Soldadura (A) y (B) PDF

Soldadura
Ing. Metalúrgica
LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
Es el mas difundido de los procesos de soldadura. Aproximadamente conforma el 85 %

del total, un 8% lo ocupa el proceso oxiacetilénico, un 5% el proceso por resistencia y un 2%
otros métodos.
La soldadura por arco eléctrico requiere una fuente de energía eléctrica, proveedora de la
F.E.M. ( Fuerza Electromotriz Inducida) necesaria para generar un arco eléctrico.
El principio básico de la soldadura por arco voltaico, es el mismo principio del arco entre
dos electrodos de carbón usados en iluminación y en proyectores antiguos de cinematografía,
estando regido por los mismos principios que gobiernan la conducción de la electricidad en
medios gaseosos.
En sus orígenes, las primeras experiencias en soldaduras, consistieron en quemar una
varilla de alambre desnudo a través de la red domiciliaria, provocando no muy pocos sustos al
operador de turno, con el agravante de obtener resultados bastante negativos; por lo que se
trató de mejorarlo. Mediante este método se pretendía sustituir el calor producido por la llama
oxiacetilénica con el arco voltaico resultante sobre la pieza a soldar.
La formación del arco voltaico entre el electrodo y la pieza a soldar tiene lugar del
siguiente modo:
Cuando el metal a soldar es tocado por la punta del electrodo, este se pone
incandescente, provocando emisión termoiónica, liberando iones por la colisión de las
moléculas con los gases que se encuentran entre el metal base y el electrodo, gases que se
desprenden del revestimiento del electrodo y el aire. Al alejarse el electrodo, una columna de
vapores ionizados atraviesa el espacio intermedio y mantiene encendido el arco.
Los primeros estudios sobre arco eléctrico datan de mediados del siglo pasado. Hoy se
puede decir que la aplicación industrial del arco eléctrico mas difundido es la soldadura,
realizándose las primeras experiencias a fines del siglo pasado, aplicándolo en forma
sistemática en la primer década de este siglo.
Como muchas veces ocurre, la técnica utiliza para fines industriales las propiedades
observadas en un fenómeno aún antes de poseer un conocimiento profundo del mismo. Así
ocurrió también con el arco eléctrico.
El mecanismo de la descarga del arco y sus fenómenos íntimos, nos lleva a estudios muy
complejos y conducen a distintos procesos según sea el potencial aplicado, el tipo de gas, el
electrodo usado, etc.
Aunque no hay una definición totalmente aceptada, podemos entender por arco eléctrico
al conjunto global de los fenómenos localizados entre los electrodos que limitan una descarga
eléctrica sostenida a través de un medio gaseoso.
Supongamos dos electrodos separados por un medio gaseoso (Fig. 1), al cual ionizamos
mediante una fuente externa, sin importar de que clase. La experiencia se inicia desde el
potencial 0 (cero). En este punto ocurren dos cosas:
a) Por acción del agente ionizante externo se forman iones positivos y electrones en
igual numero.
b) Muchos de estos pares se recombinan.
Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Ing. Metalúrgica Pág. 1
Soldadura
Ing. Metalúrgica
Ánodo
Borne A
Positivo
Longitud de Arco (mm)

V
Borne
Negativo _ Cátodo
Figura 1
Al aplicar un cierto potencial, los iones y electrones son atraídos por el electrodo
correspondiente y se inicia una pequeña corriente, la cual va aumentando, al principio,
linealmente con el potencial y luego, dicho aumento se realiza de manera mas compleja.
Válvula Termoiónica
Ia
Iones
Electrones
K A
Va
Cátodo Ánodo
Vcc
Figura 2
Los problemas son múltiples y por lo tanto es difícil imaginar un modelo teórico que pueda
identificarse con el arco y que explique todos los hechos y fenómenos que en él se observan.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
En cada una de las zonas descriptas en la Fig. 3, la circulación de corriente y los

fenómenos de descarga están regidos, como dijimos anteriormente, por leyes muy complejas.
El interés en ellas radica especialmente en válvulas electrónicas y en procesos electrónicos,
donde las energías en juego son mucho menores.
I = Intensidad (A.)
100 Arco
1
Luminiscencia
-2 Anormal
10
-4
10
Luminiscencia
Normal
-6
10
-8
10
Descarga Townsend
0 E = Tensión ( V.)
Figura 3
A partir de un cierto valor de potencial aplicado, las leyes que rigen este fenómeno
comienzan a ser de interés en la soldadura por arco eléctrico.
En el arco la corriente no se comporta como en un conductor metálico; aquí, por una
parte, los electrones (cargas negativas) van al ánodo y por otra parte, los iones (cargas
positivas) van al cátodo.
Estudiaremos las características del arco para un montaje como el de la Fig. 4
correspondiente al arco de dos electrodos de carbón supuestamente infusibles o muy poco
fusibles.
Nos detendremos especialmente en los generadores de corriente cuyo uso industrial está
mas difundido. Esto es en soldadura manual como electrodos revestidos, soldadura
semiautomática con alambre y sistema TIG.
La Fig. 4 muestra claramente como se funde un electrodo revestido. La explicación de los
números de este dibujo es la siguiente:

Soldadura
Ing. Metalúrgica
1. Alma o núcleo del electrodo.

2. Revestimiento.
3. Baño de fusión en el extremo del
electrodo.
4. Escoria líquida.
5. Arco eléctrico.
6. Metal base.
7. Baño de fusión sobre el metal
base.
8. Escoria solidificada.
9. Escoria en el estado líquido.
10. Cráter en el extremo del electrodo,
el cual guía las gotas formadas en
la fusión del núcleo, así como la
corriente de gases que se produce
Figura 4 al quemarse el revestimiento.
11. Atmósfera protectora de gas.
12. Gota durante el proceso de transferencia, la cual va rodeada de escoria.
13. Metal de aportación solidificado.
Para los otros procedimientos de soldaduras al arco, los generadores son los mismos o
derivados de estos.
Tenemos una fuente variable de corriente que nos permite obtener las diferentes
condiciones posibles.
Iniciado el arco por simple contacto y luego de separados ambos electrodos, la corriente
que se establece, podemos graficarla variando la tensión de la fuente y manteniendo constante
la longitud ( L ) entre ambos electrodos.
Estos valores nos permiten trazar el diagrama de la Fig. 5.
E = Tensión
1
La = Longitud de Arco
constante
0 I = Intensidad
Figura 5

