LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

Práctica 5

Dosificación De Mezclas de Concreto Con Aditivos

2. INTRODUCCIÓN

Los aditivos se definen como materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a una
mezcla ya sea durante o después de formada la pasta de cemento, y cuya función es la
de modificar características como el proceso de hidratación, el endurecimiento y la
estructura interna del concreto.
Justamente, en el laboratorio, se utilizaron tres tipos de aditivos en el diseño de mezclas
de concreto. En la primera mezcla no se agregó aditivo, ya que ésta se utilizó como tanda
de control, la segunda mezcla contenía un aditivo plastificante, la tercera un inclusor de
aire, y la cuarta mezcla un superplastificante.

En el presente informe, incluiremos los datos usados, la dosificación de la mezcla, los

ensayos llevados a cabo a los 7 días después del vaciado, los resultados obtenidos a
compresión axial, la evaluación respectiva de los resultados antes obtenidos y, finalmente,
los comentarios y conclusiones pertinentes.

3. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA

• Es apreciar los cambios en las propiedades del concreto, tanto fresco como endurecido,
cuando se agregan aditivos en la preparación de las mezclas. Se usarán tres tipos de
aditivos: un plastificante, dos súper plastificantes y un incorporador de aire.
• Comparar y analizar los resultados obtenidos por cada grupo en función al aditivo usado.
• Comprender las características de cada mezcla obtenida de en función de cada aditivo
usado.
• Analizar como varia la resistencia a la compresión de cada probeta en función al aditivo
empleado.

4. DOSIFICACIÓN TEÓRICA

Slump : 8cm -10cm

TM = 1’’
Relación a/c = 0.5
MF=[pic]

|Componentes |Operación |Peso |Operación |Volumen |

|Agua |Tabla |195 |195/1000 |0.195 |
|Aire |- |- |Tabla |0.015 |
|Cemento |195/0.5 |390 |390/3150 |0.123 |
|Piedra |0.4x2770 |1119.01 |Tabla |0.4 |
|Arena |0.260x2680 |696.8 |1-(0.74) |0.260 |
|TOTAL | |2400.81 | |1 |

Corrección por Humedad:

Piedra:
PG= (1119.01)*(1+0.31/100) = 1122.5 kg

Arena:
PA= (696.8)*(1+0.97/100) = 703.6 kg

Agua:
Piedra= [(0.46-0.31)/100]*1119.01 = 1.68 (+)
Arena = [(1.09-0.97)/100]*696.8 = 0.82 (+)

Contenido de Aditivo: 22ml (Se le resta el valor al agua)

|Componentes |Peso Corregido por Humedad |Volumen Final |Volumen Final |

| | |(40L) |(20L)

|Agua |197.5 |7.9 |3.95 |

|Aire |- |- |- |
|Cemento |390 |15.6 |7.8 |
|Piedra |1122.5 |44.9 |22.45 |
|Arena |703.6 |28.1 |14.05 |
|TOTAL |2413 | | |

5. ENSAYOS REALIZADOS

Una vez obtenido el concreto fresco procedemos a realizar los ensayos de control de
calidad según lo establecido en la siguiente norma técnica peruana:
NTP 334.088 CEMENTO. Aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón (concreto).

Cuando ya se ha realizado la dosificación de la mezcla se procede a hacer una serie de

ensayos que se menciona a continuación.

Cabe señalar que el aditivo es agregado en la cubeta de agua antes de proceder con la
mezcla de los agregados y cemento para generar nuestro concreto con incorporador de
aire.

