GESTIÓN BÁSICA DE

ALMACENAMIENTO III

Por
CARLOS FELIPE VALENCIA
ESPECIALISTAS EN
LOGÍSTICA INTEGRAL:

Cadena de Valor - Diplomado en Fortalecimiento Empresarial 2013

CONTENIDO TEMÁTICO

Planificación de la Gestión de Almacenes.

Cálculo de la capacidad requerida.

Costos de un almacén.

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CÁPSULAS DE MEJORAMIENTO

La complejidad no debe admirarse, debe

evitarse.

Las grandes ideas se expresan en palabras

simples, la falta de sencillez lo estropea todo.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

Las decisiones que se adopten en la planificación del

almacén deberán tender por fuerza a conseguir
resultados eficientes y eficaces en el diseño y
organización del almacén, en su gestión, monitoreo
y control, tanto en el depósito temporal de los
materiales o productos como en la circulación,
expedición y despacho de los mismos.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

En los almacenes como en toda actividad

logística, hemos de distinguir tres ciclos
fundamentales:
A. Ciclo de planificación estratégica.
B. Ciclo de planificación táctica.
C. Ciclo de planificación operacional.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

• La Planificación estratégica, tiene como finalidad

transformar las Previsiones de Venta a largo plazo,
así como los Stocks Normativos previstos, en
términos de “Unidades de manipulación”, y
“espacios requeridos”, (volumen de almacenaje).

• El objetivo de hacer un correcto

dimensionamiento del almacén, así como una
estimación de los recursos necesarios (espacio,
equipos, personas) para una manipulación
eficiente de los productos.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

• El punto clave, está en transformar las previsiones cuantitativas

de venta y stocks, en términos de “unidades de manipulación”,(
paquetes, bultos, pallets, contenedores, etc.), ya que estos son
los conceptos que se manejan en Almacén.

• Obviamente esto se efectuará, teniendo en cuenta los diferentes

criterios de empaque y embalaje existentes, así como los
estándares de almacenaje a emplear; por ejemplo pallets de 1,00
x 1.20 mts, con un contenido de 20 cajas de 10 unidades cada
una.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

La planificación estratégica nos permitirá

comparar los recursos disponibles con los
necesarios a largo plazo, estableciendo un
plan de asignación de recursos que puede ir
desde la simple compra de nuevas
estanterías, hasta el redimensionamiento o
adquisición de nuevos almacenes.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

La planificación estratégica en la Gestión

de Almacenes, observa que es posible
cambiar los términos y utilizar los recursos
del almacenamiento y el transporte como
factores que incidan sobre la demanda y
ofrezcan ventajas en tiempo y lugar, lo cual
supone un mejor servicio al cliente.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

La interrelación que tiene el

almacenamiento, dentro del sistema
logístico, con la planificación y la
programación de la producción, así como
con el transporte y, mas allá del sistema
logístico, con el área de marketing y el área
financiera, se debe considerar en la
planificación de la gestión de almacenes.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

La Planificación táctica, tiene por finalidad,

disponer de los recursos necesarios a
medio/corto plazo; se materializa la
adquisición o sustitución de equipos de
manutención y almacenaje, así como la
contratación o eventual reducción del
personal fijo de almacenamiento, planes de
formación, etc.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

 Especial importancia tiene en esta fase el

desarrollo de técnicas de racionalización y
eficiencia de almacenes, adaptación de
flotas de transporte, así como el estudio de
estándares de ejecución (tiempos
operativos de procesos), de acuerdo a las
tecnologías empleadas o a introducir.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

La Planificación Operacional, tiene por misión

conseguir un proceso eficiente y eficaz de los
flujos de materiales; se ocupa de las operaciones
diarias, de acuerdo a los programas de cargue y
descargue previstos, y los estándares de ejecución
existentes, tomando medidas a corto plazo, horas
extras, asignación de recursos a trabajos
específicos, turnos de trabajo, con el objeto de
cumplir con los plazos previstos y servicios
requeridos.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

 Un aspecto importante a considerar en esta

planeación es el equilibrio de las
capacidades operativas de los diferentes
“centros de actividad” del almacén tales
como picking, preparación de pedidos,
expediciones, cargue y descargue de
vehículos, etc, ya que un estrangulamiento
en cualquiera de estos procesos retrasaría
la entrega del producto y el servicio
establecido.
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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

• En definitiva, se trata de transformar el

promedio diario previsto de una actividad
(flujos de entrada y salida) en términos de
hora-hombre, hora-máquina, requeridos en
cada una de las diferentes fases operativas
de los referidos procesos, en relación a las
previsiones semanales de cada actividad.