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Aquí, la intensidad de la corriente ( I ) puede variar desde 0 (cero) hasta un valor máximo dado
por la máxima potencia de la máquina.
En este gráfico se observa que al aumentar la corriente ( I ), el valor de tensión ( E )
disminuye primero muy rápidamente y luego de manera lenta; a tal punto que podemos
considerar a la parte 2 de la recta como un segmento paralelo al eje de las abscisas.
De la misma manera que podemos considerar a la parte 1 como un segmento paralelo al
eje de las ordenadas.
Nos detendremos a analizar las características del arco de soldadura en la parte 2 de la
recta.
Tendremos así las curvas de la Fig. 6 para l 1constante.
E = Tensión
E2 l 2
E1 l 1
E3 l 3
0 I = Intensidad
Figura 6
Si las mismas medidas son efectuadas con la longitud de arco l 2 superior a l 1 se obtiene
una característica que se sitúa por sobre la precedente. De la misma manera con l 3 menor a l
1 la curva se sitúa por debajo.
Para l 2 se requiere mayor tensión, así mismo el ancho del cordón será mayor y menor la
penetración.
Estos valores de longitud de arco pueden trasladarse a otro diagrama donde visualizamos
mejor la relación existente, entre la tensión y la longitud de arco para una corriente de arco
constante; es el caso de la Fig. 7, donde sí interesa mantener constante la corriente; a cada
variación de longitud de arco, corresponde una variación lineal de la tensión de arco.
Dijimos, la penetración varía con la corriente, para comprender mejor esto, recurriremos a
un ejemplo práctico: en los proyectores de cine relativamente antiguos, el foco luminoso se
produce mediante el arco eléctrico establecido entre 2 electrodos de Carbón. La intensidad
luminosa varía con la corriente y con la longitud de arco, a mayor longitud de arco menor
corriente y menor intensidad lumínica.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
E = Tensión
E2
E1
E3
Intensidad = constante
0 l 3 l 1 l 2 Longitud de Arco
Figura 7
En consecuencia en soldadura con electrodos, una vez elegido el punto de trabajo,

debemos procurar mantener la corriente lo mas estable posible, pese a las variaciones de arco
que ineludiblemente se producen (por variación en el pulso del soldador, junta no simétrica,
etc.) y que se traducirán en variaciones no deseadas del potencial de la fuente; para evitar
estas variaciones, la fuente de corriente debe tender a presentar una curva característica como
muestra la Fig. 8 es decir, similar a la parte 1 de la Fig. 5.
Allí vemos que la disminución de tensión es función lineal del aumento de la corriente.
E = Tensión
E0
0 I = Intensidad
Figura 8

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Estos 2 tipos de curvas características responden a otras 2 tantas denominaciones de

fuentes de poder.
La NEMA ( National Electric Manufacturers Association, de los EEUU ) en la Norma EW1,
referida a los aparatos para soldadura eléctrica por arco, establece lo siguiente:
a) “Una fuente de poder de corriente constante es aquella que posee características
externas “empinada”, que entrega una corriente relativamente constante con
limitados cambios en la tensión de soldadura”.
Se usa convencionalmente en soldaduras con electrodos revestidos, TIG y por arco
sumergido (AS).
La característica de este tipo de fuente es tal que si longitud de arco varía a causa
de influencias externas, dando por resultado ciertos cambios en la tensión del
mismo, la corriente de soldadura permanece substancialmente constante.
Generalmente las operaciones manuales, donde las variaciones de la longitud del
arco son humanamente inevitables, emplean este tipo de fuentes. En ellas, la
tensión de vacío es considerablemente mas alta que la tensión de soldadura.
b) “Una fuente de poder de tensión o potencial constante, es aquella que posee una
característica externa plana, que produce una tensión de soldadura relativamente
constante con las variaciones de la corriente .
Este tipo de fuentes se utiliza convencionalmente en procesos de soldadura que
involucran una velocidad constante de alimentación del electrodo consumible”
Un proceso que utiliza fuentes de potencial constante y electrodo consumible
alimentado al arco a velocidad constante pero regulable, conforma un sistema
autorregulable ( MAG/MIG, AS ).
El mismo tiende a estabilizarse siempre, a despecho de cambios momentáneos en
las variables del proceso. Por ejemplo, la variación de la longitud del arco está
determinada fundamentalmente por las diferencias entre la velocidad de
alimentación del consumible y su velocidad de fusión, siendo directamente
proporcional a la tensión de soldadura. Para un diámetro del electrodo, la velocidad
de fusión depende principalmente de la corriente de soldadura, que será
proporcional a la velocidad de alimentación de aquél.
En el arco eléctrico, la tensión en bornes y la intensidad de corriente aplicada no
están ligados por una relación simple como la ley de Ohm. Por el contrario, la
relación de estos 2 factores se producen en sentido inverso, cuando la intensidad
de corriente ( I ) aumente, la tensión ( E ) en bornes de arco disminuye.
E=I.R

Soldadura
Ing. Metalúrgica
E = Tensión
E0
0 I mín. I máx. I = Intensidad
Figura 9
Si llevamos este tipo de fuente a un caso ideal, las curvas características dinámicas
externas correspondientes a un generador de corriente constante, debieran ser
como en el caso de la Fig. 10 y a ella debe tender el fabricante de máquinas. Esto
lo logra con una resistencia interna de la fuente que tienda a infinito.
E = Tensión
0 I = Intensidad
Figura 10

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Haciendo una disgregación de acuerdo al diagrama vectorial y con el auxilio de las

funciones trigonométricas, tenemos que:
Sen α = CO/H
Cos α = CA/H
Tg α = Sen α / Cos α = CO/CA.
Hipotenusa
R
Cateto
E opuesto
   
   
I Cateto adyacente
Figura 11
Aquí, y de acuerdo a la ley de Ohm ( Fig. 11)
R = E/I = Tg α
La curva de la Fig. 10 responde a un ángulo α = 90º. La tangente de un ángulo de 90º

tiende a infinito de la misma manera que en las fuentes de tensión constante, y por la misma
causa, la R tiende a cero ( Fig. 12 (a) y (b) ).
Resistencia interna 
Figura 12 ( a )
Resistencia interna 0
Figura 12 ( b )

Soldadura
Ing. Metalúrgica
E = Tensión
0 I = Intensidad
Figura 12 ( c )
PUNTO DE FUNCIONAMIENTO
En la Fig. 13 vemos, elegida una longitud de arco, que la misma no se mantiene

constante, sino que varía dentro de una zona, produciendo variaciones de tensión y corriente
con las consiguientes variaciones del cordón de soldadura en ancho y penetración.
l 3
E = Tensión
l 1
M3
E3 l 2
M1
E1
M2
E2
0 I3 I1 I2 I = Intensidad
Figura 13

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Supongamos un aumento de la longitud de arco, el punto de funcionamiento se desplaza

de M1 a M3, si tenemos una disminución de la longitud de arco, el punto de funcionamiento se
desplaza de M1 a M2.
Para un aumento de longitud de arco tendremos una disminución de la Intensidad de arco
y un aumento de la Tensión de arco, lo cual se traduce en mayor ancho del cordón y menor
penetración.
Para tratar de disminuir lo mas posible esta zona y convergerla en un punto, se procura
que las curvas sean lo mas perpendiculares posibles ( sin desdeñar la elección de un soldador
con buen pulso ).
En el momento de ejecutar el cordón las gotas fundidas van desde el electrodo a la pieza,
( no necesariamente por gravedad ) con lo cual la longitud del arco varía rápida y
continuamente.
La velocidad con que se proyectan los glóbulos del metal varía grandemente según el tipo
de electrodo, la tensión y la intensidad, y oscila entre 1/10 y 1/2000 de segundo.
El mecanismo de transporte del metal es mas complicado de lo que parece a primera
vista. Una transferencia por simple proceso de gravedad eliminaría la posibilidad de soldaduras
verticales y de techo. La hipótesis de que los glóbulos sean llevados por la corriente de
electrones es igualmente poco probable, en virtud de la posibilidad de soldar sobre la cabeza
con ciertos electrodos, ya estén ligados al polo positivo o al negativo, o se suelde con corriente
alterna.
El hecho real es que la principal fuerza impulsora que mueve los glóbulos de metal
fundidos es la expansión de los gases. El acero ordinario por lo general contiene gases en
cantidades variables, que se expansionan al quedar sometidos al súbito calor del arco voltaico y
lanzan el metal fundido hacia el exterior del electrodo.
Diagrama esquemático de la corriente de

soldadura I ( Amp.) mientras se verifica la
Fotografía del paso del metal fundido a fusión y transporte del metal.
través del arco voltaico.
Figura 14 Figura 15