Una vez obtenido el concreto obtenemos la temperatura del concreto fresco se debe
colocar el termómetro para concreto en la carretilla con el concreto fresco para su debida
medida, la temperatura obtenida será después de un tiempo prudente mientras
realizamos los otros ensayos.
Lo siguiente a realizar será la obtención del asentamiento haciendo uso del cono de
Abrams, una plancha defierro, una varilla de fierro liso y punta semiesférica (D = 5/8", L=
60 cm), badilejos, cinta métrica, balde con agua, esponja y un martillo de goma. Para este
ensayo necesitamos que el cono de Abrams, la plancha de fierro y la varilla de fierro liso
estén completamente limpios, con el uso de una esponja lo humedecemos y lo limpiamos.
Además necesitaremos que un integrante del grupo se pare en la plancha de fierro y que
con los pies sujete el cono de Abrams hasta completar el cono de concreto fresco, de tal
manera que podamos proceder con el ensayo, utilizando los badilejos la persona parada
en el cono de Abrams lo llenará de concreto fresco hasta la tercera parte de esta para
hacer uso de la varilla de fierro liso para su compactación con 25 varillados, a demás con
el martillo de goma golpearemos alrededor del cono para que bajen la cantidad de
burbujas en la mezcla, esto se repetirá por segunda vez al llenar la segunda tercera parte
con el concreto, realizaremos una tercera vez hasta llegar al tope del cono, después
colocaremos un punto en el cono de Abrams y con la ayuda de la varilla de fierro liso lo
aplanaremos hasta que este parejo y liso. Una vez terminado esto los demás integrantes
limpiarán los residuos de concreto en la plancha de fierro, seguidamente el otro integrante
aplastará con las manos el cono de Abrams de tal manera que el concreto no pueda salir
por debajo, lentamente esta persona levantará el cono de Abrams hasta sacarlo, luego
invertimos el cono y lo ubicamos al costado del concreto, con el uso de la varilla puesta
horizontalmente en el cono mediremos su asentamiento con el uso de la cinta métrica.
Finalmente el concreto asentado lo botamos y limpiamos todos los materiales utilizados.

Luego obtendremos el peso unitario del concreto fresco, para ello utilizaremos los
siguientes materiales: un balde metálico de peso y volumen conocido, una varilla de fierro
liso y punta semiesférica (D = 5/8", L= 60 cm), un martillo de goma, un badilejo, balanza,
balde con agua y una esponja. Para iniciar el ensayo llenamos de concreto el balde
metálico de la siguiente manera: previamente haber limpiado el balde con la esponja
húmeda, llenamos la tercera parte del balde y haciendo uso de la varilla de fierro lo
varillamos 25 veces para su compactación, luego con el martillo de goma lo golpeamos
alrededor del balde para hacer desaparecer las burbujas en la mezcla, de la misma
manera procedemos para la segunda tercera parte y la parte final. Casi para concluir
añadimos un punto en el balde para poder uniformizar al ras del balde con el uso de la
varilla, una vez realizado esto limpiamos cuidadosamente con la esponja húmeda los
residuos de concreto fresco en el balde. Finalmente llevamos el balde a la balanza para
tomar los datos respectivos.
Haciendo uso del equipo para medición del contenido de aire en concreto fresco y el
balde con el concreto fresco del ensayo anterior procedemos a realizar el ensayo para
obtener el contenido del aire. Cerramos completamente el balde metálico con el concreto
fresco para la medición del aire contenido. Con ayuda de un chupón succionamos agua y
a través de un orificio en el sistema echamos el agua hasta que dejen de aparecer las
burbujas por otro orificio del sistema. Una vez terminado esto, cerramos todos los
pistones y procedemos a añadir presión con el uso de una válvula en el sistema, luego
abrimos uno de los pistones que se encargara de dar el valor de contenido del aire. Poco
a poco abrimos todos los pistones con cuidado, finalmente abrimos los cerrojos y
limpiamos los materiales utilizados, el concreto utilizado será desechado.
Luego de realizar todos estos ensayos iremos a moldear 3 probetas. De la misma manera
para cada probeta procedemos a llenar la tercera parte del molde con concreto fresco y
varillamos 25 veces, después haciendo uso del martillo de goma lo golpeamos para
desaparecer las burbujas en la mezcla, de igual manera para la segunda tercera parte y la
parte final, seguido a esto añadimos un punto para uniformizar la parte superior de la
probeta con la ayuda de una espátula. Finalmente limpiamos los materiales utilizados y
dejamos secar las probetas por 24 horas aproximadamente.
Al día siguiente desencoframos las probetas y lo llevamos al cuarto de curado.
Para las probetas que se ensayaran a los 7 días de edad, 3 en total (a compresión axial),
se sacaran del cuarto de curado un día antes para que puedan ser mejor estudiadas. Al
día siguiente se realizaran el ensayo correspondiente para cada probeta, utilizando la
maquina a compresión.

