Índice esclerómetrico

Los ensayos esclerómetrico pretenden proporcionar una

estimación de la resistencia a la compresión del concreto basándose en
la correlación entre dicha resistencia con su dureza superficial. Para
determinar la dureza superficial existen tres formas principales de
medida: Medición de un rebote (con el esclerómetro o martillo Schmidt),
medición de la huella impresa por una bola (martillo Frank), y medición
de la profundidad de la penetración de un clavo (sonda Windsor). En
cada uno de estos ensayos el principio es impactar la superficie del
concreto con una determinada masa, activada de una determinada
energía cinética, y medir la magnitud de la fuerza, del rebote, o de la
profundidad de penetración. Los ensayos de rebote son rápidos y
baratos, y además permiten estudiar la uniformidad superficial del
concreto. Pero tienen algunas limitaciones porque las medidas son
afectadas por la rugosidad o la forma de la superficie, las condiciones de
humedad, el tamaño y el tipo de los agregados.

Procedimiento

Para determinar el índice esclerómetrico primero se necesitan

probetas de hormigón, por lo cual en este ensayo fueron utilizadas las
probetas ya confeccionadas por el grupo en el laboratorio anterior, se
utiliza la probeta cúbica de 200x200mm de lado, esta debió estar
sumergida en agua por más de 24 horas antes de poder realizar el
ensayo, la probeta debe estar húmeda completamente, para evitar que
el secado en su superficie tenga un efecto que altere la medición
esclerométrica que arroje el martillo. Se quita el exceso de agua que
escurra en la superficie del hormigón con la arpillera.
Para que las mediciones que se hagan estén uniformemente repartidas
en la cara de la probeta a utilizar, se hace una cuadricula con tiza y
regla con cuadrados de 4 cm2de lado. Luego uno de nuestros
compañeros toma el martillo de Smith y lo coloca de forma
perpendicular a la superficie de ensayo en un punto a elección de la
cuadricula, este ejerce la presión necesaria en el martillo para que este
dispare, al disparar nuestro compañero presiona el botón que esta en
este que deja registrado el dato, para luego así revisar y anotar la
medición que arrojó la escala en un costado del martillo. Este acto se
realizará así sucesivamente en cada punto elegido hasta registrar 10
mediciones en la cara de la probeta.
Determinación del índice esclerómetrico

La norma NMX-C-192-ONNCCE-2006, establece el procedimiento

para determinar el número de rebote utilizando el dispositivo conocido
como esclerómetro. Este método se emplea para evaluar
comparativamente la resistencia del concreto, pero no debe ser utilizado
como una alternativa para la determinación de la resistencia a la
compresión del concreto endurecido.

Preparación y acondicionamiento de las muestras.

La zona de prueba debe de tener por lo menos 150mm de

diámetro y 100mm de espesor, para evitar lecturas erróneas debido a la
elasticidad de la pieza. Todos los elementos deben fijarse rígidamente
para efectuar la prueba. Deben elegirse las superficies de prueba de
acuerdo a la representatividad del área a ensayar en función de sus
oquedades, desconchamiento, alta porosidad o textura rugosa.

Preparación de la superficie de prueba.

Antes de la prueba debe eliminarse de la superficie la pintura,

polvo o cualquier elemento no propio del concreto que pueda afectar el
índice de rebote.

Cuando la superficie tenga irregularidades esta debe pulirse con la

piedra abrasiva.

Ensayo

Los ensayos comparativos deben efectuarse con un mismo

martillo, el que debe sujetarse firmemente en posición perpendicular
sobre la superficie de concreto que se va evaluar y se ejerce una presión
sobre el martillo para que el embolo se libere y se deja que se extienda
hasta alcanzar su máxima extensión manteniendo la perpendicularidad
hasta que la masa interna del martillo golpe la superficie de concreto. El
esclerómetro digital tiene la ventaja que se pueda tomar las medidas de
manera continua ya que se registran en la memoria interna del aparato.

