.

Proyecto de Grado de Licenciatura en Ingeniería Electromecánica

Wilfredo Martin Larico Centellas

Cochabamba – Bolivia
Julio 2016
DEDICATORIA

A Dios y a nuestro Señor Jesucristo por ser mi guía, mi luz porque siempre escucharon mis
oraciones y me acompañaron en las situaciones más difíciles.

A mis padres Porfirio y Casilda que siempre me apoyaron y confiaron en mí, gracias por toda
la confianza y el amor que supieron ofrecerme.

A mi esposa Beatriz y mis hijas Raquel, Paola y Sofia que como familia siempre supimos
apoyarnos en todo momento.
ÍNDICE
RESUMEN…………...……………………………………….…………………......……….1
ABSTRACT………………...….………………..….……………..…………….……………2

1. CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN..…………..……………………………..…………3
1.1.- Descripción de las unidades…………………….……...……...………………..……..3
1.2.- Descripción de la planta de “AVIGAS 100/130”……….……….………......…..……3
1.2.1.- Unidad de isómeros de n-hexano (isoparafinas o alquilatos)………...……….4
1.3.- Proceso de obtención del alquilato………………….…..……...……………….…….4
1.4.- Antecedentes del problema.……….……………………..………………………..…..6
1.5.- Problema a solucionar………….………....…………………………………….....….8
1.6.- Hipótesis……………..…………..………………………………………………..……9
1.7.- Objeto……………………………………...………….……………...……….…….…..9
1.8.- Objetivo general…..…………………………………………..……………..…………9
1.9.- Objetivos específicos……...…….……………………………………………………10
1.10.- Metodología de investigación……..………………………..………………..….…..10
1.10.1.- Tipo de investigación………………………….…….…….………..…….….10
1.10.2.- Diseño de la investigación…………………..……………………………….11

2. CAPÍTULO II
DEFINICIONES…………………………..…………………………….………...……….12
2.1.- Fundamentos teóricos utilizados en el diseño………………..….…………….……12
2.2.- Trasferencia de calor……………………………………………..……..……….…..12
2.3.- Mecanismos de la transferencia de calor………………….…………..……….……12
2.4.- Aplicaciones..…...………………………………...…………..……………………….13
2.5.- Clasificación………...…………………...…………………………………..………..13
2.5.1.- De acuerdo al proceso de transferencia…………….…..…………………....13
- De contacto directo…….…………………....….……………………..………13
- De contacto indirecto…….……….…………..……………………………….14
2.5.2.- De acuerdo a los mecanismos de transferencia de calor………….………….14
2.5.3.- De acuerdo al número de fluidos involucrados…………..…………….....….14
2.5.4.- De acuerdo a la disposición de los fluidos……..…………….……………..…15
2.5.4.1.- Intercambiadores de calor de paso único………………….…………15
- Flujo en paralelo o cocorriente.………………...…………………….15
- Flujo en contracorriente o contraflujo……………………..………….15
- Flujo cruzado……………………….…………………………..……..15
2.5.4.2.- Intercambiadores de calor de pasos múltiples….………..…………….15
2.6.- De acuerdo al tipo de construcción de intercambiadores…..…….………..………16
2.6.1.- Intercambiadores de calor de tubería doble tipo “U”…….…….………….…16
2.6.2.- Intercambiadores enfriados por aire………….………………………………16
2.6.3.- Intercambiadores tipo placas……………….………………..……………...…17
2.6.4.- Intercambiadores de casco y tubos…………..…………………………………18
- Tipo fijo o de tubos estacionarios………………………………………….……18
- Tipo flotante……………………………………………………………….…….18

3. CAPÍTULO III SELECCIÓN Y CÁLCULO.……………...………..………….……….20


3.1.- Código de identificación (IC)……………………...……..…………………….……...20
- 3.1.1.- Primera variable…………….………………………………………………….22
- 3.1.2.- Segunda variable……….………………………………..………………..……22
- 3.1.3.- Tercera variable…………..…………….……………………………..……….22
3.2.- Partes de un intercambiador………...…..…………...…….………………………..23
3.3.- Métodos para calcular la efectividad térmica……..…………...………...……...….24
3.3.1.- Método utilizado para el cálculo…………..........………..…..………………..25
3.4.- Definición de las corrientes en el intercambiador 1I-1506……………………..…..25
3.4.1.- Propiedades físicas del producto frío gasolina LSR………..………....…...….25
3.4.2.- Datos producto frío gasolina LSR………………….………………..………...28
3.5.- Propiedades físicas del producto caliente (vapor)………………..….……………..29
3.5.1.- Datos producto caliente vapor……………………………….……………..…30
3.6.- Cálculo flujo másico o (peso del flujo) del fluido caliente (M 2)………..…..…..…..30
3.6.1.- Fases del vapor en la actuación en el intercambiador 1I-1506...……..….….31
3.7.- Cálculo del balance de calor………….…..……………………….…………...……32
3.8.- Comportamiento de la temperatura ∆T……………..…………………...……….32
3.9.- Cálculo de la diferencia verdadera de temperaturas ∆T……………..………….…34
3.9.1.- Media logarítmica de la diferencia de temperaturas (MLDT)……..……..…..34
3.9.2.- Cálculo del factor de corrección MLDT para intercambiadores (1 - 2)............34
3.9.3.- Ubicación del factor de corrección de temp. según gráfica………...…...…….35
3.9.4.- Aplicación del factor de corrección FT para MLDT……….……...…….……..36
3.10.- Cálculo de la diferencia de temperaturas para la ubicación en la figura 3.6…....36
3.11.- Cálculo de la constante calórica o temperatura promedio del flujo...…………...36
3.12.- Ubicación de la Fracción calórica Fc. en la Figura 3.6....……...…………....…….36
3.13.- Cálculo de la temperatura calórica del fluido caliente (tubos)..…....…….………36
3.14.- Cálculo de la temperatura calórica del fluido frío (carcasa)…….……………….36
3.15.- Selección de tipo de tubos…………...………...…………………….………………38
3.15.1.- Tubos……………….……………………………………….……………….38
3.15.2.- Longitud del tubo….…………….………………………………..………….38
3.15.3.- Diámetro y espesor de la pared del tubo….…………....……………………39
3.16.- Datos del tubo del intercambiador antiguo………………….………….…………40
3.17.- Cálculo del area de flujo de los tubos………………………..………….………….40
3.18.- Cálculo del área transversal del flujo para el lado carcasa………...…………….40
3.19.- Número de tubos…………..…………………………………………………….…..41
3.20.- Cálculo de la masa velocidad en los tubos (sólo para la caídas de presión)…..…41
3.21.- Cálculo de la masa velocidad de la carcasa (sólo para la caídas de presión)...…41
3.22.- Número Reynolds……………..……...……………………………..……………….41
3.23.- Viscosidad del vapor………………..…………………………...…………………..42
3.24.- Cálculo del diámetro interno de tubos en pies……………...………………..……45
3.25.- Cálculo del número Reynolds para tubos Ret. (sólo para caídas de presión)...…45
3.26.- Viscosidad de la gasolina LSR………………………………..…………………….45
3.27.- Diámetro equivalente para transferencia de calor (carcasa).……………….……46
3.28.- Cálculo del número Reynolds para carcasa Rec. (adimensional)…….……...….46
3.29.- Cálculo del factor de transferencia de calor (jH) lado tubos (adimensional)……46
3.30.- Calor específico ( c ) del producto gasolina LSR. (carcasa)…………………....…48
3.31.- Conductividad térmica ( K ) del producto gasolina liviana……….….………...48
3.32.- Cálculo de la razón de viscosidad……………………….……………...………….48
3.33.- Cálculo del coeficiente de transferencia de calor del fluido externo (𝐡˳)
producto gasolina liviana…………………………………………………………...48
3.34.- Condensación del vapor lado tubos…………….………….………………………49
3.35.- Tw: temperatura de la pared del tubo…...…………….………………..…………49
3.36.- Temperatura de la pared del tubo (tw)…………...……………..…………………50
3.37.- Cálculo de la viscocidad a la temperatura de la pared del tubo lado vapor

(sólo para caída de presión), (µw)…………………………………………………..50


3.38.- Cálculo de la razón de viscosidad en los tubos (sólo para caída de presión)..…...52
3.39.- Cálculo de la viscosidad a la temperatura de la pared del tubo

lado carcasa (µw)…………………………………………………….……….……. 52


3.40.- Cálculo de la razón de viscosidad lado carcasa………...….…………...…………54
3.41.- Cálculo del coeficiente de transferencia de calor del fluido externo
(h˳ corregido) producto gasolina liviana……………………………….………….54
3.42.- Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor (Uc)….……..…….………54
3.43.- Cálculo de la superficie de transferencia de calor, pie²……………………..….....55
3.44.- Cálculo del coeficiente de diseño (UD)………….……..……..……….…….……..56
3.45.- Cálculo del factor de obstruccion combinado (Rd)…………..………………..….56
3.46.- Sumario de los coeficientes requeridos generales………………..….…………….57
3.47.- Caídas de presión para vapor lado tubos…………………………..……...………57
3.48.- Volumen específico del vapor lado tubos (datos de la Tabla 3.11).………..…….58
3.49.- Cálculo de la gravedad específica……………………….………………….………58
3.50.- Cálculo de la caída de presión en los tubos………………………………..………59
3.51.- Caídas de presión lado producto carcasa...……………………………...……...…60
3.52.- Cálculo del número de cruces en la carcasa...……………………………….…….62
3.53.- Ubicacíon de la gravedad específica de la gasolina LSR según figura 3.14…..….62
3.54.- Cálculo de la caída de presion lado carcasa……..…………………...……………63
3.55.- Disposición del mazo de tubos………………........……………….………………..63
3.56.- Tubos para intercambiadores de calor…………...………….....………………….64
3.57.- Espaciado de los tubos…………………...…………………..……………...…..…..65
3.58.- Distribución de los tubos……………...………..……………………..…………….65
3.59.- Diámetro del Haz de tubos (bundle)………………….…………………………….66
3.60.- Corazas (Shell)…………………………………..………………………..…………67
3.61.- Deflectores………………………………...……………………………………..…..67
3.62.- Cabezal flotante………………...…..……………………………………….………69
3.63.- Distribución en el cabezal de tubos y numeración de tubos………...…....………69

4. CAPÍTULO IV MODELADO Y SIMULACIÓN DE PROCESOS……….…….…70


4.1.- Simulador de Procesos ASPEN HYSYS V-7.1………………………………………71
4.2.- Cálculo de Intercambiadores de Calor HTRI (Heat Transfer Research, Inc.)…....71
5. CAPÍTULO V MATERIALES Y COSTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL
INTERCAMBIADOR 1I-1506……………..……........….76
5.1.- Placa espejo de haz de tubos frontal y posterior…………………..…………..……76
5.1.1.- Características del material……………..…….…....………..……………..….76
5.2.- Varillas roscadas para tesador de armazón…………………………….…………..77
5.2.1.- Características del material…...…..…………………………………………..77
5.3.- Deflectores………………………...…………………………………………………..77
5.3.1.- Características del material………..………………….………...…………….77
5.4.- Tubos fluido interno vapor…………………….…………………………………….78
5.4.1.- Características del material…………….……………………………………..78
5.5.- Tubos espaciadores para armazón………………………..…………………………78
5.6.- Cubierta del cabezal flotante………………………………...………………………79
5.6.1.- Características del material……………….….……………..…………………79
5.7.- Apoyos del cabezal flotador (media lunas)……….…….……...……………………79
5.8.- Carcasa……………………………………...…………...……………………………80
5.8.1.- Características del material……….…………………………………………..81
ASTM SA – 106 – B……………….…….…………………………………...…81
ASTM SA – 105…………….…………………………………………………..82
5.9.- Bridas de la carcasa extremo del cabezal estacionario y posterior…..……………82
5.9.1.- Características del material……………...………………………………..…82
5.10.- Tapa posterior tipo casco………………….………………………………………..82

5.10.1.- Características del material………..…..……………………………………84


5.10.2.- Casquillo…………………….………………………………………………84
5.11.- Cabezal estacionario fijo con canal……………………………….………………..84
5.11.1.- Características del material……..………………………………………….85
5.12.- Empaquetaduras…………….…...………………………………………………….85
5.12.1.- Características del material………..…..…..………………………………..85
5.13.- Análisis de costos de materiales………..……………………………...……………86
5.14.- Costos de construcción……………………………….....…………………………..87

6 CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………....…88


6.1.- Conclusiones………..………...……………...………………..………………………88
6.2.- Recomendaciones…………………………………...………………………….……..89
ABREVIATURAS Y SIMBOLOGÍA………….……………..……...…………..……….90
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………….117
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1: Diagrama de la unidad de alquilatos………………….......……..…………..…..5


Figura 1.2: Intercambiador 1I-1506 antiguo, con pérdidas internas de vapor...……….….…7
Figura 1.3: Tapa posterior, empaquetaduras nueva y antigua respectivamente…….….……8
Figura 2.1: Intercambiador de calor tubos en “U” de doble tubo……..…..….……........…16
Figura 2.2: Intercambiador de flujo cruzado…………………...…..……….….....………..17
Figura 2.3: Intercambiador de placas empacadas (PHE)…………...…..…….……..……...17
Figura 2.4: Intercambiador de tubos fijos………..…………….….....…….………………18
Figura 2.5: Intercambiador de tubos y carcasa………….……..…........……….…..………18
Figura 3.1: Tabla de selección de intercambiadores tipo carcasa y tubos……...………..…21
Figura 3.2: Intercambiador de tubos y carcasa tipo AES…………………...…....………..24
Figura 3.3: Fases del vapor como actúa en el I – 1506………..……………….....….…….31
Figura 3.4: Variacion de temp. en un intercambiador 1-2 relacionadacon el 1I-1506..........33
Figura 3.5: Factores de correccion MLDT para intercambiadores 1 -2……..………….…..35
Figura 3.6: Factor Fc de temperatura calórica……………….….......…..….………..……..37
Figura 3.7 A: flujo turbulento en tubos………………………..……………….…....……..42
Figura 3.7 B: flujo laminar en tubos……………….…………..…...……………..………..42
Figura 3.8: Monograma de viscosidad de gases para la viscosidad del vapor……....……..44
Figura 3.9: Curva de transferencia de calor para tubos…………......……….…..…………46
Figura 3.10: Curva para la ubicación de la transferencia de calor lado tubos………...…....47
Figura 3.11: Calentamiento, enfriamiento y flujo laminar isotérmico…….…….…………49
Figura 3.12: Temperatura de la pared del tubo………..……………...…...………………..49
Figura 3.13: Monograma de viscosidad de gases para encontrar la viscosidad
de la pared del tubo lado vapor……………………………………..…………51
Figura 3.14: Monograma de viscosidad de líquidos de fracciones de petróleo ……......…..53
Figura 3.15: Factores de fricción para el lado de los tubos………...…………….…….…..59
Figura 3.16: Factores de fricción lado de la carcasa...……….……...……..…………….....61
Figura 3.17: Gravedades específicas de hidrocarburos…….……………...……………….62
Figura 3.18: Tubo rolado………………………………………….……..……..…………..63
Figura 3.19: Con inserto casquillo roscado…………...………….………….....…………..63
Figura 3.20: Arreglos comunes para los tubos de intercambiadores……..……..……….....64
Figura 3.21: Forma de medición del paso entre tubo a tubo……….……….……..……….65
Figura 3.22: Espejo frontal del haz de tubos……………………....……………..…..…….67
Figura 3.23: Armazón espaciador de deflectores………………………...………..……….68
Figura 3.24: Detalle de deflectores segmentados……..….…...…..…….………………….68
Figura 3.25: Ensamble de anillo abrazadera dividido……………………….…..……...….69
Figura 4.1: Introducción de datos al programa HTRI…………...……….………...………72
Figura 4.2: Diseño gráfico del programa HTRI………...………………….…...……….…75
Figura 4.3: Diseño general del intercambiador programa HTRI…...………....………...…75
Figura 5.1: Placa espejo de haz de tubos frontal………………………….…..……………76
Figura 5.2: Mazo de tubos armado con espaciadores…………….…….…….…………….78
Figura 5.3: Tapa cabezal flotante………………………………….…....…….…...………..79
Figura 5.4: Cabezal flotante armado completo………………………..…....……...……….80
Figura 5.5: Tubo central carcasa del intercambiador…..….…………..……………………81
Figura 5.6: Bridas de la carcasa extremo del cabezal estacionario y posterior…….…....…82
Figura 5.7: Material en Bruto para la construcción de la tapa posterior…….………..……83
Figura 5.8: Intercambiador armado listo para pintar……………..………….……..………83
Figura 5.9: Cabezal estacionario fijo con canal…………………..………..…....………….84
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1: Porcentajes para la obtención de la gasolina de aviación………..…..…..…...…….4


