Estudio Experimental de La Transferencia de Calor en Bancos de Tubos

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LOPEZ MATEOS
SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION
ESTUDIO EXPERIMENTAL DE LA
TRANSFERENCIA DE CALOR EN BANCOS
DE TUBOS CON ARREGLO EN CUADRO
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERIA MECANICA
PRESENTA:
ING. FRANCISCO JAVIER CARRANZA CHAVEZ
DIRECTOR DE TESIS:
DR. GEORGIY POLUPAN
México, D.F. Noviembre 2011

AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por darme la vida y la oportunidad de obtener un grado más en mis
estudios profesionales, así como la sabiduría necesaria para hacerlo.
Agradezco a mi familia porque siempre me han apoyado en la realización de mis metas y

han estado conmigo tanto en tiempos de abundancia como en tiempos de necesidad.
Agradezco a los amigos que he encontrado en cada etapa de mi vida, por su apoyo y el
tiempo que hemos compartido.
Agradezco a mi país, México, por brindarme la oportunidad de continuar mi educación

profesional y el sustento económico requerido. Doy gracias al Instituto Politécnico
Nacional, al LABINTHAP, al CONACyT y a Fundación Telmex.
CONTENIDO
NOMENCLATURA I
RESUMEN IV
ABSTRACT V
INTRODUCCION VI
CAPITULO I. GENERALIDADES
1.1 TRANSFERENCIA DE CALOR 2
1.2 CONVECCION 4
1.2.1 Capa Límite Hidrodinámica 5
1.2.2 Capa Límite Térmica 6
1.3 TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN CILINDRO EN FLUJO CRUZADO 8
1.4 TRANSFERENCIA DE CALOR EN BANCOS DE TUBOS CON ARREGLO EN
CUADRO EN FLUJO CRUZADO 12
1.4.1 Transferencia de Calor Local 13
1.4.2 Transferencia de Calor Promedio 19
1.5 CALCULO DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR PROMEDIO EN BANCOS DE
TUBOS CON ARREGLO EN CUADRO 26
CAPITULO II. DESARROLLO DEL ESTUDIO EXPERIMENTAL

2.1 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL COEFICIENTE PROMEDIO DE
TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCION EN BANCOS DE TUBOS 32
2.2 DESCRIPCION DEL EQUIPO EXPERIMENTAL 33
2.3 DISEÑO DE LA ZONA DE PRUEBAS Y LOS BANCOS DE TUBOS 36
2.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO 39
2.5 DESCRIPCION DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION 44
2.6 PROCEDIMIENTO DE MEDICION 48
CAPITULO III. RESULTADOS EXPERIMENTALES

3.1 CARACTERIZACION DEL TUNEL DE VIENTO 53
3.2 DETERMINACION DEL REGIMEN DE FLUJO 57
3.3 POTENCIA ELECTRICA DISIPADA EN LOS BANCOS DE TUBOS 60
3.4 TEMPERATURA SUPERFICIAL DE LOS TUBOS CALORIMETROS 62
3.5 TEMPERATURA DEL AIRE EN LAS SECCIONES DE ENTRADA Y DE SALIDA
DE LOS BANCOS DE TUBOS 64
3.6 CALOR TRANSFERIDO AL AIRE EN LOS BANCOS DE TUBOS 66
3.7 COEFICIENTE PROMEDIO DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN BANCOS DE
TUBOS CON ARREGLO EN CUADRO 67
CAPITULO IV. ANALISIS DE LOS RESULTADOS

4.1 GENERALIZACION DE LOS DATOS EXPERIMENTALES 70
4.2 COMPARACION RESPECTO A LAS METODOLOGIAS DE CALCULO ACTUALES 73
4.3 DISCUSION DE LOS RESULTADOS EXPERIMENTALES 79
CONCLUSIONES 82
RECOMENDACIONES 83
REFERENCIAS 84
APENDICES
A REPORTE DE CALIBRACION DE LOS TERMOANEMOMETROS 86
A.1 Cálculo de la Exactitud 86
A.2 Descripción del Equipo 87
A.3 Procedimiento de Medición 88
A.4 Resultados 89
B RESULTADOS DE LAS MEDICIONES EXPERIMENTALES 92

B.1 Banco a x b = 4.49 x 1.25 92
B.2 Banco a x b = 4.49 x 1.50 95
B.3 Banco a x b = 4.49 x 2.0 97
B.4 Banco a x b = 4.49 x 2.50 100
B.5 Banco a x b = 4.49 x 3.0 103
C REGRESION LINEAL POR MINIMOS CUADRADOS 106
D PUBLICACIONES 108
RELACION DE FIGURAS
Figura Título Página

1.1 Modos de transferencia de calor 2
1.2 Radiación emitida y absorbida por una superficie 3
1.3 Convección natural y convección forzada 5
1.4 Ebullición y condensación 5
1.5 Capa límite hidrodinámica sobre una placa plana 6
1.6 Capa límite térmica sobre una placa plana 6
1.7 Líneas de corriente en flujo potencial sobre un cilindro 8
1.8 Zona de circulación vorticial y estela en flujo cruzado sobre un
cilindro 9
1.9 Crecimiento y separación de la capa límite sobre un cilindro en flujo
cruzado 9
1.10 Perfil de velocidad y separación en un cilindro en flujo cruzado 10
1.11 Variación angular del número de Nusselt local en un cilindro en
flujo cruzado 11
1.12 Tipos de bancos de tubos 12
1.13 Patrón de flujo para bancos de tubos con arreglo en cuadro 14
1.14 Variación del coeficiente local de convección para un tubo de la
primera hilera en un banco en línea compacto 1.25x1.25.
ReD < 1500 15
1.15 Variación del coeficiente local de convección para un tubo de una
hilera interna en un banco en línea compacto 1.50x1.50. ReD < 1500 16
1.16 Variación del coeficiente local de convección en un tubo de la
primera, segunda y tercera hileras de un banco en línea 2.0x2.0.
ReD < 1.4x104 17
1.17 Coeficiente local de transferencia de calor en la primera hilera de un
banco de tubos en línea. 105 < ReD < 106 18
1.18 Coeficiente local de transferencia de calor en una hilera interna de
un banco de tubos en línea. 104 < ReD < 106 18
1.19 Transferencia de calor promedio de tubos en diferentes hileras de un
banco en línea 1.25x1.25. ReD < 103 20
1.20 Transferencia de calor promedio de tubos en diferentes hileras de un
banco en línea 2.0x2.0. ReD < 103 21
1.21 Transferencia de calor promedio en tubos de la primera hilera en
bancos en línea. ReD < 103 21
1.22 Transferencia de calor promedio en una hilera interna de bancos de
tubos en línea. ReD < 104 22
1.23 Transferencia de calor promedio en un banco de tubos en línea
simétrico. 102 < ReD < 2x105 22
1.24 Transferencia de calor promedio en un banco de tubos en línea
asimétrico. 102 < ReD < 2x105 24
1.25 Transferencia de calor en diferentes hileras de un banco de tubos en
línea. ReD >105 25
1.26 Transferencia de calor promedio en bancos de tubos en línea
asimétricos. ReD >105 25
1.27 Factor de corrección para calcular la transferencia de calor
promedio en bancos de tubos en línea con z ≤ 16 26
1.28 Dependencia del exponente m1 para bancos de tubos en línea 30
2.1 Sección más estrecha de un banco de tubos con arreglo en cuadro 32
2.2 Túnel de viento 33
2.3 Instalación experimental para realizar estudios de convección en el
LABINTHAP 33
2.4 Dibujo de la instalación para realizar estudios de convección 34
2.5 Secciones del túnel de de viento 35
2.6 Banco de tubos con arreglo en cuadro, b = 1.25; vista superior 36
2.11 Isométrico del túnel de viento y el banco de tubos a x b = 4.49 x 3.0 38
2.12 Resistencia eléctrica cilíndrica 39
2.13 Distribución de los termopares en el tubo calorímetro 40
2.14 Circuito eléctrico del sistema de calentamiento 41
2.15 Caja de contactos 42
2.16 Parte posterior de la caja de contactos 42
2.17 Panel de instrumentos de medición 43
2.18 Panel de medición con los cables de conexión 43
2.19 Termoanemómetros digitales: Modelo 471-1 y Modelo 471-2 44
2.20 Escáner de termopares 45
2.21 Voltmetro digital y su diagrama de conexión 45
2.22 Amperímetro digital y su diagrama de conexión 46
2.23 Autotransformador y su diagrama de conexión 46
2.24 Termómetro de columna de mercurio 46
2.25 Manómetros en U 47
2.26 Manómetro inclinado 47
2.27 Estación meteorológica 48
2.28 Procedimiento de medición 49
3.1 Planos y puntos de medición 53
3.2 Velocidades puntuales y medias, para 500 rpm. Plano YZ 54
3.3 Velocidades puntuales y medias, para 500 rpm. Plano XZ 55
Puntos de medición de temperatura del aire en los ejes X y Y, y
3.8
áreas equivalentes 64
4.1 Regresión lineal para el banco a x b = 4.49 x 1.25 71
4.6 Comparación de las metodologías de cálculo del cap. I contra los
resultados experimentales, a x b = 4.49 x 1.25 74
resultados experimentales, a x b = 4.49 x 3. 78
4.11 Variación de m1 según la Ecuaciones 1.37 y 1.41, y resultados
experimentales 79
4.12 Variación de C según la Ecuaciones 1.38 y 1.42 y resultados
experimentales 80
RELACION DE TABLAS
Tabla Título Página

1.1 Valores de C1 y m1 en las Ecuaciones 1.20 y 1.21 para bancos de
tubos con arreglo en cuadro 27
1.2 Factor de corrección C2 para utilizar la Ecuación 1.21 en bancos de
tubos con menos de 10 hileras 27
1.3 Factor de corrección Cz de las Ecuaciones 1.23 – 1.26 28
2.1 Matriz experimental 36
2.2 Magnitud de la resistencia eléctrica de los tubos 39
2.3 Especificaciones en la medición de velocidad 44
2.4 Especificaciones del manómetro inclinado Airflow Type 4 48
3.1 Coordenadas de los puntos de medición 53
3.2 Condiciones atmosféricas durante las mediciones,
a x b = 4.49 x 1.50 58
3.3 Resultados de las mediciones en el tubo Venturi, a x b = 4.49 x 1.50 59
3.4 Resultados del flujo en cada régimen, a x b = 4.49 x 1.50 60
3.5 Resultados de las mediciones eléctricas, a x b = 4.49 x 1.50 60
3.6 Potencia eléctrica disipada en todos los circuitos en paralelo de la
Fig. 2.11, a x b = 4.49 x 1.50 61
3.7 Potencia eléctrica consumida, a x b = 4.49 x 1.50 62
3.8 Temperaturas de los termopares de los tubos calorímetros,
a x b = 4.49 x 1.50, ReD = 7250 62
3.9 Temperatura superficial de los tubos calorímetros,
a x b = 4.49 x 1.50 63
3.10 Temperaturas puntuales del aire en la salida del banco de tubos
a x b = 4.49 x 1.50, ReD = 7250 64
3.11 Aplicación del método de áreas equivalentes, a x b = 4.49 x 1.50,
ReD = 7250 65
3.12 Temperatura del aire en las secciones de entrada y salida del banco
a x b = 4.49 x 1.50 65
3.13 Temperatura promedio del aire en el banco a x b = 4.49 x 1.50 66
3.14 Calor transferido al aire y porcentaje de pérdidas en el banco
a x b = 4.49 x 1.50 67
3.15 Resultados de las Ecuaciones 2.4 y 2.8 para el banco
a x b = 4.49 x 1.50 68
3.16 Coeficiente promedio de convección y número de Nusselt promedio
para el banco a x b = 4.49x1.50 68
4.1 Comparación de los datos experimentales respecto de los valores
promedio de las metodologías del capítulo I. a x b = 4.49 x 1.25 74
4.6 Comparación de los resultados experimentales de m1, contra los
valores establecidos por las metodologías expuestas en el apartado
1.5 en la zona de flujo mezclado 80
4.7 Comparación de los resultados experimentales de C contra los
valores establecidos por las metodologías expuestas en el apartado
1.5 en la zona de flujo mezclado. z = 10 81
NOMENCLATURA
Símbolo Nombre Unidades

a Paso transversal relativo. a = S1/D
aint Ancho interno del ducto m
A Area m2
Superficie de contacto con el fluido por la cual se transfiere el
Ac m2
calor por convección
Area normal a la dirección a través de la cual se transfiere el calor
Ak m2
por conducción
Ai Area equivalente i m2
Ar Area expuesta a radiación térmica m2
As Area de transferencia de calor del banco de tubos m2
AT Area de la sección transversal del túnel de viento m2
b Paso longitudinal relativo. b = S2/D
bint Altura interna del ducto m
C Coeficiente de descarga del tubo Venturi
cp Calor específico del fluido J/kg·K
d Diámetro de la garganta del tubo Venturi m
D Diámetro exterior del tubo m
Deq Diámetro equivalente m
De Diámetro en la entrada del tubo Venturi m
dp/dx Gradiente de presión en la dirección x Pa/m
dT/dx Gradiente de temperatura en la dirección x K/m
E Potencia emisiva de la superficie W/m2
Energía térmica y mecánica almacenada dentro del volumen de
‫ܧ‬ሶ௔௟௠ W
control por unidad de tiempo
Energía térmica y mecánica que entra al volumen de control por
‫ܧ‬ሶ௘ W
unidad de tiempo
Energía térmica generada dentro del volumen de control por
‫ܧ‬ሶ௚ W
unidad de tiempo
Energía térmica y mecánica que sale del volumen de control por
‫ܧ‬ሶ௦ W
unidad de tiempo
g Aceleración de la gravedad m/s2
glocal Aceleración local de la gravedad m/s2
G Irradiación térmica sobre una superficie W/m2
Gabs Irradiación térmica absorbida por una superficie W/m2
௚ఉሺ் ି் ሻ௅య
ೞ ∞
Gr Número de Grashof. ‫= ݎܩ‬
జమ
h Coeficiente local de transferencia de calor por convección W/(m2·K)
Diferencia entre las alturas de las columnas de líquido del
ha M
manómetro en U
hm Coeficiente promedio de transferencia de calor por convección W/(m2·K)
I Corriente eléctrica A
k Conductividad térmica del material W/(m·K)
L Longitud de la placa m
I
LT Longitud del tubo m
mr Flujo másico real de aire kg/s
n Número de áreas equivalentes
Nu Número de Nusselt local
Nuh Número de Nusselt promedio en una hilera interna de tubos
Num Número de Nusselt promedio
P Potencia eléctrica disipada por un solo tubo W
PT Potencia eléctrica total disipada en el banco de tubos W
patm Presión atmosférica Pa
pentrada Presión relativa en la entrada del tubo Venturi Pa
pgarganta Presión relativa en la garganta del tubo Venturi Pa
prel Presión relativa Pa
P1 Presión absoluta en la entrada del tubo Venturi Pa
P2 Presión absoluta en la garganta del tubo Venturi Pa
௖೛ ఓ ఔ
Pr Número de Prandtl. ܲ‫ ≡ ݎ‬௞ = ఈ
೑
q Tasa de transferencia de calor W
qc Tasa de transferencia de calor por convección W
qk Tasa de transferencia de calor por conducción W
Caudal obtenido en el túnel de viento por el método de áreas
QMA m3/s
equivalentes
Qr Caudal real medido en el tubo Venturi m3/s
q” Flux de calor local W/m2
r Exponente isoentrópico del fluido. r = 1.4 para el gas ideal aire
R Resistencia eléctrica Ω
Ra Número de Rayleigh. ܴܽ = ‫ݎܲݎܩ‬
Rex Número de Reynolds en flujo sobre una placa plana
ReD Número de Reynolds en flujo cruzado sobre un cilindro
S1 Paso transversal entre tubos m
S2 Paso longitudinal entre tubos m
S3 Paso diagonal entre tubos m
T Temperatura K
Talr Temperatura de los alrededores K
Tatm Temperatura atmosférica K
Te Temperatura del fluido en la entrada del banco de tubos K
Ti Temperatura del fluido en el punto i K
Temperatura promedio del fluido entre las secciones de entrada y
Tm K
salida del banco de tubos
Tf Temperatura promedio de la capa límite K
T0 Temperatura del fluido en la salida del banco de tubos K
Ts Temperatura de la superficie K
Tv Temperatura del fluido en el ducto donde está el tubo Venturi K
T∞ Temperatura de la corriente libre del fluido K
T* Temperatura adimensional
u Velocidad local m/s
u∞ , V Velocidad de la corriente libre m/s
Vi Velocidad del flujo en el punto i m/s
II
Velocidad media en el túnel de viento obtenida por el método de
VMA m/s
áreas equivalentes
Vmax Velocidad del flujo en la sección más estrecha del banco de tubos m/s
Velocidad media en el túnel de viento determinada con el tubo
Vv m/s
Venturi
x Eje coordenado horizontal m
X Factor de forma del banco de tubos
x* Eje coordenado horizontal adimensional (para una placa plana)
y Eje coordenado vertical m
Factor de expansión adiabática del gas en la entrada del tubo
Y1
Venturi
y* Eje coordenado vertical adimensional (para una placa plana)
z Número de hileras del banco de tubos
α Difusividad térmica del fluido m2/s
αr Absortividad de la superficie
Angulo formado entre las direcciones de la fuerza de inercia y la
β fuerza de flotación en convección natural
Coeficiente de expansión volumétrica K-1
δ Espesor de la capa límite hidrodinámica m
δt Espesor de la capa límite térmica m
∆P Presión diferencial en el tubo Venturi Pa
∆Tml Diferencia de temperaturas media logarítmica K
∆V Diferencia de potencial V
ε Emisividad de la superficie
θ Coordenada angular en cilindros expuestos a un flujo cruzado
µ Viscosidad dinámica del fluido N·s/m2
ν Viscosidad cinemática del fluido m2/s
ρ Densidad del fluido kg/m3
ρHg Densidad del fluido manométrico kg/m3
ρ1 Densidad del aire a la presión en la entrada del tubo Venturi kg/m3
σ Constante de Stefan-Boltzmann W/(m2·K4)
ψ: Relación de aletado
%HR Humedad relativa
III
RESUMEN
En esta tesis se estudió la transferencia de calor por convección en bancos de tubos con
arreglo en cuadro en el intervalo de número de Reynolds de 1000 a 15000. En las
geometrías investigadas se mantuvo el paso transversal relativo constante (a = 4.49) para
cinco valores del paso longitudinal relativo (b = 1.25, 1.50, 2.0, 2.50, 3.0).
Se construyó un túnel de viento con entrada en forma de campana, después de la cual se

instalaron dos acondicionadores de flujo para obtener condiciones de flujo uniforme en la
zona de pruebas. Se diseñó un sistema de calentamiento eléctrico controlado y uniforme de
los tubos, y se registraron sus temperaturas en la primera y última hileras de los bancos. El
aire del medio ambiente se utilizó como medio de enfriamiento. El conocimiento del campo
de temperaturas del aire en la salida de los bancos de tubos, junto con la temperatura de
entrada, y el flujo másico del aire permitieron el cálculo del coeficiente de transferencia de
calor promedio.
La generalización de los datos experimentales (Num y ReD) demostró la dependencia, en

forma de tangente hiperbólica, del exponente m1 y de la constante C de la ecuación de
transferencia de calor en función del paso longitudinal relativo b para arreglos en cuadro.
Los valores máximo y mínimo fueron 0.751 y 0.606 para m1, y 0.324 y 0.068 para C, por lo
que Δm1 = 0.145.
IV
ABSTRACT
The average heat transfer in in-line banks of tubes was studied in this work. The range of
flow regime analyzed was characterized by Reynolds numbers between 1000 and 15000. In
the investigated geometries the transversal pitch was constant, while the longitudinal pitch
took the following values: b = 1.25, 1.50, 2.0, 2.50, and 3.0.
A wind tunnel with a bell-shaped inlet was constructed and equipped with two flow
conditioners in order to get a uniform flow in the experimental zone. It was designed a
uniform and controlled electric heating system for the tubes. Tube-surface temperatures
were measured at the first and last files of the banks. Air was used as the cooling fluid. The
bank’s inlet temperature, the bank’s outlet temperature field, and the mass flow rate
allowed the computation of the mean heat transfer coefficient.
After generalizing the data, it was demonstrated the hyperbolic-tangent dependence of the
exponent m1 and constant C in function of the relative pitch b in in-line tube banks.
Maximum and minimum values were 0.751 and 0.606 for m1, and 0.324 and 0.068 for C.
Thus, Δm1 = 0.145.
V
INTRODUCCION
En la actualidad existe una gran demanda de energía, por lo que en la industria es muy
importante el uso eficiente de la misma. La mayoría de los procesos de transmisión de calor
son efectuados mediante el uso de diferentes tipos de intercambiadores de calor y los
bancos de tubos son un tipo ampliamente utilizado. En los bancos de tubos, generalmente,
un líquido circula por el interior mientras un gas fluye por el exterior, haciendo un arreglo
de flujo cruzado. Los tubos pueden tener aletas en su superficie externa para incrementar el
área de transmisión de calor, sin embargo en aplicaciones de generación de vapor se
prefieren tubos lisos, ya que cuando se queman combustibles sólidos, el hollín y otros
residuos de la combustión se incrustan entre las aletas, afectando la transmisión del calor.
La configuración de los tubos dentro del banco puede ser en cuadro o en triángulo. Los
arreglos en cuadro presentan menor resistencia hidrodinámica, mientras que los triangulares
tienen mejor transferencia de calor en regímenes de flujo no muy elevados.
El estudio de la transmisión de calor en los bancos de tubos se remonta a la década de los

años 30, del siglo XX, y continúa hasta nuestros días. Ha habido numerosas
investigaciones, tanto experimentales como numéricas, en ambos tipos de bancos y se han
propuesto diversas relaciones para calcular el flujo de calor transmitido, todas ellas de la
forma
ܰ‫ݑ‬௠ = ‫ܴ݁ܥ‬஽ ௠భ ܲ‫ݎ‬௙ ௡
Sin embargo, todas las relaciones son empíricas y trabajan en valores de los pasos relativos
(a, b) específicos, que limitan al diseñador. Así mismo, en bancos de tubos con arreglo en
cuadro existen discrepancias de + 9% hasta + 23% entre los resultados de los autores
debido a la dependencia que existe entre el exponente m1 y la constante C en función del
paso longitudinal relativo b. Esta dependencia ha sido documentada por todos los
investigadores, sin embargo la mayoría han establecido valores constantes de m1 y, con
algunas excepciones, también de C. Sólo existe una metodología que permite calcular tanto
m1 como C a partir de ecuaciones empíricas para cualquier valor de a y b, en tubos lisos y
en tubos con aletas. Aunque para tubos lisos dicha metodología sólo ha sido corroborada
con datos propios del autor para arreglos triangulares.
El objetivo de esta tesis es obtener de forma experimental el coeficiente de transferencia de

calor por convección en bancos de tubos con arreglo en cuadro en el intervalo donde
cambia el valor del coeficiente C y del exponente m1 en la ecuación de transferencia de
calor (1000 ≤ ReD ≤ 15000).
Este intervalo de número de Reynolds coincide con el intervalo de trabajo de los equipos de
intercambio de calor por bancos de tubos en los generadores de vapor de las centrales
termoeléctricas. En las geometrías propuestas el paso transversal relativo permanecerá
constante (a = 4.49), mientras que b tomará los siguientes valores: 1.25, 1.50, 2.0, 2.50, 3.0.
VI
Se construirá un túnel de viento, equipado con acondicionadores de flujo y una entrada en
forma de campana, para garantizar condiciones de flujo uniforme en la zona de pruebas.
Mediante el uso de corriente eléctrica se diseñará un sistema de calentamiento uniforme y
controlado de los tubos. El aire del medio ambiente se empleará como medio de
enfriamiento. El túnel de viento se instalará en la salida de una instalación diseñada para
realizar experimentos de transferencia de calor en radiadores de automóviles, en el
Laboratorio de Ingeniería Térmica e Hidráulica Aplicada del Instituto Politécnico Nacional.
Para obtener el coeficiente promedio de transferencia de calor se medirá la temperatura del

aire en la entrada de los bancos de tubos y el campo de temperaturas en la salida. También
se determinará la temperatura promedio de los tubos en las secciones de entrada y salida
empleando diez termopares incrustados en la superficie de dos tubos. El flujo másico de
aire se medirá utilizando un tubo Venturi.
En el intervalo de flujo propuesto (1000 ≤ ReD ≤ 15000) se determinará el número de

Nusselt promedio y se procederá a la generalización de los datos para determinar el
exponente m1 y la constante C de la ecuación de transferencia de calor.
La tesis se encuentra integrada por 4 capítulos:
En el capítulo I se describe el fenómeno de la convección y se hace un análisis de la

transferencia de calor local y promedio en bancos de tubos con arreglo en cuadro. También
se enumeran las metodologías más comunes para calcular la transferencia de calor
promedio en bancos cuadrados. Dentro de este capítulo se presenta el marco teórico y el
estado del arte requeridos por esta tesis.
En el capítulo II se realiza una descripción del equipo experimental e instrumentación

utilizados en las investigaciones. Se proporciona la metodología de cálculo del coeficiente
promedio de convección y el procedimiento de medición de los parámetros requeridos.
En el capítulo III se exponen los resultados de la caracterización del túnel de viento, y se

ejemplifica la metodología de cálculo empleada para determinar el régimen de flujo, el
coeficiente promedio de convección y el número de Nusselt promedio. Esto se realiza
mediante el análisis de resultados para una geometría y un número de Reynolds específicos.
En el capítulo IV se analizan los resultados de este estudio. Se resumen los valores de m1 y

C obtenidos experimentalmente y se comparan con los establecidos por las ecuaciones de
cálculo enunciadas en el primer capítulo. También se muestran gráficas donde se comparan
los números de Nusselt promedio determinados en este trabajo contra los estimados por
dichas ecuaciones.
La tesis incluye 4 Anexos que proporcionan el reporte de calibración de los

termoanemómetros utilizados para medir la temperatura del aire, los resultados de todas las
mediciones experimentales, y el método de mínimos cuadrados utilizado para linealizar los
datos. También se incluyen las publicaciones hechas a partir de esta tesis.
VII
CAPITULO I
GENERALIDADES
En este capítulo se describe el fenómeno de la convección y se hace un análisis de la

transferencia de calor local y promedio en bancos de tubos con arreglo en cuadro. También
se enumeran las metodologías más comunes para calcular la transferencia de calor
promedio en bancos cuadrados. Dentro de este capítulo se presenta el marco teórico y el
estado del arte requeridos por esta tesis.
1.1 TRANSFERENCIA DE CALOR
La transferencia de calor se define como la energía térmica en tránsito debido a una

diferencia de temperaturas en el espacio. Como se observa en la Fig. 1.1, el calor se
transmite en tres formas diferentes, conocidas como mecanismos.
Fig. 1.1 Modos de transferencia de calor: a) conducción a través de un sólido o de un fluido en reposo, b)
convección de una superficie sólida a un fluido en movimiento, y c) intercambio neto de radiación térmica
entre dos superficies.
Cuando en un sólido o en un fluido en reposo existe una diferencia de temperaturas, se

utiliza el término conducción para referirse a la transferencia de calor que ocurrirá a través
de él. La conducción puede entenderse como la transferencia de energía de las partículas
con mayor contenido energético a las partículas con menor contenido energético debido a
las interacciones entre las mismas.
En los gases y en los líquidos, la conducción ocurre por las colisiones y la difusión de las
moléculas durante su movimiento aleatorio. En los sólidos, se debe a la combinación de las
vibraciones de las moléculas en la estructura y al transporte de energía por los electrones
libres. La razón a la cual se transfiere el calor por conducción a través de un medio
homogéneo, en la dirección x (Fig. 1.1a), es