Cálculo e interpretación de resultados

Se determina el promedio de lecturas. Si más de tres lecturas

difieren del promedio en seis o más unidades se desecha la prueba. Se
eliminan las lecturas que difieran de un promedio en más de 5 unidades
y se determina el promedio de las lecturas restantes, siendo este el
número de rebote.

Calibración del equipo.

Para controlar el buen funcionamiento del esclerómetro, se emplea

el yunque de calibración.

La calibración del equipo se deberá de realizar antes de proceder

al ensayo sobre el concreto.

El yunque debe de ser colocado sobre el suelo. El lugar preparado

para recibir la barra de percusión está pulido en forma plana, el peso del
yunque será de aproximadamente 16 kg de acero duro. El embolo del
esclerómetro debe dar, sobre el yunque, y las medidas de número de
rebote deben ser comprendidas entre 78 y 82, con lo que se verifica que
la calibración es correcta. Si, a pesar de un ajuste exacto, el No de
rebote indica por debajo 78, es probable que el equipo esté sucio y debe
ser limpiado. Cada equipo debe someterse a un control periódico de
calibración después de cada 2000 impactos sobre el concreto. Se
recomienda que los impactos sean siempre horizontales para no afectar
la velocidad de salida del embolo y así no obtener resultados erróneos,
en el caso del esclerómetro digital la corrección por posición ya viene
integrada como una herramienta en la calibración del equipo.

Ultrasonido
El fundamento de la utilización del método de los ultrasonidos se
basa en el estudio del tiempo de tránsito y/o de la velocidad de
propagación de ondas ultrasónicas a través del concreto Mediante un
transductor electro acústico se genera un impulso de vibración
longitudinal; después de recorrer una determinada distancia, un
segundo transductor recibe el señal y, por medio de un circuito
electrónico se mide el tiempo de tránsito o de propagación del impulso a
través el material. La velocidad de transmisión o velocidad de
propagación se determina en cada caso por el cociente entre la distancia
o separación entre los transductores y el tiempo de tránsito para esta
distancia.
 La velocidad de las ondas en el material permite obtener
informaciones sobre las propiedades elásticas. Pero se debe recordar
que este método no mide directamente la resistencia del material, sino
su módulo elástico dinámico Ed. Estas medidas dependen de la edad del
concreto, de la humedad, de la relación agua cemento, del tipo de
agregado utilizado, y de la posición de las armaduras con relación a la
posición de los transductores.

Este ensayo es realizado generalmente para determinar el grado

de homogeneidad de la estructura de hormigón, además de otras
características. Esto se logra a través de mediciones de velocidad
ultrasónica sobre el material que se va a probar.

El método ultrasónico es un método no destructivo que permite

examinar de manera fiable el interior de un elemento de hormigón. Los
equipos de medición actuales son robusto, barato, fácil de utilización y
funcional en las condiciones de obra. Sin embargo el operario debe
conocer los factores que influyen las medidas para que en caso sea
capaz de reaccionar y de mejorar los ensayos durante la campaña
experimental in situ. Los resultados deben ser analizados también
considerando estos factores, y su fiabilidad dependerá del nivel de
influencia de los dichos factores. En efecto el método tiene mucho
menos repercusión sobre la evaluación de las propiedades del hormigón
a ensayar, si no se cumplen ciertas condiciones (influencia despreciable
de las armaduras, longitud de recorrido bien definida,...)

Por razón de accesibilidad in situ, el método más utilizado en las

obras es el método por transmisión indirecta. Pues se debe hacer
hipótesis cuando a la trayectoria y a la velocidad de propagación de la
onda; eso puede perjudicar al nivel de confianza que se dará a los
resultados. Además, la presencia de agua en el hormigón no permite
detectar coqueras o grietas, y la humedad desconocida del material
complica las correlaciones que se pueden establecer entre la resistencia
de probetas testigos, y la resistencia real del elemento de hormigón que
se ensaya. Respecto a esta evaluación de resistencia del hormigón in
situ, no se puede hacer extrapolaciones con otros estudios, y se debe
plantear una campaña de correlaciones en laboratorio cada vez que se
plantea una campaña de control de la resistencia del hormigón con
medidas ultrasónicas in situ.
 Resistividad eléctrica
La resistividad eléctrica de una sustancia mide la capacidad de
ésta para oponerse al flujo de carga eléctrica a través de ella. Un
material con una resistividad eléctrica alta (conductividad eléctrica
baja), es un aislante eléctrico. Un material con una resistividad baja
(conductividad alta) es un buen conductor eléctrico. En circunstancias
normales no existen conductores perfectos ni aislantes perfectos. Los
elementos metales son muy buenos conductores (malos aislantes). Una
de las unidades para medir la conductividad térmica es:
ohmio.

