UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

ESCUELA DE INGENIERIA ELECTRONICA

CONTROL DE POSICIÓN
ANALOGICO
Integrantes:

 Acosta Acosta Ronald Oswaldo.

 Martinez Sancarranco Luis Cesar.

 Rivera Villalobos jose Lenin.

 Sanchez Valderrama Jimmy Eduardo.

 Vega Zuloeta Gianpier Ronaldo.

Curso:

CONTROL I.

Docente:

Ing. Oblitas Vera Carlos.

 Lambayeque, julio del 2018
I. INTRODUCCIÓN:

Los motores eléctricos han llegado a formar parte importante en la vida del
ser humano. El simple hecho de convertir la energía eléctrica en energía
mecánica, trae consigo montones de aplicaciones y facilidades. Desde
cosas tan cotidianas como abrir el portón eléctrico, hasta el movimiento de
las bandas en una planta de producción a nivel industrial. El manejo y
control de los diversos tipos de motores ha permitido a las industrias
mejorar y optimizar sus procesos. Por dichas razones y más, para este
proyecto se pretende realizar el diseño y la implementación de un sistema
de control que permita el manejo de la velocidad y el giro de un motor de
corriente continua. Dicho control se realizará utilizando amplificadores
operacionales (op-amp), mediante el estudio de las diferentes técnicas para
el manejo de la magnitud y la inversión de una señal de tensión eléctrica.
Para ello se indagará en las características propias del funcionamiento de
un motor de corriente continua y los diferentes usos que se le puede dar a
los amplificadores operacionales.
El control de posición de un Motor DC, es un circuito capaz de controlar la
posición de cualquier motor DC con el simple movimiento de un potenciómetro
que hace las veces de posicionador, y lo hace mediante un control
proporcional.
La figura 1 muestra el diagrama de bloques del sistema, en donde: La señal de
salida, y, corresponde a la salida del terminal móvil del potenciómetro. Si éste
se alimenta con 5 voltios en sus terminales fijos (a y b), producirá un voltaje en
su terminal móvil (c) equivalente a su posición.
La señal de error, e, corresponde a la diferencia entre la señal de referencia y
la señal de salida.
La señal de control, u, corresponde al voltaje producido por el controlador para
disminuir o anular el error. Si la señal de error es positiva indica que la
referencia es mayor que la salida real, entonces el controlador coloca un voltaje
positivo al motor para que continúe girando hasta minimizar o anular el error. Si
por el contrario la señal de error resulta negativa indica que la salida sobrepasó
la referencia entonces el controlador debe poner un voltaje negativo para que el
motor gire en sentido contrario hasta minimizar o anular el error.

Figura 1. Diagrama de bloques del sistema controlado Materiales:

 II. OBJETIVO:
El objetivo principal de este proyecto reside en el diseño e implementación
de un método adecuado para el control de posición de un servomecanismo
accionad por un motor DC, utilizando amplificadores operacionales para su
control.

III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Se requiere diseñar y construir un controlador PID para regular la posición
de un servomotor de corriente directa. La figura muestra el diagrama de
bloques del sistema controlado, en donde:
 La señal de salida, y, corresponde a la salida del terminal móvil del
potenciómetro. Si éste se alimenta con 5 voltios en sus terminales fijos (a
y b), producirá un voltaje en su terminal móvil (c) equivalente a su
posición.

 La señal de referencia, r, corresponde a la posición deseada. Es decir, si

queremos que el motor alcance la posición 90 grados debemos colocar
una referencia en el potenciómetro que hace de set point para que que al
momento en que el motor haga girar el potenciómetro que va acoplado a
su eje pueda igualar a la referencia y hacer la salida nula en el
comparador de entrada.

 La señal de control, u, corresponde al voltaje producido por el controlador

para disminuir o anular el error. Si la señal de error es positiva indica que
la referencia es mayor que la salida real, entonces el controlador coloca
un voltaje positivo al motor para que continúe girando hasta minimizar o
anular el error. Si por el contrario la señal de error resulta negativa indica
que la salida sobrepasó la referencia entonces el controlador debe poner
un voltaje negativo para que el motor gire en sentido contrario hasta
minimizar o anular el error.
IV. MATERIALES:

 Un motor de cd de imán permanente de 12 voltios que no

consuma más de 1 amperio

 Potenciómetro lineal de 10 K, una sola vuelta. Se recomienda que

sea estrictamente lineal para un mejor desempeño

 Acople mecánico entre el eje del motor y el eje del potenciómetro.