Tabla 1.2: Reporte de intervenciones de mantenimientos correctivos al 1I-1506.…..….....….8
Tabla 3.1: Informe de analisis de laboratorio propiedades del hidrocarburo……....…...…....25
Tabla 3.2: Propiedades del hidrocarburo (Parte 1)………....…………...……......….……....26
Tabla 3.2: Propiedades del hidrocarburo (Parte 2)………....………….....……....….……....27
Tabla 3.2: Propiedades del hidrocarburo (Parte 3)………....…..………...……...…..……....28
Tabla 3.3: Diferencia de temperaturas……………………...……………….…………...….34
Tabla 3.4: Datos de tubos para condensadores e intercambiadores de calor….......……….....39
Tabla 3.5: Coordenadas X, Y de viscosidad de gases……………………………..…..…..…43
Tabla 3.6: Coordenadas X, Y de viscosidad de gases…………………….....…..…...………50
Tabla 3.7: Coordenadas X, Y de viscosidad de fracciones del petróleo......……..…………..52
Tabla 3.8: Coeficientes globales de transferencia de calor “Uc”…………..……………...…55
Tabla 3.9: Factores de obstrucción……………...………………...……...…………………56
Tabla 3.10: Sumario de los coeficientes requeridos generales……………..…..……………57
Tabla 3.11: Línea de saturación del vapor (volumen especifico)……………..…….…….…58
Tabla 3.12: Constantes para el cálculo del diámetro del haz de tubos……….....…..……….66
Tabla 4.1: Sumario de datos calculado en el programa HTRI……..………..……………….73
Tabla 4.2: Resultados finales de cálculo programa HTRI……..…………….....………..…..74
Tabla 5.1: Dimensión de los tubos para carcasas………..……...…………..……………….80
Tabla 5.2: Característica del material de las empaquetaduras…..…...……..……...…...……85
Tabla 5.3: Costos de materiales extraída del departamento de almacenes…..…….……..….86
ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO 1: Cabezal estacionario fijo con canal…..……………………….…….….………95


ANEXO 2: Placa espejo de haz de tubos frontal….……………….………………….…….96
ANEXO 3: Varillas roscadas para tesador de armazón……………………………….……97
ANEXO 4: Tubos espaciadores para armazón……………………………………..…...…..98
ANEXO 5: Deflector………………………………………………………..………..……..99
ANEXO 6: Ensamblaje armazón mazo de tubos………………………………........…….100
ANEXO 7: Tubos de mazo…………………………………………………………....…..101
ANEXO 8: Placa espejo de haz de tubos posterior………………………………..………102
ANEXO 9: Apoyos del cabezal flotador (media lunas)…………………...………..……..103
ANEXO 10: Cubierta del cabezal flotador……………………...…...…………….………104
ANEXO 11: Empaquetadura de cabezal flotante…..……………………………..……….105
ANEXO 12: Ensamble mazo de tubos……………………………………………..……...106
ANEXO 13: Tubo central de carcasa………………………..……………………..…..….107
ANEXO 14: Albardilla de soporte del equipo……..……………………………...………108
ANEXO 15: Brida de la carcasa extremo del cabezal estacionario………..………..….…109
ANEXO 16: Brida de la carcasa extremo del cabezal posterior…..…………….……...…110
ANEXO 17: Casquillo de tapa posterior tipo casco………..……………………..….……111
ANEXO 18: Brida en la cubierta posterior del casco……………………………………..112
ANEXO 19: Tapa posterior tipo casco…………………………...………...………….…..113
ANEXO 20: Empaquetadura entre mazo y carcasa………..……………………….……..114
ANEXO 21: Empaquetadura entre cabezal fijo y mazo de tubos………..…………..……115
ANEXO 22: Ensamble general del I - 1506 intercambiador de tubo y carcasa………...…116
RESUMEN

El presente proyecto describe los recursos que se utilizaron para el diseño e implementación
del intercambiador 1I-1506 aplicado al área de alquilatos en YPFB Refinación S.A.
Los conceptos generales sobre la industria de los hidrocarburos, referente, más propiamente
dicho a la producción de gasolina de aviación y en especial el área de alquilatos, son analizados
con detalle para tener una mejor comprensión del tema estudiado.
El problema existente es la presencia de agua en forma de condensado de vapor en el alquilato,
eso debido al mal funcionamiento de uno de los intercambiadores específicamente hablando
del intercambiador 1I-1506, cuya deficiencia es el diseño de la empaquetadura y la tapa
posterior que fue diseñado alrededor del año 1979, ya que no cumple con la tarea de sellar los
dos fluidos: tanto el vapor como el alquilato, al mismo tiempo evitar las pérdidas externas e
internas.
Para la solución del problema, se mejoró el diseño del intercambiador empleando estudios
descriptivos y cálculos térmicos, buscando especificar las propiedades importantes de los
cambios de temperatura a los que son sometidos, las pruebas de análisis de laboratorios y
software nos dieron datos científicos fiables.
En la construcción y el diseño del intercambiador se empleó la norma TEMA (Tubular
Exchanger Manufacturers Associations, Inc.) para la confiablidad.
Obteniendo como resultado un sellado hermético de los dos fluidos. Las normas
internacionales API (American Petroleum Institute), exige el uso de intercambiadores de calor
que representen seguridad en el manejo de los diferentes hidrocarburos.

1
ABSTRACT

The present project, describes the resources that were used for design and implementation of
the interchanger 1I-1506 applied to the alquilatos unit in YPFB Refinación S.A.
The general concepts about the hydrocarbon industry, referring to gasoline of aviation and
especially in the unit of alkylates, are analyzed carefully in order to have a better
comprehension of the studied subject.
The existent problem is the presence of water in form of condensed of vapor in the alkylates,
that due to the bad operation of one of the interchangers specifically speaking of the
interchanger 1I-1506 whose deficiency is since the design of the packing and the later cover
that it was designed around the year 1979, doesn't fulfill the task of sealing the two fluids: as
much the vapor as the alkylates, at the same time to avoid the external losses and you intern.
To solve the problem, exchanger design was improved using descriptive and thermal
calculations, looking specify the important properties of temperature changes to which they
are subjected, testing laboratories and analysis software gave us reliable scientific data.
In the construction and design of exchanger was used for standard TEMA (Exchanger
Manufacturers Associations Tubular. Inc.) driveability.
Resulting in a tight seal of the two fluids. International standards API (American Petroleum
Institute), It requires the use of heat exchangers representing safe handling of different
hydrocarbons.

2
1. CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN

Es importante conocer nuestro mercado local en Bolivia para el desarrollo de nuestro


proyecto: diseño e implementación del intercambiador 1I-1506 aplicado a la unidad de
alquilatos para la producción de la gasolina de aviación.
La industria del petróleo en nuestro país está manejada por la Corporación YPFB una de
sus compañías es la parte de YPFB REFINACIÓN S.A. Como la más importante del país,
la Refinería Gualberto Villarroel de Cochabamba, que está destinada a la refinación del
Petróleo Virgen de origen parafínico. Es la única planta en Bolivia que produce la gasolina
de aviación con estrictos parámetros de calidad tanto en rendimiento como de análisis de
laboratorio, para una mejor comprensión del problema relataremos brevemente la obtención
de la gasolina de aviación y posteriormente detallaremos el problema.

1.1 Descripción de las unidades


La Planta de Carburantes tiene la finalidad de procesar la materia prima (Petróleo natural o
Virgen) que llega a través de Oleoducto OSSA I a fin de obtener productos para su
comercialización; como ser gasolinas, kerosene, diésel Oíl, gasolina de aviación y otros
carburantes.
La planta se compone de las siguientes unidades:
 Tanques de almacenamiento de productos, subproductos y crudo.
 Unidad de crudo.
 Unidad de recuperación de gases.
 Unidad de hydrobon – platforming.
 Planta AVI-GAS (donde se obtiene la gasolina de aviación).

1.2 Descripción de la planta de “AVI-GAS 100/130”


Las tres unidades que conforman la planta de “AVIGAS 100/130” son:

 Unidad de redestilado de platformado.


 Unidad de alquilatos (isómeros de n-hexano).
 Unidad de isopentano (deisopentanizadora).

3
Los porcentajes en que deben ser agregados cada uno de los componentes lo muestra la
Tabla 1.1 para obtener una gasolina de aviación de calidad excelente.

Tabla 1.1: Porcentajes para la obtención de la gasolina de aviación

Redestilado de platformado 55 %v.

Isopentano 30 %v.

Isómeros de n-hexano (alquilatos) 15 %v.

Tetraetilo de plomo 1,06 ml/lt.

Anti-oxidante ------------

Colorante verde ------------

Fuente: “Refinería Gualberto Villarroel”, 2013

1.2.1.- Unidad de isómeros de n-hexano (isoparafinas o alquilatos)


La unidad de isoparafinas o más conocida como de alquilatos se puso en servicio el año
1986. Las columnas de destilación son equipos de unidades antiguas que fueron adaptadas al
proceso de obtención de isómeros.

Tiene una capacidad de 1075 barriles por día. El objetivo de esta unidad es obtener isómeros
de n-hexano (comercialmente conocidos como alquilatos) a partir de gasolina LSR para su
utilización posterior en la preparación de gasolina de aviación (Manual de proceso para
operadores Refinería Gualberto Villarroel 2006).

1.3.- Proceso de obtención del alquilato


La unidad de recuperación de isoparafinas trabaja con un proceso de isomerización de n-
hexano; esto quiere decir que las cadenas lineales de hidrocarburos como el n-hexano se
convertirá en cadenas ramificadas como el 2,2 dimetil-butano con el objeto de elevar el
octanaje de la gasolina.

4
Figura 1.1: Diagrama de la unidad de alquilatos

Fuente: “Refinería Gualberto Villarroel” 2013

La gasolina liviana L.S.R proveniente del tanque TK-2908 posee un base parafínica que es
calentada por un intercambiador (I-1502) que cede calor al fondo de la torre T-1501; después
se dirige a la alimentación de la torre (T-1501) donde sufrirá otra destilación.
Como se utiliza la misma torre (T-1501) para el proceso de recuperación de isopentano y
alquilato, y además se alimenta con la misma carga se debe diferenciar los dos procesos por
las condiciones operativas; para la obtención de isopentano aumentaremos la presión y
temperatura para sacar mayor cantidad de livianos por cabeza, no siendo así para la obtención
de isómeros del hexano, ya que bajamos la temperatura y por ende la presión y de esta manera
tendremos mayor cantidad de pesados por la cabeza de la torre T-1501.
El corte de cabeza contiene desde trazas de propano, butano, n-pentano, isómeros del
pentano y del hexano que salen a una temperatura de 65 °C, se envía directamente al
acumulador donde para controlar la presión, la carga será enfriada por los enfriadores (E-1501
A/B) para entrar al acumulador (D-1501) con una presión interna de 0.8 Kg/cm2.

5
Luego es transportada por la bomba 1P-1501 A/B; desde acá se bombeará este corte a la
cabeza de la torre (T-1501) aumentando la presión para servir de reflujo y el excedente se
envía al intercambiador I-1506 donde intercambiará calor con vapor de alta presión sobre
calentado (276°F y 41 PSI) y así se caliente antes de entrar a la torre T-1504 como
alimentación.
Con respecto al corte de fondo de la torre 1T-1504 que contiene normal hexano y algo de n-
pentano (temperatura de fondo= 110°C); es enviado por la bomba 1P-1509 A/B a un
intercambiador (I-1507) donde adquirirá calor del vapor de alta presión (250 Psi) para regresar
a la torre como recirculación para calentar el fondo de dicha torre.
El excedente es bombeada al intercambiador I-1502 donde cederá calor a la carga de LSR y
posteriormente pasa por el enfriador E-1502 para dirigirse a su respectivo tanque de Slop.
En esta torre (T-1504) tendremos otra separación donde por cabeza obtenemos sólo pentano
(temperatura de cabeza= 58°C) que se envía mediante la bomba 1P-1508 A/B a tanque para
la producción de gasolina especial.
Por el fondo de la torre, tendremos los isómeros del hexano (2,2 dimetil-butano, 2,3 dimetil-
butano y 2 metíl-pentano como isómeros más importantes) con un octanaje entre 81 y 82 de
RON; además este producto saldrá con una pureza de 85% como mínimo con una
temperatura de 90°C.
Actualmente, la T-1504 trabaja con una Tensión de Vapor REID (TVR) que oscila entre 6 y
7 Psi. Parte del fondo de esta torre es utilizada como recirculación (temperatura de reflujo=
91C°) calentada con vapor en el intercambiador I-1507. La parte restante se denomina
alquilato que también es bombeada por la bomba 1P-1509 A/B y es enfriada en el enfriador
E-1508 que sale del proceso y es enviada a almacenaje (TK-074) (Manual de proceso para
operadores Refinería Gualberto Villarroel, 2006).

1.4.- Antecedentes del problema


El problema es la presencia de agua en forma de condensado de vapor en el alquilato
influyendo de sobre manera en la operación ya que no se podía controlar el proceso de
obtención del alquilato.
Esto se debía al mal funcionamiento del intercambiador 1I-1506 (equipo utilizado para
calentar la alimentación de una de las columnas de destilación), que se tenía que intervenir
con mantenimientos correctivos cada 3 meses.
6
Figura 1.2: Intercambiador 1I-1506 antiguo, con pérdidas internas de vapor

Fuente: “Refinería Gualberto Villarroel” 2014

Como parte de mi responsabilidad siendo encargado del mantenimiento mecánico nos


propusimos hacer una serie de pruebas cambiando el tipo de empaquetadura, pero el diseño
de la tapa tiene una arista viva que debe ser apretada con un torque limitado, el trabajo de esta
arista es empujar la empaquetadura contra las paredes de la carcasa y lograr el apriete
hermético. Cuando uno aprieta el torque más de lo permitido la arista va guillotinando la
empaquetadura de teflón, se realizó cambio de otro tipo de empaquetadura, pero sin
resultados positivos.

A consecuencia de esta contaminación se debe cambiar dicha empaquetadura, según correo


adjunto de la Gerencia de Mantenimiento Mecánico como solicitud por mi parte se realizaron
varias intervenciones en muy poco tiempo, ya que los equipos estáticos como
intercambiadores, acumuladores, torres, etc., se deben intervenir cada 4 años mínimamente.

7
Tabla 1.2: Reporte de intervenciones de mantenimientos correctivos al 1I-1506

1I-1506
Revisión (Prueba hidráulica de carcaza) 03/02/2011 07:30
Revisión (Colocado de ciegos, vaporizado, Prueba hidráulica lado carcasa
16/02/2012 07:30
y lado tubos, cambio empaquetadura de teflón)
Colocado de placas ciegas para vaporizado, Revisar intercambiador
02/04/2012 07:30
Prueba hidráulica lado tubos, prueba hidráulica carcaza.
Colocado de placas ciegas, Revisar intercambiador (Prueba hidráulica),
desmontaje de tapa campana rectificado y fabricado de empaquetadura de
16/05/2012 07:30
cobre presenta perdida, cambio de empaque de teflón presenta perdida se
aumentó al anillo empaque en plancha 1/32" ,
Revisión de intercambiador (Perdida por tapa flotante) 30/07/2012 07:30
Revisión de intercambiador (Empaquetadura de tapa de teflón en mal
02/01/2014 07:30
estado)
Revisión de intercambiador (Empaquetadura de tapa de teflón en mal
07/03/2014 07:30
estado, cambio)
Revisión de intercambiador (Empaquetadura de tapa de teflón en mal
23/08/2014 07:30
estado)

Fuente: Gerencia Mantenimiento Mecánico refinería “Gualberto Villarroel”, 2014

1.5.- Problema a solucionar


La deficiencia del intercambiador antiguo era el diseño de la tapa posterior y la
empaquetadura de teflón, ya que tienen la tarea de sellar los dos fluidos, internamente el
vapor con la gasolina liviana, y evitar las pérdidas externas.

Figura 1.3: Tapa posterior, empaquetaduras nueva y antigua respectivamente

La empaquetadura de teflón está en contacto con el vapor de alta presión que es reducida
mediante la válvula de control que reduce de 250 PSI a 40 PSI.

8
Cuando es nueva, esta empaquetadura sella de manera óptima. Esto dura por unos 4 procesos
degradándose de manera evolutiva en cada proceso de refinación. Esto porque el teflón es un
material sin memoria, sometido a alta temperatura va deformándose y no recupera sus
propiedades, al punto de contaminar el producto.

