SUSTENTACION

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ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

De mi experiencia obtenida del ensayo de dureza Rockwell, pude apreciar que la carga era la
misma para los 5 materiales a ensayar, aluminio, bronce, cobre, acero bajo carbono, acero
medio carbono.

El penetrador que se usó para los ensayo de dureza, en las diferentes escalas, era una bola de
1/8” y 1/16” de diámetro.

El color de la escala, para medir la dureza, B y E era de color rojo.

La razón por la cual no se usó la escala E para medir la dureza del acero a medio carbono, fue
porque en la escala E la dureza iba ser grande lo cual lleva a un gran error en los cálculos; para
citar un ejemplo: si hubiera medido la dureza del acero a medio carbono en la escala E me
hubiera salido alrededor de 130HRe, en cambio en la escala B resultó 103.7HRb. Por ello es
preferible usar una escala adecuada para cada material, esto con ayuda de la tabla que hay en
el laboratorio.

Las huellas dejadas por los penetradores en los 5 materiales de prueba eran casi
imperceptibles al ojo humano.

Un detalle también es que las huellas dejadas por las diferentes penetraciones en el mismo
material no deben estar muy juntas o no menor que “2.5d”, ya que ello influye y el error
podría aumentar ; para citar un ejemplo: cuando se hizo la penetración del aluminio, en el
primer resultado salió 64, el segundo resultado 69, el tercer resultado 61 y el cuarto resultado
64, esto nos dio la idea de que no habíamos dejado el espacio necesario entre huella y huella
de cada penetración ya que era mucha la diferencia entre el primer y segundo resultado.

Notamos también que el de mayor dureza es el acero medio carbono y el de menor dureza el
cobre.

Al comparar los resultados de dureza, en la escala B, de los aceros de bajo y medio carbono,
resultó que el acero medio carbono era más duro; ello nos lleva a pensar que los aceros con
mayor porcentaje de carbono tienen mayor dureza y este pensamiento fue comprobado con
la ayuda de un libro de autor Donald R. Askeland de la tercera edición.

Al comparar los resultados de dureza del bronce (aleación) y cobre, el bronce resulto más
duro ; ello demuestra que si al cobre le agregamos más componentes podemos obtener
aleaciones más duras como el caso del bronce.

Es preferible usar una bola de mayor diámetro cuando el material es muy blando, para obtener
una mayor oposición del cuerpo a ser penetrado.

2
ENSAYO DE MICRODUREZA VICKERS

La experiencia adquirida en este ensayo, pude apreciar es que la carga fue diferente para cada
material: para el acero a bajo carbono, acero a medio carbono y bronce fue de 200g y para el
aluminio, cobre fue de 100g.

Para asegurarnos de que la superficie del material este paralela al soporte del microdurómetro
usamos una prensa manual, una placa de vidrio y una plastilina.

Para asegurarnos de obtener valores precisos evitar algunas vibraciones provocadas al mover la
mesa de apoyo del microdurómetro.

La diagonal dejada por el penetrador piramidal fue más notoria, con ayuda del microscopio, en el
aluminio.

La dureza del aluminio fue la menor, esto porque el promedio de sus 2 diagonales fue la mayor y la
microdureza de Vickers es inversamente proporcional a la diagonal promedio.

La dureza del acero a medio carbono es mayor que la del acero a bajo carbono, esto se puede
explicar ya que a mayor porcentaje de carbono podemos obtener una mayor dureza.

La dureza del bronce resulto mayor que la dureza del cobre, esto se puede explicar ya que el
bronce es una aleación que contiene cobre y otros componentes más.