1.

PROCESO DE RUPTURA DE VISCOCIDAD o viscorreduccion “viscosity breaking”

El proceso de ruptura de viscosidad, es una forma suave de craqueo térmico que rebaja el punto de
goteo de los residuos parafinicos y reduce bastante la viscosidad de la carga sin afectar a su límite de
ebullición.
Cuando se aplica la viscorreduccion a los residuos atmosféricos, su propósito es producir, la máxima
cantidad de diésel y gasolina.
Cuando se aplica la viscorreduccion a los residuos del vacío se pretende reducir la viscosidad al
mínimo, para disminuir es uso de solventes ligeros en la producción de fuel oíl industrial.
Tip de prceso.-
 Prceso de conversion
 Sin catalizador
 Disminuye el peso mlecular

1.1 VISION DE PROCESO.-

Objetivos.-
 Reducir la viscosidad
 Disminuir el residuo producido en las destilaciones
 Reducir el punto de congelación del fueloil

Reducir la viscosidad de la corriente de alimentación: Normalmente, este es el residuo de

 la destilación al vacío de petróleo crudo, pero también puede ser el residuo de las operaciones
de hydroskimming, betún natural de filtraciones en el suelo o arenas de alquitrán, e incluso
ciertos aceites crudos de alta viscosidad.
Reducir la cantidad de fuel oíl residual producida por una refinería: El fuel oíl residual es
generalmente considerado como un producto de bajo valor. La demanda de combustible
residual continúa disminuyendo, ya que se sustituye en sus mercados tradicionales, como el
combustible necesario para la generación de vapor en las centrales eléctricas, por la quema de
combustibles alternativos más limpios como el gas natural.
Aumentar la proporción de destilados medios en la salida de la refinería: El destilado
medio se utiliza como un diluyente con aceites residuales para llevar su viscosidad a un nivel
comercial. Al reducir la viscosidad de la corriente residual en un viscorreductor, un aceite de
combustible se puede hacer usando menos diluyente y el destilado medio “salvado” puede ser
desviado a un mayor valor de diesel o la fabricación de aceite de calefacción.

1.2 TIPOS DE VICOREDUCTORES.-

Unidad de reducción de viscosidad común:
Cuando se desea reducir la viscosidad de las corrientes residuales se puede utilizar una reducción de
viscosidad común para disminuir la necesidad de un diluyente destilado de alta calidad, con el fin de
producir combustóleo de grado comercial.
La unidad se alimenta con residuos de la destilación atmosférica o de vacío, la carga de alimentación
se eleva a la temperatura de reducción adecuada en el calentador de la unidad. En el tanque
adiabático del calentador, se permite que la reacción continúe hasta que alcance el grado deseado de
conversión.
Se inyecta vapor en cada uno de los serpentines del calentador para mantener el mínimo necesario de
velocidad y tiempo de residencia, hi para inhibir la formación de coque en los tubos del calentador.
Luego se deja en el tanque adiabático del calentador, el efluente se enfría con un medio de
enfriamiento rápido para detener la reacción y posteriormente es enviado al fraccionamiento para ser
separado.
En efluente del calentador entra a la zona de evaporización instantánea del fraccionador, donde fluye
la porción liquida hacia el fondo de la torre y se arrastra por vapor para generar productos de fondo.
La parte gaseosa fluye por la torre hacia arriba hasta el domo y la sección de lavado, donde se limpia y
enfría con la corriente de lavado de gasóleo. Los vapores limpios continúan subiendo por la torre. La
alimentación del separador por arrastre de gasóleo, así como la acción de bombeo, el líquido de
lavado y el, gasóleo de enfriamiento, se retiran mediante un plato de extracción lateral. El bombeo se
puede utilizar para recalentar las torres de la planta de gas, precalentar el agua de alimentación del
calentador y generar vapor de agua.
La alimentación del separador de gasóleo se arrastra por vapor, y posteriormente una parte se mezcla
con los fondos de la unidad de reducción de viscosidad necesaria, la parte restante se envía a límites
de batería.
Los vapores de salida de la torre se condensan parcialmente y se envían al tambor de salida de
vapor, donde fluyen con control de presión hacia la planta de gas. Una porción de líquido condensado
de hidrocarburos se utiliza como reflujo en la torre, y el resto se envía hacia un estabilizador. Se extrae
el agua acida del tambor y se envía a límites de batería.
Unidad de reducción de viscosidad común con evaporador instantáneo al vacío
Este proceso es semejante a la unidad de proceso anterior excepto que los materiales de fondo de la
torre se envían a la torre de vacío, donde se logra recuperar productos destilados adicionales.
En este esquema los productos de fondo de la torre de reducción de viscosidad se envían a la zona de