1.6.- Hipótesis
El problema nos muestra que la presencia de agua en el alquilato cuando no sella la
empaquetadura, no permite la operación normal. En consecuencia, ocurren problemas en el
proceso, falla por contaminación con agua que viene del intercambiador 1I-1506 como
condensados de vapor.

Este intercambiador fue diseñado para una baja producción de gasolina de aviación, hoy en
día la demanda de la gasolina de aviación ha crecido en gran escala y el procesarla es más
frecuente.

Esto implica que los mantenimientos al equipo sean frecuentes en el año, lo que no debería
ocurrir porque los tiempos de campaña para el mantenimiento son aproximadamente 4 años
para la intervención de los equipos estáticos como son los intercambiadores, enfriadores,
acumuladores, torres, etc. Para la solución de nuestro problema, eliminación de la presencia
de agua en el alquilato, debemos mejorar el diseño del intercambiador.

1.7.- Objeto
En el mundo moderno actual se necesita equipos que den confiabilidad en las operaciones de
producción a alta escala para este fin es nuestro empeño estudiar la transferencia de calor y
obtener un diseño de intercambiador que garantice la producción que el consumidor final
requiere y solucionar el problema de la contaminación de la gasolina de aviación con
condensado de vapor que comercializa la Refinería Gualberto Villarroel.

1.8.- Objetivo general


Diseñar y construir un intercambiador que sea capaz de sellar herméticamente los fluidos:
tanto del vapor como del producto con sus respectivas empaquetaduras y accesorios. Así
permitiendo una confiabilidad

9
1.9.- Objetivos específicos

 Selección del intercambiador según norma TEMA. (Tubular Exchanger


Manufacturers Associations, Inc.).
 Realizar el diseño térmico mediante el cálculo de intercambiadores.
 Realizar el diseño mecánico a partir de los resultados obtenidos en el programa
“CAD SOLIDWORKS”.
 Simular el proceso del intercambiador utilizando el software HTRI (Heat Transfer
Research, Inc.).
 Construcción del intercambiador y puesta en funcionamiento de operación óptima.

1.10.- Metodología de investigación

El tipo de metodología que utilizaremos es cuantitativo, está asociada a la disponibilidad de


fuentes de información confiables y soportadas con el rigor científico necesario para
asegurar su validez, siendo éste un paso esencial para la programación y planificación de la
investigación en función de asegurar el logro de los objetivos propuestos. Para cumplir los
objetivos especificados, se utilizará una metodología sistemática y concreta, orientada a la
realización del proyecto en sus distintas etapas, que se explican a continuación.

1.10.1.- Tipo de investigación


Considerando la clasificación más aceptada a nivel de la investigación:
Descriptiva: El propósito de nuestra investigación es describir situaciones y eventos. Es decir,
cómo se manifiesta el determinado fenómeno de la contaminación del producto con el vapor.
Los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de cualquier
fenómeno en el intercambiador que sea sometido a análisis, el estudio descriptivo medirá de
manera independiente las variables a los que se refieren. Aunque desde luego, pueden integrar
las mediciones de cada una de dichas variables para decir como es y cómo se manifiesta el
fenómeno y sus atributos de interés (Campus. Fca. Uncu. Edu. Ar, 2006).

Atendiendo a esta clasificación, este trabajo dirigido realiza una investigación exploratoria del
estado del arte de las tecnologías de los intercambiadores de calor para lograr la solución a la
contaminación de la gasolina de aviación.

10
1.10.2.- Diseño de la investigación
La investigación desarrollada en este trabajo está orientada a solucionar un problema
específico.

 Realizar el diseño térmico mediante el cálculo de intercambiadores. Es inicialmente


un método hipotético deductivo.
 Obtener y aplicar el modelo de diseño del intercambiador con el Software HTRI (Heat
Transfer Research, Inc.) a partir de información obtenida mediante recolección de
datos.
 Aplicar la norma que rige a nivel mundial para la construcción de intercambiadores
TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Associations, Inc.) que especifica con
detalle los tipos de materiales que pueden aplicarse para diferentes usos, técnicas de
diseño y métodos de construcción.
 Prueba, verificación y aplicación de resultados obtenidos.

El tipo de estudio que conlleva este proyecto es el estudio propositivo, debido a que se
plantea y se propone la solución a un problema específico.

11
2. CAPÍTULO II DEFINICIONES

2.1.- Fundamentos teóricos utilizados en el diseño


Para el diseño se requiere conocimientos previos de las propiedades fisicas de los
intercambiadores de calor con los cuales se trabajaran. Al conocer las propiedades u
ecuaciones que rigen su comportamiento esto permitira resolver cualquier problema de
transferencia de calor que se pueda presentar en el diseño del intercambiador. Se define a
continuacion varios conceptos importantes.

2.2.- Trasferencia de calor


La ciencia de la termodinámica trata de las transiciones cuantitativas y reacomodos de
energía como calor en los cuerpos de materia. La ciencia de la transferencia de calor está
relacionada con la razón de intercambio de calor entre cuerpos calientes y fríos llamados
fuente y receptor. Para nuestro propósito es necesario comenzar el estudio con información
básica acerca de unos cuantos fenómenos. Las fases de una sustancia simple, sólida, líquida
y gaseosa, están asociadas con su contenido de energía.
En la fase sólida, las moléculas o átomos están muy cercanos, dando esta rigidez.
En la fase líquida existe suficiente energía térmica para extender la distancia de las
moléculas adyacentes, de manera que se pierde la rigidez.
En la fase de gas, la presencia de energía térmica adicional resulta en una separación
relativamente completa de los átomos o moléculas, de manera que pueden permanecer en
cualquier lugar de un espacio cerrado. También se ha establecido que, dondequiera que
ocurra un cambio de fase fuera de la región crítica, se involucra una gran cantidad de energía
en esa transición (Kern, 1999).
En consecuencia analizar los fundamentos que rigen la transferencia de calor, los aspectos
básicos del diseño de equipos asociados a la transferencia de calor, y las funciones que
cumplen en los procesos industriales, son aspectos claves para el desarrollo del estudio de
nuestro proyecto.

2.3.- Mecanismos de la transferencia de calor

Hay tres formas diferentes en las que el calor puede pasar de la fuente al recibidor, aun
cuando muchas de las aplicaciones en la ingeniería son combinaciones de dos o tres. Estas
son, conducción, convección y radiación (Kern, 1999).

12
2.4.- Aplicaciones
Un equipo de transferencia de calor cumple una función de cambiar la entalpía de una
corriente. En otras palabras, un intercambiador transfiere calor entre dos o más corrientes de
proceso a diferentes temperaturas. Usualmente, no existen partes móviles en un
intercambiador de calor.

Los intercambiadores de calor son muy variados y reciben diferentes nombres:

• Intercambiador de calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.


• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor que se
necesita para la destilación.
• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido.

2.5.- Clasificación
Un Intercambiador de calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más
caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a otro fluido que está frío y necesita ser
calentado. La transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo
que separa ambos fluidos.
El diseño de intercambiadores implica la comprensión de los procesos de transferencia de
calor y la consideración de diversos aspectos técnicos que analizados en forma rigurosa e
integral permiten el óptimo dimensionamiento de estos equipos, en el contexto operacional
del proceso en el cual serán utilizados.

2.5.1.- De acuerdo al proceso de transferencia


- De contacto directo
En este tipo de intercambiador, el calor es transferido por contacto directo entre dos
corrientes en distintas fases (generalmente un gas y un líquido de muy baja presión de vapor)
fácilmente separables después del proceso de transferencia de energía; como ejemplo, se
tienen las torres de enfriamiento de agua con flujo de aire. El flujo de aire puede ser forzado
o natural.

13
- De contacto indirecto
En los intercambiadores de tipo contacto indirecto, las corrientes permanecen separadas y la
transferencia de calor se realiza a través de una pared divisoria, o desde el interior hacia el
exterior de la pared de una forma no continua. Cuando el flujo de calor es intermitente, es
decir, cuando el calor se almacena primero en la superficie del equipo y luego se transmite al
fluido frío, se denominan intercambiadores tipo transferencia indirecta, o tipo almacenador o
sencillamente regenerador. La intermitencia en el flujo de calor es posible debido a que el
paso de las corrientes tanto caliente como fría es alternado; como ejemplo pueden
mencionarse algunos precalentadores de aire para hornos. Aquellos equipos en los que existe
un flujo continuo de calor desde la corriente caliente hasta la fría, a través de una delgada
pared divisoria son llamados intercambiadores tipo transferencia directa o simplemente
recuperadores; éstos son los más usados a nivel industrial (González, 2002).

2.5.2.- De acuerdo a los mecanismos de transferencia de calor


Los mecanismos básicos de transferencia de calor entre un fluido y una superficie son:

- Convección en una sola fase, forzada o libre.

- Convección con cambio de fase, forzada o libre: condensación o ebullición.

- Una combinación de convección y radiación.

Cualquiera de estos mecanismos, o una combinación de ellos, pueden estar activo a cada
lado de la pared del equipo. Por ejemplo, convección en una sola fase se encuentra en
radiadores de automóviles, enfriadores, refrigeradores, etc. Convección monofásica de un
lado y bifásica del otro se puede encontrar en evaporadores, generadores de vapor
condensadores, etc. Por su parte, la convección acompañada de radiación térmica juega un
papel importante en intercambiadores de metales líquidos, hornos, etc. (González, 2002).

2.5.3.- De acuerdo al número de fluidos involucrados


La mayoría de los procesos de disipación o recuperación de energía térmica envuelve la
transferencia de calor entre dos fluidos, de aquí que los intercambiadores de dos fluidos sean
los más comunes, sin embargo, se encuentran equipos que operan con tres fluidos. Por
ejemplo, en procesos criogénicos y en algunos procesos químicos: separación aire-helio,
síntesis de amonio, etc. (González, 2002).

14
2.5.4.- De acuerdo a la disposición de los fluidos
La escogencia de una disposición de flujo en particular depende de la eficiencia de
intercambio requerida, los esfuerzos térmicos permitidos, los niveles de temperatura de los
fluidos, entre otros factores. Algunas de las disposiciones de flujo más comunes son:

2.5.4.1.- Intercambiadores de calor de paso único


Se distinguen tres tipos básicos:

- Flujo en paralelo o cocorriente


En este tipo ambos fluidos entran al equipo por el mismo extremo, fluyen en la misma
dirección y salen por el otro extremo. Las variaciones de temperatura son idealizadas como
unidimensionales Termodinámicamente es una de las disposiciones más pobres, sin
embargo, se emplea en los siguientes casos: cuando los materiales son muy sensibles a la
temperatura ya que produce una temperatura más uniforme; cuando se desea mantener la
misma efectividad del intercambiador sobre un amplio intervalo de flujo y en procesos de
ebullición, ya que favorece el inicio de la nucleación.

- Flujo en contracorriente o contraflujo


En este tipo los fluidos fluyen en direcciones opuestas el uno del otro. La variación de
temperatura son idealizadas como unidimensionales Esta es la disposición de flujo
termodinámicamente superior a cualquier otra.

- Flujo cruzado
En este tipo de intercambiador, los flujos son normales uno al otro. Las variaciones de
temperatura son idealizadas como bidimensionales. Termodinámicamente la efectividad de
estos equipos es intermedia a las dos anteriores (González, 2002).

2.5.4.2.- Intercambiadores de calor de pasos múltiples


Una de las ventajas de los pasos múltiples es que mejoran el rendimiento total del
intercambiador, con relación al paso único. Pueden encontrarse diferentes clasificaciones de
acuerdo a la construcción del equipo: Paralelo - cruzado, contracorriente - paralelo,
contracorriente - cruzado y combinaciones de éstos (González, 2002).

15
2.6.- De acuerdo al tipo de construcción de intercambiadores

2.6.1.- Intercambiadores de calor de tubería doble tipo “U”

Consiste en un tubo pequeño que está dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos en el interior
del pequeño y entre ambos. Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de
transferencia son pequeños.

Figura 2.1: Intercambiador de calor tubos en “U” de doble tubo

Fuente: González, 2002

2.6.2.-Intercambiadores enfriados por aire


Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que puede ser forzada con
ayuda de un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área de transferencia
de calor. Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m). La
selección de un intercambiador enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es una
cuestión económica, hay que consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia de los
ventiladores y la temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire, tiene una
diferencia de temperatura de unos 15 ºF (8 ºC)). Con agua se obtienen diferencias menores.
(González, 2002).
16
Figura 2.2: Intercambiador de flujo cruzado

Fuente: González, 2002

2.6.3.- Intercambiadores tipo placas


Llamados también intercambiadores compactos, pueden ser de diferentes tipos:
• Intercambiadores de tipo placa y armazón, similares a un filtro prensa.
• Intercambiadores de aleta de placa con soldadura, tiene una elevada área de Intercambio en
una disposición muy compacta.
Por la construcción están limitados a pequeñas presiones, están compuestas de las siguientes
partes: 1 Barra de soporte. 2 Conjunto de placas y empaquetaduras. 3 Perno para compresión
4 cubierta móvil. 5 Barra de soporte. 6 Cubierta fija (González, 2002).

Figura 2.3: Intercambiador de placas empacadas (PHE)

Fuente: González, 2002

17
2.6.4.- Intercambiadores de casco y tubos
Hay dos tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcaza:

 Tipo fijo o de tubos estacionarios


Que tiene los tubos estacionarios y está unido a los dos extremos de los tubos fijos a la
carcasa, se requiere de una junta de dilatación debido a la expansión diferencial que sufren
los materiales que conforman el equipo (González, 2002).

Figura 2.4: Intercambiador de tubos fijos

Fuente: González, 2002


 Tipo flotante
Tiene un sólo extremo de los tubos sujeto a la coraza, los problemas originados por la
expansión diferencial se pueden eliminar empleando un cabezal de tubos flotantes que se
mueve libremente dentro de la coraza o empleando tubos en forma de U en el extremo que
no está sujeto. Está compuesto de las siguientes partes: 1 carcaza, 2 tubos, 3 placa de tubos,
4 deflectores, 5 deflectores longitudinales, 6 cabezal posterior, 7 cabezal fijo, 8 boquilla de
carcaza, 9 boquillas para los tubos, 10 cabezal flotante (González, 2002).

Figura 2.5: Intercambiador de tubos y carcasa

Fuente: González, 2002

18
Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria Química, Petrolera por
estas razones vemos por conveniente usar este tipo de intercambiador.
Las consideraciones de diseño están estandarizadas la norma TEMA The Tubular Exchanger
manufacturers association.

19
3. CAPÍTULO III SELECCIÓN Y CÁLCULO

El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una gran importancia ante la necesidad
de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos no sólo en función de su análisis térmico y
del rendimiento económico de la instalación, sino también en función de otros factores como
el aprovechamiento energético del sistema y la disponibilidad y cantidad de energía y de
materias primas necesarias para cumplir una determinada función.
Los intercambiadores de tubo y coraza son los más utilizados en las plantas de procesos,
fundamentalmente porque tienen tres ventajas claves: a) permiten la utilización de grandes
áreas de transferencia de calor, b) requieren mucho menos espacio para su instalación, c)
reducen al mínimo los puntos de potenciales fugas (Narváez, 2014).
Los intercambiadores de tubo y carcaza (o tubo y coraza) se diseñan de acuerdo a los
estándares publicados por la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares,
conocida como TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association) Asociación de
Fabricantes de Intercambiadores Tubulares.
TEMA presenta tres estándares para la construcción mecánica, los que especifican diseño,
fabricación y materiales a utilizar en los intercambiadores de tubo y carcaza. Estos son:
Clase R: Para aplicaciones en petróleo y procesos relacionados.
Clase C: Para aplicaciones en procesos comerciales.
Clase B: Para servicio en procesos químicos.

(González, 2002).
Los intercambiadores normalmente se clasifican de acuerdo con el arreglo del flujo y el tipo
de construcción. En nuestro caso usaremos los flujos contracorriente ya que es el más
apropiado para el tipo de objetivo que nos trazamos.

3.1.- Código de identificación (IC)


Considera 3 variables:
1. Tipo de cabezal estacionario extremo frontal.
2. Tipo de corazas.
3. Tipo de cabezal extremo posterior.
La Figura 3.1 nos muestra la tabla de selección según el tipo de cabezal estacionario, carcaza,
y el cabezal posterior.

20
Figura 3.1: Tabla de selección de intercambiadores tipo carcasa y tubos

Fuente: Norma TEMA, 1999


21
3.1.1.- Primera variable
Tipo de cabezal estacionario: Letras: A, B, C, D, N.
A) Conducto y cubierta desmontable
B) Fijación con cubierta integrada.
C) Conducto integrado y separador de tubo y cubierta desmontable.
D) Sellado especial para altas presiones
N) Cabezal estacionario tipo N de tubos desmontables.
Es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta desmontable) y
B (Casquete) son los más comunes.