= −

(1.1)
La Ecuación (1.1) se conoce como ley de Fourier en una sola dimensión. El signo negativo
en la ecuación establece que el calor debe fluir en la dirección de la temperatura más alta a
la más baja. La conductividad térmica, k, es una propiedad de transporte del material que
indica la habilidad del material para conducir calor.
El término convección se refiere a la transferencia de calor entre una superficie y un fluido

en movimiento cuando ambos se encuentran en contacto y tienen diferentes temperaturas
(Fig. 1.1b). La tasa a la que ocurre la transmisión de calor por convección se obtiene
mediante la siguiente ecuación, conocida como ley de enfriamiento de Newton,

= ℎ
− (1.2)
2
La convección se compone de dos mecanismos que operan al mismo tiempo. El primero es
la transferencia de energía provocada por el movimiento molecular aleatorio (difusión), que
corresponde al modo conductivo. Superpuesta se encuentra la transferencia de energía
debida al movimiento macroscópico del fluido, causado por la acción de una fuerza externa
(resultado de un gradiente de densidad, o de una diferencia de presión generada por una
bomba, por ejemplo).
La radiación térmica es energía emitida por la materia cuando ésta se encuentra a una
temperatura diferente del cero absoluto (Fig. 1.1c). Sin importar el estado de la materia
(sólido, líquido o gas), ésta emisión se atribuye a los cambios en la configuración
electrónica de los átomos o moléculas constituyentes, y se transporta en forma de ondas
electromagnéticas (o alternativamente, fotones). La radiación no requiere de la presencia de
un medio material para transmitirse, a diferencia de la conducción y de la convección.
En la Fig. 1.2 se muestra la transferencia de calor por radiación de una superficie que se
encuentra a cierta temperatura. La radiación emitida se origina de la energía térmica
encerrada por la superficie, y la tasa a la que se libera dicha energía por unidad de área se
conoce como potencia emisiva
= (1.3)
La emisividad, ε, es una propiedad radiativa de la superficie y depende en gran medida del

tipo de material y del acabado superficial. Toma valores en el intervalo 0 ≤ ε ≤ 1, donde el
valor 0 corresponde a un radiador ideal, o cuerpo negro. Por lo tanto, la emisividad provee
una medida de que tan eficientemente una superficie emite energía con respecto a un
cuerpo negro. La letra griega σ representa a la constante de Stefan-Boltzmann, cuyo valor
es 5.67 x 10-8, W/(m2·K4).
Fig. 1.2 Radiación emitida y absorbida por una superficie, Ts > Talr.
Una superficie también recibe radiación térmica proveniente de sus alrededores, conocida
como irradiación, y puede absorberla toda o sólo una parte. La tasa a la que la superficie
absorbe dicha energía incidente, por unidad de área, es
= (1.4)
donde la absorptividad, αr, es otra propiedad radiativa de la superficie, que depende del tipo
de fuente emisora y de la superficie en sí. También toma valores en el intervalo 0 ≤ αr ≤ 1.
3
Si αr < 1 y la superficie es opaca, parte de la irradiación es reflejada. Así mismo, si la
superficie es semitransparente, parte de la irradiación es transmitida. De cualquier forma,
la radiación reflejada y la transmitida no afectan la energía interna de la materia encerrada
por la superficie. En el caso en que αr = ε, se considera a la superficie como gris.
Los 3 mecanismos de transferencia de calor pueden presentarse aislados o juntos, por lo

que al analizar un problema de transmisión de calor deben identificarse los mecanismos
participantes y la contribución hecha por cada uno. Independientemente del mecanismo de
transmisión de calor, la energía total de cualquier sistema, sea cerrado o abierto (volumen
de control), debe conservarse. La primera ley de la termodinámica establece la siguiente
ecuación para el balance de energía de un volumen de control en cualquier instante de
tiempo

≡ = − +

(1.5)
La Ecuación (1.5) se enuncia como: la tasa de incremento en la energía térmica y

mecánica almacenada dentro del volumen de control debe ser igual al flujo de energía
térmica y mecánica entran al volumen de control, menos el flujo de energía térmica y
mecánica salen del volumen de control, más la tasa a la que se genera energía térmica
dentro del volumen de control. Si el volumen de control se encuentra operando en estado
permanente, resulta dEalm /dt = 0.
1.2 CONVECCION
Se utiliza el término convección para describir la transferencia de calor entre una superficie
sólida y un fluido en movimiento cuando ambos están en contacto y tienen temperaturas
diferentes. Una consecuencia de la interacción fluido – superficie es el desarrollo de una
región en el fluido en la cual la velocidad varía desde cero (en la superficie) hasta el valor
de la velocidad del flujo no perturbado. Esta región se conoce como capa límite
hidrodinámica o de velocidad. Además, debido a la diferencia de temperaturas, existe otra
región del fluido donde la temperatura varía desde un valor igual a la temperatura de la
superficie hasta el valor de la temperatura del flujo no perturbado. Esta región se llama
capa límite térmica y puede ser mayor, menor o del mismo tamaño que la capa límite
hidrodinámica.
La convección de calor está sustentada por el movimiento molecular aleatorio y por el

movimiento macroscópico del fluido dentro de la capa límite, siendo el primer mecanismo
el que domina cerca de la superficie donde la velocidad del flujo es muy baja. De hecho, en
la interface fluido – superficie, el calor es transmitido por este mecanismo únicamente.
La convección se clasifica de acuerdo a la naturaleza del flujo. En la convección natural el

flujo es provocado por fuerzas de flotación debidas a diferencias de densidad originadas por
variaciones de temperatura dentro del fluido (Fig. 1.3a). En la convección forzada el flujo
es causado por medios externos (Fig. 1.3b), como una bomba, un compresor o vientos
4
atmosféricos. En los casos en que las velocidades del flujo son relativamente pequeñas y
los cambios de densidad relativamente grandes, pueden existir ambas condiciones.
Fig. 1.3 Componentes electrónicos enfriados por a) convección natural, b) convección forzada.
La convección forzada se clasifica como externa o interna, dependiendo si se trata de flujo

externo o interno. Por ejemplo, el flujo dentro de una tubería (estando ésta totalmente llena)
es un flujo interno, mientras que el flujo sobre una superficie cualquiera que no limita al
fluido (por ejemplo, el flujo sobre una placa plana) se clasifica como flujo externo.
En los procesos de transmisión de calor por convección, la energía que se transmite puede
ser sensible o latente. El intercambio de energía latente está asociado con el cambio de fase
del fluido: líquido – vapor (ebullición) o vapor – líquido (condensación), como se ilustra en
la Fig. 1.4. En esta tesis se tratará únicamente con convección forzada externa con
transferencia de calor hacia el fluido y sin cambio de fase.
Fig. 1.4 a) Ebullición de agua en un recipiente, b) gotas de agua condensadas sobre el vidrio de una ventana
en invierno.
1.2.1 Capa Límite Hidrodinámica
Siempre que las partículas de un fluido en movimiento hacen contacto con una superficie
sólida, adquieren velocidad cero. Luego, estas mismas partículas tienden a retardar el
movimiento de las partículas en la siguiente capa de fluido, y así sucesivamente, hasta que
se alcanza una distancia δ desde la superficie, en la que este efecto es despreciable. Los
cambios de velocidad son producidos por los esfuerzos viscosos que actúan en planos
5
paralelos a la velocidad del fluido, y la región en la que actúan se denomina capa límite
hidrodinámica (o de velocidad). En la Fig. 1.5 se muestra la capa límite de velocidad sobre
una placa plana.
Fig. 1.5 Capa límite hidrodinámica sobre una placa plana.
De acuerdo a la Fig. 1.5, conforme la distancia y crece, la componente horizontal de la

velocidad del fluido aumenta, hasta aproximarse al valor de la velocidad de corriente libre.
La distancia y = δ en que u = 0.99u∞ se define como el espesor de la capa límite. La capa
límite hidrodinámica puede ser laminar, turbulenta, o ambas, y el parámetro que se utiliza
para identificar esta condición se denomina número de Reynolds, definido como
$% &
!"# ≡
'
(1.6)
En condiciones de flujo sobre una placa plana, el valor representativo Rex = 5x105, se
utiliza para marcar el inicio de la zona de transición hacia una capa límite turbulenta. Este
valor del número de Reynolds puede variar entre 105 y 3x106 según la turbulencia de la
corriente libre y de la rugosidad de la superficie.
1.2.2 Capa Límite Térmica
En el caso en que la temperatura del fluido y la temperatura de la superficie sólida difieren,

las partículas del fluido que entran en contacto con la superficie adquieren su temperatura.
Posteriormente, estas partículas intercambian energía con las de la capa adyacente de
fluido, y así sucesivamente, desarrollándose gradientes de temperatura en el fluido. La
su espesor se define como el valor de y = δt tal que ( − ⁄ − ∞ * = 0.99.

región de fluido en la que existen estos gradientes se llama capa límite térmica (Fig. 1.6), y
Fig. 1.6 Capa límite térmica sobre una placa plana.
En la interfaz fluido – superficie el flux de calor local se obtiene aplicando la ley de Fourier
al fluido en y = 0. Esto es
6

" = −% / 1
0 234
(1.7)
Mediante el empleo de la ley de enfriamiento de Newton, el valor del coeficiente local de

convección es
−% / 1
0 234
ℎ=
(1.8)
− ∞
Como el flux de calor local varía a lo largo de la superficie, se obtiene el coeficiente

promedio de convección al integrar h sobre toda la superficie
1
ℎ = 6 ℎ

(1.9)
La tasa total de transferencia de calor por convección se obtiene utilizando la Ecuación

(1.2). El problema de la convección consiste en la determinación de los coeficientes h y hm,
ya que estos dependen de las propiedades del fluido (densidad, viscosidad, conductividad
térmica y calor específico), de la geometría de la superficie y de las condiciones de flujo
(laminar o turbulento). Esta multiplicidad de variables independientes se atribuye a que la
transferencia de calor por convección depende de las capas límite que se desarrollan en la
superficie. De la adimensionalización [1] de las ecuaciones diferenciales de la capa límite
resulta la definición del parámetro adimensional
ℎ8 9
/
∗
7& ≡ = 1
% 90 ∗ 2 ∗ 34
(1.10)
El número de Nusselt provee la medida de la transferencia de calor por convección que

ocurre en la superficie, y para una geometría específica, el Nu es una función de
7& = ; ∗ , !"= , >? (1.11)
Si se integra a lo largo de la superficie resulta el número de Nusselt promedio
ℎ 8
7& = = ; !"= , >?
%
(1.12)
Por lo tanto, determinando la forma de las funciones representadas por las Ecuaciones
(1.11) y (1.12) se obtienen los coeficientes h y hm, y es posible calcular el flujo de calor por
convección. De este modo, el problema de la convección se traduce en encontrar la forma
de estas funciones, existiendo dos enfoques para hacerlo: uno teórico y otro experimental.
Este último consiste en realizar una serie de mediciones de transferencia de calor bajo
condiciones controladas en el laboratorio y correlacionar los resultados en términos de los
parámetros adimensionales apropiados.
7
1.3 TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN CILINDRO EN FLUJO
CRUZADO
La transferencia de calor de un tubo está ligada totalmente al comportamiento del flujo

alrededor del tubo. En un cilindro en flujo cruzado, el fluido proveniente de la corriente
libre es llevado hasta el reposo en un punto frontal de estancamiento, θ = 0°, (Fig. 1.7)
ocasionando un aumento en la presión. Debido a la viscosidad, a partir de este punto se
forma una capa límite laminar en la porción frontal del cilindro, y su espesor se va
incrementando corriente abajo. Según el valor que tome el número de Reynolds se
presentan varios tipos de flujo. En cilindros circulares el diámetro exterior se toma como la
longitud característica, y el número de Reynolds se define como
$% AB AB
!"@ ≡ =
' C
(1.13)
Si ReD < 1 las fuerzas de inercia son despreciables en comparación con las fuerzas viscosas
[2], el flujo se adhiere a la superficie y las líneas de flujo siguen a las pronosticadas por la
teoría de flujo potencial (Fig. 1.7). El flujo potencial es un patrón de flujo idealizado donde
la viscosidad del fluido es cero y el flujo es no rotatorio.
Fig. 1.7 Líneas de corriente en flujo potencial sobre un cilindro.
En el flujo potencial, la distribución de presiones es simétrica respecto al plano vertical del

cilindro [3], se forma otro punto de estancamiento en la parte trasera del cilindro (θ = 180°)
y la velocidad del fluido alcanza su valor máximo en θ = 90° y 270°. En este régimen se
estancamiento. Este comportamiento permanece hasta ReD ≈ 5.

puede afirmar que la capa límite laminar se separa del cuerpo en el segundo punto de
Para ReD > 5 la influencia de las fuerzas de inercia es mayor y la capa límite laminar se
separa antes del segundo punto de estancamiento, y aparecen dos remolinos (o vórtices)
simétricos detrás del cilindro formándose una zona de circulación confinada por líneas de
flujo, como se ilustra en la Fig. 1.8a. Conforme se incrementa el número de Reynolds, estos
remolinos se extienden corriente abajo, hasta que a partir de ReD > 40, la zona de
circulación pierde su estabilidad y los remolinos se separan periódicamente, formando una
zona turbulenta (estela) detrás del cilindro, como se aprecia en la Fig. 1.8b. Estos remolinos
desaparecen a cierta distancia del tubo.
8
Fig. 1.8 a) Zona de circulación vorticial y b) estela formada por remolinos turbulentos.
En tanto que el número de Reynolds sea menor que 150, las fluctuaciones de velocidad en
la estela tienen una marcada periodicidad y las interacciones entre los remolinos y el fluido
en la estela no perturban el flujo principal [4]. Pero con un incremento más en el número de
Reynolds (ReD > 300) aparecen fluctuaciones irregulares de velocidad en la estela que dan
lugar a la formación de pequeños remolinos a cierta distancia del tubo, mismos que
desparecen mucho antes que los creados por la separación de la capa límite laminar. Este
patrón de flujo permanece hasta ReD ≤ 2x105, comprendiendo todo el intervalo de régimen
crítico (2x103 < ReD ≤ 2x105); sin embargo, en el régimen supercrítico (ReD > 2x106), en la
estela se imponen fluctuaciones regulares de la velocidad sobre las turbulentas.
En conclusión, los fenómenos de separación de flujo y de formación de remolinos,

acompañados por un intercambio masivo de materia y momentum entre la zona de
circulación y el flujo no perturbado son las principales características de un cilindro en flujo
transversal. La separación de la capa límite es una consecuencia de la fricción interna y está
completamente relacionada con la distribuciones de presión y velocidad alrededor del tubo.
En la Fig. 1.9 se observa como el fluido proveniente de la corriente libre es llevado hasta el
reposo en el punto frontal de estancamiento ocasionando un aumento en la presión. A partir
de este punto, conforme se incrementa x (la coordenada en la dirección de la línea de
corriente) la sección transversal del flujo disminuye, ocasionando que la presión también
disminuya; de este modo, la capa límite se desarrolla bajo la influencia de un gradiente de
presión favorable (dp/dx < 0). Ésta disminución de la presión continúa hasta que se alcanza
un mínimo, después del cual el desarrollo de la capa límite se realiza bajo la influencia de
un gradiente de presión adverso (dp/dx > 0).
Fig. 1.9 Crecimiento y separación de la capa límite sobre un cilindro en flujo cruzado.
Antes de que el cilindro perturbe al flujo, éste se mueve con una velocidad V, pero a partir
del punto de estancamiento la velocidad del flujo ahora depende de x. A partir de x = 0 el
9
fluido se acelera gracias al gradiente de presión favorable, luego alcanza un máximo
Conforme el fluido desacelera, el gradiente de velocidad en la superficie, /9&⁄90|234 , llega

cuando dp/dx = 0, y después comienza a desacelerar debido al gradiente de presión adverso.
a un punto en el que vale cero (Fig. 1.10). En este punto, denominado punto de separación,
el fluido cerca de la superficie carece de la energía suficiente para vencer al gradiente de
presión adverso, ya que parte de la energía se consumió en vencer la fricción dentro de la
capa límite. Por lo tanto, al no poder el fluido seguir su recorrido corriente abajo, se crea un
flujo de retorno que empuja al fluido que le precede lejos de la superficie, provocando que
la capa límite laminar se separe y se formen los remolinos.
Fig. 1.10 Perfil de velocidad y separación en un cilindro en flujo cruzado.
El punto en el que la capa límite se separa de la superficie depende de si el flujo corriente

arriba es laminar o turbulento. Si ReD ≤ 2x105 (número de Reynolds crítico), la capa límite
permanece laminar y la separación ocurre en θ ≈ 80°, pero si ReD es mayor a este valor,
hasta θ ≈ 140°, según las mediciones de Achenbach para flujo de aire [5]. Este retardo en la
existirá la transición hacia una capa límite turbulenta y el punto de separación se desplaza
separación se debe a que el momentum del fluido en la capa límite turbulenta es mayor que
en la capa límite laminar, y ocasiona remolinos más pequeños en una estela de menor
espesor. En ReD = 2x106 el punto de separación se mueve a θ = 115° y se establece el
régimen de flujo supercrítico.
La distribución del coeficiente local de transferencia de calor a lo largo del perímetro del
tubo refleja el comportamiento del flujo en la superficie del mismo. En un cilindro en flujo
cruzado, el número de Nusselt local es
ℎB
7& =
%
(1.14)
El número Nusselt es función de los números de Reynolds y Prandtl. Para calcular la

transferencia de calor promedio en un tubo circular los datos se generalizan de acuerdo a la
siguiente ecuación
7& = F!"@ G >?% H (1.15)
10
4.LM
Para fluidos altamente viscosos se añade el término I>?% />? K [6, 7] a la ecuación para
considerar el efecto de la diferencia de temperatura entre el fluido y la superficie del tubo, y
el de la dirección del flujo de calor en las propiedades del fluido. Los subíndices f y s se
refieren a la evaluación de las propiedades del fluido a la temperatura del fluido o de la
superficie, respectivamente.
En la región de flujo subcrítico, n = 0.37, y para la región supercrítica n = 0.4. Para valores
de ReD bajos, m1 varía entre 0.4 y 0.5, y para valores altos aumenta hasta 0.6. En la zona de
flujo crítico, m1 no tiene un valor claramente establecido, pero para un régimen de flujo
supercrítico su valor se incrementa hasta 0.8. La variación de Nu respecto al ángulo θ se
muestra en la Fig. 1.11.
Fig. 1.11 Variación del número de Nusselt local con θ, para un cilindro en flujo cruzado:
1) ReD = 500 2) ReD = 104 3) ReD = 2x105 4) ReD = 2x106. [8]
Como el menor espesor de la capa límite se encuentra en el punto de estancamiento, aquí se

tiene la menor resistencia térmica y, en consecuencia, la mayor transferencia de calor
(curva 1, Fig. 1.11). Si ReD < 105 (curva 2, Fig. 1.11), el valor de Nu disminuye conforme θ
aumenta hasta alcanzar un mínimo en θ ≈ 80° donde la capa límite se separa, luego vuelve
a crecer debido a los efectos turbulentos en la estela. Si ReD > 105 (curvas 3 y 4, Fig. 1.11)
el valor de Nu disminuye a partir del punto de estancamiento debido al crecimiento de la
capa límite, sin embargo, muestra un repentino aumento entre los 80° y 100° debido a la
transición de capa límite laminar a capa límite turbulenta, después de la cual, disminuye
punto de separación (θ ≈ 140°). Finalmente, el valor de Nu vuelve a aumentar debido a la

nuevamente por el desarrollo de la capa límite turbulenta hasta alcanzar otro mínimo en el
turbulencia en la estela.
Si el valor de ReD se incrementa, el valor de Nu también lo hace, porque el espesor de la

capa límite se reduce. La transferencia de calor local aumenta considerablemente con el
aumento de la turbulencia del flujo principal (mediante un incremento de turbulencia de 1
al 15%, la transferencia de calor promedio se aumenta en 40%). En [9] se demuestra que las
11
propiedades físicas del fluido no tienen ningún efecto sobre la forma en que varía el
número de Nusselt local en el tubo.
1.4 TRANSFERENCIA DE CALOR EN BANCOS DE TUBOS CON

ARREGLO EN CUADRO EN FLUJO CRUZADO
En diversas ramas de la industria se utilizan intercambiadores de calor tubulares,

especialmente aquellos que consisten en arreglos de tubos en flujo cruzado. Tales arreglos
pueden ser en línea (cuadrado) o triangular en la dirección del flujo. Los parámetros
geométricos (Fig. 1.12) que caracterizan a un banco de tubos son el diámetro exterior del
tubo D, el paso transversal S1, y el paso longitudinal S2. En los arreglos en triángulo
también se utiliza el paso diagonal S3.
La tasa de transferencia de calor y el consumo de potencia para mover el fluido son dos
parámetros extremadamente importantes en el diseño de intercambiadores de calor. Cuando
los bancos de tubos se comparan contra cuerpos de diseño aerodinámico, presentan una
mayor resistencia al flujo, sin embargo poseen una tasa de transferencia de calor
significativamente más grande. Esta es la principal razón por la que los bancos de tubos
tienen un amplio uso, además de que permiten la construcción de intercambiadores de calor
más compactos.
Fig. 1.12 Tipos de bancos de tubos: a) en línea (cuadrado), b) en triángulo.
Si a x b < 1.25 x 1.25, el intercambiador de calor se clasifica como compacto, en cambio, si

a x b > 2.0 x 2.0 se clasifica como muy espaciado. Esta clasificación aplica para los
intercambiadores de calor utilizados en la industria y en generación de potencia, y para
tubos con diámetros de 8 – 50 mm. Los intercambiadores de calor empleados en vehículos
de transporte tienen tubos de menor diámetro, por lo que son más compactos a los mismos
pasos relativos.
La transferencia de calor de un tubo en un banco depende de la velocidad del fluido, el

arreglo de los tubos, las propiedades del fluido, la carga térmica, y la dirección del flujo de
calor. En forma adimensional ésta dependencia se expresa como
12
'% % FO,% $%
7& = ; N!"@ , >?% , , , , , P, QR
' FO, $
(1.16)
Cuando se trabaja con bancos de tubos, el número de Reynolds se calcula sustituyendo la

velocidad de la corriente libre en la Ecuación (1.13) por la velocidad del flujo en la sección
más estrecha del banco. Para la generalización de los datos, se desarrollaron relaciones
empíricas entre las variables anteriores, de la misma forma en que se generalizan para
calcular la transferencia de calor en un cilindro aislado
7& = S!"@ G >?% H (1.17)
donde C y m1 dependen del arreglo de los tubos para cada intervalo del número de
Reynolds. La magnitud del exponente n está estipulada por el efecto de las propiedades
físicas del fluido en la transferencia de calor. De acuerdo con [10] y [11] se asume que para
ReD = 1 – 2x105, n = 0.36, y para ReD > 2x105, n = 0.4. El efecto que producen las
diferencias de temperatura en la dirección del flujo de calor y en las propiedades del fluido,
en ambos arreglos de bancos de tubos, se trata de la misma forma que para un cilindro
aislado, mediante la introducción del término (Prf/Prs)0.25 en la Ecuación (1.17).
Cuando se trabaja con bancos de tubos, se utiliza el término hileras para referirse a las
líneas de tubos en dirección perpendicular al flujo; mientras que a las líneas de tubos
paralelas al flujo se le denomina filas.
1.4.1 Transferencia de Calor Local
El comportamiento del flujo dentro de un banco de tubos con arreglo en cuadro presenta
dos casos extremos: para b = 1, el flujo es similar al existente en un canal recto; mientras
que b = ∞ corresponde al flujo cruzado sobre un cilindro. En los casos intermedios, todas
las hileras internas de tubos están influenciadas por los efectos de separación de la capa
límite y la interacción entre las estelas, mientras que los tubos ubicados en la primera hilera
experimentan condiciones de flujo similares a las de un cilindro en flujo cruzado pero con
el punto de separación más retrasado por el efecto de bloqueo de los tubos vecinos.
Para números de Reynolds pequeños el flujo en el banco es laminar con grandes remolinos
en las zonas de circulación, cuyo efecto en la capa límite de la parte frontal del siguiente
tubo es eliminado por las fuerzas viscosas y por el gradiente de presión negativo. El flujo
en la capa límite también es laminar. Este comportamiento prevalece hasta ReD < 103.
Conforme aumenta el número de Reynolds el flujo adquiere un alto grado de turbulencia y

vorticidad, y aunque la parte frontal de un tubo interno es influenciada por este tipo de
flujo, permanecen las condiciones de capa límite laminar. Este tipo de flujo, donde la capa
límite laminar alrededor del tubo es afectada por el flujo turbulento de la corriente principal
y con vorticidad intensiva en la parte posterior del tubo, se designa como flujo mezclado o
mixto.
13
Si ReD siguen en aumento las condiciones de flujo mezclado prevalecen hasta ReD ≈ 2x105,
luego el flujo dentro del banco viene a ser altamente turbulento y se presenta la transición
de la capa límite laminar a turbulenta alrededor de los tubos. Por lo tanto, se distinguen tres
tipos de régimen de flujo en bancos de tubos [12]:
1. Flujo predominantemente laminar: ReD < 103.

2. Flujo mezclado o mixto: 5 x 102 < ReD < 2x105.
3. Flujo predominantemente turbulento o crítico: ReD > 2x105.
A partir de ReD ≥ 2x106, el régimen de flujo se denomina supercrítico. Las distribuciones

de presión y velocidad alrededor de un tubo dentro del banco son muy diferentes a las
presentadas por un cilindro en flujo cruzado, a excepción de los tubos de la primera hilera.
En arreglos en línea, la corriente principal se encuentra entre las filas, por lo que para
cualquier tubo en una de las hileras internas el punto de presión máxima se encuentra en
donde ocurre el impacto entre la corriente principal y la superficie del tubo (a un cierto
valor de θ).
En consecuencia, se tienen dos puntos de impacto y dos puntos de presión máxima.

