Tema:

“ENSAYOS SEMI-DESTRUCTIVOS PARA HORMIGON ARMADO Y ESTRUCTURAS

METALICAS”.

1 ENSAYOS SEMI-DESTRUCTIVOS EN HORMIGÓN ARMADO

1.1 ESCLEROMETRIA

Cada uno de los tres esclerómetros del laboratorio de ensayo; manual y 2 digitales cuentan con
su curva de corrección indicada caso del manual o ya implementada en cuanto a los digitales
Los esclerómetros permiten determinar la resistencia y la homogeneidad del hormigón por medio
de un índice de rebote “impacto” y con la mediana que se obtiene del número de golpes
realizados.
1.1.1 Puntos a tomar en cuenta

 En cuanto a la dispersión de las lecturas que se registran con el esclerómetro al sacar la

mediana no debe ser más de 6 punto arriba o abajo, en caso contrario se descarta el valor
mayor o menor.
 Si en la superficie en donde se realizará el ensayo de esclerometría hay presencia de
grietas, se requiere buscar una superficie que no presente texturas ásperas, porosidad y
grietas.
 Los factores que usualmente suelen afectar al ensayo de esclerometría son la
carbonatación y la humedad, por lo que es necesario hacer las correcciones necesarias.

1.1.2 Esclerómetro Manual

Permite determinar la resistencia y homogeneidad del hormigón por medio de curvas corrección
y el número de rebotes ejecutados, el mínimo número de rebotes que exige la Norma ASTM C
805 es de 10 para determinar la mediana.

1
 Imagen N°1: Esclerómetro manual

Fuente: Vaca Sebastian, 2019

1.1.3 Esclerómetros Digitales

En estos equipos ya se muestra directamente la resistencia del hormigón con una dispersión del
20%. No necesita hacerse la corrección manual, por ende los valores que se obtienen con este
equipo son más precisos que los que se obtienen con el esclerómetro manual, este instrumento ya
calibrado efectúa por su propia cuenta la sumatoria de los impactos generados y da como
resultado la mediana del número de rebotes.
Imagen N°2: Esclerómetro Digital

2
 Fuente: Vaca Sebastian, 2019
1.1.4 Procedimiento

1. Se debe preparar la superficie a analizar (viga, columna, bordillo, losa, etc.), es decir que la
misma no presente, escamaduras, texturas ásperas o alta porosidad, la superficie en el
laboratorio se preparó por medio de una piedra de carburo limando la superficie con el fin de
eliminar las asperezas.
2. Es necesario determinar el refuerzo en las vigas y columnas por medio de un detector de
armaduras, una vez detectada la armadura se traza una línea, esto con el fin de que el ensayo
no se produzca sobre una armadura dando resultados erróneos.
3. Determinadas las armaduras se realiza una cuadrícula con espacios de 2.5cm (1’’) en estos
se espacios se realizarán los impactos con el esclerómetro para determinar la resistencia del
hormigón. Una vez especificados dichos puntos, se coloca el esclerómetro de forma
perpendicular a la superficie, el esclerómetro manual tiene un indicador que va a variar su
desplazamiento de acuerdo a la resistencia que presente el elemento estructural, (en este caso
se ensayó sobre el muro del lindero).
4. Colocado en el punto de impacto se encera y se produce el impacto del mismo, se lee el
resultado obtenido y dependiendo de la posición en la que se encuentre el esclerómetro se
revisará las curvas de corrección para determinar el valor del impacto en [N/mm2].

Imagen N°3: Resultados del esclerómetro digital.

3
 Fuente: Vaca Sebastian, 2018

5. El impacto se repite hasta un mínimo de 10 golpes, con los cuales se determinará la media y
se obtendrá la resistencia del hormigón.

Nota: En el caso de los esclerómetros digitales:

 La preparación de la superficie es la misma que se realiza con el esclerómetro manual.
 Se colocan de igual manera y se producen los diferentes impactos en los puntos
especificados. Con este equipo ya se obtiene la mediana de los impactos en MPa o en
Kg/cm2. Y se pueden descartar valores atípicos.

1.1.5 Normativa

 NEC-SE-HA

En la Norma Ecuatoriana de la Construcción (NEC-SE-HA) el esclerómetro se lo

menciona como uno de los Ensayos no Destructivos (END) que se emplean para la
evaluación del hormigón, al mismo tiempo menciona que este ensayo permite determinar
la dureza superficial en diferentes localizaciones de la estructura.
 ASTM C805

La ASTM C805 indica que este ensayo permite determinar la uniformidad y estimar la
resistencia del hormigón a través del número de rebotes efectuados por el esclerómetro.
El valor determinado por medio del esclerómetro puede verse afectado por factores como
el contenido de humedad, la distancia vertical desde el fondo de una colocación de
concreto y la profundidad de la carbonatación.
Las superficies de hormigón requieren una dimensión de al menos 100 milímetros, en
caso de realizarse en especímenes pequeños hay que apoyarlos rígidamente, además

4
 deben evitarse áreas con agregado grueso, rugosidad o de alta porosidad. El área en el que
se efectuará la prueba será de 150mm de diámetro.
Se debe colocar el esclerómetro perpendicularmente a la superficie y empujar el
instrumento hacia la superficie hasta que el martillo impacte. Se lee el valor del rebote y
se registra, esta prueba se realiza a una distancia no menos de 25mm entre los puntos. Si
la superficie se machaca o se rompe el hormigón posee un vacío de aire, en este caso se
debe desechar la lectura y tomar otra.
Para la realización de trabajos se requiere un número mínimo de 6 puntos, es necesario
localizar el lugar donde se realizará los ensayos y preparar la superficie de modo que no
tenga poros, o superficies ásperas.