3.1.2.- Segunda variable


Tipo de carcaza: Letras: E, F, G, H, J, K, X.
E) Carcasa de un paso
F) Carcasa de dos pasos (bafle longitudinal)
G) Flujo cascada
H) Doble flujo cascada
J) Flujo dividido
K) Carcasa tipo caldera
X) Flujo partido
Es la indicativa del tipo de carcasa. La más común es la E (carcasa de un paso) la F de dos
pasos es más complicada de mantener.
Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las pérdidas de presión en el casco. El tipo K es el
tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de fraccionamiento.

3.1.3.- Tercera variable


Tipo de cabezal posterior: Letras: L, M, N, P, S, T, U, W.
L) Cabezal estacionario tipo A de tubos unidos.
M) Cabezal estacionario tipo B de tubos desmontable.
S) Cabezal flotante (conjunto anti retorno).
P) Cabezal flotante con sello externo.
S) Cabezal flotante deslizante.
U) Tubo en U.
T) Cabezal flotante montado axial.
W) Tuberías flotantes de sellado externo.
22
Nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S, T y U son los más utilizados.
El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del cabezal es mayor que el
del casco y hay que desmontarlo para sacarlo.
El tipo T (Cabezal flotante sin contra brida) puede sacarse sin desmontar, pero necesita mayor
diámetro de casco para la misma superficie de intercambio.
El tipo U (haz de tubo en U) es el más económico, pero a la hora de mantenimiento necesita
una gran variedad de tubos en stock (Hernández, 2014).

3.2.- Partes de un intercambiador


Describimos a continuación en la Figura 3.2 el tipo de intercambiador AES que es el que
utilizaremos. La descripción de sus componentes principales es el siguente:.

1) Cabezal estacionario fijo, canal 21) Cubierta del cabezal flotador, exterior
2) Cabezal estacionario, casquete 22) Faldón de lamina de cierre del flotador
3) Pestaña o canal p/sello 23) Brida de prensaestopas
4) Tapa plana o Cubierta del canal 24) Empaquetadura
5) Bridas de succ./desc. cabezal fijo 25) Anillo seguidor de empaquetadura
6) Placa o espejo de haz de tubos 26) Anillo de cierre hidraulico
7) Tubos 27) Bielas y espaciadores
8) Carcaza externa o tubo central 28) Deflectores desviadores o placas de apoyo
9) Tapa posterior tipo casco 29) Desviador de choque
10) Brida de carcaza cabezal estacionario 30) Desviador longitudinal
11) Brida de carcaza cabezal posterior 31) Separación de paso
12) Brida de succ./desc. dela carcaza 32) Conexión de ventila
13) Rosca p/tapon en la cubierta posterior 33) Conexión de drenaje
14) Junta de expansión (empaquetadura) 34) Conexión de instrumentos
15) Placa de cierre del cabezal flotador 35) Albardilla de soportes del equipo
16) Cubierta del cabezal flotador 36) Talón elevador (orejas)
17) Brida del cabezal flotador 37) Ménsula de soporte
18) Apoyos del cabezal flotador 38) Vertedero
19) Anillo de cizalla dividido 39) Conexión de nivel de liquido
20) Brida de apoyo dividida 40) Soporte cabezal flotante

23
Figura 3.2: intercambiador de tubos y carcasa tipo AES

Fuente: Norma TEMA, 1999

Este tipo de equipo consiste en una carcasa cilíndrica [8] que contiene un arreglo de tubos [7]
paralelo al eje longitudinal de la carcasa. Los tubos pueden o no tener aletas y están sujetos en
cada extremo por la placa o espejo perforadas [6, 15]. Estos atraviesan a su vez a una serie de
láminas denominadas deflectores (bafles) [28] que al ser distribuidas a lo largo de toda la
carcasa, sirven para soportar los tubos y dirigir el flujo que circula por la misma, de tal forma
que la dirección del fluido sea siempre perpendicular a los tubos. El fluido que va por dentro
de los tubos es dirigido por unos ductos especiales conocidos como cabezales o canales [31]
(Hernández, 2014).

3.3.- Métodos para calcular la efectividad térmica

Hay cuatro métodos del plan para calcular la efectividad termal de cambiadores de calor:

1. E-NTU método. (Efectividad de intercambio – Número de Transferencia de Unidades)


2. P-NTU, método. (Efectividad térmica – Número de Transferencia de Unidades)
3. LMTD método. (Media Logarítmica de la Diferencia de Temperaturas)
4. Ψ-P método. Es una relación de:

24
3.3.1.- Método utilizado para el cálculo

El método que utilizaremos para nuestro cálculo será el método LMTD basado en los cálculos
del Dr. Kern. Este método ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos
años.

3.4.- Definición de las corrientes en el intercambiador 1I-1506


3.4.1.- Propiedades físicas del producto frío gasolina LSR
Para conocer las propiedades se realizar un análisis cromatográfico del producto al ingreso del
intercambiador 1I-1506, se tomó la muestra y se llevó a laboratorios propios de la refinería.
Tabla 3.1: Informe de analisis de laboratorio propiedades del hidrocarburo

Fuente: Refinería Gualberto Villarroel, 2014

De este análisis de la Tabla 3.1 de propiedad se introduce los datos al programa HISYS que
es un simulador de análisis y de proceso y el resultado es el siguiente.

25
Tabla 3.2: Propiedades del hidrocarburo (Parte 1)

Fuente: Programa HYSYS, 2015


26
Tabla 3.2: Propiedades del hidrocarburo (Parte 2)

Fuente: Programa HYSYS, 2015


27
Tabla 3.2: Propiedades del hidrocarburo (Parte 3)

Fuente: Programa HYSYS, 2015

3.4.2.- Datos producto frío gasolina LSR

- Temperatura de entrada del líquido frío........... TE1...........................45 ºC


- Temperatura de salida del líquido frío………….TS2………….........65 ºC
- Presión de entrada del producto frío…………………….…10,2 kgf/cm²
- Caudal de entrada del producto………..13,22 x 41,8 (factor) = 552 BPD.
- Calor especifico de la Gasolina LSR……… Cp1…….…..2,314 kJ/kg ºC

𝑘𝐽 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
2, 314 ∗ = 0,5530
𝑘𝑔 ˚𝐶 4,184 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ˚𝐶

(Conversión) Cp1 – Calor específico del líquido frío…...0,553 kcal/kg ºC

- Flujo másico o (Peso del flujo del fluido frío)………..... M1 = 3052 kg/h
(Tabla 3.2 datos del informe final HYSYS)

Conversión:

3052
M1 = = 6722,47 lb/h
0.454

28
3.5.- Propiedades físicas del producto caliente (vapor)
El más común de los medios de calentamiento es el vapor, que en ocasiones introduce algunas
dificultades en su uso, mencionaremos algunas de ellas:

(1) El condensado caliente es muy corrosivo, y se debe tener cuidado para evitar que el
condensado se acumule dentro del intercambiador donde el contacto con las partes metálicas
causa daños.

(2) Las líneas de condensado deben conectarse con bastante cuidado. Suponga que se usa
vapor de escape a 5 lb/plg² y 228 ˚F para calentar un fluido frío a una temperatura de entrada
de 100 ˚F. La temperatura de la pared del tubo estará entre las dos, pero más cerca a la del
vapor, digamos, 180°F, lo que corresponde a una presión de saturación de solamente 7,5
lb/plg² para el condensado en la pared del tubo. Aun cuando el vapor entró a 5 lb/plg², la
presión en el lado de vapor puede descender localmente a una presión menor que la
atmosférica, de manera que el condensado no saldrá del calentador. En lugar de esto, se
acumulará dentro del intercambiador hasta bloquear toda la superficie disponible para la
transferencia de calor. Sin superficie, el vapor continúa sin condensarse y mantendrá su
presión de entrada lo suficiente para expeler algo o todo el condensado acumulado,
restituyendo la superficie, dependiendo del diseño. La operación de calentamiento se hará
cíclica y para vencer esta dificultad y obtener un flujo uniforme será necesario emplear una
trampa de vapor o succión.

(3) Es ventajoso en el calentamiento conectar el vapor a los tubos del calentador en lugar de a
la coraza, puesto que el condensado puede, ser corrosivo, la acción se confina al lado de los
tubos solamente, mientras que si el vapor se introduce en la coraza, pueden dañarse ambos.
Cuando el vapor fluye a través de los tubos de un intercambiador 1-2, no hay necesidad de
más de dos pasos en los tubos. Puesto que el vapor es un fluido que se condensa
isotérmicamente, la diferencia verdadera de temperatura At y la MLDT son idénticas. Cuando
se usa vapor sobrecalentado como medio de calentamiento, excepto en los
desobrecalentadores, es costumbre despreciar el rango de temperatura de sobrecalentamiento,
y considerar todo el calor cedido a temperatura de saturación correspondiente a la presión de
operación
Cuando el vapor se emplea en dos pasos del lado de los tubos, la caída de presión permitida
deberá ser muy pequeña, deberá ser menos de 1.0 lb/plg². La caída de presión, incluyendo las
pérdidas de entrada y de salida a través de un intercambiador (Kern, 1999).

29
3.5.1.- Datos producto caliente (vapor)

- Temperatura de entrada del vapor sobrecalentado….…… T VSC ………....…150 ºC


- Temperatura de saturación…………….………………… TSat ……...….......131 ºC
- Temperatura de salida del vapor subenfriado…………... TVSE …….….......…63 ºC
- Presión de entrada del producto caliente……………………………..…2,1 kgf/cm²
- Presión absoluta de entrada del producto caliente……………..……….2,8 kgf/cm²
- Presión de salida del producto caliente…………………………..…..…1,8 kgf/cm²
- Calor especifico vapor sobre calentado……………… Cp(H2O G)……….2010 j/kg ºC

𝑗 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
2010 ∗ = 0,4804
𝑘𝑔 ˚𝐶 4184 𝑗 𝑘𝑔 ˚𝐶
- Calor latente de vapor de agua……………………∆Hvap ………….…2257 kJ/kg.

𝑘𝐽 1 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
2257 ∗ = −539
𝑘𝑔 ˚𝐶 4,184 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ˚𝐶
- Calor específico agua…………..…… Cp(H2O L)………..…………….... 1 kcal/kg°C

3.6.- Cálculo flujo másico o (peso del flujo) del fluido caliente (M2)

De la ecuación de balance de calor despejamos M2


Q1 = Q2
M1 ∗ Cp1 ∗ (TS1 − TE1) = 𝑀2 ∗ 𝐶p2 ∗ (𝑡2 − 𝑡1)

En nuestro caso existen tres fases del vapor, vale decir:

q1 = M2 ∗ Cp(H2O G) ∗ (TSat − TVSC) Fase vapor sobrecalentado.

q2 = M2 ∗ ∆Hvap Fase de vapor saturado.

q3 = M2 ∗ Cp(H2O L) ∗ (TVSE – TSat) Fase líquida (H2O).

30
3.6.1.- Fases del vapor en la actuación en el intercambiador 1I-1506

Figura 3.3: Fases del vapor como actúa en el 1I-1506

Variación de temp.T₁ ˚C

139˚------------------------------------------ vapor sobrecalentado


Tsat₂ 131˚------------------------ Sobre la curva de saturación.
63˚------------- líquido subenfriado

Área de la superficie

Para eso debemos desarrollar la ecuación en sus tres estados, vale decir:
Q1 = (q1 + q2 + q3)
M1* Cp1* (TS2 – TE1) = - [ M2*Cp(H2O G)* (TSat - TVSC)+ M2*∆Hvap +M2* Cp(H2O L).* (TVSE – TSat) ]
Despejando M2 tendremos
M1* Cp1* (TS2 – TE1) = -M2*[ Cp(H2O G)* (TSat - TVSC)+ ∆Hvap + Cp(H2O L).* (TVSE – TSat) ]
M1 ∗ Cp1 ∗ (TS2 – TE1)
𝑀2 =
[Cp(H2O G) ∗ (TSat − TVSC) + ∆Hvap + Cp(H2O L) ∗ (TVSE – TSat) ]
Reemplazando valores tendremos:
3052 kg/h ∗ 0,553 kcal/kg°C ∗ ( 65 °C – 45 °C)
𝑀2 = kcal kcal kcal
[0,4804 kg °C ∗ ( 131 °C – 150 °C) − 539 kg + 1 kg °C ∗ ( 63 °C – 131 °C)]

M2 = 54,75 kg/h

54,75
M2 = 0,454 = lb/h

M2 = 120,6 lb/h

31
3.7.- Cálculo del balance de calor

Q1 = M1 ∗ Cp1 ∗ (TS1 − TE1)


Q1 = 3052 kg/h ∗ 0.553 kcal/kg°C ∗ ( 65 °C – 45 °C)

Q1 = 33755 kcal/h.

Q2 = q1 + q2 + q3
Q2 = −M2 ∗ [Cp(H2O G) ∗ (TSat − T𝐕𝐒𝐂) + ∆Hvap + Cp(H2O L) ∗ (TVSE – TSat) ]
Q2 = −54.75 kg/h [ 0,4804 kcal/kg°C ∗ (131°C – 150°C) − 539 kcal/kg
+ 1 kcal/kg°C (63°C – 131°C) ]

Q2 = 33755 kcal/h.

Con este cálculo obtenido, ya podemos introducir los datos al programa HTRI (Heat Transfer
Research, Inc.) este programa tiene las cualidades de calcular todo tipo de intercambiadores
en la industria, en especial en el área petrolera.

3.8.- Comportamiento de la temperatura ∆T


Una gráfica típica de temperatura vs. longitud para un intercambiador que tiene un paso en la
coraza y dos en los tubos, se muestra en la Figura 3.4 para el arreglo de tobera indicado.
Respecto al fluido de la coraza, un paso en los tubos está en contracorriente y el otro en
paralelo cuando las corrientes de proceso están en contracorriente y menores diferencias para
flujo en paralelo. El intercambiador 1-2 es una combinación de ambos, y la MLDT para
contracorriente o flujo paralelo no puede ser la diferencia verdadera de temperatura para un
arreglo contracorriente-paralelo.
La temperatura del fluido en la coraza puede sufrir cualquiera de dos variaciones cuando se
desplaza de la entrada a la salida cruzando el haz de tubos varias veces en su trayectoria: (1)
Se induce tal turbulencia que el fluido de la coraza se encuentra completamente mezclado a
cualquier longitud X de la tobera de entrada, de manera que (1) se toma como la primera de
las suposiciones para derivar la diferencia verdadera de temperatura en un intercambiador
1-2. Las suposiciones son:

1. La temperatura del fluido en la coraza está a una temperatura isotérmica promedio en


cualquier sección transversal.
32
2. El área de calentamiento en cada paso es igual.
3. El coeficiente total de transferencia de calor es constante.
4. La razón de flujo de cada uno de los fluidos es constante.
5. El calor específico de cada fluido es constante.
6. No hay cambios de fase de evaporación o condensación en una parte del intercambiador.
7. Las pérdidas de calor son despreciables (Kern, 1999).

Figura 3.4: Variación de temperatura en un intercambiador 1-2 relacionada con el 1I-1506

Fuente: Kern, 1999


3.9.- Cálculo de la diferencia verdadera de temperaturas ∆T

Tabla 3.3: Diferencia de temperaturas


33
FLUIDO FLUIDO DIFERENCIA DE
CALIENTE FRIO TEMP.
302˚F TVSC ALTA TEMP. 167˚F TS1 135˚F ∆T1
145.4˚F TVSE BAJA TEMP. 116.6˚F TE1 28.8˚F ∆T2
156.6˚F DIFERENCIAS 50.4˚F 106.2˚F (∆T1 - ∆T2)

3.9.1.- Media logarítmica de la diferencia de temperaturas (MLDT)

∆T1−∆T2
MLDT = Ln (∆T1/∆T2)
106,2
MLDT = Ln (135/28,8)

MLDT = 158, 28 ˚F

3.9.2.- Cálculo del factor de corrección MLDT para intercambiadores (1 - 2)


La norma TEMA presento un conjunto de graficas que permiten un estimado manual, rápido
y aproximado donde (FT) se define como el factor de corrección de temperatura para
considerar la ineficiencia de un paso paralelo 3, 4, 5 etc., su valor será igual a la unidad cuando
se trata de un intercambiador contra corriente puro y ante la existencia de un paso paralelo
será menor que uno por consiguiente, la diferencia efectiva de temperatura será menor que la
MLDT CC.
“R” es el factor de rango y viene dado entre el rango de temperatura del fluido caliente y el
rango de temperaturas del fluido frio.
“S” es el factor de eficiencia del intercambiador que relaciona el cambio real de temperatura
en el fluido frio con el máximo cambio que pueda tener (Narváez, 2014).