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Es evidente que la transferencia del metal fundido tiene repercusiones sobre la corriente
eléctrica. En efecto, el paso de cada glóbulo fundido tiene como resultado acortar
temporalmente el arco, con lo cual la tensión y la intensidad caen y suben respectivamente, casi
hasta los valores de cortocircuito. El resultado final es una corriente de carácter pulsatorio.
La Fig. 15 nos muestra los efectos del proceso de soldadura sobre la tensión y la
intensidad de la corriente empleada: desde una tensión en circuito abierto de 54 voltios, la
tensión desciende casi a cero cuando la punta del electrodo origina un cortocircuito
momentáneo al tocar el metal de la pieza a soldar; por otra parte, esta súbita descarga hace
que la intensidad ascienda hasta mas allá de su valor de cortocircuito, durante 1/25 de segundo
aproximadamente, según muestra en el diagrama el pico S.
El período horizontal que siguen las líneas de tensión e intensidad corresponde al breve
instante necesario para la pequeña superficie de contacto entre el electrodo y el metal de la
pieza llegue a ponerse incandescente.
El arco eléctrico se establece con regularidad cuando el electrodo se aparta del metal
base de la pieza a soldar a una distancia adecuada.
En este momento la tensión sube y la intensidad cae, casi hasta los valores normales de
trabajo, a saber, para el caso anterior, casi 22 voltios y 198 amperios.
El proceso se invierte cada vez que se efectúa el transporte de un glóbulo fundido y la
acentuación en la subida y el descenso de las líneas muestra la rapidez con que una corriente
adecuada se adapta a las variaciones a que está sometida.
Estas características describen las variaciones instantáneas de tensión y corriente durante
el proceso de soldadura, mientras que las características estáticas se miden sobre períodos de
tiempo relativamente largos ( minutos o segundos ).
La estabilidad del arco está determinada principalmente por las características dinámicas
de la fuente. Es verdad que una selección incorrecta de parámetros de soldadura para un dado
electrodo y material, afectará la estabilidad del arco, pero de todos modos, los elementos del
circuito de carga tienen importancia capital en dicha estabilidad.
E = Tensión
0 t = tiempo
Figura 16

Soldadura
Ing. Metalúrgica
El arco eléctrico de soldadura es una condición transitoria continua, en particular durante

su encendido y posterior extinción, durante la transferencia de gotas metálicas que
cortocircuitan el electrodo y el baño fundido o durante la extinción del arco y su re-encendido
luego de medio ciclo de CA, así como las inevitables variaciones en su longitud, especialmente
en procesos manuales.
Cada una de estas situaciones transitorias puede ocurrir en un intervalo de tiempo
comparable a aquellos en los cuales puede ocurrir un cambio significativo en las condiciones de
ionización en la columna del arco.
Generalmente estos intervalos de tiempo son demasiado cortos como para que se pueda
ejercer una acción auto correctora a través de la característica estática de la fuente, habida
cuenta de la inercia del sistema, por lo que dicha característica tiene escasa significación en la
determinación de la característica dinámica de la fuente de poder.
Entre los elementos de una fuerte que proveen la estabilidad del arco podemos citar:
 Almacenamiento transitorio de energía electromagnética, como el que se produce
en inductancias recorridas por corriente continua ( energía = ½ .L.l2 )
 Controles de realimentación en sistemas regulados automáticamente.
 Modificaciones en la forma de onda de corriente de soldadura alternadas ( “onda
cuadrada”, etc. )
Al mejorarse la estabilidad de un arco se logran las siguientes ventajas:
 Fácil control de cantidad y dirección del metal depositado a través del arco.
 Reducción de salpicaduras.
 Mejor eficiencia de la transferencia metálica.
TENSIÓN EN VACÍO
Se define como la máxima tensión que es capaz de entregar la fuente de soldadura..

Este valor no es arbitrio; mientras mas elevado sea, mas fácil será quemar un electrodo;
sin embargo mientras mas elevado sea también mas fácil será que el operario quede
electrocutado.
E = Tensión
E0 = 80 V.
E1 = 50 V.
0 I = Intensidad
Figura 17

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Entonces dicho parámetro tiene un valor máximo dado por normas internacionales, y un
valor mínimo también según normas internacionales, suficiente para quemar un electrodo.
Utilizando una fuente con 90 V se puede fundir todo tipo de electrodo.
Las condiciones eléctricas de intensidad y tensión utilizadas para la fusión de un
electrodo, dependen de numerosos factores, preponderantemente del diámetro del electrodo y
del espesor y naturaleza del revestimiento. La corriente ( I ) necesaria para la fusión de un
electrodo se ha establecido empíricamente como:
I = ( K – d/10) . ( d2 + 4 d )
K = es una constante que depende del metal del electrodo. Para el acero K = 4,1
d = diámetro del electrodo en mm.
Aunque en la práctica se acepta como normal el consumo de 40 Amp por mm de diámetro

del electrodo a partir del de 2 mm.
Los siguientes valores indican el consumo de corriente de acuerdo al diámetro de
electrodo y tipo de revestimiento utilizado.
 2,080Amp.
2,5100 Amp.
3,0120 Amp.
4,0160 Amp.
 5,0200 Amp.
 6,0 240 Amp.
Así mismo la tensión del arco de funcionamiento se ha definido empíricamente por la

relación:
E0 = K’ + (l d / 10) . I / S
K’ = es la constante que depende de la naturaleza del metal del electrodo; para el acero
es igual a 12
l = longitud de arco
I / S = densidad de corriente en A/cm.
d = diámetro del electrodo.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
DIFERENTES TIPOS DE PUESTOS DE SOLDADURA
Teóricamente la energía eléctrica para producir el arco puede provenir de: un

transformador, un rectificador, una fuente mecánica, etc.
Transformadores
El transformador es un elemento que permite variar los voltajes e intensidades de

corriente.
En principio el transformador se compone de 2 arrollamientos aislados eléctricamente
entre sí y devanados sobre un mismo núcleo de hierro.
La corriente alterna que circula por uno de los arrollamientos crea en el núcleo un campo
magnético e induce en el secundario una fuerza electromotriz ( FEM).
I1 I2
Entrada E1 E2 Salida
Bobinado Bobinado
Primario Secundario
Transformador
Figura 18
La capacidad de un transformador para suministrar energía de su arrollamiento primario a