6. RESULTADOS OBTENIDOS

Resultados conseguidos de los ensayos realizados en el concreto fresco:

|Aditivo / Resultado |Temperatura (Cº) |Aire Slump (cm) |Peso Unitario (kg/cm3) |Peso del
Concreto * (kg) |
|Nada |21 |1.6 |4 |2.46 |20.725 |
|Plastificante POLYHEED 770R |21.5 |12.4 |10 |2.45 |20.645 |
|Inclusor de Aire MB VR |21.5 |5.6 |7.5 |2.21 |18.93 |
|Superplastificante GLENIUM 3030|20 |4.6 |37(diámetro) |2.35 |19.95 |

* Datos de la olla:
Peso = 3.35 kg
Volumen = 7.055 cm3

Resultados conseguidos de los ensayos realizados en el concreto endurecido (7días):

|Probetas |Diámetro(cm) |Carga máxima(kN) |Tipo de falla |

| |1(arriba) |2(abajo) | | |
|1 c |152.4 |151.8 |395.4 |2 |
|2 c |152.2 |152.4 |418.5 |5 |
|3 c |153.1 |152.8 |413.6 |5 |

6. EVALUACIÓN DE RESULTADOS

En este laboratorio pudimos presenciar ciertas desigualdades que existen en cada mezcla
de concreto diseñados con un aditivo diferente, a continuación mencionaremos las
diferencias de estas mezclas con el concreto fresco sin ningún aditivo, pero para eso
haremos mención de las características de cada mezcla de concreto diseñado en la
quinta sesión del laboratorio:

• Mezcla de concreto con aditivo plastificante de rango medio POLYHEED 770R: esta
mezcla a comparación de la mezcla de concreto sin aditivos tiene una consistencia fluida,
que conlleva a una facilidad de introducir los badilejos a la carretilla con el concreto fresco
sin mucho esfuerzo y una gran manipulación.

• Mezcla de concreto con aditivo incorporador de aire MB VR: esta mezcla como bien dice
su nombre adhiere más burbujas de aire a la mezcla de concreto que la mezcla común, es
por eso que al momento de depositar el concreto fresco en la carretilla toma una forma
esponjosa, similar a una bola de algodón. A demás podemos darnos cuenta de que su
peso será menor que el de la mezcla normal sin aditivos (debido a la cantidad de aire
proporcionada por el aditivo) a un mismo volumen.

• Mezcla de concreto con aditivo súper plastificante GLENIUM 3030 NS: a comparación
del aditivo POLYHEED 770R esta mezcla tiene la consistencia mucho más fluida, se
puede decir que es autonivelante, es decir que fluye sin esfuerzo alguno hasta llegar a
una superficie cuasi plana, para este tipo de concreto fresco la medición de slump se dará
con la medida de su radio. En conclusión esta mezcla se manipula mucho mejor que la
mezcla sin aditivo alguno.

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Práctica 4
(2012 - 2)

CONCRETO CON ADITIVOS

HORARIO | 0501 | GRUPO | 2 |
Fecha de la práctica: 03/10/2012 |
Jefe de prácticas: RICO JANAMPA, JOHN GEORGE |
|
ALUMNOS |
NUÑEZ SAAVEDRA, LEANDRO JAVIER | 20092273 |
PRIETO MIRANDA, LUIS MIGUEL | 20095315 |
ZUÑIGA CASTAÑEDA, JORGE LUIS | 20097198 |
ZANABRIA CARMONA, EDSON JOEL | 20097224 |
||
CALIFICACIÓN | |
Contenido del informe (3 p.) | |
Evaluación de resultados (2 p.) | |
Comentarios y conclusiones (2 p.) | |
Presentación (3 p.) | |
TOTAL (10 puntos) | |
1. -------------------------------------------------
INTRODUCCIÓN

En el presente informe se tratara el tema de los aditivos químicos dentro de la mezcla que
genera el concreto, y las propiedades que cada uno de estos aditivos genera en el
concreto afectado.