Después del impacto, se genera una zona de recirculación (vórtices) en la parte frontal del
tubo, entre los dos puntos de impacto. Según [13], la ubicación del punto de impacto varía
en función de b y ReD. Conforme b crece, su ubicación se desplaza hacia el punto frontal
del tubo, generando una mayor intensidad en el movimiento del fluido en la zona de
recirculación, y para un valor grande de b el punto de colisión coincide con el punto frontal.
En la Fig. 1.13 se bosqueja el comportamiento del flujo dentro de un banco de tubos con
arreglo cuadrangular, de donde se deduce que para bancos de tubos con arreglo en cuadro,
la capa límite se desarrollará a partir de los dos puntos de impacto y se separará del tubo en
θ = 150° aproximadamente.
Fig. 1.13 Patrón de flujo para bancos de tubos con arreglo en cuadro [14].
Las investigaciones sobre la transferencia de calor natural y mixta en bancos de tubos se

iniciaron con el objetivo de ahorrar parte de la energía invertida en el movimiento del
fluido. Zukasukas [15] realizó investigaciones a ReD = 0 para convección natural y en el
14
intervalo 1 < ReD < 200 para convección mixta en flujos de aire, agua, aceite de
transformador y aceite de aviación.
En convección natural, el proceso de transmisión de calor es ejecutado por conducción y

convección. En el intervalo 0 < ReD < 0.1 existe cierto patrón de flujo y la variación de la
transferencia de calor local en la superficie de los tubos se aprecia ligeramente. Sin
embargo, para fluidos altamente viscosos y diferencias de temperatura relativamente
moderadas (10 – 45 °C) la transmisión del calor se efectúa únicamente por conducción, ya
que las fuerzas viscosas exceden a las fuerzas de flotación. Para diferencias de temperatura
de 50 °C o más, se restablece el movimiento del fluido; sin embargo, diferencias de
temperatura de esta magnitud no son prácticas y se recomienda el uso de convección
forzada para trabajar con fluidos altamente viscosos.
Si el calor se transfiere por convección mixta, la convección natural se convierte en el

principal contribuyente al valor del coeficiente global de transmisión de calor en el
intervalo 1 < ReD < 10. Iniciando con ReD ≈ 1, se observa que la capa límite alrededor de
los tubos no se separa, en consecuencia se tienen dos puntos de estancamiento. Si ReD = 5,
el valor promedio del coeficiente de transferencia de calor se incrementa 2.5 veces más que
para convección natural a la misma diferencia de temperaturas. A partir de ReD = 200 y en
adelante, los efectos de la convección natural en la transmisión del calor se vuelven
despreciables.
En la Fig. 1.14 se muestra la distribución del coeficiente local de transmisión de calor para
un tubo ubicado en la primera hilera de un banco de tubos cuadrado y compacto. A pesar de
que el flujo choca con los tubos en θ = 0°, el valor máximo de h/hm se encuentra en la
región θ = 75 – 90°, debido a la aceleración del flujo en la parte frontal del tubo y la
consecuente disminución del espesor de la capa límite. Conforme ReD adquiere valores más
grandes, comienza la separación de la capa límite, cuyo punto de desprendimiento depende
del número de Reynolds y de los pasos relativos a y b. Para valores de ReD muy bajos, la
capa límite no se desprende y h/hm disminuye hasta θ = 180° (curva 1). La separación de la
capa límite provoca un incremento en la magnitud de h/hm en la parte posterior del tubo
(curvas 2 y 3).
Fig. 1.14 Variación del coeficiente local de convección para un tubo de la primera hilera en un banco en línea
compacto 1.25x1.25: 1) ReD = 3.0, hm = 234; 2) ReD = 100, hm = 460; 3) ReD = 1500, hm = 1610. [15]
15
El valor del coeficiente local de convección en una hilera interna del banco depende de la
velocidad en el borde de la capa límite y de la turbulencia en la corriente principal, y su
distribución depende de la posición de los tubos en el banco (definida por los pasos a x b).
También, la magnitud de la turbulencia dentro de la capa límite y en el espacio entre tubos
depende de a x b. La Fig. 1.15 exhibe el comportamiento del coeficiente local de
convección para un banco con arreglo en línea y pasos relativos de 1.5 x 1.5. Para números
de Reynolds bajos, la parte posterior del tubo se encuentra en contacto con la capa límite
laminar y el valor h/hm decrece hasta θ = 180° (curva 1). Si aumenta el número de
Reynolds, aparece la separación de la capa límite y un consecuente incremento del
coeficiente local de transferencia de calor (curvas 2 y 3).
Fig. 1.15 Variación del coeficiente local de convección para un tubo de una hilera interna en un banco en
línea compacto 1.50x1.50: 1) ReD = 2.0, hm = 190; 2) ReD = 100, hm = 450; 3) ReD = 1330, hm = 1530. [15]
Tanto para los tubos de la primera hilera como para los tubos internos, el aumento en los
pasos relativos conduce a una mayor transmisión del calor en θ = 0°, debido a que una
mayor distancia entre los tubos permite una recirculación más intensa en la región frontal
del tubo. Así mismo, un incremento en ReD hace que el valor de h/hm en θ = 0° crezca. El
gradiente de presión tiene una influencia limitada sobre el valor de h/hm en θ = 0° para la
primera hilera de tubos, y depende de los valores de a y ReD, sin embargo, para a = 1.5 y
ReD = 50, su influencia desaparece.
En arreglos en línea, a partir de la segunda hilera en adelante, los tubos son obstruidos por
la hilera precedente, haciendo que la distribución de la transferencia de calor local en tubos
internos sea muy diferente a la exhibida por los tubos de la primera fila. Si el valor de b es
pequeño, casi todo el tubo de una fila interna se encuentra obstruido, pero si b es grande, tal
obstrucción desaparece.
A diferencia de un cilindro aislado, el número de Reynolds crítico en bancos de tubos oscila

entre 104 < ReD < 5x105. El valor de 104 es causado por una alta turbulencia en bancos de
tamaño mediano o compacto con tubos de diámetro pequeño, y el valor de 5x105 pertenece
a bancos compactos con tubos de diámetro grande.
16
En el intervalo de flujo mezclado (5x102 < ReD < 2x105), la distribución del coeficiente
local de transferencia de calor cambia considerablemente (Fig. 1.16). El valor máximo del
coeficiente ocurre nuevamente en el punto de impacto entre el flujo y el tubo, a partir del
cual se desarrolla la capa límite y h decrece. En la parte posterior del tubo la transmisión de
calor también se incrementa gracias a una recirculación más intensa.
Fig. 1.16 Variación del coeficiente local de convección en un tubo de la primera (1), segunda (2) y tercera (3)
hileras de un banco en línea 2.0x2.0 y ReD = 1.4x104 [16].
En la Fig. 1.17, se presenta la información obtenida de la transferencia de calor local en la

primera hilera de un banco de tubos con arreglo en cuadro en función del número de
Reynolds y para una variación de a x b de 1.25 a 2.0. En la Fig. 1.17a, para ReD < 2x105, la
capa límite permanece laminar y se separa en θ ≈ 90° sin importar el valor de a x b (curva
1). La trasferencia de calor en la región posterior del tubo es mucho mayor que en la parte
frontal y el valor máximo ocurre en θ = 180°.
Conforme aumenta el valor de ReD, el valor de h/hm en la parte frontal disminuye, se

presenta la transición de flujo laminar a turbulento dentro de la capa límite, cuya separación
tiene lugar en 130° < θ < 140°. Durante la transición, se intensifica la transferencia de
calor, alcanzando un valor máximo en θ ≈ 110° (curva 3).
Un decremento en el valor de b (Fig. 1.17b) produce una distribución más uniforme del
coeficiente local de convección con un comportamiento similar al de la Fig. 1.17a, aunque
la transferencia de calor en la parte frontal disminuye considerablemente.
A números de Reynolds muy grandes, el gradiente de presión afecta considerablemente la

distribución del coeficiente local de convección, por ejemplo en un banco con a = 1.25
(Fig. 1.17a) el gradiente de presión es significativamente mayor que en un banco con a =
2.0. De este modo, a cada régimen de flujo le corresponde una distribución específica de la
transmisión de calor local, y la gran diferencia entre las zonas de flujo laminar, de
transición y turbulento es debida a la turbulencia de la corriente principal y al gradiente de
presión.
17
Fig. 1.17 Coeficiente local de transferencia de calor en la primera hilera de un banco de tubos en línea.
a: 1) ReD = 1.4x105, hm = 8810, 2) ReD = 4.4x105, hm = 17770, 3) ReD = 1.3x106, hm = 39400;
b: 1) ReD = 1.9x105, hm = 14100, 2) ReD = 3.7x105, hm = 22600, 3) ReD = 1.4x106, hm = 45700. [15]
La transferencia de calor local en las hileras internas de dos bancos de tubos con la misma
configuración anterior se ilustra en la Fig. 1.18. Para valores de ReD < 2x105, en el punto de
impacto entre el flujo y el tubo, se observa un valor máximo de h/hm que se desplaza hacia
valores más grandes de θ conforme a crece. Aumentando ReD hasta (3 – 6)x105, la
distribución del coeficiente local cambia significativamente, y el valor máximo se presenta
a la velocidad máxima, sin importar el valor de a x b. Si en la primera hilera, la transición
ocurría a ReD > 2x105, en una hilera interna ocurrirá a ReD < 105 (curva 1), debido a que la
turbulencia en las hileras internas es mucho mayor.
Fig. 1.18 Coeficiente local de transferencia de calor en una hilera interna de un banco de tubos en línea.
a: 1) ReD = 9.6x104, hm = 13170, 2) ReD = 4.6x105, hm = 39515, 3) ReD = 1.25x106, hm = 75160;
b: 1) ReD = 8.7x104, hm = 13210, 2) ReD = 5.2x105, hm = 48020, 3) ReD = 1.1x106, hm = 71810. [15]
18
De las Figs. 1.17 y 1.18 se obtuvo: a x b = 2.0 x 1.25, hmax/hmin = 1.1; si a x b = 1.25 x 2.0,
hmax/hmin = 1.3, y si a x b = 2.0 x 2.0, hmax/hmin = 1.35; por lo tanto, se concluye que en el
flujo supercrítico cuando el espacio entre los tubos disminuye, la turbulencia decae y el
gradiente de presión se convierte en el factor dominante.
En todos los bancos de tubos, el aumento de ReD produce una mayor turbulencia y la
transición se presenta a ángulos más pequeños (90° en el régimen medio y 60° en el
régimen supercrítico, aproximadamente). El desarrollo de la capa límite turbulenta para
2x104 < ReD < 4x105 comienza en θ ≈ 120°, y en 83° < θ < 113° para 4x105 < ReD < 106. El
punto de separación se localiza aproximadamente en θ ≈ 150°, y es dependiente de a x b
hasta que el valor de ReD excede de 4x105. En bancos con a x b = 2.0 x 2.0, la separación
inicia en θ ≈ 130°; y en bancos con a x b = 1.25 x 2.0, se retrasa hasta θ ≈ 170°.
1.4.2 Transferencia de Calor Promedio
La transferencia de calor promedio de un tubo en un banco depende principalmente de la

velocidad del flujo, ya que la velocidad en la sección más estrecha del banco determina el
régimen de flujo dominante (laminar, mezclado o turbulento). Para cada régimen existe un
valor del exponente m1 en la Ecuación (1.16): m1 = 0.4 para flujo laminar, m1 = 0.6 – 0.65
para flujo mezclado, y m1 = 0.8 para flujo turbulento. Durante la transición de flujo laminar
a mezclado, m1 adquiere el valor de 0.5, y de flujo mezclado a turbulento oscila entre 0.7 y
0.9. Estos valores de m1 son valores promediados para un número grande de bancos de
tubos, ya que para cada a x b diferente existe un valor único de m1, que presenta cierta
desviación de los valores promedio.
Para valores bajos de ReD, la transferencia de calor tanto de un tubo en la primera hilera
como de un tubo interno coincide con la de un cilindro aislado. Conforme ReD aumenta, se
incrementa la turbulencia en la corriente principal y la transferencia de calor en las hileras
internas se vuelve más intensa que en la primera hilera. Esto se debe a que los tubos del
banco actúan como generadores de turbulencia en flujo. En la mayoría de los casos, la
transmisión de calor se estabiliza a partir de la tercera o cuarta hilera.
A números de Reynolds bajos, la transmisión del calor se efectúa por convección natural y
forzada. Si sólo se presenta la convección natural, la transferencia de calor se determina por
la ecuación
O
7&T = F4 !PHU I>?% ⁄>? K (1.18)
Si ReD = 0, solo existe convección natural y el movimiento del fluido se da en la dirección

de la fuerza de flotación (β = 90°), pero para valores muy bajos de ReD, la convección
forzada empieza a dominar y β toma el valor de 0°. En convección natural, la magnitud de
la diferencia de temperaturas entre la pared y el fluido tiene el papel dominante, aunque en
fluidos altamente viscosos la transferencia de calor se puede aumentar incrementando el
valor del número de Rayleigh mediante un incremento en el número de Prandtl. En [17] se
propone c0 = 0.5, n0 = 0.25 y p = 0.25 en la Ecuación (1.18).
19
Cuando el valor de ReD alcanza la unidad, las fuerzas de flotación y las fuerzas de inercia
son iguales. En el intervalo 1 < ReD < 5, el comportamiento del coeficiente de convección
en un tubo cambia significativamente [18]. En ReD = 5, el exponente n0 disminuye a 0.08;
si ReD se incrementa hasta 100, n0 decrece a 0.024; y para ReD = 220, n0 = 0. Por lo tanto, a
partir de ReD ≈ 200 el valor de Ra es igual a la unidad y la influencia de la convección
natural desaparece. En la Fig. 1.19 [11] se muestran los resultados de la transferencia de
calor en un banco de tubos con arreglo en cuadro y a x b = 1.25 x 1.25 para números de
Reynolds bajos, 1 < ReD < 1.5x103.
Fig. 1.19 Transferencia de calor promedio de tubos en diferentes hileras de un banco en línea 1.25x1.25:
W4.LM
1) primera hilera, 2) cuarta hilera. V = 7&>?% W4.XY I>?% ⁄>? K .
En la ecuación de K, Nu se refiere al número de Nusselt promedio de un tubo en cualquier hilera. [15]
En el intervalo 1 < ReD < 102, la transferencia de calor promedio de un tubo en la primera
hilera coincide con la de un tubo en una hilera interna. Esto se debe al hecho de que en esta
configuración de a x b, cada hilera interna está ubicada exactamente después de la hilera
precedente, produciendo un flujo de baja velocidad en las zonas de recirculación (los tubos
se encuentran obstruidos). A partir de ReD = 102 en adelante, la transmisión de calor en la
primera hilera es ligeramente mayor que en las hileras internas porque el aumento del
número de Reynolds sólo influye en la parte frontal de los tubos de la primera hilera
(gracias a la obstrucción de los tubos internos).
La Fig. 1.20 muestra la transferencia de calor en bancos de tubos con a x b = 2.0 x 2.0.
Entre ReD ≈ 1 y ReD ≈ 103, la transferencia de calor promedio de un tubo en la primera
hilera de un arreglo en cuadro es 25% mayor que la de un tubo en una hilera interna.
Comparando las Figs. 1.19 y 1.20 se deduce que el incremento de los pasos relativos
disminuye la intensidad del flujo en las zonas de recirculación en números de Reynolds
bajos, ya que la transferencia de calor en una fila interna decrece.
El exponente m1 en una zona con flujo laminar dominante cambia considerablemente

cuando ReD aumenta. Si ReD < 102, m1 = 0.33 – 0.4, y con un incremento mayor de ReD, m1
crece a 0.5, aunque puede llegar a un valor entre 0.6 y 0.63, que son los valores típicos para
bancos de tubos en línea y triangulares en la zona de flujo mezclado.
20
Fig. 1.20 Transferencia de calor promedio de tubos en diferentes hileras de un banco en línea 2.0x2.0: 1)
W4.LM
primera hilera, 2) hilera interna. V = 7&>?% W4.XY I>?% ⁄>? K .[15]
En la Fig. 1.21 es evidente que la diferencia en la transferencia de calor promedio en los

tubos de la primera hilera en bancos de tubos en línea con configuraciones de 1.25x1.25 y
1.5x1.5 es insignificante mientras ReD < 102. Con un aumento de ReD, la transferencia de
calor de la configuración 1.5x1.5 es 13% mayor. En una configuración 2.0x2.0, la
transferencia de calor promedio de la primera hilera es aún mayor que las dos
configuraciones anteriores para todo el intervalo de ReD. Esto indica que a cierto
espaciamiento entre los tubos, la intensidad del flujo en las zonas de recirculación es un
máximo.
Fig. 1.21 Transferencia de calor promedio en tubos de la primera hilera en bancos en línea: 1) 1.25x1.25;
W4.LM
2) 1.50x1.50. V = 7&>?% W4.XY I>?% ⁄>? K .[15]
La Fig. 1.22 muestra una comparación de la transferencia de calor en una hilera interna en
diferentes arreglos en línea. Se aprecia una variación en la transmisión del calor en función
de a x b, causada por las zonas de recirculación que ocupan la mayor parte del área en las
partes frontal y posterior de los tubos. La corriente principal toca los tubos en áreas
pequeñas alrededor de θ = 90° y 270°. El tamaño de las zonas de recirculación está
21
determinado principalmente por el valor de b. De acuerdo con [12], si b > 1.7, la influencia
de los tubos vecinos decrece y la transferencia de calor aumenta.
Fig. 1.22 Transferencia de calor promedio en una hilera interna de bancos de tubos en línea: 1) 1.25x1.25;
W4.LM
2) 1.50x1.50; 3) 2.0x2.0. V = 7&>?% W4.XY I>?% ⁄>? K . [15]
Cuando el número de Reynolds excede el valor de 103, en el banco de tubos se presentan

las condiciones de flujo mezclado. El nivel de turbulencia en la corriente principal aumenta
y la capa límite laminar se desarrolla bajo su influencia. Los intercambiadores de calor
operan normalmente en el intervalo 103 < ReD < 2x105, por lo que se encuentran dentro del
régimen de flujo mixto. En la Fig. 1.23 se presentan los resultados de la transferencia de
calor promedio en bancos de tubos línea simétricos.
Fig. 1.23 Transferencia de calor promedio en un banco de tubos en línea simétrico: a – bancos: 1) 1.25x1.25,
1.30x1.30, 1.50x1.50 (primera hilera); 2) mismas configuraciones (hileras internas); b – bancos: 1) 2.0x2.0,
2.50x2.50, 3.0x3.0 (primera hilera); 2) mismas configuraciones (hileras internas).
W4.LM
V = 7&>?% W4.XY I>?% ⁄>? K . [15]
22
En la Fig. 1.23a, iniciando con ReD ≈ 103 a ReD ≈ 2x103, se aprecia claramente la transición
de un flujo predominantemente laminar a flujo mezclado. La transferencia de calor en la
zona de transición aumenta substancialmente. Después de la transición (ReD > 2x103), el
valor del exponente m1 aumenta significativamente. Este régimen de flujo permanece hasta
que ReD ≈ 2x105. A partir de ReD = 103 y en adelante, la transferencia de calor en los tubos
de la primera hilera es claramente inferior a la de las hileras internas. Esta es una clara
muestra del efecto que tiene la turbulencia generada por las primeras hileras en la
transmisión del calor de las hileras internas. A ReD = 103, la diferencia equivale a 24% y,
para ReD = 105, se incrementa a un 70%.
En la Fig. 1.23b se observa la transferencia de calor promedio en bancos en línea simétricos

con pasos relativos mayores. Si se comparan las curvas de las partes superior e inferior de
la Fig. 1.23, se infiere que la transferencia de calor en bancos simétricos con pasos relativos
grandes es ligeramente mayor que la presentada por bancos con pasos entre 1.25 x 1.25 y
1.50 x 1.50. Este último se considera una configuración intermedia, ya que con un
incremento ligero de los pasos la transferencia de calor aumenta.
El incremento de la transferencia de calor en bancos de tubos simétricos con pasos grandes

se debe a que la turbulencia generada por la primera hilera de tubos afecta la capa límite en
una forma más efectiva que en los bancos simétricos compactos. En estos últimos, la
turbulencia decae como resultado de la compresión del flujo entre las hileras. La
transferencia de calor entre la primera hilera y una hilera interna en bancos espaciados es
menor que en bancos compactos, por las mismas razones mencionadas. En el intervalo del
número de Reynolds 103 < ReD < 2x105 la diferencia es del 35% (Fig. 1.23b).
Por razones de limpieza, cuando se queman combustibles que producen muchos residuos
sólidos, los pasos del banco se pueden incrementar de 3.0 x 3.0 a 10.0 x 10.0 presentando
una menor resistencia al flujo. Sin embargo, aunque el desprendimiento de los remolinos en
la estela de los tubos genera fuerte turbulencia en la corriente principal afectando a la
siguiente hilera de tubos, la transferencia de calor es menor.
La Fig. 1.24 muestra la transferencia de calor promedio en bancos de tubos en línea

asimétricos. En las configuraciones con paso transversal grande y paso longitudinal
pequeño (Fig. 1.24a) la transición de flujo predominantemente laminar a flujo mezclado
ocurre a ReD = 600 y continúa hasta ReD = 103. De aquí en adelante inicia la zona de flujo
mezclado y la transferencia de calor de la primera hilera disminuye 40% respecto a la
transferencia de calor de una hilera interna. En los bancos del tipo a < b (Fig. 1.24b) la
transferencia de calor es más sensible a los cambios del paso transversal y decae con su
incremento. La transmisión del calor en la primera hilera es menor que la de las hileras
internas en comparación con bancos de tipo a = b o a > b. Para ReD = 200 existe una
diferencia del 40% entre la primera hilera y las hileras internas, y para valores mayores de
ReD esta diferencia alcanza hasta un 65%.
23
Fig. 1.24 Transferencia de calor promedio en un banco de tubos en línea asimétrico: a – bancos: 1) 2.60x1.30,
2.60x1.10, 2.0x1.25, 1.95x1.30 (primera hilera); 2) 2.60x1.30, 2.0x1.25, 1.95x1.30 (hileras internas);
3) 2.60x1.10 (hileras internas); b – bancos: 1) 1.30x2.60, 1.25x2.0, 1.05x1.85 (primera hilera); 2) 1.30x2.60,
W4.LM
1.25x2.0 (hileras internas); 3) 1.05x1.85 (hileras internas). V = 7&>?% W4.XY I>?% ⁄>? K .[15]
En los bancos con a < b, debido a un paso transversal pequeño, el fluido se acelera
significativamente y después se expande corriente abajo como resultado de un paso
longitudinal grande. En consecuencia, este arreglo incurre en largas caídas de presión,
aunque la transmisión de calor es superior a la de bancos simétricos o bancos con a > b.
Cuando se diseña este tipo de bancos, se recomienda su uso en números de Reynolds bajos
con flujo predominantemente laminar.
Para un paso transversal constante en bancos de tubos en línea, m1 crece conforme el valor
de b disminuye. De acuerdo con [13], el valor de m1 aumenta de 0.6 a 0.63 – 0.65
(dependiendo del valor de b) en bancos con a = 1.2 – 3. En bancos con a ≈ 2.5, para valores
inferiores de b, m1 tiene un máximo valor. Si b = 1.1, m1 = 0.74, y cuando b = 2.0, m1 se
aproxima asintóticamente a 0.63. En bancos compactos con a = 1.25 – 1.3, m1 = 0.64
cuando b = 1.2, y si b = 3.0, m1 se aproxima a 0.6 asintóticamente. Para valores medios de
ReD (condiciones de flujo mezclado en la mayoría de bancos de tubos en cuadro), el
exponente m1 se considera igual a 0.63. En bancos de tubos compactos, se utiliza la
velocidad del flujo antes de entrar en contacto con el banco para determinar el número de
Reynolds, ya que el uso de la velocidad máxima produce discrepancias al comparar entre
varias configuraciones.
Cuando ReD alcanza el valor de 2x105, el comportamiento del flujo cambia nuevamente. La
zona de transición de flujo mezclado a flujo totalmente turbulento (o flujo crítico) se
presenta en el intervalo 2x105 < ReD < 5x105. Después de la transición, la transferencia de
calor es muy intensa, provocando que los valores de m1 se eleven entre 0.8 y 1.0,
dependiendo del valor de a x b. La Fig. 1.25 muestra cómo el valor de m1 antes de la
transición es igual a 0.64 para un arreglo 2.0x2.0, y después de la transición su valor se
eleva a 0.78. Esto se debe a un gradiente de presión desigual y a la alta turbulencia cerca de
24
la superficie de los tubos. Así mismo se observa que la transferencia de calor en la primera
hilera es significativamente menor que la de una hilera interna.
Fig. 1.25 Transferencia de calor en diferentes hileras de un banco de tubos en línea 2.0x2.0: 1) primera hilera;
W4.LM
2) hilera interna. V = 7&>?% W4. I>?% ⁄>? K .[15]
La Fig. 1.26 muestra la transferencia de calor promedio en tubos asimétricos. Cuando el

valor de ReD < 2x105, m1 varía entre 0.6 y 0.65, y para valores mayores de ReD, m1 oscila
entre 0.76 y 0.8. Esto se debe al desplazamiento del punto de transición de capa límite
laminar a turbulenta hacia el punto frontal, lo que aumenta la extensión de la capa límite
turbulenta.
En la primera hilera, se forma una desviación de la curva en la zona ReD = (2.5 – 7)x105
debido a la formación de un cavidad de separación y al repentino cambio de la transferencia
de calor en la región frontal del tubo.
Fig. 1.26 Transferencia de calor promedio en bancos de tubos en línea asimétricos: 1) primeras hileras;
W4.LM
2) hileras internas. V = 7&>?% W4. I>?% ⁄>? K .[15]
25
En los bancos de tubos con arreglo en cuadro, la transferencia de calor se estabiliza a partir
de la cuarta hilera y ya no varía en magnitud. Cuando el número de hileras es pequeño, la
transferencia de calor de las primeras hileras se toma en cuenta mediante un coeficiente Cz
(Fig. 1.27). La dependencia Cz = f(z, ReD) se obtuvo experimentalmente con varias
configuraciones de bancos y números de Reynolds.
Fig. 1.27 Factor de corrección para calcular la transferencia de calor promedio en bancos de tubos en línea
con z ≤ 16. [15]
De acuerdo a la Fig. 1.27, Cz = 1 únicamente si en el banco hay más de 16 hileras. Esto

significa que el coeficiente promedio de transferencia de calor en cada una de las 16 hileras
se considera igual al de una hilera interna. Por lo tanto, el coeficiente promedio de
transferencia de calor de cualquier tubo se puede calcular de la siguiente manera
7& = SZ 7&T (1.19)
La Ecuación (1.19) es válida únicamente para tubos lisos colocados perpendicularmente a

la dirección del flujo. De cualquier forma, debido a la generalización de la información, se
ha demostrado que es más fácil calcular la transferencia de calor promedio de un banco de
tubos mediante ecuaciones características para cada régimen de flujo.
1.5 CALCULO DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR PROMEDIO

EN BANCOS DE TUBOS CON ARREGLO EN CUADRO
Desde los años 30 del siglo XX, diversos investigadores han propuesto ecuaciones
empíricas (obtenidas de forma experimental o numérica) para calcular la transferencia de
calor promedio en bancos de tubos, tanto en arreglos cuadrados como triangulares.
Para flujo de aire a través de un banco compuesto por 10 o más hileras de tubos, Grimison
[19] obtuvo una correlación de la forma
7& = S[ !"@ G (1.20)
La Ecuación (1.20) es válida en el intervalo 2x103 < ReD < 4x104. Los valores de C1 y m1 se
listan en la Tabla 1.1. Para extender la aplicación de la Ecuación (1.20) a otros fluidos se
multiplica por el factor 1.13Prf1/3, resultando
26
7& = 1.13S[ !"@ G >?% [/X (1.21)
Tabla 1.1. Valores de C1 y m1 en las Ecuaciones (1.20) y (1.21) para bancos de tubos con arreglo en cuadro.
a = S 1 /D
b = S 2 /D 1.25 1.5 2.0 3.0
C1 m1 C1 m1 C1 m1 C1 m1
1.25 0.348 0.592 0.275 0.608 0.100 0.704 0.0633 0.752
1.50 0.367 0.586 0.250 0.620 0.101 0.702 0.0678 0.744
2.00 0.418 0.570 0.299 0.602 0.229 0.632 0.198 0.648
3.00 0.290 0.601 0.357 0.584 0.374 0.581 0.286 0.608
Kays y London [20] propusieron multiplicar la Ecuación (1.21) por un factor de corrección
C2 para utilizarla en bancos de tubos donde el número de hileras es menor a 10. Los valores
de C2 se muestran en la Tabla 1.2.
Tabla 1.2. Factor de corrección C2 para utilizar la Ecuación (1.21) en bancos de tubos
con menos de 10 hileras.
z 1 2 3 4 5 6 7 8 9
C2 0.64 0.80 0.87 0.90 0.92 0.94 0.96 0.98 0.99
Las propiedades involucradas en las Ecuaciones (1.20) y (1.21) se evalúan a la temperatura

promedio de la capa límite
+
% ≡
2
(1.22)
Zukauskas [15] propuso las siguientes correlaciones para calcular la transferencia de calor
promedio en bancos de tubos con más de 16 hileras
4.LM
7& = 0.9!"@ 4. >?% 4.XY I>?% ⁄>? K 104 ≤ !"@ ≤ 10L (1.23)
4.LM
7& = 0.52!"@ 4.M >?% 4.XY I>?% ⁄>? K 10L ≤ !"@ ≤ 10X (1.24)
4.LM
7& = 0.27!"@ 4.YX >?% 4.XY I>?% ⁄>? K 10X ≤ !"@ ≤ 2 × 10M (1.25)
4.LM
7& = 0.033!"@ 4.c
>?% 4.
I>?% ⁄>? K 2 × 10M ≤ !"@ ≤ 2 × 10Y (1.26)
Si el número de hileras es igual a 16 o menos, se utiliza la Fig. 1.27 o la Tabla 1.3 junto con
la Ecuación (1.19). En las Ecuaciones (1.23) a (1.26) las propiedades del fluido se evalúan
a la temperatura promedio del flujo entre las secciones de entrada y salida del banco de
tubos, es decir
+ d
≡
2
(1.27)
y el parámetro Prs se determina con la temperatura promedio de todos los tubos. Chen y
Wung [21] validaron las Ecuaciones (1.22) y (1.23) utilizando una solución numérica para
50 < ReD < 103.
27
Tabla 1.3. Factor de corrección Cz de las Ecuaciones (1.23) – (1.26) [12].
z 1 2 3 4 5 7 10 13 16
Cz 0.70 0.80 0.86 0.90 0.92 0.95 0.97 0.98 0.99
Kuznetsov [22] recomendó una ecuación para bancos de tubos en línea expuestos a un flujo
cruzado de aire (Prf = 0.72), con números de ReD > 6x103. Sin embargo, para Prf > 1 se
introduce el factor 1.14Prf0.4. El coeficiente Cz se toma de la Fig. 1.27. Dicha ecuación es
7& = 0.177SZ !"@ 4.Y (1.28)
Bergelin y colaboradores [9] realizaron estudios sobre la intensidad media de transmisión

superficial de calor en arreglos cuadrados de tubos de 10 filas compactas (siendo a y b
iguales o menores a 1.25), y propusieron una ecuación de la forma
4.LM
7& = 1.2!"@ [/X >?% [/X I>?% ⁄>? K (1.29)
En donde las propiedades se calculan igual que para la Ecuación (1.27). Esta ecuación es
válida en un intervalo del número de Reynolds de 10 a 150. Hausen [23] presentó una
ecuación empírica para bancos de tubos con arreglo en cuadro de la forma
7& = 0.34f !"@ 4.Y[ >?% 4.X[ (1.30)
En donde el parámetro Fa contempla el arreglo de los tubos y se calcula por
7.17 0.266 1000

f = 1 + gQ + − 6.52i j − 0.12l m
Q P − 0.8L !"@
(1.31)
Khan [24] realizó un estudio de la transferencia de calor por convección en bancos de

tubos, utilizando un enfoque analítico; y propuso una ecuación para bancos de tubos con
arreglo en cuadro de la forma
7& = S!"@ 4.M >?% [/X (1.32)
S = 0.25 + " W4.MM P4.LcM Q 4.L[L