evaporización instantánea de la torre de vacío. La porción liquida de la alimentación cae al fondo de la

torre, donde se arrastra con vapor. La parte de vapor sube por la sección de lavado de la torre, y
posteriormente se condensa parcialmente y genera productos destilados. En este diagrama de flujo se
muestra dos extracciones secundarias, en la inferior se extrae el producto de gasóleo pesado de
vacío (GOPV) y el bombeo, así como el aceite de lavado, y en la parte superior se extraen el gasóleo
ligero de vacío (GOLV) y el reflujo. Estos dos productos se combinan para formar un solo gasóleo de
vacío, que después de cumplir con los requisitos de reducción de viscosidad del combustóleo de
reducción de viscosidad se puede utilizar como alimentación para el desintegrador. Los vapores de
salida de la torre de vacío fluyen a un sistema de eyector de vacío de tres etapas. El vapor
condensado se recoge a un acumulador de condensado.
Combinación habitual de reducción de viscosidad y desintegrador térmico
Este esquema es parecido al segundo solo que en esta el gasóleo de vacío se envía al calentador de
un desintegrador térmico, en lugar de los límites de batería, a manera de producto. El gasóleo de vacío
se desintegra y luego se envía al fraccionador de reducción de viscosidad, junto con el efluente del
calentador.
Cuando se desee una máxima conversión a destilados ligeros, o cuando se necesite una reducción
extrema de la temperatura de escurrimiento se utiliza esta unidad de proceso. Los productos de este

proceso son una mezcla de residuo pesado de vacío y gasóleo atmosférico de reducción de
viscosidad, además de todo un intervalo de destilados.

En los casos en que se procesa una alimentación con alto contenido de cera, se requiere de una
reducción extrema de la temperatura de escurrimiento. Básicamente la conversión total del gasóleo de
vacío de reducción de viscosidad destruye toda la cera que contiene, por lo tanto se reduce
drásticamente la temperatura de escurrimiento del combustóleo de reducción de viscosidad resultante.
1.3 FLUJO DEL PROCESO
 instalada en una refinería se encuentra tras las destilaciones atmosféricas y al vacío.
 previo a los procesos de desulfuración.
1.4 FUENTES DE ALIMENTACION
La alimentación de la planta de reducción de viscosidad esta generalmente compuesta por los
productos de fondo de las columnas de destilación atmosférica y principalmente de la
destilación al vacío, se encuentran presentes los componentes más pesados del crudo, con
puntos de ebullición normal entre 760 y 1100 ºC

1.5 FLUJO DE PRODUCTOS

 Gas
 Light líquidos
 Gasolina
 Aceite de calentamiento
 Asfalto

1.6 OPERACIÓN INTEGRAL

El propósito de la certificación para el Nivel I de Técnico en Lubricación de Maquinaria (MLT) es
verificar que los técnicos que se desempeñan en el campo de la lubricación de maquinaria, monitoreo
de condición y mantenimiento, están calificados para desempeñar las siguientes tareas:

 Administrar la recepción, almacenamiento y despacho de lubricantes

 Administrar una ruta de re-lubricación y/o inspección de la maquinaria
 Utilizar técnicas básicas de análisis del aceite para identificar y localizar los casos de lubricante
inadecuado o degradado y buscar e implementar acciones correctivas.
 Cambiar o rellenar adecuadamente aceites en equipos mecánicos comunes encontrados en
plantas industriales
 Usar técnicas simples para seleccionar lubricantes con un correcto aceite base y sistema de
aditivos
 Usar técnicas simples para seleccionar grasas lubricantes
 Usar técnicas simples para seleccionar métodos de aplicación de grasas (incluyendo entrega
automática) que sea menos intrusiva y más efectiva
 Mantener adecuadamente los sistemas de lubricación automáticos (auto-engrase, niebla, etc.)

