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Universidad xicotepetl a. c.

Ingeniería Mecánica Automotriz

Antología de Aire Acondicionado y


Refrigeración

Prof.: Ing. Roberta Islas Islas

Elaboro:
Israel Villa Pérez
Eliseo Hernández Márquez
Julio Cesar Hernández Márquez
Alan López Corona
Javier Cayetano Hernández Valentín
Ángel Valentín Lobato Jorge

6° semestre

Xicotepec de Juárez puebla a 30 de junio del 2018


Índice
Introducción ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3
Objetivos generales ------------------------------------------------------------------------------------------------------------3
1. Fundamentos de refrigeración y el sistema por compresión de vapor-----------------------------------------4
1.1. Definición, importancia y aplicaciones de refrigeración. --------------------------------------------------------7
1.2. Métodos de refrigeración. ----------------------------------------------------------------------------------------------9
1.3. Ciclo de Carnot y ciclo invertido de Carnot. -----------------------------------------------------------------------14
1.4. Refrigeración por compresión de vapor. --------------------------------------------------------------------------17
1.5. Refrigeración por compresión de vapor de pasos múltiples. -------------------------------------------------18
Conclusión ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------19
2. Elementos del sistema de refrigeración por compresión---------------------------------------------------------20
2.1. Clasificación y funcionamiento de los compresores-------------------------------------------------------------20
2.2. Clasificación y funcionamiento de los condensadores----------------------------------------------------------30
2.3. Clasificación y funcionamiento de los dispositivos de expansión-------------------------------------------37
2.4. Clasificación y funcionamiento de los evaporadores------------------------------------------------------------40
3. Refrigerantes, lubricantes, tuberías y accesorios-------------------------------------------------------------------46
3.1. Clasificación y selección de refrigerantes--------------------------------------------------------------------------46
3.2. Clasificación y Selección de Lubricantes----------------------------------------------------------------------------46
3.3. Tuberías, Válvulas y Accesorios de Refrigeración--------------------------------------------------------------- 47
3.4. Sistemas de control de Refrigeración-------------------------------------------------------------------------------53
4. Otros sistemas de Refrigeración----------------------------------------------------------------------------------------59
4.1. Sistemas de Refrigeración por Adsorción--------------------------------------------------------------------------61
4.2. Sistemas de Refrigeración por Absorción -------------------------------------------------------------------------61
4.3. Bombas de calor
---------------------------------------------------------------------------------------------------------61
4.4. Criogenia-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------61

5. Fundamentos de aire acondicionado----------------------------------------------------------------------------------62


5.1. Definición, importancia y aplicación del aire acondicionado-------------------------------------------------62

5
5.2 Aire acondicionado para confort
--------------------------------------------------------------------------------------64
5.3 Psicrometría, carta psicrometría, procesos fundamentales-----------------------------------------------------
66
5.4 Carga térmica para calefacción----------------------------------------------------------------------------------------67
5.5 Carga térmica para refrigeración -------------------------------------------------------------------------------------75
6. Equipos de tratamiento de aire-----------------------------------------------------------------------------------------76
6.1 Ventiladores, humidificadores, secadores, filtros, calentadores, enfriadores----------------------------76
6.2 Datos necesarios para un proyecto de aire acondicionado----------------------------------------------------78
6.3 Ejemplos de estimación de carga térmica para un local dado-------------------------------------------------83
6.4 Diseño de equipo de aire acondicionado para condiciones de verano e invierno------------------------87
Bibliografía----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------94

NOTA: FALTA LA CONCLUSION DE CADA UNIDAD, SOLO ESTA LA DE LA UNIDAD UNO, FALTA LA
CONCLUSION FINAL DEL TRABAJO, LA CUAL VA AL FINAL DE ESTE Y ANTES DE LA BIBLIOGRAFIA, FALTA
EL OBJETIVO DE CADA UNIDAD (SON LOS QUE YO LE DI EN CADA UNIDAD), LOS CUALES SON APARTE
DEL OBJETIVO GENERAL DE LA MATERIA, CORREGIR LETRAS MINUSCULAS AL INICIO DE CADA PALABRA
DE LAS MARCADAS EN AMARILLO, UNIFICAR NUMERACION DE LOS PUNTOS EN EL INDICE, ES DECIR,
TODO COMO 1.1. O 1.1.- O 1.1 (CHECAR TODA LA NUMERACION TANTO DEL INDICE COMO A LO LARGO
DE SU TRABAJO), REVISAR Y CORREGIR TODAS LAS OBSERVACIONES EN AMARILLO REALIZADAS EN SU
TRABAJO, USAR LETRA ARIAL NUMERO 12 Y JUSTIFICAR TODO SU TRABAJO, TRADUCIR LAS PALABRAS
EN INGLES AL ESPAÑOL, FALTAN IMÁGENES VALVULAS.

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Introducción
La refrigeración es el proceso de reducción y mantenimiento de la temperatura (a un valor menor a la
del medio ambiente) de un objeto o espacio. La reducción de temperatura se realiza extrayendo
energía del cuerpo, generalmente reduciendo su energía térmica, lo que contribuye a reducir la
temperatura de este cuerpo.
La refrigeración implica transferir la energía del cuerpo que pretendemos enfriar a otro, aprovechando
sus propiedades termodinámicas. La temperatura es el reflejo de la cantidad o nivel de energía que
posee el cuerpo, ya que el frío propiamente no existe, los cuerpos solo tienen más o menos energía
térmica. De esta manera enfriar corresponde a retirar Energía (calor) y no debe pensarse en términos
de " producir frío o agregar frío". La salud y el bienestar de un lugar donde puede depender de los
sistemas de refrigeración. Además de que es muy necesario conocer las teorías y funcionamientos de
estos sistemas los cuales son la base para todo tipo de refrigeración ya sea de una casa-habitación o
automotriz, también es fundamental ubicar y conocer el funcionamiento de todas sus partes mecánica,
eléctricas y electrónicas que nos ayudaran a facilitar ya sea el mantenimiento correctivo o preventivo, y
también que tipos de sustancias utiliza estas máquinas para saber sus propiedades principales(físicas,
químicas, toxicas, etc.).

Objetivo general

Analizar y desarrollar, sistemas térmicos y mecánicos para proyectar sistemas de refrigeración y


acondicionamiento de aire, una visión responsable del uso de la energía con un enfoque al desarrollo
sustentable.

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Unidad 1
AIRE ACONDICIONADO Y REFRIGERACIÓN

1. fundamentos de refrigeración y el sistema por compresión de vapor


Refrigeración, proceso por el que se reduce la temperatura de un espacio determinado y se mantiene
esta temperatura baja con el fin, por ejemplo, de enfriar alimentos, conservar determinadas sustancias
o conseguir un ambiente agradable. El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos, pieles,
productos farmacéuticos y otros se conoce como almacenamiento en frío. La refrigeración evita el
crecimiento de bacterias e impide algunas reacciones químicas no deseadas que pueden tener lugar a
temperatura ambiente.
Ciclo ideal de refrigeración por compresión
En este ciclo de refrigeración el refrigerante se evapora y se condensa, comprimiéndolo,
alternativamente para luego volver a la fase de vapor. Está compuesto por 4 procesos:
1) Compresión isotrópica en un compresor.
2) Disipación de calor a presión constante en un condensador.
3) Estrangulamiento en un dispositivo de expansión y consiguiente evaporación.
4) Absorción de calor a presión constante en un evaporador.
De acuerdo a los procesos anteriores, el refrigerante entra al compresor en el estado 1 como vapor
saturado y se comprime isotrópicamente hasta la presión del condensador. La temperatura del
refrigerante aumenta durante el proceso de compresión isotrópica, hasta un valor muy superior al de la
temperatura del medio circundante. Después el refrigerante entra en el condensador como vapor
sobrecalentado en el estado 2 y sale como líquido saturado en el estado 3, como resultado de la
disipación de calor hacia el entorno. El refrigerante, como líquido saturado en el estado 3, se dilata
hasta la presión del evaporador al pasar por una válvula de expansión o por un tubo capilar. La
temperatura del refrigerante desciende por debajo de la temperatura del espacio refrigerado durante
este proceso. El refrigerante entra en el evaporador en el estado 4 como vapor húmedo de baja
calidad y se evapora por completo absorbiendo calor del espacio refrigerado. El refrigerante sale del
evaporador como vapor saturado y vuelve a entrar al compresor completando el ciclo.

5
Sistema por compresión de vapor
La refrigeración por compresión es un
método de refrigeración que consiste en
forzar mecánicamente la circulación de un
refrigerante en un circuito cerrado dividido
en dos zonas: de alta y baja presión, con
el propósito de que el fluido absorba calor
del ambiente, en el evaporador en la zona
de baja presión y lo ceda en la de alta
presión, en el condensador.
Una máquina frigorífica por compresión
consta de 4 elementos fundamentales:

 un compresor,
 un condensador,
 un órgano de expansión o válvula laminadora

5
 un evaporador.

La refrigeración por compresión se basa en el aprovechamiento de las propiedades de ciertos fluidos,


llamados refrigerantes o fluidos frigorígenos, de las cuales, la principal para este proceso, es que su
temperatura de vaporización a presión atmosférica es extremadamente baja. Los refrigerantes
utilizados comúnmente, tienen temperaturas de ebullición en condiciones normales, alrededor de
-40ºC.
Supuesto un refrigerante con esas características en un circuito frigorífico como el de la figura, se
eleva su presión y temperatura, mediante un compresor en un proceso isotrópico, hasta alcanzar la
presión de condensación. En esas condiciones el fluido atraviesa el condensador mientras intercambia
calor con el medio exterior. Como consecuencia de la cesión de calor se produce la condensación del
fluido, que sale del condensador y alcanza la válvula de expansión totalmente en estado líquido. Esta
última parte del proceso, se puede considerar isotérmica, ya que no varía la temperatura durante el
cambio de estado. El tramo del circuito comprendido entre el compresor y la válvula de expansión, se
conoce como lado de alta o zona de alta presión.
El dispositivo de expansión provoca una caída repentina de la presión y la temperatura sin intercambio
de calor, por lo que esta parte del proceso se puede considerar, idealmente, como una transformación
adiabática o isoentálpica. El fluido todavía en estado líquido y a la presión de vaporización penetra en
el evaporador, intercambiador de calor ubicado en el medio que se pretende enfriar, del cual absorbe la
energía térmica correspondiente al calor latente de vaporización, de forma que el fluido sale del
evaporador completamente en estado de vapor. La transformación se puede considerar isotérmica por
la misma razón que se dio en el condensador. El tramo del circuito desde la válvula de expansión
hasta el compresor se conoce como lado de baja o zona de baja presión. A continuación, el vapor es
aspirado por el compresor para iniciar de nuevo el ciclo.
En el ciclo de refrigeración ideal, en los balances de energía del equipo, se desprecia cualquier pérdida
o ganancia de calor en las tuberías, considerando que los únicos intercambios de calor que se
producen en el sistema, ocurren en el evaporador y en el condensador. Sin embargo, en el ciclo real el
fluido refrigerante sufre una ligera caída de presión y temperatura debido a las perdidas por fricción,
sobre todo en evaporador y condensador y en las restricciones de las válvulas de admisión y de
escape. Esto hace que el ciclo real resulte ligeramente distorsionado respecto del ciclo ideal de la
figura.
Régimen seco y régimen húmedo

5
Régimen seco
La llegada de líquido al compresor, por poco que sea,4 produce los llamados golpes de líquido que son
muy destructivos para el sistema de compresión de la máquina. Con el fin de evitar este problema,
mediante la válvula de expansión, que también hace las veces de regulador de caudal, es muy común
controlar el volumen de líquido que llega al evaporador, de forma que el calor absorbido recaliente el
vapor de salida, es decir, alcance una temperatura por encima de la de saturación
(sobrecalentamiento). Esta acción, además de preventiva, aumenta el efecto frigorífico, que es la
diferencia de entalpías entre la entrada y la salida del evaporador, representada por la cuarta etapa5
del ciclo en el diagrama Ph. Se consigue también este aumento del efecto mediante el subenfriamiento
a la salida del condensador, haciendo circular a contracorriente, en un pequeño intercambiador auxiliar,
el vapor frío del evaporador y el líquido caliente proveniente de la salida del condensador. Cuando el
equipo está trabajando en estas condiciones, se dice que lo hace en régimen seco o sobrecalentado.

Si se deja muy abierta la válvula de laminación,


llega mucho líquido al evaporador. El compresor
aspira el fluido en estado de vapor húmedo,
pero con un título que permita que al final de la
compresión, en el interior del cilindro haya
vapor saturado seco. Esta forma de trabajo
produce una bajada de temperatura del compresor,
ya que parte del calor de compresión es absorbido
por la evaporación de la parte líquida que lleva el
fluido aspirado. Pero la mayor ventaja se produce
en el evaporador, donde al haber más líquido,
aumenta la superficie mojada de los tubos y por
tanto, se mejora el coeficiente de película y en general el coeficiente global de transmisión y con ello el
intercambio de calor con el ambiente. Se puede resumir diciendo que, en una instalación frigorífica de
compresión, debe trabajarse con régimen seco en el compresor y lo más húmedo posible en el
evaporador.7 Esto se consigue intercalando entre el evaporador y el compresor un recipiente de
líquido en el que se separan las partículas líquidas que vienen del evaporador.

1.1. Definición, importancia y aplicaciones de refrigeración.


La refrigeración es un proceso que consiste en bajar o mantener el nivel de calor de un cuerpo o un
espacio. Considerando que realmente el frío no existe y que debe hablarse de mayor o menor cantidad
de calor o de mayor o menor nivel térmico (nivel que se mide con la temperatura), refrigerar es un
proceso termodinámico en el que se extrae calor del objeto considerado (reduciendo su nivel térmico),
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y se lleva a otro lugar capaz de admitir esa energía térmica sin problemas o con muy pocos problemas.
Los fluidos utilizados para llevar la energía calorífica de un espacio a otro, son llamados refrigerantes.

Tipos de refrigeración
Los métodos más antiguos para enfriar son la evaporación, como en el caso del botijo (proceso
adiabático); o la utilización del hielo o la nieve naturales. Para la preparación de refrescos o agua fría,
se bajaba nieve de las montañas cercanas (a menudo por las noches) que se guardaba en pozos de
nieve y, en las casas, en armarios aislados, que por esa razón se llamaban neveras.
En resumen, dependiendo de los fines, la refrigeración puede hacerse de varios modos:

 Mediante un fluido que lleva el calor sin cambio de fase (por ejemplo, en un motor térmico, en
el que emplean como refrigerantes aire o agua)
 Aprovechando el calor de cambio de fase (calor latente) de un fluido, y esto mediante dos
sistemas distintos:
 Evaporando un fluido (normalmente agua) y disipando el vapor en el ambiente exterior (desde
el botijo hasta la refrigeración de procesos fabriles, como la producción de electricidad)
 Mediante la evaporación de un fluido en un circuito cerrado y posterior condensación, por
medio de una energía externa, para repetir el ciclo (sistemas de refrigeración de espacios)2
 Otros métodos: como mediante una sustancia fría, antiguamente el hielo y hoy en día la
criogenia, con nitrógeno líquido o mezcla de sustancias, como sal común y hielo; mediante un
par termoeléctrico que genera una diferencia de temperatura.
 Por efecto magnetocalórico, posibilidad aún en investigación y sin aplicación comercial, que
consiste en utilizar el efecto magnetocalórico.
Aplicaciones
Las aplicaciones de refrigeración son entre muchas:
 La climatización de espacios habitados, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado
para la habitabilidad de un edificio.
 La conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con el calor.
Como por ejemplo la producción de hielo o nieve, la mejor conservación de órganos en
medicina o el transporte de alimentos perecederos.
 Los procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o materiales
para su correcto desarrollo. Algunos ejemplos son el mecanizado, la fabricación de plásticos, la
producción de energía nuclear.
 La criogénesis o enfriamiento a muy bajas temperaturas empleada para licuar algunos gases o
para algunas investigaciones científicas.
 Motores de combustión interna: en la zona de las paredes de los cilindros y en las culatas de
los motores se producen temperaturas muy altas que es necesario refrigerar mediante un
circuito cerrado donde una bomba envía el líquido refrigerante a las galerías que hay en el
bloque motor y la culata y de allí pasa un radiador de enfriamiento y un depósito de
compensación. El líquido refrigerante que se utiliza es agua destilada con unos aditivos que
rebajan sensiblemente el punto de congelación para preservar al motor de sufrir averías
cuando se producen temperaturas bajo cero.
 Máquinas-herramientas: las máquinas herramientas también llevan incorporado un circuito de
refrigeración y lubricación para bombear el líquido refrigerante que utilizan que se llama

5
taladrina o aceite de corte sobre el filo de la herramienta para evitar un calentamiento excesivo
que la pudiese deteriorar rápidamente,
 Aparatos electrónicos: la mayoría de los aparatos electrónicos requieren refrigeración, que
generalmente consiguen mediante un ventilador, que hace circular el aire del local donde se
 sitúan, y otras veces sencillamente haciendo circular el aire por convección.

importancia
La importancia del sistema de refrigeración puede explicarse con las tres funciones que cumple, todas
vitales para el buen desempeño de nuestras máquinas: calentar rápidamente el motor cuando está
frío; dispersar el exceso de calor y; mantener una temperatura apropiada para un funcionamiento
correcto. Casi la totalidad de los carros cuenta con un sistema de refrigeración en el que se recircula el
agua o líquido refrigerante. El líquido refrigerante es un aceite que no solo enfría el mecanismo, sino
que también lubrica las partes del propio sistema y las mantiene libres de óxido. Dicho óxido, en
pequeñas proporciones, crea una coraza que bloquea los poros, evitando así posibles fugas. Sin
embargo, una gran acumulación de óxido puede llegar a bloquear el aparato refrigerante, tal como le
puede suceder a un ser humano cuando sus venas se bloquean por un elevado índice de colesterol.
Cuando se ha usado agua, no es recomendable pasarse al líquido refrigerante. Esto porque el uso de
H2O es lo que causa la creación de óxido en los ductos del sistema de refrigeración. El aceite
refrigerante, por su parte, tiene una acción detergente que arranca todo este depósito de sólidos. Sin
embargo, al ser el sistema de refrigeración uno cerrado, no hay forma de que ese sedimento sea
evacuado y es altamente probable que el sistema termine bloqueándose en algún punto.
El consejo es pues que, si su carro ha utilizado agua para enfriarse, no la cambie por refrigerante. Pero
si usted insiste y prefiere emplear un líquido fabricado específicamente para este propósito, entonces
le recomiendo que lo haga de la manera más gradual posible. Comience combinando una parte de
refrigerante por nueve de agua e introduzca la mezcla en el sistema. Cada vez que cambie el líquido,
aumente levemente la proporción de aceite refrigerante en la mezcla hasta lograr, luego de muchos
cambios y de muchos meses, cambiar el agua por el tan apetecido fluido refrigerante. Además de que
no solo aplica para el auto ya que esto aplica para aire acondicionado de una habitación y para los
alimentos, químicos, medicinas entre otras etc.

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1.2.- Métodos de refrigeración.

La refrigeración por compresión es un método de refrigeración que consiste en forzar mecánicamente


la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado dividido en dos zonas: de alta y baja presión,
con el propósito de que el fluido absorba calor del ambiente, en el evaporador en la zona de baja
presión y lo ceda en la de alta presión, en el condensador.
Sus principales elementos son:
 compresor
 evaporador
 válvula de expansión
 condensador
En este ciclo de refrigeración el refrigerante se evapora y se condensa, comprimiéndolo,
alternativamente para luego volver a la fase de vapor. Está compuesto por 4 procesos:

 Compresión isotrópica en un compresor.


 Disipación de calor a presión constante en un condensador.
 Estrangulamiento en un dispositivo de expansión y consiguiente evaporación.
 Absorción de calor a presión constante en un evaporador.

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Ciclo real de refrigeración por compresión de vapor
Difiere de uno ideal debido a situaciones irreversibles que ocurren en varios componentes. Dos fuentes
comunes son la fricción del fluido y la transferencia de calor hacia o desde los alrededores. El proceso
de compresión real incluye efectos de fricción, los cuales incrementan la entropía y la transferencia de
calor lo cual puede aumentar o disminuir la entropía dependiendo de la reacción.

Sistemas de compresión múltiples etapas


Los sistemas frigoríficos de compresión múltiple se definen como solución mecánica ante la
problemática que surge cuando las relaciones de compresión se acercan a valores de 7 o superiores.
Son los recursos más utilizados en la tecnología frigorífica de baja temperatura, es decir, temperaturas
de evaporación bajo los -45ºC, por lo general. Los sistemas de compresión múltiple son denominados
en alguna literatura, así como informalmente, como sistemas de doble etapa, pero este último término
se reserva a un exclusivo sistema de compresión múltiple.
Los mayores problemas para alcanzar bajas temperaturas mediante el sistema de compresión simple
–o de una etapa- radican en las altas relaciones de compresión requeridas para comprimir el
refrigerante entre la presión de succión y de descarga. Esto requiere un mayor trabajo del compresor
lo que implica un mayor consumo eléctrico y, por su parte, incide en la eficiencia volumétrica de la
compresión lo cual hace que el sistema pierda capacidad y se vuelva ineficiente. Cuando la relación de
compresión se eleva por encima de 1:7, la temperatura de descarga de los gases refrigerantes se
eleva a valores que hacen que el aceite pierda su viscosidad nominal e incluso puede llegar a dañar
las láminas de las válvulas de descarga en los compresores alternativos. En este tipo de compresores,
cuando la relación de compresión alcanza valores superiores a 1:9 el gas comprimido en la cabeza del
cilindro –también conocido como espacio muerto- se encuentra a una presión tal que es posible que
impida la entrada del gas por las válvulas de succión.
Los mayores problemas para alcanzar bajas temperaturas mediante el sistema de compresión simple
–o de una etapa- radican en las altas relaciones de compresión requeridas para comprimir el
refrigerante entre la presión de succión y de descarga. Esto requiere un mayor trabajo del compresor
lo que implica un mayor consumo eléctrico y, por su parte, incide en la eficiencia volumétrica de la
compresión lo cual hace que el sistema pierda capacidad y se vuelva ineficiente.