Donde
(1.33)
La Ecuación (1.32) es válida para 1.05 ≤ a x b ≤ 3 y 100 ≤ ReD ≤ 104. La correlación

propuesta por el método estándar para el diseño de generadores de vapor [25] es
considerada como la más exacta hasta la actualidad
7& = 0.2S !"@ 4.YM >?% 4.XX (1.34)
El coeficiente Cs toma en cuenta el efecto de los pasos relativos, a y b, en la transferencia

de calor del banco y se calcula con la siguiente ecuación
28
WL
Q X
S = n1 + 2P − 3 g1 − i o
2
(1.35)
Si b > 2 y a < 1.5, se recomienda tomar Cs = 1; si b < 1 y a > 3, el valor de a en la Ecuación

(1.35) debe considerarse igual a 3. A excepción de Khan, todos los estudios realizados han
sido experimentales o numéricos, y en todos se ha demostrado la influencia de los pasos
relativos a y b y del régimen de flujo en la transferencia de calor. Dicha influencia se ha
tomado en cuenta mediante la determinación de valores constantes para m1 y C en la
Ecuación (1.17). Para calcular C algunos investigadores han propuesto relaciones en
función de a y b, pero no ha sido así para el exponente m1 con el objetivo de mantener las
ecuaciones lo más simples posible, a pesar de que éste parámetro mostró una considerable
dependencia de los pasos relativos a y b.
En [26] se encuentran resumidos los resultados de numerosas investigaciones sobre la

transferencia de calor en bancos de tubos aletados en flujo cruzado, en el intervalo 5000 ≤
ReD ≤ 25000, con una exactitud suficiente para todos los requerimientos científicos e
ingenieriles. Proponen una relación de la forma
7& = 1.13Sp !"@ G >?% 4.XX (1.36)

Donde
q[ = 0.7 + 0.08Prℎs + 0.005t

1.1
(1.37)
Sp = 1.36 − Prℎs g − 0.014i
t+8
(1.38)
t
s = 4 g2 + − Qi
7
(1.39)
para bancos de tubos en línea. El factor de forma X toma en cuenta la influencia geométrica
del banco en la determinación de Cq y m1. Una importante característica de esta
generalización es que las expresiones para calcular m1 y Cq son funciones hiperbólicas de la
u = Prℎs + v
forma
(1.40)
El comportamiento asintótico de la función tangente hiperbólica refleja adecuadamente la

dependencia de m1 en función de los pasos relativos a y b [27]. La forma de la curva m1 =
f(b) para φ = constante está determinada únicamente por el comportamiento térmico y
aerodinámico de los tubos en flujo cruzado y no dependen de la relación de aleteado. ψ sólo
influye en la generación de turbulencia en la corriente principal del flujo, y por lo tanto, en
el valor final de m1 (Ecuación 1.37). En los casos extremos, cuando X → Xmin y X → Xmax,
la diferencia entre los valores de m1 siempre es 0.16. En vista de esto, es posible afirmar
que la forma de la función y la diferencia entre los valores de m1 para Xmin y Xmax (Δm1 =
0.16) no cambiarán cuando se trabaje con tubos lisos (ψ = 1). Por lo tanto es posible
obtener las siguientes relaciones para bancos de tubos en línea con 10 o más hileras.
q[ = 0.68 + 0.08Prℎs (1.41)
29
Sp = 0.124 1.31 − Prℎs
s = 2 2 − Q
(1.42)
(1.43)
En la Fig. 1.28 se ilustra la variación de m1 en función de X. Se observa que la curva

tangente tiende a m1 = 0.68 para valores pequeños de X (valores grandes de b), y tiende a
m1 = 0.6 para valores grandes de X (valores pequeños de b). Estos valores reflejan la
influencia geométrica del banco (b, para arreglos en línea) sobre la transferencia de calor y
son característicos del régimen de flujo mezclado.
Fig. 1.28 Dependencia del exponente m1 para bancos de tubos en línea. [27]
Sin embargo, Pysmennyy [27] carece de datos experimentales propios en bancos de tubos
con arreglo en cuadro. En [28] se realizó una comparación de las metodologías anteriores
para calcular la transferencia de calor en arreglos en línea, obteniéndose diferencias del
número de Nusselt promedio de + 9% hasta + 23%. Por lo que en esta tesis se tiene
pretende corregir dichas diferencias mediante la determinación del coeficiente promedio de
convección en el intervalo de flujo donde varían C y m1 (Ecuación 1.17) y corroborar la
metodología propuesta por Pysmennyy o hacer las modificaciones pertinentes.
30
CAPITULO II
DESARROLLO DEL ESTUDIO EXPERIMENTAL
En el presente capítulo se realiza una descripción del equipo

experimental e instrumentación utilizados en las investigaciones. Se
proporciona la metodología de cálculo del coeficiente promedio de
convección y el procedimiento de medición de los parámetros
requeridos.
2.1 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL COEFICIENTE
PROMEDIO DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCION
EN BANCOS DE TUBOS
En esta tesis se utilizará el enfoque experimental para estudiar la transferencia de calor por
convección en bancos de tubos con arreglo en cuadro y los resultados se generalizarán en la
forma indicada por la Ecuación (1.17).
En el apartado 1.4 se estableció que en los bancos de tubos el número de Reynolds se

determina utilizando la velocidad del flujo en la sección más estrecha, es decir, se trabaja
con la velocidad máxima dentro del banco. Para arreglos en cuadro, la sección más estrecha
está representada por A1 en la Fig. 2.1.
Fig. 2.1 A1 es la sección más estrecha de un banco de tubos con arreglo en cuadro.
Una vez obtenido el valor de la velocidad máxima, se sustituye en la Ecuación (1.13) para
determinar el número de Reynolds máximo en el banco. La ecuación para calcular la
velocidad máxima en un arreglo de tubos en cuadro es la siguiente

=
−
(2.1)
La tasa de transferencia de calor por convección en los bancos de tubos se determina
temperaturas, ∆T =
−
, se cambia por una diferencia de temperaturas media
mediante una expresión similar a la Ecuación (1.2), excepto que la diferencia de
logarítmica, ∆Tml, debido a que conforme el fluido se mueve a través del banco de tubos, su
temperatura se aproxima a Ts, por lo que |∆T| decrece. Por lo tanto
= ℎ ∆
(2.2)
=
en donde
∆
− ∆

(2.3)
∆
=
∆

∆

(2.4)

∆Tmayor y ∆Tmenor se definen como sigue:
• ∆Tmayor = Ts – Te y ∆Tmenor = Ts – T0 si el fluido se calienta

• ∆Tmayor = Te – Ts y ∆Tmenor = T0 – Ts si el fluido se enfría
32
Si todos los tubos del banco tuvieran la misma temperatura, el valor de Ts no cambiaría; sin
embargo, no todos los tubos tienen igual temperatura, por lo que se debe tener cuidado del
valor de Ts al calcular ∆Tmayor y ∆Tmenor. Si se conocen los valores de Te y T0, entonces es
posible calcular el flujo de calor transferido con el fluido de trabajo con la siguiente
ecuación
= ! "
# −
$ (2.5)
Igualando las Ecuaciones (2.2) y (2.5), se determina el coeficiente promedio de

transferencia de calor por convección, hm, en el banco de tubos. En el apartado 2.4 se
describen los procedimientos utilizados para conocer Ts, Te y T0.
2.2 DESCRIPCION DEL EQUIPO EXPERIMENTAL
Los bancos de tubos utilizados en esta investigación se colocaron dentro un túnel de viento,
fabricado en acrílico transparente de 6 mm de espesor, y acoplado a la salida de una
instalación experimental para realizar estudios de convección de calor en el Laboratorio de
Ingeniería Térmica e Hidráulica Aplicada (LABINTHAP) del IPN, en la Ciudad de
México, D. F. En la Fig. 2.2 exhibe el túnel de viento, y en las Figs. 2.3 y 2.4 se muestran
la instalación de convección mencionada y su respectivo dibujo.
Fig. 2.2. Túnel de viento.
Fig. 2.3. Instalación experimental para realizar estudios de convección en el LABINTHAP.
33
34
Fig. 2.4 Dibujo de la instalación para realizar estudios de convección.
El flujo se obtuvo empleando un ventilador centrífugo marca Solyvent–Ventec acoplado a
un motor asíncrono trifásico marca UNELEC de 11.4 kW. La variación de la velocidad de
giro del motor fue provista por un variador marca Chauvin Arnoux, cuyo intervalo es de 0 a
3000 rpm y su resolución es de 100 rpm. De la Fig. 2.4 se observa que el ventilador
descarga a un ducto circular de 0.20 m de diámetro interno mediante un cono de
transformación de área rectangular a circular. La instalación cuenta también con un tubo
Venturi clásico y un cilindro horizontal de 1.80 m de diámetro interno, equipado con una
malla interna de 5.5 mm de diámetro.
A una distancia de 1.17 m después de la malla, dentro del cilindro, se encuentra una
campana que sirve de entrada al túnel de viento (Fig. 2.4). Después de que el flujo pasa por
la campana, atraviesa un panal hexagonal de 10.5 mm de diámetro equivalente, 0.2 mm de
espesor y 0.10 m de longitud. También se instaló una malla de alambre calibre 30 (0.23 mm
de diámetro y 20 aberturas por pulgada) 0.10 m después del panal. La salida del cilindro se
encuentra sellada por una tabla de 10 mm de espesor (Fig. 2.2), misma que se utilizó para
unir la campana y el túnel de viento, a través de dos bridas.
De la Fig. 2.2 se observa que el túnel de viento puede dividirse en 3 secciones, separadas
por las bridas metálicas. La zona de pruebas se encuentra en la sección central y tiene 0.540
m de longitud. En la Fig. 2.5 se muestran las dimensiones del túnel de viento.
Fig. 2.5. Secciones del túnel de viento: a) primera y tercera sección, b) sección central.
La Asociación de Movimiento de Aire y Control (AMCA, en inglés) [29] recomienda

iniciar las mediciones de velocidad a una distancia recta mínima de 10 diámetros después
de la descarga del ventilador o de la última obstrucción del flujo, pero como muchas veces
es difícil cumplir con este requerimiento, se utilizan acondicionadores de flujo antes de la
zona de pruebas para mejorar el perfil de velocidad. El diámetro equivalente del ducto se
obtuvo con la siguiente ecuación [29]
35
4()* +)*
% = &

(2.6)
Tomando las dimensiones de la sección transversal del túnel de la Fig. 2.5, resulta
4"0.285 $"0.230 $
% = & = 0.289

Así mismo, el área de la sección transversal interna del túnel es AT = (0.285 m)(0.230 m) =
0.06555 m2.
2.3 DISEÑO DE LA ZONA DE PRUEBAS Y LOS BANCOS DE TUBOS
En la zona de pruebas (Fig. 2.5) se instalaron los diferentes arreglos de bancos de tubos
investigados. En la Tabla 2.1 se muestra la matriz experimental utilizada en las mediciones.
Se investigaron 5 diferentes configuraciones de bancos de tubos, cuyos dibujos se detallan
en las Figs. 2.6 a 2.10. Todos los números de Reynolds con los que se trabajó caen en la
región de flujo mezclado. En la Fig. 2.11 se muestra el isométrico del túnel de viento con el
banco a x b = 4.49 x 3.0 instalado.
Tabla 2.1. Matriz experimental.
Re D b
1000 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0
5000 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0
6000 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0
7300 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0
8900 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0
10700 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0
12800 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0
15000 1.25 1.5 2.0 2.5 3.0
Fig. 2.6. Banco de tubos con arreglo en cuadro, b = 1.25; vista superior.
36
37
Fig. 2.11. Isométrico del túnel de viento y el banco de tubos a x b = 4.49x3.0.
38
2.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Se utilizaron 50 resistencias eléctricas cilíndricas como tubos durante las pruebas. Dos de
las resistencias fueron tubos calorímetros, cada uno con 10 termopares colocados en su
superficie. En la Tabla 2.2 se proporciona el valor de la resistencia eléctrica de los tubos.
Cada tubo se nombró como RNo. de tubo (de la Tabla 2.2), así pues, los tubos calorímetros fueron
R51 y R52.
Tabla 2.2. Magnitud de la resistencia eléctrica de los tubos.

No. de tubo R (Ω) No. de tubo R (Ω) No. de tubo R (Ω) No. de tubo R (Ω) No. de tubo R (Ω)
1 53.0 11 53.4 21 53.1 32 51.3 42 51.2
2 53.1 12 53.5 22 53.2 33 51.3 44 51.5
3 53.3 13 53.3 24 53.3 34 51.2 45 51.3
4 53.3 14 53.1 25 53.4 35 51.3 46 51.2
5 53.2 15 53.4 26 51.3 36 51.5 47 51.3
6 53.0 16 53.1 27 51.3 37 51.4 48 51.3
7 53.1 17 53.2 28 51.2 38 51.3 49 51.2
8 53.3 18 53.3 29 51.4 39 51.2 50 51.2
9 53.4 19 53.4 30 51.2 40 51.3 51 53.0
10 53.2 20 53.2 31 51.2 41 51.2 52 53.5
* Los tubos 23 y 43 se omitieron porque no fueron utilizados en los arreglos de bancos.
Los tubos son de material cerámico con un filamento de nicromo. Su superficie lateral está
envuelta en una capa de latón de 1 mm de espesor mientras que en la base tienen una placa
de acero inoxidable. El diámetro externo de los tubos es 12.7 mm y su longitud es 0.255 m,
con excepción de los calorímetros que miden 0.235 m de largo. La Fig. 2.12 muestra el
dibujo de uno de los tubos.
Fig. 2.12. Resistencia eléctrica cilíndrica.
Los termopares de los tubos calorímetros son de tipo T (cobre – constantan), con un
diámetro del alambre de 0.08 mm. Los termopares se unieron al cilindro mediante
soldadura. En la Fig. 2.13 se puede ver la ubicación de cada termopar en el cilindro y su
posición respecto al flujo.
Los tubos calorímetros se colocaron en la primera y última hileras del banco. De este modo,
fue posible conocer la temperatura superficial de los tubos en la entrada, Ts1, y en la salida,
Ts10, del banco promediando las lecturas registradas por los termopares de los tubos
calorímetros.
39
Fig. 2.13. Distribución de los termopares en el tubo calorímetro.
Para enfriar las resistencias eléctricas, se empleó aire del ambiente. Fue necesario conocer
también las temperaturas del aire en la entrada, Te, y en la salida, T0, de la zona de pruebas,
antes de utilizar la Ecuación (2.4). Como no existe ningún otro proceso de transferencia de
calor relevante en el túnel de viento, Te se midió en el punto medio de una sección
transversal del túnel localizada antes de los tubos (ver apartado 3.1). Para determinar T0 se
utilizó el método de áreas equivalentes junto con la siguiente ecuación

# = 45 )
) 78 (2.7)
)6#
La descripción del método de áreas equivalentes se realiza en el apartado 3.1, donde se

señala también la ubicación de la zona de medición en la salida de la zona de pruebas. Una
vez que ya se conocían todas las temperaturas necesarias, y como este trabajo correspondió
al caso en el que el fluido se enfría, las diferencias de temperatura usadas en la Ecuación
(2.4) se determinaron como sigue
∆
=
−

∆
=
# −
# (2.8)
Para calentar las resistencias eléctricas se utilizó corriente alterna trifásica; en la Fig. 2.14
se muestra el diagrama eléctrico utilizado. Los 50 tubos se dividieron en 12 circuitos
eléctricos, cada uno conectado a un amperímetro para medir la corriente total (el número de
cada circuito puede inferirse del subíndice de las letras A o I). Así mismo, cada
autotransformador controló la variación del voltaje de salida en dos circuitos de igual
potencia eléctrica (los subíndices indican el número de los circuitos controlados). Se
propuso una conexión en paralelo para cada tubo y para elegir los tubos se buscó cumplir
por lo menos una de las siguientes consideraciones:
1. Los tubos de cada circuito tuvieran la misma resistencia eléctrica.

2. Los dos circuitos regulados por un mismo autotransformador disipen la misma
potencia eléctrica.
40
41
Fig. 2.14. Circuito eléctrico del sistema de calentamiento.
En los casos donde ninguna de las consideraciones anteriores se logró completamente, se
procedió a conectar un voltmetro1 para registrar la diferencia de potencial a la que
estuvieron expuestos los tubos. En la Fig. 2.15 se muestra la caja con los contactos donde
se conectaron las resistencias eléctricas, y en la Fig. 2.16 se ilustra la parte posterior de
dicha caja.
Fig. 2.15. Caja de contactos: a) vista superior, b) vista posterior.
Fig. 2.16. Parte posterior de la caja de contactos.

Nota: la nomenclatura 1A, 1B, 2, 3,…, 10A, 10B se refieren a las líneas de corriente eléctrica que alimentan
los contactos.
En la Fig. 2.17 se proporciona un esquema del panel de instrumentos de medición. El formato “C#”
utilizada en las Figs. 2.16 y 2.17, se empleó para expresar el número del cable con que se conectó
cada salida de corriente del panel de instrumentos eléctricos al tornillo correspondiente de la caja de
contactos. En la Fig. 2.18 se muestra una imagen donde se pueden ver los cables que conectan la
caja de contactos con el panel.
Una vez conocida la corriente eléctrica que circuló por cada tubo o la diferencia de
potencial a la que estuvo expuesto, fue posible calcular la potencia eléctrica disipada por
cada uno mediante alguna de las siguientes ecuaciones
9 = : ; <
∆ ;
(2.9)
9=
<
(2.10)
1
El subíndice al lado de la letra V en la Fig. 2.15 hace referencia al número del voltmetro, y no al número del
circuito, como en el caso de las letras A e I.
42
Fig. 2.17. Panel de instrumentos de medición.
Después la potencia eléctrica total disipada en el banco de tubos se obtuvo con la sumatoria de la
potencia consumida en cada uno de los 50 tubos
9 = 5 9 (2.11)
Fig. 2.18. Panel de medición con los cables de conexión.

Nota: no se muestra el autotransformador AT2.
43
Las pérdidas de energía en el banco de tubos se obtuvieron restando el calor transferido al
aire (Ecuación 2.2) de la potencia total consumida. El porcentaje de pérdidas se determinó
como
9 −
% 9é?@A@(B = × 100
9
(2.12)
2.5 DESCRIPCION DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION
Termoanemómetros. Se utilizaron dos termoanemómetros digitales marca Dwyer (Fig.

2.19), serie 471, para realizar mediciones puntuales de velocidad y temperatura. Estos
aparatos permiten la medición de velocidad del aire en 4 intervalos (en m/s o pies/minuto) y
la medición de temperatura en °C o °F, y están equipados con una probeta de acero
inoxidable de 5/16 pulg. de diámetro, 10 pulg. (Modelo 471-1) o 33 pulg. (Modelo 471-2)
de longitud y un pantalla LCD donde se muestran las lecturas. El intervalo de temperatura
que manejan va de -17 °C a 100 °C con una resolución de 0.1 °C y una precisión de + 1%.
En la Tabla 2.3 se proporcionan las especificaciones correspondientes a la medición de

velocidad (según el fabricante). Al instrumento Modelo 471-1 se le designó como TA1 y al
Modelo 471-2 como TA2.
Fig. 2.19. Termoanemómetros digitales: a) Modelo 471-1, b) Modelo 471-2.
La calibración de los 2 termoanemómetros digitales se realizó en otro túnel de viento del

LABINTHAP (empleado para realizar experimentos de visualización de flujo) utilizando la
sonda de hilo caliente STREAMLINE CTA 90C10, marca DANTEC, como instrumento
primario, ya que ésta posee un sistema de autocalibración. En el Anexo 1 se detalla el
procedimiento de calibración de los termoanemómetros y los resultados.
Tabla 2.3. Especificaciones en la medición de velocidad.

No. de
Velocidad (m/s) Exactitud*
intervalo
1 0 - 3.0 + 3%
2 0 - 7.0 + 3%
3 0 - 30 + 4%
4 0 - 70 + 5%
*Para un intervalo de 15 °C a 30 °C. Fuera
de este intervalo añadir 0.2% por cada °C.
44
Escáner de termopares. Para leer la temperatura de los termopares se empleó un escáner
marca Digi-Sense modelo 92000-00. Este aparato permite la medición instantánea de 1 a 12
termopares (tipos B, E, J, K, N, R, S, T) y muestra las lecturas en una pantalla de cristal
líquido. El intervalo de medición para termopares tipo T va de -250 °C a 400 °C con una
exactitud de +0.1% para mediciones mayores a -150 °C y de +0.25% para mediciones
menores a -150 °C. La resolución del instrumento es de 0.1 °C, aunque para lecturas
mayores a 999.9 °C o menores a -150 °C es de 1 °C. En la Fig. 2.20 se muestran las vistas
frontal y posterior del escáner.
Fig. 2.20. Escáner de termopares.
Voltmetros. Los 3 voltmetros digitales con que se midió la diferencia de potencial son
marca ENTES modelo EVM - 3C, funcionan con menos de 4 W y poseen un intervalo de
medición de 10 V a 600 V de corriente alterna con una exactitud de + 1%. En la Fig. 2.21
se muestra la fotografía de un voltmetro y su diagrama de conexión.
Fig. 2.21. Voltmetro digital y su diagrama de conexión.
Amperímetros. Se emplearon 12 amperímetros digitales marca ENTES modelo EPM – 4D

capaces de medir hasta 120 A de corriente alterna con una exactitud de 1% + 1 dígito. Su
consumo de potencia es menor de 4 W y pueden operar hasta 230 V + 10% de corriente
alterna. En la Fig. 2.22 se ilustra uno de estos amperímetros y su diagrama de conexión.
45
Fig. 2.22. Amperímetro digital y su diagrama de conexión.
Autotransformadores. Mediante el empleo de estos instrumentos se pudo variar el

calentamiento eléctrico de los tubos para cada régimen de flujo. Se utilizaron 7
autotransformadores marca Powerstat, cuya diferencia de potencial de entrada es 120 V y
la de salida es de 0 – 120 V. En la Fig. 2.23 se puede ver a este instrumento.
Fig. 2.23. Autotransformador y su diagrama de conexión.
Termómetro. Un termómetro de columna de mercurio marca Brannan (Fig. 2.24), con un

alcance de -1 °C a 51 °C y una resolución de 0.1 °C se empleó para medir la temperatura
del flujo dentro del ducto de descarga del ventilador.
Fig. 2.24. Termómetro de columna de mercurio.
46
Manómetros. Para medir las presiones en la entrada y en la garganta del tubo de Venturi se
utilizaron dos manómetros en U (Fig. 2.25) y un manómetro inclinado (Fig. 2.26) para
números de Reynolds bajos donde le legibilidad de los primeros no era posible. El líquido
manométrico de los manómetros en U es mercurio, y poseen una resolución de 1 mm y un
alcance de 550 mm. La ecuación utilizada para calcular la presión relativa fue
E = FGH IJ ℎ

(2.13)

Fig. 2.25. Manómetros en U.
El manómetro inclinado, marca Airflow Type 4, tiene una resolución de 0.01 Pa, y en la
Tabla 2.4 se proporcionan sus especificaciones, de donde es posible ver que las lecturas de
presión proporcionadas ya están en pascales.
Fig. 2.26. Manómetro inclinado.
Las recomendaciones especificadas en [30, 31] se aplicaron para calcular la aceleración

local de la gravedad en la delegación Gustavo A. Madero (D. F.) y corregir la densidad del
mercurio por la variación de la temperatura.
47
Tabla 2.4. Especificaciones del manómetro inclinado Airflow Type 4.
Tubo largo Tubo corto
Posición del
Factor Factor
tubo Intervalo (kPa) Intervalo (kPa)
multiplicador multiplicador
Vertical 0-5 1 0 - 2.5 1
Inclinado superior 0-1 0.2 0 - 0.5 0.2
Inclinado medio 0 - 0.25 0.1
Inclinado inferior 0 - 0.5 0.1 0 - 0.125 0.05
Estación meteorológica. Las condiciones del medio ambiente se registraron con la

estación meteorológica Paroscientific Digiquartz, del LABINTHAP, cuya precisión es
menor al 0.01% en toda la escala de medición. En la Fig. 2.27 se muestra la estación
meteorológica. Los valores de las mediciones se registran en una computadora. Los
parámetros medidos con este equipo fueron:
• Temperatura atmosférica local, Tatm

• Presión atmosférica local, Patm
• Porcentaje de humedad relativa local, %HR
Fig. 2.27. Estación meteorológica.
2.6 PROCEDIMIENTO DE MEDICION
En la Fig. 2.28 se describe el procedimiento general utilizado para investigar la

transferencia de calor por convección en los bancos de tubos, en cada una de las
condiciones de flujo y configuraciones geométricas indicadas en la matriz experimental
(Tabla 2.1).
48
Inicio
Energizar el equipo
Registrar las condiciones

atmosféricas del laboratorio
Establecer el régimen de flujo

requerido
Aplicar un calentamiento
adecuado de los tubos
Realizar las mediciones necesarias:
• Parámetros eléctricos
•Parámetros de flujo
•Temperatura superficial de los tubos calorímetros
•Temperatura del aire en la entrada y salida del banco de tubos
Recalcular el régimen de flujo
Desenergizar el equipo
Fin
Fig. 2.28. Procedimiento de medición utilizado.
La metodología utilizada para establecer el régimen de flujo requerido y el calentamiento

de los tubos fue la siguiente:
1. Ajustar las rpm del ventilador a un valor arbitrario.