Emplear técnicas básicas de análisis de aceite para identificar o resolver problemas de condiciones
anormales de degradación de lubricante y utilizar técnicas simples para ajustar en consecuencia la
especificación del lubricante.

Algunos cargos o puestos comunes para las personas que pudieran ser certificados como MLT Nivel I,
incluyen: Técnico en Lubricación, Técnico de Mantenimiento Preventivo, Mecánico, Lubricador,
Engrasador, etc.

Generalmente estas personas tienen contacto regular con la maquinaria y tienen influencia en la
condición del lubricante y los fluidos hidráulicos en uso. Es probable que estas personas estén
involucradas directamente en el proceso de lubricación de la maquinaria.

1.7 ECONOMÍA DEL PROCESO

La carga de la unidad es un producto intermedio de bajo valor.

Puede ser comercializado como fuel oíl o carga de FCC.

Mediante este proceso se obtiene:

 Mayor expansión volumétrica (110 m3 de productos/ 100 m3 de Carga).

 Mayor nivel de conversión a productos de alta demanda y valor comercial.
 La nafta producida aporta el mayor volumen de octanos del pool de naftas.
 Es el proceso de mayor producción de LPG.
 Butano como materia prima para la producción de MTBE y Alquilato.
 Propileno de alto precio y creciente demanda.

Las Unidades de FCC:

  Son las productoras de naftas por excelencia, en calidad y cantidad.
 Producen menor cantidad de gas residual que el Cracking Térmico.
 Producen alta calidad de propano y propileno, butilenos, isobutanos y butanos. Estas corrientes
son la materia prima para los procesos Petroquímicos

1.8 QUÍMICA EN EL PROCESO

Para hacer más rentable el proceso de refino y adecuar la producción a la demanda, es necesario
transformar los productos, utilizando técnicas de conversión. Los principales procedimientos de
conversión son el “cracking” y el “reformado”.

Los procedimientos de “cracking” o craqueo consisten en una ruptura molecular y los convierte en
productos

Más valiosos: hidrocarburos gaseosos, materiales para mezclas de gasolina, gasóleo y fuel. Durante el
proceso, algunas de las moléculas se combinan (polimerizan) para formar moléculas mayores, se
pueden realizar, en general, con dos técnicas:

• El craqueo térmico.- rompe las moléculas mediante calor, Los procesos de craqueo térmico,
desarrollados en 1913, se basan en la destilación por calor de combustibles y aceites pesados, bajo
presión, en grandes tambores, hasta que se rompen (dividen) en moléculas más pequeñas con
mejores cualidades antidetonantes. El primer método, que producía grandes cantidades de coque
sólido, sin valor, ha evolucionado hasta los modernos procesos de craqueo térmico, entre los que se
cuentan la ruptura de la viscosidad, el craqueo en fase de vapor y la coquización.

• El craqueo catalítico.- realiza la misma operación mediante un catalizador, que es una

sustancia que causa cambios químicos sin que ella misma sufra modificaciones en el proceso. El
craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más simples para aumentar
la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos para este fin y reducir la cantidad de
residuos. Los hidrocarburos pesados se exponen, a alta temperatura y baja presión, a catalizadores
que favorecen las reacciones químicas. Este proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo
las cargas de hidrocarburos pesados en fracciones más ligeras, como queroseno, gasolina, GPL,
gasóleo para calefacción y cargas petroquímicas

Las técnicas de conversión también se pueden aplicar a componentes más ligeros. Este es el caso del
“reformado”. Gracias a este proceso, la nafta puede convertirse en presencia de platino (que actúa
como catalizador), en componentes de alta calidad para las gasolinas.