La resistividad eléctrica es una característica del tipo de sustancia

que mide la resistencia intrínseca (propia) de la misma
De acuerdo a la fórmula para la resistencia eléctrica R de un conductor
de sección transversal [S] longitud [L], y resistividad [ρ].

La resistividad eléctrica es una propiedad de cada material, y

corresponde al recíproco de su conductividad; su unidad de medida es el
(ohm-cm u ohm-m). Depende en gran proporción del grado de
saturación de los poros del concreto, y en menor grado de la hidratación
de la pasta y la presencia de sales disueltas en la fase acuosa. Está en
función de variables como: tipo de cemento, las adiciones inorgánicas,
la relación agua/cemento, y la porosidad de las estructuras, entre otras.

Criterios de evaluación de la resistividad eléctrica.

Resistividad del concreto Pronóstico de Corrosión

(ρ)
kΩ.cm
ρ > 200 Poco riesgo

200 > ρ > 10 Riesgo moderado

ρ > 10 Alto riesgo

 Cloruros en el concreto
En el concreto armado el refuerzo de acero se encuentra
doblemente protegido contra la corrosión. En efecto, el recubrimiento de
las barras opone una barrera física para la penetración del agua y del
oxígeno del entorno. Además el acero en el concreto se encuentra
rodeado por una fina capa de óxido, transparente, compacta y continúa,
que crea condiciones de pasivación. La capa pasivante se forma en el
proceso de hidratación del cemento y permanece por la elevada del
calcio, en especial por la actividad de la Portlandita Ca (OH)2 que crea
un pH alrededor del 12.4 y el contenido de álcalis que puede elevar el
pH a 13.2.

La película protectora que cubre el acero es destruida

puntualmente en la corrosión inducida por los iones de cloruro presentes
en la interface con el acero, formándose una superficie anódica muy
pequeña con relación a un gran superficie catódica, constituida por la
barra de acero pasivada. Las condiciones desfavorables de la superficie
producen una profunda y muy acelerada penetración de la corrosión en
el refuerzo.

El proceso puede darse como sigue. El ion cloruro actúa como un

catalizador para la oxidación tomando parte activa en la reacción. Al
oxidar al acero para formar el ion complejo cloruro férrico, FeCI3,
arrastra este ion inestable en la solución, donde reacciona con los iones
hidroxilos disponibles pata formar hidroxilo de fierro, Fe(OH)2. Este
libera iones cloro y consume iones hidroxilo como se esquematiza en las
siguientes reacciones:

2 Fe + 6CI – = 2FeCI3 + 4e -

Seguido por:

FeCI3 + 2OH = Fe(OH)2 + 3CI

Los electrones liberados en la reacción de oxidación fluyen a

través del acero hasta la superficie catódica. Este proceso resultaría en
una concentración de ion cloruro y una reducción del pH que favorece la
ruptura continua de la película pasivante de óxido.
 La presencia de cloruros en el concreto puede provenir de sus
componentes: cemento, agregados, agua de mezcla y aditivos. De otro
lado, los iones de cloruro provenientes del entorno también se difunden
en el concreto a través de su estructura capilar, como sucede con el
agua de mar, la brisa marina y sustancias gaseosas de medios
industriales.

El ión cloruro en el concreto puede encontrarse: combinado

químicamente, absorbido físicamente o en estado libre. Únicamente la
parte de cloruro no combinado es la responsable de la corrosión del
esfuerzo. Se estima que aproximadamente el 0.4% del cloruro, con
respecto al peso del cemento puede llegar a combinarse.