su arrollamiento secundario, por inducción magnética, depende del acoplamiento inductivo o de
la alta inductancia mutua entre los arrollamientos.
Los transformadores de potencia se construyen generalmente con núcleo de hierro. Si se
quita el núcleo de hierro de un transformador de 50 c/s, la reactancia inductiva disminuye, y en
el primario fluirá corriente de alta intensidad aunque no halla carga en el secundario. Como esto
representa una pérdida de potencia, esta corriente magnetizante inicial deberá mantenerse lo
mas baja posible. En consecuencia, cuanto mayor es la inductancia, mayor será la reactancia
inductiva y menor la corriente magnetizante necesaria para producir el flujo de la inducción.
El suministro de potencia a través del transformador lo realiza el campo magnético del
núcleo de hierro, es decir, que la energía de la fuente de CA es suministrada al campo
magnético por el arrollamiento primario. En el circuito secundario la energía es absorbida del
campo magnético por el arrollamiento secundario. En todo transformador, la energía que el
circuito secundario absorbe del campo magnético es reemplazada por el circuito primario con
energía de la fuente de alimentación de CA.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Coeficiente de Acoplamiento
La inductancia mutua efectiva entre 2 arrollamientos depende del flujo magnético que
enlaza a ambos arrollamientos. Este flujo magnético se llama “ flujo mutuo”. Si los inductores se
han devanado sobre un núcleo de hierro, prácticamente todas la líneas de fuerza magnética
producidas por un inductor enlazan también al otro y, de esta manera, casi todo el flujo se
considera flujo mutuo.
Para describir el grado de enlace entre la s2 bobinas se usa un factor llamado coeficiente
de acoplamiento, que se designa con la letra K. Cuando todo el flujo producido por una bobina
enlaza a otra y viceversa, se dice que el coeficiente de acoplamiento es 1. Sin embargo, aún
con el uso de núcleos de hierro, de alta permeabilidad, algunas de las líneas de fuerza no
enlazan el arrollamiento opuesto y, por lo tanto, se pierden. Este “flujo disperso”, que es el
nombre que recibe, impide que el coeficiente de acoplamiento alcance el valor unitario. Sin
embargo, en un transformador bien diseñado es posible tener un coeficiente de acoplamiento
de 0,98 entre las bobinas.
La potencia en el secundario es necesariamente inferior a la potencia suministrada al
mismo, a causa de las inevitables pérdidas por calor, dispersión, etc.
Estas pérdidas consisten en el calentamiento de los devanados primario y secundario y la
histéresis y corrientes de Focault en el núcleo.
W = I2. R
A pesar de estas pérdidas, los rendimientos de los transformadores sobrepasan el 90 % y

en grandes instalaciones el 99 %.
La relación que liga las variables del transformador es :
N1 / N2 = E1 / E2 = I2 / I1
N1 = número de vueltas del alambre en el bobinado primario.

N2 = número de vueltas de alambre en el bobinado secundario.
E1 = tensión de entrada.
E2 = tensión de salida.
I1 = corriente en el bobinado primario.
I2 = corriente en el bobinado secundario.
Para la mayoría de los usos de un transformador en sistemas de suministro de energía

eléctrica, es deseable que la tensión generada en el arrollamiento secundario sea mas o menos
constante e independiente de la corriente entregada; las condiciones para un transformador de
soldadura son diferentes.
El encendido de un arco consiste en un virtual cortocircuito de la fuente y su
mantenimiento se basa en corrientes elevadas fluyendo a baja tensión. Por otra parte, se
necesita un cierto valor de circuito abierto para facilitar el encendido del arco, sin poner en
peligro la vida del operador. En otras palabras, se necesita una relativamente alta tensión de
vacío que caiga fuertemente con el aumento de la corriente de soldadura, es decir, una
característica empinada (Fig. 8 y 9).

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Existen 2 alternativas para lograr tal tipo de característica estática: la primera es utilizar un
aparato separado ( reactor ), conectado en seria en el circuito de la corriente de soldadura; la
segunda se basa en un diseño especial del transformador.
En el primer caso, el arrollamiento secundario se conecta en serie en el o los
arrollamientos de un reactor ( Fig. 19 ). El efecto es el siguiente: el secundario genera una
tensión que es mas o menos independiente de la corriente de soldadura. Al pasar esta corriente
por el reactor, se establece un flujo magnético en el núcleo de este último, el cual puede, o no,
poseer un entrehierro de aire en el recorrido del flujo magnético. Dicho flujo es proporcional a la
corriente que circula; parte del mismo se cierra a través del aire, y se denomina “flujo disperso”
y, debido a ello, el reactor presenta una “reactancia de dispersión” considerable al paso de la
corriente, produciendo una caída de tensión proporcional. Ajustando el reactor, puede
obtenerse una característica estática del tipo de la Fig. 8.
Transformador Reactor
I1 I2
Entrada E1 E2 Entre
hierro
Bobinado Bobinado
Primario Secundario
I de Soldadura
E de Arco
Figura 19
Además de obtenerse una característica empinada, es necesario poder regular la

magnitud de la corriente de soldadura, en relación al tamaño y tipo de electrodos utilizables, o
sea obtener una familia de curvas.
E=
Tensión
E0
0 I mín. I I = Intensidad
máx.
Figura 20
Variando el flujo disperso puede variarse la tensión inducida; cuanto mayor es la
dispersión, menor será la tensión inducida y con ella la corriente de soldadura y, puesto que la
dispersión puede variarse desde el exterior, también se puede regular la corriente.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Esto se explica mediante el análisis de las siguientes fórmulas y leyes que rigen el circuito
magnético.
Fórmulas Pág. 14 apunte (VER)
I.N
Hopkinson Φ= = B.S
Ro
L
R0 =
.A
B = inducción mutua. S = camino magnético.
Φ= flujo magnético L= longit de flujo magnético µ= permeabilidad magnética
A= Sección
Si aumenta µ (permeabilidad magnética), disminuye la resistencia magnética Rm, con lo

cual aumenta el flujo magnético y aumenta la corriente inducida, o sea la corriente de
soldadura.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Las fuentes de corriente constante que utilizan transformador pueden poseer el reactor
variable en serie con el secundario.
Reactor
I de Soldadura
Bobinado
secundario
Figura 21
La caída de tensión aumenta considerablemente a medida que crece la Is lo cual provoca

una marcada disminución de la E de arco por lo que no es aconsejable este sistema de
regulación.
Obviamente el control de la corriente es función de la magnitud de la reactancia
incorporada al circuito de soldadura; además, esta reactancia depende de la distribución del
flujo magnético en el circuito electromagnético del equipo. Es posible variar dicha distribución de
flujo y, a través de ella, la reactancia citada, incorporando u n “Shunt” magnético en el núcleo
del reactor.
Supongamos un reactor como el de la Fig. 22; los arrollamientos se distribuyen entre las 2
columnas del núcleo, el cual posee un “Shunt” o desviador de flujo que, en la posición de la
figura, permite que una importante proporción del flujo magnético se establezca en el mismo.
Le reactancia ( Xr ) es entonces alta, dando por resultado una corriente de soldadura
relativamente baja, debido a la caída de tensión adicional en ella.
Si ahora el “Shunt” se mueve en forma perpendicular al plano de la figura, lo suficiente
como para que disminuya casi totalmente el desvío del flujo a través del mismo, la reactancia se
reduce considerablemente, elevándose la corriente en el arrollamiento, para la misma tensión
de vacío. Entre estas 2 posiciones extremas, pueden elegirse infinidad de posiciones
intermedias, que se traducen en infinitas características estáticas del transformador.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Flujo Flujo
Magnético Magnético
Shunt
Al Al Arco de
Transformador Soldadura
Figura 22
La ventaja de este tipo de control de la corriente de soldadura sobre el antiguo método de

dotar al transformador de salidas intermedias es obvia. Además de eliminar el sistema
conmutador, el control de la corriente es mas preciso y el soldador puede utilizar un valor
óptimo de la misma para cualquier tipo de soldadura.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Otro ejemplo de la variación de la corriente de salida es variando mecánicamente el

camino magnético.
I1
Entrada E1
Bobinado Bobinado
Primario Transformador Secundario
Figura 23
Otro método es proveer al reactor de derivaciones o salidas intermedias, con un

dispositivo conmutador adecuado. Esto produce variación de la tensión de vacío, por lo que no
es aconsejable utilizar salidas intermedias en el secundario del transformador pues, para cada
salida tendríamos un valor distinto de Eo y este no debe ser inferior a un cierto valor para
permitir un fácil encendido y mantenimiento del arco.
Figura 24