Se efectuará un ensayo para probar las cualidades de una mezcla de concreto al cual se
le añadirá un aditivo súper plastificante (RHEOBUILD 1000), este ensayo se desarrollará
cumpliendo la Norma Técnica Peruana 334.088 para aditivos químicos en pasta, morteros
y concreto.

En el informe se realizará una descripción detallada del procedimiento utilizado así como
de las condiciones de los ensayos para determinar el slump y la cantidad de aire ocluido
en la mezcla de concreto, además se mostrará en tablas los valores obtenidos en el
laboratorio, los cálculos realizados y una tabla de resultados obtenidos para las
características del concreto resultante luego de añadirle el aditivo. Luego se efectuará un
análisis de los resultados obtenidos comparándolos con los resultados de los otros dos
grupos que usarán aditivos plastificantes (POLYHEED 770R) e incorporadores de aire
(MB VR). Finalmente se presentarán los comentarios y conclusiones a los que se llega
luego de analizar cada uno de los resultados.

2) Objetivos

* Apreciar las ventajas que implica el uso de un aditivo en la mezcla para la obtención de
un concreto de acuerdo al entorno donde será usado, y a la aplicación para la cual es
diseñado.
* Optimización de propiedades del concreto como el mejoramiento de asentamiento y
demás. Todo esto gracias al uso de diversos aditivos.
* Darse una idea de que aditivo es recomendable para un determinado caso y usarlo en
beneficio de la obra.

3. -------------------------------------------------
DOSIFICACION DE MEZCLAS DE CONCRETO

Tipo de cemento
Para la mezcla de los 3 grupos se utilizó el cemento sol, que es un cemento tipo I
obtenido de la molienda conjunta de Clinker y yeso. En la siguiente tabla se observara
algunas características.
Tabla 1.Característica del cemento

Marca | Tipo | P.E |

Cemento | Sol | I | 3.15 |

Tipos de agregado
Para hacer concreto el componente que se encuentra en mayor porcentaje no es el
cemento, sino los agregados. La proporción típica en volumen de los agregados en el
concreto es 60% - 75%, y por eso es muy importante conocer las propiedades físicas de
los agregados. En la tabla2 se presentas las propiedades del los agregados utilizados en
la mezcla de concreto.
Tabla 2. Propiedad física de los agregados

| TM | MF | PU | P.E.SECO | Wa | Wo |
Arena | | 2.8 | 1.92 | 2.54 | 1.18 | 0.9 |
Piedra | 1¨ | | 1.55 | 2.74 | 0.58 | 0.32 |

Componentes del concreto

Las proporciones típicas en volumen de los componentes del concreto son: 60%-75% de
agregados, 15%-22% de agua, 7%-15% de cemento, 1%-3% de aire, finalmente 0.1%-
0.2% de aditivos. En el laboratorio se utilizó la siguiente relación de componentes que se
muestras en la tabla 3.

Tabla 3. Componentes de la mezcla de los tres grupos

| MEZCLA A | MEZCLA B | MEZCLA C |
a/A | | 0.5 | | 0.5 | | 0.5 |
W/C | 0.2 | | 0.2 | | 0.2 | |
Agua (kg) | 195 | 0.195 | 195 | 0.195 | 195 | 0.195 |
Cemento (kg) | 390 | 0.124 | 390 | 0.124 | 390 | 0.124 |
Aire | | 0.015 | | 0.015 | | 0.015 |
Arena Gruesa (kg) | 846 | 0.333 | 846 | 0.333 | 846 | 0.333 |
Piedra (kg) | 913 | 0.333 | 913 | 0.333 | 913 | 0.333 |
POLYHED 770R | | 1872 | | | | |
RHEOBUILD 1000 (ml) | | | | 3900 | | |
MBVR (ml) | | | | | | 546 |
| 2344 | 1 | 2344 | 1 | 2277 | 1 |