2. Medir la temperatura del aire en la entrada del banco de tubos, Te.
49
3. Suponer una temperatura del aire en la salida del banco de tubos, T0, que sea mayor
que Te por 4 o 5 °C aproximadamente.
4. Obtener la temperatura promedio del aire en el banco de tubos, Tm, con la Ecuación
(1.27).
5. Tratando al aire como gas ideal [1] (pág. 416), determinar su viscosidad dinámica,
µ, en el banco de tubos utilizando el valor de Tm determinado en el paso anterior.
6. Calcular la densidad del aire en el banco de tubos, ρf, de acuerdo con [32].
7. Utilizando el valor de ReD correspondiente de la Tabla 2.1, calcular la velocidad
máxima, Vmax, con la Ecuación (1.13).
8. Calcular la velocidad, V, con la Ecuación (2.1).
9. Registrar las presiones en la entrada y en la garganta del tubo Venturi (pentrada,
pgarganta) y la temperatura del flujo de aire en el ducto, Tv.
10. Determinar el caudal en el tubo Venturi mediante la siguiente ecuación [33]
OP @ ;
K = 3.512407 × 10 MN
Q∆9/F
Q1 − "@/ $S
(2.14)
donde
/;
U1 − "@/ $S VU?/"? − 1$V"9; /9 $;/ W1 − "9; /9 $"M$/ X
P = T Y
U1 − "@/ $S "9; /9 $;/ V"1 − 9; /9 $
(2.15)
∆9 = 9 − 9; (2.16)
11. Obtener el flujo másico real, mr, multiplicando el caudal por la densidad
= K F (2.17)
12. Obtener V con la ecuación
K
=
(2.18)
13. Calcular Vmax y ReD con las Ecuaciones (2.1) y (1.13).

14. Si el valor de ReD calculado en el paso anterior no coincide con el valor
correspondiente de la Tabla 2.1, ajustar las rpm del ventilador a otro valor más
adecuado.
15. Repetir los pasos 9 al 14 hasta que el valor calculado de ReD se aproxime o coincida
con el valor correspondiente.
De acuerdo con la Tabla 2.2, el valor promedio de las resistencias eléctricas es de 52.3 Ω.
Si se establece una corriente eléctrica arbitraria, Ip, que circule por dicha resistencia, se
generará una potencia eléctrica promedio. Ahora, si se desea que cada tubo disipe esa
misma potencia, puede calcularse la corriente que debería circular por cada tubo y después
determinar las lecturas que deben mostrar los amperímetros.
50
Este fue el criterio empleado para calentar los tubos, por lo tanto se establecieron los
siguientes pasos a seguir:
16. Proponer un valor de Ip y variar la tensión de salida de los autotransformadores de

modo que los amperímetros marquen las lecturas correspondientes.
17. Esperar a que se obtenga un valor de T0 similar al propuesto en el paso. De ser
necesario repetir el paso anterior.
Una vez que se tiene el régimen de flujo y calentamiento adecuados, se realizaron las
mediciones señaladas en el diagrama de flujo de la Fig. 2.27 como sigue:
1. Registrar la variación de las lecturas de corriente eléctrica y diferencia de potencial

indicados por los amperímetros y voltmetros.
2. Registrar la variación de las presiones y temperatura en el tubo Venturi.
3. Conectar los termopares de los tubos calorímetros al escáner de termopares y
registrar las temperaturas superficiales.
4. Medir la temperatura del aire en la entrada del banco de tubos, Te.
5. Medir la temperatura del aire en salida del banco de tubos de acuerdo al método de
áreas equivalentes. Determinar T0 con la Ecuación (2.7).
Debido a las variaciones propias de los equipos y de las condiciones del medio ambiente
con el tiempo, con los nuevos valores de Te y T0 se recalculó Tm y promediando los valores
de los parámetros de flujo registrados, se determinó el régimen de flujo real (pasos 10 al
13) durante las mediciones tal como se indicó en el antepenúltimo paso del diagrama de la
Fig. 2.27.
51
CAPITULO III
RESULTADOS EXPERIMENTALES
En el presente capítulo se exponen los resultados de la caracterización

del túnel de viento, y se ejemplifica la metodología de cálculo
empleada para determinar el régimen de flujo, el coeficiente promedio
de convección y el número de Nusselt promedio. Esto se realiza
mediante el análisis de resultados para una geometría y un número de
Reynolds específicos.
3.1 CARACTERIZACION DEL TUNEL DE VIENTO
Para calibrar el túnel de viento se tomaron mediciones puntuales de velocidad con los dos
termoanemómetros para después obtener una velocidad promedio con el método de áreas
equivalentes [34]. Posteriormente, se comparó el valor de esta velocidad con la obtenida
empleando el tubo Venturi. La calibración del túnel de viento se efectuó a las siguientes
velocidades de giro del ventilador: 500, 1000 y 1500 revoluciones por minuto. En [35] se
detalla el procedimiento de calibración.
Las mediciones de velocidad se realizaron en la parte de entrada del túnel de viento, en 4

secciones transversales diferentes a lo largo del eje Z (Fig. 3.1). En las 4 secciones se midió
en la dirección Y, mientras que la dirección X sólo se utilizó en las secciones 1 y 2. En la
Tabla 3.1 se proporcionan las coordenadas de los puntos de medición en ambas direcciones.
Fig. 3.1. Planos y puntos de medición.
Tabla 3.1. Coordenadas de los puntos de medición.

Punto X (mm) Y (mm)
1 7.53 6.07
2 23.60 19.03
3 42.27 34.09
4 65.60 52.92
5 104.71 89.29
6 142.50 115.00
7 180.29 140.71
8 219.40 177.08
9 242.73 195.91
10 261.40 210.97
11 277.47 223.93
Utilizando el método de áreas equivalentes se obtuvo el caudal en el ducto mediante la

ecuación
= (3.1)
53
Y la velocidad media se calculó como

=

(3.2)
El caudal que se obtuvo empleando el tubo Venturi se calculó con la Ecuación (2.14). Los
valores del coeficiente de descarga se tomaron de [33]. Cambiando QMA por Qr en la
Ecuación (3.2) se obtuvo la velocidad media determinada ahora con el tubo Venturi

=

(3.3)
Las condiciones ambientales registradas durante el proceso de calibración fueron:
• Tatm = 24.13 °C
• Patm = 77957.9 Pa
• %HR = 50.9
En las Figs. 3.2 y 3.3 se muestran los perfiles de velocidad obtenidos en los planos YZ y
XZ, así como las velocidades medias (VMA y VV) para 500 revoluciones por minuto.
V (m/s)
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5
0.0
23.0
46.0
69.0
92.0
Y (mm)
115.0
138.0
161.0
184.0
207.0
230.0
Secc. 1 Secc. 2 Secc. 3 Secc. 4 Método de Areas Tubo Venturi
Fig. 3.2. Velocidades puntuales y medias, para 500 rpm. Plano YZ.
En ambos planos las distorsiones más notables de los perfiles de velocidad se presentaron
cerca de las paredes del ducto. En el plano YZ (Fig. 3.2), a partir de la sección 2 en
adelante se obtuvieron perfiles parabólicos. Esta tendencia se aprecia ligeramente en la
sección 2 del plano XZ (Fig. 3.3).
54
V (m/s)
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5
0.0
28.5
57.0
85.5
114.0
X (mm)
142.5
171.0
199.5
228.0
256.5
285.0
Secc. 1 Secc. 2 Método de Areas Tubo Venturi
Fig. 3.3. Velocidades puntuales y medias, para 500 rpm. Plano XZ.
La velocidad media obtenida con el método de áreas equivalentes fue de 4.46 m/s y la que se
obtuvo con el tubo Venturi fue de 4.51 m/s. La diferencia entre ambos valores de fue del 1.1%, un
valor totalmente despreciable para fines prácticos. En las Figs. 3.4 y 3.5 se ilustran los
perfiles de velocidad generados en los planos YZ y XZ y las velocidades medias VMA y VV
para 1500 revoluciones por minuto.
V (m/s)
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0
0.0
23.0
46.0
69.0
92.0
Y (mm)
115.0
138.0
161.0
184.0
207.0
230.0
55
V (m/s)
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0
0.0
28.5
57.0
85.5
114.0
X (mm)
142.5
171.0
199.5
228.0
256.5
285.0
En el plano YZ (Fig. 3.4) se presentaron perfiles de velocidad parabólicos, excepto por una
desviación en la sección 4 a una distancia entre 25 mm y 50 mm de la pared. En el plano
XZ (Fig. 3.5) los perfiles generados son relativamente planos y muy cercanos al valor de la
velocidad media. Los valores de velocidad media fueron VMA = 14.93 m/s y VV = 15.13 m/s.
La diferencia entre ambos fue del 1.4%. En las Figs. 3.6 y 3.7 se muestran los perfiles de
velocidad obtenidos en los planos YZ y XZ para 2500 revoluciones por minuto. También se
proporcionan las velocidades medias (VMA y VV).
V (m/s)
0.0 3.0 6.0 9.0 12.0 15.0 18.0 21.0 24.0 27.0
0.0
23.0
46.0
69.0
92.0
Y (mm)
115.0
138.0
161.0
184.0
207.0
230.0
56
V (m/s)
0.0 3.0 6.0 9.0 12.0 15.0 18.0 21.0 24.0 27.0
0.0
28.5
57.0
85.5
114.0
X (mm)
142.5
171.0
199.5
228.0
256.5
285.0
Los perfiles de velocidad en el plano YZ (Fig. 3.6) resultaron parabólicos con valores
cercanos al de la velocidad media. En el plano XZ (Fig. 3.7) se presentaron distorsiones
cerca de las paredes, aún así los perfiles fueron planos en la mayor parte del ducto. La
velocidad media calculada por el método de áreas equivalentes fue VMA = 21.88 m/s,
mientras que con el tubo Venturi se obtuvo VV = 22.65 m/s. La diferencia entre ambas fue
del 3.4%.
Todos los perfiles de velocidad generados presentaron las mayores distorsiones cerca de las
paredes internas del ducto. Esto indicó que el panal y la malla utilizados mejoraron el flujo
dentro del túnel de viento. Sin embargo, como los bancos de tubos actúan como mallas
generadoras de turbulencia, el nivel de turbulencia del flujo en la entrada es irrelevante en
los cálculos de la transferencia de calor promedio para bancos con 10 o más hileras de
tubos [1].
El número de Reynolds en la sección de entrada del túnel de viento para cada régimen de
flujo, se determinó reemplazando D por Deq y V por VV en la Ecuación (1.13). Las
propiedades del fluido se evaluaron utilizando los valores de Tatm, Patm y %HR registrados
durante las pruebas. Los resultados obtenidos del número de Reynolds fueron 6.5x104,
2.2x105 y 3.3x105 para 500, 1500 y 250, respectivamente.
3.2 DETERMINACION DEL REGIMEN DE FLUJO
Se investigó la transferencia de calor en bancos de tubos con arreglo cuadrado en 5

configuraciones geométricas y 8 regímenes de flujo diferentes (Tabla 2.1). Los resultados
de todas las mediciones se muestran en el Anexo 2; sin embargo, con el fin de exponer el
tratamiento de los datos, se trabajará con la información obtenida para a x b = 4.49 x 1.50.
57
En la Tabla 3.2 se proporcionan las condiciones atmosféricas registradas durante las
pruebas.
Tabla 3.2 Condiciones atmosféricas durante las mediciones, a x b = 4.49 x 1.50.

Re D Patm (Pa) Tatm (°C) %HR
1615.57 78225.0 19.02 40.7
4941.80 78138.6 19.86 37.2
5988.21 77981.7 21.16 34.6
7250.19 77801.6 22.89 30.1
8943.18 77813.3 23.57 28.4
10724.59 78019.5 19.66 42.6
12594.62 77921.1 20.52 41.2
15109.80 77835.4 21.41 39.3
Para ejemplificar la determinación del régimen de flujo, se analizará el régimen ReD =

7250. Las condiciones atmosféricas registradas durante las pruebas fueron Patm = 77801.6
Pa, Tatm = 22.89 °C y %HR = 30.1 (Tabla 3.2). Las mediciones registradas en el tubo
Venturi fueron Tv = 23.3 °C, Pentrada = 212.20 Pa y Pgarganta = -9.0 mmHg. De acuerdo con
[30], la aceleración local de la gravedad en la delegación Gustavo A. Madero del Distrito
Federal es glocal = 9.779 m/s2. Según [31], a una temperatura atmosférica de 22.89 °C, la
densidad del mercurio fue ρHg = 13538.776 kg/m3. Por lo tanto, empleando la Ecuación
(2.13) resultó una presión relativa en la garganta de
1
= 13538.776 / 9.779 /! " −9.0 = −1191.58 %&
1000
Para convertir las presiones relativas en presiones absolutas, basta con sumarles el valor de
la presión atmosférica local. En la Tabla 3.3 se muestran los resultados obtenidos en el tubo
Venturi. Utilizando el método propuesto en [32] para calcular la densidad del aire, se tiene
que la densidad a la presión en la entrada del tubo Venturi resultó ser ρ1 = 0.913 kg/m3. De
la Ecuación (2.15), el factor de expansión adiabática fue
'(
(/"
*1 − 115/200, -*1.4/1.4 − 1-76609.97/78013.75"/(., /1 − 76609.97/78013.75(.,0(/(., 1
=) 2
*1 − 115/200, 76609.97/78013.75"/(., -1 − 76609.97/78013.75
= 0.989
Mediante la Ecuación (2.16) se obtuvo
∆% = %( − %" = 78013.75 − 76609.97 = 1403.78 %&
y en kPa resultó ∆% = 1.404 %&. Utilizando la Ecuación (2.14), con C = 0.98, se obtuvo
el caudal
58
0.980.989115 "
= 3.512407 × 1005 61.404 %&/0.913 /
61 − 115 /200 ,
= 0.59 /!
Tabla 3.3 Resultados de las mediciones en el tubo Venturi, a x b = 4.49 x 1.50.

Re D Pentrada (Pa) Pgarganta (Pa) Tv (°C) P1 (Pa) P2 (Pa)
1615.57 7.20 -59.20 18.3 78232.20 78165.80
4941.80 103.60 -520.00 19.9 78242.20 77618.60
5988.21 136.40 -794.64 21.5 78118.05 77187.01
7250.19 212.20 -1191.58 23.3 78013.75 76609.97
8943.18 308.50 -1853.34 23.9 78121.80 75959.96
10724.59 477.40 -2583.27 20.7 78496.85 75436.18
12594.62 673.80 -3708.73 22.3 78594.90 74212.37
15109.80 1030.00 -5694.63 24.3 78865.35 72140.72
De la Ecuación (2.17) el flujo másico fue
= 0.59 /!0.913 / = 0.54 /!
Empleando la Ecuación (2.18) se determinó la velocidad media en la entrada al túnel de

viento
0.59 /!
= = 9.02 /!
0.06555 "
y de la Ecuación 2.1 resultó
57
78 = 9.02 /! = 11.61 /!
57 − 12.7
La temperatura promedio del aire en el banco de tubos fue 25.71 °C (apartado 3.5). Con
esta temperatura y tratando al aire como gas ideal se obtuvo µ = 1.849x10-5 Pa·s. Con la
misma temperatura y utilizando [32] resultó ρf = 0.909 kg/m3. De la Ecuación (1.13), el
número de Reynolds en la sección más estrecha del banco de tubos fue
12.7
0.909 / 11.61 /! <
9:; = 1000 = = 7250.19
1.849 × 1005 %& ∙ !
Este valor puede aproximarse a 7.3x103, que es el valor buscado. Fue de esta manera como
se obtuvieron los regímenes de flujo para cada configuración geométrica. En la Tabla 3.4 se
exhiben los resultados del flujo obtenidos durante las mediciones.
59
Tabla 3.4 Resultados del flujo en cada régimen, a x b = 4.49 x 1.50.
3 3
Re D Vmax (m/s) V (m/s) Qr (m /s) mr (m /s)
1615.57 2.50 1.94 0.13 0.12
4941.80 7.73 6.01 0.39 0.36
5988.21 9.45 7.35 0.48 0.44
7250.19 11.61 9.02 0.59 0.54
8943.18 14.32 11.13 0.73 0.67
10724.59 16.83 13.08 0.86 0.79
12594.62 19.96 15.51 1.02 0.94
15109.80 24.29 18.88 1.24 1.14
Obtener el valor exacto del régimen de flujo propuesto en la Tabla 2.1 fue una tarea
especialmente difícil, debido a las variaciones propias del comportamiento de los aparatos.
De cualquier forma, aunque los valores de la Tabla 3.4 no coincidieron con los de la Tabla
2.1, sí fueron aproximados, por lo que los resultados son aceptables.
3.3 POTENCIA ELECTRICA DISIPADA EN LOS BANCOS DE

TUBOS
Continuando con la configuración a x b = 4.49 x 1.50, en la Tabla 3.5 se muestran los

resultados de las mediciones eléctricas. A continuación se ejemplificará el procedimiento
de cálculo utilizando los resultados del régimen ReD = 7250 y analizando los circuitos 3 y 9
de la Fig. 2.14.
Tabla 3.5 Resultados de las mediciones eléctricas, a x b = 4.49 x 1.50.

Re D I1 (A) I2 (A) I3 (A) I4 (A) I5 (A) I6 (A) I7 (A) I8 (A) I9 (A) I10 (A) I11 (A) I12 (A) V1 (V) V2 (V) V3 (V)
1615.57 0.51 2.03 2.48 2.50 2.51 2.50 2.56 2.50 2.53 2.53 2.01 0.49 26.6 26.3 26.3
4941.80 0.82 3.53 4.38 4.41 4.43 4.41 4.52 4.42 4.47 4.47 3.50 0.81 46.5 46.5 47.5
5988.21 0.87 3.62 4.47 4.50 4.53 4.52 4.55 4.46 4.56 4.55 3.58 0.86 47.5 47.6 48.5
7250.19 0.92 3.80 4.74 4.77 4.81 4.80 4.87 4.77 4.86 4.86 3.76 0.90 49.7 51.5 51.5
8943.18 0.93 3.94 4.88 4.91 4.97 4.96 5.00 4.90 4.96 4.96 3.90 0.92 52.5 52.5 53.5
10724.59 1.06 4.38 5.45 5.47 5.49 5.48 5.57 5.51 5.53 5.52 4.35 1.05 57.8 58.6 59.1
12594.62 1.15 4.78 5.93 5.95 6.02 6.00 6.06 6.00 6.08 6.07 4.73 1.13 63.0 63.8 65.0
15109.80 1.18 5.02 6.20 6.21 6.23 6.22 6.37 6.35 6.36 6.29 4.98 1.17 67.3 67.3 67.3
Iniciando con el circuito 3, de la Tabla 2.2 se observa que los tubos 8, 13 y 18 poseen una
resistencia eléctrica de 53.3 Ω, y que los tubos 17 y 20 tienen 53.2 Ω, pero como el arreglo
de las resistencias es en paralelo todas se encuentran expuestas a la misma diferencia de
potencial V2 (Fig. 2.14). Por lo tanto, tomando el valor de V2 de la Tabla 3.5 (ReD = 7250) y
utilizando la Ecuación (2.10) se obtuvo la potencia eléctrica consumida por cada tubo
51.5 "
%?,(,(? = = 49.8 B
53.3 Ω
51.5 "
%(C,"D = = 49.9 B
53.2 Ω
60
Por lo que la potencia total consumida en el circuito 3 fue
% = 349.8 B + 249.9 = 249.2 B
O bien P3 = 0.249 kW. En el circuito 9 se obtuvo I9 = 4.86 A (Tabla 3.5, ReD = 7250), por
lo tanto, la corriente eléctrica que circuló por cada tubo fue I = (4.86 A)/5 = 0.972 A, ya
que los 5 tubos de este circuito poseen la misma resistencia eléctrica (Tabla 2.2). Mediante
la Ecuación (2.9) se calculó la potencia eléctrica disipada en cualquiera de los tubos
% = 0.972 " 51.2 Ω = 48.4 B
Por lo tanto, la potencia total consumida por los 5 tubos del circuito 9 fue
%G = 548.4 B = 242.0 B
Que es lo mismo que P9 = 0.242 kW. Este mismo procedimiento de cálculo para determinar
la potencia eléctrica disipada se empleó para todos los circuitos de la Fig. 2.14. Se utilizó la
Ecuación (2.9) cuando todos los tubos poseían la misma resistencia eléctrica y la Ecuación
(2.10) cuando las resistencias fueron diferentes. En la Tabla 3.6 se muestra la potencia
eléctrica consumida en cada uno de los circuitos eléctricos en paralelo de la Fig. 2.14 para
todos los regímenes de flujo.
Tabla 3.6 Potencia eléctrica disipada en todos los circuitos en paralelo de la Fig. 2.11, a x b = 4.49 x 1.50.
Re D P1 (kW) P2 (kW) P3 (kW) P4 (kW) P5 (kW) P6 (kW) P7 (kW) P8 (kW) P9 (kW) P10 (kW) P11 (kW) P12 (kW)
1615.57 0.014 0.053 0.065 0.065 0.066 0.066 0.067 0.064 0.066 0.066 0.053 0.013
4941.80 0.036 0.163 0.203 0.203 0.215 0.215 0.209 0.201 0.205 0.205 0.163 0.035
5988.21 0.040 0.170 0.213 0.213 0.223 0.223 0.213 0.204 0.213 0.212 0.170 0.039
7250.19 0.044 0.186 0.249 0.249 0.252 0.252 0.243 0.234 0.242 0.242 0.186 0.044
8943.18 0.046 0.207 0.258 0.258 0.272 0.272 0.257 0.247 0.252 0.252 0.207 0.045
10724.59 0.059 0.251 0.322 0.322 0.332 0.332 0.318 0.312 0.313 0.312 0.251 0.059
12594.62 0.070 0.299 0.382 0.382 0.402 0.402 0.376 0.369 0.378 0.378 0.299 0.069
15109.80 0.074 0.341 0.425 0.425 0.431 0.431 0.416 0.413 0.414 0.405 0.341 0.073
Utilizando los resultados de la Tabla 3.6 junto con la Ecuación (2.11) se obtuvo la potencia
eléctrica total disipada en el banco de tubos en cada condición de flujo. Para ReD = 7250, se
disipó una potencia total de
% = 0.044 + 0.186 + 0.249 + 0.249 + 0.252 + 0.252 + 0.243 + 0.234 + 0.242

+ 0.242 + 0.186 + 0.044 B = 2.423 B
En la Tabla 3.7 se proporcionan los resultados de la potencia eléctrica consumida en el

banco de tubos a x b = 4.49 x 1.50. La información generada para las demás
configuraciones de bancos se encuentra en el Anexo 2.
61
Tabla 3.7 Potencia eléctrica consumida, a x b = 4.49 x 1.50.
Re D PT (kW)
1615.57 0.657
4941.80 2.052
5988.21 2.133
7250.19 2.423
8943.18 2.574
10724.59 3.184
12594.62 3.803
15109.80 4.191
3.4 TEMPERATURA SUPERFICIAL DE LOS TUBOS

CALORIMETROS
Como se mencionó en el capítulo 2, cada banco de tubos se equipó con dos tubos
calorímetros, colocados en la primera y última hileras, respectivamente. Los tubos
calorímetros poseen 10 termopares cada uno, instalados a lo largo de su superficie como se
indicó en la Fig. 2.13. Para el régimen especificado por ReD = 7250 de la configuración a x
b = 4.49 x 1.50 se exhiben las temperaturas registradas por los termopares en la Tabla 3.8.
Tabla 3.8 Temperaturas de los termopares de los tubos calorímetros, a x b = 4.49 x 1.50, ReD = 7250.
Tubo Calorímetro 1
No. de Termopar 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Temperatura (°C) 86.3 89.4 85.6 90.1 87.5 90.0 86.0 88.0 89.5 85.5
Tubo Calorímetro 2
No. de Termopar 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Temperatura (°C) 72.0 72.4 71.2 72.8 72.0 72.1 72.0 72.2 72.5 71.0
La distribución de temperaturas a lo largo del primer tubo calorímetro en función de la

posición de los termopares respecto al flujo (Fig. 2.13) se relaciona con la distribución del
coeficiente de convección local alrededor del tubo (Fig. 1.16, curva 1). La temperatura de
los termopares que chocan directamente con el flujo (termopares 3, 7 y 10) es inferior, lo
que implica que el valor del coeficiente de convección local en θ = 0° es alto. Igualmente,
la temperatura alta de los termopares 2, 4, 6 y 9, localizados a 90° del punto de frontal de
impacto, demuestran un valor bajo de la transferencia de calor local en θ = 90°. La
temperatura de los termopares 1, 5 y 8 mostró valores intermedios, lo que indica un
aumento significativo de la transferencia de calor local en la parte posterior del tubo (θ =
180°).
La distribución de temperaturas del tubo calorímetro 2 mostró un comportamiento similar a

la del primero, pero con valores de temperatura mucho más bajos, lo que causó valores del
coeficiente de convección local mayores. Esto concuerda con la información representada
en la Fig. 1.16, curva 3.
La temperatura superficial de los tubos calorímetros se calculó promediando las

temperaturas registradas por los termopares. Para el tubo calorímetro de la primera hilera
resultó
62
1
HI( = 86.3 + 89.4 + 85.6 + 90.1 + 87.5 + 90.0 + 86.0 + 88.0 + 89.5 + 85.5°K
10
= 87.8 °K
Y para el tubo calorímetro situado en la hilera 10 se obtuvo
1
HI(D = 72.0 + 72.4 + 71.2 + 72.8 + 72.0 + 72.1 + 72.0 + 72.2 + 72.5 + 71.0°K
10
= 72.0 °K
El hecho de que la temperatura del segundo tubo calorímetro haya sido menor que la del
primero, comprueba que los tubos dentro del banco actúan como una malla generadora de
turbulencia, provocando que la transferencia de calor aumente de la primera fila en
adelante, estabilizándose a partir de la cuarta fila, aproximadamente.
En la Tabla 3.9 se proporcionan los valores promedio de la temperatura superficial de

ambos tubos calorímetros para el banco de tubos a x b = 4.49 x 1.50. Los resultados del
resto de las configuraciones se encuentran en el Anexo 2.
Tabla 3.9 Temperatura superficial de los tubos calorímetros, a x b = 4.49 x 1.50.