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Otra forma es con el auxilio de la circulación de una corriente continua magnetizante que
modifique las características magnéticas del núcleo.
Este sistema de reactor saturable permite variar la corriente de soldadura de manera
lineal.
Transformador
I1
Entrada E1
Bobinado Bobinado
Primario Secundario
Corriente
Reactor Saturable Continua
Figura 25
Pero es un método costoso por lo que su uso está muy poco difundido en los
transformadores, no así en los rectificadores.
I de Soldadura
0 Desplazamiento del Icc magnetizante

potenciómetro
Figura 26

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Otra manera de variar el flujo es por reactor mecánico aplicado en el propio transformador.
Es posible entonces influenciar el flujo magnético que normalmente vincula el primario con el
secundario, de tal modo que una parte del mismo se derive a través de una rama ubicada entre
ambos arrollamientos ( Fig. 27 ). De este modo se puede controlar la corriente secundaria sin
necesidad de un reactor auxiliar.
Este método llamado variación por reactor móvil o por “Shunt” magnético es uno de los
más difundidos.
Transformador
I1 I2 de Soldadura
Entrada E1 E2 de Arco Salida
Bobinado Bobinado
Primario Secundario
Shunt Móvil
Reactor Móvil - Shunt Magnético
Figura 27
El movimiento del “Shunt” en un plano perpendicular al de la figura 27 resulta en un

entrehierro creciente a través del cual debería fluir el flujo magnético derivado. Ello puede
lograrse reduciendo al mínimo el entrehierro cuando el “Shunt” está ubicado dentro del núcleo
y; por otra parte, moviéndolo hacia fuera, de modo de evitar prácticamente que el flujo disperso
de ambos arrollamientos se establezca en el mismo.
I de
Soldadura
I máx.
Rango de
trabajo
I mín.
0 Desplazamiento del Shunt

(Cm)
Figura 28

Soldadura
Ing. Metalúrgica
La Fig. 28 muestra la variación de la corriente de soldadura del transformador con el

desplazamiento del “Shunt”, que es prácticamente lineal dentro del rango de trabajo de aquel.
Otro método de control de la Intensidad de corriente de salida es manteniendo fijo uno de
los dos bobinados (generalmente el secundario) siendo el otro el otro móvil; de este modo se
puede variar el acoplamiento magnético entre ambos.
Bobina Móvil
Mínimo Acoplamiento Máximo Acoplamiento
Bobinado Primario Bobinado Primario
Bobinado Secundario Bobinado Secundario
Figura29
Rectificadores
Los hay de corriente constante y de tensión constante.

Los primeros son de uso más específico en soldadura con electrodos revestidos y en la
soldadura método TIG del cobre y de los aceros comunes e inoxidables.
Mientras los de tensión constante, su uso específico es para el método MAG/MIG.
Mientras que los convertidores transforman la corriente alterna en continua, los
rectificadores de soldar hacen la rectificación de manera estática de la corriente alterna en
continua.. El rectificador de soldar se fabrica hoy como rectificador seco metálico desde que se
demostró que los de cátodo incandescente o vapor de mercurio eran demasiado sensibles para
soldar.
Un elemento rectificador consta de una placa de cobre, latón, aluminio o acero, de
diferente espesor según la intensidad de corriente exigida. Sobre esta placa soporte se coloca
una placa fina de un semiconductor y, sobre esta, proyectada, otra capa metálica de contra-
electrodo (Fig. 30). El paso de la corriente tiene lugar en sentido de la placa soporte, por el

Soldadura
Ing. Metalúrgica
semiconductor, al contra-electrodo y, en cambio, en el sentido de bloqueo (dirección opuesta),

la placa tiene una resistencia eléctrica muy alta y solo puede pasar una corriente de retorno.
Como semiconductores pueden actuar diferentes materiales. En los primeros tiempos se
Montaje de un rectificador de Selenio en sección.
Figura 30
utilizó el oxídulo de cobre, que ya no se utiliza para grandes potencias, y ha sido reemplazado
ampliamente por el rectificador de selenio. Hoy, junto a este, el silicio juega un papel especial
para la construcción de rectificadores. Las placas se fabrican de selenio con halógenos,
empleándose para estos, el bromo yodo y cloro. En cambio los diodos de silicio se fabrican de
silicio mas puro.
El principio del efecto rectificador es muy difícil y no puede explicarse claramente sin
conocimientos de física teórica.
Las placas rectificadoras tienen que dimensionarse de tal modo que no sobrepase de una
temperatura de 65º C y, bajo esta hipótesis, su vida útil para las condiciones generales de
trabajo es, en general, entre 25.000 y 30.000 horas de servicio. Mediante los procedimientos de
fabricación mas modernos, en los cuales el silicio se evapora en vacío bajo interconexión de
bismuto, se puede lograr una mejor adherencia, consiguiendo placas rectificadoras con una vida
útil de 100.000 horas de servicio utilizando corriente nominal.
La vida de los diodos de silicio (Fig. 31) es, sin embargo, notablemente mas larga si se
tienen en consideración las hipótesis de tensión límite, clase de carga y temperatura máxima
admisible. Si se mantienen los valores de servicio nominales, no hay que temer
“envejecimiento” alguno.
El trabajo de soldar produce una discontinuidad visible en la carga, y los diodos trabajan
alternativamente en plena carga y en vacío calentándose fuertemente y enfriándose
alternativamente a causa de su pequeña capacidad calorífica. Las plaquitas de cristal, de solo
algunas décimas de mm de espesor, se someten con ello a altas tensiones mecánicas, por lo
que los diodos no pueden cargarse tanto en el trabajo de soldadura como en el servicio con
intensidad constante.
La vida de los diodos de silicio está también amenazada por los golpes de tensión, pues
inmediatamente al cortocircuito y salto del arco aparecen notables picos de tensión que si
sobrepasan un determinado límite, rompen el diodo.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Por ello es necesario adicionar en los equipos rectificadores, un ventilador para

enfriamiento por aire forzado de los diodos.
Escribir epígrafe Juego de placas de un rectificador de soldar.
Figura 31
En los rectificadores de selenio, las distintas placas se reúnen en juegos manteniendo una
distancia de enfriamiento, empleándose, en la práctica, preferentemente juegos de placas
cuadradas o anulares. Las columnas compuestas se recubren finalmente de laca a fin de
protegerlas contra los efectos exteriores. En parte se han ideado placas de selenio con
protección de cantos.
En los modelos protegidos contra el clima, cada placa está encapsulada con 2 placas de
metal ligero provistas de nervios de refrigeración. Como otra protección pueden introducirse en
aceite los juegos de selenio y en l..s modelos enfriados por aceite, en vez de ventilador se
emplea un circuito de refrigeración. Con esto se logra una protección perfecta contra la
humedad, influencias químicas u otras.
En general, los rectificadores de soldar se conectan trifásicos a la red y las tensiones
usuales son 220/380 V, pero pueden hacerse también para cualquier otra tensión, lográndose
una carga simétrica de fases en la red de alimentación. Solo los rectificadores con pequeña
absorción de potencia se conectan ocasionalmente monofásicos a la red alterna de 220 V.
El modo de funcionar de un rectificador de placas metálicas viene representado
esquemáticamente en la Fig. 32.
Esquema de conexiones de un rectificador de placas.
Figura 32

