PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN

DE RECUBRIMIENTOS

PROYECTO : PINTADO DE ESTRUCTURAS METALICAS

DEL ALMACEN DE CONCENTRADOS, PATIO
PUERTO – ILO

CLIENTE FINAL : SOUTHERN PERU COPPER CORPORATION

CONTRATISTA : IMCO PERU SA

UBICACIÓN : VIA DE EVITAMIENTO KM3, CERRO

COLORADO - AREQUIPA

Junio 2014

Rev. Fecha Elaborado por Revisado por Aprobado por

Fredy Vidal
Gin Salvador Gin Salvador
00 08.06.2014 Gerente Dpto.
Jefe Dpto. Técnico Jefe Dpto. Técnico
Tecnico

CORPORACIÓN MARA SA.

Jr. Perseo 251 Chorrillos lima 09 Perú Teléfono: 201-3535 Fax: 201-3534
www.aurora.com.pe
 INDICE

1. Objetivo …………….…………………………………………………….………........ 04

2. Alcances ..…………………………………….…………………………..……………. 04

3. Documentos y Normas de Referencia …….…………………………………………. 04

4. Requisitos y Condiciones Generales …….…………………………………………. 05

5. Condiciones de Exposición ………………………………………………………... 05

6. Procedimientos de Trabajo ……………………………………………………….. 05

6.1. Preparación de la superficie ……………………….………………………. 06

6.2. Aplicación …………………………………………………………………………. 06

7. Desarrollo …………………………………………………………………………………. 06

7.1. Monitoreo de Condiciones Ambientales ………………………………………. 06

7.2. Instrumentos de Control de Calidad ………………………………………. 07

8. Etapas de la Preparación de Superficie – Ejecución …………………………….... 07

8.1. Limpieza con solventes ………………………………………………..…….... 07

8.2. Chorreado abrasivo seco ………………………..………………………………. 07

8.3. Post Limpieza por chorreado ………………………..………………………………. 08

9. Sistema de Recubrimientos ……………………………………………………………….… 08

10. Etapas de la aplicación de recubrimientos …………………………………….… 08

10.1. Aplicación de la Primera capa ………………………………………………..…….... 09

10.2. Aplicación de la Segunda capa ………………………………………………. 10

10.3. Aplicación de la Tercera capa ………………………..………………………………. 11

11. Preparación de superficie para el resane y repintado en taller ………………….….. 11

12. Consideraciones durante la aplicación de los recubrimientos ………….………...... 12

13. Desarrollo de los Trabajos ………………………………………………………... 12

14. Responsabilidades ………….……………………………………………………… 13

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 PROCEDIMENTO DE APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS - REV. 00

1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es orientar al contratista (cliente) y al usuario final, en la ejecución de la

aplicación de los sistemas de recubrimientos propuestos para el proyecto en mención.

La asesoría es realizada por el Departamento Técnico de Corporación Mara S.A. (CMSA); siguiendo los
parámetros establecidos en el presente documento, procedimientos de las hojas técnicas de los
productos y normas técnicas internacionales de referencia.

El asesoramiento técnico se realiza durante las siguientes etapas del proyecto:

 Preparación de superficie.
 Preparación de los recubrimientos.
 Aplicación de los recubrimientos.
 Evaluación final e informe técnico.

2. ALCANCES

La coordinación y ejecución de este procedimiento es responsabilidad del Cliente y el Contratista.

3. DOCUMENTOS Y NORMAS TECNICAS DE REFERENCIA

NORMAS:

 SSPC Steel Structures Painting Council.