La reforma catalítica y la isomerización son procesos que reorganizan las moléculas de hidrocarburos
para obtener productos con diferentes características. Después del craqueo algunas corrientes de
gasolina, aunque tienen el tamaño molecular correcto, requieren un proceso ulterior para mejorar su
rendimiento, por ser deficitarias en algunas cualidades, como el índice de octano o el contenido de
azufre. La reforma de hidrógeno (al vapor) produce hidrógeno adicional para utilizarlo en el proceso de
hidrogenación.

Como resultado de la conversión se crean varias moléculas de hidrocarburos que no suelen

encontrarse en el petróleo crudo, aunque son importantes para el proceso de refino.

1.9 SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Incendio.-

Al tratarse de productos inflamables existe riesgo de incendio

Respuesta ante un incendio.-

Ante cualquier principio de incendio que se detecte, el personal debe proceder a accionar de
inmediato el sistema de alarma.
De decidirse la evacuación por parte del personal, la evacuación será en dirección de las zonas de
seguridad.
Efectuada la evacuación el coordinador deberán chequear que no hayan quedado persona sin
evacuar a las zonas de seguridad.
Cuando una persona sea atrapada por el fuego y no pueda utilizar las vías de escape, deberá
cerrar la puerta (si corresponde) y sellar los bordes para evitar la entrada de humo.
Recordar siempre que hay tres elementos que normalmente se adelantan al fuego, el humo, el
calor, los gases.
Si una persona es atrapada por el humo, debe permanecer lo más cerca del piso. La respiración
debe ser corta por la nariz hasta liberarse del humo.
No entrar en lugares con humo.
Mantener la zona amagada aislada.

Derrames y/o fugas

1. Notifique A La Jefatura Directa

2. Asegure el Área.
3. Una Vez Controlada la Emergencia: Controle Y Contenga El Derrame
4. Limpie la Zona Contaminada

Gasolina inestable
La gasolina inestable es un derivado del petróleo, compuesto por hidrocarburos paranínficos, asténicos
y aromáticos, procedentes de los procesos de refinación, que se utiliza como combustible en motores
de combustión interna. Es combustible, altamente inflamable y explosiva (los vapores pueden
desplazarse a fuentes de ignición y encenderse con retroceso de llama); aparte del peligro que estas
características representan, el contacto con la piel y/o su ingreso al organismo puede ocasionar
trastornos de consideración
Almacenamiento de producto final.-

En las refinerías se utilizan depósitos atmosféricos y a presión para el almacenamiento de crudos,

productos intermedios y productos terminados. También hay depósitos para agua contra incendios,
 agua de
proceso y de
tratamiento,
ácidos, aire e
hidrógeno,
aditivo y otros
productos
químicos. El
tipo, estructura,
capacidad y ubicación de los depósitos depende de su uso y de la naturaleza, presión de vapor, punto
de inflamación y punto de goteo de los materiales almacenados.

Almacenamiento de aceite pesado (fuel oíl +azufre).-

En el interior en pilas de 3m de altura. Protegidas de la luz solar y separadas de sustancias oxidantes.

1.10 INFORMACION AMBIENTAL

Contenido de azufre
El gas oíl puede crear un riesgo para la salud con motivo de su cantidad de azufre. Su combustión
produce H2S diluido en gran cantidad, la combustión de gasoil produce igualmente oxido d nitrógeno
(NOX)
En fin una caldera mal regulada puede provocar la emisión de monóxido de carbono. Gas
extremadamente toxico pudiendo provocar la muerte en una habitación mal ventilada.
Las gasolinas y gasóleos producidos en Refinería deben ser de alta calidad y de bajo contenido en
azufre conforme a la normativa: menor a 10 partes por millón en contenido de azufre. Lo que permite
a los automóviles usar de forma eficaz sus sistemas catalíticos y cumplir los compromisos del sector
de reducir notablemente sus emisiones

La cantidad de azufre depende mucho del tipo de alimentación si se trata crudos de medio y alto
azufre. La base del diseño es que la alimentación contenga una cantidad aproximada al 2% de azufre.
Teniendo en cuenta las previstas especificaciones de normativas sumado a la virtual desaparición de
emisiones a la atmósfera vía combustibles internos, resulta que, salvo el azufre contenido en el coque
de petróleo, de específico tratamiento, será preciso recuperar en forma de azufre sólido una cantidad
muy próxima a las 300 t/día.

