“AÑO DE LA PROMOCIÓN DE LA INDUSTRIA RESPONSABLE Y EL COMPROMISO CLIMÁTICO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA

(Creado por la Ley Nº 25265)
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS – CIVIL
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE MINAS

INFORME:

INFORME DE PRÁCTICAS PRE - PROFESIONALES

REALIZADO EN LA CORPORACION MINERA
CASTROVIRREYNA S.A. – EMPRESA CONTRATISTA
MINERO “PROSSAC” – UNIDAD CAUDALOSA GRANDE

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:

BACHILLER EN INGENIERÍA DE MINAS

PRESENTADO POR:
QUINTO ESPINOZA, Jim Kerri

ASESOR:
QUEVEDO JURADO, Favio S.

LIRCAY – HUANCAVELICA
2014
Este trabajo lo dedico en especial a mis padres Isaías y Olimpia, por su apoyo y
comprensión en todos los momentos de mi vida. Me han Enseñado a encarar las
adversidades sin perder nunca la dignidad ni desfallecer en el intento. Me han dado
todo lo que soy como persona, mis valores, mis principios, mi perseverancia y mi
empeño, y todo ello con una gran dosis de amor y sin pedir nunca nada a cambio.
 AGRADECIMIENTO

Mis sinceros agradecimientos a todos los docentes de la Universidad

Nacional de Huancavelica de la Escuela Académico Profesional de Minas
por sus sabias enseñanzas y consejos.

Agradezco infinitamente a la Empresa Contratista Minero “PROYECTOS

SAN LORENZO” - PROSSAC por haberme dado la oportunidad de realizar
mis practicas pre profesionales en la Unidad Caudalosa Grande de la
Corporación Minera Castrovirreyna.

De igual forma agradezco al Ing. EDWIN CCONISLLA HUAMANÍ, egresado

de la U.N.H. de la Escuela Académico Profesional de Minas quien se
desempeña en el cargo de jefe de guardia de la E. C. M. PROSSAC, me ha
brindado su apoyo incondicional, para desempeñarme correctamente como
practicante en la Unidad Caudalosa Grande.
 INTRODUCCIÓN

En la explotación de un yacimiento de mineral, se requiere la aplicación de

una tecnología moderna de alto rendimiento, de bajo costo, que brinde
seguridad y que sea adecuada para el tipo de yacimiento.

La finalidad del presente informe es dar a conocer las labores de prácticas,

de las diferentes áreas de trabajo como: geología, perforación, voladura,
acarreo de mineral y desmonte, en donde cada área de trabajo realizado en
la CORPORACION MINERA CASTROVIRREYNA – UNIDAD CAUDALOSA
GRANDE – EMPRESA CONTRATISTA MINERO PROSSAC, es explicado
detalladamente de acuerdo al tiempo de permanencia en dicha unidad en el
área de mina durante 04 meses.
Se da a conocer todas las informaciones teóricas y a la vez prácticas de las
diferentes operaciones Mineras y de los trabajos asignados durante mi
permanencia en esta Empresa Minera de Producción.

Todo lo realizado durante mi permanencia ha dado como resultado el

presente informe donde se acompaña una serie de planos, gráficos, tablas y
cuadros de interés para el mejor entendimiento de su contenido. Espero
haber cumplido los objetivos trazados mediante la presente.
 RESUMEN

El presente trabajo se ha desarrollado con el objeto de dar a conocer las

labores prácticas y evaluar todas las características de la Unidad Caudalosa
Grande, para lo cual, el trabajo está dividido en V capítulos; que en la cual
se detallan los siguientes puntos.

El desarrollo del presente trabajo está dado por los siguientes capítulos:
CAPITULO I: GENERALIDADES: ubicación, acceso, recursos naturales,
fisiografía, clima, hidrografía.
CAPITULO II: GEOLOGÍA: geología regional, geología local, geología
estructural, mineralización y alteraciones, alteraciones hidrotermales, modelo
geológico del yacimiento.
CAPITULO III: PERFORACION: equipo de perforación de frentes y
características generales del equipo, accesorios de perforación, datos
obtenidos en la perforación y gráficos estadísticos.
CAPITULO IV: VOLADURA: accesorios, explosivos y agentes de voladura,
carguío de frentes, preparación de cañas para la voladura controlada.
CAPITULO V: ACARREO DE MINERAL Y DESMONTE: equipo de acarreo,
tiempos de carguío de mineral y/o desmonte.
Además de las conclusiones, recomendaciones y anexos, que también el
presente servirá como medio de información al estudiante de la EAPM u
otras universidades, así como también a personas interesadas de esta
empresa minera.
 INDICE

CERTIFICADO DE PRACTICAS PRE PROFESIONALES ............................. ii

FICHA DE EVALUACION .............................................................................. iii
AGRADECIMIENTO ...................................................................................... iv
INTRODUCCION ............................................................................................ v
RESUMEN ..................................................................................................... vi
CAPITULO I ..................................................................................................10
GENERALIDADES .......................................................................................10
1.1. UBICACIÓN .....................................................................................10
1.2. ACCESO ..........................................................................................10
1.3. RECURSOS NATURALES ..............................................................12
1.4. FISIOGRAFÍA ..................................................................................12
1.5. CLIMA ..............................................................................................13
1.6. HIDROGRAFÍA ................................................................................13
CAPITULO II .................................................................................................14
GEOLOGÍA ...................................................................................................14
2.1. GEOLOGÍA REGIONAL ..................................................................14
2.2. GEOLOGÍA LOCAL .........................................................................15
2.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL...........................................................15
2.4. MINERALIZACIÓN Y ALTERACIONES ..........................................16
2.5. ALTERACIONES HIDROTERMALES .............................................18
2.6. MODELO GEOLÓGICO DEL YACIMIENTO ...................................18
CAPITULO III ................................................................................................19
PERFORACIÓN ............................................................................................19
3.1. EQUIPO DE PERFORACIÓN DE FRENTES: JUMBO DD210........19
3.2. ESPECIFICACIONES PRINCIPALES DEL EQUIPO ......................20
3.3. DIMENSIONES GENERALES .........................................................20
3.4. CARACTERISTICAS DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES....22
3.5. ACCESORIOS DE PERFORACION ................................................24
3.6. VALORES DE TRABAJO DEL EQUIPO ..........................................26
3.7. DATOS OBTENIDOS DE LA PERFORACIÓN ................................26
3.8. MALLA DE PERFORACION: SECUENCIA SEGUIDA ...................33
3.9. GRAFICOS ESTADÍSTICOS ...........................................................35
CAPITULO IV................................................................................................37
VOLADURA ..................................................................................................37
 4.1. ACCESORIOS DE VOLADURA ......................................................37
4.2. EXPLOSIVOS Y AGENTES DE VOLADURA ..................................42
4.3. PREPARACION DE CAÑAS CON BARRENACION LINEAL EN LA
VOLADURA CONTROLADA .....................................................................47
4.4. CARGUIO DE FRENTES ................................................................49
4.5. DISTRIBUCION DE FANEL .............................................................51
CAPITULO V.................................................................................................53
ACARREO DE MINERAL Y DESMONTE .....................................................53
5.1. EQUIPO DE ACARREO: SCOOP LHD 307 ....................................53
5.2. FUNDAMENTOS DE LOS INTERVALOS DE TIEMPOS USADOS
EN LA TOMA DE DATOS .........................................................................58
5.3. LIMPIEZA DE FRENTES - SCOOP R1600G N° 3...........................59
5.4. LIMPIEZA DE FRENTES - SCOOPTRAM 4 YD3 ............................66
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
1. BP 710-E EN V 04T, SE OBSERVA EQUIPO DE PERFORACIÓN
JUMBO DD210 PERFORANDO FRENTE.
2. PREPARACIÓN DE CAÑAS PARA LA VOLADURA CONTROLADA
3. SE OBSERVA SCOOPTRAM DE 4 YD3 EN SUPERFICIE
4. CONTROL DE HORÓMETROS DE INICIO Y FINAL EN EL JUMBO
DD210
5. VOLQUETE EXTRAYENDO DESMONTE DEL INTERIOR MINA
6. ESTACIÓN DE HERRAMIENTAS EN EL BP 710-W
7. TALADROS CARGADOS CON CAÑAS PVC EN LA CORONA.
 CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. UBICACIÓN
La mina Caudalosa Grande se ubica entre las coordenadas UTM
474,000 E y 8’540,000 N, a una altitud de 4500 a 4900 m.s.n.m.
Geológicamente está ubicado en el flanco oriental de la Cordillera
Occidental del Segmento Central de Los Andes Peruanos,
Metalogénicamente está ubicada en el distrito minero argentífero de
Castrovirreyna, políticamente pertenece a la jurisdicción del distrito de
Santa Ana, distrito y provincia de Castrovirreyna del departamento de
Huancavelica
Distancias en línea recta:
ORIGEN DESTINO DISTANCIA DIRECCION
Mina
Caudalosa a Mina Reliquias 5 Kms al S70º W
Grande
Mina
Mina San
a Caudalosa 10 Kms al S80º W
Genaro
Grande
Mina
Castrovirreyna a Caudalosa 15 Kms al N 50º E
Grande
Albergue San
a Castrovirreyna 3 Kms. al Norte
José

1.2. ACCESO
El acceso a las minas, San Genaro, Reliquias y especialmente a la
mina Caudalosa Grande, es por diferentes rutas, con la diferencia en
que cada ruta tiene distintas características de acuerdo al crecimiento
de la población de donde parte.
Se las siguientes rutas:
 Tiempo
RUTAS Km VIAS DE ACCESO
(horas)
Panamericana Sur – Carretera
Lima – San Clemente - Rumichaca –
450 7 Libertadores – carretera
Mina Caudalosa Grande
afirmada
Panamericana Sur – Carretera
Lima – San Clemente Castrovirreyna
410 6 Libertadores - carretera
– Mina Caudalosa Grande
afirmada
Lima – Oroya -Huancayo – Carretera asfaltada a
Huancavelica – Mina Caudalosa 560 10 Huancavelica y afirmada hasta
Grande Caudalosa Grande.