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Cuando la relación de compresión se eleva por encima de 1:7, la temperatura de descarga de los
gases refrigerantes se eleva a valores que hacen que el aceite pierda su viscosidad nominal e incluso
puede llegar a dañar las láminas de las válvulas de descarga en los compresores alternativos. En este
tipo de compresores, cuando la relación de compresión alcanza valores superiores a 1:9 el gas
comprimido en la cabeza del cilindro –también conocido como espacio muerto- se encuentra a una
presión tal que es posible que impida la entrada del gas por las válvulas de succión.
Ventajas
El uso de este sistema tiene variadas ventajas desde el punto de vista de la compresión, entre las
cuales se destaca que para un mismo requerimiento se puede obtener un mejor rendimiento o COP
(coeficiente de rendimiento), que es la relación entre la energía que se obtiene, en este caso potencia
frigorífica y la energía gastada para su obtención: la energía eléctrica. Entre otras ventajas se
consideran, un menor trabajo para los compresores y una mejor condición de operación desde el punto
de vista mecánico y de mantenimiento; menor potencia eléctrica instalada ya que los motores son
considerablemente de menor potencia; mejor aprovechamiento de los compresores ya que se obtienen
rendimientos volumétricos y adiabáticos altos.
Las ventajas características de este tipo de sistemas son:

 Menor temperatura de descarga,


 Menor temperatura de evaporación,
 Mejora de la eficiencia volumétrica,
 Optimiza el recurso de compresión utilizando compresores más pequeños,
 Menores relaciones de compresión en cada compresor,
 Soluciona problemas de lubricación.

Sistemas de refrigeración por absorción

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El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frío que, al igual que en el sistema
de refrigeración por compresión, aprovecha que las sustancias absorben calor al cambiar de estado,
de líquido a gaseoso. Así como en el sistema de compresión el ciclo se hace mediante un compresor,
en el caso de la absorción, el ciclo se basa físicamente en la capacidad que tienen algunas sustancias,
como el bromuro de litio, de absorber otra sustancia, tal como el agua, en fase de vapor. Otra
posibilidad es emplear el agua como sustancia absorbente (disolvente) y amoníaco como sustancia
absorbida (soluto).

Funcionamiento
El ciclo más comúnmente empleado es el de agua-bromuro de litio por tener mayor eficiencia.2 Se
emplea el bromuro de litio porque tiene gran capacidad de absorber agua y porque puede
deshidratarse mediante el calor. Bajando a los detalles de este ciclo, el agua (refrigerante), que se
mueve por un circuito a baja presión, se evapora en un intercambiador de calor, llamado evaporador.
La evaporación necesita calor, que se obtiene de un intercambiador en el que se refrigera un fluido
secundario (normalmente, también agua), que se lleva por una red de tuberías a enfriar los ambientes
o cámaras que interese. Tras el evaporador, el bromuro de litio absorbe el vapor de agua en el
absorbedor, produciendo una solución diluida o débil de bromuro en agua. Esta solución pasa al
generador, donde se separan disolvente y soluto mediante calor procedente de una fuente externa; el
agua va al condensador, que es otro intercambiador donde cede la mayor parte del calor recibido en el
generador, y desde allí pasa de nuevo al evaporador, a través de la válvula de expansión; el bromuro,
ahora como solución concentrada en agua, vuelve al absorbedor para reiniciar el ciclo. En definitiva, en
el absorbedor se desprende calor al absorber el gas, mientras que en el generador se absorbe calor al
desprender el gas.
Aunque no aparece en la figura, también se suele utilizar un intercambiador de calor, poniendo en
contacto, sin mezcla, los conductos absorbedor-generador y generador-absorbedor, para precalentar la
solución de agua-bromuro de litio, antes de pasar al calentador (generador), mientras que, a su vez, la
solución concentrada de bromuro de litio se enfría cuando va hacia el absorbedor, ya que la absorción
se realiza mejor a baja temperatura. De hecho (ver párrafo siguiente) en el absorbedor debe haber un
intercambiador para enfriarlo con la torre de enfriamiento. Al igual que en el ciclo de compresión, el
sistema requiere una torre de enfriamiento para disipar el calor sobrante (suma del aportado por la
5
fuente externa y el extraído de los locales o espacios refrigerados). El fluido calor portador que va a la
torre discurrirá sucesivamente por dos intercambiadores situados en el absorbedor y en el
condensador.
Como se puede ver en el esquema, los únicos elementos mecánicos existentes en el ciclo son una
bomba que lleva la solución concentrada al generador y otra, no representada, para llevar el calo
portador a la torre de enfriamiento. El ciclo amoniaco-agua es en todo semejante, salvo que en este
caso el refrigerante es el amoniaco y el absorbente es el agua. Se utiliza, aunque tiene menor
eficiencia energética, porque tiene la ventaja de poder conseguir temperaturas inferiores a 0 ºC, es
decir, en aparatos para congelar, como frigoríficos.
Sistema de refrigeración por adsorción
Descripción
El principio de funcionamiento es similar al de un sistema de absorción, aunque en este caso el
absorbente no es un líquido, sino un sólido. Esto implica que las características de la operación sean
sensiblemente diferentes. Físicamente, la adsorción es un proceso por el que una molécula de fluido
se fija sobre la superficie de un sólido. Esta interacción es exotérmica, y esta energía se utiliza en el
sistema como calor (actúa de evaporador).
Ventajas energéticas y ambientales
La tecnología de adsorción permite algunas ventajas ambientales que tienen que considerarse:

 El sistema tiene una estructura con demanda térmica, por lo que, al igual que la absorción,
permite el aprovechamiento de calores residuales o fuentes de energía renovables, como la
biomasa o la solar térmica.
 Este aprovechamiento de energías renovables puede permitir un ahorro de energía primaria,
con la consiguiente reducción en las emisiones de CO2.
Aplicaciones
El sistema para la configuración se adapta a proyectos en que haya una demanda de frío y exista una
fuente de calor residual. Otros sistemas de refrigeración por adsorción interesantes en sistemas a
pequeña escala son la combinación con un foco caliente obtenido con energía solar térmica.

1.3.- Ciclo de Carnot y Ciclo invertido de Carnot.

5
El teorema de Carnot establece que el rendimiento de una máquina térmica es siempre menor o igual
que el de una máquina térmica reversible que opere entre las mismas temperaturas. Como corolario, el
rendimiento de todas las máquinas térmicas reversibles que operen entre las mismas temperaturas es
el mismo, independientemente del sistema físico que corresponda a la máquina. Puede ser un gas
ideal sometido a compresiones o expansiones, puede ser un material paramagnético sometido a
campos magnéticos variables, puede ser un sistema bifásico formado por agua y vapor de agua… el
resultado es siempre el mismo. Este resultado, ya de por sí bastante contundente, nos permite además
calcular el rendimiento máximo que puede tener una máquina térmica. Nos basta con diseñar una
máquina térmica reversible y hallar su rendimiento. El de todas las demás reversibles será el mismo, y
el de las irreversibles será menor. Existen varias posibilidades: el ciclo de Carnot, el ciclo Stirling o el
ciclo Ericcson, por ejemplo. Aquí describiremos el ciclo de Carnot, que es el más importante de ellos.
Para conseguir la máxima eficiencia la máquina térmica que estamos diseñando debe tomar calor de
un foco caliente, cuya temperatura es como máximo Tc y verter el calor de desecho en el foco frío,
situado como mínimo a una temperatura Tf. Para que el ciclo sea óptimo, todo el calor absorbido
debería tomarse a la temperatura máxima, y todo el calor de desecho, cederse a la temperatura
mínima. Por ello, el ciclo que estamos buscando debe incluir dos procesos isotermos, uno de
absorción de calor a Tc y uno de cesión a Tf. Para conectar esas dos isotermas (esto es, para calentar
el sistema antes de la absorción y enfriarlo antes de la cesión), debemos incluir procesos que no
supongan un intercambio de calor con el exterior (ya que todo el intercambio se produce en los
procesos isotermos). La forma más sencilla de conseguir esto es mediante dos procesos adiabáticos
reversibles (no es la única forma, el motor de Stirling utiliza otro método, la recirculación). Por tanto,
nuestra máquina térmica debe constar de cuatro pasos:
C→D Absorción de calor Qc en un proceso isotermo a temperatura Tc.
D→A Enfriamiento adiabático hasta la temperatura del foco frío, Tf.
A→B Cesión de calor | Qf | al foco frío a temperatura Tf.
B→C Calentamiento adiabático desde la temperatura del foco frío, Tf a la temperatura del foco
caliente, Tc.
Gases ideales
Como ejemplo de Ciclo de Carnot consideraremos el caso de una máquina térmica compuesta por un
gas ideal situado en el interior de un cilindro con un pistón. Para que el ciclo sea reversible debemos
suponer que no existe fricción en el sistema y todos los procesos son cuasiestáticos.
Para un sistema de este tipo los cuatro pasos son los siguientes:
Expansión isoterma C→D
El gas se pone en contacto con el foco caliente a Tc y se expande lentamente. Se extrae trabajo del
sistema, lo que provocaría un enfriamiento a una temperatura ligeramente inferior a Tc, que es
compensado por la entrada de calor Qc desde el baño térmico. Puesto que la diferencia de
temperaturas entre el baño y el gas es siempre diferencial, este proceso es reversible. De esta manera
la temperatura permanece constante. En el diagrama pV, los puntos de este paso están sobre una
hipérbola dada por la ley de los gases ideales.

5
Expansión adiabática D→A
El gas se aísla térmicamente del exterior y se continúa expandiendo. Se está realizando un trabajo
adicional, que ya no es compensado por la entrada de calor del exterior. El resultado es un
enfriamiento según una curva dada por la ley de Poisson

Compresión isoterma A→B


Una vez que ha alcanzado la temperatura del foco frío, el gas vuelve a ponerse en contacto con el
exterior (que ahora es un baño a temperatura Tf). Al comprimirlo el gas tiende a calentarse ligeramente
por encima de la temperatura ambiente, pero la permeabilidad de las paredes permite evacuar calor al
exterior, de forma que la temperatura permanece constante. Este paso es de nuevo una hipérbola
según la ley de los gases ideales.

Compresión adiabática B→C


El gas se vuelve a aislar térmicamente y se sigue comprimiendo. La temperatura sube como
consecuencia del trabajo realizado sobre el gas, que se emplea en aumentar su energía interna. Los
puntos de este camino están unidos por una curva dada por la ley de Poisson.

5
Ciclo Invertido de Carnot:
El ciclo reversible más eficiente es el ciclo de Carnot y puesto que es un ciclo reversible, los cuatro
procesos que comprende el ciclo de Carnot pueden invertirse. Por lo que se invertirán las direcciones
de los procesos de transferencia de calor y trabajo. Dando como resultado el ciclo invertido de Carnot.
Procesos que comprende el ciclo invertido de Carnot:

 Proceso 1-2: El refrigerante absorbe calor isotérmicamente de una fuente a baja temperatura a
TL en la cantidad QL.
 Proceso 2-3: Se comprime isotrópicamente hasta el estado 3 (la temperatura se eleva hasta
TH).
 Proceso 3-4: Rechazo de calor isotérmicamente en un sumidero de alta temperatura a TH en la
cantidad QH.
 Proceso 4-1: Se expande isotrópicamente hasta el estado 1 (la temperatura desciende hasta

TL).

5
1.4.- Ciclo de refrigeración por compresión de vapor.
En el proceso de compresión de vapor se realizan modificaciones al ciclo de Carnot basados en las
siguientes consideraciones: En el proceso de compresión, el fluido de trabajo solo debe estar en la
fase de vapor. Para expansionar el refrigerante es recomendable utilizar un dispositivo más económico
y con cero mantenimientos (válvula de estrangulamiento o tubo capilar). La temperatura de
condensación no debe limitarse a la zona de saturación. Muchos aspectos imprácticos asociados con
el ciclo invertido de Carnot, se eliminan al evaporar el refrigerante completamente antes de que se
comprima y al sustituir la turbina con un dispositivo de estrangulamiento, tal como una válvula de
expansión o tubo capilar.

PROCESO DE COMPRESIÓN REAL

El proceso de compresión real incluirá efectos friccionantes los cuales incrementan la entropía y
la transferencia de calor, lo cual puede aumentar o disminuir la entropía. En un ciclo real puede ocurrir
que el refrigerante se sobrecaliente un poco en la entrada del compresor y se enfría en la salida del
condensador. Además, el compresor no es isoentrópioco. Esto se
observa en la Figura 3.16.

5
Diagrama T-s para un ciclo de refrigeración por compresión de vapor con eficiencia adiabática en el
compresor.

1.5.- Ciclo de compresión de vapor en etapas múltiples


Otra modificación del ciclo de refrigeración por compresión de vapor consiste en la compresión en
etapas múltiples con enfriamiento intermedio para disminuir la entrada de trabajo. Cuando el fluido de
trabajo utilizado en el sistema de refrigeración en cascada
es el

mismo, el intercambiador de calor entre las etapas puede


sustituirse por un intercambiador de calor regenerativo, ya que éste cuenta con mejores características
de transferencia de calor.

La Figura 3.18 muestra un esquema para el ciclo de compresión en dos etapas con enfriamiento
intermedio regenerativo. El líquido que sale del condensador se estrangula (proceso 5-6) al entrar a
una cámara de expansión mantenida a presión intermedia entre la presión del evaporador y el
condensador. Todo el vapor que se separa del líquido en la cámara de expansión se transfiere a una
cámara de mezclado, donde se mezcla con el vapor que sale del compresor de baja presión en el
estado
La cámara de mezclado actúa como un enfriador intermedio regenerativo, pues enfría el vapor que
sale del compresor de baja presión antes que toda la mezcla entre la etapa de alta presión del
compresor en el estado 3. El líquido saturado de la cámara de expansión se estrangula al pasar a la
presión del evaporador en el estado 9.

5
El proceso de compresión de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo se muestra en un
diagrama Ts en la Figura 3.18, en la cual se ha supuesto compresión isoentrópica. Aunque el mismo
refrigerante circula en ambos circuitos de todo el sistema, los flujos en cada circuito no son iguales.

5
Conclusión

Los sistemas de refrigeración son muy importantes e indispensables ya sea para el confort de las
personas o para mejorar el rendimiento de máquinas y/o conservar alimentos y químicos.
Ya sea cualquier función le den a este sistema tienen en común el mismo principio de funcionamiento y
por eso es importante conocer todos los aspectos que aplican, así como sus teorías y los tipos de
refrigerantes que se utiliza en estos equipos ya que estos tienen muchas repercusiones en el medio
ambiente.
Uno de los puntos importantes es la importancia de este tema, pero para el área automotriz su
aplicación de estos sistemas en el vehículo es primordial para mejorar el rendimiento del vehículo y
también para la comodidad del conductor en los diferentes climas que se presentan en el ambiente.

5
2.- elementos del sistema de refrigeración por compresión (SEGUIR EL ORDEN
MARCADO EN LA UNIDAD UNO Y CINCO)

Los elementos de un circuito de refrigeración en un sistema frigorífico corresponden a un conjunto de


diferentes dispositivos tanto mecánicos como térmicos los cuales operan en conjunto e
interconectados entre sí a fin de generar el fenómeno de refrigeración.
Elementos principales:
Se diferencian cuatro elementos principales en el ciclo de refrigeración por compresión:
Compresor: Aspira el refrigerante en forma de vapor que proviene del evaporador y lo transportar al
condensador aumentando su presión y su temperatura.
Evaporador: Es el lugar de la instalación donde se produce el intercambio térmico entre el refrigerante
y el medio a enfriar.
Condensador: Tiene la función de poner en contacto el vapor refrigerante que provienen del compresor
con un medio condensante para licuarlo.
Dispositivo de expansión: Este elemento está localizado cerca del evaporador; la misión de este es de
controlar el paso de refrigerante y separar la parte de alta presión con la de la baja presión.
Elementos Secundarios:
 Filtro deshidratador.
 Separador de aceite.
 Indicador de humedad y líquido.
 Presostato de baja presión.
 Presostato de alta presión.
 Acumulador de líquido.
 Válvula de solenoide.

2.1.- clasificación y funcionamiento de los compresores (LAS PRIMERAS LETRAS SON


CON MAYUSCULA)

Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión de un fluido. Al


contrario que otro tipo de máquinas, el compresor eleva la presión de fluidos compresibles como el aire
y todo tipo de gases.

Todos los compresores incrementan la presión de un gas, pero no lo hacen de la misma forma. Existen
muchos tipos de compresores en función de su diseño. Los más conocidos son:

5
- Desplazamiento positivo:
 Compresores de pistón
 Compresores de tornillo
 Compresores de paletas
 Compresores de lóbulos o émbolos rotativos
 Compresores scroll
 Bombas de vacío

- Dinámicos
 Compresores centrífugos axiales
 Compresores centrífugos radiales

 Compresor Alternativo De Pistón


Estos se basan en la transformación de un movimiento rotativo en otro alternativo similar a los motores
de un coche, pero en sentido inverso, están formados por una cámara de compresión en forma de
cilindro y un pistón que se desplaza interiormente por dicho cilindro. El pistón está unido a través de
una biela de transmisión a un motor accionador. Al girar el motor, la biela describe un movimiento de
vaivén, succionando el gas de entrada a través de la válvula de admisión cuando retrocede el pistón,
comprimiendo el gas cuando avanza el pistón y expulsando el gas a través de la válvula de escape
cuando el pistón llega al final de su recorrido.

5
Los segmentos colocados en el émbolo aseguran la estanquidad entre éste y el cilindro, separando la
alta presión (interior del cilindro) de la baja presión (cárter).

En los compresores pequeños en lugar de segmentos se utilizan pistones con ranuras, que aseguran
la estanquidad por las importantes pérdidas de carga que sufre el gas al atravesarlas y por la película
creada por el aceite de lubricación.

 Compresor Rotativo De Pistón Rodante

En los compresores de pistón rodante, el eje motor y el eje del estator son concéntricos, mientras que
el eje del rotor es excéntrico. Al deslizar el rotor sobre el estator se establece entre ellos un contacto,
que en el estator tiene lugar a lo largo de todas y cada una de sus generatrices, mientras que en el
rotor solo a lo largo de una, la correspondiente a la máxima distancia al eje motor.

 Compresor Rotativo De Pistón Rodante.

La admisión del vapor se efectúa a través de la lumbrera de admisión y el escape a través de la


válvula de escape. El vapor aspirado en el compresor, que llena el espacio comprendido entre el rotor
y el estator, se comprime de forma que, al girar, disminuye progresivamente su espacio físico hasta
que alcanza la presión existente en la válvula de escape, que en ese momento se abre, entonces tiene
lugar la expulsión o descarga del vapor.

5
 Compresor Rotativo De Tornillo

El compresor de tornillo utiliza un doble conjunto de rotores (macho y hembra). El rotor macho tiene
usualmente 4 lóbulos que engranan dentro de los 6 alvéolos del rotor hembra (disposición 4 + 6),
hallándose este rotor accionado por el primero y siendo los sentidos de giro opuestos. Otras variantes
especiales son por ejemplo la 5 + 7.

El gas, debido al giro queda prisionero entre los espacios de los rotores, siendo transportado de un
extremo al otro del engranaje donde se hallan la admisión y el escape.

Cada una de las cámaras de trabajo se comporta como si el cilindro fuese un compresor alternativo,
donde cada diente del rotor conductor hace las veces de pistón, que primero cierra y después
comprime el volumen inicialmente atrapado, por lo que un compresor helicoidal no es sino un
compresor alternativo de seis cilindros helicoidales, en el que se han eliminado el cigüeñal, el espacio
residual y las válvulas de admisión y escape.

El gas es comprimido de un modo continuo por los rotores hasta que los lóbulos están engranados
totalmente. Esto elimina la indeseable condición existente en los compresores alternativos, donde el
gas en el volumen de holgura entre el pistón y la parte superior del cilindro se reexpande por el interior
del cilindro, dando lugar a una reducción del rendimiento volumétrico y a un incremento en el consumo
de potencia.

Una característica esencial en los compresores de aire acondicionado de tornillo es la ausencia de


toda válvula tanto de descarga como de aspiración. Por el contrario, requieren de un alto grado de
calidad en las tolerancias, lo cual supone elevados costes de fabricación. La relación de compresión
interna está determinada por la forma de los orificios de aspiración y descarga

 Compresor De Paletas

Para este tipo de compresor el eje motor es excéntrico respecto al eje del estator y concéntrico
respecto al eje del rotor. El rotor gira deslizando sobre el estator, con cinemática plana (radial), en
forma excéntrica respecto a la superficie cilíndrica interior del estator, estableciéndose un contacto que

5
en el estator tiene lugar sobre una única generatriz, mientras que en el rotor tiene lugar a lo largo de
todas sus generatrices.

El rotor es un cilindro hueco con estrías radiales en las que las palas están sometidas a un movimiento
de vaivén, (desplazadores). Al producirse una fuerza centrífuga, las palas (1 o más) comprimen y
ajustan sus extremos libres deslizantes a la superficie interior del estator, al tiempo que los extremos
interiores de dichas palas se desplazan respecto al eje de giro.

La admisión del vapor se genera mediante la lumbrera de admisión y el escape a través de la válvula
de escape. El vapor rellena el espacio comprendido entre dos palas vecinas y las superficies
correspondientes del estator y del rotor (cámara de trabajo), cuyo volumen aumenta durante el giro del
rotor hasta adquirir un valor máximo, y después se cierra y transporta a la cavidad de impulsión del
compresor, comenzando al mismo tiempo el desalojo del vapor de la cámara de trabajo.

El funcionamiento del compresor de una pala es similar al del compresor de rodillo, siendo equivalente
el volumen desplazado, que se puede incrementar añadiendo más palas o aumentando la
excentricidad.

La situación de la lumbrera de admisión en el estator, para una posición fija de la generatriz de


contacto (rotor-estator), se determina de forma que el rendimiento volumétrico no disminuya
excesivamente, así se puede conseguir en el compresor un volumen desplazado máximo; todo ello
implica que hay que situar la lumbrera de forma que el espacio comprendido entre dos palas
consecutivas sea el máximo posible, en el momento en que la segunda pala termine de franquear
dicha lumbrera.