  Fuente de 5 voltios de corriente directa para alimentar los
terminales fijos del potenciómetro.

 Fuente dual con voltajes de 0 a +-(12) voltios de cd, 1 amperio

mínimo

 Resistores de 1KΩ,39 KΩ,270 KΩ, 10KΩ.

V. PROCEDIMIENTO

 Implementación del controlador:

Iniciaremos con la implementación de un controlador proporcional análogo
para lo cual nos guiaremos del diagrama de bloques mostrado en la figura
El primer elemento que debemos construir es el sumador, el cual estará
compuesto por un amplificador operacional y resistencias eléctricas. Se
utilizará el amplificador operacional TL084 por su bajo costo y facilidad de
consecución en el mercado local. La figura muestra el diagrama de
conexionado de este integrado.

El TL084, es un chip que integra 4 amplificadores operacionales, se debe

alimentar, para su funcionamiento, a los terminales 4 y 11 con voltajes que
no superen los –18 y +18 voltios de cd respectivamente.

 Comparador:

comparador, se puede construir con el amplificador operacional del

TL0841 conectado como muestra la figura, en la cual se puede apreciar
que el voltaje de salida (terminal 6) es igual a la diferencia de los voltajes
de entradas (aplicados a los terminales 3 y 2), que en nuestro caso serán
la referencia, r, y la salida del potenciómetro y.

Conecte y pruebe el circuito del sumador aplicando diferentes voltajes de

cd (entre 0 y 5 voltios) a los terminales 3 y 2 y verificando que el voltaje de
salida, terminal 6, es igual a la diferencia entre los voltajes aplicados.
 Amplificador (control proporcional):

El circuito mostrado en la figura muestra el amplificador operacional

conectado como inversor.

Se puede apreciar que el voltaje de salida, Vo, es igual al voltaje de

entrada, Vi, amplificado R2/R1 veces, pero con polaridad inversa. Para
corregir la polaridad se debe emplear otro amplificador inversor, en
cascada, con ganancia igual a 1, es decir, con R2 = R1, como muestra la
figura. Se recomienda utilizar para R1 resistencias de valor 39 K, para R2
de 1K y para R3 una resistencia variable (potenciómetro) linealmente de
0 a 100 K, para conseguir variar la ganancia del controlador desde 0
hasta 100 aproximadamente.
 Amplificador de potencia:

El controlador proporcional análogo, basado en amplificadores

proporcionales, genera un voltaje proporcional al error, e, en la
relación:

Donde, la ganancia del controlador es:

Esta señal de control generada, u, será una señal de voltaje que puede
variar entre –V y +V dependiendo de la magnitud y polaridad del error.
Sin embargo, esta señal no tendrá la potencia necesaria para mover el
motor de cd por lo que se hace necesario colocar un amplificador de
potencia, que en nuestro caso se implementará con dos transistores
PNP y NPN. Vale la pena aclarar también que la salida de voltaje del
amplificador operacional no podrá ser mayor que el de la fuente que los
alimenta. La siguiente figura muestra el circuito completo del proceso
con controlador proporcional
Control integral

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en

estado estacionario, provocado por perturbaciones exteriores y los cuales no
pueden ser corregidos por el control proporcional. El control integral actúa
cuando hay una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando
esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción proporcional.
El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un
período determinado; Luego es multiplicado por una constante Ki.
Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para
formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del
sistema sin error estacionario. El modo integral presenta un desfase en la
respuesta de 90º que sumados a los 180º de la retro-alimentación ( negativa )
acercan al proceso a tener un retraso de 270º, luego entonces solo será
necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la
oscilación del proceso. <<< la ganancia total del lazo de control debe ser menor
a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador para conducir el
proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de acción
integral en minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en
escalón, el elemento final de control repite el mismo movimiento
correspondiente a la acción proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación
permanente de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda
proporcional.