 SSPC PA1 Especificación de aplicación de recubrimientos en taller, obra y
mantenimiento.
 SSPC SP1 Limpieza con solventes.
 SSPC SP2 Preparación de superficie con herramientas manuales.
 SSPC SP3 Preparación de superficie con herramientas motoras.
 SSPC SP10 Preparación de superficie al grado metal cercano al blanco.
 ASTM D4285 Determinación de contaminantes en el aire comprimido – Prueba de Blotter
Test.
 ASTM D3276 Guía normada para inspectores de recubrimientos.
 ASTM E337 Medición de condiciones ambientales.
 ASTM D4417-C Medición del Perfil de Anclaje, Método de Cinta Réplica.
 ASTM D4414 Medición de espesores de película húmeda (EPH) de los recubrimientos.
 SSPC PA2 Medición de espesores de película seca (EPS) de los recubrimientos.
 ASTM D3359 Determinación de la adherencia por cinta.
 ASTM D4541 Determinación de la Adherencia, método Pull-Off.
 ASTM D1640 Método de Prueba para Secado, Curado o Formación de película de
Recubrimientos Orgánicos.
 ASTM D4752 Evaluación del curado de la película de zinc inorgánico (silicato de zinc)
mediante frote con MEK.
 ASTM D4228 Estándar para capacitación de aplicadores de recubrimientos en estructuras
de acero.
 SSPC Guía 15 Métodos de Campo para la Extracción y Análisis de Sales Solubles en
Sustratos de Acero y otros sustratos No Porosos.
 ISO 8502–6 Medición del nivel de contaminantes no visibles sobre la superficie (sales
solubles en agua, Método Bresle).
 ISO 8502-3 Determinación del Contenido de Polvo en Superficies Limpiadas por Chorro
Abrasivo.

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 HOJAS TÉCNICAS

Hoja Técnica de Sigmazinc 158

Hoja Técnica de Sigmacover 350
Hoja Técnica de Sigmadur 520
Hoja Técnica de Sigmazinc 109 HS

ESPECIFICACION

 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ACERO ESTRUCTURAL, FABRICACIÓN Y MONTAJE - Doc. Nº:

321196-SC15-1

4. REQUISITOS Y CONDICIONES GENERALES

Las etapas de preparación de superficie y aplicación de los recubrimientos deben ejecutarse de acuerdo a
ciertas recomendaciones:

 Todo procedimiento de limpieza o aplicación de recubrimientos a ser realizado, debe estar de

acuerdo con la recomendación del fabricante Corporación Mara SA (CMSA) y ser aprobado
previamente por la Contratista y el Usuario y así comprobar su eficacia de acuerdo con las normas
existentes y las condiciones climatológicas imperantes.

 Todos los procedimientos y las condiciones generales del proyecto, serán de obligatorio
cumplimiento por parte del Contratista.

 Los recubrimientos deberán almacenarse en bodegas suficientemente ventiladas y libres de calor

excesivo, fuera del contacto con fuego directo o cualquier otra circunstancia que pudiere iniciar un
incendio.

 Las recubrimientos deben ser adecuadamente mezcladas antes de su aplicación, siguiendo las
recomendaciones del Ingeniero en Recubrimientos (IR) de CMSA., hasta que la mezcla se haga
perfectamente homogénea.

 Las superficies pintadas no deben ser manipuladas hasta que la capa aplicada se encuentre
completamente seca. Todas las áreas pintadas que sufran deterioro, deberán ser resanadas y
pintadas nuevamente de acuerdo a un Procedimiento de Resane elaborado por el fabricante.

5. CONDICIONES DE EXPOSICION

Según Norma ISO 12944 – 2, el tipo de Exposición de Servicio es:

Exterior: C5-I, Very High, Exposición ambiental industrial, ambiente agresivo severo con alta
concentración de Humedad y Salinidad.

6. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

Antes de iniciar los trabajos se deben reunir los representantes a cargo de la ejecución del Proyecto, el
Contratista, el Usuario Final y/o CMSA, para unificar conceptos y normas con las cuales se determinarán
los parámetros para la ejecución del trabajo.

Tanto los procesos de preparación de superficie como los de aplicación de recubrimientos, serán
sometidos a inspección y pruebas por parte del IR de CMSA.

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 Es indispensable el conocimiento de equipos y materiales requeridos como: equipos de preparación de
superficie, boquillas, perfiles de anclaje y espesores de película húmeda y seca. Conocimientos mínimos
de recubrimientos, así como las normas de seguridad y técnicas de preparación de superficie y aplicación
de los revestimientos.