 Compresor Monocelular (Una Pala)

La colocación de la lumbrera de admisión tiene que estar lo más cerca posible de la generatriz A de
contacto (rotor-estator), siendo el desplazamiento teórico (cámara de trabajo) idéntico al de un
compresor de rodillo.

5
 Compresor Bicelular (Dos Palas)

La colocación de la lumbrera de admisión está indicada a casi 90º respecto al escape, siendo el
volumen teórico desplazado (cámara de trabajo) proporcional a dos veces el área sombreada, que es
la máxima que geométricamente se puede conseguir.

 Compresor Multicelular, (Cuatro O Más Palas)

La posición de la lumbrera de admisión está a casi 180º respecto al escape, siendo el volumen teórico
desplazado proporcional a cuatro veces el área sombreada, que es la máxima que se puede obtener.
Podemos observar que el desplazamiento crece con el número de palas (2, 4... veces el área
sombreada), llegándose a construir compresores con 6, 8 y hasta 10 palas; con compresores de más
de 10 palas no se conciben ganancias sensibles en el volumen desplazado.

El volumen desplazado asciende aumentando la excentricidad e (disminuyendo el diámetro d); este


procedimiento genera un aumento de la fuerza centrífuga a la que están sometidas las palas,
ocasionando una fricción excesiva entre éstas y el estator, con su consiguiente deterioro y desgaste.

Tiene un buen rendimiento volumétrico, debido a que no existe expansión del vapor entre las
presiones de salida y entrada, por lo que a bajas presiones de aspiración pueden funcionar de forma
más eficiente que los alternativos.

Campo de utilización: en función de la magnitud del volumen de vapor (o gas) desplazado y su elevado
rendimiento a bajas presiones de aspiración, les hace útiles en acondicionadores de aire e
industrialmente como compresores booster en circuitos de compresión escalonada.

 Compresor Scroll O Rotativo De Espiral

5
El compresor Scroll utiliza dos piezas en forma de espiral, una fija (la superior) y la otra móvil (inferior)
accionada por el eje del motor. El centro de rotación de la espiral móvil está decalada en relación con
el de la espira fija y superior con una excentricidad “e” llamada “radio orbital” que permite
la compresión volumétrica de los vapores aspirados.

Funcionamiento de compresor Scroll.

La espiral inferior no describe un movimiento rotativo, sino que se trata de un movimiento giratorio de
traslación. Entre ambas piezas (espiral fija y móvil) van creando desde la boca de admisión y de
manera continua una cámara de compresión de volumen decreciente por lo que la presión va
aumentando. Al final del recorrido del gas y cuando el volumen de la cámara de compresión es
mínimo, éste es expulsado por la salida de expulsión. En la descarga existe una válvula de retención
que evita el retorno de gas a alta presión hacia la parte de baja presión a la parada de la máquina.

Los compresores rotativos pueden tener dos mecanismos de acción, con paletas o de excéntrica,
también llamados de rodillo. En los compresores de paletas y de rodillo, la compresión se produce por
la disminución del volumen resultante entre la carcasa y el elemento rotativo, cuyo eje no coincide con
el eje de la carcasa (ejes excéntricos). En estos compresores rotativos no son obligatorias válvulas de
admisión, ya que como el gas entra de forma incesante en el compresor la pulsación de gas es
mínima.

 Bombas De Vacío

Tipos de bombas de vacío:

5
 Las Bombas Regenerativas De Fase Sencilla

Las bombas regenerativas son bombas de transmisión directa cuya


velocidad puede ajustarse solamente con una unidad variable de la
velocidad del motor. La amplia variación de flujo de aire puede limitarse
solamente con un control sofisticado o un limitador mecánico de flujo.

Son las más pequeñas, más silenciosas y menos costosas. También tienen la capacidad de vacío más
baja (un máximo de 6-9" Hg dependiendo del diámetro del tubo). Estas bombas son ideales para el
transporte de cargas ligeras a través de distancias más cortas en los sistemas con tuberías de hasta
2,5 pulgadas de diámetro.

 Las Bombas Regenerativas De Fase Doble

Son físicamente similares a bombas regenerativas de fase sencilla. Utilizan más caballos de fuerza
que las bombas de fase sencilla para crear vacíos mayores, hasta de 12" Hg. Estas bombas son
ideales para transportar los materiales en distancias y velocidades moderadas, con tuberías de hasta
2.5" de diámetro.

Las bombas regenerativas, por la naturaleza de sus principios de funcionamiento y el motor de


accionamiento directo, comienzan a una velocidad considerablemente mayor y experimentan una
mayor velocidad a menor vacío.

 Las Bombas De Desplazamiento Positivo (PD)

Las bombas PD son típicamente impulsadas por poleas, por lo que


su velocidad y flujo de aire es regulable para entregar la apropiada
velocidad de transporte del sistema. Esto es particularmente
importante con resinas de difícil de manejo y aire más fino en
instalaciones de alta elevación.

5
Estas bombas se instalan a menudo para el transporte de resinas a través de largas distancias en
sistemas con tuberías de hasta 4" de diámetro o más. Las bombas PD son más eficientes que las
bombas regenerativas a un vacío y flujo de aire comparables. También ofrecen un flujo más
consistente cuando el vacío varía a través de las aplicaciones típicas del sistema. Y las correas
pueden ser configuradas para trabajar a menor velocidad desde el principio.

 Bombas PD De Alta Eficiencia

La bomba PD de alta eficiencia también puede configurarse y ajustar su


velocidad para manejar materiales difíciles de transportar y en
instalaciones altas.

Las bombas de PD de alta eficiencia ofrecen un 20% más de capacidad


de vacío que las bombas PD estándar. Un mayor vacío produce mayores
velocidades en distancias y transporte más grandes.

Estas bombas funcionan con vacíos de hasta 14" Hg (máximo hasta 15" Hg) a través de una
construcción robusta, que incluye una alta resistencia, un rotor y un cojinete de rodillos helicoidales de
tres lóbulos, con modelos que van desde 7.5 hp a 20 hp. Son más eficientes energéticamente que las
bombas regenerativas y más silenciosas que las bombas tradicionales de PD en el mismo nivel de
vacío.

 Bombas Tipo Garra

Bombas de garra se utilizan más a menudo cuando las distancias de transporte son tan largas que
otras bombas no desarrollan suficiente nivel de vacío para transportar la cantidad de resina requerida.

Clasificación de los compresores

 Compresores Dinámicos

5
El sistema de compresión dinámica convierte energía cinética (movimiento) en presión. Utiliza energía
para desplazar, a alta velocidad, un determinado volumen de aire, que luego es bruscamente
desacelerado, lo que aumenta la presión de la masa. Este tipo de compresor es ideal para
obtener grandes volumens de aire, a presiones de hasta 7 bar.

 Flujo Axial

Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje. Es decir, es aquel que
impulsa aire, a alta velocidad, en sentido a su eje.

El compresor está formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos. Los álabes móviles se
encuentran dispuestos radialmente en su rotor, los álabes fijos como los álabes móviles tienen forma
aerodinámica el conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos es denominado “etapa”.

El principio de funcionamiento de estos equipos es el siguiente: los álabes móviles imparten velocidad
y presión al fluido al girar el rotor, luego en los álabes fijos la velocidad es convertida en presión por
expansión, de manera similar a como ocurre en los compresores radiales.

El incremento de presión por etapa es por lo general relativamente pequeño; por ello para obtener
relaciones de compresión altas, se requiere de un considerable número de etapas.

El flujo del gas es paralelo al eje del compresor y conserva su sentido, se emplea para flujos más
grandes que los centrífugos, poseen cierto número de etapas en serie, Se utilizan con mayor
frecuencia en la industria petroquímica, de refinación y química, aplicaciones aeroespaciales y turbo
cargadores.

5
Dado que no utilizan aceite, el aire producido por estos compresores dinámicos está libre de
lubricantes, a la vez que la disposición externa de sus rodamientos asegura un producto final sin
contaminantes.

Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a presión constante dentro de
un amplio rango de caudales, los compresores axiales presentan una característica de caudal
constante para presiones variables.

Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor velocidad que los radiales
para un mismo trabajo. Generalmente el incremento es de un 25%.

 Centrífugos

El compresor centrífugo se fundamenta esencialmente en una o varias ruedas impulsoras, montadas


sobre una flecha (eje) de acero y encerradas en una cubierta de hierro fundido. El número de
impulsores (turbinas) que se puede ensamblar depende principalmente de la magnitud de la presión
que queremos desarrollar durante el proceso de compresión.

Las ruedas impulsoras rotativas son esencialmente las únicas partes móviles del compresor centrífugo
y por tanto la fuente de toda la energía impartida al vapor durante el proceso de compresión. La acción
del impulsor es tal, que tanto la columna estática como la velocidad del vapor, aumentan por la energía
que se imparte al mismo. La fuerza centrífuga aplicada al vapor confinado entre los álabes del impulsor
y que gira con los mismos, origina la autocomprensión del vapor en
forma similar a la que se presenta con la fuerza de gravedad, que
hace que las capas superiores de una columna de gas compriman a
las inferiores.

5
 Rotodinámicos o turbomáquinas que incluyen bombas y ventiladores, son dispositivos
dinámicos que intercambian de forma continua un momento angular entre un elemento rotatorio
(rodete) y el flujo de vapores de refrigerante.

 Proporcionan un caudal mayor que los compresores reciprocantes

 Aplicaciones donde se requiere un trabajo continuo, como el caso de sistemas de ventilación,


unidades de refrigeración, y otras que requieran mover grandes volúmenes de aire aumentando
su presión mínimamente

2.2.- clasificación y funcionamiento de los condensadores (MISMAS OBSERVACION


ANTERIOR)

El condensador transforma en su interior el gas refrigerante comprimido en el compresor en líquido


refrigerante. En el interior del condensador el gas refrigerante pierde el calor que absorbió durante el
proceso de su evaporación desde el espacio a enfriar, así como también hace entrega del calor
absorbido durante su circulación a través de la línea de retorno al compresor y el calor absorbido
durante el fenómeno de compresión en el interior del compresor.
Debido a esta entrega o pérdida de calor y a la elevada presión a que se lo somete, el gas se
condensa y constituye una fuente de agente refrigerante en estado líquido en condiciones de ser
entregado repetidamente en el interior de un equipo de refrigeración, produciendo en consecuencia el
efecto de enfriamiento buscado.

El agente refrigerante en estado gaseoso y a temperaturas superiores a la del ambiente, llega al


condensador desde la descarga del compresor. Al producirse el contacto del gas refrigerante con las

5
paredes del condensador que se halla a una temperatura muy inferior a la del gas, comienza este a
perder calor que pasa al ambiente provocándose la condensación del gas.
En realidad, el fenómeno o proceso de condensación no se realiza en forma uniforme a todo lo largo
del condensador ni finaliza exactamente a la salida de este.

Los condensadores en su parte exterior pueden ser enfriados por aire o por agua.
Cuando se emplea un tipo de condensador enfriado por circulación forzada la circulación se obtiene
mediante la acción de un ventilador, el que establece una corriente de aire sobre la superficie del
condensador.
En el tipo de circulación natural, se recurre al fenómeno de convección natural del aire, el aire caliente
de menor densidad que el frío tiende a elevarse, estableciendo así la corriente de convección mediante
la cual al elevarse el aire calentado por la extracción del calor del condensador será sustituido por aire
más frío, proceso que seguirá produciéndose en forma in interrumpida durante todo el tiempo en que
en el condensador haya una temperatura.

 Función Del Condensador


La función principal del condensador en una central térmica es ser el foco frío o sumidero de calor
dentro del ciclo termodinámico del grupo térmico. Por tanto, su misión principal es condensar el vapor
que proviene del escape de la turbina de vapor en condiciones próximas a la saturación y evacuar el
calor de condensación (calor latente) al exterior mediante un fluido de intercambio (aire o agua).
En el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene por objetivo la disipación del calor
absorbido en el evaporador y de la energía del compresor. El refrigerante que circula por su interior
pasa de estado gaseoso a líquido.

5
Adicionalmente, el condensador recibe los siguientes flujos:
 Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son incorporadas
al circuito de condensado.
 El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo agua-vapor, a
través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de reposición al ciclo. Éste debe ser
extraído y enviado al exterior mediante eyectores o bombas de vacío.
 El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación si la hay en la
instalación.
 El vapor de los by-passes de turbina de vapor, que en determinados modos de operación
transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de carga) conducen directamente
al condensador todo el vapor generador en la caldera una vez atemperado.
 El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la purga continua.
Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de reserva de condensado.
Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a la presión de
saturación correspondiente a la temperatura de condensación del vapor. Esta presión es siempre
inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar de vacío.
Tipos De Condensadores Para Centrales Térmicas
Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los condensadores pueden
clasificarse en:
 Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son típicos de turbina de vapor
hasta 150 MW, potencias hasta las cuales el cuerpo de baja presión es de un solo flujo y
escape axial.
 Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El cuerpo de baja presión de
la turbina de vapor es de dos flujos.
 Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja presión, lo que les obliga a
estar metidos en un foso y que el pedestal del grupo turbo generador esté en una cota más
elevada, encareciéndose la obra civil. Dadas las potencias de las centrales convencionales
actuales, éste es el tipo de condensador más usualmente empleado. La turbina de vapor de
baja tiene doble flujo, pudiendo haber además varios cuerpos.

5
Según el número de pasos pueden ser:
 Un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada cuerpo del condensador.
Típica en circuitos abiertos de refrigeración.
 Dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del condensador.
Según el número de cuerpos:
 Un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.
 Dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes. Esta disposición es muy útil,
ya que permite funcionar sólo con medio condensador.

Condensadores y clasificación

 Condensadores Enfriados Por Agua En Instalaciones Frigoríficas.


El condensador de una instalación frigorífica es el elemento en que el refrigerante en estado de vapor
recalentado a alta temperatura y alta presión, procedente del compresor, cede energía al medio
exterior, para pasar a estado de líquido subenfriado. El calor cedido por el refrigerante en este caso
será igual a la suma del trabajo realizado en la compresión y el calor absorbido en el evaporador.

Los condensadores enfriados por agua emplean agua como medio enfriador del fluido frigorígeno.
El agua de condensación puede proceder de una torre de refrigeración, desde un pantano, un río
y en el caso de las instalaciones frigoríficas marinas del mar. En el caso de emplear agua dulce se
utilizan filtros para eliminar impurezas que puedan ensuciar los tubos del condensador. En el caso
de emplear agua de mar los tubos deben ser de aleaciones capaces de soportar la corrosión
potencial que la salinidad puede producir, además, el condensador estará dotado de ánodos de

5
sacrificio. Otro sistema para evitar la corrosión consiste en emplear como agente enfriador agua
dulce producida en el generador de agua dulce que sea enfriada a su vez por agua de mar.

Los condensadores de agua, por ser éste un fluido con gran coeficiente de transferencia de calor
por convección, son más eficaces que sus homólogos de aire y presentan por tanto tamaños más
reducidos para la misma cantidad de refrigerante a condensar. En cambio, la posibilidad de
corrosión y ensuciamiento es mayor en estos condensadores, así como la posibilidad de
congelación.

 Condensadores de inmersión

Los condensadores de inmersión están formados por un envolvente metálico atravesado por
serpentines, con alto coeficiente de transferencia de calor por conducción, que contienen el agua. El
agua en este caso circula por el interior de los tubos y cede calor al refrigerante que se acumula, en
estado líquido en la parte baja del condensador. Este condensador, por tanto, funciona a su vez como
depósito separador y permite la entrada única de líquido en el dispositivo de expansión de la
instalación. El condensador puede disponerse de forma vertical u horizontal y los tubos pueden ser
lisos o de superficies extendidas. El refrigerante condensado se recoge en el fondo del recipiente que
como todos disponen de un indicador de nivel y de presión.

 Condensadores de doble tubo

El condensador de doble tubo está formado por dos tubos concéntricos permitiendo que por el tubo
interior circule el agua y por el tubo exterior el refrigerante a contraflujo. Los condensadores de doble
tubo pueden disponerse, también, de manera vertical u horizontal. Este tipo de condensador está
dotado de forma de espiral con lo que aumenta la turbulencia de los fluidos facilitando su intercambio
térmico, aunque, por otro lado, con pérdidas de carga. El hecho que la circulación sea a
contracorriente permite que la parte más fría del refrigerante, líquido subenfriado, intercambie calor con
el agua de entrada más fría, mientras que la parte caliente del refrigerante en estado gaseoso
intercambiará calor con el agua caliente saliente del condensador. Estos condensadores incorporan un
pequeño depósito en que el gas refrigerante se acaba de separar del líquido.

 Condensadores multitubulares

En los condensadores multitubulares el agua circula por el interior de los tubos mientras que el
refrigerante cede su calor desde el exterior encerrado en un envolvente también llamado calandria. Los
tubos del condensador pueden ser de superficies extendidas o lisas y éste puede estar dispuesto de

5
manera vertical u horizontal. Los tubos pueden estar doblados sobre sí mismos, en forma de U de
manera que el agua realice dos pasos antes de salir por el extremo de la envolvente por el que ha
entrado. En un extremo se sitúa la entrada y salida de agua mientras que la entrada y salida de
refrigerante se hace por la parte superior e inferior de la calandria.

 Condensadores evaporativos

Emplean simultáneamente agua y aire como medios condensantes; se componen de un serpentín por
el que circula el fluido frigorígeno, un ventilador con su motor, boquillas de pulverización, sistema de
distribución de agua, tanque, bomba de circulación del agua y carcasa.

 Condensadores de lluvia.

Los condensadores de lluvia, también conocidos como condensadores de aspersión, o condensadores


evaporativos abiertos, consisten en una o varias filas de tubos por cuyo interior circula el fluido
frigorígeno, sobre los que se hace discurrir el agua que es impulsada por la bomba de recirculación
desde el tanque a las boquillas, donde se pulveriza sobre los tubos del serpentín, evaporándose en
contacto con el aire en circulación y cayendo la no evaporada al tanque.

El fluido frigorígeno cede calor para la evaporación del agua y en menor medida para el calentamiento
del aire
que circula por el condensador. Durante la condensación del vapor en los tubos se suministra el calor
desprendido
en la condensación a los mismos, y desde ellos pasa al agua que cae en forma de lluvia. El agua no
se calienta, ya que una pequeña parte de la misma se está evaporando continuamente; el calor
requerido para esta evaporación se toma de la propia agua, que así se mantiene fría.

5
El vapor de agua producido se elimina arrastrado por el aire que sopla sobre el condensador. El agua
se recoge en una bandeja, desde la que se vuelve a hacer circular por medio de una bomba;
para facilitar la limpieza del sarro el serpentín del refrigerante.

 Condensadores enfriados por aire.

Se utilizan en instalaciones de pequeño tamaño. Constan en un serpentín o conjunto de tubos


normalmente de cobre por cuyo interior circula el refrigerante. Soldados a estos y en sentido
perpendicular se disponen unas láminas de aluminio cuya función es elevar la superficie de
transferencia de calor por radiación por lo que estos tubos reciben el adjetivo de aleteados.

Normalmente en estos condensadores el aire se hace circular de manera forzada a través de


ventiladores que se pueden montar de manera que, o bien impulsan el aire sobre el conjunto de tubos
aleteados o bien extraen el aire a través del condensador. Con el de extracción de aire se mejora la
ventilación en los extremos.
Los condensadores de aire pueden ser estáticos o de tiro forzado. Los más usuales son los de tiro
forzado ya que al aumentar la velocidad del aire disminuye la superficie necesaria para realizar la
condensación. Estos utilizan diversos tipos de ventiladores, los más usuales son los helicoidales y las
moto turbinas centrifugas

En este caso las temperaturas de condensación serán más elevadas que con el resto de
condensadores. A idéntica potencia, ocupará más volumen, aunque es más fácil de instalar, su
consumo energético es superior pero equivalente a la de un sistema evaporativo, pero, por el contrario,
el mantenimiento es mucho menos costoso, puesto que no necesita tratamiento de agua.

5
2.3.- clasificación y funcionamiento de los dispositivos de expansión (MISMA
OBSERVACION ANTERIOR)
Un dispositivo de expansión es un elemento que disminuye la presión de un fluido pasando de un
estado de más alta presión y temperatura a uno de menor presión y temperatura. Al producirse la
expansión del líquido en un ambiente de menor presión, se evapora parcialmente reduciéndose la
temperatura al absorber calor latente de él mismo. A su salida se pretende tener un aerosol, pequeñas
gotas de refrigerante en suspensión, que facilite la posterior evaporación.
Entre los distintos Tipos de dispositivos de expansión encontramos:
 El tubo capilar (en los refrigeradores domésticos y pequeños sistemas climatizadores.)
 La válvula (manual, termostática, electromecánica y automática.)
 El restrictor. Uno de los principales problemas que se presentan en este sistema es el
fenómeno conocido como Flash-gas, el cual altera su funcionamiento.

Se denomina Flash-gas a la formación de burbujas de gas en las líneas de líquido que vienen desde el
condensador al dispositivo de expansión. Este fenómeno es producido cuando el volumen específico a
la presión de trabajo, es inferior al volumen que puede ocupar el gas en el tubo del líquido, se produce
entonces una evaporación parcial del refrigerante ocupando ese espacio.
 Dispositivo De Expansión

Disminuye la presión de un fluido pasando de un estado de más alta presión y temperatura a uno de
menor presión y temperatura.
Al producirse la expansión del líquido en un ambiente de menor presión, se evapora parcialmente.
Reduce la temperatura al absorber calor latente de él mismo.
Su aplicación se da en sistemas de refrigeración y de aire acondicionado.

5
 Tubo Capilar.

Es un conductor de fluido muy estrecha y de pequeña sección circular. Pueden estar hechos de
distintos materiales: vidrio, cobre, aleaciones metálicas, etc.., en función de su uso o aplicación.
Generalmente se ubican ocultos al interior del equipo.
Este tipo de dispositivo de expansión se aplica principalmente en sistemas climatizadores y
refrigeradores domésticos.

 Válvula de Expansión Manual.