TVSC−TVSE TS1−TE1
R= S = TVSC−TS1
TS1−TE1
156,6 50,4
R = 50,4 S = 302−116,6

R = 3,12 S = 0, 2715
3.9.3.- Ubicación del factor de corrección de la diferencia de temperaturas según la gráfica

FT = 0,64

34
Figura 3.5: Factores de correccion MLDT para intercambiadores 1 -2

Fuente: Norma TEMA, 1999

3.9.4.- Aplicación del factor de corrección FT para MLDT


∆T = MLDT • FT

35
∆T = 158,28 • 0,64
∆T = 101,29 ˚F

3.10.- Cálculo de la diferencia de temperaturas para la ubicación en la Figura 3.6

Diferencia en la terminal fría ∆T2


Diferencia en la terminal caliente ∆T1
28,8
= 0,213
135

3.11.- Cálculo de la constante calórica o temperatura promedio del flujo para la


ubicación en la Figura 3.6
Uc = coeficiente total en la terminal fría (datos del informe final HTRI).
Uh = coeficiente total en la terminal caliente (datos del informe final HTRI).
Uh − Uc
Kc =
Uc
171,47− 69,55
Kc = 69,55

Kc = 1,465

3.12.- Ubicación de la fracción calórica Fc. en la Figura 3.6


Fc = 0,32

3.13.- Cálculo de la temperatura calórica del fluido caliente (tubos)

Tc = TVSE + Fc • (TVSE - TVSC )


Tc = 145,5 + 0,32 • (302 – 145,5)
Tc = 195,58˚F

3.14.- Cálculo de la temperatura calórica del fluido frío (carcasa)


tc = TE1 + Fc • (TS1 - TE1 )
tc = 116,6 + 0,32 • (167 - 116,6)
tc = 132,72 ˚F

Figura 3.6: Factor Fc de temperatura calórica


36
Petróleo
Gravedad API del

Fuente: Kern, 1999

3.15.- Selección del tipo de tubos

37
3.15.1.- Tubos
Los tubos para intercambiadores están disponibles con superficie lisa o aleteada. (Existe una
gran variedad de tubos especiales disponibles, pero estos tubos especiales son raramente
usados, por consiguiente no son discutidos en este documento). La selección de la superficie
está basada en la aplicación, disponibilidad y economía del sistema.
Los intercambiadores convencionales de tubo y carcaza usan tubos de superficie lisa, éstos
están disponibles en cualquier tipo de material usado en la fabricación de intercambiadores
y vienen en una gran diversidad de espesores; este tipo de tubos es apropiado para toda clase
de intercambiadores de tubo y carcaza. Los tubos aleteados pueden ser una buena selección
económica, si ésta implica el requerimiento de menor número de carcasas que el utilizar tubos
lisos. En nuestro caso usaremos tubos lisos, ya que por la temperatura requerida no
necesitamos mayor intercambiabilidad (Kern, 1999).

3.15.2.- Longitud del tubo


La selección de la longitud del tubo es afectada por la disponibilidad y el costo del mismo.
Mundialmente las longitudes de tubo no mayor de 7,3 m (24 pies) son fáciles de obtener.
Tubos más largos (hasta de 12,2 m (40 pies) para acero al carbono y 21,3 m (70 pies) para
aleaciones de cobre pueden encontrarse en los Estados Unidos. Sin embargo, 6,1 m (20 pies)
de longitud de tubo es la medida comúnmente preferida en las refinerías (PDVSA, 1995).
El costo del área superficial del intercambiador depende sobre todo de la longitud del tubo.
Mientras más largo sea el tubo, el diámetro del haz de tubo decrece para la misma área
considerada. El ahorro resulta en la disminución del costo de las bridas de la carcasa, con un
incremento nominal en el costo por una carcasa más larga. En los límites prácticos, la longitud
del tubo no tiene penalidades en el costo a menos que ésta exceda de 7,3 m (24 pies) para
acero y 9,1 m (30 pies) para aleaciones de cobre. Una desventaja del uso de tubos largos en
unidades (como condensadores) colocados en estructuras, es el incremento en el costo por
requerimientos de plataformas más grandes. Haces de tubos más largos también requieren
mayor área para el lado de éstos, y por consiguiente, esto aumenta el área requerida para la
planta. Nuestra longitud de tubo antiguo es de 125,375 pulgadas o 10,452 pies, pero con el
tipo de intercambiador que construiremos se modificara la longitud a 11,417 pies o 137
pulgadas, esto para poder inplementar el cabezal flotante según diseño mecanico.

3.15.3.- Diámetro y espesor de la pared del tubo

38
Los tubos de intercambiadores son suministrados sobre la base de un mínimo o un promedio
de espesor de pared y un diámetro nominal. Para los tubos de intercambiadores, el diámetro
nominal del tubo es el diámetro externo, el cual es fijo, el diámetro interno varía con el espesor
nominal de la pared del tubo y la tolerancia del espesor de pared. El mínimo espesor de la
pared del tubo debe tener sólo tolerancias positivas, por consiguiente, el mínimo espesor es el
espesor nominal de la pared del tubo. En el caso que la base sea el espesor promedio de la
pared del tubo, la tolerancia puede ser positiva o negativa; por tanto el espesor real de la pared
puede ser mayor o menor que el espesor nominal. La tolerancia permisible varía en función
del material del tubo, diámetro, y el método de fabricación de éste (González, 2002).
Se realiza una selección de los tubos de intercambiadores a utilizar en cuanto a tubos
normalizados BWG - Birminghan Wire Gauge. Se selecciona mediante la tabla 3.4.

Tabla 3.4: Datos de tubos para condensadores e intercambiadores de calor

Fuente: Kern, 1999

3.16.- Datos del tubo del intercambiador antiguo


39
Diámetro exterior del tubo = 3/4” o 0,750” pulgadas

Medida BWG = 12 (BWG - Birminghan Wire Gauge)

Cantidad de tubos = 14

Espesor = 0,109” pulgadas

Diámetro interior = 0,532” pulgadas

Área interna = 0,223 pulgada²

Longitud total del tubo = 125,375 pulgadas

3.17.- Cálculo del área de flujo de los tubos


Área del flujo por tubo de la Tabla 3.4 (At)= 0,223 pulgada²

Nt ∗ At
AT =
144 ∗ 𝑁𝑝
14 ∗ 0,223
AT =
144 ∗ 2
AT = 0,0108 pies²

3.18.- Cálculo del área transversal del flujo para el lado carcasa

DE carcasa = 6,653 pulgadas


DI carcasa = 5,748 pulgadas
de tubo = 0,75 pulgadas

1 π ∗ DI2 π ∗ de2
AC = 144 ( − Nt ∗ )
4 4
1 π ∗ 5,7482 π ∗ 0,752
AC = ( − 14 ∗ )
144 4 4
AC = 0,1372 pies²

3.19.- Número de tubos

40
AC
Nt =
AT
0,1372
Nt = 0,0108

Nt = 13 tubos, se redondea a 14 tubos.

3.20.- Cálculo de la masa velocidad en los tubos (sólo para caídas de presión)

Caudal másico del fluido caliente….. M2 = 120,6 lb/h

M2
Gt =
AT
120,6
Gt =
0,0108

Gt = 11166,66 lb/(h)(pie²)

3.21.- Cálculo de la masa velocidad de la carcasa (sólo para caídas de presión)

Caudal másico del fluido frío….. M1 = 6722,47 lb/h

M1
Gc =
AC
6722,47
Gc =
0,1372
Gc = 48997,6 lb/(h)(pie²)

3.22.- Número Reynolds


Cuando un líquido fluye en un tubo horizontal, puede hacerlo en forma de torbellino no
localizado conocido como flujo turbulento, como se muestra en la Fig. 3.7 A graficando la
velocidad local en la tubería vs. la distancia de su centro. Si la velocidad del líquido disminuye
bajo cierto valor determinado, la naturaleza del flujo cambia y desaparece la turbulencia.
Las partículas del fluido fluyen en líneas paralelas a lo largo del eje del tubo, esto se conoce
como flujo laminar. Son sinónimos de flujo laminar, flujo viscoso, o flujo paralelo.
Experimentos adicionales han indicado que el flujo laminar procede como el deslizamiento de
41
delgados cilindros concéntricos de líquido, uno dentro del otro, como se muestra en la Fig. 3.7
B. También se muestra que la distribución de las velocidades de los cilindros es parabólica
con el máximo al centro aproximándose a cero en la pared del tubo.

Figura 3.7 A: Flujo turbulento en tubos Figura 3.7 B: Flujo laminar en tubos

Fuente: Kern, 1999

Reynolds observó que el tipo de flujo adquirido por un líquido que fluya dentro de un tubo era
influido por la velocidad, densidad y viscosidad del líquido, además del diámetro del tubo. Por
definición, la transferencia de calor por convección procede principalmente a resultado de
mezclas por el flujo turbulento. El flujo laminar es, de hecho, una forma de conducción y en
la práctica industrial es casi siempre deseable evitar condiciones tales como la baja velocidad
de un líquido que origina flujo laminar (Kern, 1999).

Los regímenes de flujo son:


1. Flujo laminar: número de Reynolds menor que 2.100.
2. Flujo de transición: número de Reynolds entre 2.100 y 10.000.
3. Flujo turbulento: número de Reynolds mayor que 10.000.

3.23.- Viscosidad del vapor en tubos

µ (tabla) = 0,0130 [Resultado de la Tabla 3.5 & Monograma 3.1]

Tabla 3.5: Coordenadas X, Y de viscosidad de gases. Para encontrar la viscosidad del vapor
aplicado a la figura 3.8

42
Fuente: Kern, 1999
Figura 3.8: Monograma de viscosidad de gases, para la viscosidad del vapor

43
Temperatura calórica del fluido caliente Tc = 195,58 ˚F

0.0130

Fuente: Kern, 1999

44
µ (Monograma) = 0,0130
µ = Centipoises
Centipoises = 2 • µ (tabla)
Centipoises = 2 • 0,0130
Centipoises = 0,026

µ vapor = Centipoises • 2,42

µ vapor = 0,026 • 2,42


µ vapor = 0,0629 lb/(pie)(h)

3.24.- Cálculo del diámetro interno de tubos en pies

Di = 0,532 / 12 (Tabla 3.4: Datos de tubos para intercambiadores de calor)


Di = 0,04433 pies

3.25.- Cálculo del número Reynolds para tubos Ret. (Sólo para caídas de presión
adimensional)

Di ∗ Gt
Ret =
µ
0,04433 ∗ 11166,66
Ret =
0,0629
Ret = 7870

3.26.- Viscosidad de la gasolina LSR

µcentipoises = 0,1934 (Datos de la Tabla 3.2: Propiedades del hidrocarburo HYSIS)

µ gasolina LSR = µ • 2,42

µ gasolina LSR = 0,1934 • 2,42


µ gasolina LSR = 0,4680 lb/ (pie)(h)

45
3.27.- Diámetro equivalente para transferencia de calor (carcasa)

AC = 0,1372 pie²
DI carcasa = 5,748 pulgadas

4 ∗ AC
De =
(perimetro humedo)

4 ∗ 0,1372
De =
0,75
(14 ∗ π ∗ 12 )

De = 0,1996 pie.
3.28.- Cálculo del número Reynolds para carcasa Rec. (adimensional)
De ∗ Gc
Rec =
µ
0,1996 ∗ 48997,6
Rec =
0,4680
Rec = 20897
3.29.- Cálculo del factor de transferencia de calor (jH) lado tubos (adimensional)

Figura 3.9: Curva de transferencia de calor para tubos

Fuente: Kern, 1999

L/D = 11,417 / 0,04433

L/D = 257,54

Rec = 20897

46
Ubicación de factor de transferencia de calor (JH) lado tubos, según la Figura 3.8.
JH = 66

Figura 3.10: Curva para la ubicación de la transferencia de calor lado tubos

Fuente: Kern, 1999

47
3.30.- Calor específico ( c ) del producto gasolina LSR. (carcasa)

( c ) = Mass Heat Capacity (kj/kg˚C) = 2,314 (Datos del informe Tabla 3.2)

Concuerda con la conversión.


( c ) = Mass Heat Capacity (Btu/lb˚F) = 0,5531 (Datos de la Tabla 4.2)

3.31.- Conductividad térmica ( K ) del producto gasolina liviana

( k ) = Thermal Conductivity (W/m-k) = 0,09852 (Datos del informe Tabla 3.2)

Concuerda con la conversión.


( k ) = Thermal Conductivity Btu/ (h)(pie²)(˚F/pie). = 0,0569 (Datos de la Tabla 4.2)

3.32.- Cálculo de la razón de viscosidad.

c ∗ µ 1/3
ɸc = [ ]
𝐤
1
0,5531 ∗ 0,4680 3
ɸc = [ ]
0,0569
ɸc = 1,65

3.33.- Cálculo del coeficiente de transferencia de calor del fluido externo (𝐡˳) producto
gasolina liviana.

k c ∗ µ 1/3
h˳ = JH [ ] ɸc
De 𝐤

h˳ 0,0569
= 66 ∗ ∗ 1,65
ɸc 0,0956


= 64,81
ɸċ

48
3.34.- Condensación del vapor lado tubos
En el flujo laminar cuando el fluido fluye isotérmicamente, se supone que la distribución de
la velocidad es parabólica. Cuando una cantidad dada de líquido se calienta a medida que se
desplaza por el tubo, la viscosidad cerca de la pared de éste es menor que en la parte media.
El fluido cerca de la pared se desplaza a mayor velocidad que como lo haría en flujo isotérmico
y modifica la distribución parabólica de la velocidad, como se indica en la curva de
calentamiento de la Figura 3.9. Si el líquido se enfría, ocurre lo contrario: el fluido cerca de la
pared fluye a menor velocidad que en flujo isotérmico, produciendo la distribución de
velocidad indicada para enfriamiento (Kern, 1999).

Figura 3.11: Calentamiento, enfriamiento y flujo laminar isotérmico

Fuente: Kern, 1999

3.35.- Tw: temperatura de la pared del tubo

La temperatura de la pared del tubo puede ser calculada a partir de las temperaturas calóricas
cuando hi son conocidas refiriéndonos a la Figura 3.10.

Figura 3.12: Temperatura de la pared del tubo

Fuente: Kern, 1999

49
3.36.- Temperatura de la pared del tubo (tw)
Coeficiente medio de la película = hio

hio = 171,47 (Btu/pie² h ˚F) (Datos de la Tabla 4.2)

Tc = 195,58˚F

tc = 132,72˚F

hio
Tw = tc + (Tc − tc)
hio + h˳

171,47
Tw = 132,72 + (195,58 − 132,72)
171,47 + 64,81

Tw = 178 ˚F

3.37.- Cálculo de la viscocidad a la temperatura de la pared del tubo lado vapor (Sólo

para caída de presión), (µw).


Tabla 3.6: Coordenadas X, Y de viscosidad de gases. Para encontrar la viscosidad del vapor
en la pared del tubo, aplicado a la figura 3.13

Fuente: Kern, 1999


50
Figura 3.13: Monograma de viscosidad de gases para encontrar la viscosidad
de la pared del tubo lado vapor

a: Tw = 178 ˚F

0.0120
0

Fuente: Kern, 1999

51
µ (Monograma) = 0,0120

µw= 2 • µ agua µ = Centipoises

Centipoises = 2 • µ(Monograma)

Centipoises = 2 • 0,0120

Centipoises = 0,024

µw = µ • 2,42

µ w = 0,024 • 2,42
µ w = 0,05808 lb/(pie)(h)

3.38.- Cálculo de la razón de viscosidad en los tubos (Sólo para caída de presión)

µ vapor = 0.0629 lb/(pie)(h)

µ vapor 0,14
ɸt = [ ]
µw
0,0629 0,14
ɸt = [ ]
0,05808
ɸt = 1.01

3.39.- Cálculo de la viscosidad a la temperatura de la pared del tubo lado carcasa (µw)

Tabla 3.7: Coordenadas X, Y de viscosidad de fracciones del petróleo. Para encontrar la


viscosidad de la gasolina LSR, aplicado a la figura 3.14

Fuente: Kern, 1999

52
Figura 3.14: Monograma de viscosidad de líquidos de fracciones de petróleo

a: Tw = 178˚F

Fuente: Kern, 1999

53
µ (Monograma) = 0,175

µw = 2 • µ(Monograma) µ = Centipoises
Centipoises = 2 •µ(Monograma)

Centipoises = 2 • 0,175
Centipoises = 0,35

µw = µ • 2,42

µw = 0,35 • 2,42

µw = 0,847 lb/(pie)(h)

3.40.- Cálculo de la razón de viscosidad lado carcasa

µ gasolina LSR 0,14


ɸc = [ ]
µw
0,4680 0,14
ɸc = [ ]
0,847
ɸc = 0,92
3.41.- Cálculo del coeficiente individual de transferencia de calor del fluido externo
( h˳ corregido) producto gasolina liviana


h˳ = • ɸc
ɸc
h˳ = 64,81 • 0,92
h˳ = 59,62 Btu/(h)(pie²)(˚F)

3.42.- Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor (Uc)

hio ∗ h˳
Uc =
hio + h˳

171,47 ∗ 59,62
Uc =
171,47 + 59,62

Uc = 44,23 Btu/(h)(pie²)(˚F)

54
Si realizamos una comparación con respecto a la tabla de valores aproximados de los
coeficientes globales de transferencia de calor “Uc”, podemos notar que estamos dentro los
rangos admisibles.