Los agregados en la tabla 3 son en peso seco ,pero en su estado natural los agregados
contiene cierta humedad ,debido a esto se tiene que hacer corrección por la cantidad de
agua para hacer concreto, para mantener la relación agua/cemento ,ya que esta relación
nos da la resistencia deseada del concreto.
Para las correcciones se utiliza el y de los agregados.
: Humedad de absorción
: Peso del agregado saturado y superficialmente seco
Humedad actual
Peso del agregado seco

Corrección por humedad

La dosificación del concreto considera áridos en estado saturado superficialmente seco

(SSS), pero en obra los áridos se encuentran con cierto grado de humedad distinto, por
eso, hay que corregir la dosificación original para no alterar la relación agua/cemento y
otros valores calculados. En el laboratorio cada grupo trabajo con diferentes pesos, y se
obtuvo correcciones por humedad diferente.

Tabla 5. Corrección por humedad

* Grupo 1

AGREGADOS | PESO ( Kg) | Wa | Wo | (Wa-Wo) | Correccion P( Wa - Wo ) |

Arena | 846 | 1.18 | 0.9 | 0.28 | 2.3688 |
Piedra | 913 | 0.58 | 0.32 | 0.26 | 2.3738 |
| | | | | 4.7426 |

* Grupo 2

AGREGADOS | PESO ( Kg) | Wa | Wo | (Wa-Wo) | Correccion P( Wa - Wo ) |

Arena | 846 | 1.18 | 0.9 | 0.28 | 2.3688 |
Piedra | 913 | 0.58 | 0.32 | 0.26 | 2.3738 |
| | | | | 4.7426 |

* Grupo 3

AGREGADOS | PESO ( Kg) | Wa | Wo | (Wa-Wo) | Corrección P( Wa - Wo ) |

Arena | 814 | 1.18 | 0.9 | 0.28 | 2.2792 |
Piedra | 878 | 0.58 | 0.32 | 0.26 | 2.2828 |
| | | | | 4.562 |
||||
AGREGADOS | PESO ( Kg) | Wo | (Wa-Wo) | Peso Húmedo ( p+corrección ) |
Piedra | 878 | 0.32 | 2.8096 | 880.8096 |
Arena | 814 | 0.9 | 7.326 | 821.326 |
|||||
|||||

4. -------------------------------------------------
ENSAYOS REALIZADOS
Materiales:

- Agregado grueso y agregado fino del Laboratorio de Estructuras.

- Cemento Sol tipo I (peso específico = 3,15).

- Aditivo POLYHEED 770 R: Reductor de agua de rango medio y retardante inicial para el
concreto. La dosificación recomendada por el fabricante está comprendida entre 400 y
560 ml.
- Aditivo RHEOBUILD 1000: Es un aditivo reductor de agua de alto-rango diseñado para
producir concreto que fluye fácilmente manteniendo una alta plasticidad por tiempos más
prolongados que el concreto superplastificado convencional. Este fue el aditivo con el que
nuestro grupo trabajo durante el laboratorio. Se vio que la consistencia en una primera
instancia del concreto era muy fluida. Para segundo ensayo al cabo de 30 minutos se vio
aun reflejado este fenómeno pero de una manera disminuida.

- Aditivo MB VR: Inclusor de aire para concreto. La dosificación recomendada por el

fabricante está comprendida entre 16 y 260 ml por cada 100kg de concreto.

Equipos:

- Mezcladora. - Balanza.
- Baldes de 20 litros de capacidad.
- Cono de Abrams y plancha de fierro.
- Varilla de fierro liso y punta semiesférica (D = 5/8", L = 60 cm).
- Equipo para medición del contenido de aire en concreto fresco.
- Termómetro para concreto.
- Martillo de goma.
- Carretilla, pala, cinta métrica, plancha, badilejo, etc.