En las válvulas de expansión manual, la regulación se realiza mediante un tornillo.

5
En este tipo de válvulas el sobrecalentamiento no depende de la temperatura de evaporación de su
refrigerante en su estado gaseoso, sino que, es fijo.

 Válvula De Expansión Termostática.

Este tipo de dispositivo de expansión cumple las funciones de controlar el caudal de refrigerante en
estado líquido que ingresa al evaporador y la de sostener un sobrecalentamiento constante a la salida
de este.
Generalmente se utilizan para inyección de líquido en evaporadores secos, en los cuales el
recalentamiento a la salida del evaporador es proporcional a la carga de éste.

 Dispositivo De Expansión Electrónico

5
Permiten, el funcionamiento ideal del evaporador, manteniéndolo lleno de líquido y gas refrigerante y
permitiendo que sólo salga del mismo gas sobre calentado para no dañar el compresor.
Son ideales para trabajar en aquellos casos en que las cargas sufren grandes variaciones. Y
especiales para la alimentación de evaporadores de equipos tales como: chillers, equipo
acondicionador es con bomba de calor, equipos para cámaras frigoríficas, etc.

 Electrónica O Electromecánica.

Trabaja mediante un control electrónico, en el cual sensores de temperatura envían señales a un


circuito integrado y este mediante esos datos mantiene un sobrecalentamiento dentro de los
parámetros permitidos para el funcionamiento.

Para cada sistema de refrigeración hay válvulas de expansión designadas que cumplen con los
requisitos que abarca ese sistema con las cuales se pretende obtener un óptimo funcionamiento en el
sistema.
Este tipo de válvulas es de suma importancia en el sistema de refrigeración, ya que con las cuáles se
puede disminuir la presión y temperatura del refrigerante, pasando de un estado de alta temperatura y
presión a uno de baja temperatura y presión.

2.4.- clasificación y funcionamiento de los evaporadores

Los evaporadores son intercambiadores de calor entre fluidos refrigerantes, en los cuales se produce
la transmisión de energía térmica dentro del dispositivo.
Mientras uno de ellos se enfría disminuyendo así su temperatura, el otro se calienta y pasa a estado
de vapor.
5
Los tipos de refrigerantes y fluidos son: R-134a, R-404A, R-507, R-417A, R-422D, R-424A, R-427A,
glicol, CO2 (R-744 ), NH3 ( R-717 amoniaco ), etc.
Existen muchos tipos de evaporadores adecuados a muchos tipos de aplicaciones e instalaciones
como: cámaras frigoríficas, túneles de pre-enfriamiento, túneles de congelación, industria
farmacéutica, centrales térmicas, industria plástica, industria automovilística, industria química,
superficies comerciales, bancos, hospitales, sanidad, residencias de la tercera edad, cines, teatros,
edificios de administraciones públicas, edificios de oficinas.

Tipos de evaporadores:

 Evaporadores Cúbicos

Los evaporadores y aeroevaporadores cúbicos están diseñados para distintas aplicaciones como:
cámaras frigoríficas para la conservación productos frescos y delicados por encima de más de 5º C,
para la conservación de productos congelados, para la conservación de géneros frescos a 0/+2º C,
para envasado, para salas de trabajo, para cámaras de baja temperatura y para túneles de
congelación.
Este tipo de evaporadores son ideales para la colocación en techos de cámaras de conservación y
refrigeración. Pueden ser de uso comercial e industrial.

Evaporador Cúbico GARCÍACÁMARA LC494B

 Evaporadores Murales

Estos evaporadores y aeroevaporadores murales son ideales para cámaras industriales (de
conservación y refrigeración) y especialmente para túneles de congelación, aportando una buena
distribución del aire con un aprovechamiento máximo del espacio y una larga difusión del aire frío.

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Evaporador Mural FRIMETAL MRB 650E

 Evaporadores De Plafón

Los evaporadores y aeroevaporadores de plafón pueden ser de flujo normal y de doble flujo de aire.
Diseñados para diferentes aplicaciones como: cámaras de conservación de productos congelados y
túneles de congelación, cámaras de conservación de productos frescos y delicados por encima de más
de 5º C, cámaras de conservación de géneros frescos a 0/+2º C, salas de trabajo, envasado,
despiece, etc.

Evaporador de Plafón FRIMETAL PLA-N-30

 Evaporadores Centrífugos

Evaporadores y aeroevaporadores centrífugos diseñados para cámaras frigoríficas y salas de trabajo


con temperaturas positivas. Están equipados de ventiladores asegurando una presión del aire
disponible.

5
Evaporador Centrífugo FRIMETAL FCM-950

 Evaporadores Estáticos

Este tipo de evaporadores estáticos pueden ser: evaporadores de convección o evaporadores de


gravedad, diseñados para diferentes aplicaciones como: para cámaras frigoríficas entre 0º C y -10º C
para la conservación de géneros frescos o delicados, con temperatura y grado higrométrico constante.

Evaporador Estático FRIMETAL SN-3

 Evaporadores De Agua

Estos evaporadores enfriadores de agua pueden ser compactos de placas soldadas, y de placas
desmontables (intercambiadores de placas). También son evaporadores multitubulares de aplicación
de en instalaciones para el enfriamiento del agua (aire acondicionado), de cámaras frigoríficas, túneles
de pre-enfriamiento, túneles de congelación, etc.

5
Evaporador de agua THERMOKEY BPHE P7

Clasificación de los evaporadores


Se pueden establecer varios criterios de clasificación de los evaporadores:
A) Según como estén Construidos

Puede observarse que en la construcción de los evaporadores suelen utilizarse tubos lisos provistos
de aletas que permiten aumentar la superficie de transmisión en algunos tipos o bien construidos con
placas.

No se utilizan tubos corrugados porque éstos tienen menor coeficiente de transmisión de calor debido
a las rápidas incrustaciones de hielo que se producen.
Los tubos lisos son de acero cuando se utiliza R717 y se suelen encontrar en evaporadores de
grandes capacidades. Para los refrigerantes fluorados se utiliza el cobre y suelen emplearse de forma
unitaria en instalaciones de menores dimensiones, o bien de varios evaporadores.
Si a los tubos lisos se les coloca unas aletas o placas metálicas, soldadas o expandidas, a presión
sobre los tubos, se consigue aumentar considerablemente la superficie de intercambio de calor.
Los tubos forman un serpentín y las distancias de separación entre ellos o la de las aletas es variable,
siendo en general mayor la densidad cuanto menor es la temperatura y viceversa, debido a las
exigencias de circulación de aire; si las aletas están muy juntas se llenan de escarcha impiden la
circulación de aire. Para temperaturas bajas el número de aletas puede oscilar de 2 a 3 aletas/pulgada,
y para temperaturas de refrigeración puede llegar a ser de hasta unas 14 aletas/pulgada.

B) Según como se Comporte y Circule el Refrigerante

5
Si todo el líquido refrigerante que penetra en el evaporador se convierte completamente en vapor en el
intervalo de tiempo que media desde que entra hasta que sale por el otro extremo, el refrigerante
llegará a la tubería de aspiración del compresor en forma de vapor.
Para su funcionamiento suele utilizarse una válvula de expansión termostática que regula el paso del
líquido de acuerdo con la aspiración del compresor, de forma que sólo deja entrar la cantidad que
puede ser vaporizada totalmente.
Para conseguir este efecto suele ser necesario un recalentamiento de unos 8 ó 10 °C
aproximadamente o mayor en algunas ocasiones. Esto supone una variación del trabajo del compresor
y un sobredimensionamiento del orden del 15% de la superficie total del evaporador.
Cuando los evaporadores se llenan completamente de líquido refrigerante, se les denomina de tipo
inundado. En este caso, el nivel del líquido se controla mediante una válvula de flotador que se cierra y
no deja pasar más líquido cuando se alcanza el nivel fijado. Mediante este sistema, se consigue
aumentar el rendimiento del evaporador hasta en un 20%aproximadamente.
Otro tipo de evaporador es aquél en el que la circulación del refrigerante se controla regulando el
caudal mediante una válvula fija que da paso a una bomba. En éstos, existe un exceso de líquido, por
lo que suele llamarse de tipo sobrealimentado; el exceso de líquido se separa del vapor, se recoge en
un colector y se recircula de nuevo hacia el evaporador, en tanto el vapor es aspirado hacia el
compresor.

C) Según el Método de Circulación del Aire

Hay que procurar que el aire que circula en el interior de la cámara o recinto que se desea refrigerar, lo
haga de forma adecuada, ya que su velocidad es esencial en los intercambios de calor entre el
ambiente, los productos y el evaporador.
El aire puede circular por simple convección natural asegurada por los gradientes térmicos que se
producen en las distintas zonas. La velocidad de movimiento en este caso es baja y sus efectos
deshidratantes sobre las superficies de los productos, en particular los no empaquetados o envueltos,
es mínima. Su utilización es más extensa en el campo de pequeños congeladores domésticos,
armarios o muebles de exposición en locales de venta, o en almacenes de refrigeración.
Cuando se utilizan ventilación para la succión o impulsión del aire con el fin de obligarle a pasar por
entre los serpentines de tubo liso con o sin aletas metálicas, se trata de evaporadores de convección
forzada. Son muy utilizados, y en grandes instalaciones los serpentines pueden ser secos o húmedos,
tal como ya se ha explicado en apartados anteriores.

 Enfriadores

Estos aparatos pueden clasificarse también por el tipo de fluido que se deba enfriar.
Para enfriamiento de líquidos, en industrias de leche, mosto, vino, cerveza, agua, etc., pueden también
emplearse distintos procedimientos.
En los de inmersión, los serpentines son de diversos diseños y están totalmente sumergidos en el
líquido a enfriar. Son muy utilizados con refrigerantes clorofluorados (R12).

5
Cuando se utilizan R717 y R22, los sumergidos se fabrican con una disposición tubular transversal a
base de unos rastrillos que se introducen en el líquido a enfriar. Tienen dos tubos de mayor diámetro
junto con otros transversales de menor diámetro. Con ello se consigue aumentar el coeficiente global
de transmisión y disminuir la pérdida de carga en el enfriador.
Los enfriadores de tipo tanque se utilizan para cualquier clase de líquidos, como el agua,
salmuera, etc., u otros fluidos usados como refrigerantes secundarios.
Los de doble tubo a contracorriente consisten en dos tubos situados uno en el interior del otro;
el fluido a enfriar circula en una dirección por el tubo interior, mientras que por el tubo exterior circula el
refrigerante en sentido contrario. Debido a que ocupan mucho espacio se utilizan sólo en industrias del
vino, cerveza, petróleo, etc.
Probablemente los más utilizados sean los enfriadores multitubulares, de envolverte o carcasa y
tubos, verticales u horizontales, trabajando en expansión seca o inundados.
Suele estar impulsado mediante una bomba de tipo centrífugo, siendo las dimensiones de la carcasa y
el número de tubos muy variable, según las capacidades.
Para enfriar aire también pueden usarse dos modalidades: los enfriadores de tipo seco y los de tipo
húmedo.
En los de tipo seco existe una pared o superficie metálica de separación entre el aire y el fluido
refrigerante a través de la cual se realiza el intercambio de calor. Los más usados son los
evaporadores o baterías de convección forzada impulsando el aire a la cámara. En su parte inferior
suelen levar una cubeta para recoger el agua de desescarche.

3. Refrigerantes, lubricantes, tuberias y accesorios.(SEGUIR EL ORDEN MARCADO EN


LA UNIDAD UNO)
3.1 clasificación y selección de refrigerantes.
Por las presiones de trabajo:
1. Baja presión, a P atm su T ebullición es alta, superior a +20ºC
2. Media presión, T ebullición entre +20ºC y –30ºC
3. Alta presión, T ebullición es baja, entre –30ºC y –80ºC
4. Muy alta presión, a T ebullición es muy baja, inferior a –80ºC
Por el Reglamento de Seguridad (I)
1. GRUPO PRIMERO: si no es combustible ni toxico.
2. GRUPO SEGUNDO: tóxica o corrosiva; combustible o explosiva a un 3,5 % o más en volumen.
3. GRUPO TERCERO: Comb. o Expl. a menos de un 3,5%.

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• Toxicidad (concentración y tiempo de exposición).
TVL (TWA): valor límite umbral de concentración para la jornada laboral, 8 h/día, sin sufrir efectos
adversos.
TVL (STEL): valor límite umbral de concentración para 15 min, que no se debe exceder en la jornada
laboral.
TVL (C): valor límite umbral de concentración instantánea que no se debe pasar.
• Inflamabilidad y Explosividad (% vol. o ppm).
LI, límite de concentración el aire a partir del cual la mezcla puede ser explosiva
LS, límite de concentración el aire a partir del cual la mezcla deja de ser explosiva por falta de oxígeno
Por su composición química (I): Inorgánicos y orgánicos (hidrocarburos).
CFC´s: dos átomos Cl, muy estables en la atmósfera (+100 años), contribuyen a la destrucción del
ozono. R11, R12, R113, R114, R115, R-500 y R-502.
HCFC´s: un solo átomo de Cl, vida 2 a 28 años, afectan la capa de ozono 2 al 10% de los CFC, han
sido una solución intermedia; influyen en mayor medida que los CFC en el calentamiento del planeta.
R-22, R-123, R-124 y R-141b.
Los HFC´s: H, F y C, no destruyen el ozono, pero algunos de ellos tienen un efecto importante sobre el
efecto invernadero. R-152a, R-32, R-125 y R-143ª.
El R134a niveles de toxicidad muy bajos, propiedades termodinámicas parecidas al R-12 en alta y
media temperatura.
Como inconvenientes: disminuye el COP a medida que desciende T evaporación y aumenta la de
condensación, no es miscible con aceites convencionales.
Mezclas: varían sus propiedades en función de la composición
• azeotrópica: evaporan y condensan a temperatura constante, R5XX
• Zeotrópica: presentan deslizamiento, R4XX
Fluidos de trabajo naturales:
• El amoniaco R717 (NH3), excelente refrigerante, sus inconvenientes son su elevada toxicidad y no
ser compatible con el cobre, componentes de acero
• Los hidrocarburos (HC's), propano (R290), butano (R600) y sus mezclas; su problema es su alta
inflamabilidad
• El agua (R718) es un excelente fluido de trabajo para alta T
• CO2 (R744).

3.2 Clasificación y Selección de Lubricantes.


Lubricante. Sustancia que separa dos superficies con deslizamiento relativo entre sí de tal manera que
no se produzca daño en ellas: se intenta con ello que el proceso de deslizamiento sea con el

5
rozamiento más pequeño posible. Para conseguir esto se intenta, siempre que sea posible, que haya
una película de lubricante de espesor suficiente entre las dos superficies en contacto para evitar el
desgaste. El lubricante en la mayoría de los casos es aceite mineral. En algunos casos se utiliza agua,
aire o lubricantes sintéticos cuando hay condiciones especiales de temperatura, velocidad y carga.
Las clasificaciones de los lubricantes se realizan atendiendo a dos aspectos fundamentales:
Clasificación por su viscosidad. Clasificación por las condiciones de servicio. Hay diferentes tipos de
lubricantes que son los líquidos, semisólidos y secos o sólidos.
Lubricante Líquido. Pueden ser de origen vegetal o mineral. Son empleados en la lubricación
hidrodinámica, y son utilizados como lubricantes de perforación.
Aceites de origen vegetal y animal: también suelen denominarse aceites grasos. En esta categoría se
incluyen el aceite de lino, de oliva, de glicerina, etc.
Aceites minerales: surgen a partir de la destilación de petróleo.
Aceites compuestos: combinan los aceites vegetales con los minerales. Le adicionan determinadas
sustancias con el fin de optimizar propiedades.
Aceites sintéticos: se elabora a partir de ciertos procesos de origen químico.
Lubricante semisólido. Las grasas, en ciertas aplicaciones, se pueden utilizar en sustitución de los
aceites lubricantes. Su uso está normalmente limitado a aquellos puntos y órganos en los que no es
posible ni cómoda la utilización de aceites lubricantes o donde se presupone un conjunto de
restricciones para un buen rendimiento del aceite. La grasa es una sustancia que resulta de la perfecta
combinación de un aceite lubricante, un agente espesante y aditivos que le confieren determinadas
propiedades.
Lubricante Sólido O Seco: Los lubricantes sólidos son materiales capaces de reducir la fricción entre
dos superficies al poder cuando un líquido no lo puede efectuar, debido a su estructura laminar. (por
ejemplo, cuando se trabaja con una fricción mixta). Son de grafito, el nitruro de boro hexagonal, el
disulfuro de molibdeno y el disulfuro de tungsteno son también capaces de brindar lubricación a
temperaturas superiores a las que pueden operar los líquidos y lubricantes basados en aceites. Estos
materiales pueden ser utilizados hasta temperaturas de 350 °C en medios oxidantes y aún más
elevadas en medios reductores o no-oxidantes (el disulfuro de molibdeno hasta 1100 °C).

3.3 Tuberías, Válvulas y Accesorios de Refrigeración.


Tuberías.
Debido a la gran cantidad de tuberías que se encuentran en la planta, es necesaria una nomenclatura
que permita reconocer de manera fácil y rápida cada tubería. Para ello se usará un código
estándar que consta de cinco grupos bien diferenciados el cual describe una característica
específica de la tubería. Los distintos grupos se muestran a continuación:
DN-M-PD.B- P- NL
El primer grupo, DN se refiere al diámetro nominal de la tubería en pulgadas. Para el cálculo del
diámetro es necesario conocer el área de sección que se calcula como el cociente entre el caudal
volumétrico en dicho tramo y la velocidad típica del fluido. La velocidad del fluido viene
determinada según el tipo de fluido que tenemos.

5
En general si el fluido es un gas la velocidad típica se encuentra entre 10-30 m/s, por lo contrario,
si el fluido es un líquido la velocidad típica tiene valores entre 1.5 y 2.5 m/s
En nuestro caso los valores fijados para el cálculo de la velocidad son 20 m/s para los gases y 2 m/s
para líquidos. Por las tuberías en las que circulan gases y líquidos se calcularan por separado las
áreas de cada fluido teniendo en cuenta la fracción molar que circula por la tubería y se sumaran
dando como valor final el área total de dicha tubería.
El segundo grupo indica el material con la que está hecha la tubería. El material se escoge teniendo
en cuenta las características del fluido. Es muy importante la buena elección del material para evitar la
corrosión y mantener un buen estado de las tuberías y losequipos.
Tercer grupo
La primera cifra de este grupo (PD) hace referencia a la presión nominal (o de diseño), la segunda (B)
hace referencia al tipo de unión que se usa en la tubería.
La presión nominal es un parámetro que aporta el fabricante y
hace referencia a la presión máxima que podrá soportar la
tubería. Es requisito indispensable para mantener la seguridad
en la planta que la presión nominal sea superior a
la presión de operación. Además, va relacionado con el espesor
de la tubería, ya que como más presión tenga que soportar
la tubería mayor será el espesor de esta.
Accesorios.
Los accesorios son un conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas
que se unen a las tuberías o equipos del proceso para
asegurar la correcta unión y distribución.

Los accesorios se clasifican en distintos grupos según la función


que desempeñan en el circuito. Las características a tener en
cuenta son: diámetro nominal, material de fabricación, resistencia, espesor
y dimensión del accesorio.
Los accesorios más utilizados en las plantas industriales son:
Te (T): Accesorio en forma de T que permite realizar una
conexión a tres bandas. También llamada racor en T. Los
diámetros de las distintas salidas pueden ser del mismo tamaño o
distintos.
Cruz (X): Accesorio con forma de cruz, para unir cuatro pasos; también
llamado racor en cruz, T con salida lateral, T de cuatro pasos.
• Codo (C): Accesorio de tubería que tiene una curva a X grados,
empleada para desviar la dirección recta de la misma.

5
• Filtros (F): accesorios de seguridad que permiten retener y controlar
la contaminación de posibles partículas no deseadas. También
contribuyen en la vida útil de los equipos de sistema.
• Expansiones/Reducciones (E/R): accesorios de forma cónica que permiten
aumentar o disminuir el diámetro de las tuberías según las
necesidades de cada tramo. Hay 2 tipos de reducciones; las concéntricas y
las excéntricas. En el primer caso el diámetro grande y el
pequeño tal y como indica su nombre son concéntricos. En
el segundo caso los diámetros son excéntricos. Este último tipo
es muy utilizado para evitar las bolsas de agua en las bombas
(con una reducción excéntrica ayudamos a que la bomba no
pierda NPSH).
Válvulas.
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se
puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o
gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma
parcial uno o más orificios o conductos Las válvulas son
unos de los instrumentos de control más esenciales en la
industria. Debidoa su diseño y materiales, las válvulas pueden
abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o
aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los má simples
hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una
fracción de pulgada hasta unos 9m o más de diámetro. Lo
mismo ocurre en las presiones, ya que podemos encontrar válvulas
para presiones de vacío hasta alta presión. En algunas instalacionesse
requiere un selladoabsoluto; en otras, las fugas o escurrimientos
no tienen tanta importancia.
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la
parte motriz o actuador y el cuerpo.
Actuador

El actuador también llamado accionado o motor, puede ser


neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los
dos primeros, por ser las más sencillas y de rápida actuaciones.
Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas en la industria
son accionadas neumáticamente. Los actuadores neumáticos constan básicamente
de un diafragma, un vástago y un resorte. Lo que se busca en
un actuador de tipo neumático es que cada valor de la
presión recibida por la válvula corresponda una posición
determinada del vástago. Teniendo en cuenta que la gama usual de
presión es de 3 a 15 lbs/pulg² en la mayoría de
los actuadores se selecciona el área del diafragma y la
constante del resorte de tal manera que un cambio de presión

5
de 12 lbs/pulg², produzca un desplazamiento del vástago igual
al 100% del total de la carrera.
Cuerpo de la válvula
Está provisto de un obturador o tapón, los asientos del mismo y
una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería
puede hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas
directamente a la misma. El tapón es el encargado de controlar
la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y puede
accionar en la dirección de su propio eje mediante un
movimiento angular. Esta unido por medio de un vástago al
actuador.
Un parámetro característico de las válvulas es el coeficiente de caudal.
Este depende de cómo la válvula ha sido diseñada para dejar
pasar el flujo a través de ella. Las mayores diferencias entre
coeficientes de caudal provienen del tipo de válvula, y
naturalmente de la posición de obertura de la válvula.
Puede ser importante conocer su valor para seleccionar la válvula que
se necesita en una específica aplicación. Si la válvula va estar
la mayor parte del tiempo abierta, posiblementeinteresará elegir una válvula
con poca pérdida de carga para poder ahorrar energía. O si
se trata de una válvula de control, el rango de coeficientes de
caudal en las diferentes posiciones de la válvula tendría que permitir
cumplir las necesidades de regulación de la aplicación
El coeficiente del caudal depende de la diferencia de presión del
fluido, la gravedad específica y el caudal. Tiene sus aplicaciones
en el área de control.