Tabla 3.8: Coeficientes globales de transferencia de calor “Uc”

Fuente: Holman, 1998

3.43.- Cálculo de la superficie de transferencia de calor, pie²

Superficie por pie lineal A” = 0,1963 pies² (Dato de la Tabla 3.4)


A = Nt ∗ Lt ∗ A”
A = 14 ∗ 11,417 ∗ 0,1963
A = 31,3761 pie²

55
3.44.- Cálculo del coeficiente de diseño (UD)

Q = 33755 kcal/h = 134007,35 Btu/h


∆t = 101,29 ˚F
Q
UD =
𝐴 ∗ ∆𝑡

134007,35
UD =
31,3761 ∗ 101,29

UD = 42,166 Btu/(h)(pie²)(˚F)

3.45.- Cálculo del factor de obstrucción combinado (Rd)

Uc − UD
Rd =
Uc ∗ UD

44,23 − 42,16
Rd =
44,23 ∗ 42,16

Rd = 0,001107 (h)(pie²)(˚F)/ Btu

El factor de obstrucción es muy bajo ya que la gasolina es un producto limpio.


Tabla 3.9: Factores de obstrucción

Fuente: Kern, 1999

56
Tabla 3.10: Sumario de los coeficientes requeridos generales

hio = 171,47 h exterior h˳ = 59,62

Uc = 44,23 Btu/(h)(pie²)(˚F)

UD = 42,166 Btu/(h)(pie²)(˚F)

Rd = Calculado 0,001107

Rd = Requerido 0,0005 (Tabla 3.9)

3.47.- Caídas de presión para vapor lado tubos


Cuando el vapor se emplea en dos pasos del lado de los tubos, la caída de presión permitida
deberá ser muy pequeña, menos de 1,0 lb/plg², particularmente si el condensado regresa por
gravedad a la caldera. En un sistema de regreso de condensados por gravedad, éstos fluyen
hacia la caldera debido a la diferencia en carga estática entre la columna vertical de vapor y la
columna vertical de condensado. La caída de presión, incluyendo las pérdidas de entrada y de
salida a través de un intercambiador deben calcularse tomando la mitad de la caída de presión
para el vapor, calculada en la forma usual por la ecuación (3.47) para las condiciones de
entrada de vapor.
Ecuación. (3.47)
1 ƒ ∗ Gt2 ∗ L ∗ n
∆Pt = ∗
2 5,22 ∗ 1010 ∗ Di ∗ s ∗ ɸt

Donde n es el número de pasos, L la longitud del tubo. No se dan las desviaciones, pero la
curva ha sido aceptada por la Tubular Exchanger Manufacturers Association. Al fluir de un
paso al otro, pasando por el carrete y el cabezal flotante, el fluido cambia de dirección
bruscamente por 180˚, aun cuando el área de flujo en el carrete y la cubierta del cabezal
flotante no deberán ser menor que el área de flujo combinada de todos los tubos en un solo
paso.
La masa velocidad se calcula por el gasto de vapor de entrada y el área de flujo del primer
paso (que no necesariamente es igual al primer paso). El número de Reynolds se basa en la
masa velocidad y la viscosidad del vapor como se encuentra en el Monograma 3.2. La
gravedad específica usada en la Ec. (3.47) es la densidad del vapor obtenida de los datos Tabla
3.11 para la presión de entrada dividida por la densidad del agua tomada a 62,5 lb/pie. Es claro
57
que este cálculo es una aproximación. Sin embargo, es conservador ya que la caída de presión
por pie de longitud disminuye sucesivamente con el cuadrado de la masa velocidad, mientras
que la aproximación anterior supone un valor más cercano a la media de la entrada y la salida
(Kern, 1999).

Tabla 3.11: Línea de saturación del vapor (volumen especifico)

Temperatura Pres abs. Volumen especifico


ºF ºC Lbf/pulg² pies³/lb
Vf Vg

295 146.1 62.129 0.01740 6.9423


296 146.7 63.080 0.01741 6.8438
297 147.2 64.042 0.01742 6.7470
298 147.8 65.016 0.01743 6.6518
299 148.3 66.002 0.01744 6.5583
300 148.9 67.000 0.01745 6.4663
302 150.0 69.033 0.01747 6.2869
304 151.1 71.114 0.01749 6.1134
306 152.2 73.246 0.01751 5.9456
308 153.3 75.428 0.01753 5.7834

Fuente: Tablas de Vapor 1970

3.48.- Volumen específico del vapor lado tubos (Datos de la Tabla 3.11)

Temperatura de entrada del vapor 150 ºC o 302 ˚F

son: Vg = 6,2869 pie³/lb.

3.49.- Cálculo de la gravedad específica del vapor lado tubos

1/6,2869
S =
62,5

S = 0,002544

58
3.50.- Cálculo de la caída de presión del vapor en los tubos

Para Ret = 7870

Figura 3.15: Factores de fricción lado de los tubos

Fuente: Kern, 1999


Caída de presión del vapor según la figura 3.12 ƒ = 0,0007 pie²/pulg²

59
1 ƒ ∗ 𝐺𝑡 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛
∆P (tubos) = ∗
2 5.22 ∗ 1010 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝑠 ∗ ɸ𝑡

1 0,0007 ∗ 11166,66 2 ∗ 11,417 ∗ 2


∆P (tubos) = ∗
2 5,22 ∗ 1010 ∗ 0,04433 ∗ 0,002544 ∗ 1,01

∆P (tubos) = 0,167 lb/pulg²

Esta es una caída de presión relativamente baja para vapor con retorno de condensados a una
válvula de control y descarga al drenaje. El intercambiador es satisfactorio.

3.51.- Caídas de presión lado producto carcasa


La caída de presión a través de la carcasa de un intercambiador es proporcional al número de
veces que el fluido cruza el haz entre los deflectores. También es proporcional a la distancia a
través del haz, cada vez que lo cruza, se ha obtenido una correlación usando el producto de la
distancia a través del haz, tomando Ds, en pies como el diámetro interior de la carcasa y el
número de veces que el haz se cruza como N + 1, donde N es el número de deflectores. Si L
es la longitud del tubo en pies.

Número de cruces, N+1 = longitud del tubo, pulgadas/Espaciado de los deflectores, pulgadas
= 12 • L/B

Si la longitud del tubo es 11pies con 417 pulgadas y los deflectores se espacian 22 pulgadas
habrá 5 cruces o 5 deflectores. Siempre habrá un número impar de cruces si las dos boquillas
de la coraza están en lados opuestos de la misma, y un número par si las dos boquillas están
en el mismo lado de la coraza. Con un espaciado de los deflectores estrecho, a intervalos
convenientes como de 6 pulg. o menores, se puede omitir un deflector si el número de cruces
no es un número entero. El diámetro equivalente usado para calcular la caída de presión es el
mismo que para la transferencia de calor, se desprecia la fricción adicional de la carcasa. La
ecuación isotérmica para la caída de presión para fluidos que se calientan o enfrían y que
incluye las pérdidas de entrada y salida es:

Ecuación 3.51
ƒ ∗ Gc² ∗ Dc ∗ (N + 1)
∆P (carcasa) =
5,22 ∗ 1010 ∗ De ∗ s ∗ ɸc

60
Donde s es la gravedad específica del fluido. La Ecuación (3.51) da la caída de presión en
libras por pie cuadrado. Para permitir la solución directa de ∆P (carcasa), en lb/plg’, se han
graficado en la Figura 3.13 factores de fricción dimensionales para el lado de la coraza
pie²/pulgada². Para obtener la caída de presión mediante la ecuación 3.51 (Kern, 1999).

Figura 3.16: Factores de fricción lado de la carcasa


Para Rec = 20897

Fuente: Kern, 1999


Caída de presión lado carcasa según la figura 3.13 ƒ = 0,00185 pie²/pulg²

61
3.52.- Cálculo del número de cruces en la carcasa

(N+1) = 12 L/B

(N+1) = 12 • 11,417 / 5

(N+1) = 27,40

3.53.- Ubicacíon de la gravedad específica de la gasolina LSR según figura 3.14


Datos: 150˚F con un grado 76˚API

Figura 3.17: Gravedades específicas de hidrocarburos

Fuente: Kern, 1999


(Gravedad específica) S = 0,63

62
3.54.- Cálculo de la caída de presión lado carcasa

Dc (interno) = 5,748 pulg/ 12 = 0,479 pies Gc = 48997,6 lb/(h)(pie²)


De = 0,1996 pies ɸc = 0,92

ƒ ∗ Gc2 ∗ Dc ∗ (N + 1)
∆P(carcasa) =
5,22 ∗ 1010 ∗ De ∗ s ∗ ɸc

0,00185 ∗ 48997,62 ∗ 0,479 ∗ 27,40


∆P(carcasa) =
5,22 ∗ 1010 ∗ 0,1996 ∗ 0,63 ∗ 0,92

∆P(carcasa) = 0,965 lb/pulg²

3.55.- Disposición del mazo de tubos


El equipo de tubo y coraza involucra la expansión de un tubo en un espejo y la formación de
un sello que no fuga bajo condiciones razonables de operación. Un ejemplo simple y común
de tubo expandido se muestra en la Figura 3.14. En el espejo se perfora un orificio cuyo
diámetro es apenas mayor que el diámetro exterior del tubo, además se cortan dos o más
hendeduras en la pared de este orificio.

Figura 3.18: Tubo rolado Figura 3.19: Con inserto casquillo roscado

Fuente: Kern, 1999

Se coloca el tubo dentro del orificio, y se inserta un rolador expansor de tubos en el final del
tubo. El rolador es un mandril rotatorio que tiene conicidad pequeña.
En algunos usos industriales es deseable instalar tubos en el espejo, de manera que puedan ser
fácilmente removidos, como se muestra en la Figura. 3.15. En la práctica, los tubos se empacan
en el espejo mediante casquillos, y usando anillos de metal suave como empaques (Kern,
1999).

63
3.56.- Tubos para intercambiadores de calor
Los tubos para intercambiadores de calor también se conocen como tubos para condensador y
no deberán confundirse con tubos de acero u otro tipo de tubería obtenida por extrusión a
tamaños normales de tubería de hierro.
El diámetro exterior de los tubos para condensador o intercambiador de calor, es el diámetro
exterior real en pulgadas dentro de tolerancias muy estrictas. Estos tubos para intercambiador
se encuentran disponibles en varios metales, los que incluyen acero, cobre, admiralty, metal
Muntz, latón, 70-30 cobre-níquel, aluminio-bronce, aluminio y aceros inoxidables. Se pueden
obtener en diferentes gruesos de pared, definidos por el calibrador BWG - Birminghan Wire
Gauge. Calibrador Birmingham para espesor.

MATERIAL DE LOS TUBOS A UTILIZAR.


SA 179 → Tubos de acero
BS 3274 → Otros materiales
En la Tabla 3.4 se enlistan los tamaños de tubo que generalmente están disponibles, de los
cuales los de ¾” y 1” pulgada de diámetro exterior son los más comunes en el diseño de
intercambiadores de calor.

Figura 3.20: Arreglos comunes para los tubos de intercambiadores

a) Arreglo en cuadrado 90˚ b) Arreglo triangular 30˚ y rotado a 60˚

c) Arreglo en cuadrado rotado 45˚ d) Arreglo triangular con espacios para limpieza
Fuente: Kern, 1999
64
3.57.- Espaciado de los tubos

Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca uno de otro, ya que una franja
demasiado estrecha de metal entre los tubos adyacentes, debilita estructuralmente el cabezal
de tubos o espejo. La distancia más corta entre dos orificios adyacentes es el claro o ligadura,
y éstos a la fecha, son casi estándar. Los tubos se colocan en arreglos, ya sea triangulares o
cuadrados, como se muestra en las Figuras 3.16a y b. La ventaja del espaciado cuadrado es
que los tubos son accesibles para limpieza externa y tienen pequeña caída de presión cuando
el fluido fluye en la dirección indicada en la Figura. 3.16a. El espaciado de los tubos PT es la
distancia menor de centro a centro en tubos adyacentes. Los espaciados más comunes para
arreglos cuadrados son de 3/4 pulgada del diámetro externo. En la Figura 3.16c. El arreglo en
cuadro ha sido rotado 45˚, y permanece esencialmente lo mismo que en la figura 3.16a. En la
Figura 3.16d. se muestra una modificación del espaciado triangular que permite una limpieza
mecánica. Si los tubos se separan suficientemente, es posible dejar los pasajes indicados para
limpieza (Kern, 1999).

3.58.- Distribución de los tubos

Figura 3.21: Forma de medición del paso de tubo a tubo

Fuente: Kern, 1999


Pt: Paso de tubo
Normalmente:
Pt = 1,50 x do
Pt = 1,50 x 0,850
Pt = 1,062 (que concuerda con el cálculo del programa HTRI).

65
3.59.- Diámetro del haz de tubos (bundle)

Figura 3.22: Espejo frontal del haz de tubos

Fuente: Hadimek productos, 2014


Porque las placas de partición ocupan espacio en la placa tubular, se realiza un cálculo con
fórmulas empíricas que nos proporcione el diámetro de la bancada donde se situarán los tubos.

Tabla 3.12: Constantes para el cálculo del diámetro del haz de tubos

Fuente: Procedimientos de PDVSA 1994

66
Estimación empírica de Db.
𝑁𝑡 1/𝑛₁
Db = do [ ]
𝒌₁
14 1/2.207
Db = 19,05 [ ]
0,249
Db = 118,248 mm.

Dónde:
Db = Diámetro de la bancada en milímetros.
Nt = Número de tubos.
do = Diámetro externo de los tubos.
k₁, n₁ = Constantes empíricas. De la Tabla 3.11

3.60.- Corazas (Shell)


Las corazas hasta de 12 pulgadas de diámetro IPS se fabrican de tubo de acero sobre 12
pulgadas e incluyendo 24 pulgadas el diámetro exterior real y el diámetro nominal del tubo
son los mismos. El grueso estándar para corazas con diámetros interiores de 12 a 24 pulgadas
inclusive, es de 3/8 pulgadas, lo que es satisfactorio para presiones de operación por el lado
de la coraza hasta de 300 lb/plg². Se pueden obtener mayores gruesos para presiones
superiores. Las corazas mayores de 24 pulgadas de diámetro se fabrican rolando placas de
acero (Kern, 1999).
3.61.- Deflectores
Es claro que se logran coeficientes de transferencia de calor más altos cuando el líquido se
mantiene en estado de turbulencia. Para inducir turbulencia fuera de los tubos, es costumbre
emplear deflectores que hacen que el líquido fluya a través de la coraza a ángulos rectos con
el eje de los tubos. Esto causa considerable turbulencia aun cuando por la coraza fluya una
cantidad pequeña de líquido. La distancia centro a centro entre los deflectores se llama
espaciado de deflectores. Puesto que los deflectores pueden espaciarse, ya sea muy junta o
muy separada, la masa velocidad no depende enteramente del diámetro de la coraza.
Usualmente, el espaciado de los deflectores no es mayor que una distancia igual al diámetro
interior de la coraza, o menor que una distancia igual a un quinto del diámetro interior de la
coraza. Los deflectores se mantienen firmemente mediante espaciadores como se muestra en

67
la Figura 3.19, que consisten en un pasador atornillado en el cabezal de tubos o espejo y un
cierto número de trozos de tubo que forman hombreras entre deflectores adyacentes.

Figura 3.23: Armazón espaciador de deflectores

Fuente: Kern, 1999

Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los intercambiadores de calor, pero los más
comunes son los deflectores segmentados que es muestran en la Figura 3.20.

Figura 3.24: Detalle de deflectores segmentados.