Soldadura
Ing. Metalúrgica
A la izquierda está la red de corriente alterna, en el centro el transformador trifásico, en el

cual están conectados los 6 diodos rectificadores. Del lado de soldar toma la corriente continua.
Las propiedades dinámicas del rectificador son excelentes, puesto que la recuperación de
la tensión después del cortocircuito tiene lugar en seguida mediante la capacidad de adaptación
eléctrica sin inercia. La rapidez con que sube la tensión después del salto del arco se hace
perceptible por un encendido fácil y una combustión uniforme tranquila del arco.
Si el conjunto rectificador se refrigera perfectamente, apenas hay gastos de reparación,
entretenimiento y renovación de piezas, puesto que, con excepción del pequeño motor
ventilador, no existe pieza alguna móvil mecánicamente. El entretenimiento puede limitarse a
soplar con aire comprimido cada 5 a 6 semanas, según la caída del polvo.
I = Intensidad
Residuo de CA
0 Rectificador Trifásico t = tiempo
I = Intensidad
Residuo de CA
0
Rectificador Monofásico t = tiempo
Figura 33

Soldadura
Ing. Metalúrgica
El circuito de CC posee también un estabilizador (reactor), para disminuir el residuo de

CA, (“ripple ”) de la corriente rectificada.
Las máquinas trifásicas poseen un residuo relativamente pequeño, pero las monofásicas
lo tienen en magnitud importante (ver Fig.33) por lo que el estabilizador de éstas últimas es más
voluminoso.
La polaridad de estas fuentes se invierte mediante un conmutador ubicado a la salida del
circuito de CC.
En fuentes con transformador-rectificador, los transformadores están localizados en el
circuito secundario, del lado del arco eléctrico, o sea, que el sistema de control no está
localizado sobre la parte de CC, dado que se trata de un sistema de CA que incluye reactores y
arrollamientos subdivididos. Estos equipos incluyen inductancias estabilizadoras del arco
ubicadas en el circuito de CC.
La corriente de soldadura se regula actuando sobre la parte de CA, antes de los
rectificadores, utilizando el principio de inductancia variable.
Los métodos para variar la CC de soldadura mas usados son por “Shunt” móvil o por
“Reactor saturable”.
Un circuito típico de rectificadores con variación de corriente por variación de “Shunt”
magnético, se ve en la Fig.34.
E
0
Figura 34

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Un circuito típico de rectificador con variación de corriente por reactor saturable es:
Figura 35
Y sus correspondientes curvas características son:
E = Tensión ( V.)
75
50
25
0 100 200 300 400 I = Intensidad ( Amp.)
Figura 36

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Rectificadores-Potencial Constante
Son las fuentes de poder para soldadura eléctrica de mas reciente aparición y desde su
introducción han sufrido una considerable evolución, principalmente como resultado de los
avances realizados en soldadura semiautomática bajo protección gaseosa ( MAG/MIG).
En los sistemas de tensión constante suele haber un reactor variable conectado en serie
en el circuito del secundario del transformador (Fig. 37).
Reactor I de Salida
A la Red Transformador E de Arco
Figura 37
El ajuste de dicho reactor determina la pendiente de la característica externa de la

máquina, mientras que una serie de derivaciones en el secundario permitiría variar la tensión de
vacío (Eo).
En las fuentes de potencial constante, la caída de tensión en el reactor, aumenta
levemente a medida que crece la corriente de soldadura, lo que se traduce en una pequeña
disminución de la tensión de arco. Esto es conocido como control de pendiente con reactor
simple.
Todas las fuentes rectificadoras de potencial constante, para altas corrientes de
soldaduras, son alimentadas por transformadores trifásicos. Las de corrientes relativamente
bajas son alimentadas en forma trifásicas y en algunos casos en forma monofásicas.
Es importante el valor de la inductancia variable adicionada a la fuente y su localización
(en el circuito de CC o en el circuito de CA). Las fuentes con un amplio rango de variación de
inductancia, ubicada en la parte de CA, son de potencial constante y pendiente variable.
Las características estáticas de estas fuentes varían desde la relativamente plana a otras
con pendientes tal que las asemejan a las características de las fuentes de corriente constante.
Existen varios diseños de éste tipo de fuente; en las que se utiliza una inductancia
variable, existen medios por los que se obtiene tensión variable de los arrollamientos
secundarios del transformador trifásico (contactos deslizantes, derivaciones intermedias, etc.).
De este modo se regula la tensión de vacío; las características estáticas bajo carga se regulan
mediante inductancias variables conectadas en serie con el circuito secundario del
transformador (Fig. 38).

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Figura 38
Un segundo diseño (Fig. 39) posee salidas intermedias del secundario del transformador con
incrementos de 4 a 6 V de una a otra; para el ajuste fino de la tensión de vacío se utiliza un
reactor saturable. Algunas versiones utilizan un estabilizador en el circuito de CC; estas
máquinas poseen el polo negativo fijo a la masa, por lo que no poseen conmutador de
polaridad.
Figura 39

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Otro diseño utiliza un reactor en serie con el secundario del transformador principal y otro
reactor estabilizador en el circuito de CC. El secundario posee derivaciones para control de
pendientes de la característica estática. El estabilizador, sobre la CC, puede también ser
variable (Fig. 40).
Figura 40
Frecuentemente se añade en estos equipos un transformador adicional con 110 V de

salida, para alimentar equipos accesorios (cabezal alimentador de alambre, calefactor de gas,
etc.).
Estas fuentes se equipan con voltímetro y amperímetro para permitir el control de la
tensión del arco y de la corriente de soldadura, lo que es útil y hasta necesario en soldadura
automática y semiautomática.
MÁQUINAS SEMIAUTOMÁTICAS MAG/MIG
La idea de sustituir a un electrodo de longitud reducida por un alambre que se devana

continuamente data de muchos años. La aparición, durante la última guerra de los
procedimientos de soldadura en atmósfera controlada, así como el proceso tecnológico que
permitió construir equipos robustos y manuales a la vez, han permitido el lanzamiento del
procedimiento semiautomático que se ha convertido en una herramienta de alta productividad
para toda la industria.
El proceso se explica como sigue: se establece un arco eléctrico entre una pieza a soldar
y un alambre electrodo que son mantenidos a potenciales diferentes. Una parte de la pieza y el
alambre se funden y forman el baño de fusión. A medida que se avanza, el alambre es enviado
automáticamente a la zona del arco a una velocidad conveniente con el fin de compensar su
fusión y mantener la longitud de arco óptima.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
La operación puede efectuarse con o sin gas protector, pero en ambos casos el soldador
conserva permanentemente el control visual del arco y del baño fundido.
En soldadura semiautomático el soldador mantiene la torcha en la mano, luego él guía los
movimientos de la misma. Sin embargo, debido al devanado automático del alambre y a la
autorregulación del arco, el procedimiento se adecua como para obtener fácilmente una
automatización completa. Esta automatización de la operación de soldadura asegura una
perfecta constancia en los resultados y una alta productividad.
Entre las principales ventajas del método, citamos:
 Gran velocidad de ejecución.