1.2 ULTRASONIDO
Foto N° 4: Ultrasonido

Fuente: Chávez, 2019

Este aparato mide el tiempo de recorrido de una onda ultrasónica dentro del hormigón, entre un

transductor emisor y un transductor receptor, acoplados al hormigón que se ensaya. La velocidad
de propagación obtenida tiene una relación directa con los parámetros elásticos del material (E,
v) e indirecta con las propiedades resistentes.

No existe una relación estándar entre la resistencia y la velocidad de propagación, sino que hay
que establecer la correlación adaptada a cada uno de los casos.

Este método, no destructivo, es económico y sencillo, y tiene la ventaja respecto al esclerómetro,

que la medida afecta a la masa de hormigón. Aparte de las aplicaciones comentadas para el

5
esclerómetro, el ultrasonido se utiliza también para detectar discontinuidades internas, tanto en la
calidad de los materiales como en el caso de grietas, fisuras y coqueras.

1.2.1 Causas que afectan en los resultados

 Las fisuras perpendiculares a la línea de propagación,

 La presencia de armaduras,
 El grado de humedad,
 El tamaño de los áridos (tamaño máximo 20 mm),
 El contacto entre los transductores y el hormigón,
 La distancia entre transductores.

1.2.2 Procedimiento

 Previo al ensayo se debe ubicar la zona a ensayar, es decir con la ayuda de un detector de
metales se debe ubicar
 Consiste en colocar el transductor (emisor) en una zona de la probeta y el transductor
(receptor) a una distancia de al menos 10 cm.
 Una vez que se realice esto entra en funcionamiento el equipo, cuyo funcionamiento es
de la siguiente manera:

o Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico,

el transductor emisor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica
en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor
vibra a altas frecuencias generando ultrasonido.
o Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar,
y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa
exponencialmente con la distancia del recorrido.
o Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco
por el transductor receptor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a
un osciloscopio de rayos catódicos.

6
 Foto N°5: Ensayo

Fuente: Chávez, 2019

1.2.3 NORMATIVA

 ASTM E2544-09

Hace referencia a los requisitos que tienen por objeto controlar las calidades de los datos,
además ofrece una clasificación de métodos para trabajar sobre el objete, proporciona
información en el manejo de este ensayo no destructivo y determinar si se acepta o
rechaza los criterios de calidad.
En los procedimientos de medición recomiendo

 ASTM E1324-11

Ofrece una guía que permite un rendimiento relacionados con las medidas que reproducir
en las condiciones de prueba especificadas utilizados los instrumentos de prueba, también
ofrece unas instrucciones en el mantenimiento, calibración o el mantenimiento de los
circuitos de los instrumentos.

 ASTM E 114 -10

Explica la técnica de la práctica de ultrasonido pulso – eco pruebas de contacto directo

manga que se encarga en entender la normalidad del rayo del incidente, o una viga recta,
onda longitudinal por ultrasonido para la detección y evaluación de discontinuidades en
los materiales que requieren un examen volumétrico

 ASTM C-597

7
 Este método de ensayo cubre la determinación de la velocidad de propagación de pulsos
longitudinales de ondas de esfuerzos a través del concreto. Este método no se aplica a la
propagación de otros tipos de ondas de esfuerzo a través del concreto.

1.3 EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS

1.3.1 NORMAVIGENTE:ASTMC42/C39

Este es considerado como un ensayo semidestructivo, sin embargo, es muy útil y preciso para
determinar la resistencia a la compresión del hormigón. Enesteensayoseaplicaa laextracciónde
núcleoscilíndricosdeconcreto obtenidosa partirdeestructurasexistentes.
1.3.2 IMPORTANCIA

Elensayopermitelaevaluacióndelaresistenciadelconcretoapartirde especímenes representativos

obtenidosporextracción.Estaevaluaciónserealizacuandosedeseaconocerlaresistenciaala
compresióndelconcretodeuna estructuraexistente.
Laresistenciadelosnúcleosdeconcretodependedelgradode humedadalqueestá sometido,dela
orientaciónhacialacualfueextraído,delaubicacióndelnúcleo, etc. Se puede realizar la extracción de
núcleos en cualquier elemento estructural como: columnas, vigas, losas, pero siempre cuidando
de que no exista alguna varilla que impida la adecuada extracción del núcleo.
1.3.3 NÚCLEOS

Núcleos(cilindros)deconcretocuyodiámetrodependedelespesordeloselementos deconcretosdeloscualesse
vanaextraerydeladistribucióndelacerode refuerzo queallíseencuentre. Elmuestreo se realiza con taladros
equipadoscon brocas de puntadediamantedediferentesdiámetros. Los diámetros más utilizados
generalmente están entre 2 pulgadas y 4 pulgadas.