Fuente: Kern, 1999

Los deflectores segmentados son hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente un
75% del diámetro interior de la coraza. Éstos se conocen como deflectores con 25% de corte,
aun cuando otros deflectores fraccionales se empleen también en la industria. Pueden ser
arreglados, como se muestra: para flujo “arriba y abajo” o pueden ser rotados 90° para un flujo
“lado con lado”, este último aplicable en una mezcla de líquido y gas. Es el espaciado del

68
deflector y no el 25% de su corte, el que determina, como se mostrará después, la velocidad
efectiva del fluido en la coraza (Kern, 1999).

3.62.- Cabezal flotante


El cabezal flotante tiene un gran número de ventajas mecánicas. Por el uso de un arreglo de
anillo seccionado en el cabezal flotante de tubos y una coraza más grande que lo cubre y lo
acomoda. Los detalles del anillo seccionado se muestran en la Figura 3.21. El cabezal flotante
de tubos se sujeta mediante una abrazadera a la tapa de la cabeza flotante y un anillo abrazadera
que se coloca detrás del cabezal de tubos, el cual está dividido por mitad para permitir
desmantelarse.

Figura 3.25: Ensamble de anillo abrazadera dividido.

Fuente: Kern, 1999

3.63.- Distribución en el cabezal de tubos y numeración de tubos


La distribución actual es para una coraza de 5 3/4 pulgadas. DI, con tubos de 3/4 pulgada. DE
y en arreglo de paso triangular de 1,062 o 1 3/32 pulgadas. Acomodado para dos pasos en los
tubos. También se muestra la colocación de las divisiones para el carrete y la tapa del cabezal
flotante junto con la orientación de los pasos. Usualmente, los tubos no se colocan
simétricamente en el cabezal. Generalmente, se dispone de un espacio extra en la entrada para
minimizar los efectos de contracción del fluido que entra a la coraza. Cuando los tubos se
distribuyen con los mínimos espacios permitidos entre las divisiones y tubos adyacentes y
dentro de un diámetro libre de obstrucciones llamado el límite exterior de tubo (Kern, 1999).

69
4. CAPÍTULO IV MODELADO Y SIMULACIÓN DE PROCESOS

Muchos fenómenos naturales y procesos industriales difícilmente pueden ser reproducidos en


laboratorio, y cuando son posibles los costos se tornan muy elevados, además que se necesita
de equipos caros, mano de obra altamente especializada y principalmente tiempo.
Una alternativa a los experimentos de laboratorio es la modelación matemática, en este caso,
el problema es representado por un conjunto de ecuaciones matemáticas que tiene como
objetivo prever el comportamiento del fenómeno estudiado. Estas ecuaciones son resueltas
numéricamente utilizando herramientas computacionales.
Un modelaje matemático posee varias ventajas en relación a procedimientos experimentales,
entre estas se puede citar:

 Menor costo y tiempo de ejecución.


 Validación de los equipos en dimensiones reales.
 Fácil alteración geométrica y operacional.

En los últimos años, la simulación de procesos ha llegado a ser una herramienta adecuada y
oportuna de apoyo para el diseño, caracterización, optimización y monitoreo del
funcionamiento de procesos industriales y además su uso se está extendiendo en las
instituciones de formación de ingenieros químicos electromecánicos por lo tanto, cualquier
error en el procedimiento ocasionaría atrasos y costos.
Existe una gran variedad de simuladores de procesos comerciales, algunos de las cuales son
poderosas herramientas de cálculo, con inmensos bancos de datos que contienen las
propiedades físicas de miles de compuestos y sustancias químicas, selección de modelos
termodinámicos, cálculos de equipos (teórico y real), análisis de costo, estado de agregación
y condiciones de operación, que le dan al simulador la ventaja de una gran versatilidad
(Martínez, 2000).

Algunos de estos simuladores de procesos. Comercial son:

 Aspen Plus (Aspen Technology, USA), HYSYS (Hyprotech, Canada).V 7.1


 HTRI. (Heat Transfer Research, Inc.), cálculo de intercambiadores.
 La modelación para el diseño mecánico a partir del programa Solidwork.

70
4.1.- Simulador de Procesos ASPEN HYSYS V-7.1

El simulador usado para calcular las propiedades físico químicas y termodinámicas de la


gasolina LSR y vapor de Agua fue el “HYSYS 7.1” de la empresa Aspen tech.
Los resultados finales se encuentran insertados en la Tabla 4.2: Propiedades del hidrocarburo
programa HYSYS.
AspenTech fue fundada en 1981, con el único objetivo de la comercialización de tecnología
como parte del Advanced System for Process Engineering (ASPEN) en el Instituto de
Tecnología de Massachusetts. Desde entonces, AspenTech ha adquirido más de 20
compañías líderes en la industria como parte su estrategia para ofrecer una solución
completa e integral a la industria de procesos. HYSYS es un software de los más avanzados
en ingeniería de procesos es completamente interactivo y es posible obtener acceso a altos
niveles de definición de geometría de los equipos, obteniendo resultados detallados. Hysis
actualmente forma parte del grupo de módulos de simulación que actualmente ofrece
ASPENTECH.

4.2.- Calculo de Intercambiadores de Calor Programa HTRI (Heat Transfer Research,


Inc.)

Con el fin de desarrollar el análisis térmico del intercambiador existente y el diseño térmico
del intercambiador nuevo se ha utilizado una herramienta muy reconocida dentro de la
especialidad de procesos de intercambio de calor tal como es el software HTRI V-5
La Xchanger Suite de HTRI cuenta con módulos de cálculo descritos a continuación:
“Xace” Evalúa el desempeño de enfriadores por aire geométricamente especificados.
Se usa información rigurosa mecánica del equipo. Permite flujo bifásico en tubos.
“Xist” Diseña condensadores de tubo y carcaza y evalúa el desempeño para aquellos
geométricamente especificados.
Se usa y produce información rigurosa mecánica del equipo. Permite líquido ebullendo en
tubos
“Xphe” Evalúa el desempeño de intercambiadores de placas geométricamente
especificados.
Se usa información rigurosa mecánica del equipo. Fluidos monofásicos solamente.
“Xspe” Diseña y evalúa rehervidores termosifones y de flujo forzado, con los tubos
verticales, rehervidores de flujo forzado, con los tubos horizontales, y rehervidores de placa
en espiral.
71
Se usa y produce información rigurosa mecánica del equipo. El fluido caliente puede ser un
vapor condensando.
“Xfh” Simula el comportamiento de un horno existente, además de hacer cálculos de
combustión con cualquier tipo de combustible.
Útil para resolver problemas operativos, evaluar diseños competitivos de vendedores,
Evaluar cambios para remodelar hornos viejos, etc.

Los resultados finales del programa de cálculo son los siguientes:

Figura 4.1: Introducción de datos al programa HTRI

Fuente: programa HTRI, 2010

72
Tabla 4.1: Sumario de datos calculado en el programa HTRI

Fuente: programa HTRI, 2010


73
Tabla 4.2: Resultados finales de cálculo programa HTRI

Fuente: programa HTRI, 2010

74
Figura 4.2: Diseño gráfico del programa HTRI

Figura 4.3: Diseño general del intercambiador programa HTRI

Fuente: programa HTRI, 2010

75
5. CAPÍTULO V MATERIALES Y COSTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
DEL INTERCAMBIADOR 1I-1506

En este capítulo se presenta cada uno de las partes con detalles como breve descripción de
trabajo, características del material del que está construido, costo del material y del
maquinado en detalle de lo que forman parte para la construcción de este intercambiador el
objetivo será la cotización aproximada de cada uno de los elementos que tiene el
intercambiador.

5.1.- Placa espejo de haz de tubos frontal y posterior


Esta placa frontal y la otra posterior tiene la propiedad de ser insertado en las perforaciones
los tubos donde circulara el vapor. En los extremos tiene la cara de los 2 espejo anverso y
reverso ranuraciones para el sellado hermético éntrelas cámaras de vapor y la cámara de
carcaza lado producto.

5.1.1.- Características del material


SA 516-60 son aceros para recipientes a presión resistentes al calor. Los aceros en calidad
A/SA 516 Gr.60 se caracterizan por una buena soldabilidad. Se utilizan sobre todo para la
fabricación de calderas, recipientes a presión y tuberías de transporte de líquidos calientes.
Asimismo, ofrecen buenas propiedades en altas y bajas temperaturas. El estado de suministro
del producto habitualmente es laminación controlada.

Figura 5.1: Placa espejo de haz de tubos frontal

Fuente: construcción del 1I-1506, 2014

76
Composición química dependerá del grado y el espesor, en nuestro caso el grado 60 tendrá la
siguiente composición: carbono 0,27 – 0,31%, manganeso 0,79 – 1,3%, fosforo 0,035%
máximo, sulfuros 0,035% máximo, silicio 0,13 – 0,45%.

5.2.- Varillas roscadas para tesador de armazón


Son 4 tesadores que van al contorno distribuidos de manera equitativa en la parte posterior de
la placa espejo de haz de tubos frontal insertados con una rosca de 3/8”NC. Traspasando cada
uno de los deflectores a distancias paralelas uno del otro.

5.2.1.- Características del material


Estas varillas son construidas de barra de acero AISI 1020. Es un acero clasificado en el
grupo de los aceros bajo carbono. Su composición química le permite entregar un mejor
desempeño en sus propiedades mecánicas, soldabilidad y maquinabilidad que otros aceros
del mismo grupo. Tiene un rango de maquinabilidad de alrededor del 76%. Fácil de ser
soldado por los procedimientos más comunes.
Composición química: carbono 0,20%, manganeso 0,60 – 0,90 %, fósforo 0,04 % máximo,
sulfuro 0,05% máximo, dureza: 120 - 150 HB.

5.3.- Deflectores
Los deflectores son los separadores de pasos, en nuestro caso longitudinales, el tipo de arreglo
que lleva es triangulas de 60˚, estos deflectores también sirven para soportar los tubos evitando
así el pandeo y vibración. También se incrementa el coeficiente de transferencia de calor del
fluido, ya que, variando la distancia entre bafles, el diseñador puede modificar (en ciertos
intervalos) la velocidad del fluido por la coraza, induciendo turbulencia. Esto también altera
la caída de presión.

5.3.1.- Características del material


Estos deflectores son construidos de plancha de ¼” de espesor de acero SA – 53 B.
Esta especificación de acero galvanizado de grado B en la siguiente calidad de tipo E
resistencia eléctrico- soldable (ERW).
Composición química: carbono 0,30%, manganeso 1,20 % máximo, fósforo 0,05 % máximo,
sulfuro 0,045% máximo, cromo 0,40 % máximo, níquel 0,40 % máximo.

77
5.4.- Tubos fluido interno vapor
Proporcionan la superficie de transferencia de calor entre un fluido que fluye dentro de ellos
y otro que fluye sobre su superficie externa, son 14 piezas que en los extremos están
soldadas en la cara frontal de la placa espejo de haz de tubos frontal y posterior. Se obtuvo
los datos para construcción de la Tabla 3.4 calibrador BWG del tubo.

5.4.1.- Características del material


El estándar de producción de calidad del acero es ASTM SA179 A179/ASME los tubos
son desnudos, vale decir, no aletados, sin costuras, acero de bajo carbono, para intercambiador
de calor, condensadores y equipos de transferencia de calor de tubos y similares.
Composición química: carbono 0,06 – 0,18%, manganeso 0,27 – 0,63 %, fosforo 0,035 %
máximo, sulfuros 0,035% máximo. El tubo tendrá una dureza de 72 HRB propiedades de
prueba mecánica (resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento, la quema, la
compresión, flexión, dureza, prueba de impacto), prueba de superficie y de dimensión.
Prueba no destructiva, prueba hidrostática. Tratamiento de la superficie aceite de inmersión,
barniz y granallado.

5.5.- Tubos espaciadores para armazón


Estos tubos dan las separación exacta entre la placa espejo de haz de tubos frontal y los
deflectores. El material es el mismo de los tubos fluido vapor: acero ASTM SA179.

Figura 5.2: Mazo de tubos armado con espaciadores

Fuente: Construcción del 1I-1506, 2014

78
5.6.- Cubierta del cabezal flotante
Es la tapa flotante que se encarga de sellar herméticamente interno el fluido que va dentro
los tubos, que es el vapor y externamente el producto que es la gasolina.

5.6.1.- Características del material


Acero ASTM SA 266 Gr. 2 (0.4~1.05). Estos materiales se usan ampliamente para las
pestañas del cuerpo, retrocediendo dispositivos de cambiadores de calor y vasos de
acumuladores. El elemento que representa la diferencia es el manganeso, tiene varias
ventajas como aumenta fuerza tensor, dureza. El manganeso también tiende a aumentar la
proporción de penetración del carbono, capaz formar el sulfuro del manganeso (Mn, S) con
azufre que es beneficioso a mecanizar. Al mismo tiempo, se opone al carácter quebradizo del
azufre y es beneficioso al acabado de la superficie de acero del carbono.

Figura 5.3: Tapa cabezal flotante

Fuente: Construcción del 1I-1506, 2014

5.7.- Apoyos del cabezal flotador (media lunas)

Son los soportes para aprisionar al cabezal flotante contra el haz de tubos posterior estas
media lunas tienen la característica de tener un ángulo en su diámetro interno este ángulo es
centrado al contorno de la tapa haz de tubos posterior. El material para la construcción es el
mismo que el de la cubierta del cabezal flotador ASTM SA 266.
79
Figura 5.4: Cabezal flotante armado completo

Fuente: Construcción del 1I-1506, 2014


5.8.- Carcasa

Es el recipiente para el fluido externo es de sección transversal circular. Las corazas hasta de
12 pulgadas de diámetro IPS se fabrican de tubo de acero, como se dan en la tabla 5.1

Tabla 5.1: Dimensión de los tubos para carcasas

Fuente: Troubay & Cauvin, 1998

80
posee una brida de entrada de producto de 1”150 y otra salida de producto lleva un reductor
de 1 ½” a 2” y luego viene la brida de 2”150, usualmente en la brida de entrada lleva una
placa de impacto, en nuestro caso no lleva por la cantidad de tubos y el espacio. En los
extremos del tubo central de carcaza están soldadas las bridas de la carcasa extremo del
cabezal estacionario y posterior. También consta de la albardilla de soporte del equipo para
su anclaje.

Figura 5.5: Tubo central carcasa del intercambiador

Fuente: Construcción del 1I-1506, 2014


5.8.1.- Características del material

Tubo central SA – 106 – B


Tubo de 1” SA – 106 – B
Reductor de 1 ½”a 2” SA – 106 – B
Bridas de 1” y de 2” SA – 105
Soporte del equipo AISI – 1020 material que se detalló en el punto 5.2.1.
ASTM SA – 106 – B Caño sin costura de presión (también conocido como ASME SA106
para fluidos por tuberías) normalmente se usa en la construcción de aceite y refinerías de gas,
plantas de poder, plantas petroquímicas, ollas, y naves donde el conducto debe transportar los
fluidos y gases que exhiben temperaturas superiores y niveles de presión.
Composición química: carbono 0,25%, manganeso 0,27 – 0,93 %, fósforo 0,035 %
máximo, sulfuro 0,035% máximo, silicio 0,10 % mínimo, cromo 0,40 % máximo, cobre
0,40% máximo, molibdeno 0,15 % máximo, níquel 0,40 % máximo, vanadio 0,08 %
máximo.
81
ASTM SA – 105 Bridas de 1” y 2”, Clase 150, tipo de brida welding neck, RF, Dimensiones
bajo norma ASME B 16.5.
Composición química: carbono 0,35% máximo, manganeso 0,60 – 1,05 %, fósforo 0,035 %
máximo, sulfuro 0,040% máximo, silicio 0,10 – 0,35 % mínimo, cromo 0,30 % máximo.

5.9.- Bridas de la carcasa extremo del cabezal estacionario y posterior


Estas bridas frontal y la otra posterior tiene la propiedad de ser insertados en tubo central de
la carcasa tienen una guía en el orificio central con ajuste duro y posteriormente costuras de
soldadura interna y externa. En los extremos tiene la cara de los 2 espejos anverso y reverso
ranuraciones para el sellado hermético entre la placa espejo de haz de tubos frontal y lado
posterior para el sellado de la tapa tipo campana.

Figura 5.6: Bridas de la carcasa extremo del cabezal estacionario y posterior

Fuente: Construcción del 1I-1506, 2014


5.9.1.- Características del material

El material de construcción es acero ASTM SA 266 – 2N que ya en el punto 6.6.1 se explicó


con detalle.