Tipos de válvulas
Existen muchos tipos de válvulas. No obstante, a continuación,
se describe únicamente las válvulas utilizadas en este proyecto.
Válvulas de todo o nada
Son el tipo de válvulas que permiten o impiden el paso del
fluido por el interior de la tubería, pero no son capaces de
regular el caudal. Son dispositivos que impiden por completo
la circulación del fluido cuando se encuentran cerradas y
ofrecen resistencia mínima al paso del fluido cuando se encuentran
abiertas.
VÁLVULAS DE MARIPOSA

5
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la
circulación por medio de un disco circular, con el eje de su orificio
en ángulos rectos con el sentido de la circulación
Se recomiendan encarecidamente para servicio con apertura total o cierre
total, servicio con estrangulación, para accionamiento frecuente, cuando
se requiere corte positivo para gases o líquidos y para baja
caída de presión a través de la válvula.
Todo y ser propensa a la cavitación, presenta ventajas por
ser ligera, compacta y de bajo coste y además requiere
un mantenimiento mínimo.
VÁVLVULAS DE GLOBO
Una válvula de globo es de vueltasmúltiples, en la cual el cierre se
logra por medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso
del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la
circulación en la tubería.
Este tipo de válvulas dispone de orificios múltiples y con un control
preciso de la circulación. Además, cuenta con una carreracorta
del disco y se necesitan pocas vueltaspara accionarlas. No es útil
usarlas en tramos con grandes caídas de presión y su
coste es elevado.
VÁVLVULAS DE BOLA
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola
taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y
corta el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto. Son muy
recomendadas para servicios de conducción y corte sin estrangulación,
cuando se requiere una apertura rápida y cuando se necesita
resistencia mínima a la circulación. Su coste es bajo en comparación
con otro tipo de válvulas, funcionan bien en temperaturas moderadas y
además requieren poco mantenimiento y no son propensas a
las fugas.
Hay que tener en cuenta que este tipo de válvulas son propensas a
la cavitación.
VÁLVULAS DE DIAFRAGMA
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el
cierre por medio de un diafragma flexible sujeto a un compresor.
Cuando el vástago de la válvula hace descender el
compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la circulación.
Son muy recomendadas para servicios de apertura o cierre total,
para servicios de estrangulación y en tramos de baja presión.
Este tipo de válvulas todo y ser susceptibles al desgaste, tiene
un coste muy bajo, no presentan posibilidad de fuga por el vástago
5
y son inmunes a los problemas de obstrucción, corrosión o
formación de gomas en los productos que circulan por su interior.
VÁLVULAS REGULADORAS
Este tipo de válvulas son de las más usadas en la industria
todo y presentar unas pérdidas de carga mayores que las
de las válvulas de todo o nada. Este tipo de válvulas
se usan para regular el caudal del fluido mediante su grado de
apertura.
• VÁLVULAS DE AGUJA
La válvula de ajuga es llamada así por el vástago cónico que
hace de obturador sobre un orificio de pequeño diámetro en relación
al diámetro nominal de la válvula.
El desplazamiento con rosca fina es muy lento y el hecho de que
hasta no se gira un buen número de veces el paso del
fluido es mínimo. Este tipo de válvulas son buenas reguladoras de
caudal por su estabilidad, precisión y diseño, además conllevan
poco desgaste y evitan la cavitación a grandes presiones
diferenciales.
• VÁLVULAS DE RETENCIÓN
Este tipo de válvulas se utilizan para impedir el retorno del fluido
que circula por el interior de la tubería. Es muy común utilizarlas
en las salidas de las bombas para evitar el retornodel fluido.
• VÁLVULAS LIMITADORAS DE PRESIÓN
Es un dispositivo que permite reducir la presión de un fluido en
una red mediante el estrangulamiento en el conducto.

Existen dos puntos en la planta donde la presión del fluido de la


salida de un equipo será reducida mediante una estación reductora
de presión.

3.4 Sistemas de control de Refrigeración.


Controles de compresor.
El compresor es la “cabeza” del sistema de refrigeración. Tiene dos funciones básicas:
1. Mantener la presión en el evaporador de modo que el refrigerante líquido pueda evaporarse en la
temperatura requerida.
2. Comprimir el refrigerante para poder condensarlo en una temperatura normal.

5
Por lo tanto, la función básica del control del compresor, al ajustar la capacidad del compresor a la
demanda actual del sistema de refrigeración, para mantener de esta forma la temperatura de
evaporación requerida. Si la
capacidad del compresor es más grande que la demanda, la presión y la temperatura de evaporación,
serán más bajas que la requerida y viceversa.

Control de capacidad del compresor.


El compresor en un sistema de refrigeración, es normalmente seleccionado para poder satisfacer la
carga de enfriamiento más alta posible. Sin embargo, la carga de enfriamiento durante el
funcionamiento normal, es generalmente más baja que la carga de diseño. Esto significa que siempre
es necesario controlar la capacidad del compresor, de tal manera que coincida con la carga de calor
real. Existen varias maneras comunes para controlar la capacidad del compresor:
1. Control por etapas. Esto se refiere a los cilindros de descarga en un compresor con varios cilindros,
para abrir y cerrar los orificios de aspiración de un compresor de tornillo, o para iniciar y parar algunos
compresores en un sistema multicompresor. Este sistema es simple y conveniente. Además, la eficacia
disminuye muy poco durante la carga parcial. Es especialmente aplicable en sistemas con diversos
compresores alternativos de varios cilindros.
2. Control válvula corrediza. El dispositivo más usado para controlar la capacidad de un compresor de
tornillo es la válvula corrediza. La acción de la válvula corrediza operada por aceite permite separar el
gas de succión para evitar ser condensado. La válvula corrediza permite una reducción uniforme y
continua de capacidad desde 100% hasta 10%, pero la eficiencia disminuye en cargas parciales.
3. Control velocidad variable. Esta solución es aplicable a todos los tipos de compresores, y es
eficiente. Un motor eléctrico de dos velocidades o un convertidor de frecuencia, pueden ser usados
para variar la velocidad del compresor. El motor eléctrico de dos velocidades controla la capacidad del
compresor funcionando en alta velocidad, cuando la carga de calor es alta (Por ej.: Período de
enfriamiento) y en baja velocidad cuando la carga de calor es baja (Por ej.: Período de
almacenamiento). El convertidor de frecuencia puede variar la velocidad de rotación continuamente
para satisfacer la demanda real. El convertidor de frecuencia observa límites de velocidad max. y min.,
control de presión y temperatura, protección del motor del compresor además de los límites de
corriente y torque. Convertidores de frecuencia aseguran corriente de arranque bajo.
4. Desvió de gas caliente. Esta solución es aplicable a compresores con capacidades fijas y más típico
en la refrigeración comercial. Para controlar la capacidad de refrigeración, parte del flujo del gas
caliente en la línea de descarga es derivado dentro del circuito de baja presión. Esto ayuda a disminuir
la capacidad de refrigeración de dos maneras: Disminuyendo el suministro del refrigerante líquido y
liberando algún calor en el circuito de baja presión.

Control de temperaturas de descarga con inyección de líquido


Los fabricantes del compresor generalmente recomiendan limitar la temperatura de descarga por
debajo de un cierto valor, para prevenir el recalentamiento de vapores, prolongando su vida y
previniendo la interrupción del aceite en altas temperaturas. Del diagrama p-h, se puede ver que la
temperatura de descarga puede ser alta cuando: El compresor funciona con alta diferencial de
5
presion . El compresor recibe el vapor de succión sumamente recalentado. El compresor funciona con
control de capacidad por derivación de gas caliente.
Existen varias maneras de reducir la temperatura de descarga. Una forma es instalar las cabezas
refrigeradas por agua en los compresores alternativos; otro método es la inyección de líquido, por la
cual, el refrigerante líquido de salida del condensador o depósito, es inyectado en la línea de succión,
enfriador intermedio o lado del puerto del compresor de tornillo

Control de presión del cárter


Durante el arranque o después del descongelamiento, la presión de succión tiene que ser controlada,
de otra manera puede ser demasiado alta, y el motor del compresor será sobrecargado.
El motor eléctrico del compresor puede dañarse por esta sobrecarga.
Existen dos formas de superar este problema:
1. Arranque el compresor en carga parcial. Los métodos de control de capacidad pueden usarse para
iniciar el compresor en carga parcial; por ej.: descarga parcial de los pistones para los compresores
alternativos multipistón, o derivar algún gas de succión para los compresores de tornillo con válvulas
corredizas, etc.
2. Controle la presión del cárter para compresores alternativos. Instalando una válvula de
regulación de contrapresión controlada en la línea de succión, que no abrirá hasta que la presión en la
línea de succión sea inferior al valor del sistema; esta presión de succión puede mantenerse bajo un
cierto nivel.
Control de flujo Invertido
El flujo inverso y la condensación del refrigerante desde el condensador al separador de aceite y el
compresor deberían ser evitados en cualquier momento. Para los compresores de pistón, el flujo
inverso puede resultar en golpe de ariete. Para compresores de tornillo, el flujo inverso puede causar
rotación invertida y daño para los
cojinetes del compresor. Además, la migración de refrigeración en el separador de aceite y más en el
interior del compresor el congelamiento debería ser evitada. Para evitar este flujo inverso, es necesario
instalar la válvula de retención en la salida del separador de aceite.
Controles del condensador
En lugares donde hay grandes variaciones de temperatura de aire ambiente y/o condiciones de carga,
es necesario controlar la presión de condensación para evitar su excesiva disminución. Una presión de
condensación demasiado baja da como resultado una insuficiente diferencial de presión a través del
dispositivo de expansión y el evaporador es abastecido con insuficiente refrigerante. Esto significa que
el control de capacidad del condensador es utilizado principalmente en las zonas de clima templado y
a un grado inferior en zonas tropicales y subtropicales. La idea básica del control, es controlar la
capacidad del condensador cuando la temperatura de ambiente es baja, de modo que la presión
condensada se mantenga encima del nivel mínimo aceptable. Este control de capacidad es alcanzado,
regulando el flujo del aire circulante o del agua a través del condensador; o reduciendo el área

5
superficial eficaz del intercambio de calor. Pueden presentarse soluciones diferentes para tipos
diferentes de condensadores:
Condensadores enfriados por aire.
Condensadores evaporativos
Condensadores enfriados por agua.

Condensadores enfriados por aire


Un condensador enfriado por aire está formado por tubos montados dentro de un bloque de aletas. El
condensador puede ser vertical, horizontal o en forma de V. El aire ambiente se hace pasar por el
intercambiador térmico mediante ventiladores axiales o centrífugos.
Los condensadores enfriados por aire se utilizan en sistemas de refrigeración industriales en los que la
humedad relativa del aire es alta.
Condensadores evaporativos
Un condensador evaporativo es un condensador enfriado por aire del ambiente combinado con agua
rociada a través de orificios y deflectores de aire en contracorriente con el aire. El agua se evapora y el
efecto de evaporación de las gotas de agua incrementa más la capacidad del condensador
Los condensadores evaporativos actuales son armados en una cubierta de acero o plástico con
ventiladores axiales o centrífugos instalados en un costado o en la parte superior del condensador.
La superficie del intercambiador de calor compuesta por tubos de acero está en la corriente húmeda.
Encima de los orificios de agua pulverizada (en el aire seco) es común tener un súper calentador
fabricado de tubos de acero con aletas, para reducir la temperatura de gas caliente, antes de
que éste alcance el transformador de calor en la corriente de aire húmeda. De esta manera la
acumulación de grado de calcio sobre la superficie de los principales tubos intercambiadores de calor
es bien reducida.
Este tipo reduce considerablemente el consumo de agua en comparación con un condensador
refrigerado de agua normal. Puede obtenerse el control de capacidad de un condensador evaporador
por medio de dos ventiladores de velocidad o control de velocidad variable del ventilador y en muy
bajas condiciones de temperatura ambiente desconectando la bomba de circulación de agua.
El uso de condensadores de evaporación está limitado en áreas con humedad relativa elevada. En
entornos fríos (temperaturas ambiente inferiores a 0 °C) deben evitarse los daños por congelación
mediante la eliminación del agua del condensador de evaporación.
Condensadores enfriados por agua
El condensador enfriado por agua era originalmente un intercambiador de calor de casco y tubo, pero
actualmente es muy común un intercambiador de calor con un moderno diseño de placas (Para el
amoníaco es hecho de acero inoxidable).

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Actualmente los condensadores enfriados por agua son conocidos como enfriadores, con el
enfriamiento refrigerado por agua por una torre de refrigeración en recirculación. También puede ser
utilizado como un condensador de recuperación de calor para suministrar agua caliente.
Los condensadores enfriados por agua no son de uso común, porque en muchos lugares no se
permite utilizar gran cantidad de agua que estos consumen (poca agua y/o altos precios para el agua).
El control de la presión de condensación puede alcanzarse por medio de una válvula de agua de
presión controlada, o una válvula de agua motorizada supervisada por un controlador electrónico para
controlar el flujo del enfriamiento por agua según la presión condensada.
Control nivel del líquido.
El control de nivel del líquido es un elemento importante en el diseño de sistemas de refrigeración
industrial. Controla la inyección de líquido para mantener un nivel constante del líquido.
Dos principios principales diferentes, pueden ser usados cuando se diseña un sistema de control de
nivel de líquido: Sistema de control de nivel de refrigerante de alta presión (LLRS HP) Sistema de
control de nivel de líquido de baja presión (LLRS LP)
Los sistemas de control de nivel de líquido de alta presión están caracterizados típicamente por:
1. Concentrarse el nivel de líquido en el lado de condensación del sistema.
2. Carga del refrigerante crítico.
3. Depósito pequeño o incluso ningún depósito.
4. Es aplicable principalmente para unidades de enfriamiento y otros sistemas con carga pequeña de
refrigerante (por ejemplo, congeladores pequeños)
Sistemas de baja presión son caracterizados por:
1. Concentrarse el nivel de líquido en el lado del evaporador del sistema.
2. El depósito es generalmente grande.
3. Carga enorme (suficiente) de refrigerante.
4. Aplicados principalmente para sistemas descentralizados
Ambos principios pueden ser conseguidos, usando componentes mecánicos y electrónicos.
Sistema de control de nivel de líquido de alta presión (LLRS HP)
Cuando se diseña un LLRS HP, Los siguientes puntos deben ser tomados en consideración:
Tan pronto como el líquido es “formado” en el condensador, el líquido es alimentado para el
evaporador (lado de baja presión).
El líquido que sale del condensador tendrá poco o nada de subenfriamiento. Esto es importante
considerar cuando el líquido fluye para el lado de baja presión. Si existe pérdida de presión en la
tubería o los componentes, puede ocurrir “flash gas” (evaporación instantánea del líquido) y ocasionar
la reducción de la capacidad de refrigeración.

5
La carga de refrigerante debe ser calculado exactamente a fin de asegurarse que existe refrigerante
adecuado en el sistema. Una sobrecarga aumenta el riesgo de inundación del evaporador o el
separador de líquido causando arrastre del líquido en el compresor (golpe de ariete). Si el sistema está
con carga insuficiente el evaporador será subcargado. El tamaño del recipiente de baja presión
(Separador de líquido/
Evaporador multitubular) debe ser diseñada cuidadosamente a fin de que pueda contener el
refrigerante en todas las condiciones sin causar el golpe de ariete.
Sistema de control de nivel de líquido de baja presión (LLRS LP)
Cuando se diseña un LLRS LP, los siguientes puntos deben ser tomados en consideración:
Como resultado de lo antedicho, el LLRS LP es especialmente apropiado para sistemas
descentralizados en los cuales existen muchos evaporadores y la carga del refrigerante es grande,
tales como almacenes frigoríficos. Con el LLRS LP, estos sistemas podrían funcionar con seguridad
aun cuando la carga del refrigerante sea imposible de ser calculada exactamente.
El recibidor debe ser suficientemente grande para acumular el refrigerante líquido que viene de los
evaporadores en el momento en que el contenido de refrigerante en algunos evaporadores varía con la
carga de enfriamiento, algunos evaporadores se desconectan para el servicio. o parte de los
evaporadores son
drenados para descongelar. El nivel de líquido en el recipiente de baja presión (separador de líquido/
evaporador multitubular) es mantenido a un nivel constante. Esto es seguro para el sistema, ya que un
nivel de líquido demasiado alto en el separador de líquido puede causar golpe de ariete al compresor,
y un nivel del líquido demasiado bajo podría resultar en la cavitación de las bombas de refrigerante en
un sistema de circulación por bomba.
Controles de evaporador
El evaporador es la parte del sistema de refrigeración donde el calor efectivo es transferido a partir del
medio que desea enfriar (por ejemplo, aire, salmuera, o directamente el producto) al refrigerante.
Por lo tanto, la función principal del sistema de control del evaporador es alcanzar la temperatura
media deseada. Además, el sistema de control también debe mantener el evaporador en buen
rendimiento y siempre el funcionamiento libre de problemas.
Control de expansión directa
Para diseñar el suministro de líquido para los evaporadores de expansión directa, deben cumplirse los
siguientes requisitos: El refrigerante líquido suministrado al evaporador es evaporado completamente.
Esto es necesario para proteger al compresor contra golpe de ariete. La temperatura media del
evaporador es mantenida dentro del rango deseado.
La inyección líquida es controlada por una válvula de expansión que controla el recalentamiento, la
cual mantiene el recalentamiento en la salida del evaporador dentro de un rango deseado. Esta
válvula de expansión puede ser una válvula de expansión termostática, o una válvula de expansión
electrónica.
El control de temperatura es alcanzado normalmente por el control ON/OFF, el cual inicia el suministro
de líquido para el evaporador de acuerdo con la temperatura media.

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Control de circulación por bombas
Comparados con los sistemas de amoníaco DX, el control de los sistemas de circulación de bomba de
amoníaco es más sencillo, porque un separador de bomba bien dimensionado protege al compresor
de choques hidráulicos.
El separador de la bomba asegura que sólo vuelve vapor refrigerante “seco” a los compresores.
El control de evaporación también se simplifica, porque solo se requiere un control on/off básico del
líquido.
Controles de bomba de refrigerante
Generalmente, los sistemas de refrigeración industrial, tienen bombas de circulación de refrigerante
líquido. Existen pocas ventajas de las bombas de circulación, comparada con los sistemas de tipo DX:
Las bombas proporcionan distribución eficiente del refrigerante líquido a los evaporadores y retornan
de la mezcla del vapor líquido al separador de la bomba; Es posible disminuir el recalentamiento a más
o menos 0 K, por esa razón aumenta la eficiencia de los evaporadores, sin riesgo de regreso de líquido
en el compresor.
Cuando instale la bomba, debe tomar cuidado para prevenir cavitación. La cavitación puede ocurrir
sólo si la presión estática del líquido refrigerante en la entrada de la bomba, es más baja que la presión
de saturación correspondiente a la temperatura del líquido en este punto.
Protección de la bomba con control de presión diferencial
Las bombas son fácilmente dañadas por la cavitación. Para evitar la cavitación, es importante
mantener suficiente carga de succión positiva para la bomba. Para lograr una carga de succión
suficiente, se instala en el separador de líquido, un interruptor de bajo nivel AKS 38.
Sin embargo, aunque sea instalado el interruptor de bajo nivel en el separador de líquido, es
mantenido por encima del nivel mínimo aceptable, puede ocurrir aún la cavitación.
Por ejemplo, operaciones incorrectas en los evaporadores, pueden causar incremento de flujo a través
de la bomba, el interruptor de nivel bajo, puede fallar y el filtro, antes de la bomba, puede ser
bloqueada, etc.
Control de presión de la bomba
Es de gran importancia para algunos tipos de sistemas de circulación de bombas, que puede
mantenerse una presión diferencial constante a través de la válvula de estrangulación
permanentemente fijada antes del evaporador. Al usar la válvula servoaccionada ICS controlada con el
piloto CVPP, es posible mantener una presión diferencial constante a través de la bomba y por
consiguiente, una presión diferencial constante a través de la válvula de estrangulación.