1.3.4 PROCEDIMIENTO

FOTOGRAFÍAS
Imagen N°06. Extractor de Núcleos
PASOS
Como primer paso se debe determinar la
ubicación del acero de refuerzo, y sea con
un detector de armadura o con el detector
de metal, con el fin de que al extraer el
núcleo no dañemos la armadura dentro del
8

Fuente: Meneses, 2019
Imagen N°07. Selección del elemento
Fuente: Meneses, 2019
Imagen N°08. Colocación de la broca
Fuente: Meneses, 2019
Imagen N°09. Proceso de Corte
elemento, o alguna barra, la cual también
puede impedir la adecuada extracción del
núcleo de hormigón.
Antes de comenzar con la extracción de
núcleos se debe prever que la superficie se
encuentra limpia y lisa para evitar una mala
ubicación de la broca. Además, es
importante que el profesional que va a
realizar el ensayo tome muy en cuenta la
humedad del elemento estructural y más si
este se encuentra expuesto a la intemperie.
Como primer punto se fija la base en el
punto donde se vaya a realizar la
extracción. Eltaladroy la broca del
extractor de núcleos secolocademanera
perpendicularalasuperficie dondeserá
extraídoelnúcleoyseiniciael procesodecorte.
No se debe perforar cerca de las uniones
por seguridad y para evitar el daño cerca de
las rótulas plásticas.
Durante el proceso de corte el agua ayuda a
enfriar la base del taladro en contacto con
el hormigón y contribuye a la limpieza de
la misma. Se recomienda hacer como
mínimo dos extracciones de núcleos para
tener mayor seguridad y coherencia en los
resultados que arrojen las muestras después
de ser sometidas a compresión.
9
 Fuente: Meneses, 2019
Imagen N°10. Extracción del núcleo
Fuente: Meneses, 2019
Imagen N°11. Muestra de Hormigón
Fuente: Meneses, 2019
Una vez extraído el núcleo se lo coloca en
una funda plástica y se lo lleva al
laboratorio. Yaen ellaboratorio se procedea
cortar losextremosdelnúcleo demanera que
su longitudcumplaconunarelación2a1conel
diámetro.Se debe esperar 5 días para luego
realizar el ensayo de compresión, así el
núcleo durante este tiempo se acopla al
ambiente externo.
Una vez extraído el núcleo se debe anotar
las características que esté presente, en
cuanto a porosidad, textura, granulometría,
etc. Sedebecoordinarlaextraccióndelos
núcleosconeljefedellaboratorio.Lasolicitud
debeserclaraencuantoaldiámetrodeseadoyla
ubicacióndondeserealizarála extraccióndel
núcleo.Elclientedebeespecificarelpunto
específicodedondese extraeelnúcleo.
10
1.3.5 OBSERVACIONES

La resistencia del hormigón se ve afectada por la ubicación del hormigón en el elemento estructural, con
hormigón en el fondo que tiende a ser más resistente que el hormigón en la cima. Una vez realizado la
extracción del núcleo se recomienda rellenar el agujero con hormigón de alta resistencia y adicionar
aditivo que una adecuadamente el hormigón viejo con el hormigón nuevo.

1.4 ESCANEO DE ARMADURA

El Pachómetro es un instrumento que sirve para localizar las barras de acero utilizadas para el
refuerzo en los elementos estructurales de edificios sin necesidad de causar daños en los mismos,
en ocasiones este instrumento también puede determinar el grosor del recubrimiento
(revestimiento) como se muestra en la Figura 10. Este ensayo es necesario en los siguientes
casos:
 Cuando no se dispone de planos o de memoria de cálculo de la estructura
 Cuando deben efectuarse extracciones de testigos de hormigón endurecido para evitar el
encuentro con las armaduras y su consiguiente corte.
 Cuando la estructura sea construida de manera informal.
Consta de varias sondas y de un módulo de lectura y control; y su funcionamiento se basa en la
medida de la resistencia al flujo magnético generado por la sonda, de forma que cuando la sonda
se sitúa más cercana a un elemento metálico esta resistencia disminuye.
La fiabilidad de este ensayo no es total ya que en presencia de una acumulación de barras o con
barras a mucha profundidad el equipo no da buenos resultados, incluso los propios fabricantes
recomiendan que en trabajos de cierta responsabilidad el uso del pachómetro se acompañe de
catas. (UDC).

1.4.1 PRÁCTICA DEMOSTRATIVA

a) Antes de la puesta en marcha, se debe leer el manual del fabricante. El operador debe evitar
tener cerca del aparato cualquier tipo de metal.

Imagen N° 12: Encendido del pachómetro

11
 Fuente: Vaca, 2019.

b) Una vez encendido, se debe colocar el diámetro y la separación entre barras que tendrá la
superficie a localizar.

Imagen N°13: Inclusión de diámetro y separación entre barras.

Fuente: Vaca, 2019.

c) Se debe tener previamente la superficie preparada, libre de enlucidos o macillados. Si fuere el

caso, se debe colocar el espesor de este en el aparato, y que registre el recubrimiento, desde el
fin del enlucido.

Imagen N° 14 : Preparación de superficie a analizar

Fuente: Vaca, 2019.

d) Se debe colocar el cabezal del aparato en contacto con la superficie, y haciendo un movimiento
lateral, el mismo nos va a indicar la presencia de una armadura. Si el aparato se ha pasado del
acero de refuerzo, nos indicará cuántos milímetros debemos movernos, ya sea hacia adelante o
atrás, para que el mismo quede en el centro de la medida, y se pueda determinar el espesor del
recubrimiento y es diámetro de las barras.

12
 Imagen N° 15 : Centrado de la armadura, para que el aparato mida correctamente la misma.

Fuente: Vaca, 2019.

e) Si se desconoce el diámetro de la armadura, éste se puede obtener también con el uso del
pachómetro en modo de determinación del diámetro de las armaduras.

Imagen N° 16: Movimiento lateral del cabezal del pachómetro para detectar la armadura

Fuente: Vaca, 2019.

2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN ESTRUCTURAS METALICAS

2.1 CARBONATACIÓN

2.1.1 NORMATIVA VIGENTE: UNE-EN_13295:2005

La presencia de carbonatación en el concreto, es un fenómeno que produce corrosión en estructuras de

concreto reforzado, aunque no es un problema mayor en cuanto a la resistencia de la estructura se puede
volver difícil de manejar por costos y puede afectar seriamente la estructura si no se trata a tiempo. Este
avance de carbonatación, se produce por la presencia de dióxido de carbono en el ambiente circundante a
13
la estructura, produciendo carbonato de calcio (CaCO3), el cual a su vez baja el pH y produce corrosión
en la armadura.