La fórmula del integral está dada por:

Los valores de R y C para el control integral y el control derivativo dependerán
de los parámetros Ti y Td calculados por el alumno. Para el circuito mostrado en
en la parte inferior , el valor de Ti es aproximadamente igual a R*C y para el
circuito mostrado, el valor de Td es también aproximadamente igual a R*C.

Control integral.

Control derivativo

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto

del error; (si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e
integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna,
o "Set Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera
evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante Kd y luego
se suma a las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de
control a los cambios en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a
un cambio más rápido y el controlador puede responder acordemente.

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos

de anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el
movimiento de la válvula de control y su repercusión a la variable controlada.
Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el
proceso. Cuando el tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila
demasiado con relación al punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a
la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de
consigna con las mínimas oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control)
proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada.
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable
durante el arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de
retardo considerables, porque permite una repercusión rápida de la variable
después de presentarse una perturbación en el proceso.

Control derivativo
Este controlador PID análogo construido con amplificadores operacionales,
resistencias y transistores no solo es aplicable al sistema de posición tratado en
este documento sino a cualquier sistema cuyos valores de entrada y salida se
encuentren dentro de las magnitudes de voltaje y corriente "nominales" del
controlador. Es decir, se puede aplicar a cualquier sistema cuya variable de
salida sea sensada por un elemento que transmita una señal entre 0 y 5 voltios
(señal muy común en los procesos industriales o fácilmente transformables
desde una señal de 4 a 20 mA) y cuyo actuador trabaje con voltajes entre –12 y
+12 voltios de cd y 4 amperios.

SIMULACIÓN EN PROTEUS DEL CIRCUITO:

VI. APLICACIONES

 Antenas de rastreo
 Radio-telescopios
 Brazos robóticos

El robot asiste a la persona en los movimientos que esta desea realizar. Sin
importar si es hacia arriba o abajo, hacia la derecha o la izquierda. Un sensor
detecta inmediatamente las intenciones del usuario y el sistema de control se
ocupa de que el brazo robótico se mueva sin mayor esfuerzo en la dirección
deseada.

La rápida reacción y la fluidez del movimiento del brazo se logran con motores
DC maxon motor de la serie RE. Estos se usan en todos los ejes del Cobot.

Estos motores de corriente continua de alta precisión dotados de escobillas, con

una potencia desde 150 a 250 W, amplifican enormemente la fuerza del
trabajador. Este no solo ahorra energía, sino que puede concentrarse
plenamente en su trabajo. “Si para una tarea necesitamos una fuerza de 20 kg,
Cobot la reduce hasta 1 kg”, comenta Serge Grygorowicz, presidente y fundador
de RB3D. Él y su equipo humano se han propuesto mejorar las condiciones de
trabajo en la industria y minimizar las dolencias musculoesqueléticas. Su opción
preferida han sido los motores cc de maxon motor. “Ofrecen la combinación
ideal de peso, calidad y densidad de potencia”, lo que es muy relevante por todo
lo que se exige a los motores de corriente continua. Deben tener altas
velocidades y también altos pares, para transmitir con exactitud fuerzas grandes
y fácilmente controlables. Pero maxon motor no solo ha suministrado los
motores de corriente continua, sino también todo el paquete de transmisión. Los
motores DC de la serie RE se usan junto con sus correspondientes reductores
planetarios, encoders y controladores de posicionamiento EPOS. Esta solución
compacta, procedente de un solo proveedor, convenció a los ingenieros
franceses por su compacidad, su par de fuerza y su aceleración. Para este
proyecto, maxon motor ha colaborado estrechamente con CEA List, instituto
francés de investigación que ha desempeñado un papel importante en el
desarrollo del Cobot, pues hasta la actualidad apenas había robots industriales
controlados por fuerza humana. Y los que había eran tan lentos que
prácticamente no aliviaban la carga de trabajo de los operarios. Tanto más
importante ha sido la experiencia de CEA List con controladores Force-
Feedback de la industria atómica. Estos conocimientos han permitido a la casa
RB3D crear una nueva generación de robots industriales, los cuales mejoran de
forma sostenible las condiciones laborales en talleres y plantas de producción.