PLANO DE UBICACIÓN Y ACCESOS

Fig.1.a.- Ubicación y accesos a la mina Caudalosa Grande

1.3. RECURSOS NATURALES
En cuanto a recursos minerales, el distrito minero de Castrovirreyna
aún tiene mucho que ofrecer, lo mismo en cuanto a recursos hídricos,
se tienen muchas lagunas grandes al entorno de Caudalosa Grande,
también se tiene a 500 metros al Sureste de la mina Caudalosa
Grande la subestación Eléctrica de CONEHUA (Consorcio Energético
Huancavelica) parte del sistema interconectado del Mantaro donde la
empresa distribuidora es ELECTRO SUR MEDIO SAA., además
existen recursos humanos y la mano de obra calificada en la zona,
porque hay gente con experiencia en la actividad minera, en cuanto a
la logística y abastecimiento de insumos, se tiene que hacer desde
Lima o desde Huancavelica.
Referente a las comunidades aledañas con quienes debemos
relacionarnos directamente son las siguientes comunidades:
Caudalosa Grande y Santa Ana más los anexos de Pacococha, Santa
Rosa y Santa Inés, quienes están dedicados en exclusividad a la
crianza de camélidos y en menor cantidad a la crianza del ganado
ovino y vacuno, en la zona no hay desarrollo de la actividad agrícola,
por lo tanto, la compra de productos para la mercantil y los comedores
se hacen en Huancavelica y el abastecimiento de madera y puntales
de eucalipto para la mina se hace desde los valles cercanos de
Huancayo, Huancavelica y Ayacucho.

1.4. FISIOGRAFÍA
A. RASGOS FISIOGRÁFICOS
El Yacimiento que se está explotando se encuentra en el Distrito
minero de Castrovirreyna el que a su vez está situado en el flanco
oriental de la Cordillera Occidental del Segmento Central de Los
Andes Peruanos, provincia de Castrovirreyna, Departamento de
Huancavelica, entre las coordenadas UTM 474,000 E y 8’540,000 N,
a una altitud de 4500 a 4900 msnm. , presenta características
topográficas que son consecuencia del fuerte intemperismo que
afecta la zona y de fenómenos conexos como son la glaciación y la de
 glaciación que han actuado en épocas pasadas. Esto se demuestra
por la presencia de morrenas en el fondo de los valles y de los
depósitos de flujos de lodos constituidos en gran proporción por
fragmentos angulosos y semi-angulosos, los que son indicadores de
un corto recorrido.
Entre los rasgos fisiográficos más importantes tenemos: valles
glaciares, montañas con fuerte pendiente, lomada suaves, etc.

1.5. CLIMA
El clima es frígido todo el tiempo y seco durante los meses de abril a
noviembre donde se puede programar trabajos de exploración de
campo y lluvioso entre diciembre a marzo, donde se presenta la
temporada de nevadas dificultando los trabajos de campo,
incrementándose el frío en los meses de junio a agosto, por ser
invierno, donde la temperatura baja hasta -10º C. especialmente en
las madrugadas y alrededor de los 10ºC en el día.

1.6. HIDROGRAFÍA
Los principales recursos hídricos lo constituyen las lagunas “La
virreina” situada en la parte oeste del proyecto, “laguna Matilde” y
“laguna San Francisco” situados en la parte sur de Reliquias.
En la parte del cerro Diabloccasa discurre aguas de los deshielos y
las lluvias. También se ha notado la presencia de pequeños
manantiales, los cuales alimentan a bofedales, lo cual permite la
presencia de humedad permanente que genere la formación de
vegetación natural.
 CAPITULO II

GEOLOGÍA

2.1. GEOLOGÍA REGIONAL

Geológicamente, la mina Caudalosa Grande está ubicada en el flanco
oriental de la Cordillera Occidental del Segmento Central de los
Andes del Perú, Metalogenéticamente está ubicado en el distrito
minero argentífero de Castrovirreyna, que pertenece a la sub-
provincia polimetálica del altiplano de la región central del Perú,
considerada como la provincia metalogénica argentífera más grande e
importante del Perú Central; que ha producido mineral argentífero
(platas rojas) a partir de las vetas de cuarzo-baritina que rellenan
fracturas alojadas en Andesitas de edad Neógenas de la formación
Caudalosa, desde la época del Imperio de los Incas a la fecha.
La Estratigrafía Regional está comprendida por una secuencia de
rocas sedimentarias y volcánicas que datan desde Cretáceo inferior
representado por el Grupo Goyllarisquizga que aflora al Oeste del
poblado de Ticrapo al extremo SW de la carta, hasta las formaciones
volcánicas del Terciario de edades neógenas, representado por varias
formaciones volcánicas, entre la más reciente está la Formación
Astobamba (Mioceno-Plioceno) que aflora en las cercanías del
poblado de Astobamba al NE de la carta Geológica; también al
extremo SW de la carta afloran pequeñas intrusiones de granodiorita,
monzogranito y diorita, parte del Batolito de la Costa, que intruyen la
secuencia Mesozoica y parcialmente las secuencias volcánicas del
Terciario. Asimismo hay pequeños stocks de sub-volcánicos de tipo
andesita, riolita y dacita.
2.2. GEOLOGÍA LOCAL
La mina Caudalosa Grande y alrededores está caracterizada por una
secuencia de tufos, brechas volcánicas, lavas andesíticas y tufos sub-
acuosos (volcánicos Madona) las que se encuentran en capas
pseudo-estratificadas, falladas y poco deformadas; Intruyendo a éstas
secuencias volcánicas de edad neógenas, es notoria la ocurrencia de
pórfidos feldespáticos, domos y diatremas a que estaría relacionado
parte de la mineralización del distrito.
En la mina Caudalosa se han diferenciado los volcánicos Caudalosa y
Madona.

2.2.1. VOLCANICOS CAUDALOSA: Suprayace a los volcánicos

Castrovirreyna e infrayace a los volcánicos Auquivilca, de
textura porfirítica de color gris a verde y en la parte superior los
volcánicos Candelaria conformada por una intercalación de
andesitas brechoides, brechas andesíticas, lavas andesíticas
de textura afanítica de color negro a gris.

2.2.2. VOLCANICOS MADONNA: Es una secuencia de tufos finos y

tufos brecha sub-acuosos de color púrpura amarillo,
intercalados con lavas andesíticas; en la mina San Genaro, se
les conoce con los nombres de, San Julián, Soliman y San
Pedro. En Caudalosa se les ha subdividido en Madona Inferior
y Superior, están separados por en tres paquetes de lavas
afanítica conocido como andesitas Madona 1,2 y 3, el espesor
de esta secuencia varía entre 300 y 500 metros.

2.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

El volcanismo neógeno existente, representado por tobas, andesitas,
aglomerados, brechas, etc. conforman grandes domos (dome centres)
y/o conos volcánicos, donde las vetas mineralizadas y focos de
alteración Hidrotermal (epitermal alteración cores) están alineados
siguiendo un patrón estructural dominante Este-Oeste seguida del
 sistema Nor-Oeste de alineación Andina y menor proporción los del sistema
Nor-Este. Además fueron afectados por otros sistemas circulares de tipo
caldera, con estructuras semicirculares, cuyos márgenes son
generalmente depresiones naturales que son ocupados por las
grandes lagunas actualmente.
En todo caso, las relaciones espaciales entre todos los parámetros
estructurales ameritan un estudio estructural interpretativo para
mejorar del control de las mineralizaciones y el zoneamiento distrital
existente, estudios que todavía faltan realizar.

2.4. MINERALIZACIÓN Y ALTERACIONES

En el lado Oeste del distrito minero de Castrovirreyna, en la mina
Caudalosa Grande, hay dos zonas argentíferas bien diferenciadas,
Candelaria con tetrahedrita y Reliquias – Caudalosa Grande con
platas rojas, la proustita-pirargirita, predominan en los niveles altos de
Reliquias, aproximadamente desde el afloramiento hasta el nivel 560,
esta mineralización está acompañada de tetrahedrita en menor
proporción.
En el distrito minero de Castrovirreyna, en general la mineralización
conocida de las vetas polimetálicas es considerada del tipo LS (Low
sulfidatión) de baja sulfuración con notable presencia de minerales de
Ag, Au, Pb, Zn, Sb, As, Fe, Cu; plata nativa, pirargirita, proustita,
esfalerita, galena, pirita y calcopirita, estando presentes en menor
cantidad minerales como argentita, tetrahedrita y enargita, los
minerales de ganga son cuarzo-baritina principalmente,
presentándose en menores cantidades rodocrosita y arcillas (caolinita,
sericita-smectita, otros).
Fig.2.a.- Estilos de mineralización del distrito de Castrovirreyna

Fig.2.b.- Distribución de minerales en las vetas

2.5. ALTERACIONES HIDROTERMALES
Distritalmente hablando, la alteración Hidrotermal es débil, todos los
volcánicos están propilitizados, la caolinización es más pronunciada
en las zonas mineralizadas, mientras que la silicificación está
restringida a una pequeña área alrededor del intrusivo Bonanza. La
caolinización abarca en algunos casos una distancia de 1 a 7 metros
en ambos lados de las vetas para luego pasar a una zona de
cloritización.