La formación del azufre elemental se lleva a cabo en dos fases:

1. Aislamiento del H2S formado por absorción / desorción en una disolución de aminas.
2. Oxidación del H2S en la Planta de Recuperación de Azufre (PRA).
Es práctica común que las unidades de aminas estén integradas en la correspondiente planta principal
(desulfuradora, hidrocraqueo, etc.) por lo que no se trata como una operación unitaria.

Limpieza de la cámara de remojo

El horno de remojo con tubos es mucho más fácil decoquificar que la cámara de remojo. La limpieza
de los tubos del horno es un proceso sencillo que no presenta problemas ambientales. La limpieza de
la cámara de remojo requiere el uso de grandes cantidades de agua a alta presion para remover el
coque de las paredes del recipiente. Esta agua debe ser capturada y procesada para remover
contaminantes.

1.11 OPERACIÓN NORMAL DEL PROCESO

La alimentación de la planta de reducción de viscosidad esta generalmente compuesta por los
productos de fondo de las columnas de destilación atmosférica y principalmente de la destilación al
vacío, se encuentran presentes los componentes más pesados del crudo, con puntos de ebullición
normal entre 760 y 1100 ºC. Estos componentes pesados consisten en estructuras de anillos
complejos, saturados e insaturados y pueden contener también largas cadenas largas cadenas
parafinicas laterales (ceras).
Temperatura.-
La disminución de la viscosidad que se produce en este tratamiento a temperaturas próximas a los 470
ºC durante periodos cortos de tiempo (30 seg.)

 Hornos de cracking: 475 a 500 ºC

 Cámara de remojo: 430 a 445
Presion.-
Las presiones pueden variar ampliamente, dependiendo del diseño de la unidad. Las presiones de
entrada pueden variar desde 10 atm hasta 36 atm. La columna fraccionadora opera a presiones
similares que la columna de destilación de crudo.

La presión de operación de las más modernas unidades de visbreaking se ha reducido a 7-20atm en el

horno, frente a las 50atm que se utilizaban en un principio, y el tiempo de residencia ha pasado de
varios minutos a alrededor de uno, aunque ahora se mantiene la temperatura del horno unos 20-30ºC
superior. Para un crudo reducido de 17ºAPI estos cambios pueden suponer una disminución de varios
puntos (del 6-7% al 4-5%) en el rendimiento de las naftas y el consiguiente aumento de gasoil.

Separación de productos.-

Las fracciones de reducción de viscosidad son similares a las de la columna de destilación de crudo.
Una columna de stripping lateral se utiliza para recuperar el gas oíl el cual es condensado por el reflujo
de cabeza del circuito de enfriamiento circulante. El fuel oíl pasado de fondo a veces es despojado con
vapor y los productos de cabeza del mismo son retornados al mismo plato de la columna.

Muestra una fraccionadora de productos de reducción de viscosidad. El producto que sale de la

cámara de remojo (una mezcla de vapor y líquido) es enfriado por contacto directo con una porción de
la corriente de fondo de la columna. Se mantiene un caudal pequeño de líquido de retorno hacia la
zona flash.
Un enfriador recirculante se emplea para condensar el gasoil que es extraído y despojado en una
columna lateral. La nafta no es estabilizada del acumulador de reflujo debe enviarse a una columna
estabilizadora para la remoción de hidrocarburos liquido livianos.

Los gasoils visbreaking pueden suponer un 13-18% de la carga de la unidad y tienen siempre un alto
grado de instauración que afecta a la estabilidad térmica y a la tendencia a la formación de gomas. Por
lo que para destinarlo a diésel debe ser hidrotratado variando su índice diésel entre 35-50. Sin
embargo en las refinerías donde existen unidades de conversión catalítica, este gasoil junto con las
naftas se introduce como alimentación para su transformación en gasolina o diésel. Así, del residuo de
vacío se ha destilado en torno a un 20%.