 Accionadores de discos rigidos

El control de discos duros, flexibles, unidades de CD-ROM o de DVD e

impresoras son parte de las aplicaciones de un paso a paso; estos son
ideales para la construcción de mecanismos en donde se requieren
movimientos muy precisos.
La característica principal de estos motores es el hecho de poder
moverlos un paso a la vez por cada pulso que s ele aplique. Este paso
puede variar desde 90° hasta pequeños movimientos de tan solo 1.8°,
es decir, que se necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para
el segundo caso (1.8°), para completar un giro completo de 360°.
La proporción de rotación es proporcional al número de pulsos
generados, mientras que la velocidad de rotación se relaciona con la
frecuencia de esos pulsos.
Los impulsos, en definitiva, se definen por un ángulo predeterminado
que es alimentado por un dispositivo programable.

 Sistemas de posicionamiento en impresoras

MOTOR P.A.P (Paso a paso):

El motor P.A.P es un dispositivo electromecánico, el cual convierte una

serie de impulsos eléctricos en desplazamientos angulares discretos, lo
cual significa que es capaz de avanzar una serie de grados o pasos
dependiendo de las entradas de control. El motor P.A.P se comporta de
la misma manera que un conversor digital analógico y puede ser
gobernado por impulsos procedentes de sistemas lógicos.

El motor P.A.P de una impresora se utiliza para el funcionamiento

giratorio del rodillo de una impresora y opcionalmente para el
movimiento del escáner presente en varias impresoras. Estos motores
pueden trabajar con un voltaje DC entre 12 y 24 VDC.
VII. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA

Se sabe que el motor responde al siguiente modelo pero no se conocen todos sus
parámetros

El campo magnético es fijo debido a que es provocado por imanes permanentes.

1. CIRCUITO ELÉCTRICO:

 Aplicando Laplace:

 Despejamos la ecuación:

… (1)

2. CIRCUITO MECÁNICO

Donde:
ea= Fuerza electromotriz inducida
Va =Voltajes de armadura [V]
Ra= Resistencias de armadura [Ω]
La = Inductancias de armadura [H]
Tg = Par generado [Nm]
θ = Posición angular referido al eje del motor [rad]
ω = Velocidad angular referida al eje del motor [rad/s]
J = Momento de inercia de la carga del motor y de la carga referida al eje del
motor [Kgm2]
B= Coeficiente de fricción viscosa del motor y de la carga referida al eje del
motor [Nms/rad]
TL= Par externo de carga [Nm /A]

Mediante las siguientes ecuaciones tenemos:

Ke =Kf

Tg = Tm

Reemplazando tenemos que:

𝑊(𝑠)
=
𝑉𝑎(𝑠)

 Reemplazamos lo siguiente :
  Pasamos al dominio de Laplace:

… (2)

 Reemplazamos ec(1) en ec(2):

 Despejando tenemos que la función de transferencia es :

…( 3)

3. MODELO FINAL
4. EN NUESTRO MOTOR DC –RS-385PH
  Los datos propios del motor:

Velocidad nominal = 9100rpm

Par nominal = 92.4g.cm
I sin carga = 90mA
I con carga = 440mA
Potencia nominal = 7.18W
Tensión nominal = 12-30 vdc
I= 0,90mA

Obtención de los Parámetros del Motor Eléctrico de Imán Permanente

Resistencia de Armadura (Ra)

La resistencia de armadura (Ra) se puede determinar midiendo directamente

las terminales del motor con un óhmetro (VOM). En el caso que la resistencia
tuviese un valor pequeño que no fuera posible medir con el VOM se puede
optar por cualquiera de estos dos métodos, el primero consiste en armar un
puente de Winston y mediante la ley de Ohm determinar la resistencia del
devanado de armadura. El segundo caso es más sencillo, consiste en tomar la
lectura de la corriente justo cuando el motor arranca. Es decir la corriente de
rotor bloqueado, esta se puede determinar introduciendo un pequeño voltaje
conocido, y observar ese valor, la corriente medida en ese punto corresponde
únicamente a la resistencia del conductor ya que todavía no se establece la
fuerza contra electromotriz o contra fem, con este valor y aplicando la ley de
Ohm se establece la resistencia de armadura. (Chapman,2012).