2.6. MODELO GEOLÓGICO DEL YACIMIENTO

Los yacimientos epitermales de metales preciosos (Ag-Au)
constituyen un grupo muy heterogéneo de depósitos, actualmente
mejor clasificados y conocidos, que presentan variadas morfologías:
vetas (filones, vetilleos), enrejado (stock-works), pipas brechosas
(breccia-pipes), diseminaciones, bolsonadas y horizontes irregulares
(mantos). Todos ellos tienen en común sus temperaturas de
depositación del mineral (150º < 350º C) así como su ocurrencia o
alojamiento cerca de la superficie (<1 Km.) y ocurren en zonas de
intensa actividad geotérmica, tanto antigua como reciente, conocidos
como focos de alteración hidrotermal.
 CAPITULO III

PERFORACIÓN
3.1. EQUIPO DE PERFORACIÓN DE FRENTES: JUMBO DD210
El equipo de perforación para frentes con la que cuenta la unidad
minera Caudalosa grande y la que se emplea para avances de
rampas, by pass, ventanas, etc. es el jumbo de la marca Sandvick, el
DD210.
El jumbo electro hidráulico DD210 está diseñado para desarrollar
secciones de hasta 24m2. El giro del boom está diseñado para cubrir
una rotación de 360 grados.

Fig. 3. a.- Jumbo DD210 en posición de movimiento, estacionamiento y vista planta.

3.2. ESPECIFICACIONES PRINCIPALES DEL EQUIPO

3.3. DIMENSIONES GENERALES

Fig. 3. b.- Dimensiones del Jumbo DD210 (vista perfil)

Fig. 3. c.-Dimensiones del Jumbo DD210, se tiene en la vista desde atrás. Estas dimensiones
se deben tener en cuenta en la sección de la labor.(unidades=mm)
3.4. CARACTERISTICAS DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL
JUMBO DD210

3.4.1. PERFORAD HL 510 S

PERFORADORA HL 510 S

MODELO HL 510 S – 38

SHANK R 38 - T 38

PESO 130kg

FRECUENCIA DE IMPACTO 59 Hz

PRESION DE PERCUSION 120-175 bar

POTENCIA 11-16 Kw

3.4.2. BOOM DE PERFORACION

B14 F BOOM

TIPO Paralelo

PESO 1500 kg

FEED ROLL OVER 360

FEED EXTENSION 2000 mm

3.4.3. SISTEMA HIDRAULICO

POTENCIA ELECTRO HIDRAULICA

MOTOR ELECTRICO 45 Kw (Hp)

Tipo pistón radial

SISTEMA DE CONTROL HIDRAULICO

TYPE IBCQF
3.4.4. DESLIZADERA

DESLIZADERA

NOMBRE FEED

TIPO TF 500 X12

PESO 500Kg

FUERZA MAX 25 N

3.4.5. RADIO DE GIRO

Fig. 3. d.- Radio de giro del Jumbo DD210

3.5. ACCESORIOS DE PERFORACION
Para realizar una perforación se debe de elegir una combinación de
accesorios o también llamados sarta de perforación. Dentro de los
factores que se deben considerar están: diámetros y longitud de los
barrenos, estructura, resistencia a la abrasividad de las rocas, tamaño
y potencia de la perforadora con la que cuenta el equipo.
La sarta de perforación que se observó en este estudio en la unidad
Caudalosa Grande está conformada principalmente por las barras de
perforación y las brocas.

3.5.1. BARRA DE PERFORACION

 Longitud: 12 pies = 3.6 m
 Tipo: barra con acoplamiento integrado – R 38
 Sección transversal: hexagonal
 Vida útil: 5000 – 6000 pies

3.5.2. BROCAS
El tipo de broca que se utiliza en la perforación de los frentes, y
que fue observado en el estudio son las retractiles
caracterizados por tener unas aletas que ayudan a la expulsión
del detritus del taladro.
Se usa dos tipos de brocas:
A. Broca de perforación
- Tipo : broca de botones
- Diámetro : 45 mm
- Nº de botones: 7 botones y 3 orificios para el barrido.
- Vida útil: 2600 pies
 B. Broca de rimado
Utilizada para aumentar el diámetro de algunos taladros, a
los cuales se les llaman taladros de alivio. Consta de una
broca en sí y de una broca de tipo cincel.
- Tipo : broca de botones
- Diámetro : 100 mm
- Nº de botones: 12 botones y 1 orificios para el
barrido, ubicada en la broca del tipo cincel.
- Vida útil: 2600 pies

3.5.3. SHANK: R 38 - T 38
El shank es de acuerdo al modelo de jumbo con la que cuenta cada
empresa minera.
3.6. VALORES DE TRABAJO DEL EQUIPO
El operador del Jumbo DD210, además de la habilidad para el
desarrollo de su frente debe de estar constantemente revisando los
valores de trabajo de la máquina, revisando el nivel de presión en que
se encuentra para el correcto funcionamiento del equipo.
De tal forma que los valores normales de uso son:

Presión de Avance 60 - 90 Bar

Presión de Percusión 90 - 140 Bares
Presión de Rotación 50 Bares
Presión de agua 10 – 15 bares
Presión de Aire 4 – 5 bares

En caso de que los valores de uso del Jumbo DD210 no estén en lo

indicado según las características del Jumbo DD210, se deben de
realizar su respectiva revisión mecánica para una mejor performance
del equipo.

3.7. DATOS OBTENIDOS DE LA PERFORACIÓN

3.7.1. DIA 1: 1er FRENTE

FECHA 20/01/2013
EQUIPO JUMBO DD210
MARCA SANDVIK
LABOR Cámara de Scoop (H4)
SECCION 3.5*3.5

HORA DE INICIO 03:30:00

HORA FINAL 05:25:00
HORA EMPLEADA 01:55:00
3.7.2. PERFORACION CON BROCA DE 45mm

Tabla N° 3.a.- Control de tiempos de perforación

T T DEMORAS
Nª DE POSICIONAMIENTO PERFORACION T RETIRO DE OPERATIVAS
TALADRO (S) (S) BARRA (S) (S) CICLO (S)
1 12 110 12 20 154
2 10 115 10 28 163
3 8 105 12 25 150
4 10 100 12 40 162
5 15 105 15 30 165
6 12 110 10 5 137
7 9 98 10 117
8 10 92 12 10 124
9 8 93 10 111
10 10 112 8 130
11 8 102 10 120
12 12 98 7 117
13 10 110 65 185
14 8 98 7 113
15 13 129 8 150
16 35 95 10 140
17 10 110 8 128
18 10 95 7 112
19 8 125 6 195 334
20 12 110 9 131
21 8 98 10 116
22 9 115 7 131
23 10 95 7 112
24 9 150 40 199
25 11 105 8 124
26 15 118 8 141
27 10 115 12 137
28 12 95 8 115
29 13 98 10 121
30 12 115 8 10 145
31 12 98 8 118
32 10 100 10 120
33 16 110 9 135
34 18 98 15 131
3.7.3. RIMADO CON BROCA DE 100 mm
Tabla N° 3.b.- control de tiempos de perforación

T T T RETIRO DEMORAS
Nª DE EMBOQUILLADO POSICIONAMIENTO PERFORACION DE BARRA OPERATIVAS CICLO
TALADRO (S) (S) (S) (S) (S) (S)
28 16 13 415 12 456
30 8 412 16 436
33 6 410 12 428

3.7.4. MALLA DE PERFORACION: SECUENCIA SEGUIDA

Fig.3.e.- Malla de perforación de frentes: los números indican la secuencia de perforación

3.7.5. CALCULO DE LA VELOCIDAD DE PENETRACION Y GLOBAL

Tabla N° 3.C.- Velocidad de penetración y velocidad global

T DE T RESTANTE VELOCIDAD VELOCIDAD T

Nª DE LONGITUD PENETRACION DEL CICLO PENETRACION GLOBAL CICLO
TALADRO (m) (S) (S) (m/min) (m/min) (S)
1 3.3 110 44 1.80 1.29 154
2 3.3 115 48 1.72 1.21 163
3 3.3 105 45 1.89 1.32 150
4 3.3 100 62 1.98 1.22 162
5 3.3 105 60 1.89 1.20 165
6 3.3 110 27 1.80 1.45 137
7 3.3 98 19 2.02 1.69 117
8 3.3 92 32 2.15 1.60 124
9 3.3 93 18 2.13 1.78 111
10 3.3 112 18 1.77 1.52 130
11 3.3 102 18 1.94 1.65 120
12 3.3 98 19 2.02 1.69 117
13 3.3 110 75 1.80 1.07 185
14 3.3 98 15 2.02 1.75 113
15 3.3 129 21 1.53 1.32 150
16 3.3 95 45 2.08 1.41 140
17 3.3 110 18 1.80 1.55 128
18 3.3 95 17 2.08 1.77 112
19 3.3 125 209 1.58 0.59 334
20 3.3 110 21 1.80 1.51 131
21 3.3 98 18 2.02 1.71 116
22 3.3 115 16 1.72 1.51 131
23 3.3 95 17 2.08 1.77 112
24 3.3 150 49 1.32 0.99 199
25 3.3 105 19 1.89 1.60 124
26 3.3 118 23 1.68 1.40 141
27 3.3 115 22 1.72 1.45 137
28 3.3 95 20 2.08 1.72 115
29 3.3 98 23 2.02 1.64 121
30 3.3 115 30 1.72 1.37 145
31 3.3 98 20 2.02 1.68 118
32 3.3 100 20 1.98 1.65 120
33 3.3 110 25 1.80 1.47 135
 Nª DE T DE T RESTANTE VELOCIDAD VELOCIDAD T
TALADRO LONGITUD PENETRACION DEL CICLO PENETRACION GLOBAL CICLO
(gRIMADOS) (m) (S) (S) (m/min) (m/min) (S)
34 3.3 98 33 2.02 1.51 131
28 3.3 415 41 0.48 0.43 456
30 3.3 412 24 0.48 0.45 436
33 3.3 410 18 0.48 0.46 428