2.1.2 IMPORTANCIA

Es importante la pérdida del pH en el concreto, puesto que este es altamente alcalino, protege y resguarda
el acero ante la corrosión, creando una capa de óxido sobre el acero que permanece estable dentro del
concreto, cuando la carbonatación se presenta, esta capa se desestabilizada haciendo que ese mismo oxido
de la capa empiece a corroer el acero que esta protege, aunque el proceso es lento, cuando es efecto o el
avance ya es alto, es muy riesgoso para la estructura y costoso de reparar.

2.1.3 PROCEDIMIENTO

FOTOGRAFÍAS
Imagen N°17. Concentración de fenolftaleína
Fuente: [ CITATION Enr14 \l 22538 ]
PASOS
Como primer paso se debe seleccionar el
elemento al cual se le va a realizar el ensayo
de carbonatación, preferente en elementos de
gran importancia los que soporten mayores
cargas como columnas y vigas. Una vez
establecido el elemento estructural se le aplica
una solución de fenolftaleína con una
concentración del 1% al 2% diluida en
alcohol 70% y 30% agua.

Imagen N°18. Presencia de Carbonatación Una vez aplicada la fenolftaleína al hormigón

Fuente: [ CITATION Enr14 \l 22538 ]
este cambiará de matiz si no contiene
presencia de carbonatación, es decir si se
mantiene de color rosado no hay presencia de
carbonatación, en cambio si el concreto no
presenta ningún cambio de color significa que
el problema de carbonatación ya es muy
avanzado en toda el área donde se aplicó la
solución.

14
 Teniendo en cuenta el área en el cual se
realiza la prueba, se podría definir qué tan
Imagen N°19. Visualización de Carbonatación avanzado está el proceso de carbonatación, en
donde se estimula el porcentaje de área
afectada y se compara con la total, para
definir el porcentaje afectado por
carbonatación.
 pH > 12,5 protege adecuadamente las
armaduras
 pH < 10 produce corrosión en
Fuente: Alkim, 2012 armaduras.
 Humedad adecuada para el ensayo
entre el 50% y 55%.

Imagen N°20. Corrosión de armaduras La carbonatación, no es solo por acción del

Fuente: Bolívar, 2015
CO2 ambiental, sino también va desde el
momento de la construcción, la porosidad, la
calidad y cantidad del cemento, el nivel de
compactación, el tipo y los tiempos de curado
y la relación agua-cemento, se tiene que tener
una buena mezcla y colocación del concreto
en la etapa constructiva, ya que si se generan
grietas en el fraguado y no se corrigen ,
pueden hacer que la carbonatación sea mucho
más rápida y temprana.

2.1.4 OBSERVACIONES

La profundidad de carbonatación nos ayuda a identificar si el elemento estructural al que estamos

ensayando está o no en peligro de corrosión, si es así se deben tomar las medidas correspondientes antes
de que esta haya llegado a las armaduras caso contrario el problema se agrava ya que afecta a elementos
que soportan la tracción.

15
2.2 RAYOS “X” EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

2.2.1 NORMATIVA VIGENTE: ASTM E390

Al aplicar los Rayos X, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o
componente, debido a que este método emplea radiación de alta energía, que es capaz de penetrar
materiales sólidos, por lo que el propósito principal de este tipo de inspección es la obtención de registros
permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior,
esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales.

Las radiaciones que logran traspasar el objeto pueden ser registradas por medio de una placa, que
posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del área inspeccionada.

2.2.2 IMPORTANCIA

Este ensayo no destructivo basado en la propiedad de penetración de los rayos X que permiten la

impresión de una placa fotográfica situada al otro lado de la soldadura y manifiesta la mayor o
menos absorción de los rayos por el material atravesado. Este control es actualmente el mejor
que se dispone para juzgar la calidad de una soldadura, pero su costo restringe su uso al mínimo
necesario. Es importante ya que este ensayo nos permite determinar:
 Grietas
 Inclusiones no metálicas
 Faltas de fusión
 Porosidad
 Falta de penetración
 Proyecciones
 Mordeduras

2.2.3 APLICACIONES

Este método se aplica generalmente a piezas fundidas, laminadas, forjadas, estructuras metálicas, puentes,
turbinas, plantas petroquímicas y nucleares. Además, de ser utilizado en la inspección de juntas soldadas.

16
2.2.4 PROCEDIMIENTO
FOTOGRAFÍAS
Imagen N°21. Conocer el tipo de material
Fuente: [ CITATION FEA11 \l 22538 ]
Imagen N°22. Exposición radiográfica
Fuente: [ CITATION FEA11 \l 22538 ]
Imagen N°23. Radiación Ionizante
Fuente: [ CITATION FEA11 \l 22538 ]
Imagen N°24. Placa
PASOS
Como primer paso se debe conocer el tipo
del metal, su configuración, el espesor de
la pared a ser radiografiada, para
seleccionar el radio isótopo o el kilo
voltaje más adecuado. La evaluación
geométrica depende del espesor de las
piezas.
Calcular la distancia de exposición entre
la fuente, el objeto y la película.  Para así
poder obtener la nitidez deseada. Durante
la exposición radiográfica, la energía de
los rayos X o gamma es absorbida o
atenuada al atravesar un material. Esta
atenuación es proporcional a la densidad,
espesor y configuración del material
inspeccionado
La radiación ionizante que logra traspasar
el objeto puede ser registrada por medio de
la impresión en una placa o papel
fotosensible, que posteriormente se somete
a un proceso de revelado para obtener la
imagen del área inspeccionada.
La placa debe tener ciertas características
que permitan una exposición en un tiempo
razonable y una calidad de imagen óptima.
Esta se coloca dentro de una porta película
que sirve como protección para evitar que
la luz dañe la emulsión fotográfica.
17
 Fuente: [ CITATION FEA11 \l 22538 ]
Imagen N°25. Fuente Rdiactiva
La distancia calculada con respecto al
objeto, donde se coloca la película
radiográfica del otro lado de éste para
registrar la radiación que logre atravesar al
material sujeto a inspección.