El último producto que se obtiene del viscorreductor es el residuo viscorreducido, cuya característica
más importante es la viscosidad y su estabilidad. Cuanta menor sea su viscosidad más se reducirá la
necesidad de añadirle cutter stocks para la preparación de fuelóleos. Otras propiedades como su
densidad, contenido en azufre y carbón Conradson están en estrecha dependencia a las
características de la alimentación.

1.12 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

Craqueo con más de 100 años que se incrementó con la segunda guerra mundial. Su desarrollo la
fomentaron empresas destacadas como SHELL Y HONEYWELL COMPANY

El primer proceso continuo de cracking fue puesto a punto por Jesse Dubbs entre 1913 y 1919, con la
colaboración de la recientemente constituida "Universidad Oíl Products" (UOP), con el fin de obtener
fracciones ligeras, con destino a la formulación de gasolinas a partir de fracciones pesadas de difícil
comercialización en Estados Unidos, que disponía, ya en aquellos años, de amplios recursos de gas
natural.

FIGURA 11.1 esquema de un cracker térmico primitivo.

Así nació el proceso de coquización (“coking”).

La aparición del cracking catalítico a principios de los años 40 convirtió en obsoletos los procesos de
cracking térmico y de coquización para la producción de gasolinas, ya que el nuevo proceso
presentaba grandes ventajas tecnológicas, por una parte, y proporcionaba unas naftas de mejores
características antidetonantes, por otra.
Sin embargo, el cracking térmico no desapareció por completo, sino que evolucionó especializándose
en el tratamiento de residuos cuya salida al mercado siempre ha sido muy difícil, especialmente en
USA. Los procesos de coquización se modificaron para obtener, además del coque, gasóleos, que
ampliaban las disponibilidades de alimentación a los crackers catalíticos e, incluso, podían ser
utilizados en la formulación de gasóleos de automoción. El crecimiento de la demanda de coque fue
debido principalmente al desarrollo de la metalurgia del aluminio.
FIGURA 11.2 esquema simplificado de visbreaking.

A pesar de ello, el máximo esplendor del cracking térmico aparece ligado a la obtención de olefinas de
bajo peso molecular, para la fabricación de termoplásticos y elastómeros, cuya demanda creció
enormemente en la segunda guerra mundial y continuó después aumentando en la posguerra hasta la
crisis del petróleo y, todavía en la actualidad.

Tipos de hornos en viscorreduccion

 Oil-coil
Características

 reactor tubular
 tubos en bobina que facilitan la limpieza
Zonas

 radiación que calienta a una temperatura de 400 ºC

 convección donde se produce craqueo
Tiempo de residencia: 30_50 segundos

 soaker

Características

 reacción en torre de soaker

 craqueo
Zonas

 precalentamiento hasta una temperatura de 460 ºC

  disposición vertical
 14 m de altura /2.2 m de diámetro
Tiempo de residencia: 60-120 segundos
Diferencias entre ambos hornos.-

Fraccionamiento
La planta de fraccionamiento en viscraking se puede una torre atmosférica o vacía, donde el
funcionamiento es bastante similar al de estas dos unidades.
Fraccionamiento con torre atmosférica
 reflujos circulantes
 extracciones laterales
 inyección de vapor
Y se diferencian porque tienen:
 diferentes diámetros
 diferentes platos y relleno
Puede presentarse típicos problemas como:
 ensuciamiento
 alta viscosidad
Fraccionamiento con torre de vacío: eyectores
 rellenos y platos
 varios lechos
 ensuciamiento severo
1.13 CONCLUSIONES
Ventajas
 proceso simple
 inversión baja
Inconvenientes
 mala estabilidad del fueloil producido
 malas características de productos obtenidos
 conversión limitada
 n reduce contaminantes
 gran producción de coque