Inductancia de Armadura (La)

La inductancia de armadura al igual que la resistencia de armadura se puede
determinar directamente de las terminales del motor, esto se hace mediante un
inductometro. En el caso de no contar con el instrumento de medición se puede
recurrir al siguiente método:
Alimentar el motor con una fuente de voltaje alterno de frecuencia conocida
(por ejemplo el de la línea comercial que es de 60 Hz) y con el nivel de tensión
de bajo (aproximadamente el 50 % de la tensión nominal de la máquina), medir
la corriente de armadura (Ia).
Los valores de la corriente de armadura, la resistencia de armadura y la
frecuencia de la fuente de alimentación alterna se sustituyen en la siguiente
expresión para determinar la inductancia de armadura del motor.
Constante de Tiempo Eléctrica (te)
Una vez que se han determinado los valores de la inductancia y la resistencia
del motor es posible determinar la constante de tiempo eléctrica del motor,
despejándola de la siguiente ecuación:

Constante Contra Electromotriz (Ke)

Cuando el motor eléctrico se encuentra en funcionamiento se genera en el
devanado una fuerza contra electromotriz a causa de las leyes de Lenz y
Faraday, (Halliday & Resnick, 2007). Cuando la intensidad del flujo magnético
es constante el voltaje inducido (Eb) es proporcional a la velocidad angular (ω)
del tal forma que se puede expresar la constante contra electromotriz como:

Para tener una constante Ke confiable se debe obtener una muestra de datos
en forma experimental. Es aconsejable tomar lectura de velocidad, corriente y
voltaje de entrada del motor, partiendo desde el voltaje necesario para que
empiece a girar el motor hasta el voltaje nominal recordando que entre más
muestras obtengamos la constante será más precisa. Con los datos recabados
se realiza una regresión lineal o alguna de otro tipo que se ajuste mejor a los
datos, a fin de obtener así una constante más precisa del sistema.

Constante de Torque (Kt)

El motor a través de su eje motor entrega la potencia mecánica representada
por el par torsional, mismo que se relaciona por el producto de la corriente en el
devanado del rotor y el flujo magnético en el entrehierro siendo este producto
proporcional a la corriente de campo. La siguiente expresión determina el par
motriz como:

Debido a que el motor de estudio es de imán permanente los parámetros Kf, If y

Kt se pueden representar en una sola constante Kt, por razón de carecer de
alimentación para generar el campo magnético del estator, dando como
resultado la siguiente expresión:

La constante de torque se puede determinar de forma experimental utilizando

para ello una polea de radio conocido y un dinamómetro. El método consiste en
colocar la polea al eje motriz y sujetando el dinamómetro en la polea como se
muestra en la figura, con este arreglo se mide la fuerza que ejerce el motor
sobre el dinamómetro cuando se le aplica la tención nominal. Una vez que se
conoce la fuerza se multiplica por el radio de la polea y se obtiene el torque del
motor. Para tener un valor confiable del par motor es preciso recolectar una
serie de datos y con ellos determinar la media de la medida del torque motriz.

Mecánicamente el torque se determina por la expresión:

Partiendo de la condición de equilibrio del sistema mecánico se procede a

igualar las dos ecuaciones y despejar de ellas a Kt dando como resultado la
siguiente ecuación:
Constante de Tiempo Mecánica (tm)
De igual forma que el circuito eléctrico del motor tiene la constante de tiempo, el
sistema mecánico, también cuenta con una constante propia. Ésta determina el
tiempo en que el sistema mecánico alcanza el 63.2 % de la velocidad nominal
de la máquina. Para determinar el valor de esta constante se requiere de un
osciloscopio (digital con modo de captura de pantalla), conectado en los
terminales de alimentación del motor, posterior a esto se aplica la tensión
nominal al motor y se captura la gráfica de respuesta, en ella se determina el
tiempo en que alcanza T (63.2% de la tensión). Este tiempo corresponde a la
constante mecánica tm.