6.1. PREPARACION DE LA SUPERFICIE

El IR de CMSA en compañía del supervisor o capataz del Contratista, evaluará la condición final de la
superficie preparada, previo a la aplicación de la primera capa. Para esto, todas las zonas de trabajo
serán accesibles al IR de CMSA. El Contratista se obligará a corregir las zonas que no se encuentren
bajo las especificaciones requeridas.

Antes de iniciar la aplicación de los recubrimientos y después de realizada la limpieza de la superficie, el

Contratista deberá realizar un barrido con aire comprimido para retirar los restos de polvo, abrasivo o
cualquier materia extraña desprendible que afecte el desempeño del recubrimiento. Si las superficies
tratadas muestran esta presencia contaminante, la superficie afectada deberá ser limpiada y preparada
nuevamente, de acuerdo con las especificaciones pertinentes.

6.2. APLICACION

La Contratista, deberá solicitar asesoría de CMSA, especialmente en cuanto a las que se relacionan con
las condiciones de temperaturas y humedad del ambiente.

No podrán realizarse trabajos de aplicación cuando las condiciones de temperatura y humedad relativa
del ambiente estén fuera de los rangos recomendados en las hojas técnicas de los productos, debido a
posibles fallas de ampollamiento, desprendimiento, porosidad u otro defecto que disminuya la vida útil
normal del recubrimiento.

Las superficies que se pinten deberán ser protegidas hasta el máximo practicable contra los efectos de la
lluvia, la condensación y la contaminación hasta que la capa del recubrimiento se encuentre seca.

Cuando el espesor especificado del recubrimiento no sea obtenido mediante la aplicación de una capa,
deberán aplicarse capas subsiguientes, hasta que se obtenga el espesor indicado en las
especificaciones, estas no podrán efectuarse sino hasta que la anterior se encuentre completamente seca
y limpia para su aplicación. El espesor aplicado por cada capa no deberá afectar la apariencia ni las
propiedades y/o la vida útil del recubrimiento.

Después de cada aplicación de recubrimientos, el IR de CMSA de ser el caso, revisará la película final de
acuerdo a lo recomendado en las especificaciones de pintado. Todo el recubrimiento deberá aplicarse de
tal forma que el acabado sea uniforme en cuanto al color, textura y apariencia. El acabado deberá estar
libre de pinholes, arrugas, craqueos o fisuras. Cualquier deficiencia en estos aspectos, deberá ser
corregida por la Contratista.

7. DESARROLLO

7.1. MONITOREO DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES

Durante el desarrollo de los trabajos se deben monitorear los parámetros de las condiciones ambientales
como:
 Humedad relativa
 Punto de rocío
 Materiales contaminantes (polvo, etc.)
 Temperatura del medio ambiente

La aplicación del sistema de recubrimientos especificado se realizará bajo las siguientes condiciones
climatológicas y ambientales:

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  Humedad relativa no mayor a 85%.
 La temperatura de la superficie debe ser mínimo 3 ºC por encima de la Temperatura del Punto
de Rocío.
 Temperatura de superficie no mayor a 50°C.

7.2. INSTRUMENTOS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

 Psicrómetro y termómetro de contacto, para el monitoreo de las condiciones ambientales.

 Medidores de espesores de película húmeda.
 Elcometer 456, para medición de espesores de película seca.
 Cuchilla y cinta Elcometer para la determinación de la adherencia por cinta.
 Equipo hidráulico tipo III Elcometer 108, para la determinación de la adherencia por tracción.
 Micrómetros, para medición del perfil de anclaje (rugosidad) del acero.
 Conductímetro, para medición de la conductividad del abrasivo y de sales solubles en la
superficie preparada.

8. ETAPAS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE – EJECUCIÓN

8.1. LIMPIEZA CON SOLVENTES (SSPC SP1)

 En caso de encontrarse la superficie con contaminantes visibles como aceites y grasas se

deberá primeramente lavar el área con agua dulce y detergente biodegradable, según Norma
SSPC SP1, para luego ser enjuagado con abundante agua dulce de pH neutro y baja
conductividad.
 Luego se procederá a secar pasando aire seco a presión.