4. Otros sistemas de Refrigeración. (SEGUIR ORDEN MARCADO EN LA UNIDAD UNO Y


CINCO)
4.1- Sistemas de Refrigeración por Adsorción.
La adsorción es un proceso reversible mediante el cual un gas es fijado en un sólido, habitualmente un
material poroso. El sólido que adsorbe es el adsorbente y el material gaseoso adsorbido en la
superficie es el adsorbato. También es un proceso exotérmico, el calor es debido a la condensación del

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adsorbato más la energía generada en la unión adsorbente-adsorbato. A su vez, la desorción es el
proceso inverso de la adsorción y constituye un proceso endotérmico.
La selectividad común de un adsorbente entre el soluto y el fluido portador o entre varios solutos, hace
posible la separación de ciertos componentes presentes en el fluido.
El proceso de adsorción global consta de una serie de etapas. Cuando el fluido pasa alrededor de la
partícula en un lecho fijo, el soluto primero se difunde desde el volumen del fluido hacia toda la
superficie exterior de la partícula. Luego, el soluto se difunde desde el interior del poro hasta la
superficie del mismo. Por último, el soluto se adsorbe sobre la superficie.
La acumulación por unidad de área es pequeña; por consiguiente, se prefieren los sólidos altamente
porosos con áreas internas muy grandes por unidad de volumen. Generalmente las superficies son
irregulares y las energías de enlace son debidas básicamente a las fuerzas de van der Waals.
El nivel de actividad de la adsorción se basa en la concentración de la sustancia en el agua, la
temperatura y la polaridad de la sustancia. Una sustancia polar (sustancia que es soluble en agua) no
puede ser adsorbida por el adsorbente, por el contrario, una sustancia no polar es posible ser
adsorbida por el adsorbente.
Hay dos tipos de procesos de adsorción: adsorción química y adsorción física [13] como se explica a
continuación.
a) Adsorción Física
También llamado fisisorción se produce si el adsorbato y la superficie del adsorbente interactúan sólo
por medio de fuerzas de Van der Waals. Las moléculas adsorbidas están ligadas débilmente a la
superficie y los calores de adsorción son bajos, apenas unos cuantos kJ, comparables al calor de
vaporización del adsorbato. El aumento de la temperatura disminuye considerablemente la adsorción.
Adsorbentes como la zeolita, el gel de sílice, el carbón activo y la alúmina tienen una estructura
altamente porosa con una relación superficie/volumen del orden de cien por lo que pueden adsorber
sustancias refrigerantes. Cuando se satura se puede regenerar simplemente con calentamiento para
que esa cámara se libere. La capa adsorbida en la adsorción física puede variar en espesor, desde
una molécula a muchas moléculas, debido a que las fuerzas de Van der Waals se pueden extender
desde una capa de moléculas a otras.
El proceso es intermitente debido a que el adsorbente se regenera cuando se satura. Por ello, una
máquina de adsorción consta de al menos 2 cámaras o lechos de adsorción porque así se consigue
que las cámaras inviertan el ciclo de tal modo que donde se produce la adsorción se producirá la
desorción y viceversa para conseguir que no pare la producción de frío y la operación sea continua.

Adsorción Química
Denominada también quimisorción, se produce cuando las moléculas adsorbidas reaccionan
químicamente con la superficie, en este caso se forman y se rompen enlaces. La adsorción química no
va más allá de una monocapa en la superficie.

5
Se caracteriza por la unión química fuerte entre el adsorbato y el adsorbente. Por lo tanto, es más
difícil de revertir y requiere más energía para eliminar las moléculas adsorbidas que en la adsorción
física. El producto más usado en este tipo de adsorción ha sido el cloruro de calcio (CaCl2). También
han sido utilizados silicatos (Tokarev et al., 2002; Restuccia et al., 2004). El primero desarrolló un
material compuesto de CaCl2 y silicato MCM-41 con un COP de 0.7 funcionando con 40 ºC de Tª del
condensador y 110 ºC de generación. Restuccia con un compuesto similar, consiguió un COP de 0.6 a
35 ºC el condensador y 95 ºC de generación.
La refrigeración con el adsorbente metal hidruro usa el hidrógeno como refrigerante, con lo que se
podría integrar con los sistemas que usen este combustible. La temperatura del agua caliente de un
sistema de una etapa se inicia desde los 80 ºC, dependiendo del hidruro que se usa y la temperatura
de calor de rechazo. Se obtiene un COP en torno a 0.5 (Gopal y Murthy, 1995; Hoyland, 2002).

Tipos de adsorbentes
Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos de estructura amorfa y microcristalina. Los
utilizados en gran escala son el carbón activo, la alúmina activa, la zeolita, el gel de sílice, la tierra de
Fuller, otras arcillas, etc...
Se han desarrollado muchos adsorbentes para una amplia gama de separaciones. Por norma, los
adsorbentes tienen forma esférica, pequeños gránulos cuyos tamaños comprenden de 0.1 mm a 12
mm. Una partícula de adsorbente tiene una estructura muy porosa, con numerosos poros muy finos,
cuyo volumen alcanza hasta el 50 % del volumen total de la partícula.
La adsorción suele ocurrir como una monocapa sobre la superficie de los poros, pero a veces se
forman varias capas. La adsorción física, o de van der Waals, por lo general sucede entre las
moléculas adsorbidas y la superficie interna sólida del poro, y es fácilmente reversible.
Existen varios adsorbentes comerciales y algunos de los principales se describen a continuación.
Todos se caracterizan por grandes áreas superficiales de los poros, que van desde 100 hasta más de
2000 m2/g.
1. Carbón activo.
Éste es un material microcristalino que proviene de la descomposición térmica de madera, cortezas
vegetales, carbón, etc., y tiene áreas superficiales de 300 a 1200 m2/g con un promedio de diámetro
de poro de 10 a 60 A. Las sustancias orgánicas generalmente adsorben carbón activo.
2. Gel de sílice.
Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato de sodio y luego secándola.
Tiene un área superficial de 600 a 800 m2/g y un promedio de diámetro de poro de 20 a 50 A. Se
utiliza principalmente para deshidratar gases líquidos y para fraccionar hidrocarburos.
3. Alúmina activada.
Para preparar este material se activa el óxido de aluminio hidratado calentándolo para extraer el agua.
Se usa ante todo para secar gases y líquidos. Las áreas superficiales fluctúan entre 200 y 500 m2/g
con un promedio de diámetro de poro de 20 a 140 A.
4.Zeolitas tipo tamiz molecular.

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Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos porosos que forman una red cristalina abierta que tiene
poros de uniformidad precisa. Por tanto, el tamaño uniforme del poro es diferente al de otros tipos de
adsorbentes que tienen una gama de tamaños de poro. Las diversas zeolitas tienen tamaños de poro
que van de cerca de 3 a 10 A. Las zeolitas se usan para secado, separación de hidrocarburos y de
mezclas y muchas otras aplicaciones.
5. Polímeros o resinas sintéticas.
Se fabrican polimerizando dos tipos principales de monómeros. Los que se generan a partir de
compuestos aromáticos como el estireno y el divinilbenceno se usan para adsorber compuestos
orgánicos no polares de soluciones acuosas. Los que provienen de esteres acrílicos se utilizan para
solutos más polares en soluciones acuosas.
El adsorbente que más se suele usar en las máquinas de adsorción es el gel de sílice como la
sustancia más común y también carbón activo, alúmina y zeolitas, pero en menor medida.

4.2 Sistemas de Refrigeración por Absorción


REFRIGRERACION POR ABSORCIÓN (a kerosene)
El calor que produce la combustión tiene la función de aumentar la Presión y Temperatura del
compresor.
El refrigerante es una mezcla de hidrógeno, amoniaco y agua para compensar las presiones parciales.
Estas máquinas se usan comúnmente en el campo (o donde no haya electricidad para hacer funcionar
el motor eléctrico que acciona el compresor), se aprovecha el calor de combustión para elevar la
presión del refrigerante. Reemplaza al compresor en el sistema típico de compresión de vapor. Es
decir, le damos calor para extraer calor.
4.3 Bombas de Calor.
Es la misma refrigeradora pero lo que se utiliza es el calor que se quita al sistema en el condensador.
COP ‘= QH / Wt
COP `- COP = 1
Podemos usar la misma máquina para refrigerar y dar calor (Calefacción) con solo invertir una válvula.
Se usa mucho en los países fríos.
4.4 Criogenia.
Consiste en la obtención de temperaturas menores de 100K. Uno de los métodos más frecuentes es la
licuefacción de gases; método Linde, método Claude y desmagnetización adiabática de una sal
paramagnética.

5
Unidad 5
FUNDAMENTOS DE AIRE ACONDICIONADO. (ESTE FORMATO ES EL CORRECTO,
APLICARLO EN LAS DEMAS UNIDADES)

5.1 Definición, importancia y aplicación del aire acondicionado.


Además, el aire acondicionado de los autos modernos hace pasar su caudal por el filtro de cabina del auto y la
falta de atención a éste hace que hayan aumentado notablemente las consultas por alergia.

El equipo de aire acondicionado enfría, limpia, hace circular y controla el contenido de humedad del aire en el
interior de los vehículos. En condiciones ideales, logra todo esto de manera simultánea.

El aire acondicionado puede ser usado como desempañador en días de mucha humedad aún con bajas
temperaturas y es interesante saber que para zonas tórridas como la nuestra la mejor época para reponer el gas
del sistema es cuando más frío hace.

Un sistema de aire acondicionado al que se le repone gas en una jornada gélida admite unos gramos más de
carga si es que persuadimos al especialista de que lo haga. Esto es porque con el frío el gas se hace más
pesado, su volumen se reduce y entra más gas al sistema bajo las mismas condiciones de presión.

EL FILTRO DE CABINA

Muchas consultas a los talleres de aire acondicionado tienen que ver con que “el aire no tira, no enfría” y tiene
que ver con la condición del filtro interior el que –aún hoy- muchos conductores desconocen que existe.

El filtro de habitáculo protege de toda polución que diariamente y, sin darse cuenta, se respira en el interior del
vehículo: polvo, hollín, gases de combustión de otros vehículos, bacterias, esporas, etc.,

Estas micropartículas son una de las causas más probables del incremento de alergia y otros tipos de afecciones
respiratorias que sufre nuestra sociedad en los tiempos actuales. Para hacernos una idea más clara, la
concentración de polvo en la atmósfera, y la proporción de los distintos tipos de partículas nocivas que lo
componen, depende de las condiciones meteorológicas y de las características sociodemográficas de cada lugar.

Dependiendo de estos factores, se estima que por término medio hay de 10 a 80 billones de partículas flotando
por cada metro cúbico de aire que respiramos. A esta cifra hay que sumarle en primavera los miles de partículas
más por metro cúbico de aire debido al polen de las plantas.

5
En zonas como la nuestra de mucha tierra en suspensión es conveniente reducir a la mitad las expectativas de la
vida útil de un filtro de cabina. Y si se recomienda cambiar el filtro de aire para cabina cada 15.000 kms. o cada
12 meses de funcionamiento del vehículo lo mejor es cambiarlo antes de cada primavera.

EL FILTRO DE AIRE PARA GNC

La necesidad de aire del motor alimentado con GNC. Cuando alimentamos un motor de combustión interna
naftero con GNC (gas natural comprimido) las características de este combustible hacen que la necesidad de
aire del motor sea significativamente mayor que cuando el combustible es nafta.

Este fenómeno establece un gran desafío para el filtro de aire para motor que es difícil de resolver: debe permitir
el pasaje de un mayor caudal de aire, pero sin que resulte afectada su eficiencia de filtrado, y su restricción
inicial.

Esta última consideración es sumamente importante, ya que bien se podría lograr el efecto de permitir el pasaje
de una mayor cantidad de aire por unidad de tiempo con el simple ardid de aumentar el tamaño de los poros del
papel.

Con ello se lograría cubrir la cantidad de este fluido requerido por el motor para una correcta combustión pero se
estaría sacrificando la eficiencia de filtrado, permitiendo, por lo tanto, el pasaje de una mayor cantidad de
impurezas.

De este modo se le añadiría el agravante que estas impurezas no sólo serían mayores en cantidad sino también
en tamaño. Lo antedicho no haría más que acelerar el desgaste de las partes metálicas en contacto, y en
movimiento relativo entre sí, del motor.

Esto implicaría inicialmente un aumento en el consumo de lubricante y finalmente, una reducción en la vida útil
del motor antes de requerir una importante reparación. Si en un vehículo alimentado por GNC durante la mayor
parte de su kilometraje recorrido utilizamos un filtro de aire previsto para un motor alimentado a nafta,
conservaremos la eficiencia de filtrado.

Con ello no se verá afectado ni el consumo de lubricante ni la vida útil del motor, pero notaremos pérdida de
potencia por falta de aire y una ligera reducción en la vida del filtro (al aumentar el caudal de aire que pasa a
través del mismo, éste se saturará más rápidamente) y por lo tanto la necesidad de una mayor frecuencia de
cambio de este elemento.

¿Cómo lograr cubrir ambas necesidades, no resignar eficiencia de filtrado y no reducir la vida útil del filtro?Vamos
a analizar dos alternativas posibles:

1. Construir el elemento filtrante con el mismo papel utilizado para el de uso en motores alimentados a
nafta pero con mayor cantidad (superficie) del mismo. Esto permitirá mantener la buena eficiencia del
filtrado y al tener mayor superficie de retención de impurezas, no resignar la vida útil.

El inconveniente de esta solución puede presentarse en el hecho que el espacio reservado para el elemento
filtrante en la carcaza donde éste va montado no admita un aumento en el volumen. El aumento en la superficie
de papel puede lograrse por aumento en el número de pliegues que conforman el filtro, alternativa no siempre
posible porque ello implicaría compactar demasiado los pliegues (dificultando la libre circulación del aire) o
aumentar el tamaño del filtro (mencionamos anteriormente que la carcaza donde va montado puede limitar esta
opción).

2. Utilizar un papel de características especiales que por la forma de sus poros, aproveche la
particularidad de mayor consumo de aire en el motor alimentado a GNC para mejorar su eficiencia de
filtrado aún con poros de mayor diámetro. Con el aumento de sección de pasaje en los poros logramos

5
permitir el paso de un mayor caudal de aire sin incrementar la restricción. Pero el aumento del diámetro
del poro reduciría la eficiencia de filtrado.

Si combinamos un poro de configuración más laberíntica (“zigzagueante”) con una mayor velocidad de aire
(debido al mayor caudal del mismo en motores a GNC) esto se podría subsanar tal como lo muestra la figura.

El aire exterior sucio se encuentra con la superficie de papel, allí quedarán retenidas las partículas de impurezas
que tengan un tamaño mayor que el orificio de entrada de los poros, las partículas de menor tamaño ingresan al
papel filtrante y comienzan a recorrer el poro llevadas por el flujo de aire. Al encontrarse con la primera curva
experimentará un violento cambio de dirección.

Las partículas de residuos que arrastra el aire son más pesadas que éste y por lo tanto tenderán a continuar en
la dirección que llevaban. Este efecto, denominado inercia, hará que las partículas de residuos vayan a chocar
contra la pared del papel depositándose en los vértices del poro.

De esta forma, y por efecto de la alta velocidad del aire, se logra en el caso de este tipo de papel, mejorar la
eficiencia de filtrado que se afectada por el mayor tamaño de los poros. Si un filtro diseñado según estas
características es utilizado en un vehículo que circula alimentado por nafta, al reducirse la cantidad de aire que
consume, y con ello la velocidad del mismo, se pierde gran parte de la mejora en la eficiencia de filtrado debida a
la inercia de las partículas contaminantes.

Es importante tener en cuenta, cuando comparamos la protección del motor que nos brindan dos filtros de aire
diferentes, la lectura que hacemos de la eficiencia de filtrado que cada uno tiene. No parece significativa la
diferencia entre dos filtros con eficiencias de filtrado del 99,9% y del 99,6% respectivamente. Recordemos que el
valor porcentual con que se mide la eficiencia de filtrado significa la cantidad en gramos de partículas de residuos
que retiene el filtro por cada 100 grs. que lo atacan.

En el caso ejemplificado, el primero de los filtros retendrá 99,9 grs. y el segundo 99,6 grs. La diferencia cobra
suma importancia si analizamos el aire a la salida del filtro; por cada 100 grs. de partículas que atacaron el filtro,
el primero de ellos dejó pasar hacia el motor 0,1 grs., en tanto que el segundo permitió el paso de 0,4 grs., cuatro
veces más que el primero.

5.2 Aire acondicionado para confort


El concepto de confort describe un delicado equilibrio de sensaciones placenteras del cuerpo producidas por su
entorno, y se puede decir que lo apreciamos cuando no somos conscientes de ninguna incomodidad. Los
profesionales de la calefacción y el aire acondicionado tienen como labor la consecución de una atmósfera
confortable para las personas. El confort proviene de cinco aspectos de nuestro entorno:

1º La temperatura.

2º La humedad.

3º El movimiento del aire

4º La limpieza del aire.

5º La pureza (ventilación)

La temperatura: Según el Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios (R.I.T.E), la tª en calefacción debe


estar entre 20 y 23 ºC, y en refrigeración entre 23 y 25 ºC.

La carga del local climatizado se aporta calentando el aire de recirculación hasta una tª máxima de 35ºC y la de
refrigeración, enfriándolo hasta una tª mínima de 12ºC, siendo el aire impulsado en una hora de 4 a 5 veces el
volumen del local climatizado (= caudal)

5
La humedad del aire acondicionado: afecta al grado de bienestar debiéndose mantener entre el 40 y 60% (H.R.),
para mantener el aire en la zona de confort.

Al calentarse el aire, el grado de HR disminuye por permanecer constante el grado de humedad absoluta, por lo
que es preciso colocar humectadores a la salida de la batería de calor, que pueden se de agua pulverizada o
mantas humedecidas. En todos los casos absorben el calor latente de vaporización del agua que se estima en
540 kcal/kg.

Por el contrario, al enfriarse el aire el grado de HR aumenta por mantenerse constante la absoluta. Para hacer
descender la HR y mantenerla en la zona de confort hemos de bajar su tª por debajo de la tª de rocío para que se
condense el agua sobrante. Esto supone una nueva carga térmica que debe compensar el aparato refrigerador.

Limpieza del aire: El hombre, normalmente, respira alrededor de 15 Kg. de aire cada día, lo que comparado con
1,5 Kg. que toma en alimento y 2 Kg. de agua que bebe, nos da idea de lo importante que es para la salud y el
confort la limpieza del aire. Generalmente el aire está contaminado con impurezas, tales como polvo, y debe
filtrarse.

Generalmente se colocan filtros que sólo permiten el paso de partículas de escasas micras de diámetro que
periódicamente deben ser sustituidos o limpiados (con chorro de aire o agua en contracorriente a la dirección de
circulación del aire), por supuesto una vez desmontados. En clínicas y hospitales (quirófanos y cuidados
intensivos) también se colocan en los conductos filtros de alta eficacia y lámparas germicidas en retornos de
zonas críticas.

Velocidad del aire: La apropiada velocidad del aire ha sido anteriormente citada como una de las necesidades del
confort. Los beneficios de un ambiente con temperatura y humedad correctas, sólo pueden transmitirse al cuerpo
humano mediante una correcta circulación del aire. Por tanto, el aire debe ser distribuido y circulado
uniformemente por toda la habitación acondicionada, con velocidad inferior al máximo indicado para cada uso.

Un sistema de acondicionamiento de aire es tanto mejor, cuanto mejor sea su sistema de distribución de aire.

Ventilación: Los olores y el humo que se acumulan en la mayoría de las habitaciones deben diluirse por la
aportación de aire exterior.

Cuando una habitación no acondicionada se llena de humo y olores, la gente generalmente abre una ventana
para ventilar la habitación. Una unidad de acondicionamiento de aire, puede hacerlo mejor. Puede acondicionar
(enfriar, calentar, filtrar) el aire exterior introducido para la ventilación. Esta positiva ventilación asegura un
aprovisionamiento continuo de aire exterior, lo que crea una ligera sobrepresión dentro de la habitación. De esta
forma se evita que el aire sucio, no acondicionado, penetre en la habitación por las rendijas de las puertas y
ventanas.

aunque no es un apartado del confort, también debemos de tener en cuenta los gases recalentados en el aire

5
5.3 Psicrometría, carta psicrometría, proceso fundamental.
Psicrometría

La psicrometría es la ciencia que estudia las mezclas de aire y vapor de agua.

La cantidad de vapor de agua que contiene la atmósfera es de gran importancia en el acondicionamiento del aire,
ya que afecta al confort humano y determina la calidad de muchos productos manufacturados

Carta psicométrica

Descripción y utilización del diagrama psicrométrico


Este diagrama es el instrumento fundamental del técnico en aire acondicionado, ya que le facilita los cálculos, le
permite relacionar propiedades y, sobre todo, le permite representar procesos, con lo cual puede hacerse una
mejor idea de lo que ocurre en aquella instalación.

5
Líneas de proceso en la carta psicrométrica
El objetivo del equipo de acondicionamiento de aire que entra y llevarlo a otra condición

5.4 Carga térmica para calefacción.


Cargas térmicas

Las cargas térmicas pueden deberse a dos solicitaciones:

cargas de calefacción, que serían las que se producen en condiciones exteriores de invierno (y que físicamente
traducen el calor perdido por el edificio hacia el exterior en la unidad de tiempo) y

las cargas de refrigeración que análogamente, se refiere a las producidas en las condiciones de la estación
cálida (físicamente, calor ganado por los locales en la unidad de tiempo).

Las cargas térmicas se deben a varios fenómenos de intercambio de calor del edificio con el exterior, así como a
ganancias de calor interiores (en la estación cálida):

Transmisión por conducción a través de los elementos constructivos que separan el interior del exterior o de
otros locales no climatizados.

Dependen de la diferencia de temperatura (salto térmico) entre el interior y el exterior, de las características
constructivas de cada elemento (muros, huecos) en lo que se refiere al aislamiento térmico (expresado por la
transmitancia térmica, U) y de la superficie de cada elemento. En el caso de los muros o de las ventanas con
vidrio coloreado, el calentamiento de su superficie por el sol, cuando están expuestos, hace que el salto térmico
sea mayor en verano, lo que hay que tener en cuenta.

También deben considerarse los llamados puentes térmicos que son los lugares donde los elementos
constructivos tienen una discontinuidad en el aislamiento térmico. Se dan en los bordes de ventanas y puertas,
en el encuentro de muros y forjados, etc.

Tratamiento térmico del aire exterior necesario para la ventilación y renovación de aire de los ambientes.

Dependen del salto térmico interior-exterior y del caudal de ventilación necesario. En ciertos casos, cuando la
construcción no es de buena calidad, hay que tener en cuenta las infiltraciones de aire del exterior, no deseadas,
por las rendijas y juntas de cierre de los huecos que separan del exterior, ventanas o puertas.

Calor entrante debido al soleamiento por los cierres de los huecos acristalados (ventanas).

Se produce por efecto invernadero: al atravesar el espectro visible de la radiación solar un vidrio transparente,
calienta los objetos que hay tras el vidrio; los objetos emiten radiación en infrarrojos, y para ciertas longitudes de
onda de los infrarrojos el vidrio es opaco, de modo que el calor queda atrapado tras el vidrio, aumentando la
temperatura del ambiente. Este efecto es favorable en invierno (reduce la carga térmica) y desfavorable en
verano (la aumenta).

Calor interno producido por las personas, la iluminación eléctrica y los aparatos que hay en el interior de los
edificios (como en el caso anterior puede ser favorable o desfavorable según la estación).