ENSAYO 1: SLUMP
Norma utilizada: ASTM C143-78
Equipo utilizado:
* Cono de Abrams
* Varilla de fierro liso de diámetro 5/8″ y punta redondeada L=60 cm
* Pala, cinta métrica, plancha, badilejo, etc.
Condiciones del ensayo:
Procedimiento:
1. Tomar una muestra de la mezcla.
2. Colocar el molde limpio y humedecido con agua sobre una superficie plana y
humedecida, pisando las aletas.
3. Verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen y apisonar con la varilla lisa
uniformemente y de manera helicoidal, contando 15 golpes.
4. Verter una segunda capa de concreto y volver a apisonar con la varilla lisa, de la misma
forma y cantidad de golpes. Los golpes en esta capa deben llegar hasta la capa anterior,
pero sin chocar con la base del recipiente.
5. Verter una tercera capa y repetir el procedimiento de llenado, siempre teniendo cuidado
que los golpes lleguen a la capa anterior.
6. Una vez terminado de llenar el cono, faltará un poco de concreto al final por eso se
deberá rellenar el concreto faltante y enrasar el molde con la varilla lisa.

7. Luego se procederá a retirar el cono con mucho cuidado y de manera vertical, para
esto se deberá pisar la plancha asegurándose que la base siga estando fija.
8. Luego a partir de la base menor del cono y colocando la varilla sobre éste podremos
medir la diferencia de alturas necesarias para este ensayo.
9. Dado que esta altura es notablemente apreciable en este primer ensayo se realizara la
medición diametral.

10. Repetiremos este procedimiento, pasado 30 minutos para verificar el cambio de

consistencia del concreto en dicho lapso de tiempo.

ENSAYO 2: CONTENIDO DE AIRE

Norma utilizada: ASTM C172

Equipo utilizado:
* Varilla de fierro liso y punta semiesférica (D = 5/8", L = 60 cm).
* Equipo para medición del contenido de aire en concreto fresco.
* Termómetro para concreto.
* Martillo de goma.
* Pala, cinta métrica, plancha, badilejo, etc.

Condiciones del ensayo:

Procedimiento:
1. Seleccionar una muestra representativa.
2. Humedecer el interior del recipiente y colocarlo en una superficie plana nivelada y firme.
3. Llenar el recipiente con tres capas de igual volumen, y sobrellenarlo ligeramente la
última capa.
4. Cada capa debe de compactarse, para ello se apisonara 25 veces con la varilla, de
manera helicoidal sobre toda la superficie de la capa.
5. Compactar la capa inferior en todo su espesor, sin chocar el fondo del recipiente con la
varilla.
6. Compactar la segunda y tercera capa penetrando aproximadamente 25mm de la capa
anterior
7. Golpear firmemente los lados del recipiente 15 veces con el martillo, esto para evitar
que las burbujas de aire queden atrapadas en el interior de la muestra.
8. Enrasar la mezcla utilizando la varilla; luego limpiar el exceso de la mezcla del borde
del recipiente.
9. Limpiar y humedecer el interior de la tapa antes de cerrar el recipiente y asegurar por
medio de sus orejeras (especie de seguros) laterales.
10. Cerrar la válvula principal de aire del recipiente y su cubierta.
11. Inyectar agua a través de una de las llaves hasta que salga por la otra
12. Continuar inyectando agua por la llave, mientras se va golpeando para asegurar haber
expulsado todo el aire atrapado.
13. Esperar unos segundos para que el aire comprimido llegue a una temperatura normal
y se estabilice la lectura de presión.
14. Cerrar ambas llaves.
15. Abrir la válvula principal entre la cámara de aire y el recipiente.
16. Leer el porcentaje de aire contenido.
17. Cerrar la válvula de aire principal y abrir las llaves para descargar la presión antes de
remover la mezcla.