3.7.6. RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDADES

Tabla 3.d.- Rendimiento y productividades

FRENTE DE 3.5* 3.5 VALORES UNIDADES

Tiempo efectivo de operación en terminar el
frente 01:55:00 h
Peso específico de material perforado
(TM/m3) 2.6 TM/m3
Tonelaje por metro de avance 28.43 Tn/m
Nª de taladros perforados 34 N° tal
Nª de taladros rimados 3 N° tal Rimados
Longitud promedio del taladro (m) 3.3 M
Velocidad de perforación efectiva (m/min) 1.77 m/min
Velocidad global (m/min) 1.39 m/min
Turnos por día 2 Td
Horas por turno (Hr/turno) 12 h/turno
Avance por disparo (m) 2.8 m
Volumen de material roto (m3) 30.62 M3
Tonelaje de material roto 79.61 TM

3.7.7. DIA 2: 2do FRENTE

FECHA 21/04/2013
EQUIPO JUMBO DD210
MARCA SANDVIK
LABOR By Pass 710-E
SECCION 3.5*3.5
HORA DE INICIO 09:55:00
HORA FINAL 12:04:00
HORA
EMPLEADA 02:09:00

3.7.8. PERFORACION CON BROCA DE 45mm

Tabla N° 3.e.- Control de tiempos de perforación

T T T RETIRO DEMORAS
Nª DE POSICIONAMIENT PERFORACIO DE BARRA OPERATIVAS CICLO
TALADRO O (S) N (S) (S) (S) (S)
1 10 110 12 20 152
2 8 115 10 22 155
3 8 105 14 25 152
4 15 98 12 10 135
5 10 105 12 22 149
6 10 110 10 6 136
7 9 98 8 115
8 10 110 12 132
9 8 102 7 117
10 10 112 8 130
11 8 104 10 122
12 8 112 12 132
13 7 110 55 172
14 8 98 12 118
15 8 115 8 131
16 12 102 10 124
17 7 104 8 119
18 8 110 8 25 151
19 8 108 10 126
20 12 112 9 133
21 7 126 10 143
22 10 110 10 130
23 10 98 8 116
24 9 98 10 117
25 10 100 8 118
26 8 115 10 133
27 12 102 12 126
 T T T RETIRO DEMORAS
Nª DE POSICIONAMIENT PERFORACIO DE BARRA OPERATIVAS CICLO
TALADRO O (S) N (S) (S) (S) (S)
28 10 112 8 130
29 8 98 10 116
30 8 115 8 131
31 10 102 22 134
32 8 136 10 154
33 8 110 12 130
34 12 100 15 15 142
35 8 98 10 116
36 10 112 8 130
37 12 115 12 139
38 10 112 12 134

3.7.9. RIMADO CON BROCA DE 100 mm

Tabla N° 3.f.- Control de tiempos de perforación

T T T RETIRO DEMORAS
Nª DE EMBOQUILLADO POSICIONAMIENTO PERFORACION DE BARRA OPERATIVAS CICLO
TALADRO (S) (S) (S) (S) (S) (S)
31 10 10 405 15 440
32 12 398 18 428
37 8 410 20 438
38 10 402 22 434
3.8. MALLA DE PERFORACION: SECUENCIA SEGUIDA

Fig.3.f.- Malla de perforación de frentes: los números indican la secuencia de perforación

3.8.1. CALCULO DE LA VELOCIDAD DE PENETRACION Y GLOBAL

La velocidad de penetración es la velocidad neta que obtiene la barra
para atravesar la roca por ello solo se considera el tiempo de
perforación neta.
La velocidad global, se obtiene considerando todo el tiempo en que
se tarda la barra en realizar el taladro. Por lo tanto obtenemos la
siguiente tabla:
Tabla N° 3.g.- Velocidad de penetración y velocidad global

T DE T RESTANTE VELOCIDAD VELOCIDAD T

Nª DE LONGITUD PENETRACION DEL CICLO PENETRACION GLOBAL CICLO
TALADRO (m) (S) (S) (m/min) (m/min) (S)
1 3.3 110 42 1.80 1.30 152
2 3.3 115 40 1.72 1.28 155
3 3.3 105 47 1.89 1.30 152
4 3.3 98 37 2.02 1.47 135
5 3.3 105 44 1.89 1.33 149
6 3.3 110 26 1.80 1.46 136
7 3.3 98 17 2.02 1.72 115
8 3.3 110 22 1.80 1.50 132
9 3.3 102 15 1.94 1.69 117
10 3.3 112 18 1.77 1.52 130
11 3.3 104 18 1.90 1.62 122
12 3.3 112 20 1.77 1.50 132
13 3.3 110 62 1.80 1.15 172
14 3.3 98 20 2.02 1.68 118
15 3.3 115 16 1.72 1.51 131
16 3.3 102 22 1.94 1.60 124
17 3.3 104 15 1.90 1.66 119
18 3.3 110 41 1.80 1.31 151
19 3.3 108 18 1.83 1.57 126
20 3.3 112 21 1.77 1.49 133
21 3.3 126 17 1.57 1.38 143
22 3.3 110 20 1.80 1.52 130
23 3.3 98 18 2.02 1.71 116
24 3.3 98 19 2.02 1.69 117
25 3.3 100 18 1.98 1.68 118
26 3.3 115 18 1.72 1.49 133
27 3.3 102 24 1.94 1.57 126
28 3.3 112 18 1.77 1.52 130
29 3.3 98 18 2.02 1.71 116
30 3.3 115 16 1.72 1.51 131
31 3.3 102 32 1.94 1.48 134
32 3.3 136 18 1.46 1.29 154
33 3.3 110 20 1.80 1.52 130
34 3.3 100 42 1.98 1.39 142
35 3.3 98 18 2.02 1.71 116
36 3.3 112 18 1.77 1.52 130
 Nª DE
TALADRO T DE T RESTANTE VELOCIDAD VELOCIDAD T
(g LONGITUD PENETRACION DEL CICLO PENETRACION GLOBAL CICLO
RIMADO) (m) (S) (S) (m/min) (m/min) (S)
37 3.3 115 24 1.72 1.42 139
38 3.3 112 22 1.77 1.48 134
31 3.3 405 35 0.49 0.45 440
32 3.3 398 30 0.50 0.46 428
37 3.3 410 28 0.48 0.45 438
38 3.3 402 32 0.49 0.46 434

3.8.2. RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDADES

Tabla N° 3.h.- Rendimientos y productividades

FRENTE DE 3.5* 3.5 VALORES UNIDADES

Tiempo efectivo de operación en
terminar el frente 02:09:00 T
Peso especifico de material
perforado (TM/m3) 2.6 TM/m3
Tonelaje por metro de avance 28.43 Tn/m
Nª de taladros perforados 34 N° tal
Nª de taladros rimados 3 N°tal Rimados
Longitud promedio del taladro (m) 3.3 m
Velocidad de perforación efectiva
(m/min) 1.72 m/min
Velocidad global (m/min) 1.41 m/min
Turnos por día 2 Td
Horas por turno (h/turno) 12 h/turno
Avance por disparo (m) 2.8 m
Volumen de material roto (m3) 30.62 m3
Tonelaje de material roto 79.61 TM

3.9. GRAFICOS ESTADÍSTICOS

Se tiene la variación de los tiempos de perforación de Jumbo DD210,
en una longitud de perforación de 3.3 m.
En la comparación de los tiempos de perforación se observa la
diferencia entre los tiempos de perforación entre los taladros rimados
y los taladros de producción.
3.9.1. VARIACION DE TIEMPOS DE PERFORACION

VARIACION DE TIEMPOS DE
PERFORACION
Tiempo de perforacion (s)

140
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Longitud perforado (3.3 m)

Fig. 3. g.-variación de tiempos de perforación del Jumbo DD210

3.9.2. COMPARACION DE TIEMPOS DE PERFORACION

500
450
400
350
300
250 tal. Rimado

200 tal. De prod.

150
100
50
0
1 2 3 4

Fig. 3. h.- comparación de tiempos de perforación entre los taladros rimados y los taladros de
producción.
 CAPITULO IV

VOLADURA

4.1. ACCESORIOS DE VOLADURA

 PROVEEDOR: FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C
4.1.1. FULMINANTE NO ELECTRICO DE RETARDO - FANEL® (Non
Electric Detonator)