Momento de Inercia (Jm)

El momento de inercia se puede calcular de forma paramétrica con los
parámetros conocidos y calculados con antelación mediante la siguiente
ecuación.

Corriente de Arranque del Motor (Iarr)

Se denomina corriente de arranque a la corriente necesaria para que el motor
venza la inercia mecánica. Para poder determinar esta corriente se requiere
conectar un amperímetro a la entrada de tensión. Mediante una fuente de
voltaje variable, se aplica tensión al motor, incrementando el nivel hasta que el
rotor inicie su movimiento, y en ese instante, se deja de incrementar el voltaje
y se toma la lectura del amperímetro, bajo esas condiciones, la lectura
corresponde a la corriente de arranque (Iarr).

Torque de Fricción (Tf)

El torque de fricción corresponde al par necesario para vencer la fricción
estática. La fricción estática es una pérdida de energía originada por la inercia
de la dinámica del sistema que se presentan en las superficies de contacto
originada por la carencia de rodamientos antifricción.
El torque de fricción corresponde al producto de la constante de torque (Kt) y la
corriente de arranque (Iarr) como se observa en la siguiente ecuación:

Constante de Fricción de Coulomb (β)

Cuando el sistema se encuentra en estado estacionario la fricción corresponde
a la fricción de Coulomb o también llamada fricción seca. Cuando el sistema
alcanza la velocidad angular nominal (ω) la aceleración decrece hasta cero lo
que permite determinar la constante de fricción (β) en el sistema.
Para el estado estable el torque del motor está definido como:
Despejando a β de la ecuación anterior de obtiene:

Otro método para establecer el coeficiente β es mediante un análisis estadístico

de manera que es necesario realizar un gráfico
(Tm – Tf) contra ω en radianes, con una muestra de datos obtenidos
experimentalmente. Una vez graficados lo valores es preciso realizar la
correspondiente regresión lineal para ajustar la recta y determinar la pendiente
de la misma ya que está corresponde al valor de la constante de fricción de
Coulomb (β).
Con los parámetros aquí descritos es posible simular el comportamiento del
motor de cd de imán permanente solo basta con sustituirlos los parámetros en
la ecuación de transferencia.

Datos obtenidos :

 Resistencia de Armadura ( R ). Se obtiene midiendo directamente en la

armadura del motor con un voltímetro, el promedio de las muestras es la
resistencia.
R= ohmios

 Inductancia de armadura ( L ):
√𝑍 2 − 𝑅 2
𝐿= =ℎ
2π𝐹

donde: Z= ohmios

 Constante de Fuerza contra electromotriz ( Kb ):

Vi − R. I 𝑉
𝐾𝑏 = = [ /𝑠]
Wn 𝑟𝑎𝑑
Una vez encontrada la contate Kb, podemos encontrar la constante mecánica mediante
la relación: Kb=Km

 Coeficiente de fricción viscosa ( B ) :

Kb. I 𝑚
𝐵= = 10^3[N − /𝑠]
Wn 𝑟𝑎𝑑

 Constante de Inercia ( J ):

𝐽 = τm . B = [Kg − 𝑚^2]

Diagrama de bloques :

Reemplazamos los datos obtenidos en la ecuación 3 , para obtener la función de

transferencia del sistema :

ϴ(S)
H(s) = =
V(S) ( 𝑆2 + ( 𝑥10^ − 3)𝑆)( + 𝑆) + ( 2 𝑆)
 REPRESENTANDO EN MATLAB

%%FUNCION DE TRANSFERENCIA DE MOTOR

Va=12; J=0.003074;
%Inercia mecánica
f=0.000011125;
%Fricción viscosa de los rodamientos
K=0.02515;
%Constante mecánica del motor
R=0.54;
%Resistencia del circuito de armadura
L=0.023;
%Inductancia del circuito de armadura
num=K;
den=[(J*L) ((J*R)+(L*f)) ((f*R)+K^2)];
t=0:0.001:12;
step(Va*num,den,t)
xlabel('Tiempo(s)');
ylabel('Velocidad (rad/s)')
grid on

GRÁFICA
VIII. TERMINOS MAS USADOS:
Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión,
temperatura, etc.). También se denomina variable controlada.

