Nombre: Caballero Lopez Gueida

SEPARADORES GAS-PETRÓLEO
1. Introducción:
Los equipos de separación tienen como objetivo separar mezclas de líquido y gas.
El proceso es aplicado en la industria petrolera, fundamentalmente para lograr la mayor
recuperación de hidrocarburos líquidos.
En la industria petrolera, los equipos de separación aplicados con mayor
frecuencia, son:
 Separadores.
 Separadores a baja temperatura.
 Eliminadores.
 Depuradores.

2. Importancia de la Separación:
 Hay líneas en las que se maneja solo líquido o gas, pero debido a los cambios de
presión y temperatura que se producen, existe vaporización de líquido o condensación
de gas, dando lugar al flujo de dos fases.
 En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a los
equipos de procesamiento (compresores).
 Es quemado petróleo volátil, con alto valor comercial.
 En el transporte de gas se debe eliminar la mayor cantidad de líquido para evitar
problemas como: corrosión del equipo de transporte, aumento en las caídas de presión
y disminución en la capacidad de las líneas.
3. Clasificación de los Separadores:

Los separadores se clasifican de acuerdo:

 POR SU FORMA: Horizontales, Verticales y Esféricos.
 POR SU FUNCIÓN: Bifásicos y Trifásicos.
 POR SU OPERACIÓN: De Prueba y Producción.
Entre los equipos utilizados con mayor frecuencia tenemos: separadores
convencionales, a baja temperatura, eliminadores y depuradores.
3.1. SEPARADORES CLASIFICADOS POR SU FORMA
3.1.1. Separadores Horizontales:
Son eficientes donde se manejan
grandes volúmenes de fluido total y
mayor cantidad de gas en solución
presente en el petróleo. Se
recomiendan para aplicaciones con
medianas o altas RGP.
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Ventajas:
 Capacidad para manejar gas.
 Fáciles de instalar.
 Adecuados para manejar petróleo con alto contenido de espuma, instalando
placas rompedoras.
Desventajas:
 Crítico el control de nivel de líquidos.
 Requiere mayor espacio que uno vertical.
 Más difícil de limpiar que un separador vertical.

3.1.2. Separadores Verticales:

Se recomiendan cuando la RGP es alta, a menos que las condiciones de
operación determinen el uso de uno horizontal.
Ventajas:
 Sencillo mantenimiento, por tanto son
recomendables para flujos con alto contenido de
sólidos, arena, etc.
 No es crítico el control de nivel de líquido.
 Recomendables para flujos de pozos por bombeo
neumático.
 Menor tendencia a la revaporización de líquidos.
 Ocupan menos espacio.
Desventajas:
 Costosos.
 Complejidad en la instalación.
 Mayor diámetro que los horizontales para manejar la
misma cantidad de gas.

3.1.3. Separadores Esféricos

Tienen la configuración esférica
adecuada para trabajos a altas temperaturas y
presiones.
Son de menor capacidad que los dos
anteriores.
Son más usados como separadores de
prueba para pozos exploratorios o pozos de
desarrollo con alta presión.
Su principio de funcionamiento es similar a los verticales y horizontales.
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Ventajas:
 Más baratos que los horizontales o verticales
 Más compactos, y se usan en plataformas costa afuera
 Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales
 Los diferentes tamaños disponibles, los hacen el tipo más económico para
instalaciones individuales de pozos de alta presión
Desventajas:
 Tienen un espacio de separación muy limitado

3.2. SEPARADORES CLASIFICADOS POR SU FORMA

3.2.1. Separadores Bifásicos
Son los separadores más usados en la industria petrolera y comprenden cuatro
secciones fundamentales:
 Sección de separación: Donde el fluido entra y comienza la separación gas–
líquido.
 Sección de Fuerzas Gravitacionales: Donde estas fuerzas tienen una influencia
fundamental en la separación gas –líquido.
 Sección de Extracción de Neblina: donde se separan las minúsculas partículas
de líquido que aun contiene el gas.
 Sección de Acumulación de Liquido: donde los líquidos separados del gas se
acumulan en la parte inferior del separador para luego ser transferido a los
tanques de almacenamiento temporal.
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3.2.2. Separadores Trifásicos