5. -------------------------------------------------
RESULTADOS DEL ENSAYO

Componentes del concreto

Tabla 3. Componentes de la mezcla de los tres grupos
| MEZCLA A | MEZCLA B | MEZCLA C |
a/A | | 0.5 | | 0.5 | | 0.5 |
W/C | 0.2 | | 0.2 | | 0.2 | |
Agua (kg) | 195 | 0.195 | 195 | 0.195 | 195 | 0.195 |
Cemento (kg) | 390 | 0.124 | 390 | 0.124 | 390 | 0.124 |
Aire | | 0.015 | | 0.015 | | 0.015 |
Arena Gruesa (kg) | 846 | 0.333 | 846 | 0.333 | 846 | 0.333 |
Piedra (kg) | 913 | 0.333 | 913 | 0.333 | 913 | 0.333 |
POLYHED 770R | | 1872 | | | | |
RHEOBUILD 1000 (ml) | | | | 3900 | | |
MBVR (ml) | | | | | | 546 |
| 2344 | 1 | 2344 | 1 | 2277 | 1 |

Corrección por umedad

* Grupo 1

AGREGADOS | PESO ( Kg) | Wa | Wo | (Wa-Wo) | Correccion P( Wa - Wo ) |

Arena | 846 | 1.18 | 0.9 | 0.28 | 2.3688 |
Piedra | 913 | 0.58 | 0.32 | 0.26 | 2.3738 |
| | | | | 4.7426 |

* Grupo 2

AGREGADOS | PESO ( Kg) | Wa | Wo | (Wa-Wo) | Correccion P( Wa - Wo ) |

Arena | 846 | 1.18 | 0.9 | 0.28 | 2.3688 |
Piedra | 913 | 0.58 | 0.32 | 0.26 | 2.3738 |
| | | | | 4.7426 |

* Grupo 3

AGREGADOS | PESO ( Kg) | Wa | Wo | (Wa-Wo) | Corrección P( Wa - Wo ) |

Arena | 814 | 1.18 | 0.9 | 0.28 | 2.2792 |
Piedra | 878 | 0.58 | 0.32 | 0.26 | 2.2828 |
| | | | | 4.562 |
||||
AGREGADOS | PESO ( Kg) | Wo | (Wa-Wo) | Peso Húmedo ( p+correccion ) |
Piedra | 878 | 0.32 | 2.8096 | 880.8096 |
Arena | 814 | 0.9 | 7.326 | 821.326 |
|||||
|||||

MEZCLAS DE PRUEBA | GRUPO 1 | GRUPO 2 | GRUPO 3 |

agua (kg) | ((195 + 4.764)*0.03 )-0.05616 = 5.94 | ((195 + 4.764)*0.03 )-0.117 = 5.88 |
((195 + 4.562)*0.03 )-0.01638 = 5.97 |
cemento (kg) | 390 | 390 | 390 |
Arena Gruesa (kg) | (846+7.614)*0.03= 25.6 | (846+7.614)*0.03= 25.6 | (814+7.326)*0.03=
24.64 |
Piedra (kg) | (913+2.9954)*0.03= 27.5 | (913+5.2954)= 27.5 | (878+2.8096)= 26.424 |
POLYHED 770R (ml) | 4.8*390*0.03=56.16 | | |
RHEOBUILD 1000 (ml) | | 10*390*0.03=117 | |
MBVR (ml) | | | 1.4*390*0.03=16.38 |

6. VALUACION DE RESULTADOS

Cada grupo obtuvo un respectivo conjunto de resultados los cuales están relacionados
con el aditivo utilizado en cada caso.

EXPANSION DIAMETRAL | 30cm | 19cm | 50 cm / 39 cm | |

AIRE | 2% | 1.10% | 5,5% |
Peso de olla con Conc. | 20.71 | 20.82 | 20.04 |
SLUM | 15 cm | 12 cm | 25 cm / 22 cm | 10 cm |
TEMPERATURA | 25 | 22 | 20 |

ADITIVOS
* El Grupo 1 utilizo el aditivo POLYHED 770R que es un reductor de agua de rango medio
y retardante inicial para concreto.
* El Grupo 2 utilizo el aditivo RHEOBUILD 1000 que es un aditivo que nos brinda una alta
plasticidad, características de fraguado normal y desarrollo rápido de resistencia,
además, para hacerlas más trabajables.
* El Grupo 3 utilizo el aditivo MBVR que es un aditivo inclustor de aire para el concreto, en
que evita su fisuramiento con los cambios bruscos de temperatura (hielo y deshielo). Ideal
para lugares donde la temperatura desciende a menos de 0° C.