5
También es otra carga térmica el tratamiento de la humedad del aire para conseguir en los ambientes una
humedad relativa adecuada. El vapor puede proceder de fuentes internas (evapotranspiración de las personas,
de ciertos aparatos...) y externas (contenido de humedad del aire exterior)

Al enfriar una masa de aire (refrigeración) con un contenido determinado de vapor de agua, aumenta la humedad
relativa, por lo que es necesario eliminar parte del vapor para mantener la humedad relativa dentro de límites
adecuados. Por el contrario, al calentar (calefacción) una masa de aire disminuye la humedad relativa. En este
caso, a menudo la evapotraspiración de los ocupantes puede ser suficiente para compensar esa disminución,
pero si no lo fuera (temperaturas exteriores muy bajas), habría que añadir vapor para conseguir una humedad
relativa adecuada.

Hay ciertos fenómenos que no se toman en cuenta en el cálculo de las condiciones de invierno, pues mejoran las
condiciones interiores en esa estación (soleamiento, ocupación...), pero que tienen importancia en las
condiciones de verano pues aportan calor a los locales desde su interior; en invierno, los sistemas de control del
ambiente interior las tendrán en consideración. Así pues, las cargas de invierno solamente dependen de las
condiciones exteriores, y las de verano, tanto de las interiores y de las exteriores.

Cálculo de la carga térmica de calefacción de una vivienda

El cálculo consiste en evaluar la cantidad de calor a aportar para mantener la temperatura deseada en la
vivienda, y su realización es imprescindible para llevar a cabo con éxito la instalación del generador y de los
emisores térmicos, maximizando así el ahorro energético, lo que contribuirá a tener menores costes de
explotación y una mínima contaminación atmosférica.
En primer lugar se tomarán ciertas consideraciones de cálculo necesarias para abordar el problema, pasando a
continuación al cálculo de las cargas propiamente dicho.

Este sistema determina la potencia máxima necesaria, que es lo que necesitamos para seleccionar nuestra
caldera, bomba de calor, etc… este dato no es válido para calcular el consumo anual, para ello sería necesaria
una simulación por software, cosa que quizás veamos más adelante.

5
Cabe destacar que un cálculo de cargas térmicas es muy sensible a los datos de entrada, así que recomiendo
siempre perder algo de tiempo en estudiar qué tipo de cerramientos tenemos, ventanas, etc… antes de lanzarse
al cálculo.

También hay que tener en cuenta que se trata de un cálculo teórico, si por ejemplo cuentas con una cámara de
aire en tu fachada, pero el albañil que la ejecutó dejo caer todos los cascotes de ladrillo dentro de ella,
posiblemente tendrás un puente térmico que este cálculo no va a contemplar y por lo tanto el resultado será
erróneo.

Para iniciar el estudio se debe tener en cuenta principalmente:

 Ubicación exacta

 Condiciones exteriores del proyecto, condiciones climatológicas que varían de acuerdo a la ubicación
y al ambiente exterior (verano o invierno)

 Condiciones interiores del proyecto, estas dependen del uso del local o del tipo de vivienda

 Plano arquitectónico

 Conocimiento de estructuras vecinas en los alrededores de la edificación

5
 Altura de pared y techo

 Área total de vidrio que da hacia el exterior

 Tipo de vidrio

 Tipo de marco de las ventanas o puertas de vidrio

 Especificación de factores de sombreado. Ej. Persianas, cortinas, etc.

 Tipo de construcción y materiales en paredes con el exterior

 Tipo de construcción y materiales en el techo

 Tipo de construcción y materiales en el piso

 Tipo de construcción y materiales de la tabiquería

 Número promedio de personas que se encuentran en el local

 Objetivo del local. Ej. Vivienda, oficinas, tiendas, supermercado, bar, etc.

 Tipo de iluminación

 Número de bombillas, tubos, etc.

 Equipos: Televisor, ordenador, nevera, etc.

Cálculo de cargas térmicas

Carga por radiación a través de vidrios con el exterior

Al atravesar la atmósfera disminuye considerablemente la intensidad de la radiación solar, de forma que una
parte importante de ella se refleja hacia el espacio o es absorbida por diversas partículas atmosféricas, pero otra
parte pasa a ser una importante carga térmica en nuestra vivienda o local.

5
Esta carga depende de 4 factores:

 El área total de vidrio con el que cuenta nuestro local o vivienda.

 Las máximas aportaciones solares a través de vidrio. También conocido como Qrpico. Estos valores
comprenden tanto la radiación directa y difusa como el porcentaje de calor absorbido por el cristal y
trasmitido al local. Varían de acuerdo al mes en estudio y a la orientación del vidrio.

 Factor de almacenamiento sobre carga térmica, aportaciones solares a través del vidrio (Fa). Este
factor depende de las horas de operación del equipo de aire acondicionado, del tipo de elemento de
sombreado (Cualquier tipo de pantalla situada dentro o fuera de la superficie acristalada) y del peso
del ambiente por área del piso (Relación entre el peso de las paredes, techo y piso con el área total
idel piso).

 Factor de sombreado (Fs). Depende del tipo de vidrio y del elemento de sombreado (Parasoles,
cortinas, etc.)

Con esto, la carga debida a radiación sería:

Esta carga se ve afectada por la altitud, por el punto de rocío y por el tipo de marco de la ventana.

5
Para nuestra segunda carga debemos recordar los conceptos básicos de la transferencia de calor, radiación,
convección y conducción. Para ello puedes consultar el siguiente post: Radiación, conducción y convección: tres
formas de transferencia de calor

También se debe conocer el concepto del coeficiente global de transferencia de calor, Cuando en un problema
de transferencia intervienen varias resistencias térmicas en serie, en paralelo, o en combinación de ambas
formas, es conveniente definir un coeficiente de transferencia de calor global o conductancia global. Este no es
más que el inverso de las resistencias térmicas totales al flujo de calor.
Carga por conducción, convección y radiación por paredes y techos en el exterior
Como su nombre indica es una carga generada por los distintos tipos de transferencia que se encuentran en
contacto con la superficie de la pared o techo y que provocan la entrada o salida de calor dependiendo de las
condiciones en el exterior.
Esta carga depende de 4 factores:

 Área de pared y/o techo que se encuentre a la sombra. (Valor total cuando se calcula en invierno)

 Área de pared y/o techo que se encuentre al sol. (Latitud y orientación requerida).

 Coeficiente global de transferencia de calor para los materiales que constituyen la pared y el techo.

 Diferencia de temperatura. (Tomando en cuenta el efecto del almacenamiento de calor).


Con esto, la carga resulta:

Carga por conducción y convección en vidrios

5
Esta carga depende de 3 factores:

 Área total de vidrio.

 Coeficiente global de transferencia de calor del tipo de vidrio.

 Diferencia de temperatura.
Con esto, la carga resulta:

Carga por tabiques, particiones, techo y piso (divisiones interiores)


Este tipo de carga considera los casos en el que el local o vivienda se encuentra en pisos intermedios de un
edificio de varios niveles.
Esta carga depende de 3 factores:

 Área del tabique y área del piso o techo. (Cuando alguno de estos no se encuentra en contacto directo
con el sol pero si en un área no acondicionada).

 Coeficiente global de transferencia de calor (U) para el tipo de material.

 Diferencia de temperatura.
Con esto, la carga resulta:

Carga por infiltración y ventilación


En una edificación existen dos maneras en que el aire puede entrar: infiltración y ventilación:

 El aire que pasa a través de aberturas en el edificio es la infiltración, normalmente ocurre a través de las
rendijas de las ventanas y puertas, puertas abiertas etc.

 En la mayoría de los casos, por razones de higiene, confort y normativa, es necesario renovar el aire
interior por aire exterior para así tratar la acumulación de malos olores, proliferación de bacterias, etc.
este concepto sería la Ventilación.
Tanto infiltración como ventilación generan importantes ganancias de calor tanto sensible como latente, debido a
las diferencias de temperatura y humedad que tiene el aire exterior con respecto al aire en el interior del área a
acondicionar.
Esta carga depende de 3 factores:

 Cantidad total de volumen de aire (Va) a introducir en el espacio a acondicionar.

 Diferencia de temperaturas

 Diferencia de humedades específicas.


Con esto, la carga resulta:

5
Es importante diferenciar entre calor sensible y latente, y no meterlo todo en el mismo saco, sobre todo cuando
se trata de sistemas de refrigeración, hablaremos de este tema más adelante en otro post.
Carga por personas
Las personas emitimos continuamente calor, tanto sensible como latente (sudoración), esta cantidad de calor
depende del tipo de actividad que se esté realizando en el local.
Por lo tanto es necesario conocer la actividad que se realizará dentro el local y también el número promedio de
personas que estarán ocupándolo.
Esta carga depende de 3 factores:

 Número estimado de personas en el ambiente térmico.

 Factor de calor sensible (F1)

 Factor de calor latente (F2)


Con esto, la carga resulta:

Carga por Iluminación


Todos sabemos que la iluminación es una fuente importante de calor sensible y depende principalmente al
número de luces que hay presentes, la potencia que consumen, el número de horas que estarán encendidas y el
tipo de luminaria con la que se está tratando.
Esta carga depende de 3 factores:

 Tipo de luminaria con el que se trabaja.

 Potencia útil. (Nw)

 Factor de almacenamiento de parte de la ganancia de calor por alumbrado.


Con esto, la carga resulta:

En la iluminación de tipo fluorescente se multiplica por 1,25 para incluir la ganancia de calor por los balastros.
Carga por equipos eléctricos
Por último, en un espacio a acondicionar, es posible que tengamos distintos aparatos como ordenadores,
cafeteras, hornos microondas, etc. Todos ellos son fuentes de calor que, dependiendo de su potencia, tendrán

5
más peso o menos en la ganancia de calor total del espacio a acondicionar, por lo que es importante conocer qué
tipo de aparatos se utilizarán y el número de estos aparatos.
Esta carga térmica dependerá de la eficiencia del equipo. Resultando:

5.5 Carga térmica para refrigeración


Sistema

Una consideración importante es establecer las relaciones de balance entre las secciones vaporizarte y
condensante del sistema, esto es, que la rapidez con que se lleve a cabo la ebullición sea igual a la rapidez con
que se produce la condensación.

Como todos los componentes del sistema están conectados en serie, el flujo de refrigerante que circula a través
de ellos es el mismo, por lo que la capacidad de todos ellos coincidirá. La selección de los equipos del sistema
debe garantizar igual capacidad de refrigeración a la temperatura de ebullición requerida para lograr remover la
carga térmica. Sin embargo, cuando todos los equipos no cumplen con esta condición resulta importante
determinar el punto de equilibrio correspondiente a esta condición.

Carga térmica

La carga térmica o carga de refrigeración constituye un cálculo importante en los sistemas de refrigeración. Esta
carga es el calor que debe ser removido desde el foco frío, a través del evaporador, para que en él se mantenga
la temperatura requerida.

Las fuentes que contribuyen a la carga térmica son:

1. Carga de los productos: se incluyen las cargas originadas al llevar el producto, los envases y embalajes y los
medios de sustentación empleados en las cámaras, a la temperatura de conservación; en el caso de la
refrigeración de frutas y vegetales esta carga debe contemplar además el calor de respiración.

2. Carga por transferencia de calor a través de estructuras: comprende las cargas térmicas debido al calor que se
transfiere desde el exterior a través de paredes, techo y pisos de las cámaras.

3. Carga por ventilación: se refiere a la carga térmica debida a la ventilación controlada de los productos. El
almacenaje refrigerado de frutas y vegetales frescos requiere de esta ventilación para garantizar que la
composición de la atmósfera del almacén no se afecte por la propia actividad metabólica de estos productos.

4. Carga por apertura de puertas: esta carga térmica es consecuencia de la apertura de las puertas, lo que
provoca que el aire exterior penetre a la cámara.

5. Carga por el personal: se encuentra referida al calor que aportan las personas que penetren en la cámara,
resultando dependiente de la temperatura en esta y de la actividad que se realiza.

5
6. Carga por equipos eléctricos: incluye las cargas por la iluminación, así como por motores en funcionamiento
dentro de la cámara, básicamente referidos a los de los evaporadores con movimiento forzado del aire.

Las variables que intervienen en el cálculo de las diferentes cargas térmicas pueden evaluarse haciendo uso de
información reportada en la literatura.

5
6. Equipos de tratamiento de aire. (RESPETAR FORMATO U ORDEN MARCADO EN
UNIDAD UNO Y CINCO)
6.1Ventiladores, humidificadores, secadores, filtros, calentadores, enfriadores.
Definición de ventilador
Un ventilador es una máquina de fluido concebida para producir una corriente de aire mediante un
rodete con aspas que giran produciendo una diferencia depresiones. Entre sus aplicaciones, destacan
las de hacer circular y renovar el aire en un lugar cerrado para proporcionar oxígeno suficiente a los
ocupantes y eliminar olores, principalmente en lugares cerrados; así como la de disminuir la resistencia
de transmisión de calor por convección.
Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios, para motivos
industriales o uso residencial, para ventilación o para aumentar la circulación de aire en un espacio
habitado, básicamente para refrescar. Por esta razón, es un elemento indispensable en climas cálidos.
Un ventilador también es la turbo máquina que absorbe energía mecánica y la transfiere a un gas,
proporcionándole un incremento de presión no mayor de 1000 mmH2O aproximadamente, por lo que
da lugar a una variación muy pequeña del volumen específico y suele ser considerada una máquina
hidráulica.
En energía, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases de un punto a otro;
es posible que la conducción del propio gas sea lo esencial, pero también en muchos casos, el gas
actúa sólo como medio de transporte de calor, humedad, etc; o de material sólido, como cenizas,
polvos, etc.
Entre los ventiladores y compresores existen diferencias. El objeto fundamental de los primeros es
mover un flujo de gas, a menudo en grandes cantidades, pero a bajas presiones; mientras que los
segundos están diseñados principalmente para producir grandes presiones y flujos de gas
relativamente pequeños. En el caso de los ventiladores el aumento de presión es generalmente tan
insignificante comparado con la presión absoluta del gas, que la densidad de éste pueda considerarse
inalterada durante el proceso de operación; de este modo, el gas se considera incompresible como si
fuera un líquido. Por consiguiente, en principio no hay diferencia entre la forma de operación de un
ventilador y de una bola de construcción similar, lo que significa que matemáticamente se puede tratar
en forma análoga.

Tipos de ventiladores
Industriales: Centrífugos, Helicocentrífufos, Helicoidales de distintas presiones y caudales
De pared: son fijados en la pared, permitiendo una mayor circulación en lugares pequeños, donde el
uso de ventiladores no es soportado debido a la largura del ambiente, o en conjunto con otros
ventiladores, proporcionando una mayor circulación de aire.
De mesa: son ventiladores de baja potencia utilizados especialmente en oficinas o en ambientes
donde necesitan poca ventilación.
De piso: son portátiles y silenciosos, posibilitan que sean colocados en el suelo en cualquier ambiente
de una casa, pudiendo ser trasladados a cualquier parte. Podemos encontrarlos en varios modelos y
formas.

5
De techo: son ventiladores verticales, sus aspas están en posición horizontal, y por lo tanto e l aire va
hacia abajo. Muy comunes, utilizados en habitaciones donde no hay espacio disponible en las paredes
o el suelo.

Definición de Humidificador
Es un aparato que sirve para aumentar la humedad del ambiente en una habitación.
Los humidificadores ultrasónicos, producen una nebulización del agua a través de vibraciones de muy
alta frecuencia, son extremadamente seguros, silenciosos, con caudal regulable y de muy bajo
consumo (típicamente de 20W a 35 W). Por otra parte sólo puede utilizarse agua y está absolutamente
prohibido el uso de cualquier aditivo. Su uso típico es la restauración de la humedad relativa durante
largos períodos de tiempo.
Los humidificadores de electrodos generan vapor mediante la ebullición del agua del depósito
calentada a través de la corriente que pasa directamente por el agua. Son más peligrosos (el vapor
que expulsa lo hace a alta temperatura), y tienen un consumo elevado. El caudal de salida no es
regulable y depende mucho de la dureza del agua.
A mayor contenido de sales del agua mayor es la conductividad eléctrica y por tanto mayor la
intensidad que circula, lo que a su vez implica un mayor caudal. Por otra parte, se les pueden añadir
aceites balsámicos a la salida del vapor (nunca en el agua) lo que los hace especialmente útiles para
las situaciones de corta duración por motivos patológicos dificultades puntuales respiratorias,
mucosidades de difícil expulsión, y muy especialmente cuando esto es con niños pequeños.
Los humidificadores por evaporación generan un caudal menor, no regulable y deben funcionar sólo
con agua destilada. Su funcionamiento es mediante una mecha que se mantiene húmeda por
capilaridad y que a su vez es calentada mediante un calefactor eléctrico. Si el agua contiene sales, la
mecha se obtura con relativa facilidad. Pueden usarse con aceites balsámicos a la salida del vapor,
pero su eficiencia en esto es muy inferior a la de los electrodos. Es el tipo menos usado.

Definición de filtros
Un filtro de aire es un dispositivo que elimina partículas sólidas como por ejemplo polvo, polen y
bacterias del aire. Los filtros de aire encuentran una utilidad allí donde la calidad del aire es de
relevancia, especialmente en sistemas de ventilación de edificios y en motores tales como los de
combustión interna, compresores de gas, compresores para bombonas de aire, turbinas de gas y
demás.
Hay cuatro tipos principales de materiales usados para los filtros de aire mecánicos: papel, espuma,
fibras sintéticas y algodón.
Los filtros de aire se encuentran en la mayoría de sistemas de flujo de aire forzado (HVAC). La
eficacia de los filtros de aire en tales sistemas influye de forma significativa en la calidad del aire en el
interior. Los estándares recomendados por la industria de la construcción, así como las directrices de
gobiernos como el de los Estados Unidos, recomiendan el uso filtros de aire que cumplan unos
requisitos mínimos. En los Estados Unidos, por ejemplo, el United States Department of Energy
recomienda un Minimum Efficiency Reporting Value, MERV (al español, "Valor de eficacia mínima a
reportar") de 13 según lo estipulado en el protocolo de ensayo ASHRAE 5.2.2-1999.,[ and LEED
advises builders similarly. Mientras que la ASHRAE recomienda filtros de aire con un MERV de 6 o
mayor para controlar las cantidades de polen, moho y polvo que alcanzan las bobinas mojadas del

5
evaporador en los sistemas de aire acondicionado. Bobinas húmedas contaminadas con altos niveles
de polen y polvo pueden favorecer el crecimiento de colonias de moho.
Dado que la eficacia desciende bajo un determinado nivel de suciedad, los filtros requieren
mantenimiento. Hay diferentes tipos de filtros disponibles para sistemas de HVAC. Muchos de ellos
son económicos, pero no muy eficientes. Muchos de los filtros ensamblados dentro de los conductos
en los edificios para aire acondicionado y HVACs están hechos de fibra de vidrio cruzada. Estos filtros
no son caros, son desechables, y están disponibles en diferentes densidades y tamaños. Los filtros de
baja densidad permiten un mayor flujo de aire, pero filtran menos suciedad. Por otro lado, los filtros de
alta densidad retienen más partículas pero permiten un flujo de aire menor y por ello se ensucian
antes.
El poliéster o la fibra de vidrio se usan frecuentemente para la fabricación de filtros de aires. Ambos
materiales son adecuados para temperaturas de hasta 120°C, y su uso es común en aplicaciones
residenciales, comerciales e industriales.
El poliéster y la fibra de vidrio pueden mezclarse con algodón u otras fibras para producir un amplio
espectro de características del material. En algunos casos el polipropileno, de menor tolerancia a altas
temperaturas, se usa para mejorar la resistencia química. Unas diminutas fibras sintéticas conocidas
como microfibras se usan en muchos tipos de filtros del tipo High Efficiency Particulate Air, HEPA (al
español, "Aire de Partículas de Alta Eficiencia").

Definición de Calefactor
El calefactor o estufa es un aparato, normalmente eléctrico, que proporciona a una estancia o
recipiente un flujo rápido de aire caliente continuo mediante un radiador que genera una fuente de
calor y un ventilador que calienta rápidamente el aire y lo transmite al lugar en que se encuentre.

Definición de enfriador
Un enfriador de ambiente va a enfriar en aire con agua (si es que le tienes que poner agua para que
enfrié) sino es un aire acondicionado. El des humificador va a quitar la humedad que hay en el
ambiente me refiero al agua en pequeñas cantidades que lleva el aire (humedad)

6.2 Datos necesarios para un proyecto de aire acondicionado


Como se hace un cálculo de cargas térmicas de forma profesional, principalmente para que se vea la
cantidad de información que se necesita para conocer este dato y que no todo son W/m2.
Este sistema determina la potencia máxima necesaria, que es lo que necesitamos para seleccionar
nuestra caldera, bomba de calor, etc… este dato no es válido para calcular el consumo anual, para ello
sería necesaria una simulación por software, cosa que quizás veamos más adelante.
Cabe destacar que un cálculo de cargas térmicas es muy sensible a los datos de entrada, así que
recomiendo siempre perder algo de tiempo en estudiar que tipo de cerramientos tenemos, ventanas,
etc… antes de lanzarse al cálculo.
También hay que tener en cuenta que se trata de un cálculo teórico, si por ejemplo cuentas con una
cámara de aire en tu fachada, pero el albañil que la ejecutó dejo caer todos los cascotes de ladrillo
dentro de ella, posiblemente tendrás un puente térmico que este cálculo no va a contemplar y por lo
tanto el resultado será erróneo.

5
Para iniciar el estudio se debe tener en cuenta principalmente:
Ubicación exacta
Condiciones exteriores del proyecto, condiciones climatológicas que varían de acuerdo a la ubicación y
al ambiente exterior (verano o invierno)
Condiciones interiores del proyecto, estas dependen del uso del local o del tipo de vivienda
Plano arquitectónico
Conocimiento de estructuras vecinas en los alrededores de la edificación
Altura de pared y techo
Área total de vidrio que da hacia el exterior
Tipo de vidrio
Tipo de marco de las ventanas o puertas de vidrio
Especificación de factores de sombreado. Ej. Persianas, cortinas, etc.
Tipo de construcción y materiales en paredes con el exterior
Tipo de construcción y materiales en el techo
Tipo de construcción y materiales en el piso
Tipo de construcción y materiales de la tabiquería
Número promedio de personas que se encuentran en el local
Objetivo del local. Ej. Vivienda, oficinas, tiendas, supermercado, bar, etc.
Tipo de iluminación
Número de bombillas, tubos, etc.
Equipos: Televisor, ordenador, nevera, etc.