Fig. 4.a.- fulminante no eléctrico de retardo

A. DESCRIPCIÓN Y USOS
EL FULMINANTE NO ELECTRICO DE RETARDO-FANEL®, es
un sistema integrado de accesorios para voladura, que cubre los
requerimientos del sistema de iniciación tradicional y otros
conceptos modernos de voladura. Viene a ser un nuevo y eficaz
sistema de iniciación para usos convencionales en voladuras
subterráneas, subacuáticas y superficiales, que ofrece los
beneficios de sincronización, sin riesgos, eliminando toda
posibilidad de conexiones erróneas. Asimismo, permite un mejor
manejo de las operaciones de carguío y voladura por su
versatilidad y simplicidad de uso.
Consta básicamente de 4 componentes:
 Fulminante de Retardo: Este fulminante que contiene en
su interior una carga explosiva primaria y otra secundaria,
posee además un elemento de retardo que de acuerdo a
su número de serie permite detonarlo a diferentes
intervalos de tiempo. Se ofrece en dos (2) escalas, una de
período corto y otra de período largo, con las cuales se
pueden cubrir todas las necesidades de formación de
caras libres según los casos específicos.
 Manguera FANEL: Está fabricada con un material
termoplástico de alta resistencia mecánica e interiormente
está cubierta uniformemente por una sustancia reactiva
que al ser activada conduce una onda de choque cuya
presión y temperatura son suficientes para iniciar al
detonador a través del elemento de retardo. Uno de sus
extremos está sellado por ultrasonido y el otro extremo
ensamblado con el detonador. El color de la manguera
permite identificar el período de retardo del FANEL®, así
tenemos que:
a) La manguera roja: Para el período corto.
b) La manguera amarilla: Para el período largo.
 Etiquetas: Indica el número de serie y el tiempo de retardo
de cada período. El color de la etiqueta permite identificar
el período de retardo, así tenemos que:
a) La etiqueta es roja cuando el período es corto.
b) La etiqueta es amarilla cuando el período es largo.
 Conectador Simple: Es un block de plástico
especialmente diseñado para facilitar la conexión segura y
el contacto apropiado entre la manguera FANEL® y el
Cordón Detonante Pentacord® de la líneas troncales, con
la finalidad de iniciar las voladuras. El color del conectador
permite identificar el período de retardo, así tenemos:
a) Conectador rojo, para el período corto.
b) Conectador Azul, para el período largo.
B. ESCALAS DE TIEMPO DE RETARDO (NOMINALES)
Tabla N° 4.a.- Escalas de tiempo de retardo de los faneles de
periodo corto

PERIODO CORTO
MANGUERA DE COLOR ROJO
Nº de Serie Tiempo de retardo
en milisegundos
1 25
2 50
3 75
4 100
5 125
6 150
7 175
8 200
9 225
10 250
11 300
12 350
13 400
14 450
15 500
16 600
17 700
18 800
19 900
20 1000
 Tabla N° 4.b.- Escalas de tiempo de retardo de los faneles de
periodo largo
PERIODO LARGO
MANGUERA DE COLOR AMARILLO
Nº de Serie Tiempo de retardo
en segundos
1 0,5
2 1,0
3 1,5
4 2,0
5 2,5
6 3,0
7 3,5
8 4,0
9 4,5
10 5,0
11 5,6
12 6,2
13 6,8
14 7,4
15 8,0
16 8,6

4.1.2. CARMEX

fig. 4.b.-Carmex (7 pies)

A. DESCRIPCION Y COMPOSICION.
 El CARMEX® ha sido concebido y desarrollado como un seguro y
eficiente sistema de iniciación para efectuar voladuras
convencionales. EL CARMEX® es ensamblado por personal
especializado, mediante el uso de máquinas fijadoras neumáticas,
garantizando con ello la hermeticidad del Fulminante – Mecha de
Seguridad – Conector.

El CARMEX® está compuesto por los siguientes componentes:

 Un fulminante común n° 8.
 Un tramo de mecha de seguridad.
 Un conector para Mecha Rápida.
 Un Block de sujeción, que viene a ser un seguro de plástico,
cuya función es asegurar la Mecha Rápida al conector para
Mecha Rápida.

B. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.

DEL FULMINANTE COMÚN:

DIAMETRO DEL FULMINANTE (mm) 6.3
LONGITUD DEL FULMINANTE (mm) 45
PRUEBA DE ESOPO, DIAMETRO DE 10
PERFORACION (mm)
RESISTENCIA A LA HUMEDAD Detona
RELATIVA DEL 100% POR 24 HORAS
RESISTENCIA AL IMPACTO 2 Kg/1m No detona
SENSIBILIDAD A LA CHISPA DE LA Buena
MECHA DE SEGURIDAD

DE LA MECHA DE SEGURIDAD:
COLOR DE RECUBRIMIENTO Verde
PLASTICO
NÚCLEO DE PÓLVORA (gr/m) 6
 TIEMPO DE COMBUSTION a.n.m. (s/m) 150 10%
LONGITUD DE LA CHISPA a.n.m. (mm) 50
DIAMETRO EXTERNO (mm) 5.2

DEL CONECTOR
DIAMETRO DEL CONECTOR (mm) 6.3
LONGITUD DEL CONECTOR ( m) 45
ANCHO DE LA RANURA (mm) 2.4
CARGA DE MATERIAL PIROTECNICO 0.5
(gr)
ALTURA DE CARGA (mm) 12

DEL BLOCK DE SUJECIÓN

DIAMETRO DEL BLOCK DE SUJECIÓN 10
(mm)
LONGITUD TOTAL (mm) 14
COLOR DEL BLOCK DE SUJECION Anaranjado
MATERIAL Plástico

PRESENTACION
MATERIAL CAP. DE PESO
DE CAJA CAJA(Pza) NETO
(Kg)
CARMEX® Cartón 300 16.1
2.10 m (7”)
CARMEX® Cartón 300 18.3
2.40 m (8”)
CARMEX® Cartón 250 17.4
2.70 m (9”)

4.2. EXPLOSIVOS Y AGENTES DE VOLADURA

  PROVEEDOR: FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C

4.2.1. EMULNOR®

Fig. 4.c.- Emulnor 1000, 3000 y 5000

A. DESCRIPCION Y COMPOSICIÓN
El EMULNOR® es una emulsión explosiva encartuchada en una
envoltura plástica que posee propiedades de seguridad, potencia,
resistencia al agua y buena calidad de los gases de voladura.
B. TIPOS Y USOS: FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. cuenta con los
siguientes tipos:
 EMULNOR® 500: Para la voladura de rocas muy suaves.
 EMULNOR® 1000: Para la voladura de rocas suaves a
intermedias.
 EMULNOR® 3000: Para la voladura de rocas intermedias
a duras.
 EMULNOR® 5000: Para la voladura de rocas muy duras.
Su uso está orientado a cualquier tipo de trabajo, en
explotaciones y desarrollos mineros, en obras de ingeniería
civil, en canteras, en taladros secos, húmedos e
inundados, con una modalidad de aplicación similar a las
dinamitas convencionales, pudiendo trabajar como
columna explosiva o como “cebos” de iniciación de
 columnas de nitro-carbonitratos.
Debido a la buena calidad de los gases residuales y al no
contener nitroglicerina en su composición, permite que el
personal reingrese a la labor en menor tiempo;
obteniéndose mejoras en los ciclos de trabajo, sin
desmedro de la seguridad.

C. CARACTERISTICAS TECNICAS DEL EMULNOR® 3000

(explosivo utilizado en la unidad Caudalosa Grande)
EMULNOR®
3000
DENSIDAD RELATIVA (gr/cm3) 1.14
VELOCIDAD CONFINADO* 5700
DE SIN 4400
DETONACION CONFINAR **
(m/s)
PRESION DE DETONACION (Kbar) 93
ENERGIA (Kcal/Kg) 920
VOLUMEN NORMAL DE GASES 880
(L/Kg)
POTENCIA RELATIVA EN PESO *** 100
(%)
POTENCIA RELATIVA EN VOLUMEN 145
(%)
SENSIBILIDAD AL FULMINANTE N°8
RESISTENCIA AL AGUA Excelente
CATEGORIA DE HUMOS Primera

* Velocidad de detonación en tubo de 1½ pulgadas de diámetro.

** Velocidad de detonación como cartucho de 1 pulgada de
diámetro.

D. PRESENTACION
 MATERIAL CAPACIDAD DE PESO NETO
CAJA (Pza) (Kg)
EMULNOR® Cartón 228 25
3000 1” X 8”
EMULNOR® Cartón 144 25
3000 1” X 12”

4.2.2. SUPERFAM DOS® (ANFO)

Fig. 4.d.- Anfo (superfam dos)

A. DESCRIPCION Y COMPOSICION
El SUPERFAM DOS® es un agente explosivo granular compuesto
con Nitrato de Amonio en prills grado ANFO, con un combustible
líquido y un colorante.
El Nitrato de Amonio con el cual se fabrica el SUPERFAM DOS®
presenta una alta capacidad de retención de petróleo, lo cual hace
que sea un producto más estable, de manera que no migre el
combustible después de un prolongado tiempo de fabricación.

B. USOS
 El SUPERFAM DOS® es recomendable utilizarlo en labores donde
exista una buena ventilación y ausencia de afloramiento de agua.
Cuando se usa en taladros de diámetros convencionales en minería
subterránea, con el propósito de optimizar su rendimiento se inicia
con emulsión, tipo EMULNOR® 3000

C. CARACTERISTICAS TECNICAS
DENSIDAD APARENTE (gr/cm3) 0.8
VELOCIDAD DE DETONACION (m/s) 3000
ENERGIA Por peso (cal/gr) 900
TEORICA Por volumen 738
(cal/cm3)
ENERGIA Por peso (%) 100
RELATIVA Por volumen (%) 100
PRESION DE DETONACION (Kbar) 32

D. PRESENTACION
El SUPERFAM DOS® se presenta envasado en dos bolsas: una
interior de polietileno y una externa de polipropileno con peso neto de
25 Kg y un peso bruto de 25.3 Kg.

4.2.3. PENTACORD® - CORDON DETONATE

Fig. 4.e.- Cordón detonante pentacord®

A. DESCRIPCION Y COMPOSICION
 El PENTACORD® está constituido por un núcleo de pentrita
(PENT), el cual está recubierto con fibras sintéticas y forrado con
un material plástico, dotándole de una gran facilidad de
manipuleo y seguridad.