La difusión del ion cloruro en el concreto se reduce por la

capacidad del cemento para combinarlo química o físicamente, en
cuanto reacciona con los productos de hidratación. Los componentes del
cemento que reaccionan son el aluminato tricalcico (C3A) o 3CaO.AI2O3
que forma cloroaluminatos cálcicos de composición aproximadamente:
3CaO.AI2O3 CaCI210H2O y la fase ferrita, reaccionando el
ferroaluminato tetra cálcico, (C4FA) o 4CaOFe2O3AI2O3 con la
formación del cloroferrito cálcico, de composición: 3CaO.AI2O3
CaCI210H2O

Existe una concentración crítica de cloruros para el inicio de la

corrosión, pero no hay acuerdo sobre el nivel de esta concentración, por
intervención de factores propios del concreto, como la relación
agua/cemento, el tipo de cemento y el estado de endurecimiento. Para
que se presente la corrosión por cloruro, además de la presencia de
oxígeno y humedad, se requiere de un determinado valor denominado
―potencial crítico de cloruros‖, en función del contenido de cloruros.

En condiciones de un entorno que genere la desecación del

concreto, el potencial crítico será mayor, debido a que el contenido de
humedad no será suficiente para producir la corrosión del esfuerzo.

En algunas ocasiones, sin alcanzar el potencial crítico, se puede

presentar la corrosión, tal es el caso del agrietamiento del concreto, que
ocasiona una concentración localizada de cloruros.
 La carbonatación del concreto, reduce la capacidad del cemento
para fijar los cloruros, e incrementa la corrosión aun en bajos
contenidos de cloruros.

En los concretos cuya superficie está sometida a procesos de

humedecido y secado, se presenta un enriquecimiento de los cloruros en
el interior del concreto. En efecto, durante el humedecimiento, el agua
que penetra por succión capilar deposita los cloruros, luego durante el
secado, el agua se evapora con nuevos ciclos que aceleran e
incrementan la concentración de cloruros.

La velocidad de penetración del cloruro en el concreto ha sido

estimada por la expresión.

X = 4 (Dt)1/2

Siendo D el coeficiente de difusión, que para el cemento portland tiene

el valor de 3.102 cm2/seg; para una relación a/c de 0.50 y 3.109 para
la relación a/c de 0.40 y t (en segundos) el tiempo empleado para
penetrar un espesor x (en cms).

Profundidad de carbonatación
La velocidad del frente de carbonatación, es de vital importancia
para calcular el tiempo en que tardará en llegar hasta la armadura, está
en función de la porosidad, la humedad en el hormigón y su contenido
en materia alcalina carbonatable.

El dióxido de carbono de la atmósfera (Generalmente en

concentraciones entre 600 y 800 mg/m 3 ) reacciona con el calcio y los
hidróxidos alcalinos que existen en el hormigón. El producto de la
reacción es mayoritariamente carbonato cálcico. Este efecto reduce el
pH en la solución de los poros hasta valores cercanos a neutros (7 — 8),
dejando a la armadura en unas condiciones que permiten la corrosión
activa de la misma.

La carbonatación es un proceso de difusión y por lo tanto su

avance en el interior del hormigón progresa atenuándose en el tiempo.
 El objetivo del ensayo es determinar la profundidad de
carbonatación del hormigón, parámetro necesario para evaluar su
estado en cuanto a la durabilidad del material. Para su realización, se
aprovecha los espacios donde se efectuaron los ensayos de ultrasonido,
previa la pacometría, pues se tiene que tener el cuidado de no perforar
sectores donde exista armadura.

Se aplica una solución de fenolftaleína cada 0,5 cm de

profundidad, perforando de manera sistemática hasta encontrar el
frente no carbonatado identificado por el no cambio en la coloración de
la superficie. En las figuras 6 se puede apreciar el estado en que se
encuentra la superficie de hormigón después de realizado los ensayos de
pacometría, ultrasonido y carbonatación.