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PLANIFICACIÓN DE LA GESTIÓN DE ALMACENES.

• Los instrumentos mas importantes para comprobar la

calidad en la gestión de almacén se sustentan
principalmente en tres conceptos:

- Indicadores de gestión, por ejemplo, % de pedidos

servidos en el día, tiempos de servicios cumplidos,
eficiencia y eficacia en el empleo de los recursos.
- Costos operativos reales en comparación con costos
estándar preestablecidos.
- Medidas de productividad empleadas.
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CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA

 La capacidad de un almacén, se mide básicamente en

términos del número de unidades físicas de
almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus
instalaciones.

 Las unidades de almacenamiento pueden ser:

- Un producto ( lavadoras, ejes, llantas, etc )
- Un conjunto de productos configurados en un solo
paquete, (cajas de 12 uds, 24 uds)
- Un pallet que alberga varios productos o cajas.
- Contenedores.

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CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA

• Podemos decir entonces que la capacidad de

un almacén puede determinarse en términos
de cifras definidas en 10.000 pallets, 3000
contenedores, 450 llantas, 1000 cajas de 12
uds, etc.

• Podemos decir también que es la cifra máxima

de unidades de almacenamiento dentro de un
Lay-out establecido y según las técnicas de
almacenaje empleadas.

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CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA

 LA CAPACIDAD REQUERIDA A CONSEGUIR DE UN

ALMACÉN se basará necesariamente en el stock
normativo a albergar, en primer lugar tenemos que tener
en cuenta el sistema de organización empleado:

- En un sistema de posición fija la previsión de espacios

estará basada en unos Stocks máximos.

- En un sistema de posición aleatoria la previsión estará

basada en un concepto de Stocks Promedios.

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CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA

 Si tenemos en cuenta, que el Stock Normativo

esta compuesto por dos factores:
1- Lote promedio (stock base).
2- Stock de Seguridad.

Podemos decir que en un sistema de posición fija,

como quiera que tenemos que dimensionar al
máximo el espacio, tomaremos como valor el Lote
promedio de pedidos, más el stock de seguridad.

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 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA
• Mientras que en un sistema de Posición aleatoria tomamos
solamente el Stock Normativo, o sea:
Pedido/2 + stock de seguridad.

* El ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%.

En la práctica el Pedido promedio, se calcula dividiendo la previsión

anual de compras, a nivel de producto, entre la frecuencia de
aprovisionamiento y el Stock de Seguridad, se estima en función
del número de días de venta que representa.

Conviene destacar que la capacidad requerida no debiera exceder el

85-90% de la capacidad disponible del Área de Almacenaje.

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COSTOS DE ALMACENAJE

 Existen seis tipos de costos:

1 .Costos del espacio.

2 .Costos de las instalaciones.
3 .Costos de manipulación.
4 .Costos de posesión de stocks.
5 .Costos de almacenamiento.
6 .Costos ocultos.

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 1. COSTOS DEL ESPACIO DE LAS INSTALACIONES

Alquileres.
Amortizaciones.
Impuestos.
Financiación.
Seguros.
Mantenimiento y Reparación.

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1. COSTOS DEL ESPACIO

El costo del espacio dependerá de muchas

variables, entre las principales encontramos:
 1.1 Número de pedidos: Una misma
demanda de productos puede atenderse
haciendo pedido grandes o pequeños a los
proveedores. Si se hacen muchos pedidos
pequeños se ocupará menos espacio en el
almacén que si se realizan pocos pedidos pero
de un volumen mayor.

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1. COSTOS DEL ESPACIO

1.2 Número de referencias en stock: Tener muchas referencias

implica tener un stock mínimo de cada una de ellas.
1.3 Medios de manipulación y almacenaje empleados: El
hecho de emplear un medio u otro de manipulación y
almacenaje condiciona enormemente el espacio que
requiere una misma mercancía.
1.4 Otros: Por ejemplo, el elegir una ubicación u otra
condiciona el precio por mts2 que tendremos que pagar, el
riesgo de siniestros determinará el precio de la prima, etc.

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2. COSTOS DE LAS INSTALACIONES

 Costos de las instalaciones.