5.10.- Tapa posterior tipo casco


Corresponde a la parte posterior del intercambiador donde sella conjuntamente con la
carcasa recorre el fluido interior carcasa que en nuestro caso sería la gasolina. La brida de la
carcasa extremo del cabezal posterior tiene un asiento de empaquetadura ranurado, lo mismo

82
que la tapa posterior tipo casco la cual en la parte intermedia lleva una empaquetadura que no
permite la pérdida de fluido hacia el medio ambiente.

Figura 5.7: Material en bruto para la construcción de la tapa posterior

Figura 5.8: Intercambiador armado listo para pintar

Fuente: Construcción del 1I-1506, 2014

83
5.10.1.- Características del material
Brida de la cubierta posterior del casco SA 266 – 2N. Material que se detalló en el punto
5.6.1.

5.10.2.- Casquillo
Fabricado bajo norma ASME B 16.9. Material ASTM SA 234. Composición química:
carbono 0,30% máximo, manganeso 0,29 – 1,06 %, fósforo 0,050 % máximo, sulfuro
0,058% máximo, silicio 0,10 % mínimo, cromo 0,40 % máximo, molibdeno 0,15%, níquel
0,40%, cobre 0,40%, vanadio 0,08%.

5.11.- Cabezal estacionario fijo con canal


Corresponden a la parte del intercambiador que permite la distribución del fluido que viaja
por los tubos. Tiene dos cámaras separadas. El primero que cuenta con una entrada de vapor
que consta de una brida de 1” 150, dos niples y un codo. El segundo que es la salida del vapor
en forma de condensado de vapor que consta de una brida de 1” 150, dos niples y un codo.

Figura 5.9: Cabezal estacionario fijo con canal

Fuente: Construcción del 1I-1506, 2014

84
5.11.1.- Características del material

Brida de cabezal estacionario fijo SA 266 – 2N. ya descrito.


Tapa elíptica de entrada y salida de vapor con canal. SA 266 – 2N. ya descrito.
Niples de 1” de diferentes longitudes SA 106 – B. ya descrito.
Codos de 1” SA 106 – B. ya descrito.
Bridas de 1” SA 105 ya descrito.

5.12.- Empaquetaduras
Las empaquetaduras son usadas como elementos de sellado, apretada contra las superficie de
las bridas rellena las imperfecciones entre ellas proporcionando el sellado, cuyas fuerzas de
aplastamiento inicial y fuerza de sellado, puedan confortar a las fuerzas de las bridas como
son las fuerzas radiales, de separación y de los bulones. Las partes que llevan empaquetaduras
en el equipo son las siguientes:

1. Empaquetadura entre el cabezal fijo y el mazo de tubos 1 pieza. espesor 1/8”


2. Empaquetadura entre mazo de tubos y carcasa 1 pieza. espesor 1/8”
3. Empaquetadura del cabezal flotante 1 pieza. espesor 1/8”
4. Empaquetadura entre la carcasa y la tapa post. Tipo casco 1 pieza. espesor 1/8”
5. Empaquetaduras para bridas de 1” ANSI 150, 3 piezas. espesor 1/16”
6. Empaquetaduras para bridas de 2” ANSI 150, 1 pieza. espesor 1/16”

5.12.1.- Características del material

NA1002 (TEADIT) es un lámina comprimida que contiene fibra aramida, cargas de refuerzo
y caucho NBR. Es un producto de uso universal indicado principalmente para derivados de
petróleo, solventes, agua, vapor saturado y productos químicos en general.

Tabla 5.2: Característica del material de las empaquetaduras

Fuente: Teadit, 2012

85
5.13.- Análisis de costos de materiales

A continuación presentamos el costo de materiales en bruto extraído del departamento de


almacenes gestión 2006, ya que no encontramos datos más recientes y también costo de
accesorios y empaquetaduras para la construcción del intercambiador de calor:

Tabla 5.3: Costos de materiales extraída del departamento de almacenes. Refinería


Gualberto Villarroel

Ítem Designación Cant. Costo Costo total


unitario en en dólares
dólares
1 Placa espejo de haz de tubos frontal 1 60 60
2 Placa espejo de haz de tubos posterior 1 40 40
3 Varillas 3/8”NC.para tesador de armazón 4 8 32
4 Deflectores 5 4 20
5 Tubos fluido interno vapor 14 15 210
6 Tubos espaciadores para armazón 15 0,30 40
7 Cubierta del cabezal flotador 1 70 70
8 Apoyos del cabezal flotador (medias lunas). 1 par 40 40
9 Carcasa. Tubo central 1 400 400
10 Carcasa. Reductor de 1 ½”a 2” 1 40 40
11 Carcasa. Brida de 2” WN RF 1 30 30
12 Carcasa. Niple de 1”x 2 ¾” largo. 1 2.5 2.5
13 Carcasa. Codo 90˚ RL BW 1” 2 10 10
14 Carcasa. Niple de 1”x 16” 1 15 15
15 Carcasa. Brida de 1”150# WN RF SA 105 1 15 15
16 Carcasa. Brida del extremo del cabezal 1 60 60
estacionario
17 Carcasa. Bridas del extremo del cabezal 1 100 100
posterior
18 Carcasa.Albardilla de soporte del equipo 2 30 60
19 Casquillo de tapa posterior tipo Casco. 1 100 100

20 Brida de la cubierta posterior tapa tipo Casco. 1 100 100

21 Cabezal estacionario. Brida del cabezal. 1 60 60

86
Continuación de la tabla 5.3

22 Cabezal estacionario. Tapa elíptica con canal. 1 30 30

23 Cabezal estacionario. Niple de 1”x 3 ½” 2 3,5 3,5

24 Cabezal estacionario. Codos de 1” Schedule 80 2 10 20

25 Cabezal estacionario. Niple de 1”x 5 ½” 1 6 6

26 Cabezal estacionario. Niple de 1”x 1” 1 3 3

27 Cabezal estacionario. Bridas de 1”ansi 150# 2 15 30

28 Empaquetaduras en general fibra de aramida 4 20 80

29 Prisioneros de ¾”x 4” NC. B7 + Doble tuercas 8 8,75 70


B16 para cabezal fijo frontal
30 Prisioneros de 1/2”x 3” NC. B7 + Doble 12 6 72
tuercas B16 para tapa flotante
31 Prisioneros de ¾”x 4 1/2” NC. B7 + Tuercas 16 9 144
B16 para tapa posterior tipo campana
Costo total en dólares Americanos 1951

Fuente: Almacenes R.G.V. 2009

5.14.- Costos de construcción


En el costo de construcción se utilizaría mano de obra directa de un tornero fresador, un
soldador calificado y 4 asistentes técnicos propios de la empresa.
Los asistentes técnicos se encargan de la selección del material adecuado, del armado de todas
las piezas, de las pruebas hidráulicas y del montaje en general.
El soldador calificado se encarga de las uniones de soldadura de todas las costuras bajo
procedimientos de soldadura 3G.
El tornero calificado se encarga del maquinado referente al torneado que comprende
cilindrados, refrentados, perforado de las diferentes bridas del intercambiador bajo medidas
de planos y acabado fino.

Los costos del proceso de construcción no se emiten en este documento ya que la empresa
emite planillas de sueldos según categorías que no son de acceso a ningún personal.

87
6. CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1.- Conclusiones

 Fabricado el intercambiador tipo tubos y coraza 1I-1506 se terminó la contaminación


de la gasolina LSR con condensado de vapor de agua, cumpliendo con las
especificaciones para constituirse como componente del producto final de alquilato
para la preparación de gasolina de aviación.
 Mediante el empleo del programa HYSYS se obtuvo de forma práctica las
especificaciones requeridas tanto de la gasolina como del vapor; por otra parte el
programa HTRI nos sirvió como una guía comparativa del cálculo manual que se
realizó a un cálculo computarizado, demostrando que las ecuaciones tienen un rango
de aplicación amplio para intercambiadores frecuentemente encontrados en
refinación.
 Con la adecuación al intercambiador 1I-1506, se ha comprobado que la
implementación de un cabezal flotante, el sellado independiente de los fluidos es más
hermético y más confiable, por tanto la aplicación de este tipo de intercambiador
mejora las condiciones mecánicas para el proceso requerido.
 La selección de materiales realizadas está bajo control de calidad requerido por la
norma ASME, que tiende a exigencias estrictas para que soporten presiones y
temperaturas y no sufran desgastes prematuros por corrosión, oxidación, erosión o por
abrasión.
 El intercambiador que se construyó tiene un peso de 680 kg. a comparación del que
existía anteriormente, cuyo peso era de 590 kg. existiendo un excedente de 90 kg. Este
peso excedente no afecta los soportes de las bases.
 Según la mantenibilidad programada, nuestro tiempo invertido en realizar cálculos,
selección, construcción e implementación, es justificable. Con las implementaciones
realizadas este intercambiado, según se programe por paro de planta deberá trabajar 4
años sin interrupción, según especifica el MTBF (Mean Time Between Faulures) o
tiempo medio entre fallas.
 En nuestro país existe una considerable demanda en el consumo de gasolina de
aviación por parte de las empresas de transporte aéreo, este producto tiene un
riguroso control de laboratorio bajo exigencias que deben cumplirse, la simple

88
presencia de humedad en rangos no permitidos causarían accidentes por congelación
de la gasolina en espacio aéreo.
 La presencia de vapor de agua en gasolina que es procesada en la columna de
destilación de esta planta es un factor de seguridad que debería ser previsto, ya que el
agua a mayores temperaturas tiende a expandirse en magnitud y si esto no es
controlado podría ocasionar daños irreparables en los equipos.
 Las normas internacionales API exigen el uso de intercambiadores de calor que
representen seguridad en el manejo de los diferentes hidrocarburos; es por esto
nuestra inquietud de conocer las normas que rigen para la fabricación de estos
equipos.

6.2.- Recomendaciones

 Para tener un control del equipo se recomienda la implementación de un lazo de control


que permita el control de la temperatura de salida de la gasolina.
 Se sugiere la evaluación de la posible instalación de una trampa – bomba de vapor de
agua en la línea de salida del intercambiador para poder recuperar el agua tratada y
devolverla a una línea de condensados o agua de retorno al área de servicios técnicos,
porque es una pérdida invaluable a través del tiempo, y es conocimiento de todos que
el agua es un recurso natural que no debemos desperdiciarlo.
 Con el desarrollo de este trabajo se da todas las garantías que un intercambiador nuevo
podría ofrecer, ya que se emplea la misma tecnología y los tipos de materiales
requeridos para las diferentes solicitudes de esfuerzo y fatiga. Con el diseño del
anterior intercambiador siempre existía, cada tres meses, pérdida por empaquetadura
y por tanto contaminación del producto.
 Las empaquetaduras de cada parte de los cuerpos sellantes sufren degradación por el
tiempo de trabajo que se someten a temperaturas de hasta 180 ˚C y presiones de 150
PSI, por tanto es necesario la sustitución de las empaquetaduras por otras de
características similares.
 Es necesario que en cada paro de planta se realice una inspección que incluya la
medición de espesor de tubos internos, carcasa, tapas para formar un historial de
seguimiento de buen funcionamiento del equipo.

89
ABREVIATURAS
Y
SIMBOLOGÍA

90
I Intercambiador.
BPD Barriles Por Día.
T Torre
m3/día Metros Cúbicos Día
PSI o lb/pie² Pound Square Inch. o libra pie cuadrado.
LSR Light separated refined (gasoline liviana).
MSR Medium separated refined (gasoline media).
TK Tanque.
TVR Tensión de Vapor Reid a 100 ̊F (38 ̊C).
̊C Temperatura Grados Celsius.
̊F Temperatura Grados Fahrenheit.
P Pump o bomba.
FC Control de flujo.
E Enfriador.
A Área pie2
lb. Libra.
ft pie.
D (Deposition) Acumulador o reservorio.
TE1 Temperatura de entrada del líquido frío.
TS1 Temperatura de salida del líquido frío.
Cp1 Calor específico de la gasolina LSR.
Cp(H2O G) Calor específico vapor sobrecalentado.
Cp(H2O L) Calor específico agua.
Kg. Kilogramo.
Kgf. Kilogramo fuerza.
KJ. Kilo joule.
Pulg. Pulgada.
Pabs Presión absoluta.
∆Hvap Calor latente de vapor de agua.
Q1 Balance de calor.
Q2 Balance de calor.
q1 Sub balance de calor 1 en la fase de vapor sobrecalentado.

91
q2 Sub balance de calor 2 en la fase de vapor saturado.
q3 Sub balance de calor 3 en la fase de líquido (H2O).
MLDT Media logarítmica de la diferencia de temperaturas.
R Grupo de temperaturas TVSC- TVSE / TS1 - TE1 adimensional.
S Grupo de temperaturas TS1 - TE1 / TVSc - TS1 adimensional.
FT Factor de corrección.
Fc Fracción calórica.
Tc Temperatura calórica del fluido caliente
tc Temperatura calórica del fluido frío.
DE carcaSa Diámetro externo de la carcasa.
Di carcaSa Diámetro interno de la carcasa.
de tubo Diámetro externo del tubo.
Dit Diámetro interno del tubo.
De Diámetro equivalente para transferencia de calor.
a Superficie de transferencia de calor, pies².
Pt Paso de tubo.
Db Diámetro del haz de tubos (bundle).
ASTM American Society for Testing and Materials.
SA Especificaciones ferrosas.
K Conductividad térmica del material o constante de proporcionalidad
btu/hr*pie*°f.
qk Flujo de calor por conducción.
dT o T Diferencial de temperatura.
dx Distancia x en la dirección del flujo de calor.
M1 Flujo másico del fluido frío (kg/h) o (lb/h).

M2 Flujo másico del fluido caliente (kg/h) o (lb/h).


TVSC Temperatura de entrada del vapor sobrecalentado.
TSat Temperatura de saturación.
TVSE Temperatura de salida del vapor sub-enfriado.
∆T1 Diferencia en la terminal caliente.
∆T2 Diferencia en la terminal fría.
Uc Coeficiente total en la terminal fría.

92
Uh Coeficiente total en la terminal caliente.
Kc Constante calórica o temperatura promedio del flujo.
Aț Área de flujo de los tubos.
A′t Área interna.
Nt Número de tubos.
Np Número de pasos.
Ac Área transversal del flujo para el lado coraza.
Gt Masa velocidad en los tubos lb/(h)(pie²).
Gc Masa velocidad en los carcasa lb/(h)(pie²).

µ Viscosidad, centipoises x 2,42 = lb/(pie)(h).

𝑅𝑒𝑡 Número Reynolds para tubos.


𝑅𝑒𝑐 Cálculo del número Reynolds para la carcasa.
jH Factor de transferencia de calor.
(c) Calor específico del producto gasolina LSR.
(k) Conductividad térmica del producto gasolina liviana LSR.
(𝐡˳) Coeficiente de transferencia de calor del fluido externo gasolina
liviana.
hio Coeficiente medio de la película.
(tw) Temperatura de la pared del tubo.

(µw) Cálculo de la viscosidad a la temperatura de la pared del tubo lado

vapor.

(µw) Calculo de la viscocidad a la temperatura de la pared del tubo lado

carcasa.
ɸț Calculo de la razon de viscosidad en los tubos.
ɸ𝑐 Cálculo de la razon de viscosidad lado carcasa.
(Uc) Coeficiente total de transferencia de calor.
(UD) Coeficiente total de diseño de la transferencia de calor.
(RD) Factor de obstrucción combinado.
∆Pt Caidas de presión para vapor lado tubos.
ṿ Volumen específico del vapor pie³/lb.
𝑆 Gravedad específica.
∆Pċ Caídas de presion lado producto carcasa.

93
ANEXOS

94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
BIBLIOGRAFÍA

A.L. Casillas.
1978 Máquinas. Cálculos de taller impreso en España.

Donald Q. Kern.
1997 Procesos de Transferencia de Calor. Mc Graw Hill Book Company, Inc. México.

Dosinda González-Mendizábal
2002 Guía de intercambiadores de calor. s.e. s.i.

G P S A (Gas Processors Suppliers Association) Electronic Data Book.


1998 Eleventh Edition. Tulsa, Oklahoma.

J. P. Holman.
1998 Transferencia de calor. Mc Graw Hill / Interamericana de España.

PDVSA Manual de Diseño de Procesos.


1995 Intercambiadores de tubo y carcasa MDP–05–E–02 s.e. s.i.

T. Kuppan.
s.f. Heat Exchanger design Handbook. Marcel Dekker, Inc. New York.

TROUBAY & CAUVIN.


1998 Piping equipment / Materiel Petrole. s.e. s.i.

Standards of de Tubular Exchanger Manufacturers Association. TEMA.


1999 octave edition 25. North Broadway Tarrytown, New York.

117