SLUMP Y EXPANSION DIAMETRAL

Para el grupo 1, que utilizo el POLYHED 770R el slump obtenido fue de 15cm lo que nos
muestra lo fluido que el aditivo plastificante hace al concreto y como la reducción de la
relación agua/cemento mejora la trabajabilidad. A diferencia del Grupo 2 cuyo SLUMP fue
de 2cm el cual muestra una alta plasticidad que brinda el RHEOBUILD 1000 a diferencia
del plastificado convencional. El SLUMP para el Grupo 3 fue de 11cm lo que muestra que
las burbujas provee al concreto de una resistencia especial contra el intemperismo, en
particular protege al concreto del
deterioro producido por las heladas o los ciclos de congelamiento y deshielo.

PESO DE OLLA CON CONCRETO

El peso de las ollas de cada grupo tiene diferentes cantidades de concreto, ya que se
utilizó en cada mezcla diferentes porcentajes de aditivos, y con una relación diferente de
agua/cemento.

TEMPERATURA
La temperatura de las mezcla de concreto son afectadas por la cantidad de aluminato
tricalcico y ferro aluminato tetracalcico , estos componentes son los que producen una
reacción exotérmica en el concreto, sin embargo tener un mayor porcentaje de aluminato
tricalcico y ferro aluminato tetracalcico afectan en forma dañina al concreto ,ya que estos
pueden reaccionar con los sulfatos y aceleran la velocidad de hidratación del concreto.

7. -------------------------------------------------
COMENTARIOS Y CONCLUSIONES

Todas las dosificaciones para el diseño de concreto han de pasar siempre por las
correcciones indicadas para impulsar la funcionalidad y potencialidad.

Respecto al agregado se debe tener presente la no filtración de materiales orgánicos para

que no altere en una instancia final el concreto en sí.

La humedad del ambiente es un posible indicador de factor de error que de un modo u

otro afecta a la muestra saturada que se ve alterada por su entorno.

En lo que respecta al aditivo que usamos el RHEOBUILD que es un superplastificante. Se

vio desde que salio el concreto que la mezcla era muy fluida. Obteniendose durante el
desarrollo del Cono de Abrams, revenimientos muy altos. Y también se obtuvo un
escurrimiento muy alto, todo sin alterar el estado de la mezcla.
En los demás ensayos por lo que se pudo observar en el POLYHEED 770R, se vio
claramente también una cierta fluidez pero no comparable a la encontrada con el
RHEOBUILD. Dado que el POLYHEED también le da un carácter plastificante a la
mezcla.

A diferencia del aditivo de Incorporador de aire, partículas que en conjunto con el aire
ocluido conforman el aire incluido en el concreto, distribuirá adecuadamente burbujas, las
cuales funcionaran como billas de corrimiento aumentando así la trabajabilidad de la
mezcla.

En el segundo ensayo de revenimiento, se obtuvo un valor de slump más pequeño debido

a la fragua acelerada que proporcionará el aditivo, este fenómeno esta asociado con el
porcentaje de carbonato en el aditivo el cual acelera la fragua inicial y final, sin alterar los
resultado de resistencias, las cuales seguirán siendo optimas, puesto que tras el
endurecimiento nuestra mezcla al ser mas plástica, poseerá un mayor modulo de
elasticidad, en su rango elástico.

Durante el ensayo de la olla de presión un error que se puede encontrar es al momento

de golpear la olla 25 veces ya que este será un factor determinante para el reacomodo de
partículas, y dado que esto elimina gran parte de las partículas de aire atrapado en la
muestra, lo resaltante es que al agregar la araña el resultado se encontró en el rango
esperado.