Re D Ts1 (°C) Ts10 (°C)
1615.57 68.1 66.4
4941.80 88.7 77.2
5988.21 88.3 73.8
7250.19 87.8 72.0
8943.18 85.2 68.6
10724.59 89.3 69.4
12594.62 92.7 70.7
15109.80 90.9 70.5
Es importante resaltar que se trabajó en la zona de flujo mezclado, 5x102 < ReD < 2x105,
por lo que las distribuciones de temperatura en ambos tubos calorímetros comprueban los
datos mostrados en la Fig. 1.16. De acuerdo con la Tabla 3.9, en ReD ≈ 1616, Ts10 fue
ligeramente menor que Ts1. Esto porque el efecto de bloqueo que hacen los tubos de la
primera fila sobre las filas subsecuentes se resaltó aún más al trabajar con un número de
Reynolds relativamente bajo. Aunque, de cualquier modo, se mantuvo el incremento de la
transferencia de calor de una fila a otra.
La diferencia de temperaturas entre ambos tubos calorímetros aumentó conforme el número

de Reynolds fue mayor. Para ReD ≈ 4942 se obtuvo una diferencia de 11.5 °C, y cuando
ReD ≈ 15110 el valor de la diferencia ascendió a 20.4 °C. Esto explica el aumento de la
transferencia de calor en el banco de tubos cuando el valor de ReD se incrementa.
63
3.5 TEMPERATURA DEL AIRE EN LAS SECCIONES DE ENTRADA
Y DE SALIDA DE LOS BANCOS DE TUBOS
La Fig. 3.1 muestra una serie de coordenadas que equivalen a los puntos donde se midió la
temperatura del aire. En la entrada de los bancos de tubos, la temperatura se midió en el
punto 6 en una sección transversal localizada justo antes de los tubos. Mientras, que en la
salida de los bancos, la temperatura media se determinó por el método de áreas
equivalentes en una sección transversal ubicada 75 mm después de los tubos.
Fig. 3.8 Puntos de medición de temperatura del aire en los ejes X y Y, y áreas equivalentes.
Para determinar T0 se realizó un barrido de mediciones puntuales de temperatura a lo largo

de los ejes X y Y (Fig. 3.8) y posteriormente se calculó el valor promedio mediante la
Ecuación (2.7). Para calcular la temperatura del punto central (punto 6) se promediaron las
temperaturas de los puntos 5, 6 y 7 en ambos ejes. El valor de las 5 áreas equivalentes (Ai
en la Fig. 3.8) fue de 0.01311 m2.
Continuando con la configuración a x b = 4.49 x 1.50, se demostrará el método con el cual

se determinó la temperatura promedio en la salida de los bancos de tubos utilizando los
datos del régimen ReD = 7250. En la Tabla 3.10 se muestran los valores puntuales de
temperatura en las direcciones X y Y.
Tabla 3.10 Temperaturas puntuales del aire en la salida del banco de tubos a x b = 4.49 x 1.50, ReD = 7250.
Dirección Y Dirección X
Punto Y (mm) Ti (°C) Punto X (mm) Ti (°C)
1 6.07 26.8 1 7.53 26.9
2 19.03 27.0 2 23.60 27.1
3 34.09 27.0 3 42.27 27.4
4 52.92 27.4 4 65.60 27.7
6 115.00 28.1 6 142.50 28.3
8 177.08 28.1 8 219.40 28.2
9 195.91 28.0 9 242.73 28.1
10 210.97 27.8 10 261.40 27.9
11 223.93 27.8 11 277.47 27.7
64
Como lo demuestra la Tabla 3.10, la distribución de temperaturas en ambos ejes fue
bastante uniforme, presentándose una diferencia máxima de 1.5 °C entre todos los puntos.
La temperatura media de cada área equivalente se obtuvo promediando las temperaturas de
los puntos simétricos, por ejemplo, la temperatura del área A5 equivale al promedio de las
temperaturas de los puntos 1 y 11 en ambos ejes
26.8 + 27.8 + 26.9 + 27.7°K

HL = = 27.3 °K
4
Para calcular la temperatura del área central A1 se promediaron las temperaturas del punto 6
únicamente. Posteriormente, se multiplicó el valor de cada temperatura media por el valor
del área equivalente. En la Tabla 3.11 se muestran los resultados.
Tabla 3.11 Aplicación del método de áreas equivalentes, a x b = 4.49 x 1.50, ReD = 7250.
Puntos Ti (°C) TiAi (m2·°C)
1, 11 27.3 0.357873
2, 10 27.4 0.359817
3, 9 27.6 0.362002
4, 8 27.8 0.364690
6 28.2 0.369555
A continuación, aplicando la Ecuación (2.7) se determinó el valor de T0
HD = 0.357873 + 0.359817 + 0.362002 + 0.364690 + 0.369555" ∙ °K ⁄0.06555 "
HD = 27.7 °K
El resultado T0 = 27.7 °C presenta muy poca desviación de los valores mínimo y máximo
de la Tabla 3.10, siendo ésta de 0.9 °C y 0.6 °C, respectivamente. En la Tabla 3.12 se
proporcionan los resultados de la temperatura del aire en las secciones de entrada y salida
del banco de tubos a x b = 4.49 x 1.50.
Tabla 3.12 Temperatura del aire en las secciones de entrada y salida del banco a x b = 4.49 x 1.50.
Re D Te (°C) T0 (°C)
1615.57 19.0 23.9
4941.80 20.2 25.1
5988.21 21.8 26.1
7250.19 23.8 27.7
8943.18 24.2 27.6
10724.59 21.1 24.6
12594.62 22.7 26.2
15109.80 24.8 28.1
De la Tabla 3.12 puede inferirse que la diferencia entre T0 y Te de 4 o 5 °C buscada durante

el procedimiento de medición (apartado 2.6) fue difícil de conseguir en la práctica, debido a
que se buscó trabajar los termopares de los tubos calorímetros a temperaturas inferiores a
95 °C por cuestiones de seguridad del propio equipo. En el Anexo 2 se exponen las
65
temperaturas del aire en la entrada y salida de las demás configuraciones de bancos de
tubos.
3.6 CALOR TRANSFERIDO AL AIRE EN LOS BANCOS DE TUBOS
Una vez determinada la temperatura del aire en las secciones de entrada y de salida de los
bancos de tubos, fue posible calcular la temperatura media del aire en los bancos y evaluar
el calor específico del mismo fluido. Posteriormente, empleando la Ecuación (2.5) con los
datos de flujo másico determinados en la apartado 3.2 se calculó la cantidad de calor
transmitido al aire en cada configuración geométrica y régimen de flujo.
Continuando el análisis de la configuración a x b = 4.49 x 1.50, en la Tabla 3.13 se

localizan los resultados de la temperatura promedio del aire en el banco de tubos. Los
resultados para otras configuraciones se exponen en el Anexo 2.
Tabla 3.13 Temperatura promedio del aire en el banco a x b = 4.49 x 1.50.

Re D Tm (°C)
1615.57 21.5
4941.80 22.7
5988.21 23.9
7250.19 25.7
8943.18 25.9
10724.59 22.8
12594.62 24.4
15109.80 26.5
Trabajando con el régimen ReD = 7250, se expondrá el cálculo del calor transferido al aire.
De la Tabla 3.4 se tiene que mr = 0.54 m3/s. El calor específico determinado a Tm = 25.7 °C
(Tabla 3.13) fue cp = 1007 J/kg·K (tratando al aire como gas ideal). De la Tabla 3.12 se
obtienen Te = 23.8 °C y T0 = 27.7 °C. Por lo tanto, aplicando la Ecuación (2.5) resultó
R
N = O0.54 P Q1.007 T 27.7 − 23.8°K = 2.360 B
! ∙ S
En este régimen de flujo se disiparon 2.423 kW de potencia eléctrica (Tabla 3.7), por lo que
mediante la Ecuación (2.12) se obtuvieron pérdidas de calor iguales a
2.423 − 2.360B
% %éWXYX&! = × 100 = 2.6%
2.423 B
Este porcentaje de pérdidas de calor no es relevante en este análisis, por lo tanto se

concluyó que el intercambio de radiación térmica de los tubos con los alrededores, así
como las pérdidas por conducción a través del aislante utilizado en los bancos para cubrir
los tubos en la zona de pruebas, fueron despreciables. En la Tabla 3.14 se muestran los
resultados del flujo de calor transmitido al aire en el banco a x b = 4.49 x 1.50.
66
Tabla 3.14 Calor transferido al aire y porcentaje de pérdidas en el banco a x b = 4.49 x 1.50.
Re D q (kW) % Pérdidas
1615.57 0.649 1.2
4941.80 2.032 1.0
5988.21 2.128 0.2
7250.19 2.360 2.6
8943.18 2.491 3.2
10724.59 3.153 1.0
12594.62 3.729 1.9
15109.80 4.101 2.1
Como se observa en la Tabla 3.14 el menor porcentaje de pérdidas de calor en esta

configuración fue 0.2% (pérdidas prácticamente nulas) y el porcentaje mayor fue 3.2%. En
otras configuraciones (Anexo 2), en pocas ocasiones, las pérdidas rebasaron el 5.0%. Aún
así, no se consideró conveniente realizar un análisis de radiación térmica.
3.7 COEFICIENTE PROMEDIO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

EN BANCOS DE TUBOS CON ARREGLO EN CUADRO
La Ecuación (2.2) se empleó para determinar el coeficiente promedio de transferencia de

calor por convección en todas las configuraciones geométricas de los bancos y regímenes
de flujo. La longitud de los tubos que estuvo expuesta al flujo de aire fue igual a la altura
interna del túnel de viento (LT = 0.230 m, Fig. 2.5). Por lo tanto, el área de trasferencia de
calor determinada con la Ecuación (2.3) fue
I = 50Z0.0127 0.230 = 0.4588 "
Para ejemplificar el método de cálculo, se reanudará el análisis con el banco a x b = 4.49 x

1.50 y ReD = 7250. Tomando los valores de Ts1 y Ts10 de la Tabla 3.9, y los de Te y T0 de la
Tabla 3.12, de la Ecuación (2.8) resultó
∆H7[\ = 87.8 − 23.8°K = 64.0 °K
∆H7]\ = 72.0 − 27.7°K = 44.3 °K
Y la temperatura media logarítmica, determinada con la Ecuación (2.4), fue
64.0 °K − 44.3 °K
∆H^7 = = 53.59 °K
64.0 °K
_` <44.3 °K =
En la Tabla 3.15 se exponen los resultados de las Ecuaciones (2.4) y (2.8) para el banco de
tubos con arreglo a x b = 4.49 x 1.50 y todos los regímenes de flujo investigados. Los
resultados de las otras configuraciones geométricas se localizan en el Anexo 2.
67
Tabla 3.15 Resultados de las Ecuaciones (2.4) y (2.8) para el banco a x b = 4.49 x 1.50.
Re D ∆Tmayor (°C) ∆Tmenor (°C) ∆Tml (°C)
1615.57 49.1 42.5 45.72
4941.80 68.6 52.1 59.93
5988.21 66.5 47.7 56.61
7250.19 64.1 44.3 53.59
8943.18 61.0 41.0 50.36
10724.59 68.3 44.8 55.70
12594.62 70.0 44.5 56.30
15109.80 66.1 42.4 53.38
Continuando con el régimen ReD = 7250 y el mismo arreglo geométrico, el valor del
coeficiente promedio de transferencia de calor por convección se determinó despejando hm
de la Ecuación (2.2) y utilizando los datos de q y ∆Tml de las Tablas 3.14 y 3.15,
respectivamente, así como el valor de As calculado previamente. Sustituyendo valores se
obtuvo
2.360 × 10 B
ℎ7 = = 95.99 B/" ∙ S
0.4588 " 53.59 S
Nótese que se trabajó con unidades Kelvin para ∆Tml en lugar de °C sin alterar su valor.
Esto es posible porque se trata de diferencias de temperatura. Empleando la definición del
número de Nusselt dada por la Ecuación (1.14) y utilizando el valor de Tm = 25.7 °C Tabla
3.13 para obtener la conductividad térmica del aire (kf = 0.026 W/m·K), para el régimen de
flujo en cuestión resultó un número de Nusselt promedio igual a
95.99 B/" ∙ S0.0127

bc7 = = 46.89
0.026 B/ ∙ S
En la Tabla 3.16 se proporcionan las magnitudes obtenidas del coeficiente promedio de

convección y del número de Nusselt promedio para el banco a x b = 4.49 x 1.50. Los
resultados que se determinaron para el resto de las configuraciones geométricas de bancos
de tubos se proporcionan en el Anexo 2.
Tabla 3.16 Coeficiente promedio de convección y número de Nusselt promedio

para el banco a x b = 4.49 x 1.50.
2
Re D hm (W/m ·K) Num
1615.57 30.93 15.32
4941.80 73.90 36.40
5988.21 81.95 40.25
7250.19 95.99 46.89
8943.18 107.80 52.66
10724.59 123.38 60.78
12594.62 144.37 70.90
15109.80 167.45 81.79
En los resultados de la Tabla 3.4 puede observarse la tendencia continua en el aumento de

la transmisión de calor por convección conforme el número de Reynolds se incrementa,
manteniendo b = constante.
68
CAPITULO IV
ANALISIS DE LOS RESULTADOS
En este capítulo se analizan los resultados de este estudio. Se resumen

los valores de m1 y C obtenidos experimentalmente y se comparan con
los establecidos por las ecuaciones de cálculo enunciadas en el primer
capítulo. También se muestran gráficas donde se comparan los
números de Nusselt promedio determinados en este trabajo contra los
estimados por dichas ecuaciones.
4.1 GENERALIZACION DE LOS DATOS EXPERIMENTALES
La transferencia de calor por convección en bancos de tubos depende de la velocidad del

fluido, el arreglo de los tubos, las propiedades del fluido, la carga térmica, y la dirección del
flujo de calor. Para generalizar los datos se han desarrollado relaciones empíricas entre
estas variables de la forma dada por la Ecuación (1.17). Si dicha ecuación se reescribe de la
forma
.

=
(4.1)

puede definirse el parámetro K de la Fig. 1.19 como

.
≡
= (4.2)

Así se considera el efecto que producen las diferencias de temperatura en la dirección del
flujo de calor y en las propiedades del fluido de una forma tal que los resultados puedan
generalizarse en función de ReD únicamente. El valor del exponente n se tomó igual a 0.36,
pues se trabajó con números de Reynolds inferiores a 2x105. Como en esta tesis no se
trabajó con diferencias de temperatura muy grandes, el término (Prf/Prs)0.25 ≈ 1.0 y se
omitió del análisis de resultados. Por lo tanto, la ecuación final utilizada para generalizar
los resultados fue
≡
. = (4.3)
Tomando el logaritmo de cada lado de la ecuación resulta
= ( )
O bien,
= ! + # (4.4)
De este modo, la Ecuación (4.4) se convierte en la ecuación de una línea recta y es posible
aplicar un análisis de regresión lineal por mínimos cuadrados para determinar los valores
del exponente m1 y la constante C. En el Anexo 3 se expone brevemente el método de
regresión lineal por mínimos cuadrados.
Reescribiendo las Ecuaciones (A3.2) y (A3.3) del Anexo 3 para determinar los coeficientes
m1 y a0 se obtuvo
8 ∑ − ∑ ∑

! =
8 ∑( ) − (∑ ) (4.5)
# = '''''''
− ''''''''''
! (4.6)
70
Finalmente, la constante C se calculó utilizando el valor de a0 y el factor 1.13 determinado
por Grimison [19] con una expresión de la forma
= 1.13(10+, ) (4.7)
Utilizando los datos del Anexo 2, en las Figs. 4.1 a 4.5 se muestran los resultados de la
regresión lineal para las cinco configuraciones geométricas investigadas en esta tesis (Tabla
2.1).
logK
logK = 0.751(logReD) - 1.219
log(ReD)
Fig. 4.1 Regresión lineal para el banco a x b = 4.49 x 1.25.
De las Ecuaciones (4.5) y (4.6) se obtuvo m1 = 0.751 y a0 = -1.219. Utilizando la Ecuación

(4.7), la constante C fue
= 1.13(10+, ) = 1.13(10!.!- ) = 0.068
Por lo tanto, expresando los resultados obtenidos en esta configuración en la forma indicada
por la Ecuación (1.17), la ecuación resultante fue
= 0.068 ./!

. (4.8)
logK
logK = 0.738(logReD) - 1.129
log(ReD)
Los resultados de las Ecuaciones (4.5) a (4.7) fueron m1 = 0.738, a0 = -1.129 y
71
= 1.13(10!.!- ) = 0.084
La ecuación resultante para este arreglo fue
= 0.084 ./1

. (4.9)
logK
logK = 0.681(logReD) - 0.889
log(ReD)
Los valores del exponente del número de Reynolds y la constante de la Ecuación (1.17),
determinados por las Ecuaciones (4.5) a (4.7) fueron m1 = 0.681, a0 = -0.889 y
= 1.13(10.11- ) = 0.146
Y la ecuación que se obtuvo para este banco fue
= 0.146 .1!

. (4.10)
logK
logK = 0.621(logReD) - 0.671
log(ReD)
Los resultados de las Ecuaciones (4.5) a (4.7) fueron m1 = 0.621, a0 = -0.671 y
= 1.13(10./! ) = 0.241
72
La ecuación que se determinó para esta geometría fue
= 0.241 .!

. (4.11)
Nótese que en la Fig. 4.4 sólo se analizaron los resultados correspondientes a 7 regímenes
de flujo y no a 8, como en los casos anteriores (en la Ecuación (4.5), n = 7). Esto se debió a
que el valor de K obtenido para el régimen ReD = 15000 fue muy distante del resto de los
datos, por lo tanto se omitió del análisis.
logK
logK = 0.606(logReD) - 0.542
log(ReD)
De las Ecuaciones (4.5) a (4.7) se obtuvo m1 = 0.606, a0 = -0.542 y
= 1.13(10.3 ) = 0.324
La ecuación generada para esta configuración geométrica fue
= 0.324 .

. (4.12)
4.2 COMPARACION RESPECTO A LAS METODOLOGIAS DE

CALCULO ACTUALES
Las Ecuaciones (4.8) a (4.12), obtenidas experimentalmente, se compararon de forma

gráfica con las metodologías de cálculo de la transferencia de calor promedio en bancos de
tubos con arreglo en cuadro expuestas en el capítulo I, y los resultados se muestran en las
Figs. 4.6 a 4.10.
73
120.0
Resultados Experimentales
Ecuación 1.20
100.0
Ecuaciones 1.23, 1.24
Ecuación 1.28
80.0 Ecuación 1.34

Ecuación 1.36
Promedio
Num
60.0
40.0
20.0
0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
ReD
Fig. 4.6 Comparación de las metodologías de cálculo del cap. I contra los resultados experimentales,
a x b = 4.49 x 1.25.
Para números de Reynolds bajos, la cercanía de los resultados experimentales con las
metodologías de otros investigadores fue prácticamente nula, sin embargo, conforme el
valor de ReD aumentó, la diferencia también se incrementó, excepto por las Ecuaciones
(1.20) y (1.28), propuestas por Grimison y Kuznetsov, respectivamente.
En la Fig. 4.6 también puede observarse que la desviación de los resultados respecto de los
valores promedio del número de Nusselt (calculados con las metodologías del capítulo I)
fue pequeña. En la Tabla 4.1 se resumen los resultados de dicha comparación.
Tabla 4.1 Comparación de los datos experimentales respecto de los valores promedio de las
metodologías del capítulo I. a x b = 4.49 x 1.25.
Re D Diferencia porcentual respecto de los valores promedio
1080.22 6.48
Diferencia máxima:
4875.83 2.23
6014.13 1.06
7.65 %
6944.60 2.10
8790.27 3.81
Diferencia mínima:
10833.42 5.35
12831.14 6.59
1.06 %
14818.87 7.65
74
120.0
Ecuación 1.20
100.0 Ecuaciones 1.23, 1.24
Ecuación 1.28
Ecuación 1.30
80.0
Ecuación 1.34
Ecuación 1.36
Num
60.0 Promedio
40.0
20.0
0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
ReD
a x b = 4.49 x 1.50.
En el caso b = 1.50, la similitud de los resultados experimentales con las relaciones propuestas fue
menor que para el banco anterior, sin embargo, permaneció una marcada diferencia con la Ecuación
(1.24) establecida por Zukauskas.
La desviación de los resultados respecto de los valores promedio del número de Nusselt también fue
inferior que la del banco anterior, y el resumen de resultados se expone en la Tabla 4.2.
1615.57 4.27
Diferencia máxima:
4941.80 2.72
5988.21 2.77
6.56 %
7250.19 3.42
8943.18 4.22
Diferencia mínima:
10724.59 4.97
12594.62 5.69
2.72 %
15109.80 6.56
75
120.0
Ecuación 1.20
100.0 Ecuaciones 1.23, 1.24
Ecuación 1.28
Ecuación 1.34
80.0
Ecuación 1.36
Promedio
Num
60.0
40.0
20.0
0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
ReD
a x b = 4.49 x 2.0.
Para la configuración b = 2.0 existió cercanía entre los valores experimentales y aquellos
obtenidos de la Ecuación 1.34. En valores bajos del número de Reynolds, la desviación
respecto al resto de las metodologías no fue significativa, resultando lo contrario para
valores grandes del número adimensional.
La desviación de los resultados respecto de los valores promedio del número de Nusselt fue
baja. Los resultados de esta comparación se exhiben en la Tabla 4.3.
1111.64 4.22
Diferencia máxima:
4939.25 6.76
5958.00 4.08
6.76 %
7399.30 3.79
9010.91 3.53
Diferencia mínima:
10831.74 3.30
12620.74 3.11
2.91 %
14772.17 2.91
76
120.0

100.0
Ecuación 1.28
Ecuación 1.34
80.0 Ecuación 1.36
Promedio
Num
60.0
40.0
20.0
0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
ReD
a x b = 4.49 x 2.50.
Para b = 2.50 se presentó una estrecha cercanía entre los resultados experimentales y los
predichos por la Ecuación (1.28), dictada por Kuznetsov. Con el resto de las metodologías
se mantuvo una marcada diferencia.
La desviación de los resultados respecto de los valores promedio del número de Nusselt fue
superior a los 3 bancos anteriores. Los resultados se muestran en la Tabla 4.4.
1103.70 6.97
Diferencia máxima:
4916.09 10.85
6122.97 8.59
11.23 %
7382.56 9.13
8837.54 9.66
Diferencia mínima:
10982.43 10.30
12687.52 10.73
6.97 %
15050.79 11.23
77
120.0
Ecuación 1.20
100.0
Ecuación 1.28
80.0 Ecuación 1.36
Promedio
Num
60.0
40.0
20.0
0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
ReD
a x b = 4.49 x 3.0.
En esta última configuración, los resultados experimentales prácticamente coincidieron con

la Ecuación (1.36) propuesta por Pysmennyy, así como con las Ecuaciones (1.23) y (1.24)
de Zukauskas. No obstante, los resultados presentaron una mayor diferencia respecto de los
datos promedio del número de Nusselt en comparación con todos los arreglos geométricos
anteriores. Los resultados se muestran en la Tabla 4.5.
1037.73 4.41
Diferencia máxima:
4858.01 13.52
6128.80 15.11
15.11 %
7257.73 14.24
8914.35 13.20
Diferencia mínima:
10771.48 12.25
12734.75 11.39
4.41 %
15021.46 10.56
En [28] se realizó una comparación de las metodologías expuestas en el capítulo I para

calcular la transferencia de calor en arreglos en línea, obteniéndose diferencias respecto a la
media del número de Nusselt de + 9% hasta + 23%. Sin embargo, en el presente trabajo la
máxima diferencia respecto del promedio del número de Nusselt fue del 15%, y la mínima
fue del 1%, lo que agrega una mayor validez a los resultados experimentales.
En [36] se describe la desviación de los resultados experimentales respecto de las

correlaciones dadas por otros investigadores para el banco a x b = 4.49 x 1.50. Las
78
diferencias permanecieron por debajo del 10%, con excepción de Zukauskas y Grimison,
donde fueron de 13% y 16%, respectivamente.
4.3 DISCUSION DE LOS RESULTADOS EXPERIMENTALES
Tanto los valores del exponente m1 como de la constante C del número de Reynolds en la
Ecuación (1.17) varían en función de la geometría del banco de tubos. En la Fig. 4.11 se
realizó una comparación gráfica de los resultados experimentales de m1 contra los valores
establecidos por la Ecuación (1.41) de Pysmennyy para bancos de tubos lisos.
0.90
0.80
0.70
m1
0.60
0.50
0.40
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
b
Resultados experimentales Ecuación (1.41)
Fig. 4.11 Variación de m1 según la Ecuaciones 1.37 y 1.41, y resultados experimentales.
Se dedujo que la variación del exponente del número de Reynolds obtenida de las
investigaciones experimentales coincidió con la información expuesta por Pysmennyy [27].
Por lo tanto, se comprobó el comportamiento de tangente hiperbólico del exponente m1 en
función del parámetro geométrico b (o X según la metodología de [26, 27]).
La diferencia de m1 para Xmin y Xmax de los resultados experimentales fue Δm1 = 0.145,
mientras que para las Ecuaciones (1.37) y (1.41) se obtuvo Δm1 = 0.16 y Δm1 = 0.15,
respectivamente.
Otros investigadores también corroboraron en sus experimentos la variación de m1 de

acuerdo a la geometría del banco de tubos, sin embargo, ninguno propuso alguna relación
que considere dicha dependencia. Simplemente se limitaron a establecer valores constantes
del exponente para determinados intervalos del número de Reynolds, según el patrón del
flujo. En la Tabla 4.6 se comparan los valores de m1 obtenidos experimentalmente contra
los valores propuestos por las metodologías expuestas en el apartado 1.5.
79
Tabla 4.6 Comparación de los resultados experimentales de m1, contra los valores establecidos por las
metodologías expuestas en el apartado 1.5 en la zona de flujo mezclado.
b 1.25 1.50 2.00 2.50 3.00 Intervalo de Re D
Resultados 3 4
0.751 0.738 0.681 0.621 0.606 10 ≤ ReD ≤ 1.5x10
Experimentales
3 4
Ecuación 1.201 0.752 0.744 0.648 - 0.608 2x10 ≤ ReD ≤ 4x10
2 3
0.50 10 < ReD ≤ 10
Ecuaciones 1.23, 1.24 3 5
0.63 10 < ReD ≤ 2x10
3
Ecuación 1.28 0.64 6x10 < ReD
3 4
Ecuación 1.30 0.61 5x10 ≤ ReD ≤ 2x10
4
Ecuación1 1.32 0.50 1 ≤ ReD ≤ 10
3 4
Ecuación 1.34 0.65 10 ≤ ReD ≤ 2x10
3 4
Ecuación 1.41 0.75 0.74 0.68 0.62 0.60 5x10 ≤ ReD ≤ 2.5x10
1. El máximo valor de a utilizado fue 3.0.
De la Tabla 4.6 se aprecia la cercanía que existe también entre los resultados
experimentales y la Ecuación (1.20) propuesta por Grimison, sin embargo este autor no
proporciona datos para el paso relativo a = 4.49 (Tabla 1.1), por lo que la similitud debe
tomarse con cautela. En conclusión, de la Fig. 4.11 y de la Tabla 4.6, se deduce que el valor
de m1 cambia en función de b, y esta variación existe aunque se permanezca dentro del
mismo patrón de flujo.
En la Fig. 4.12 se compararon los valores experimentales de C contra los valores

determinados utilizando la Ecuación (1.42) ya multiplicados por el factor 1.13. Nuevamente
se comprobó la variación de C descrita por Pysmennyy [27], sin embargo se presentaron
diferencias de 0.04 y 0.05 en los bancos con geometrías correspondientes a b = 2.0 y 2.50,
respectivamente.
0.50
0.40
0.30
C
0.20
0.10
0.00
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
b
Resultados experimentales 1.13Cq (Ecuación 1.42)
Fig. 4.12 Variación de C según la Ecuaciones 1.38 y 1.42 y resultados experimentales.
En este caso se observó que los resultados se ubican por debajo de la curva propuesta en
[27] para 1.50 < b < 3.0. La consecuencia directa de estas diferencias es una
80
sobreestimación del número de Nusselt promedio por parte de las Ecuaciones (1.36) y
(1.42). El hecho de haber considerado que el valor del exponente n de la Ecuación (1.17) es
igual a 0.36 para el análisis de resultados, no fue el causante principal de las discrepancias.
Así mismo, una diferencia importante entre esta tesis y los trabajos de otros investigadores
fue que se trabajó con calentamiento de todos los tubos.
En la Tabla 4.7 se proporciona una comparación de los valores obtenidos

experimentalmente para la constante C contra los valores propuestos por las metodologías
del capítulo 1, para un banco de tubos de 10 hileras en la zona de flujo mezclado.
Tabla 4.7 Comparación de los resultados experimentales de C contra los valores establecidos por las
metodologías expuestas en el apartado 1.5 en la zona de flujo mezclado. z = 10.
b 1.25 1.50 2.00 2.50 3.00 Intervalo de Re D
Resultados 3 4
0.068 0.084 0.146 0.241 0.324 10 ≤ ReD ≤ 1.5x10
Experimentales
3 4
Ecuación 1.20 1 0.07 0.08 0.22 - 0.32 2x10 ≤ ReD ≤ 4x10
2 3
0.50 10 < ReD ≤ 10
Ecuaciones 1.23, 1.24 3 5
0.26 10 < ReD ≤ 2x10
3
Ecuación 1.28 0.17 6x10 < ReD
3 4
Ecuaciones 1.30, 1.31 0.32 - 0.34 1.01 - 1.02 1.02 - 1.09 1.03 - 1.11 1.03 - 1.11 5x10 ≤ ReD ≤ 2x10
1 4
Ecuaciones 1.32, 1.33 1.21 1.15 1.04 0.94 0.86 1 ≤ ReD ≤ 10
3 4
Ecuaciones 1.34, 1.35 0.12 0.17 0.20 0.24 - 10 ≤ ReD ≤ 2x10
3 4
Ecuaciones 1.36, 1.42 0.06 0.08 0.18 0.29 0.32 5x10 ≤ ReD ≤ 2.5x10
1. El máximo valor de a utilizado fue 3.0.
En la Tabla 4.7 puede corroborarse el aumento en el valor de C conforme se incrementa el

paso relativo b, con excepción de las Ecuaciones (1.23) y (1.24) establecidas por Zukauskas
[15] y la Ecuación (1.28) de Kuznetsov [22], quienes propusieron un valor constante de C
para todo el intervalo de flujo investigado, y de las Ecuaciones (1.32) y (1.33) de Khan
[24], cuyos valores de la constante se incrementan al aumentar ReD. Hausen [30]
(Ecuaciones 1.30 y 1.31) es el único que consideró la influencia del número de Reynolds
para determinar C.
Por lo tanto, de la Fig. 4.12 y de la Tabla 4.7, se concluye que el valor de la constante C
cambia en función del paso relativo b para bancos de tubos con arreglo en cuadro, y que
esta variación existe aunque se permanezca en el mismo patrón de flujo.
Los resultados experimentales mostraron una cercanía importante con los valores
establecidos por la metodología de Grimison [19], así como con los valores determinados
por las Ecuaciones (1.36) y (1.42) propuestas por Pysmennyy [27]. Zukauskas y
colaboradores condujeron experimentos en una amplia cantidad de bancos de tubos, con
arreglos geométricos diferentes y distintos tipos de fluido, por lo tanto los resultados que
presentan son un promedio de todos los bancos investigados [15]. Recuérdese que los
resultados estimados utilizando la ecuación de Grimison deben tomarse con cautela, ya que
no proporciona datos para a = 4.49 (Tabla 1.1).
81
CONCLUSIONES
Se investigó la transferencia de calor por convección en bancos de tubos con arreglo en

cuadro en el intervalo de flujo caracterizado por números de Reynolds de 1000 a 15000
(flujo mezclado). En las geometrías investigadas se mantuvo constante el paso transversal
relativo (a = 4.49) para cinco valores del paso longitudinal relativo (b = 1.25, 1.50, 2.0,
2.50, 3.0).
Se construyó un túnel de viento con entrada en forma de campana, y se equipó con dos
acondicionadores. La caracterización del túnel de viento demostró la existencia de
condiciones de flujo uniforme en la zona de pruebas. La mayor distorsión de los perfiles de
velocidad en los planos YZ y XZ se presentó en las proximidades de las paredes del ducto.
El campo de temperaturas en la salida de los bancos de tubos mostró diferencias inferiores

a 3 °C entre los valores máximo y mínimo. También, la diferencia de temperaturas del aire
en la entrada y salida de los bancos permaneció entre 3.5 °C y 5 °C. Esto aseguró
condiciones de calentamiento de los tubos adecuadas.
La generalización de los valores obtenidos de Num y ReD demostró la dependencia del

exponente m1 y de la constante C de la ecuación de transferencia de calor en función de la
geometría del banco de tubos, es decir, del paso longitudinal relativo b para arreglos en
cuadro.
La función m1 = f(b) presentó la forma de una tangente hiperbólica como lo establece la