Ensayo de porosidad
Porosidad

Se define como porosidad a la cantidad de espacios vacíos que

quedan inmersos en la masa del concreto como consecuencia de la
evaporación del agua libre de la mezcla y de la presencia del aire
naturalmente atrapado.

La permeabilidad del hormigón poroso, consiste en que este pueda

ser atravesado por un fluido (agua, aire, vapor de agua, etc.)
La permeabilidad está determinada por el caudal filtrado de acuerdo con
la ley experimental de Darcy, en la cual el flujo es laminar y
permanente.

La permeabilidad de este concreto depende principalmente del

contenido de vacíos, este se da con el tamaño a usar del agregado
grueso, la cantidad de agregado fino a considerar en el diseño de cada
una de las mezclas y también la cantidad de pastad de cemento a
agregar.

También depende de la porosidad de la pasta del cemento y de los

agregados, aunque estos pueden ser despreciados debido a la diferencia
de vacíos. El porcentaje de vacíos en el hormigón poroso es alto, vamos
a considerar el 20% del volumen a considerar como aire incluido, la
permeabilidad varía dependiendo el diseño de la mezcla.

La granulometría utilizada resulta fundamental en la permeabilidad

que tendrá el hormigón poroso. Vamos a utilizar áridos provenientes del
Río Baba con ausencia casi total de finos, pues impermeabilizarían la
mezcla: tener un tamaño de agregado con granulometría abierta, para
obtener un porcentaje elevado de vacíos (del orden del 20%) y un
tamaño máximo de árido de 1‖ con porcentajes de arena para una
menor y mayor permeabilidad respectivamente, para permitir una
adecuada terminación superficial.

Una mayor dosis de cemento generará un hormigón más

resistente, pero demasiado cemento disminuirá el porcentaje de vacíos
interconectados en el hormigón perdiendo éste su capacidad de
infiltración. Vamos a usar una dosis de 1200 Kg/m₃, según requisitos de
resistencia y permeabilidad.

Con un elevado contenido de vacíos, aumenta la permeabilidad y

disminuye la resistencia. Este porcentaje de vacíos ésta determinado por
el tamaño del agregado, junto con las variables ya mencionadas. Para
que una mezcla sea considerada porosa debe tener como mínimo un
15% de huecos. Se recomienda además que este contenido no supere el
25% por la poca estabilidad de la mezcla.
Debido a la alta permeabilidad o bien dicho porosidad del concreto
poroso es vulnerable al ataque de muchas sustancias químicas y
mecánicas que lo pueden deteriorar, debido a eso deben tomarse
muchas precauciones para minimizar los ataques al máximo.

Metodología a usar

Nos vamos a introducir a un método para la determinación del

coeficiente de permeabilidad ―k‖, cuya NORMA ASTM D-2434 rige para
nuestros ensayos.
 El coeficiente de permeabilidad es una constante de
proporcionalidad relacionada con la facilidad de movimiento de un flujo
a través de un medio poroso. Existen dos métodos generales de
laboratorio para determinar directamente el coeficiente de
permeabilidad, sólo vamos a utilizar uno de estos métodos.

El método que vamos a utilizar es el llamado método de la carga

constante, este método es el óptimo por lo semejante esta prueba cubre
un procedimiento para determinar el coeficiente de permeabilidad para
el flujo laminar de agua a través de nuestros especímenes para las
diferentes mezclas a analizar.

Pruebas de permeabilidad

Las pruebas de permeabilidad se ejecutan en un laboratorio

utilizando aparatos especiales llamados permeámetros que pueden ser
de carga constante o de carga variable. La temperatura debe ser lo más
constante posible.

En nuestro caso sólo vamos a utilizar permeámetros de carga

constante ya que estos se usan en gravas y arenas, porque se asemejan
a la característica que tienen el hormigón a estudiar.
Esta consiste en determinar la cantidad de agua que se recoge en un
tiempo, y conociendo A y L, aplicando la Ley de Darcy, calculamos k de
la expresión
k = coeficiente de permeabilidad
Q= gasto o caudal que pasa a través de la muestra
A= área de la sección transversal de la muestra
h= altura de la carga
t= tiempo.

Evaluación del acero de refuerzo