Fuente: [ CITATION FEA11 \l 22538 ]

Imagen N°26. Fuente de Rayos X
Fuente: [ CITATION FEA11 \l 22538 ]
La fuente de rayos X es el ánodo en un
tubo eléctrico de alto voltaje. Cuando se
prende, el haz de electrones generado en el
cátodo impacta sobre el ánodo y esto
provoca la emisión de los rayos X en todas
direcciones; la capa de blindaje alrededor
del tubo absorbe los rayos X, excepto
aquellos que escapan a través de un
orificio o ventana. Finalmente se analiza
los resultados obtenidos en la impresión
que indica la ubicación y estado exacto de
las armaduras y elementos metálicos.

2.3 ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES

Esta técnica basada en el fenómeno de capilaridad, permite evidenciar de una manera rápida y confiable,
discontinuidades abiertas en la superficie (fisuras, porosidad, pliegues, etc.) sobre casi cualquier
componente, ferroso o no ferroso, independiente de la geometría y del material de la pieza. (Echeverría,
2003).
El principio en el cual se basa esta técnica no destructiva es en la capacidad de que el líquido pueda
penetrar (por capilaridad, no por gravedad), y ser retenido en las discontinuidades como fisuras y poros
abiertos a la superficie. (Echeverría, 2003).

2.3.1 NORMATIVA VIGENTE

Norma ASTM: E 165-95: Método de prueba estándar para el examen de líquido penetrante.

18
2.3.2 ALCANCE

Este método de prueba no indica ni sugiere criterios de evaluación de las indicaciones obtenidas. Debe
señalarse, sin embargo, que una vez que se hayan producido las indicaciones, tiene que interpretarse o
clasificarse y después sí evaluarse. Para lograrlo, se necesitaría o un código o especificación separados, o
bien, un acuerdo para definir el tipo, el tamaño, la ubicación y la dirección de indicaciones consideradas
como aceptables y aquellas consideradas como inaceptables. (ASTM E 165-95).

2.3.3 RESUMEN

Un líquido penetrante, que puede ser un material visible o fluorescente se aplica uniformemente sobre la
superficie a examinar y que permite entrar en discontinuidades abiertas. Después de un tiempo
prolongado adecuado, se remueve el exceso de penetrante de la superficie. Un revelador se aplica para
bosquejar el penetrante atrapado fuera de la discontinuidad y determinar así el revelador. La superficie
estudiada, luego se examina para determinar la presencia o ausencia de indicaciones. (ASTM E 165-95).

2.3.4 CLASIFICACIÓN DE PENETRANTES

Tabla N° 1: TIPOS

Fuente: (Echeverría, 2003).

2.3.5 MATERIALES Y EQUIPO

 Penetrantes fluorescentes o coloreados (visibles).

 Emulsificantes de base de aceite y agua.
 Removedores solventes y reveladores.

 Lupas e instrumental para medición.

 Lámparas UV portables (para líquidos penetrantes fluorescentes).

19
2.3.6 PROCEDIMIENTO

 Limpieza inicial. Se realiza una limpieza inicial y secado de la zona de interés, dejando la
zona libre de suciedad o materiales extraños.
 Aplicación del líquido: Se cubre la superficie de interés con el líquido penetrante y se deja de
transcurrir un tiempo prudente para que el líquido se introduzca por capilaridad en las
discontinuidades.
 Limpieza intermedia: se remueve el exceso de producto, evitando extraer el mismo de dentro
de las fallas. Se puede hacer con lavado con agua, aplicación de solventes.
 Secado: se secará la pieza del agente limpiador.
 Aplicación del revelador: Se coloca el revelador en forma seca o finamente pulverizada en
una suspensión acuosa o alcohólica.
 Inspección y evaluación: La capa fina de revelador, absorberá el líquido penetrante contenido
en las discontinuidades, llevándolo a la superficie para hacerlo visible.
 Limpieza final: Aunque los agentes químicos usados, no deberán ser corrosivos de los
materiales ensayados, se eliminarán sus restos para prevenir posteriores ataques.

2.3.7 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

Líquido penetrante rojo: El registró se puede efectuar mediante una fotografía, con películas
sensibles al color rojo.
Líquido penetrante fluorescente: Aunque es muy usada la luz negra o de Wood, al ser muy
sensible a la radiación se torna de un color rojizo, por lo que se hace necesario un filtro sensible
solo al amarillo de la traza del defecto, que se coloca en el objetivo de la cámara fotográfica.
(Universidad Tecnológica de Pereira).

Imagen N°27: Aplicación de tinta penetrante en un cordón de soldadura.