Ecuación (1.41), enunciada por Pysmennyy [27]. Los valores máximo y mínimo de m1
fueron 0.751 para b = 1.25 y 0.606 para b = 3.0. La diferencia entre ambos valores resultó
Δm1 = 0.145.
La constante C mostró también una variación con la forma de tangente hiperbólica, pero
con valores inferiores a los propuestos por Pysmennyy [27] en la Ecuación (1.42) en el
intervalo 1.50 < b < 3.0. Los valores mínimo y máximo de C fueron 0.068 para b = 1.25 y
0.324 para b = 3.0.
La discrepancia de los resultados respecto al resto de los investigadores se debió al empleo

de valores constantes para m1 y C, o al tipo de ecuaciones propuestas para calcular ésta
última.
Se propuso una ecuación empírica para calcular el número de Nusselt promedio cada valor
del paso relativo b. Los resultados de estas ecuaciones se compararon contra las
metodologías enunciadas en el capítulo I, presentándose una cercanía entre los resultados
para números de Reynolds bajos. Como las condiciones de operación de los bancos de
tubos difieren de un investigador a otro, se comparó contra valores promediados del
número de Nusselt, y se encontró una diferencia máxima del 15%, y una mínima del 1%.
82
RECOMENDACIONES
• Investigar la resistencia aerodinámica de los bancos de tubos con arreglo en cuadro

analizados en esta tesis.
• Estudiar el comportamiento del flujo alrededor de los tubos en el banco utilizando

técnicas de PIV e hilo caliente.
• Investigar el efecto de la rugosidad superficial de los tubos a la transferencia de

calor local y promedio.
• Estudiar la transferencia de calor local y promedio en bancos de tubos con menos de

10 hileras.
• Determinar qué influencia tiene la turbulencia del flujo de entrada sobre la

transferencia de calor local y promedio en bancos de tubos con menos de 10 hileras.
83
REFERENCIAS
1. Incropera, Frank et al., Fundamentals of heat and mass transfer, 6th ed, Wiley,
USA, 2007.
2. Lamb, H., Hydrodynamics, Dover Publications, New York, 1945.
3. Kreith, Frank y Bohn, Mark, Principios de transferencia de calor, 6ª ed, Thomson,
México, 2001.
4. NACA (1954), On the development of turbulent wakes from vortex streets, Rep. No.
1191, Roshko, A.
5. Achenbach, E., Distribution of local pressure and skin friction around a circular
cylinder in cross-flow up to Re = 5 × 106, J. Fluid mechanics, num. 04, vol. 34,
1968. Pp. 625-639.
6. Zukauskas, A. and Ziugzda, Heat transfer of a cylinder in cross-flow, Hemisphere
Publishing Corporation, Washington D.C., 1985.
7. Mikheiev, M., Fundamentals of heat transfer, Mir Publishers, Moscow, 1968.
8. Zukauskas, A., Convective heat transfer in crossflow, Tomado de: Kakac S., Shah
R. K., and Aung W., Eds., Handbook of single-phase convective heat transfer,
Wiley, New York, 1987.
9. Isachenko V. et. al., Transmisión del calor, Marcombo, España, 1979.
10. Poskas, P., Survila V., and Zukauskas, A., Local heat transfer rate at a tube in a
corridor bundle lateral to an air stream at large Reynolds numbers. Int. Chemical
Eng. num. 2, vol. 2, 1978. Pp. 337 – 343.
11. Zukauskas, A., and Ulinskas, R., Heat transfer at high Reynolds numbers in flow of
water over tube banks, Int. Quart. J. ISME, num. 1, vol. 1, 1980. Pp. 25 – 29.
12. Zukauskas, A., Heat transfer from tubes in crossflow, Tomado de: Hartnett, J. P.,
and Irvine Jr., T. F., Eds., Advances in heat transfer, vol. 8, Academic Press, New
York, 1972.
13. A. Zukauskas, et. al., Heat transfer in banks of tubes in crossflow of liquids, Mintis,
Vilnius, 1968.
14. Kostic, Z. (1969), Fluid flow and heat transfer with two cylinders in cross flow, Int.
J. Heat and Mass Transfer, num. 2, vol. 5, 1972. Pp. 279-282.
15. Zukauskas, A., and Ulinskas, R., Heat transfer in tube banks in crossflow,
Hemisphere Publishing Corporation, USA, 1988.
16. Mikhailov, G. A., Convective heat transfer in banks of tubes, Sovietskoye
kotloturbostroeniye, num. 12, 1939. Pp. 434-437.
17. Mikheieva, I. M., Heat transfer in various free-moving liquids, Tomado de:
Shklover, G. G., and Gusev, S. E., Eds., Heat transfer and thermal modeling,
Moscow, 1959. Pp. 226 – 238.
18. Zukauskas, A., and Ulinskas, R., Some aspects of the heat transfer for banks of
tubes in crossflow for the low range of Reynolds numbers, Tomado de: 6th
International Heat Transfer Conference, vol. 4, Toronto, Canada, 1978. Pp. 243-
248.
19. Grimison, E. D., Correlation and utilization of new data on flow resistance and heat
transfer for cross flow of gases over tube banks, Trans. ASME, vol. 59, 1937, Pp.
583-594.
84
20. Kays, W. M., and R. K. Lo, Stanford University Technical Report, num. 15, 1952.
21. Wung, T. S., Chen, C. J., Finite analytic solution of convective heat transfer for
tube arrays in crossflow: Part II-Heat transfer analysis, ASME J. Heat Transfer
num. 111, 1989. Pp. 641-648.
22. Kutateladze, S. S., Fundamentals of heat transfer, Academic Press, New York,
1963.
23. Hausen, H., Heat transfer in counterflow parallel flow and cross flow, McGraw
Hill, New York, 1983.
24. Khan, W. A., Culham, J. R., and Yovanovich, M. M., Convection heat transfer from
tube banks in crossflow: analytical approach, International Journal of Heat and
Mass Transfer, vol. 49, 2006. Pp. 4831-4838.
25. Thermal design of boilers (a standard method), An extended and revised 3rd ed,
NPO TsTKI, Saint Petersburg, 1998.
26. E. N. Pysmennyy, et. al., Manual para el cálculo de intercambiadores de calor y
bancos de tubos aletados, Reverté, México, 2007.
27. Pysmennyy, E. N., A universal relation for calculating convective heat transfer in
transversely streamlined bundles of smooth tubes, ISSN, Thermal Engineering,
num. 3, vol. 57, 2010. Pp. 219-226.
28. Carranza, Polupan, Pysmennyy, Estudio comparativo de los métodos de cálculo de
la transferencia de calor en bancos de tubos en línea. XII CNIES, núm. 04.
México, D.F., 2010. Pp. 330-336.
29. AMCA, Laboratory methods of testing fans for rating, Std. 210-74.
30. La Guía MetAS, Aceleración de la gravedad, Mayo, 2002.
31. La Guía MetAS, Correcciones en la medición de presión atmosférica, Agosto,
2003.
32. Becerra Santiago, Luis Omar, Guardado González, Ma. Elena, Estimación de la
incertidumbre en la determinación de la densidad del aire, CENAM, Diciembre,
2001.
33. Miller, R. W., Flow measurement engineering handbook, 3rd ed, McGraw Hill,
USA, 1996.
34. Morales Contreras, Oscar A. (2006), Estudio experimental y numérico del flujo de
aire en un ducto rectangular con un escalón, Tesis de Maestría, Instituto
Politécnico Nacional, México D. F.
35. Carranza, Francisco et. al., Calibración de un túnel de viento para el estudio de
transferencia de calor en bancos de tubos. XII CNIES, núm. 53, México, D.F.
2010. Pp. 637-643.
36. Carranza, Polupan, Pysmennyy, Estudio experimental de la transferencia de calor
en bancos de tubos en línea en el régimen de flujo mezclado, VI CIIES. México,
D.F. 2011. Aceptado para publicación.
37. Tolentino, René et. al., Modificaciones al túnel de viento del LABINTHAP para
mediciones de velocidad de aire desde 5 m/s hasta 30 m/s. Simposio de Metrología,
México, 2004.
85
APENDICE A
REPORTE DE CALIBRACION DE LOS TERMOANEMOMETROS
A.1 Cálculo de la Exactitud
La Organización Internacional para Metrología Legal (OIML, por sus siglas en inglés)
define a la exactitud como la cercanía entre el resultado de una medición y el valor
verdadero del mensurando. En una medición se presentan tres fuentes de errores:
1. Error de desviación: se define como la diferencia entre el valor promedio y el valor

verdadero.
2. Error de precisión: es la dispersión de las lecturas alrededor del valor promedio.
3. Error ilegítimo: algunas veces llamado error humano, es un error que no puede ser
explicado, calculado o estimado de forma lógica o matemática, y después de
analizar la fuente que los produce son normalmente descartados de los cálculos.
La exactitud de un instrumento de medición es la combinación de los errores de desviación

y de precisión. Ambos se trabajan de forma separada y después se combinan para obtener el
valor final de la exactitud del instrumento. Un error de desviación es direccional y debe ser
restado o sumado a la lectura del instrumento para obtener el valor verdadero.
La precisión es la habilidad del instrumento de medición para dar el mismo valor de la

lectura de salida permaneciendo la misma entrada. Debido a que las variaciones de este
valor de salida son de naturaleza aleatoria, se emplean métodos estadísticos para calcular
una precisión con 95% de confidencialidad. Para iniciar el cálculo de la precisión
primeramente se calcula el valor promedio de las lecturas
∑
̅ =

(A1.1)
Donde Ii representa el valor de cada lectura y n es el número de lecturas. El porcentaje de
− ̅
desviación de cada lectura es
(% ) = ∗ 100
̅
(A1.2)
La desviación estándar, en porcentaje, se calcula como

∑(% )
=
−1
(A1.3)
Finalmente, σ se multiplica por un factor de corrección tst derivado de la distribución

Student´s t para una confidencialidad del 95%
= (A1.4)
86
El error de desviación del instrumento se define como
̅ −
= ∗ 100

(A1.5)
Donde It es el valor convencional verdadero. El factor de corrección para ajustar las

lecturas individuales se calcula por

= 1 +
100
(A1.6)
Finalmente, para obtener la exactitud en cada punto se utiliza la siguiente ecuación
1
! = + #1 +

(A1.7)
Cuando el error por desviación del instrumento se conoce y se aplica la corrección a cada
una de las lecturas, la exactitud del instrumento viene a ser
1
! = + #1 +

(A1.8)
Si la precisión del instrumento es inferior al 0.1% y para un número de mediciones mayor a

cinco, la Ecuación (A1.8) se reduce a
! = + (A1.9)
A.2 Descripción del Equipo
A continuación se describirá el equipo y los instrumentos empleados en las mediciones, con

excepción de los termoanemómetros que se detallaron en el apartado 2.5. Hay que resaltar
que el túnel de viento utilizado en las investigaciones de transferencia de calor es diferente
al túnel de viento en el que se calibraron los termoanemómetros. Este último se designó
como el túnel de viento principal.
Túnel de viento. En el apartado 2.5 se mencionó que la calibración de los dos

termoanemómetros digitales se realizó en el túnel de viento principal del LABINTHAP,
utilizando la sonda de hilo caliente STREAMLINE CTA 90C10, marca DANTEC, como
instrumento primario, ya que ésta posee un sistema de autocalibración.
El túnel de viento es de circuito abierto con una sección de pruebas de succión y otra de
presión. La zona de pruebas de succión tiene una sección transversal rectangular de 0.8 m
por 0.6 m y una longitud variable de 5.0 m. El flujo de aire se genera con un ventilador
87
centrífugo accionado por un motor eléctrico de 74.6 kW controlado por un variador de
frecuencia. La velocidad mayor en la sección de pruebas de succión es de 70 m/s.
El flujo ingresa al túnel mediante una entrada acampanada con un radio de curvatura de
2.316 m (Fig. A.1), posteriormente pasa por una cámara estabilizadora equipada con 5
mallas de alambre calibre 30 (0.23 mm de diámetro y 20 aberturas por pulgada) y un panal
hexagonal con diámetro equivalente de 10.5 mm, espesor de 0.2 mm y longitud de 85 mm.
Finalmente, antes de que el flujo entre a la zona de pruebas pasa por una contracción cuya
relación de áreas es de 9:1. Con estos aditamentos se logran variaciones de velocidad
menores al + 1% y una turbulencia del 0.5% para todo el intervalo de velocidad [37].
Fig. A.1 Región de entrada del túnel de viento [37].
Sonda de hilo caliente. El STREAMLINE CTA 90C10 es un sistema de medición marca

DANTEC basado en el alto rendimiento resultado de la combinación de una Anemómetro
de Temperatura Constante (CTA) y una computadora portátil. El sistema incluye una
interfase de autocalibración y permite la medición de velocidades instantáneas y
turbulencia en uno o varios puntos. El intervalo de velocidad que maneja este equipo es de
0.02 m/s a 300 m/s con una exactitud menor a +0.5%, y una intensidad de turbulencia
menor a +0.2% (+0.02 m/s) en el intervalo de 0.5 m/s a 300 m/s. Se recomienda un
intervalo de temperatura ambiente de 0 a 45 °C y una humedad relativa del 20% al 80%.
A.3 Procedimiento de Medición
Las mediciones se realizaron en la zona de pruebas de succión del túnel de viento. La

calibración se hizo sólo en los intervalos 0 – 7 m/s y 0 – 30 m/s. El procedimiento de
medición utilizado para calibrar los termoanemómetros es el siguiente:
1. Energizar el equipo.
2. Registrar las condiciones atmosféricas dentro del laboratorio: patm, Tatm y %HR.
3. Colocar la sonda de hilo caliente y el termoanemómetro 1 (TA1) de acuerdo a la Fig.
A.2. Las mediciones de realizaron en dos puntos simétricos únicamente.
88
4. Establecer la velocidad deseada para cada intervalo de calibración (Tabla A.1) y tomar
20 mediciones de velocidad con ambos instrumentos.
5. Repetir los pasos 3 y 4 para el termoanemómetro 2 (TA2).
6. Desenergizar el equipo.
Tabla A.1 Matriz experimental utilizada para la calibración.

Termoanemómetro Intervalo de velocidad: 0 - 7 m/s
TA1 4.55 5.65 6.93
TA2 4.55 5.65 6.93
Termoanemómetro Intervalo de velocidad: 0 - 30 m/s
TA1 6.93, 9.03, 11.34 13.64, 17.04, 18.16 22.67, 25.06, 30.06
TA2 6.93, 9.03, 11.34 13.64, 17.04, 18.16 22.67, 25.06, 30.06
Fig. A.2 Puntos de medición en la zona de pruebas de succión.
Los valores de velocidad indicados en la Tabla A.1 fueron los obtenidos con el sistema
StreamLine y se eligieron al azar, procurando calibrar los termoanemómetros en
velocidades cercanas a las que se utilizaron en las mediciones de transferencia de calor.
A.4 Resultados
Los resultados de la calibración de ambos termoanemómetros se exponen en las Figs. A.3 a

A.6 para los dos intervalos de velocidad media. En el intervalo 0 – 7 m/s, TA1 mostró una
exactitud de 1% a 4% (Fig. A.3), mientras que TA2 mostró una de 1.5% a 3% (Fig. A.4).
En el intervalo de velocidad 0 – 30 m/s, la exactitud presentada por los dos
termoanemómetros fue de 1% a 4% (Figs. A.5 y A.6).
89
TA1 (0 - 7 m/s)
43% 57% 72% 86%
0.0
-4.0
-8.0
-B % Precisión
% Exactitud
-12.0
Máximo
-16.0 Mínimo
B
-20.0
-24.0
-28.0
3.0 4.0 5.0 6.0
V (m/s)
Fig. A.3 Resultados de calibración de TA1, intervalo 0 – 7 m/s.
TA2 (0 - 7 m/s)
43% 57% 71% 86% 100%
0.0
-3.0
-6.0
-B
% Exactitud
-9.0 % Precisión
Máximo
-12.0 Mínimo
B
-15.0
-18.0
-21.0
3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
V (m/s)
90
TA1 (0 - 30 m/s)
17% 33% 50% 66% 83%
0.0
-4.0
-B
-8.0
% Exactitud
-12.0
Máximo
% Precisión
-16.0 Mínimo
B
-20.0
-24.0
-28.0
5.0 10.0 15.0 20.0 25.0
V (m/s)
TA2 (0 - 30 m/s)
17% 33% 50% 66% 83%
0.0
-4.0
-B % Precisión
-8.0
% Exactitud
-12.0
Máximo
-16.0 Mínimo
B
-20.0
-24.0
-28.0
5.0 10.0 15.0 20.0 25.0
V (m/s)
91
APENDICE B
RESULTADOS DE LAS MEDICIONES EXPERIMENTALES
En los apartados siguientes (B.1 – B.5) se proporcionan los resultados obtenidos en las
mediciones de transferencia de calor por convección en los bancos de tubos en línea con
configuraciones geométricas a x b = 4.49 x 1.25, 1.50, 2.0, 2.50, 3.0.
B.1 Banco a x b = 4.49 x 1.25
Tabla B.1 Condiciones atmosféricas durante las mediciones, a x b = 4.49 x 1.25.

1080.22 78260.8 19.51 26.2
4875.83 78191.7 20.56 23.6
6014.13 78056.3 21.98 21.2
6944.60 78129.1 21.25 22.2
8790.27 77963.4 22.89 18.5
10833.42 77837.4 24.45 15.5
12831.14 77862.7 24.98 13.4
14818.87 77941.2 21.93 24.3
Tabla B.2 Resultados de las mediciones en el tubo Venturi, a x b = 4.49 x 1.25.

1080.22 8.00 -21.80 19.0 78268.80 78239.00
4875.83 105.20 -500.60 20.5 78296.90 77691.10
6014.13 141.40 -794.52 22.5 78197.65 77261.73
6944.60 192.40 -1059.50 21.8 78321.50 77069.60
8790.27 355.10 -1721.17 24.0 78318.45 76242.18
10833.42 494.80 -2779.57 26.0 78332.15 75057.78
12831.14 727.60 -4036.60 27.6 78590.30 73826.10
14818.87 5.00 -6356.20 25.0 77946.15 71584.95
Tabla B.3 Resultados del flujo en cada régimen, a x b = 4.49 x 1.25.

3 3
1080.22 1.68 1.30 0.09 0.08
4875.83 7.62 5.92 0.39 0.36
6014.13 9.48 7.37 0.48 0.44
6944.60 10.92 8.49 0.56 0.51
8790.27 14.02 10.90 0.71 0.65
10833.42 17.52 13.62 0.89 0.81
12831.14 20.90 16.24 1.06 0.97
14818.87 23.83 18.52 1.21 1.10
92
Tabla B.4 Resultados de las mediciones eléctricas, a x b = 4.49 x 1.25.
1080.22 0.45 2.04 2.55 2.46 2.60 2.54 2.48 2.61 2.57 2.43 2.02 0.44 25.0 25.0 25.0
4875.83 0.84 3.37 4.20 4.22 4.24 4.32 4.20 4.35 4.34 4.20 3.34 0.83 44.0 44.7 46.0
6014.13 0.84 3.32 4.19 4.16 4.17 4.12 4.20 4.34 4.26 4.20 3.29 1.24 44.0 44.0 44.0
6944.60 0.88 3.61 4.50 4.46 4.56 4.50 4.55 4.63 4.59 4.60 3.58 0.87 47.5 46.5 48.5
8790.27 0.97 4.36 5.37 5.37 5.55 5.45 5.53 5.57 5.53 5.54 4.31 0.64 57.8 56.6 59.2
10833.42 0.99 4.44 5.48 5.48 5.66 5.56 5.64 5.68 5.65 5.66 4.39 0.98 58.9 57.7 60.4
12831.14 1.06 4.84 5.98 6.05 6.16 6.01 6.16 6.21 6.13 6.14 4.79 1.04 64.2 63.6 65.7
14818.87 1.18 5.26 6.49 6.49 6.56 6.48 6.57 6.59 6.62 6.67 5.21 1.17 69.7 68.7 70.9
Tabla B.5 Potencia eléctrica disipada en todos los circuitos en paralelo de la Fig. 2.11, a x b = 4.49 x 1.25.
1080.22 0.011 0.047 0.059 0.059 0.059 0.059 0.063 0.070 0.067 0.060 0.047 0.010
4875.83 0.037 0.146 0.187 0.187 0.201 0.201 0.181 0.194 0.193 0.181 0.146 0.037
6014.13 0.037 0.146 0.182 0.182 0.184 0.184 0.181 0.193 0.186 0.181 0.146 0.082
6944.60 0.041 0.170 0.203 0.203 0.224 0.224 0.213 0.220 0.216 0.217 0.170 0.040
8790.27 0.050 0.251 0.301 0.301 0.334 0.334 0.313 0.318 0.314 0.315 0.251 0.022
10833.42 0.052 0.261 0.313 0.313 0.347 0.347 0.326 0.331 0.326 0.328 0.261 0.051
12831.14 0.059 0.311 0.380 0.380 0.410 0.410 0.389 0.396 0.385 0.386 0.311 0.058
14818.87 0.074 0.366 0.443 0.443 0.477 0.477 0.442 0.445 0.448 0.455 0.366 0.073
Tabla B.6 Potencia eléctrica consumida, a x b = 4.49 x 1.25.

Re D PT (kW)
1080.22 0.612
4875.83 1.891
6014.13 1.883
6944.60 2.141
8790.27 3.103
10833.42 3.257
12831.14 3.874
14818.87 4.509
Tabla B.7 Temperatura superficial de los tubos calorímetros, a x b = 4.49 x 1.25.

Re D Ts1 (°C) Ts10 (°C)
1080.22 61.9 92.2
4875.83 94.1 91.4
6014.13 88.9 84.3
6944.60 90.1 83.2
8790.27 92.9 83.0
10833.42 87.9 79.7
12831.14 88.8 81.7
14818.87 92.4 82.1
93
Tabla B.8 Temperatura del aire en las secciones de entrada y salida, y temperatura
media del banco a x b = 4.49 x 1.25.
Re D Te (°C) T0 (°C) Tm (°C)
1080.22 18.7 25.3 22.0
4875.83 20.8 25.4 23.1
6014.13 22.6 26.2 24.4
6944.60 22.1 25.7 23.9
8790.27 23.8 27.8 25.8
10833.42 26.3 29.8 28.1
12831.14 27.7 31.2 29.4
14818.87 25.3 28.9 27.1
Tabla B.9 Calor transferido al aire y porcentaje de pérdidas en el banco a x b = 4.49 x 1.25.
1080.22 0.576 5.8
4875.83 1.859 1.7
6014.13 1.819 3.4
6944.60 2.064 3.6
8790.27 2.942 5.2
10833.42 3.217 1.2
12831.14 3.816 1.5
14818.87 4.452 1.3
Tabla B.10 ∆Tmayor, ∆Tmenor y ∆Tml para el banco a x b = 4.49 x 1.25.