B. CARACTERISTICAS
PESO DE (gr/m) 20
CARGA (gr/m) (gr/pie) 94
SENSIBILIDAD AL Si
FULMINATE N° 8
VELOCIDAD (m/s) 7000
DE (pies/s) 22965
DETONACION

4.3. PREPARACION DE CAÑAS CON BARRENACION LINEAL EN LA

VOLADURA CONTROLADA
VOLADURA CONTROLADA: A diferencia de los taladros de
voladura convencional, los de voladura controlada deben espaciarse
de tal modo, que las fracturas creadas se dirijan a los puntos de
menor resistencia, es decir de taladro a taladro, alineándose para
formar un plano de corte, con lo que se disminuye o elimina la
formación de fracturas radiales.
VENTAJAS DE LA VOLADURA CONTROLADA
a. Produce superficies de roca lisa y estable.
b. Contribuye a reducir la vibración de la voladura principal y la
sobre excavación, con lo que se reduce también la proyección
de fragmentos y los efectos de agrietamiento en
construcciones e instalaciones cercanas a la voladura, facilita
el transporte de los detritos de voladura, por su menor
tamaño.
c. Produce menor agrietamiento en la roca remanente. Es
importante tener en cuenta que la voladura convencional,
según la carga y el tipo de roca puede afectar a las cajas
 techos a profundidades de hasta 1,50 y 2,00 m debilitando la
estructura en general, mientras que la voladura controlada
sólo la afecta entre 0,20 y 0,50 m, contribuyendo a mejorar el
auto sostenimiento de las excavaciones.

4.3.1. TÉCNICA DE PREPARACIÓN DE CAÑAS PVC

Es según la clasificación geomecánica del macizo rocoso y la
profundidad del taladro, conforme lo manifestado, se presenta a
continuación:
Según RMR (Calidad de la roca): Procederemos a utilizar:
 Taladros vacios y cañas
 Taladros con cañas únicamente
Longitud de cañas: La longitud de la caña será de acuerdo a los pies
perforados en el taladro, por ejemplo:
10 pies (taladro perforado) – 3m (cañas)

4.3.2. MATERIALES Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS

 Tubos de PVC de 10’ de longitud con 1” de diámetro
 Emulnor 3000
 Carrete de cordón detonante 3P (3.2m)
 Punzón de madera o cobre

4.3.3. PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE CAÑAS PVC

Primero: Se hace un agujero en el Emulnor en forma axial, con
punzón de cobre.
Segundo: El cordón detonante es introducido al Emulnor por el
agujero hecho con el punzón de cobre, con el objetivo de que el
PENTACORD quede fijo al Emulnor.
Tercero: Antes de sujetar el siguiente Emulnor al tubo, el preparador
de cañas verifica que el espacio entre cada Emulnor sea la misma
para todas siempre en cuando sea la misma roca (Este espacio
depende del tipo de roca en el que se va usar la caña).
Cuarto: El proceso de armado de una caña es en forma secuencial
 empezando del CEBO hacia adelante, constituyendo la carga de
columna, siendo sujetadas cada una de ellas con cinta aislante.

4.3.4. DISEÑO DEL ESQUEMA DE CARGA EXPLOSIVA CON EMPLEO

DE CAÑA PVC.

Fig. 4.f.- Esquema de carga explosiva con empleo de caña PVC

Fig. 4. g.-Preparación de cañas PVC.

4.4. CARGUIO DE FRENTES

4.4.1. DATOS CARGUIO DE FRENTES

Longitud 2.9 m
Diámetro 0.045 m
Taco 0.5 m
Densidad de anfo 0.8 Tm/m3

4.4.2. CANTIDAD DE ANFO POR FRENTE

Longitud de carga 2.4 Mts.

Area 0.0016 Mts2
Volumen 0.0038 Mts3
Anfo 0.0031 Tm
Anfo 3.1 Kg.
Cantidad de Taladros 31 Unid.
Anfo por Frente 96.1 Kg.
Sacos de Anfo 3.8 Unid.
Factor de carga (anfo) 33.14 Kg./m

4.4.3. EMULSION POR FRENTE

Emulsiones(arranque) (2x3) +2 =8 Unid.

Emulsiones(en la corona) (7x2.5) =17.5 Unid.
Emulsiones(resto) 19 Unid.
Peso Emulsion 1 1/4"x8 0.18 Kg./Emulsion
emulsion por frente 44.5 Unid.
emulsion por frente 8.01 Kg.
Factor de carga (emulsion) 2.76 Kg./m

EXPLOSIVO POR FRENTE 104.11 Kg.

 FACTOR DE CARGA 35.9 Kg. / m
(anfo+emulsion)

4.4.4. FACTOR DE POTENCIA

Longitud 2.9 M
Altura 3.5 M
Ancho 3.5 M
Volumen 30.62 m3
Densidad 2.6 Tm/m3
Tonelaje 79.61 Tm
FACTOR DE
POTENCIA(anfo+emulsion) 1.36 Kg./Tm

4.4.5. FACTOR DE CARGA POR TALADRO EN LA CORONA (teoría)

Peso Emulsion 1 1/4"x8 0.18 Kg./Emulsion

Diametro de tal. Vacio 1.77 Pulg
Long. Del taladro 11 Pies
FACTOR DE CARGA 0.316 Kg./Tal
N° de emulsiones 1.8 emulsiones/Tal
TIEMPO TOTAL DE CARGUIO
DEL FRENTE 50 min.

4.5. DISTRIBUCION DE FANEL Y CAÑAS DE PVC

Fig. 4. a.- Distribución de faneles con retardo en el frente perforado
 CAPITULO V

ACARREO DE MINERAL Y DESMONTE

5.1. EQUIPO DE ACARREO: SCOOP LHD 307

Fig. 5. a.- Equipo de acarreo – Scoop LHD 307

5.1.1. COMPONENTES DEL EQUIPO

A. Motor: se encarga del movimiento y de proporcionar fuerza a la
máquina. Pueden ser de diferentes marcas (Caterpillar, Detroit), en
este caso es Mercedes Benz OM 906 LA Euro stage III/ Tier III, de
150 Kw y 220r / min (201 hp). La partes del motor son: Carter,
Monoglob y la Culata.
B. Limpiadores de gases: Los cuales pueden ser catalíticos o de agua.
C. Cuchara: es el elemento encargada de la recepción del material en
este caso están provista de unas uñas debido a la naturaleza abrasiva
del material.
D. Llantas: las llantas del equipo son planas debido a que la naturaleza
de la vía es irregular y posee diversidad de fragmentos.
5.1.2. DIMENSIONES DEL EQUIPO

Fig. 5. b.- Dimensiones principales del equipo – scoop LHD 307

Fig. 5. c.- Radio de giro del equipo – scoop LHD 307

5.1.3. CARACTERISTICAS DEL EQUIPO
A. DIMENSIONES PRINCIPALES
Longitud total 8631 mm
Ancho máximo 2136 mm
Altura con cabina 2212 mm
Ancho de cuchara 2100 mm
Elevación máxima de la cuchara 4908 mm

B. PESOS
Peso operativo 18020- 19600 Kg

C. CAPACIDADES
Capacidad de carga 6700 Kg
Breakout force, lift 134 KN
Breakout force, lift 112 KN
Capacidad de cuchara 4 Yd3 (m3)

D. VELOCIDADES DE MANEJO
1st gear 4.8 Km/h
2nd gear 9.5 Km/h
3rd gear 16 Km/h
4th gear 26 Km/h

E. RADIO DE GIROS
Radio de giro interno 3043mm
Radio de giro externo 5812mm

5.1.4. VALORES DE TRABAJO DEL EQUIPO

El operador del equipo scoop LHD 307, además de la habilidad del
manejo debe de estar constantemente revisando los valores de
trabajo de la máquina, revisando el nivel de temperatura de las
 diversas componentes del scoop así como en nivel de presiones en
que se encuentra para el correcto funcionamiento del equipo.
De tal forma que los valores normales de uso son:

Temperatura de motor 80˚C – 100 ˚C

Temperatura del aceite Hidráulico 40 ˚C – 70 ˚C
Temperatura de Transmisión 50 ˚C – 80 ˚C
Presión de Transmisión 17 – 19 Bar
Presión de Motor 2.9 Bares
Presión de carga 90 – 120 Bares
Presión en neumáticos delanteros 85 Bares
Presión en neumáticos traseros 80 ares

5.1.5. CARACTERÍSTICAS ADICIONALES EN EL USO

A. Tipos de Aceite
Para el motor 15 w 40 multigrado
Para la transmisión SAE 30
Para el sistema hidráulico Tellus 68
Para los diferenciales de corona 85 w-140

B. Convertidor: Se encarga de multiplicar la fuerza del equipo, de tal

forma que el equipo cuenta como medio de empuje la potencia de su
motor, el convertidor y el turbo.

C. Tacómetro: Indica las rpm del motor.

Motor al Ralenti 600 rpm
Motor al máx 2300 rpm

5.1.6. CONSIDERACIONES EN EL USO DEL EQUIPO LH307

Se debe de tener en cuenta algunas consideraciones concernientes al
nivel de emisión de vibraciones y el manejo en pendientes tal como se
señala a continuación:
A. Emisiones y nivel de ruido
Nivel de presión acústica en el 98 dB
puesto del operario

B. Nivel de emisión de vibraciones

Valor de vibración de articulación a8 hw = 2.00 m/s2
manual
Valor de vibración del cuerpo entero hw = 0.65 m/s2

Fuente Iso 2631 – 1 (1997)

C. En pendientes

a) Con cuchara al ras: una pendiente máxima de 15 grados

b) Con cuchara arriba: una pendiente máxima de 10 grados

c) Cuando el equipo se encuentra recto

 Con cuchara al ras: Con cuchara arriba:
-Máximo 20 grados -Cargada máximo 5 grados
-Sin carga máxima 15 grados

d) Cuando el equipo se encuentra quebrado

Con cuchara al ras: Con cuchara arriba:

Cargada máx. 10° Cargada máx. 5°
Sin carga máx. 20° Sin carga máx. 10°

5.2. FUNDAMENTOS DE LOS INTERVALOS DE TIEMPOS USADOS EN

LA TOMA DE DATOS
A. Tiempo de cuchareo: Es el tiempo que utiliza el scoop en levantar el
material, depende de la habilidad del operador y también de las
condiciones en la que se encuentra la ruma de mineral, es decir el
tamaño de los bloques.
Un bloque grande genera una demora en el levantamiento.
 B. Tiempo de ida: Es el tiempo que utiliza la máquina para desplazarse
y trasladar el material hacia la cámara de carguío donde se encuentra
el camión. Contiene también lo que se llamaría tiempo de giro.