Fuente: [ CITATION Enr14 \l 1033 ]

20
2.4 ULTRASONIDO EN ESTRUCTURAS METÁLICAS

La inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz o un conjunto de

ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales para la detección de fallas en la
superficie y sub-superficie. Las ondas de sonido viajan a través del material disminuyéndose
paulatinamente y son reflejadas a la interface. El has reflejado es mostrado y analizado para
definir la presencia y localización de fallas y discontinuidades. [ CITATION Cua10 \l 12298 ]
Para la inspección de soldaduras mediante ultrasonido, se emplean algunas de las herramientas
del software del equipo Epoch 1000i, las cuales se apoyarán con la norma AWS D1.1. Así
también para esta parte se calcula la zona de barrido para la inspección de las placas soldadas a
tope, la cual depende del espesor de estas y el ángulo de incidencia del haz. [ CITATION Rom13 \l
12298 ]

Imagen N° 28. Esquema general del proceso

Fuente: Romero Bernardo, Universidad Bio-Bio, 2013

2.4.1 Equipo básico

La mayoría de los equipos de inspección por ultrasonido incluyen el siguiente equipo básico:
 Un generador electrónico de señal que produce ráfagas de voltaje alternadas.
 Un transductor que emite un haz de ondas ultrasónicas cuando las ráfagas de voltaje
alternado son aplicadas.
 Un acoplador para transferir la energía de las ondas de ultrasonido a la pieza de trabajo.
 Un acoplador que transfiere la salida de las ondas de sonido (energía acústica) de la pieza
al transductor.

21
  Un transductor (puede ser el mismo que el transductor que inicia las ondas ultrasónicas o
puede ser otro diferente) para aceptar y convertir la ondas de ultrasonido de salida de la
pieza de trabajo en ráfagas de voltaje. En la mayoría de los sistemas un transductor
simple actúa como emisor y receptor.
 Un dispositivo electrónico para amplificar y modificar las señales del transductor.
 Un dispositivo de salida que muestre la información resultante y la proyecte ya sea
impresa o en pantalla.
 Un reloj electrónico o un cronómetro para controlar la operación de varios componentes
del sistema. [ CITATION Rom13 \l 12298 ]

Imagen N°29. Inspección de una placa de acero.

Fuente: Izcalli, Laboratorio de materiales, 2010

2.4.2 Determinación de ejes (X, Y)

Los ejes serán marcados para diferenciar la cara de inspección de la placa, estos servirán para
localizar la discontinuidad y medirla en longitud, el eje X será marcado en sentido paralelo al
cordón de la soldadura, en este caso será la distancia SD/2 medida desde el eje de simetría de la
soldadura. el eje Y será marcado para diferenciar la posición – o + del eje X y medir la distancia
de la falla al punto cero del palpador (tanto el eje X y el eje Y sirven para marcar la falla en la
placa). [ CITATION Cua10 \l 12298 ]

22
 Imagen N°30. Marcado de la placa soldada a tope.

Fuente: Romero Bernardo, Universidad Bio-Bio, 2013

2.4.3 Caracterización de discontinuidad

Para caracterizar se ocupará la fórmula de la norma AWS D1.1, la cual consta de tablas para ver
la criticidad de las discontinuidades además de ocupar la técnica de 6 dB para detectar el largo de
las discontinuidades. A continuación, se procederá explicar la ecuación para obtener el valor
“D”.

Dónde:

De la cual C depende de S y a su vez S depende del espesor (T=10mm) y el ángulo del haz.
A continuación, se presentan la caracterización de las discontinuidades:
Clase A (Discontinuidades Grandes): Cualquier indicación considerada dentro de esta categoría,
debe ser rechazada (sin importar su longitud).
Clase B (Discontinuidades Medias): Cualquier indicación considerada dentro de esta categoría,
debe ser rechazada si tiene una longitud mayor de 3/4 de pulgada [20 mm].
Clase C (Discontinuidades Pequeñas): Cualquier indicación considerada dentro de esta categoría,
debe ser rechazada si tiene una longitud mayor de 2 pulgadas [50 mm].

23
Clase D (Discontinuidades Menores): Cualquier indicación considerada dentro de esta categoría,
debe ser aceptada sin importar su longitud o localización en la soldadura
Tabla 2. Criterio AWS D1.1 (Tabla Nº 6.1)

Fuente: AWS D1.1. Código para Soldadura Estructural – Acero.

2.4.4 Normativa

ANSI/AWS D1.1. 2000. Código para Soldadura Estructural – Acero. Tipos de Ensayo de
Calificación

2.5 SULFATOS Y CLORUROS

2.5.1 Sulfatos

Los sulfatos son compuestos químicos que están presentes en una gran variedad de
concentraciones en el suelo, aguas subterráneas, aguas superficiales y aguas de mar. Las
formaciones de sulfatos más comunes son sulfatos de sodio, potasio, magnesio y calcio.
El hormigón que se encuentra expuesto a soluciones de sulfatos puede ser atacado y sufrir
deterioro en un grado que depende básicamente de tres aspectos:
 Los materiales del hormigón.
 La calidad del hormigón en el lugar.
 El tipo y la concentración del sulfato.

24
Por ende, al hablarse del ataque de los sulfatos es necesario conocer las características del
hormigón resistente a los sulfatos, de modo que podamos dar los pasos apropiados para
minimizar el deterioro del hormigón que se expone a estos compuestos químicos.
El ataque se presenta, cuando a través del agua, concentraciones relativamente altas de sulfatos
entran en contacto con los compuestos hidratados de la pasta de cemento. Este contacto hace que
se produzca una reacción química que genera expansión en la pasta y crea una presión capaz de
romperla y finalmente desintegrar el hormigón.