Son aquellos derivados de las
instalaciones fijas, pueden
denominarse inflexibles.
2. COSTOS DE LAS INSTALACIONES

Alquileres y Amortizaciones.
Financiación.
Mantenimiento y Reparación.

(El indicador de estos costos por unidad de

actividad evidentemente disminuye
cuando crecen las tareas desarrolladas
en el almacén.)

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2. COSTOS DE LAS INSTALACIONES

El costo de las instalaciones depende de:

2.1 Numero de referencias en stock.
2.2 Dimensiones y volumen de la mercancía: Las mercancías muy
voluminosas requieren estanterías e instalaciones más complejas.
2.3 Sistema de almacenaje: Hay sistemas de almacenaje que requieren
una inversión superior a otros y por tanto, generan unos costos
mayores.
Hay que pensar que aunque estos sistemas tengan un costo superior a
las estanterías convencionales, ahorran costos de espacio al disminuir
la superficie ocupada.
2.4 Operativa para la preparación de pedidos: Si se realiza el picking en
una zona a parte de la de almacenaje tendremos que invertir en
estanterías especiales para está función.

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 3. COSTOS DE MANIPULACIÓN
COSTOS DE MANIPULACIÓN
• En este concepto se
incluyen los recursos Personal Operativo ( sueldos, y
empleados para salarios, seguridad social, vestuario,
manipular las mercancías etc.
en el almacén. Estos
Reparaciones y Mantenimiento de
recursos serán tanto los
equipos.
técnicos (carretillas,
transpallets, rodillos, Financiación y amortizaciones de
transelevadores, etc.) equipos propios.
como humanos, e Alquileres de equipos de elevación y
incluyen: traslado de mercancías..

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 3. COSTOS DE MANIPULACIÓN
• Entre los factores que influyen en los costos de manipulación, los mas
importantes son:

3.1 Número de referencias: A mayor cantidad de stock, mayor número de

artículos que manipular.
3.2 Unidad de carga: La mercancía palletizada requiere menor número de
manipulaciones que si se emplean unidades menores, tales como cajas. Si
además los pallets salen completos, el costo de manipulación es menor que si
es preciso realizar picking.
3.3 Tipo de demanda: Si los clientes hacen pedidos en una frecuencia y tamaños
regulares los medios serán utilizados mas eficientemente, sin existir periodos
de infrautilización de recursos.
3.4 Automatización: La automatización de un almacén reduce los costos de
personal, pero incrementa los costos financieros, de reparación, amortización,
alquileres, etc., de los equipos. La radiofrecuencia y otros sistemas de
información reducen los recorridos necesarios y permiten mejorar la eficiencia
en la utilización del personal y el equipo. Todos estos equipos aumentan la
inversión requerida, y con ellos los costos asociados a esta inversión.

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4. COSTOS DE POSESIÓN DEL STOCK

• Por el hecho mismo de tener mercancías en el

almacén las empresas incurren en dos tipos de
costos:
4.1 Inversión inmovilizada: El tener stocks en el
almacén supone que tenemos una inversión
inmovilizada, y por tanto, suponen un costo
financiero al igual que ocurre con el resto de
las inversiones que realiza la empresa. Este
costo se calcula aplicando al valor medio del
inventario el costo de capital.

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4. COSTOS DE POSESIÓN DEL STOCK

4.2 Seguro de las mercancías: Primas de

seguros correspondientes a cubrir los
riesgos de robos, incendios, etc., de los
productos almacenados.

4.3 Costos de oportunidad: Es el costo de la

mejor oportunidad desechada por poseer
inventario en el almacén.

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5. COSTOS DE ALMACENAMIENTO

 Hacen referencia a los COSTOS DEL

costos derivados de la ALMACENAMIENTO
correcta gestión de las Administración de las entradas o
existencias. Incluye: almacenamiento.
Administración de las salidas.

Control de inventarios.

Costos de limpieza, servicios

públicos, etc.

Costos de equipo informáticos,

programas, rfid, mobiliario, etc.

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6. COSTOS OCULTOS

COSTOS OCULTOS
• El hecho de tener
existencias en el almacén Obsolescencia.
genera otra serie de
Deterioros.
costos de muy difícil
cuantificación, pero de Devoluciones.
gran importancia:
Averías.

Agotados.

Robos - Hurtos.

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G R A C I A S!

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