1080.22 43.2 66.9 54.18
4875.83 73.3 66.0 69.57
6014.13 66.3 58.1 62.11
6944.60 68.0 57.5 62.64
8790.27 69.1 55.2 61.88
10833.42 61.6 49.9 55.55
12831.14 61.1 50.5 55.65
14818.87 67.1 53.2 59.91
Tabla B.11 Coeficiente promedio de convección y número de Nusselt promedio

2
1080.22 23.19 11.45
4875.83 58.25 28.70
6014.13 63.84 31.35
6944.60 71.81 35.27
8790.27 103.60 50.60
10833.42 126.22 61.30
12831.14 149.45 72.39
14818.87 161.97 78.87
94
B.2 Banco a x b = 4.49 x 1.50

1615.57 78225.0 19.02 40.7
4941.80 78138.6 19.86 37.2
5988.21 77981.7 21.16 34.6
7250.19 77801.6 22.89 30.1
8943.18 77813.3 23.57 28.4
10724.59 78019.5 19.66 42.6
12594.62 77921.1 20.52 41.2
15109.80 77835.4 21.41 39.3

1615.57 7.20 -59.20 18.3 78232.20 78165.80
4941.80 103.60 -520.00 19.9 78242.20 77618.60
5988.21 136.40 -794.64 21.5 78118.05 77187.01
7250.19 212.20 -1191.58 23.3 78013.75 76609.97
8943.18 308.50 -1853.34 23.9 78121.80 75959.96
10724.59 477.40 -2583.27 20.7 78496.85 75436.18
12594.62 673.80 -3708.73 22.3 78594.90 74212.37
15109.80 1030.00 -5694.63 24.3 78865.35 72140.72

3 3
1615.57 2.50 1.94 0.13 0.12
4941.80 7.73 6.01 0.39 0.36
5988.21 9.45 7.35 0.48 0.44
7250.19 11.61 9.02 0.59 0.54
8943.18 14.32 11.13 0.73 0.67
10724.59 16.83 13.08 0.86 0.79
12594.62 19.96 15.51 1.02 0.94
15109.80 24.29 18.88 1.24 1.14

1615.57 0.51 2.03 2.48 2.50 2.51 2.50 2.56 2.50 2.53 2.53 2.01 0.49 26.6 26.3 26.3
4941.80 0.82 3.53 4.38 4.41 4.43 4.41 4.52 4.42 4.47 4.47 3.50 0.81 46.5 46.5 47.5
5988.21 0.87 3.62 4.47 4.50 4.53 4.52 4.55 4.46 4.56 4.55 3.58 0.86 47.5 47.6 48.5
7250.19 0.92 3.80 4.74 4.77 4.81 4.80 4.87 4.77 4.86 4.86 3.76 0.90 49.7 51.5 51.5
8943.18 0.93 3.94 4.88 4.91 4.97 4.96 5.00 4.90 4.96 4.96 3.90 0.92 52.5 52.5 53.5
10724.59 1.06 4.38 5.45 5.47 5.49 5.48 5.57 5.51 5.53 5.52 4.35 1.05 57.8 58.6 59.1
12594.62 1.15 4.78 5.93 5.95 6.02 6.00 6.06 6.00 6.08 6.07 4.73 1.13 63.0 63.8 65.0
15109.80 1.18 5.02 6.20 6.21 6.23 6.22 6.37 6.35 6.36 6.29 4.98 1.17 67.3 67.3 67.3
95
1615.57 0.014 0.053 0.065 0.065 0.066 0.066 0.067 0.064 0.066 0.066 0.053 0.013
4941.80 0.036 0.163 0.203 0.203 0.215 0.215 0.209 0.201 0.205 0.205 0.163 0.035
5988.21 0.040 0.170 0.213 0.213 0.223 0.223 0.213 0.204 0.213 0.212 0.170 0.039
7250.19 0.044 0.186 0.249 0.249 0.252 0.252 0.243 0.234 0.242 0.242 0.186 0.044
8943.18 0.046 0.207 0.258 0.258 0.272 0.272 0.257 0.247 0.252 0.252 0.207 0.045
10724.59 0.059 0.251 0.322 0.322 0.332 0.332 0.318 0.312 0.313 0.312 0.251 0.059
12594.62 0.070 0.299 0.382 0.382 0.402 0.402 0.376 0.369 0.378 0.378 0.299 0.069
15109.80 0.074 0.341 0.425 0.425 0.431 0.431 0.416 0.413 0.414 0.405 0.341 0.073

Re D PT (kW)
1615.57 0.657
4941.80 2.052
5988.21 2.133
7250.19 2.423
8943.18 2.574
10724.59 3.184
12594.62 3.803
15109.80 4.191

Re D Ts1 (°C) Ts10 (°C)
1615.57 68.1 66.4
4941.80 88.7 77.2
5988.21 88.3 73.8
7250.19 87.8 72.0
8943.18 85.2 68.6
10724.59 89.3 69.4
12594.62 92.7 70.7
15109.80 90.9 70.5
Re D Te (°C) T0 (°C) Tm (°C)
1615.57 19.0 23.9 21.5
4941.80 20.2 25.1 22.7
5988.21 21.8 26.1 23.9
7250.19 23.8 27.7 25.7
8943.18 24.2 27.6 25.9
10724.59 21.1 24.6 22.8
12594.62 22.7 26.2 24.4
15109.80 24.8 28.1 26.5
96
1615.57 0.649 1.2
4941.80 2.032 1.0
5988.21 2.128 0.2
7250.19 2.360 2.6
8943.18 2.491 3.2
10724.59 3.153 1.0
12594.62 3.729 1.9
15109.80 4.101 2.1

1615.57 49.1 42.5 45.72
4941.80 68.6 52.1 59.93
5988.21 66.5 47.7 56.61
7250.19 64.1 44.3 53.59
8943.18 61.0 41.0 50.36
10724.59 68.3 44.8 55.70
12594.62 70.0 44.5 56.30
15109.80 66.1 42.4 53.38

2
1615.57 30.93 15.32
4941.80 73.90 36.40
5988.21 81.95 40.25
7250.19 95.99 46.89
8943.18 107.80 52.66
10724.59 123.38 60.78
12594.62 144.37 70.90
15109.80 167.45 81.79
B.3 Banco a x b = 4.49 x 2.0

1111.64 78143.3 18.09 48.5
4939.25 77956.4 19.43 31.2
5958.00 77750.9 22.49 25.1
7399.30 78174.7 17.97 35.4
9010.91 78085.9 18.70 35.5
10831.74 78002.7 19.52 36.1
12620.74 77925.3 20.18 36.1
14772.17 77840.7 21.13 33.4
97
1111.64 7.40 -24.10 17.4 78150.70 78119.20
4939.25 108.60 -515.80 19.7 78064.95 77440.55
5958.00 146.10 -794.44 23.1 77897.03 76956.49
7399.30 199.70 -1192.64 18.0 78374.43 76982.08
9010.91 324.70 -1788.72 19.6 78410.63 76297.21
10831.74 484.90 -2649.57 20.8 78487.63 75353.16
12620.74 678.10 -3761.94 22.6 78603.40 74163.36
14772.17 953.00 -5416.79 24.1 78793.70 72423.91

3 3
1111.64 1.72 1.34 0.09 0.08
4939.25 7.74 6.01 0.39 0.36
5958.00 9.54 7.41 0.49 0.44
7399.30 11.43 8.88 0.58 0.54
9010.91 14.04 10.91 0.72 0.66
10831.74 17.01 13.22 0.87 0.80
12620.74 20.08 15.61 1.02 0.94
14772.17 23.70 18.42 1.21 1.11

1111.64 0.49 1.95 2.45 2.46 2.47 2.46 2.51 2.45 2.49 2.48 1.92 0.48 25.7 24.8 24.8
4939.25 0.85 3.54 4.42 4.44 4.43 4.45 4.55 4.43 4.50 4.49 3.49 0.83 46.5 48.0 48.2
5958.00 0.90 3.53 4.48 4.50 4.46 4.47 4.60 4.49 4.56 4.55 3.48 0.88 47.0 49.0 48.3
7399.30 0.99 3.94 4.94 4.95 4.95 4.96 5.05 4.96 5.01 4.99 3.89 0.97 52.0 53.0 53.0
9010.91 1.04 4.33 5.39 5.40 5.42 5.43 5.52 5.40 5.53 5.52 4.27 1.02 57.4 58.4 58.4
10831.74 1.13 4.79 5.95 5.97 5.98 5.99 6.08 5.95 6.05 6.05 4.74 1.11 63.0 65.0 65.0
12620.74 1.20 4.81 6.42 6.41 6.45 6.42 6.58 6.48 6.68 6.38 4.75 1.18 63.2 70.0 71.0
14772.17 1.25 5.27 6.52 6.48 6.52 6.47 6.66 6.46 6.69 6.37 5.21 1.23 70.0 72.0 72.0
1111.64 0.012 0.050 0.058 0.058 0.058 0.058 0.065 0.061 0.064 0.063 0.050 0.012
4939.25 0.038 0.163 0.216 0.216 0.221 0.221 0.212 0.202 0.208 0.207 0.163 0.037
5958.00 0.043 0.166 0.225 0.225 0.222 0.222 0.217 0.207 0.212 0.212 0.166 0.041
7399.30 0.052 0.204 0.264 0.264 0.267 0.267 0.262 0.252 0.257 0.255 0.204 0.050
9010.91 0.057 0.248 0.320 0.320 0.324 0.324 0.313 0.299 0.314 0.312 0.248 0.055
10831.74 0.068 0.299 0.397 0.397 0.402 0.402 0.379 0.364 0.375 0.374 0.299 0.066
12620.74 0.077 0.301 0.460 0.460 0.479 0.479 0.444 0.431 0.457 0.416 0.301 0.075
14772.17 0.083 0.369 0.487 0.487 0.493 0.493 0.455 0.428 0.458 0.415 0.369 0.081
98
Re D PT (kW)
1111.64 0.610
4939.25 2.103
5958.00 2.160
7399.30 2.597
9010.91 3.136
10831.74 3.820
12620.74 4.379
14772.17 4.616

Re D Ts1 (°C) Ts10 (°C)
1111.64 67.3 63.7
4939.25 86.8 73.9
5958.00 88.2 76.6
7399.30 89.8 74.2
9010.91 88.9 73.5
10831.74 91.7 75.1
12620.74 95.2 77.4
14772.17 94.2 76.7
Re D Te (°C) T0 (°C) Tm (°C)
1111.64 17.9 24.2 21.0
4939.25 20.2 25.2 22.7
5958.00 23.6 27.9 25.7
7399.30 18.8 23.0 20.9
9010.91 20.0 24.2 22.1
10831.74 21.3 25.4 23.4
12620.74 23.0 27.1 25.0
14772.17 24.5 28.1 26.3
1111.64 0.582 4.6
4939.25 2.018 4.1
5958.00 2.125 1.7
7399.30 2.517 3.1
9010.91 3.112 0.8
10831.74 3.741 2.1
12620.74 4.296 1.9
14772.17 4.442 3.8
99
1111.64 49.4 39.5 44.28
4939.25 66.6 48.7 57.18
5958.00 64.6 48.7 56.30
7399.30 71.0 51.2 60.56
9010.91 68.9 49.3 58.59
10831.74 70.4 49.7 59.45
12620.74 72.2 50.3 60.62
14772.17 69.7 48.6 58.54

2
1111.64 28.63 14.18
4939.25 76.90 37.88
5958.00 82.24 40.17
7399.30 90.58 44.86
9010.91 115.76 57.18
10831.74 137.14 67.56
12620.74 154.45 75.65
14772.17 165.36 80.77
B.4 Banco a x b = 4.49 x 2.50

1103.70 78110.6 20.15 22.3
4916.09 78024.4 21.04 18.8
6122.97 77964.2 22.47 16.5
7382.56 77999.6 22.86 14.3
8837.54 78042.0 21.70 19.0
10982.43 77983.6 22.68 15.8
12687.52 77969.5 21.05 37.0
15050.79 77887.2 21.95 29.8

1103.70 8.70 -22.70 19.2 78119.30 78087.90
4916.09 117.40 -499.40 20.8 78141.80 77525.00
6122.97 185.80 -794.45 22.6 78150.00 77169.75
7382.56 255.10 -1191.59 23.3 78254.70 76808.01
8837.54 370.40 -1714.92 23.0 78412.40 76327.08
10982.43 581.50 -2780.46 26.1 78565.10 75203.14
12687.52 754.20 -3774.59 23.2 78723.65 74194.86
15050.79 860.73 -5866.22 25.7 78747.88 72020.93
100
3 3
1103.70 1.72 1.34 0.09 0.08
4916.09 7.70 5.98 0.39 0.36
6122.97 9.70 7.54 0.49 0.45
7382.56 11.75 9.13 0.60 0.55
8837.54 14.02 10.89 0.71 0.66
10982.43 17.72 13.77 0.90 0.82
12687.52 20.28 15.76 1.03 0.95
15050.79 24.35 18.93 1.24 1.13

1103.70 0.49 1.96 2.43 2.44 2.44 2.43 2.53 2.48 2.50 2.50 1.93 0.49 26.0 25.0 25.5
4916.09 0.79 3.21 3.90 3.93 3.99 3.99 4.07 3.99 4.02 4.02 3.17 0.78 41.8 41.8 43.0
6122.97 0.88 3.52 4.37 4.40 4.41 4.41 4.51 4.42 4.45 4.45 3.47 0.87 46.5 46.5 47.2
7382.56 0.93 3.76 4.68 4.71 4.71 4.70 4.83 4.73 4.76 4.76 3.71 0.91 49.5 50.5 50.5
8837.54 1.02 4.08 5.07 5.11 5.15 5.15 5.15 5.05 5.22 5.22 4.02 1.04 54.1 54.5 55.8
10982.43 1.08 4.35 5.40 5.42 5.47 5.47 5.64 5.53 5.55 5.55 4.28 1.07 57.8 58.0 59.0
12687.52 1.18 4.91 6.11 6.21 6.18 6.15 6.12 6.28 6.28 6.18 4.89 1.17 65.5 65.1 66.3
15050.79 1.25 5.34 6.70 6.69 6.72 6.62 6.70 6.85 6.83 6.88 5.35 1.24 71.0 71.0 71.8
1103.70 0.013 0.051 0.059 0.059 0.062 0.062 0.066 0.063 0.064 0.064 0.051 0.013
4916.09 0.033 0.132 0.164 0.164 0.176 0.176 0.170 0.163 0.166 0.166 0.132 0.033
6122.97 0.041 0.163 0.203 0.203 0.212 0.212 0.209 0.201 0.203 0.203 0.163 0.041
7382.56 0.046 0.185 0.239 0.239 0.242 0.242 0.239 0.229 0.232 0.232 0.185 0.045
8837.54 0.055 0.220 0.278 0.278 0.296 0.296 0.273 0.262 0.279 0.279 0.220 0.058
10982.43 0.062 0.251 0.316 0.316 0.331 0.331 0.327 0.313 0.315 0.315 0.251 0.061
12687.52 0.074 0.324 0.398 0.398 0.418 0.418 0.384 0.405 0.403 0.391 0.324 0.073
15050.79 0.083 0.380 0.473 0.473 0.489 0.489 0.461 0.481 0.477 0.484 0.380 0.082

Re D PT (kW)
1103.70 0.625
4916.09 1.674
6122.97 2.054
7382.56 2.356
8837.54 2.796
10982.43 3.189
12687.52 4.010
15050.79 4.753
101
Re D Ts1 (°C) Ts10 (°C)
1103.70 63.5 64.9
4916.09 77.1 66.2
6122.97 84.3 71.2
7382.56 85.1 71.2
8837.54 89.8 73.7
10982.43 88.3 73.8
12687.52 92.3 76.5
15050.79 93.2 75.5
Re D Te (°C) T0 (°C) Tm (°C)
1103.70 19.4 25.8 22.6
4916.09 21.2 25.2 23.2
6122.97 22.9 26.9 24.9
7382.56 23.6 27.4 25.5
8837.54 23.4 27.2 25.3
10982.43 26.2 29.6 27.9
12687.52 23.7 27.4 25.6
15050.79 25.7 29.4 27.6
1103.70 0.588 5.8
4916.09 1.611 3.8
6122.97 2.011 2.1
7382.56 2.317 1.6
8837.54 2.739 2.0
10982.43 3.128 1.9
12687.52 3.912 2.4
15050.79 4.617 2.9

1103.70 44.1 39.1 41.56
4916.09 55.9 41.0 48.03
6122.97 61.4 44.3 52.38
7382.56 61.5 43.8 52.12
8837.54 66.4 46.5 55.88
10982.43 62.1 44.2 52.68
12687.52 68.6 49.1 58.31
15050.79 67.5 46.1 56.13
102
2
1103.70 30.86 15.20
4916.09 73.08 36.00
6122.97 83.68 40.98
7382.56 96.89 47.33
8837.54 106.85 52.33
10982.43 129.41 62.85
12687.52 146.23 71.43
15050.79 179.29 87.08
B.5 Banco a x b = 4.49 x 3.0

1037.73 78403.5 19.31 44.6
4858.01 78396.9 20.13 41.1
6128.80 78357.0 20.89 37.0
7257.73 78299.8 21.60 33.7
8914.35 78236.1 22.36 31.2
10771.48 78171.5 23.10 29.9
12734.75 78124.0 23.75 28.8
15021.46 78066.9 25.29 22.2

1037.73 8.00 -19.90 18.7 78411.50 78383.60
4858.01 122.10 -480.40 20.2 78519.00 77916.50
6128.80 175.80 -794.67 21.3 78532.80 77562.33
7257.73 263.90 -1125.64 22.5 78563.70 77174.16
8914.35 427.40 -1721.33 23.8 78663.45 76514.72
10771.48 601.90 -2601.52 24.9 78773.40 75569.98
12734.75 839.80 -3838.93 26.6 78963.75 74285.02
15021.46 860.21 -5955.30 28.7 78927.06 72111.55

3 3
1037.73 1.62 1.26 0.08 0.08
4858.01 7.59 5.90 0.39 0.36
6128.80 9.62 7.48 0.49 0.45
7257.73 11.49 8.93 0.59 0.54
8914.35 14.23 11.06 0.72 0.67
10771.48 17.28 13.43 0.88 0.81
12734.75 20.67 16.07 1.05 0.96
15021.46 24.59 19.11 1.25 1.14
103
1037.73 0.54 2.21 2.68 2.59 2.73 2.67 2.57 2.79 2.73 2.57 2.20 0.53 27.0 26.0 27.0
4858.01 0.88 3.62 4.54 4.52 4.57 4.52 4.45 4.52 4.60 4.60 3.63 0.87 47.7 47.0 49.0
6128.80 0.88 3.60 4.48 4.47 4.58 4.52 4.46 4.59 4.64 4.60 3.63 0.88 47.8 46.8 48.1
7257.73 1.00 4.40 5.56 5.55 5.63 5.56 5.62 5.66 5.65 5.62 4.41 0.99 57.8 58.4 59.6
8914.35 1.10 4.72 5.88 5.94 5.97 5.86 5.90 6.01 6.04 5.98 4.72 1.09 62.0 63.0 64.0
10771.48 1.09 4.68 5.87 5.89 5.92 5.81 5.84 5.95 5.99 5.94 4.66 1.08 61.4 62.4 63.4
12734.75 1.20 5.13 6.31 6.33 6.44 6.43 6.29 6.37 6.45 6.45 5.13 1.19 68.3 67.0 69.3
15021.46 1.23 5.23 6.48 6.48 6.51 6.47 6.53 6.59 6.59 6.60 5.21 1.22 69.4 68.3 70.5
1037.73 0.016 0.055 0.063 0.063 0.069 0.069 0.068 0.080 0.076 0.068 0.055 0.015
4858.01 0.041 0.171 0.207 0.207 0.228 0.228 0.203 0.210 0.217 0.217 0.171 0.041
6128.80 0.041 0.172 0.206 0.206 0.220 0.220 0.204 0.216 0.220 0.216 0.172 0.041
7257.73 0.053 0.251 0.320 0.320 0.338 0.338 0.324 0.329 0.327 0.323 0.251 0.053
8914.35 0.064 0.290 0.373 0.373 0.389 0.389 0.357 0.371 0.373 0.367 0.290 0.063
10771.48 0.063 0.284 0.365 0.365 0.382 0.382 0.350 0.364 0.367 0.361 0.284 0.062
12734.75 0.076 0.352 0.421 0.421 0.456 0.456 0.405 0.416 0.426 0.426 0.352 0.075
15021.46 0.080 0.362 0.438 0.438 0.473 0.473 0.438 0.445 0.445 0.446 0.362 0.079

Re D PT (kW)
1037.73 0.698
4858.01 2.142
6128.80 2.135
7257.73 3.225
8914.35 3.698
10771.48 3.628
12734.75 4.283
15021.46 4.481

Re D Ts1 (°C) Ts10 (°C)
1037.73 66.2 60.6
4858.01 84.8 73.9
6128.80 75.7 68.0
7257.73 88.5 75.0
8914.35 93.9 77.2
10771.48 86.1 72.0
12734.75 92.6 77.4
15021.46 87.9 74.5
104
Re D Te (°C) T0 (°C) Tm (°C)
1037.73 18.6 27.3 23.0
4858.01 20.2 26.0 23.1
6128.80 21.5 26.1 23.8
7257.73 22.3 28.0 25.2
8914.35 23.9 29.2 26.5
10771.48 24.6 28.9 26.8
12734.75 26.3 30.7 28.5
15021.46 28.2 32.0 30.1
1037.73 0.672 3.7
4858.01 2.089 2.5
6128.80 2.106 1.4
7257.73 3.064 5.0
8914.35 3.550 4.0
10771.48 3.482 4.0
12734.75 4.270 0.3
15021.46 4.321 3.6

1037.73 47.2 33.8 40.08
4858.01 64.3 48.2 55.84
6128.80 54.0 42.1 47.81
7257.73 65.9 47.3 56.08
8914.35 69.8 48.3 58.38
10771.48 61.3 43.3 51.78
12734.75 66.1 46.9 55.94
15021.46 59.5 42.7 50.67

2
1037.73 36.55 18.00
4858.01 81.53 40.16
6128.80 96.01 47.15
7257.73 119.07 58.32
8914.35 132.54 64.54
10771.48 146.53 71.35
12734.75 166.35 80.58
15021.46 185.86 89.75
105
APENDICE C
REGRESION LINEAL POR MINIMOS CUADRADOS
El ejemplo más simple de una aproximación por mínimos cuadrados es ajustar una línea
recta a un conjunto de puntos definidos (x1, y1), (x2, y2), …, (xn, yn) que muestren una
relación lineal entre x y y (Fig. C.1). La expresión matemática para la línea recta es
$= % + +& (A3.1)
donde a0 y a1 son coeficientes que representan la intersección con el eje y y la pendiente,

respectivamente, e es el error, o diferencia, entre el modelo y las observaciones.
Fig. C.1 Ajuste lineal por mínimos cuadrados.
Para determinar los valores de a0 y a1 se emplean las siguientes ecuaciones, denominadas

ecuaciones normales,
∑ $ − ∑ ∑ $
=

∑ − (∑ )
(A3.2)
% = $' − ̅ (A3.3)
donde $' y ̅ son las medias de son las medias de y y x, respectivamente. Cualquier otra
línea diferente dará como resultado mayor discrepancia respecto de los datos reales. Una de
las ventajas de la regresión lineal es que, cuando se trabaja con modelos donde la relación
entre las variables dependiente e independiente es no lineal, permite el uso de
transformaciones para expresar los datos en una forma que sea compatible con la regresión
lineal. Por ejemplo, la ecuación de potencias
$ = ( ) (A3.4)
donde α y β son coeficientes constantes, es linealizada al aplicar el logaritmo de base 10
*+,$ = -*+, + *+,( (A3.5)
106
*+,$ = -*+, + .
o bien,
(A3.6)
donde C = logα. De este modo, una gráfica de logy contra logx dará una línea recta con
pendiente β e intersección con el eje de las ordenadas C. En la forma transformada, este
modelo puede utilizar la regresión lineal para evaluar los coeficientes constantes, y después
regresarse a su estado original y emplearse para fines predictivos.
107
APENDICE D
PUBLICACIONES
108
109
110

Estudio Experimental de La Transferencia de Calor en Bancos de Tubos

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Estudio Experimental de La Transferencia de Calor en Bancos de Tubos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERIA MECANICA

ING. FRANCISCO JAVIER CARRANZA CHAVEZ

DR. GEORGIY POLUPAN

México, D.F. Noviembre 2011

Agradezco a mi familia porque siempre me han apoyado en la realización de mis metas y

Agradezco a mi país, México, por brindarme la oportunidad de continuar mi educación

CAPITULO II. DESARROLLO DEL ESTUDIO EXPERIMENTAL

CAPITULO III. RESULTADOS EXPERIMENTALES

CAPITULO IV. ANALISIS DE LOS RESULTADOS

B RESULTADOS DE LAS MEDICIONES EXPERIMENTALES 92

C REGRESION LINEAL POR MINIMOS CUADRADOS 106

Figura Título Página

Tabla Título Página

Símbolo Nombre Unidades

Se construyó un túnel de viento con entrada en forma de campana, después de la cual se

La generalización de los datos experimentales (Num y ReD) demostró la dependencia, en

El estudio de la transmisión de calor en los bancos de tubos se remonta a la década de los

ܰ‫ݑ‬௠ = ‫ܴ݁ܥ‬஽ ௠భ ܲ‫ݎ‬௙ ௡

El objetivo de esta tesis es obtener de forma experimental el coeficiente de transferencia de

Para obtener el coeficiente promedio de transferencia de calor se medirá la temperatura del

En el intervalo de flujo propuesto (1000 ≤ ReD ≤ 15000) se determinará el número de

La tesis se encuentra integrada por 4 capítulos:

En el capítulo I se describe el fenómeno de la convección y se hace un análisis de la

En el capítulo II se realiza una descripción del equipo experimental e instrumentación

En el capítulo III se exponen los resultados de la caracterización del túnel de viento, y se

En el capítulo IV se analizan los resultados de este estudio. Se resumen los valores de m1 y

La tesis incluye 4 Anexos que proporcionan el reporte de calibración de los

En este capítulo se describe el fenómeno de la convección y se hace un análisis de la

La transferencia de calor se define como la energía térmica en tránsito debido a una

Cuando en un sólido o en un fluido en reposo existe una diferencia de temperaturas, se

El término convección se refiere a la transferencia de calor entre una superficie y un fluido

La emisividad, ε, es una propiedad radiativa de la superficie y depende en gran medida del

 =    (1.4)

Los 3 mecanismos de transferencia de calor pueden presentarse aislados o juntos, por lo

La Ecuación (1.5) se enuncia como: la tasa de incremento en la energía térmica y

La convección de calor está sustentada por el movimiento molecular aleatorio y por el

La convección se clasifica de acuerdo a la naturaleza del flujo. En la convección natural el

La convección forzada se clasifica como externa o interna, dependiendo si se trata de flujo

1.2.1 Capa Límite Hidrodinámica

Fig. 1.5 Capa límite hidrodinámica sobre una placa plana.

De acuerdo a la Fig. 1.5, conforme la distancia y crece, la componente horizontal de la

1.2.2 Capa Límite Térmica

En el caso en que la temperatura del fluido y la temperatura de la superficie sólida difieren,

su espesor se define como el valor de y = δt tal que (  − ⁄  − ∞ * = 0.99.

Fig. 1.6 Capa límite térmica sobre una placa plana.

Mediante el empleo de la ley de enfriamiento de Newton, el valor del coeficiente local de

Como el flux de calor local varía a lo largo de la superficie, se obtiene el coeficiente

La tasa total de transferencia de calor por convección se obtiene utilizando la Ecuación

El número de Nusselt provee la medida de la transferencia de calor por convección que

7& = ; ∗ , !"= , >? (1.11)

Si se integra a lo largo de la superficie resulta el número de Nusselt promedio

La transferencia de calor de un tubo está ligada totalmente al comportamiento del flujo

Fig. 1.7 Líneas de corriente en flujo potencial sobre un cilindro.

En el flujo potencial, la distribución de presiones es simétrica respecto al plano vertical del

estancamiento. Este comportamiento permanece hasta ReD ≈ 5.

En conclusión, los fenómenos de separación de flujo y de formación de remolinos,

Conforme el fluido desacelera, el gradiente de velocidad en la superficie, /9&⁄90|234 , llega

Fig. 1.10 Perfil de velocidad y separación en un cilindro en flujo cruzado.

El punto en el que la capa límite se separa de la superficie depende de si el flujo corriente

El número Nusselt es función de los números de Reynolds y Prandtl. Para calcular la

7& = F!"@ G >?% H (1.15)

= (1.4)

su espesor se define como el valor de y = δt tal que ( − ⁄ − ∞ * = 0.99.

7& = ; ∗ , !"= , >? (1.11)

7& = 0.177SZ !"@ 4.Y (1.28)

7& = 0.34f !"@ 4.Y[ >?% 4.X[ (1.30)

S = 0.25 + " W4.MM P4.LcM Q 4.L[L

7& = 0.2S !"@ 4.YM >?% 4.XX (1.34)

q[ = 0.7 + 0.08Prℎs + 0.005t

q[ = 0.68 + 0.08Prℎs (1.41)