Imagen N°31. Sulfatos presentes en una alta concentración atacando al hormigón

Fuente: ARGOS, 2015

Las consecuencias del ataque de sulfatos no solo producen degradación por expansión y
fisuración, también, una reducción en la resistencia mecánica debido a la pérdida de cohesión en
la pasta de cemento, lo anterior también conlleva a una pérdida de adherencia entre la pasta y las
partículas de los agregados. (Huaman, 2016)

2.5.2 Fabricación de concreto resistente a los sulfatos

Las condiciones ambientales hacen que la fabricación del concreto resistente a los sulfatos sea
más exigente y que no se puedan perder de vista estos puntos elementales:

 Un contenido de cemento que garantice un concreto más durable en el tiempo.

25
  Una baja relación agua/material cementante; pues sabemos que esto hace que el concreto
sea menos permeable.
 Una adecuada colocación del concreto controlando especialmente variables como el
vibrado o compactación y el curado.
2.5.3 Cloruros

El deterioro más común en una estructura de hormigón armado no es debido a un ataque

químico, sino al acero de la armadura.
La armadura está protegida por el hormigón que la rodea, que le proporciona la alcalinidad
necesaria para evitar la corrosión, sin embargo, en determinadas condiciones, tales como el
ambiente marino o la acción de sales de deshielo, los cloruros pueden penetrar en el hormigón
hasta la armadura. Con la presencia del oxígeno, además de la suficiente cantidad de iones
cloruros disueltos en el agua de los poros del hormigón, se puede instigar la corrosión de la
armadura, incluso en condiciones de alcalinidad alta.

Imagen N°32. Ataque de cloruros al concreto.

Fuente: Revistacyt; 2014

En estas circunstancias se pueden producir roturas y puntos débiles en la fina capa pasivante de
óxido de la superficie del acero, debido a la formación de sales hidroclorídricas. Así puede
comenzar la corrosión por puntos (‘pitting’). Bajo ciertas condiciones, estos puntos de corrosión
pueden crecer rápidamente y causar una gran pérdida de sección con serias implicaciones
estructurales. (Martínez, 2010)

26
2.6 PARTICULAS MAGNETICAS

2.6.1 NORMATIVA.

ASTM e709-15 Standard Guide for Magnetic Particle Testing.

2.6.2 DEFINICIÓN Y FUNDAMENTOS DEL ENSAYO.

La técnica de ensayo por partículas magnéticas es un procedimiento utilizado en la detección de defectos

superficiales o subsuperficiales, basado en la acumulación de partículas de material ferromagnético,
debido a los campos de fuga que dichas discontinuidades producen en los materiales previamente
magnetizados. Es por ello que sólo pueden examinarse materiales de alta permeabilidad magnética
(ferromagnéticos), aceros en general, no siendo aplicable a aluminio, cobre, zinc o aceros inoxidables
austeníticos. Un imán permanente es un objeto que tiene la propiedad de retener durante un largo período
de tiempo un campo magnético aplicado sobre él, después de que éste haya cesado. Si se acerca uno de
los polos de un imán a los dos polos de otro imán notaremos que uno de estos es atraído y que el otro es
repelido.

Sucede por tanto, que entre los polos de los imanes se ejercen fuerzas parecidas a las que actúan entre las
cargas eléctricas. A tales fuerzas las denominamos fuerzas magnéticas. Un campo magnético es el espacio
en el que existen fuerzas magnéticas. El campo magnético se manifiesta por la fuerza que ejerce sobre
una carga eléctrica móvil o sobre un polo magnético que se encuentren en el mismo. La fuerza que ejerce
el campo magnético se denomina inducción magnética o densidad de flujo. Las líneas de fuerza de un
campo magnético son los lugares geométricos de todos los puntos que tienen la misma inducción
magnética. Dichas líneas son continuas y cerradas, parten del polo norte y entran en el polo sur, nunca se
cruzan y su densidad disminuye al aumentar la distancia entre los polos. Las líneas de fuerza pueden
observarse si cogemos limaduras de hierro finamente divididas y las colocamos encima de una hoja de
papel, debajo del cual se ha colocado un imán. Las limaduras se disponen formando el dibujo de la figura
1 permitiendo la visualización de las líneas de fuerza de un imán.

Foto N° 32. Visualización de las líneas de fuerza de un imán

27
 Fuente: [ CITATION Raq17 \l 12298 ]

Foto N° 33. Visualización de las líneas de fuerza de un imán

Fuente: [ CITATION Raq17 \l 12298 ]

Foto N° 34. Fugas de flujo magnético originadas por una discontinuidad en un imán longitudinal

Fuente: [ CITATION Raq17 \l 12298 ]

Foto N° 35. Flujo de campos de fuga producidos por diferentes orientaciones de una discontinuidad.

28
 Fuente: [ CITATION Raq17 \l 12298 ]

2.6.3 TÉCNICA DE INSPECCIÓN. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO CON PARTÍCULAS

MAGNÉTICAS.

Las operaciones básicas que realizar secuencialmente son:

• Preparación de la superficie de la pieza a ensayar:

La superficie de las piezas a examinar deberá estar libre de cascarilla, aceite, suciedad, restos de pinturas
o recubrimientos, o cualquier otra materia que pueda afectar la sensibilidad del ensayo. La sensibilidad
del método dependerá de la capacidad de movimiento de las partículas magnéticas sobre la superficie de
la pieza a ensayar en respuesta a los campos de fuga creados por las discontinuidades.

• Magnetización de la pieza.