 Ausencia de escoria.
 Deformaciones pequeñas.
 Formación rápida de personal.
 Visibilidad operatoria mayor.
 Gran rentabilidad de empleo.
 Soldadura en toda posición.
 Fácil control de la penetración.
 Cordones de buen aspecto.
 Operación continua no existiendo normalmente interrupciones ni pérdidas
de materiales.
Es sabido que en un arco eléctrico, la corriente electrónica circula del polo negativo hacia
el polo positivo y que los electrones emitidos por el cátodo (-) bombardean el ánodo (+).
En soldadura con alambre electrodo fusible, es la extremidad del alambre, de muy
pequeña superficie, quien recibe un abundante flujo de electrones, produciéndose así una gran
concentración de calor que provoca la fusión del metal del electrodo.
Por lo tanto es el calor producido por el arco el que provoca en su mayor parte la fusión
del extremo del alambre. Contribuye a ello además en pequeña proporción, el efecto Joule
producido en la extremidad del alambre que sobresale del tubo de contacto.
La eyección de la parte fundida del alambre es provocada principalmente por un
fenómeno de estricción, cuya fuerza resultante, en el caso de una transferencia correcta
coincide en el mismo eje del alambre.
Para este tipo de soldadura, son necesarios los siguientes elementos:
a) Fuente de energía eléctrica en CC de tensión constante con sistema de control y
refrigeración por agua de la torcha.
b) Alimentación continua de alambre.
c) Torcha con manguerote flexible.
d) Tubo de gas, con reductor de presión, precalentador y medidor de caudal.
La torcha de soldar, en forma de pistola, conducida manualmente o por medios
mecánicos, recibe el alambre de aporte desde un carrete giratorio por dentro de una manguera

Soldadura
Ing. Metalúrgica
flexible en forma continua y automática. En el extremo inferior de la torcha existe un tubo de

contacto, donde el alambre recibe la corriente de soldadura proveniente de la fuente.
Luego de pasar este tubo de contacto, el alambre avanza hacia la pileta fundida.
Rodeando al tubo de contacto se encuentra la tobera por donde sale el gas protector,
proveniente del tubo que lo contiene.
La torcha se halla provista de un contactor mediante el cual se gobierna la salida de
alambre y gas.
Las torchas de hasta 250 A máx, se refrigeran con el mismo gas protector, siendo a
veces, necesaria la refrigeración por agua para intensidades de corrientes superiores.
La alimentación del alambre a la torcha se realiza a través de un mecanismo de tracción,
compuesto por uno o dos pares de rodillos comandados por un motor de CA y engranajes
recambiables o bien por un motor de CC y una caja reductora.
La torcha está conectada con el motor alimentador de alambre a través del manguerote, el
que contiene el tubo-guía del alambre, el conductor de la corriente de soldadura, el conducto de
gas, el cable de control y los 2 conductos de agua refrigerante. En el proceso refrigerado por
agua, el conductor de la corriente de soldadura está directamente insertado en el conducto de
retorno del agua.
El motor de alimentación de alambre se halla conectado a la fuente de energía y a una
válvula solenoide que se encuentra sobre el conducto proveniente del tubo de gas. Los
conductos de refrigeración se conectan a una fuente de agua fresca.
Para proteger la torcha, existe un interruptor de falta de agua en el sistema de
refrigeración, que deja fuera de servicio a la instalación en caso de carencia del líquido.
Fuentes de Poder – Características de Fusión Externas y de Arco
Para este tipo de soldadura se necesitan “fuentes de potencial constante”, de altas corrientes.
Ello significa mayor densidad de corriente (A/mm), y para efectuar buenas soldaduras es que se
necesitan fuentes de características distintas de las comunes.
En la Fig. 41 se puede apreciar la relación existente entre la velocidad de alimentación del
alambre y la corriente de soldadura para los diámetros más comunes y para 2 valores extremos
de la tensión de soldadura, que es directamente proporcional a la longitud del arco eléctrico.
Esta relación se denomina “característica de fusión”.
Se puede relacionar una característica de fusión particular con las características externas
de las fuentes de poder utilizables en el proceso semiautomático.
Definimos como “característica externa” de una fuente de energía eléctrica a la relación
existente entre la corriente entregada por la misma y su tensión en bornes de salida para un
valor prefijado de dicha tensión en vacío, el cual puede ser variado convenientemente.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Existen 2 tipos principales de fuentes de poder de CC para uso en soldadura eléctrica, a
Avance 0.9 1.2

14
del
12 1.2 34 V.
Alambre 10 1.6
1.6
( m/min. 8 20 V.
20 V.
) 6 20 V.
34 V.
4
2
0 100 200 300 400 500 Intensidad ( A. )
Alambre p / CO2 - Avance vs. Corriente de soldadura (Característica de fusión)
Figura 41
saber:
 De tipo “corriente constante”, curvas C1 y C2, Fig. 42 (a).
 De tipo “potencial o tensión constante”, curva P, Fig. 42 (a).
En la práctica, el área delimitada por una característica externa y los ejes coordenados
representa un diagrama de potencia entregada por la fuente.
La potencia absorbida por un arco eléctrico se halla limitada a un cierto rango, de acuerdo
a las tensiones e intensidades que pueden ponerse en juego en el proceso de soldadura.
Generalmente, a igualdad de potencia entregada las fuentes de tipo “corriente constante”
poseen una tensión de vacío mucho mayor que las de tipo “potencial constante” (Figs. 42 y 43).
La Fig. 42 b) representa la “característica de fusión” de un alambre para soldadura MAG
bajo CO2; con velocidad de alimentación V1, dicho alambre funde con una corriente A1.
Proyectando este valor hacia la Fig. 42 a) puede observarse que las fuentes con características
externas C1 y P proveen a dicha corriente bajo tensión E1. Si la velocidad del alambre se
incrementa hasta el valor V2, su característica de fusión indicará una corriente A2 requerida para
ello. Se ve entonces que, la fuente P, puede proveer esta corriente bajo una tensión E 2,
levemente menor que E1, pero que la fuente C, con su característica externa C1, la provee bajo
una tensión E3, apreciablemente inferior a E1, lo que hará impracticable la soldadura ante la
posibilidad de extinción del arco eléctrico; por lo tanto, con dicha fuente será necesario
seleccionar mediante un control adecuado una nueva característica externa, C2, que hace
factible proveer la corriente A2 bajo la tensión E2.
Las fuentes de corriente constante pueden ser utilizadas en soldadura MAG, pero las de
potencial constante se utilizan casi con exclusividad a causa de su mayor latitud en cuanto al
ajuste de las condiciones de soldadura; en este tipo de fuentes, la corriente de soldadura se
ajusta a través de la velocidad de alimentación del alambre al arco.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
Las fuentes de potencial constante poseen otra cualidad importante, responsable también
de su amplia popularidad, que se pasará a detallar.
E = Tensión (V).
C2
C1
E1
E2
(a)
E1
E2
P
E3
E3
A1 A2 I = Intensidad
V2
(b)
V1
0 A1 A2 I = Intensidad
Figura 42
El arco eléctrico establecido en una atmósfera de CO2 posee una característica levemente
creciente, o sea que la columna del arco se comporta como una resistencia eléctrica negativa,
aumentando, la tensión entre sus extremos cuando crece la corriente eléctrica transportada por
el arco. Dicha característica se denomina “característica de arco” y varía en función de la
longitud del mismo.
En la Fig. 43 se observan en un mismo gráfico las características de arco en CO 2 y las
características externas de fuentes de corriente constante y potencial constante.
Los puntos P en la Fig. 43 donde la característica de arco intersecta a la característica
externa de la fuente de poder considerada, son eventuales puntos de funcionamiento en un
proceso de soldadura por arco.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
E = Tensión
Corriente constante
Arco
P
P
P
P
Potencial constante
0 I = Intensidad
Figura 43
En la practica la longitud del arco varía continuamente, dado que es imposible que el
soldador pueda mantener una distancia constante entre el extremo del alambre que se está
fundiendo y la pieza a soldar, o sea que el arco está caracterizado por una familia de
características de arco muy próximas entre sí.
La Fig. 44 permite estudiar el efecto de las variaciones en la longitud del arco en el
comportamiento de la fuente de poder, caracterizada por la curva P (potencial constante).
Las características externas de las fuentes de potencial constante son de baja pendiente,
casi horizontales, por lo que poseen una muy elevada corriente de cortocircuito (intersección de
la característica con el eje de las abscisas). A causa de esa elevada corriente de cortocircuito,
al chocar el alambre contra el metal base se fundirá instantáneamente; como el mismo es
alimentado con velocidad constante, se formará un arco eléctrico estable entre la pieza y el
extremo del alambre, estableciéndose un equilibrio entre el metal alimentado al arco y el que se
funde en el mismo, que dependerá de la velocidad del alambre y de la tensión de vacío de la
característica externa seleccionada de la fuente. El punto F1, intersección de la característica
externa y de la característica de arco a1 es el punto de funcionamiento del equipo, con corriente
A1.
Si por ejemplo, y por las razones antes mencionadas, se alarga la distancia entre el
extremo del alambre y la pieza, se tendrá una nueva característica de arco a2, correspondiente
a un arco de longitud L2, cuya intersección con la curva P, da un nuevo punto de funcionamiento
F2. La corriente de soldadura disminuye hasta A2, por lo que se fundirá proporcionalmente una
menor cantidad de alambre, retornando al arco eléctrico su anterior longitud L1,
restableciéndose de ese modo el estado de funcionamiento caracterizado por el punto F1. Si la
distancia entre el extremo del alambre y la pieza disminuye, el arco responderá a la
característica a3, correspondiendo a un arco de longitud L3, estableciéndose transitoriamente el
funcionamiento en el punto F3.
La corriente de soldadura aumenta hasta A3, aumentando proporcionalmente la velocidad
de fusión del alambre, por lo que la longitud del arco retorna al valor L1, restableciéndose el
funcionamiento en el punto F1.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
E = Tensión
a2
a1
a3
Ep
F1
F2
F3
0 A2 A1 A3 I = Intensidad
Figura 44
Funcionamiento de los Rectificadores de Potencial constante
En la soldadura semiautomática las fuentes de potencial constante, poseen una