C. Tiempo de descarga: Es el tiempo en el que el scoop descarga el

material sobre la tolva, suele también cuando está lleno el camión
darle una especie de planchado con la cuchara.

D. Tiempo de regreso: el tiempo que emplea el scoop en regresar a la

ventana donde salió y completar el ciclo.

E. Demoras operativas: Todas los gastos de tiempo que emplea el

equipo diferentes de los tiempo ya vistos como por ejemplo tiempo
perdido por tráfico de scoop , de camiones.

5.3. LIMPIEZA DE FRENTES - SCOOP R1600G N° 3

5.3.1. DATOS TOMADOS EN CAMPO: DIA 01

NIVEL 710
EQUIPO /CARGO /CUCHARA Scoop R1600G N° 3
CAPACIDAD 6 yd3
DISTANCIA DE ACARREO (m) 90 y 160
REFERENCIA Bp 710-E

FECHA 15/03/2013
INTERVALO 1 10:35 11:44
INTERVALO 2 15:09 16:25
TIEMPO EMPLEADO 2.42 Horas
INTERVALO 1
Tabla N° 5.a.- Control de tiempos de carguío del Scoop

T sin Factor
CUCHAREO T con Descarga DEMORAS CICLO
CICLO carga DESTINO llenado
(s) carga (s) (s) OP. (s) (s)
(s) (%)
1 40 62 15 45 31 VOLQUETE 193 90
2 80 69 19 48 0 VOLQUETE 216 92
3 77 68 18 44 0 VOLQUETE 207 94
4 65 71 21 60 334 VOLQUETE 551 90
5 64 70 17 52 0 VOLQUETE 203 88
6 51 60 31 50 0 VOLQUETE 192 86
7 51 55 10 48 122 CAMARA 286 90
8 42 64 13 57 0 VOLQUETE 176 92
9 61 53 16 56 0 VOLQUETE 186 94
10 42 72 21 52 34 VOLQUETE 221 88
11 45 58 16 58 0 CAMARA 177 90
12 39 57 14 60 0 CAMARA 170 88
13 65 58 15 61 0 CAMARA 199 86
14 93 56 14 59 0 CAMARA 222 90
15 68 58 9 62 0 CAMARA 197 92
16 100 57 10 55 0 CAMARA 222 85
17 145 55 15 58 0 CAMARA 273 94

5.3.2. VALIDACION DE LOS DATOS OBTENIDOS

Tabla N° 5.b.- Calculo de los promedios y la desviación
estándar
T. sin
CUCHAREO T. con carga DESCARGA
carga
TOTAL 1128 1043 274 925
n 17 17 17 17
PROMED.(X) 66.35 61.35 16.12 54.41
S 26.48 6.15 5.03 5.58
S/X 0.399 0.100 0.312 0.103
 A. Se ubica la columna con mayor cociente S/X : 0.399

B. Se ubica el valor estadístico "t" a un nivel de confianza de :

C= 95% = 1- α entonces α = 1 – 095 = 0.05

C. Luego ubicamos en la tabla t-student con un α= 0.05 y con n-1

grados de libertad

n-1 = 22 y conseguimos el valor de t= 2.178

D. Entonces de N=( )2 = ( )2 = 11.09

E. Finalmente , se comprueba que N< n , por lo tanto la cantidad de

datos es confiable

5.3.3. CALCULOS:
T con T sin Factor
CUCHAREO Descarga DEMORAS CICLO
CICLO carga carga llenado
(s) (s) OP. (s) (min)
(s) (s) (%)
PROMEDIO 66.35 61.35 16.12 54.41 30.65 3.81 89.94

SABEMOS:
a) Velocidad de ida
Vi = distancia/ t promedio con carga = 90 / 61.35 = 1.47 m/seg
b) Velocidad de retorno
Vr= distancia / t promedio sin carga = 90 / 54.41 =1.65 m/seg
c) Tonelaje acarreado por ciclo
W = Capacidad x factor de llenado x densidad del material x
(100/100 + esponjamiento)
= 6 yd3 x 0.76 x 0.90 x 2.6 x (100/ 130) = 8.21 TM
d) Tonelaje transportado
T = 8.21 TM x 17 ciclos = 139.74 TM
e) Rendimiento
n = 139.74 TM/ 1.15 horas = 121.34 TM/ hora

A. Resumiendo los cálculos:

Tabla N° 5.c.- Rendimientos del equipo – scoop

PARAMETROS VALORES UNIDADES

Tiempo efectivo de operación (Hra) 1.15 h
Capacidad nominal de la cuchara (m3) 4.56 m3
Capacidad real de la cuchara (m3) 4.1 m3
Tonelaje 8.21 Ton
Peso específico de desmonte roto
2.6 TM/m3
(TM/m3)
Factor de llenado de cuchara (%) 90% Fc
Distancia de acarreo (m) 90 m
Velocidad Promedio (m/min) 1.56 m/min
Velocidad en Vacío (m/min) 1.65 m/min
Velocidad con Carga (m/min) 1.47 m/min
Disponibilidad mecánica 92% DM

B. Rendimientos y productividad
RENDIMIENTO 121.34 TM/Hra
N° DE VIAJES POR HORA 14.78 viajes/Hra
PRODUCCION POR MES 43682.4 TM/mes

C. Gráfica de Rendimiento del Scoop R1600G 6yd3

DISTANCIA RENDIMIENTO(T/HR)
90 121.34
100 109.21
120 91.01
140
121.34 120
120 109.21
100
100 90 91.01
y = -15.165x + 137.52
80

60

40

20

0
1 2 3

DISTANCIA RENDIMIENTO(T/HR) Lineal (RENDIMIENTO(T/HR))

Fig. 5. d.- gráfico de rendimientos de equipo - scoop

INTERVALO 2
Tabla N° 5.d.- Control de tiempos de carguío del Scoop
Factor
CUCHAREO T con Descarga T sin carga DEMORAS CICLO
CICLO DESTINO llenad
(s) carga (s) (s) (s) OP. (s) (s)
o (%)
1 40 95 14 80 0 CAMARA 229 90
2 94 114 17 110 0 CAMARA 335 92
3 24 112 20 82 0 CAMARA 238 94
4 48 105 18 83 310 CAMARA 564 90
5 38 93 14 85 0 CAMARA 230 88
6 52 103 15 120 0 CAMARA 290 86
7 41 72 10 50 CAMARA 173 90
8 52 50 24 51 0 CAMARA 177 92
9 36 48 28 60 0 CAMARA 172 94
10 46 62 13 45 17 CAMARA 183 88
11 54 59 42 49 0 CAMARA 204 90
12 55 70 23 50 0 CAMARA 198 88
13 56 56 24 51 0 CAMARA 187 86
14 62 40 32 48 0 CAMARA 182 90
 Factor
CUCHAREO T con Descarga T sin carga DEMORAS CICLO
CICLO DESTINO llenad
(s) carga (s) (s) (s) OP. (s) (s)
o (%)
15 56 57 19 47 27 CAMARA 206 92
16 41 62 32 48 0 CAMARA 183 85
17 90 60 39 48 0 CAMARA 237 82
18 132 63 25 49 106 CAMARA 375 80

5.3.4. DISPONIBILIDAD MECANICA DE LOS DOS INTERVALOS

SABEMOS QUE:

A. Disponibilidad Mecánica (%) =

El tiempo de operación fue de: 134.02 minutos

El tiempo de paradas fue de:
a) Paradas por tráfico de volquetes: 5.32 minutos
b) Paradas para dar pase a volquetes: 2.36 minutos
c) Coordinaciones: 1.44 minutos
d) Chequeo del equipo: 1.46 minutos

En total: 11.18 minutos

Disponibilidad mecánica (%) = = = 92 %

5.3.5. CALCULOS:
T con Factor
CUCHAREO Descarga T sin DEMORAS CICLO
CICLO carga llenado
(s) (s) carga (s) OP. (s) (min)
(s) (%)
PROMEDIO 56.50 73.39 22.72 64.22 27.06 4.04 88.72
 SABEMOS:
a) Velocidad de ida
Vi = distancia/ t promedio con carga = 160 / 73.39 = 2.18 m/seg
b) Velocidad de retorno
Vr= distancia / t promedio sin carga = 160 / 64.22 =2.49 m/seg
c) Tonelaje acarreado por ciclo
W = Capacidad x factor de llenado x densidad del material x
(100/100+ esponjamiento)
= 6 yd3 x 0.76 x 0.89 x 2.6 x (100/ 130) = 8.12 TM
d) Tonelaje transportado
T = 8.12 TM x 18 ciclos = 146.16 TM
e) Rendimiento
n = 146.16 TM/ 1.27 horas = 115.09 TM/ hora