La corriente eléctrica aplicada puede ser continua, alterna o rectificada. El campo magnético generado por
una corriente es tanto más profundo cuanto menor es la frecuencia de la corriente, por lo que con
corriente continua pueden detectarse defectos a mayor profundidad (del orden de 6 mm) que con corriente
alterna. La corriente alterna, generalmente la suministrada por la red a 50 herzios, se utiliza para defectos
superficiales o de pequeña profundidad. En este caso la alternancia de campos invierte la polaridad
sometiendo a las partículas magnéticas a una agitación que facilita su desplazamiento y, en consecuencia,
su atracción por los campos de fuga. También pueden usarse corrientes rectificadas con las que se
consigue con la alternancia de intensidad el efecto beneficioso de la alterna, por producir agitación en las
partículas magnéticas, mientras que el sentido único de polaridad permite tener una buena penetración al
igual que con corriente continua.

Foto N° 36. Magnetización con imán permanente o con yugo

29
 Fuente: [ CITATION Raq17 \l 12298 ]

• Aplicación de las partículas magnéticas:

Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía húmeda, mediante suspensión en líquido,
disolventes o agua. La aplicación de las partículas magnéticas secas se lleva a cabo mediante sopladores
mecánicos o manuales, debiéndose producir una dispersión uniforme de las mismas en el aire. Estas
partículas mientras están en el aire, dispuestas en forma de nube, tenderán a dirigirse hacia los campos de
fuga magnéticos.

Actuando en vía húmeda, las partículas se encuentran en suspensión en un líquido, primero se moja la
superficie y mientras está escurriendo se conecta la magnetización durante un corto período de tiempo,
hasta que el líquido deja de escurrir. La vía húmeda aporta mejores resultados que la seca en superficies
lisas situadas horizontalmente, mientras que la seca se utiliza en las demás posiciones y con piezas
rugosas, como pueden se soldaduras o piezas de fundición.

Foto N° 37. Aplicación de partículas magnéticas

Fuente: [ CITATION Raq17 \l 12298 ]

• Observación, interpretación y registro de las indicaciones:

30
En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los resultados que se obtienen
del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación con la luz natural o blanca o luz ultravioleta
dependiendo del tipo de partículas empleadas. También en esta fase las indicaciones hay que
interpretarlas, es decir, establecer la causa que la originó (por ejemplo, puede ser una grieta, un poro, falta
de unión, etc.). La observación de la forma de las indicaciones junto con la experiencia y conocimientos
del operador es lo que permite hacer dicha interpretación. Los defectos superficiales suelen producir
indicaciones definidas muy nítidas en el caso de grietas (grietas de temple, grietas de fatiga, grietas de
rectificado), las discontinuidades esféricas tipo poros o las subsuperficiales dan indicaciones no obstante
poco definidas.

• Desmagnetización de la pieza:

Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su desmagnetización como último paso del
procedimiento. Es importante la desmagnetización porque la atracción de virutas metálicas podría
ocasionar daños en el funcionamiento de la pieza. Puede realizarse mediante: Desmagnetización por
corriente alterna, colocando la pieza en el interior de una bobina por la que circula corriente alterna y se
va alejando lentamente la pieza hasta que a unos 2 metros se puede considerar anulado el campo.
Desmagnetización por corriente continua, la pieza se somete a un campo continuo que se va reduciendo
en amplitud, en cada escalón se invierte su sentido

3 CONCLUSIONES

 La extracción de núcleos en un ensayo fundamental para la evaluación de estructuras ya que nos

indica de manera casi exacta el valor de la resistencia a la compresión de la muestra de hormigón
obtenida de un determinado elemento. Es importante tomar en cuenta que se debe realizar como
mínimo dos extracciones de núcleo para obtener resultados idóneos los cuales nos servirán para
corroborar los valores obtenidos en las esclerometrías. Al ser un ensayo semidestructivo es muy
importante determinar correctamente donde se realizará la extracción de este, para evitar dañar
elementos estructurales importantes, es decir los que soporten mayores cargas.

 La carbonatación nos ayuda a determinar si el pH del hormigón se encuentra en estado acido o

alcalino por medio de la fenolftaleína. Estos resultados nos ayudan a prever una posible oxidación
de las armaduras, aunque este proceso suele durar mucho tiempo, el daño en las armaduras es de
gran importancia en elementos estructurales ya que puede reducir en gran cantidad la resistencia a
la tracción de las estructuras.

 La inspección por medio de Rayos X se define corno un procedimiento de inspección no

destructivo de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas y variaciones en
la estructura interna o configuración física de una estructura metálica. Es como una fotografía
interna que nos permite conocer el estado de las armaduras, soldaduras, estribos, etc., sin
embargo, el alto costo de este tipo de ensayo hace que no sea muy aplicado dentro del campo de
la evaluación de estructuras en la ingeniería civil.

4 BIBLIOGRAFÍA

31
Alario, E. (20 de Enero de 2014). Carbonatación del Hormigón . Obtenido de Origen de oxidación de
armados: https://enriquealario.com/carbonatacion-de-hormigon/

FEANDALUCIA. (13 de Marzo de 2011). ENSAYOS NO DESTRCTIVOS EN SOLDADURA . Obtenido de RAYOS

X: https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8259.pdf

Izcalli, C. (2010). LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES . Recuperado el 16 de Abril de 2019, de

http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/PRUEBA
%20DE%20ULTRASONIDO.pdf

Romero, B. (2013). Aplicación del ultrasonido al control decalidad de procesos de soldadura. Recuperado
el Abril de 2019, de Universidad BIO-BIO:
http://repobib.ubiobio.cl/jspui/bitstream/123456789/799/1/Romero_Reyes_Bernardo.pdf

Serrano, R. (2017). www.raquelserrano.com. Obtenido de www.raquelserrano.com:

http://www.raquelserrano.com/wp-content/files/ciencias_t8.2_particulas_magnticas.pdf

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