característica externa casi horizontal o de muy poca pendiente (2). El funcionamiento se ve en
la Fig. 45. El alambre-electrodo se enciende al chocar contra el metal a soldar y a causa de la
alta corriente de cortocircuito, debida a su característica plana, se funde instantáneamente.
Debido a la velocidad constante del alambre alimentado, se formará un arco eléctrico,
estableciéndose un equilibrio entre el alambre alimentado al arco y el que se funde. La
intersección entre la característica 2 de la máquina y la característica del arco L1, será el punto
de trabajo A1. Mientras el régimen de soldadura se mantiene dentro del llamado “efecto de
autorregulación”, el soldador selecciona solo la longitud de arco correcta; del resto se hace
cargo el “control interno” de la fuente.
Por ejemplo, al alargarse el arco a causa de una discontinuidad superficial o por una
conducción irregular de la torcha, aumentará la tensión de soldadura, y tendremos una nueva
característica de arco L2, cuya intersección con la característica externa 2 de la máquina nos
dará el nuevo punto de trabajo A3. De ese modo disminuye la intensidad de corriente en una
cantidad I2, por lo que se fundirá una menor cantidad de alambre, lo que acorta el arco,
retornándose automáticamente al punto de trabajo A1. Esto se produce mas rápidamente
cuanto mayor es I, o sea cuanto mas plana es la característica externa de la máquina. El
soldador, en el proceso MIG/MAG puede establecer el funcionamiento del “control interno” de la
fuente, pero no influir sobre corriente y tensión en conjunto. Entonces la corriente es
proporcional a la cantidad de alambre alimentada al arco; por ejemplo, produciendo un aumento
en la velocidad de alimentación del alambre, aumenta automáticamente la corriente; por lo cual
la relación entre alambre alimentado vs. energía de fusión se mantiene en constante equilibrio.

Soldadura
Ing. Metalúrgica
E = Tensión
L2
A2
E2 A3
E3 L1
A1
E1
I2 2
I1
0 I3 I2 I1 Icc I = Intensidad
Figura 45
El soldador regula la variación deseada de la corriente, actuando no sobre la fuente, sino

sobre la velocidad del motor alimentador de alambre. Además actúa sobre la fuente para variar
el valor de la tensión de arco, o sea que, frente al proceso manual, el operador realiza los
siguientes ajustes:
 Selección de la corriente deseada actuando sobre la velocidad de

alimentación del alambre.
 Selección de la tensión deseada actuando sobre la fuente de energía.

Soldadura
Ing. Metalúrgica


Soldadura (A) y (B) PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Soldadura (A) y (B) PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Soldadura

LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Es el mas difundido de los procesos de soldadura. Aproximadamente conforma el 85 %

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Longitud de Arco (mm)

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

En cada una de las zonas descriptas en la Fig. 3, la circulación de corriente y los

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

1. Alma o núcleo del electrodo.

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

En consecuencia en soldadura con electrodos, una vez elegido el punto de trabajo,

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Estos 2 tipos de curvas características responden a otras 2 tantas denominaciones de

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

0 I mín. I máx. I = Intensidad

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Haciendo una disgregación de acuerdo al diagrama vectorial y con el auxilio de las

Tg α = Sen α / Cos α = CO/CA.

Aquí, y de acuerdo a la ley de Ohm ( Fig. 11)

La curva de la Fig. 10 responde a un ángulo α = 90º. La tangente de un ángulo de 90º

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

En la Fig. 13 vemos, elegida una longitud de arco, que la misma no se mantiene

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Supongamos un aumento de la longitud de arco, el punto de funcionamiento se desplaza

Diagrama esquemático de la corriente de

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

El arco eléctrico de soldadura es una condición transitoria continua, en particular durante

Se define como la máxima tensión que es capaz de entregar la fuente de soldadura..

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Aunque en la práctica se acepta como normal el consumo de 40 Amp por mm de diámetro

Así mismo la tensión del arco de funcionamiento se ha definido empíricamente por la

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

DIFERENTES TIPOS DE PUESTOS DE SOLDADURA

Teóricamente la energía eléctrica para producir el arco puede provenir de: un

El transformador es un elemento que permite variar los voltajes e intensidades de

La capacidad de un transformador para suministrar energía de su arrollamiento primario a

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

A pesar de estas pérdidas, los rendimientos de los transformadores sobrepasan el 90 % y

N1 = número de vueltas del alambre en el bobinado primario.

Para la mayoría de los usos de un transformador en sistemas de suministro de energía

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Además de obtenerse una característica empinada, es necesario poder regular la

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Fórmulas Pág. 14 apunte (VER)

B = inducción mutua. S = camino magnético.

Φ= flujo magnético L= longit de flujo magnético µ= permeabilidad magnética

Si aumenta µ (permeabilidad magnética), disminuye la resistencia magnética Rm, con lo

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

La caída de tensión aumenta considerablemente a medida que crece la Is lo cual provoca

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

La ventaja de este tipo de control de la corriente de soldadura sobre el antiguo método de

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Otro ejemplo de la variación de la corriente de salida es variando mecánicamente el

Otro método es proveer al reactor de derivaciones o salidas intermedias, con un

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

0 Desplazamiento del Icc magnetizante

Apunte de Soldadura Ing. Andrés Majul

Entrada E1 E2 de Arco Salida

Reactor Móvil - Shunt Magnético

El movimiento del “Shunt” en un plano perpendicular al de la figura 27 resulta en un

0 Desplazamiento del Shunt