Cálculo de cargas térmicas


Carga por radiación a través de vidrios con el exterior
Al atravesar la atmósfera disminuye considerablemente la intensidad de la radiación solar, de forma
que una parte importante de ella se refleja hacia el espacio o es absorbida por diversas partículas
atmosféricas, pero otra parte pasa a ser una importante carga térmica en nuestra vivienda o local.

Esta carga depende de 4 factores:


El área total de vidrio con el que cuenta nuestro local o vivienda.

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Las máximas aportaciones solares a través de vidrio. También conocido como Qrpico. Estos valores
comprenden tanto la radiación directa y difusa como el porcentaje de calor absorbido por el cristal y
trasmitido al local. Varían de acuerdo al mes en estudio y a la orientación del vidrio.
Factor de almacenamiento sobre carga térmica, aportaciones solares a través del vidrio (Fa). Este
factor depende de las horas de operación del equipo de aire acondicionado, del tipo de elemento de
sombreado (Cualquier tipo de pantalla situada dentro o fuera de la superficie acristalada) y del peso
del ambiente por área del piso (Relación entre el peso de las paredes, techo y piso con el área total del
piso).
Factor de sombreado (Fs). Depende del tipo de vidrio y del elemento de sombreado (Parasoles,
cortinas, etc.)
Con esto, la carga debida a radiación sería:

Esta carga se ve afectada por la altitud, por el punto de rocío y por el tipo de marco de la ventana.
Para nuestra segunda carga debemos recordar los conceptos básicos de la transferencia de calor,
radiación, convección y conducción. Para ello puedes consultar el siguiente post: Radiación,
conducción y convección: tres formas de transferencia de calor

También se debe conocer el concepto del coeficiente global de transferencia de calor, Cuando en un
problema de transferencia intervienen varias resistencias térmicas en serie, en paralelo, o en
combinación de ambas formas, es conveniente definir un coeficiente de transferencia de calor global o
conductancia global. Este no es más que el inverso de las resistencias térmicas totales al flujo de calor.

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Carga por conducción, convección y radiación por paredes y techos en el exterior
Como su nombre indica es una carga generada por los distintos tipos de transferencia que se
encuentran en contacto con la superficie de la pared o techo y que provocan la entrada o salida de
calor dependiendo de las condiciones en el exterior.
Esta carga depende de 4 factores:
Área de pared y/o techo que se encuentre a la sombra. (Valor total cuando se calcula en invierno)
Área de pared y/o techo que se encuentre al sol. (Latitud y orientación requerida).
Coeficiente global de transferencia de calor para los materiales que constituyen la pared y el techo.
Diferencia de temperatura. (Tomando en cuenta el efecto del almacenamiento de calor).
Con esto, la carga resulta:

Carga por conducción y convección en vidrios


Esta carga depende de 3 factores:
Área total de vidrio.
Coeficiente global de transferencia de calor del tipo de vidrio.
Diferencia de temperatura.
Con esto, la carga resulta:

Carga por tabiques, particiones, techo y piso (divisiones interiores)


Este tipo de carga considera los casos en el que el local o vivienda se encuentra en pisos intermedios
de un edificio de varios niveles.
Esta carga depende de 3 factores:
Área del tabique y área del piso o techo. (Cuando alguno de estos no se encuentra en contacto directo
con el sol pero si en un área no acondicionada).
Coeficiente global de transferencia de calor (U) para el tipo de material.
Diferencia de temperatura.
Con esto, la carga resulta:

5
Carga por infiltración y ventilación
En una edificación existen dos maneras en que el aire puede entrar: infiltración y ventilación:
El aire que pasa a través de aberturas en el edificio es la infiltración, normalmente ocurre a través de
las rendijas de las ventanas y puertas, puertas abiertas etc.
En la mayoría de los casos, por razones de higiene, confort y normativa, es necesario renovar el aire
interior por aire exterior para así tratar la acumulación de malos olores, proliferación de bacterias, etc.
este concepto sería la Ventilación.
Tanto infiltración como ventilación generan importantes ganancias de calor tanto sensible como latente,
debido a las diferencias de temperatura y humedad que tiene el aire exterior con respecto al aire en el
interior del área a acondicionar.
Esta carga depende de 3 factores:
Cantidad total de volumen de aire (Va) a introducir en el espacio a acondicionar.
Diferencia de temperaturas
Diferencia de humedades específicas.
Con esto, la carga resulta:

Es importante diferenciar entre calor sensible y latente, y no meterlo todo en el mismo saco, sobre todo
cuando se trata de sistemas de refrigeración, hablaremos de este tema más adelante en otro post.
Carga por personas
Las personas emitimos continuamente calor, tanto sensible como latente (sudoración), esta cantidad
de calor depende del tipo de actividad que se esté realizando en el local.
Por lo tanto es necesario conocer la actividad que se realizará dentro el local y también el número
promedio de personas que estarán ocupándolo.
Esta carga depende de 3 factores:
Número estimado de personas en el ambiente térmico.
Factor de calor sensible (F1)
Factor de calor latente (F2)
Con esto, la carga resulta:

5
Carga por Iluminación
Todos sabemos que la iluminación es una fuente importante de calor sensible y depende
principalmente al número de luces que hay presentes, la potencia que consumen, el número de horas
que estarán encendidas y el tipo de luminaria con la que se está tratando.
Esta carga depende de 3 factores:
Tipo de luminaria con el que se trabaja.
Potencia útil. (Nw)
Factor de almacenamiento de parte de la ganancia de calor por alumbrado.
Con esto, la carga resulta:

En la iluminación de tipo fluorescente se multiplica por 1,25 para incluir la ganancia de calor por los
balastros.

Carga por equipos eléctricos


Por último, en un espacio a acondicionar, es posible que tengamos distintos aparatos como
ordenadores, cafeteras, hornos microondas, etc. Todos ellos son fuentes de calor que, dependiendo de
su potencia, tendrán más peso o menos en la ganancia de calor total del espacio a acondicionar, por lo
que es importante conocer qué tipo de aparatos se utilizarán y el número de estos aparatos.
Esta carga térmica dependerá de la eficiencia del equipo. Resultando:

6.3 Ejemplos de estimación de carga térmica para un local dado.


Ahora que conocemos los factores que generan la demanda térmica, vamos con un ejemplo.

Calcularemos la carga térmica para una sala de juegos

5
En el plano podemos observar la orientación norte en la fachada principal.
Conociendo las condiciones de diseño:

.
Debido a que la sala de juegos no cuenta con ventanas (tapiadas), no es necesario calcular la carga
generada por transferencia de calor en vidrio.

Calor por conducción, convección y radiación por paredes y techo en el exterior

5
Para el caso del techo, la sala de juegos se encuentra ubicada en planta baja, por lo tanto, no se
considera en esta carga.
Para hallar este Δte que involucra el almacenamiento de calor, se requiere un análisis riguroso donde
se evalúa cada diferencia de temperatura a lo largo del año, cada orientación posible y la hora de
diseño. Se selecciona el valor más alto de acuerdo a un criterio conservador manteniendo un factor de
seguridad adecuado para el diseño.
Conociendo el coeficiente global de transferencia de calor, el área de las paredes y la diferencia de
temperatura, obtenemos:

5
Calor por tabiques, particiones, techo y piso (interiores)

De igual manera se realiza el cálculo para este calor. Conociendo los coeficientes globales de
transferencia de calor para los materiales del piso y techo, las áreas y las diferencias de temperaturas,
podemos obtener el valor del calor que se genera (refrigeración) o que se pierde (calefacción).

Calor por ventilación e infiltración

Calor por personas

5
Calor por iluminación

Calor por equipos

En resumen:

La suma de los calores por personas, luces y equipos, en el caso de invierno, se considera cuando
solo si se va a mantener un valor constante de los mismos, esto quiere decir que, si no se va a
mantener un valor constante del número de personas o las luces y equipos encendidos generando
ganancia térmica, no se deben agregar al valor final. Para este ejemplo se agregan debido al uso
constante de las luminarias y equipos, además del número de personas en promedio que asisten al
local.
CARGA TÉRMICA TOTAL DEL LOCAL A ACONDICIONAR

5
Cómo veis, eso de los vatios por metro cuadrado que suelen usar muchos instaladores/vendedores
está muy alejado de ser fiable.

6.4 Diseño de equipo de aire acondicionado para condiciones de verano e invierno.


Un sistema de aire acondicionado bien proyectado y ejecutado, orientado hacia el ahorro de energía,
debe contar con equipos eficientes, uso de combustibles económicos o fuentes de energía alternativas
y a esto debe agregarse una correcta operación, mediante temperaturas, velocidad de distribución de
fluidos, tiempos de utilización y sistemas de control óptimos. Por otra parte, la aplicación de un
adecuado aislamiento térmico y la mejora en la hermeticidad de los edificios es fundamental, dado que
ello implica equipos más pequeños con menor consumo energético durante toda la vida útil.
Los proyectos deben realizarse en función de la característica de la instalación y estructurados de
manera coherente, debiéndose efectuar un balance energético con un análisis económico para definir
la solución más conveniente.
Deben fraccionarse la capacidad de los equipamientos a fin de adaptar la producción de aire
acondicionado a la demanda de calor del sistema en la magnitud y momento que se produce, con
objeto de conseguir en cada instante, el régimen de potencia más cercano al de máximo rendimiento.
Para ello, es necesario establecer las distintas tecnologías a emplear ya sea agua fría o expansión
directa, los tipos de condensación a agua o aire, etc., considerando el diseño de la instalación para la
función a que va a ser utilizada.
Debe tenerse en cuenta que instalar equipamientos más eficientes, adoptar aislaciones más eficaces,
proyectar edificios que disipen menos energía o proveer instalaciones que recuperen energía, obliga a
mayores inversiones económicas que deben retornar con el ahorro que pueda conseguirse, sobre la
base del tiempo que se considere necesario establecer como razonable.
Para esbozar los lineamientos básicos a adoptar en el proyecto, debe conocerse el problema en su
real dimensión, como ser la cantidad y características de los consumos y los ahorros que se pueden
obtener, por lo que se hace necesario medir con datos objetivos los procesos energéticos que se
producen, para determinar donde es posible y conveniente la aplicación de nuevas tecnologías.
En el caso de edificios existentes el proyecto de mejoras energéticas consiste en actuar sobre cada
problema concreto, por ejemplo, controlar los niveles de trabajo de los equipos o set-point de
operación, verificar los flujos de aire y agua, analizar la posición de los sensores ambientales,
optimizar los consumos mejorando las operaciones de manutención, como la limpieza de los filtros,
control del estado de funcionamiento de los equipos, circulación del aire o agua, etc. En muchos casos
se trata de problemas por una mala ejecución, como la poca circulación del aire o su
dimensionamiento de los equipos, que requieren para su solución, la ejecución de trabajos y de
nuevas inversiones.
En las ampliaciones de los edificios, la modificación de las instalaciones de aire acondicionado por
aumento de los sistemas instalados, cambios de tecnologías, etc. requieren una estrategia de

5
crecimiento. El agregar nuevas máquinas a las ya existentes para satisfacer necesidades de
ampliación no previstas, lleva muchas veces a resultados finales de instalaciones de distinta técnica,
con bajos índices de eficiencia, altos costos de espacio, gestión y mantenimiento, por lo que debe
analizarse siempre con mucho detenimiento la posibilidad de adicionar los equipamientos de la manera
más racional posible.
Un punto crítico en la fase del diseño lo constituye muchas veces la falta de datos ciertos y
significativos sobre las características de las necesidades de acondicionamiento y su programa de
desarrollo a corto, medio y largo plazo debido a las continuas innovaciones y modificaciones
tecnológicas, por lo que se debe contar con una información completa y lo más actualizada posible,
con objeto de prever los futuros cambios en los procesos, que permitan una adecuada planificación del
proyecto orientado al ahorro energético.
Existen numerosas tecnologías y medios de aplicación para disminuir el consumo energético, por lo
que se deben analizar las características particularidades de cada caso, de modo de aplicar conceptos
de diseño en la selección de los sistemas, que permitan obtener menores gastos en la fase de
explotación y mantenimiento, pudiéndose considerar para su estudio los siguientes parámetros
básicos:
· Disminución de las necesidades de energía
· Utilización de energías gratuitas
· Incremento de la eficiencia energética
· Correcta regulación del sistema

CONSIDERACIONES Y METODOS DE PLANEACION

Actualmente en la planificación y diseño de una instalación de acondicionamiento de aire, los


desarrolladores, ingenieros y técnicos se preocupan por la comodidad de los habitantes de un edificio,
pero como puntos de igual importancia, también se enfocan en la calidad del aire que es suministrado
al interior, a los fines de velar por la salud de los ocupantes.

Y además, se toma en cuenta los ahorros energéticos que puede generar un sistema de aire
acondicionado, ya que hoy por hoy existe una visión mundial de conservar los recursos naturales y
mitigar el calentamiento global.

En base a lo anterior podemos decir que los primeros criterios para el diseño de instalaciones de aire
acondicionado son: confort, salud y ahorro de energía, pues toda clase de edificación requerirá de este
método que variara dependiendo del tipo de técnica y tecnología utilizada; sin embargo, el fin último es
obtener áreas climatizadas.

5
La antigua tecnología en el diseño de sistemas de aire acondicionado no ofrece plena respuesta a los
requerimientos de los nuevos edificios, porque en la actualidad se están empleando materiales nuevos
aumentando la hermeticidad, como el caso de oficinas, y las disipaciones internas se han
incrementado considerablemente por los equipamientos informáticos que han disminuido las cargas de
calefacción.

Una instalación acondicionadora de aire está destinada no solamente para producir enfriamiento del
aire cuando es la época de verano como muchas veces se considera, pues el aire acondicionado
también es usado, para secarlo en verano y para calentarlo, ocasionalmente humectarlo en invierno y
generar durante todo el tiempo, la correcta y apropiada ventilación de los locales para asegurar la
calidad del aire interior.
El avance de la técnica del acondicionamiento del aire ha hecho indispensable su aplicación en todo
edificio moderno, porque el aire acondicionado ciertamente no es un lujo, sino un requerimiento
importantísimo, ya que está dispuesto no exclusivamente como generador de comodidad, sino
principalmente como un factor que contribuye a la preservación de la salud de los habitantes de una
edificación y además, hoy por hoy es una necesidad fundamental en la ejecución de procesos
industriales.

Debido a lo imperioso que resultan los sistemas de aire acondicionado en la actualidad, tanto en
construcciones modernas como viejas, pues estas últimas sufren procesos de conservación o de
remodernización; los mismos son los productores de un alto porcentaje del consumo total energético
de un edificio, por lo que la tecnología actual ha posibilitado el desarrollo de sofisticados sistemas de
control que permiten regular todas las funciones de los dispositivos acondicionadores de aire,
permitiendo que se adopte a las condiciones climáticas diarias y a las aplicaciones que se efectúan
dentro de un local para originar ahorros de energía.

ASPECTOS A TOMAR ENCUENTA


La técnica del aire acondicionado es considerada como una ciencia y un arte, ya que en la
misma se ponen en juego elementos de un nivel técnico avanzado que se combina con la
capacidad y el ingenio del técnico o ingeniero que diseñara el sistema, para asegurar una
óptima instalación que cumpla con todos los requisitos exigidos por el propietario del
inmueble.

5
A la hora de diseñar un sistema de aire acondicionado se debe realizar lo siguiente:
1. Replanteo general de los locales a acondicionar, confeccionar un plano de arquitectura en el
caso de que no exista, donde se puede interpretar todas las superficies expuestas con el
exterior y/o ambiente no acondicionado.
2. Computar las superficies expuestas al exterior y/o ambiente no acondicionado.
3. Realizar un balance térmico general de todas las áreas (local por local) y otra con la sumatoria
del edificio a acondicionar; teniendo en cuenta los horarios de ocupación de los locales.
4. Analizar las cargas y las zonas de cargas parciales similares que evolucionen en idéntica
manera durante el día.
5. Establecer el tipo de sistema a utilizar dependiendo del que brinde mejor versatilidad, inversión,
mantenimiento, consumo de energía, etc.
6. Seleccionar el equipamiento a utilizar (a.- unidades individuales splits o de ventana; b.-
unidades centrales de zona o generales por conductos o descarga a boca libre y tipo de
condensación; c.- sistema por agua tratada, donde se seleccionan unidades fan&coil de zonas
y terminales, maquina enfriadora de líquidos y caldera).
7. En el caso de utilizar unidades fan&coil, establecer el punto de ADP de cada unidad de
diagrama psicométrico para calcular número de hileras, caudal de aire y caudal de agua.
8. Instalar los equipos seleccionados en lugares más apropiados.
9. Diseñar y proyectar los sistemas complementarios (redes de conductos, de distribución de
agua, de energía eléctrica, etc.)
10. Instalar el sistema completo.
11. La puesta en marcha del equipo.
12. Revisar y certificar todo lo que se ha hecho.

CONSIDERACIONES INICIALES DE DISEÑO.


Para calcular la carga de enfriamiento de un espacio, se requiere información de diseño detallada de la
edificación e información climática para las condiciones de diseño seleccionados. Generalmente, los
siguientes pasos deben ser seguidos.

CARACTERISTICAS DE LA EDIFICACION.
El ingeniero o técnico debe obtener las particularidades y todos los rasgos del edificio como:
materiales de construcción, tamaño de los componentes, colores externos de fuentes y formas, que
son normalmente determinados a partir de los planos de la edificación y especificaciones.

CONFIGURACION
Se debe determinar la ubicación, orientación y sombra externa de la edificación a partir de los planos y
especificaciones. Las sombras de edificaciones adyacentes pueden ser determinadas por un plano de

5
sitio o visitando el sitio propuesto. Su permanencia probable debe ser cuidadosamente evaluada de
ser incluida en los cálculos.

CONDICIONES EXTERIORES DE DISEÑO


Hay que precisar la información climática apropiada y seleccionar el contexto de diseño exterior. La
condición climática puede ser obtenida de estudios o estadísticas de alguna estación meteorológica.

CONDICIONES DE DISEÑO INTERIOR


Se deben determinar los parámetros de diseño interior tales como temperatura de bulbo seco interior,
temperatura interior de bulbo húmedo y tasa de ventilación; incluyendo varias permisibles y límites de
control.

RUTINA DE OPERACIÓN
El diseñador también se basara en la rutina de iluminación, ocupantes, equipo interno, aplicaciones y
procesos que contribuyan a incrementar la carga térmica interna. Determinando la probabilidad de que
el equipo de refrigeración sea operado continuamente o apagado durante periodos de no ocupación
(ejemplo: noches y/o fines de semana).

FECHA Y TIEMPO
Se selecciona el tiempo del día y el mes para realizar los cálculos de la carga de enfriamiento.
Frecuentemente varias horas del día y varios meses son requeridos.

CONSIDERACIONES ADICIONALES
El diseño y el tamaño de los sistemas de aire acondicionado central requieren más que el cálculo de la
carga de enfriamiento en el espacio a ser acondicionado.
el tipo de sistema de acondicionamiento de aire, energía de ventilación, ubicación del ventilador,
perdida de calor de los ductos y ganancia, filtración de los ductos, sistemas de iluminación por
extracción de calor y tipo de sistema de retorno de aire todos afectan la carga del sistema y el tamaño
de los componentes.

FUNCION DE TRANSFERENCIA
Es una de las técnicas más utilizadas. Una versión simplificada de este método con aplicaciones para
diferentes tipos de construcción fue publicado en el manual de fundamentos ASHRAE1977 este

5
método se fundamenta en la estimulación de las cargas de enfriamiento hora por hora, prediciendo las
condiciones del espacio para varios sistemas y estableciendo programas de control y programas de
operación.
El proceso de función de transferencia es aplicado para el cálculo de flujo unidimensional de
transferencia de calor en paredes y techos soleados. Los resultados debido a las variaciones de
construcción se consideran insignificantes, si se toma en cuenta la carga, del componente
normalmente dominante.

CALCULO DE CARGAS POR TEMPERATURA DIFERENCIAL Y FACTORES DE CARGA


DE ENFRIAMIENTO
Debe ser aplicado al considerarse como la primera alternativa de procedimiento de cálculo manual. El
mismo es simplificado, ya que usa un factor “U” para calcular la carga de enfriamiento para techos y
paredes, presentando resultados equivalentes. Así la ecuación básica para carga de enfriamiento en
superficies exteriores es: q=U*A .
Este proceso se basa en la suposición de que el flujo de calor a través de un techo o pared puede ser
obtenido al multiplicar la temperatura diferencial (exterior- interior) por los valores tabulados “U” de
techos y paredes, respectivamente.

VALORES DE TEMERATURA DIFERENCIAL TOTAL EQUIVALENTE Y TIEMPO


PROMEDIO
Este procedimiento es recomendado para usuarios experimentados.
Para calcular la carga de enfriamiento de un espacio usando la convección de valores de temperatura
diferencia total equivalente y tiempo promedio, aplica los mismos procedimientos generales empleados
para la función de transferencia.

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Bibliografía

 http://studylib.es/doc/691770/sistema-de-enfriamiento-introducci%C3%B3n
 http://dgecytm.sep.gob.mx/work/models/dgecytm/Resource/299/1/images/acondicionado_modulo_v.p
df
 http://webquery.ujmd.edu.sv/siab/bvirtual/BIBLIOTECA
%20VIRTUAL/TESIS/06/ARQ/ADTESCM0001340.pdf
 http://sied.conalep.edu.mx/bv3/biblioteca/area/carrera/modulo/recurso/211/mtp_insar00int.pdf
 Goribar, H. (1999). Fundamentos de aire acondicionado y refrigeración. México:
 Limusa