Estos separadores, además de separar la fase líquida-gas, separan el líquido en
aceite y agua no emulsionada en el aceite.
La separación del líquido en aceite y agua no emulsionada, tiene lugar por
diferencia de densidades. Para esto se proporciona al líquido suficiente tiempo de
residencia y se deposita en un espacio donde no hay turbulencia.
Además de las secciones y dispositivos con que cuentan los separadores
bifásicos, el separador trifásico tiene las siguientes características y accesorios
especiales:
 Una capacidad de líquidos suficiente para proporcionar el tiempo de retención
necesario para que se separe el aceite y el agua.
 Un sistema de control para la interface agua -aceite.
 Dispositivos de descarga independientes para el aceite y para el agua
Entre los más conocidos figuran:
o Separador de agua libre.
o Separador de producción.
o Tratador de aceite.
o Tratador de agua.

3.2.2.1. Separador Horizontal

Vertederos, Cestos y Tubo ascendente

La función de los cestos y vertederos (rebosadero) es eliminar
la necesidad de colocar controladores de interface liquidas.
Esto es cuando hay un sobre llenado o un sobre flujo, los
líquidos fluyen sobre los vertederos o rebosaderos, donde el
control de nivel es un simple flotador.
La altura de los rebosaderos o vertederos controla el nivel de
líquido en los separadores. La diferencia de altura de los
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rebosaderos o vertederos de del crudo y agua controla el

paso del crudo por la diferencia de densidades.

Es bastante crítico para la operación del separador que la

altura del rebosadero del agua este lo suficientemente por
debajo del crudo, de tal manera que la columna de crudo
genere suficiente tiempo de retención

3.2.2.2. Separador Vertical

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 Esquema de control de nivel de líquido:

 Desgasificador:

3.3. SEPARADORES CLASIFICADOS POR SU FORMA

3.3.1. Separadores de Prueba y Producción
El primero maneja la producción de un solo pozo con el fin de determinar o
cuantificar la producción de gas y de líquido, mediante los respectivos sistemas de
medición.
Es más pequeño que el de producción y generalmente se construyen con una
capacidad de 10000 bbl de fluido.
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El de producción recibe y trata el fluido de varios pozos de un campo. Es de mayor

capacidad que uno de prueba.
4. Otros recipientes para separación de fases

4.1. Filtros Separadores

Este tipo de separador tiene una alta eficiencia de separación, pero como utiliza
elementos para filtración, que deben ser reemplazados periódicamente, por lo que puede
incrementar los costos si no está bien diseñado.
El gas entra por la boquilla de entrada y pasa a través de la sección de filtración,
donde las partículas sólidas son filtradas y las gotas de líquidos coalescen y se forman
gotas más grandes. Estas gotas pasan a través del tubo y son removidas en la segunda
sección del separador, donde un elemento extractor de neblina, completa la
coalescencia.
El diseño integral del
filtro separador es propiedad
patentada y el fabricante
debe ser consultado para
que este elabore el diseño
específico yemita las
recomendaciones
pertinentes.
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 Un diseño adecuado tiene que tomar en consideración la velocidad a través de

los elementos filtrantes y a través del extractor de neblina. Sin embargo, no existen datos
publicados, ya que esta información es propiedad de cada uno de los fabricantes de los
filtros separadores.
 Con un apropiado diseño, el diferencial de presión normal para un filtro limpio debe
estar entre 1 a 2 psi. A medida que se ensucie los elementos filtrantes será necesario
limpiar o reemplazar dichos elementos cuando el diferencial de presión llegue a 10 psi.
Sin embargo, como regla obligatoria cunado alcance 25 psi de diferencial de presión, hay
que remplazarlos.
 Los fabricantes de este filtro garantizan un 100% de remoción de gotas de líquidos
> 8 micrones, y un 99.5% de remoción de partículas en un rango de 0.5 a 8 micrones.
Sin embargo, este rendimiento es difícil verificarlo en el campo.