Señal de referencia: es el valor que se desea que alcance la señal de salida.

Error: es la diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.

Señal de control: es la señal que produce el controlador para modificar la variable

controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error.

Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.

Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0. El PC solo envía y/o recibe
señales digitales.

Conversor análogo/digital: es un dispositivo que convierte una señal analógica en

una señal digital (1 y 0).

Conversor digital/análogo: es un dispositivo que convierte una señal digital en una

señal analógica (corriente o voltaje).

Planta: es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor, un
horno, un sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque de combustible,
etc.

Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.

Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente para

realizar un objetivo determinado.

Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola del
valor deseado.

Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión, flujo,
temperatura, etc.) en una señal eléctrica codificada ya sea en forma analógica o digital.
También es llamado transductor. Los sensores, o transductores, analógicos envían, por
lo regular, señales normalizadas de 0 a 5 voltios, 0 a 10 voltios o 4 a 20 mA.

Sistema de control en lazo cerrado: es aquel en el cual continuamente se está

monitoreando la señal de salida para compararla con la señal de referencia y calcular
la señal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para generar la señal de
control y tratar de llevar la señal de salida al valor deseado. También es llamado control
realimentado.

Sistema de control en lazo abierto: en estos sistemas de control la señal de salida no

es monitoreada para generar una señal de control.
¿Cuándo es mejor optar por motores de
corriente continua?
 En aplicaciones que requieran una gran fuerza de giro en el arranque del
motor. Gracias a su alto torque de arranque, los motores DC son más
adecuados aquí. Debido a que su torque es elevado, rompen la inercia que
puede ejercer la carga a desplazar durante el arranque.
 Siempre que necesites versatilidad. A través de aplicaciones externas que
emplean electrónica de control, es posible modificar su corriente para reducir o
aumentar el torque que entrega y velocidad de giro. Por otro lado, los motores
de corriente continua nos ofrecen buenos resultados, tanto en aplicaciones
de baja potencia, como en aplicaciones de alta potencia.
 En casos en los que necesites alimentar piezas, maquinarias o dispositivos
que jueguen con la potencia en su operación.
 En proyectos donde prima la carga sobre la precisión del movimiento, estos
motores pueden ofrecerte mejores resultados.

¿Cuáles son las aplicaciones de los

motores de corriente alterna?
 Son idóneos para proyectos en los que no se trabaja con un movimiento
estable y de velocidad fija.
 No son aptos para aplicaciones donde se necesiten velocidades muy bajas.
 En el caso de que tu aplicación exija el máximo rendimiento y entrega de par,
los motores alternos serán una buena elección.
 El precio es otro factor que puede hacer que te decantes por esta solución.
Dado que su fabricación es más sencilla, los precios de estos motores son
más reducidos respecto a los motores DC
 Por último, otro aspecto diferenciador es que pueden ser monofásicos y
trifásicos, mientras que los motores cc solo son monofásicos
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFIA :

 Chapman, S. J. (2012). Máquinas Eléctricas. México D.F.: McGraw Hill.

 Fitzgerald, A. E., Charles Kingsley, J., & Umans, S. D. (2004).
Máquinas Eléctricas. México D.F.: McGraw
Hill interamericana.
 Gaviño, R. H. (2010). introduccion a los sistemas de control. México:
Prentice Hall.
 Halliday, & Resnick, W. (2007). Fundamentals of Physics. U.S.A.
 Kuo, B. C. (1995). Sistemas de Control Automatico. D.F; México:
Prentice Hall.
 Nise, N. S. (2011). Control Systems Engineering. California; USA: John
Wiley & Sons, Inc.
 Ortega, M. G., & Capaho, C. G. (2009). Tesis: Obtencion experimental
de los parámetros del motor que se utilizará en el sistema de
locomoción de una esfera rodante. Bucaramangara. Ven.

X. LINKOGRAFIA

https://www.maxonmotor.es/maxon/view/application/Esto-si-que-es-echar-una-
mano-motores-de-corriente-continua
http://actuadores-ttp.blogspot.com/
https://clr.es/blog/es/motor-paso-a-paso-cuando-utilizarlo/
http://motoresdeimpresoras.blogspot.com/