A. Resumiendo los cálculos:

Tabla N° 5.e.- Rendimientos del Scoop

PARAMETROS VALORES UNIDADES

Tiempo efectivo de operación (Hra) 1.27 h
Capacidad nominal de la cuchara (m3) 4.56 m3
Capacidad real de la cuchara (m3) 4.05 m3
Tonelaje 8.12 Ton
Peso específico de desmonte roto
2.6 TM/m3
(TM/m3)
Factor de llenado de cuchara (%) 89% Fc
Distancia de acarreo (m) 160 m3
Velocidad Promedio (m/min) 2.34 m/min
Velocidad en Vacío (m/min) 2.49 m/min
Velocidad con Carga (m/min) 2.18 m/min
Disponibilidad mecánica 92% DM

B. Rendimientos y productividad
RENDIMIENTO 115.09 TM/Hra
N° DE VIAJES POR HORA 14.17 viajes/Hra
PRODUCCION POR MES 41432.4 TM/mes
 C. Gráfica de Rendimiento del Scoop R1600G 6yd3
DISTANCIA RENDIMIENTO(T/HR)
160 115.09
170 108.32
180 102.30

200
180
160
140
DISTANCIA
120
100 y = -6.395x + 121.36 RENDIMIENTO(T/HR)
80
60 Lineal
(RENDIMIENTO(T/HR))
40
20
0
1 2 3

Fig. 5. e.- Gráfico de rendimiento del equipo -scoop

5.4. LIMPIEZA DE FRENTES - SCOOPTRAM 4 YD3

5.4.1. DATOS TOMADOS EN CAMPO

NIVEL 710
EQUIPO /CARGO /CUCHARA Scoop
CAPACIDAD 4 yd3
DISTANCIA DE ACARREO (m) 30
REFERENCIA Bp 710 E – Vt 05

FECHA 22/03/2013
TIEMPO EMPLEADO (hras) 0.51
INTERVALO 01
Tabla N° 5.f.- Control de tiempos de carguío del Scoop

CICLO CUCHAREO (s) T con carga (s) Descarga (s) T sin carga (s) Demoras Op. (s) DESTINO CICLO (s) Factor llenado (%)
1 45 30 14 22 0 VOLQUETE 111 90
2 27 28 15 21 0 VOLQUETE 91 92
3 50 25 16 23 0 VOLQUETE 114 94
4 49 29 25 22 0 VOLQUETE 125 90
5 50 30 16 22 971 VOLQUETE 1089 95
6 26 28 16 22 0 VOLQUETE 92 90
7 28 28 15 21 0 VOLQUETE 92 88
8 58 29 22 23 0 VOLQUETE 132 86

5.4.2. DISPONIBILIDAD MECANICA

SABEMOS QUE:

Disponibilidad Mecánica (%) =

El tiempo de operación fue de: 14.58 minutos

El tiempo de paradas fue de: 16.18 minutos
a) Espera de volquete: 16.18 minutos

Disponibilidad mecánica (%) = = = 47 %

5.4.3. CALCULOS:
T con T sin Factor
CUCHAREO Descarga DEMORAS CICLO
CICLO carga carga llenado
(s) (s) OP. (s) (min)
(s) (s) (%)

PROMEDIO 58.00 28.38 17.38 22.00 121.38 3.85 90.63

NOTA: Resulta el tiempo de un ciclo 3.85, debido a la espera de

volquete, ya que en la extracción de desmonte solamente trabaja un
volquete y traslada el desmonte aun depósito que está ubicado en la
superficie y esto hace que el Scoop espere.
SABEMOS:
a) Velocidad de ida
Vi = distancia/ t promedio con carga = 30 / 28.38 = 1.06 m/seg
 b) Velocidad de retorno
Vr= distancia / t promedio sin carga = 30 / 22 = 1.36 m/seg
c) Tonelaje acarreado por ciclo
W = Capacidad x factor de llenado x densidad del material x
(100/100 + esponjamiento) = 4 yd3 x 0.76 x 0.9063 x 2.6 x (100/
130) = 5.51 TM
d) Tonelaje transportado
T = 5.51 TM x 2 ciclos = 11.02 TM
e) Rendimiento
n = 11.02 TM/ 0.51 horas = 21.61 TM/ hora

A. Resumiendo los cálculos:

Tabla N° 5.g.- Rendimientos y productividad del scoop

PARAMETROS VALORES UNIDADES

Tiempo efectivo de operación (Hra) 0.51 h
Capacidad nominal de la cuchara (m3) 3.04 m3
Capacidad real de la cuchara (m3) 2.76 m3
Tonelaje 5.51 Ton
Peso específico de desmonte roto
2.6 TM/m3
(TM/m3)
Factor de llenado de cuchara (%) 90.63 Fc
Distancia de acarreo (m) 30 m
Tiempo de carguío a 1 volquete (min) 7.35 min
Numero de cucharas que carga a un
4 Ncuch
volquete
Velocidad Promedio (m/min) 1.21 m/min
Velocidad en Vacío (m/min) 1.36 m/min
Velocidad con Carga (m/min) 1.06 m/min
Disponibilidad mecánica (%) 47 DM

B. Rendimientos y productividad
RENDIMIENTO 21.61 TM/Hra
N° DE VIAJES POR HORA 15.68 viajes/Hra
PRODUCCION POR MES 7779.6 TM/mes
 CONCLUSIONES

 En la toma de datos se pudo apreciar que las más grandes demoras

dentro del ciclo de perforación se debe al posicionamiento de la viga del
jumbo en la ubicación exacta a perforar.
 Las conexiones eléctricas suelen ser un problema cuando existe
empalmes no muy bien cubiertos, debido a la alta presencia de agua, lo
que puede ocasionar un corto circuito.
 Los empalmes eléctricos que se realizan en forma defectuosa pueden
ocasionar también el imposible desplazamiento de dichas conexiones
para apartarlas del lugar de acción y trabajo de la máquina. Puede
generar accidentes como toques eléctricos de los trabajadores.
 La limpieza y el orden en lugar de trabajo facilita y evita pérdidas de
tiempo.
 La voladura controlada aplicada en los frentes de avance es la mejor
alternativa para minimizar costos, dando resultados positivos en la
corona mejorando la estabilidad del macizo rocoso.
 La técnica de voladura controlada, en las diferentes labores tiene un
aporte significativo y muy efectivo en la seguridad de los trabajadores, y
con mayor eficiencia en ciclo de minado, y menor costo en sostenimiento
esto se traduce en un gran avance.
 Se reduciría el costo de voladura, cuando se tenga un personal
encargado en el despacho de explosivos para cada frente de trabajo.
 Se constató la necesidad de colocar un personal en la cámara de carguío
que controle la llegada de los camiones puesto que en muchos casos el
Scoops para por falta de volquetes trayendo así deficiencia en su trabajo.
 RECOMENDACIONES

 Aplicar voladura controlada en los hastíales, no solo en el techo, esto

para una mejor estabilidad del macizo rocoso y mejor distribución de
los esfuerzos en el techo y hastiales
 En la voladura de frentes, utilizar el taco de arcilla para contener el
gas del explosivo en el taladro y así aprovechar al máximo su energía.
 Es muy importante el pintado de la malla de perforación y controlar el
burden y el espaciamiento de los taladros para una buena voladura.
 Se debe mejorar el paralelismo de los taladros, en caso contrario
perjudica la fragmentación y la estabilidad de la roca.
 Realizar un mayor control de las fugas de aire y agua, ya que estas
fugas minimizan el trabajo óptimo de los equipos debido a la que la
caída de presión es bastante.
 Exigir mayor orden y limpieza en las labores, para evitar pérdidas de
tiempo por falta de herramientas.
 El equipo de perforación (jumbo) debe de tener las herramientas
necesarias para reparar daños menores que se dan en la labores de
trabajo.
 Implementar los talleres móviles o especializados para solucionar
problemas mecánicos de los equipos en los frentes de trabajo.
 Brindar capacitaciones especiales a todo personal que esté a cargo
de los equipos Jumbo y Scoop.
 La motivación a los trabajadores debe ser básico diariamente para un
buen desempeño.
 Realizar bien la programación del ciclo de minado, para evitar que la
voladura se realice fuera del horario programado.

 Tener mayor control en el uso de explosivos. Por qué en la

mayoría de las labores se desperdicia material explosivo, estos
genera el incremento de costo de Voladura.
 BIBLIOGRAFIA

 AIME. Método de explotación subterránea. Editorial Mc Graw Hill.

Nueva York. 1995.

 BERROCAL M. (2006) Manual de estabilidad de excavaciones en

Minería Subterránea.

 BIRON CAMANEL Diseño de ademes en Minas. Edit. Limusa. 2da.

Edición. Madrid 2000.

 CHIROQUE Y. José, (2008) “Diferencia entre las Máquinas

Perforadoras Atlas Copco y Boart Longyear”, Mantenimiento
Mecánico Mina.

 INGEMMET. Geología de la provincia de Castrovirreyna. Lima 1990.

 QUIRÓZ M. Inventario de Reservas Minera 2010. Depto. de geología

Informe interno.

 UNI. Seminario: Selección de equipo y maquinaria en la industria

minera. Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica. Lima
2004

 ROJAS, D. (2006) Geomecánica aplicada al minado subterráneo.

Colegio de Ingenieros del Perú – CIP, Lima.

 VALDERRAMA, S. (2000) Pasos para elaborar proyectos y tesis de

investigación científica. (1° edición) Ed. San Marcos. Perú
 ANEXOS

Foto 01: Bp 710-E en V 04t, se observa equipo de perforación Jumbo

DD210 perforando frente.

Foto 02: Preparación de cañas para la voladura controlada

 Foto 03: Se observa Scooptram de 4 yd3 en superficie

Foto 04: Control de horómetros de inicio y final en el Jumbo DD210

Foto 05: Volquete extrayendo desmonte del interior mina

Foto 06: Estación de herramientas en el Cx 710

Foto N° 07: Taladros cargados con cañas PVC en la corona.