4.2. Deshidratación y Desalado de Aceite

La deshidratación de aceite es el proceso mediante el cual se separa el agua
asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir su
contenido a un porcentaje previamente especificado. La desalación consiste en reducir
la salinidad del crudo.
Generalmente, estos porcentajes es igual o inferior al 1 % de agua y 10 PTB de
sal. Estos procesos constan de varios equipos, entre otros podemos mencionar:
 Separadores, Eliminadores o despojadores de agua libre.
 Hornos y calentadores.
 Tanques de lavado o “gun barrels”.
 Tanques de almacenamiento, etc.
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Leyenda:
EAL: Eliminador de agua libre TL: tanque de Lavado
ID: Inyección de desemulsificante TT: Tratador térmico
SG: Separación gravitacional SE: Separador o coalescedor electrostático
H: Horno o calentador VM: Válvula de Mezcla
4.3. Separación Gravitacional Líquido-Líquido
Este se caracteriza por utilizar equipos de separación dinámica que permiten la
dispersión de las fases de la emulsión y aceleran el proceso de separación
gravitacional.
Entre ellos están los separadores convencionales líquido-líquido, tanques de
lavado, tanques cortadores o “Gun Barrels” y cualquier recipiente separador del tipo
gravitacional.
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Para describir este proceso es necesario conocer y utilizar las leyes de Stokes,
las cuales describen los fenómenos basados en la velocidad de sedimentación o
decantación.

4.4. Separadores de Agua Libre

 Recipiente bifásico diseñado para recibir el
petróleo y su emulsión (junto al agua libre no
emulsionada) y separar o cortar el agua libre.
 Es conocido también como despojador o
eliminador de agua libre y FWKO (Free Water
Knock Out).
 Equipos Usados en Alto Corte de Agua. Gas y
aceite pueden salir juntos o separados.
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4.5. Separadores Electroestáticos

La técnica de separación
electrostática aprovecha la diferencia en
la conductividad eléctrica de los distintos
materiales para separarlos y
concentrarlos.
Se clasifican de acuerdo al
mecanismo de carga de las partículas en:
 Electrodinámico o de alta tensión
 Electroestático o de campo estático
 Triboeléctrico

4.6. Desnatadoras:
Tanques cuya función es recoger grasa o natas flotantes de la superficie de las
aguas residuales o petrolizadas.
Consta esencialmente de:
 Zona de admisión de la mezcla agua-grasas por la parte superior donde lo
recibe un bafle.
 El flujo de agua es vertical de arriba hacia abajo haciendo que todo el tanque
se comporte como una canal circular.
 Al final de su recorrido existe otro bafle donde choca el agua para provocar
que las gotas de aceite remanentes se aglomeren (coalescencia).
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4.7. Separadores API

Son tanques rectangulares diseñados para la separación de crudo disperso en
las aguas de formación, según los procedimientos establecidos por el Instituto
Americano del Petróleo
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Bibliografía
Murillo, J. A. (11 de julio de 2018). ESTUDIO DE LOS EQUIPOS SUPERFICIALES DE
PRODUCCIÓN. PRODUCCIÓN I. Sucre.
R, C. S. (11 de julio de 2018). DISEÑO Y SELECCIÓN DE SEPARADORES. Obtenido de
https://www.academia.edu/24436516/DISE%C3%91O_Y_SELECCI%C3%93N_DE_SEPA
RADORES_Dimensionamiento_de_Separadores_Bif%C3%A1sicos_Horizontales