8.2. CHORREADO ABRASIVO SECO AL GRADO A METAL AL BLANCO (SSPC SP5)

 Eliminar previamente las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como:
salpicaduras de soldadura, bordes de maquinado, cordones de soldadura, filos, cantos y picos en
general, las mismas que deberán removerse mediante esmeril u otro método aceptable, dado que
en estas zonas el recubrimiento adopta espesores bajos y por abrasión se disminuye la
continuidad de la película dando inicio a la corrosión.

 El grado de limpieza a obtener será, según norma SSPC-SP5, Chorreado abrasivo al grado
metal al blanco, independientemente del estado inicial de las superficies y/o accesorios.
 Se utilizará abrasivo de tamaño medio de preferencia para obtener un perfil de anclaje en el rango

de 2.0 mils a 3.0 mils. En este caso se utilizarán de preferencia granalla angular G50 en el rango
de 20 – 40.

 La determinación de sales solubles en el abrasivo debe de ser como máximo 250 µS/cm. En caso
el valor obtenido en esta prueba sea mayor se procederá a determinar la conductividad de las
sales solubles extraídas de la superficie preparada mediante el método Bresle, prueba que será
determinante para la aceptación y/o rechazo del abrasivo.

 La determinación de sales solubles en agua, sobre la superficie de áreas exteriores, se realizará

según Método Bresle (ISO 8502–6), permitiéndose un valor máximo de 16.7 μS/cm para la
conductividad del agua y su equivalente en cloruro sódico de 100 mg/m2 máximo.

 La preparación de la superficie, se efectuará en toda la superficie, incidiendo en las esquinas, filos

y/o cordones de soldadura.

 El chorreado abrasivo seco a metal cercano al blanco contempla la eliminación de la totalidad de

los contaminantes visibles (mill scale, óxido, pintura antigua, suciedad), y se puede permitir dejar
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 sombras de recubrimiento antiguo y/o sombras de óxido hasta un 5% en áreas de forma aleatoria
en la totalidad de la superficie preparada.

 Durante el desarrollo de los trabajos, es decir al inicio y durante la preparación de las superficies,
se debe monitorear los parámetros de las condiciones ambientales como son: Humedad relativa,
Punto de rocío, Materiales contaminantes, Temperatura de la superficie etc.

 La aplicación de la primera capa debe de realizarse luego que la preparación por chorreado
abrasivo sea completada y en el menor tiempo posible antes de las 4 horas siguientes, siempre
que las superficies no presenten sombras de óxido y rastros de corrosión superficial, en caso
contrario deberán ser limpiadas nuevamente por chorreado abrasivo.

 La altura mínima de los caballetes al piso debe ser de 70 cm y con un mínimo área de contacto.

 En el caso que se aplique a nivel del piso, este debe de ser firme para evitar problemas de
polución, las cuales afectarían la aplicación, secado y el curado del recubrimiento.

8.3. POST LIMPIEZA POR CHORREADO ABRASIVO

 Inmediatamente después de terminado de realizado el chorreado abrasivo, se procederá a limpiar

con aire comprimido seco cualquier residuo de abrasivo, polvo, arena u otro contaminante.

 De ser el caso, usar láminas abrasivas (lijas) antes de la aplicación de la primera capa, para
remover las partículas de abrasivo que se incrustan en el perfil de anclaje y no son removidas
con el aire.

9. SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS

CUADRO N°1 - ESTRUCTURAS

N° de Capa Producto EPS (mils)

1ra SIGMAZINC 158, GRIS VERDOSO (*) 3.0
2da SIGMACOVER 350, BLANCO Ral 9010 6.0
Stripe Coat SIGMACOVER 350 (**) ---
3era SIGMADUR 520, BROWN BEIGE RAL 1011 3.0
EPS Total 12.0

EPS: Espesor de película seca

(*) Para áreas dañadas a metal desnudo se deberá de reemplazar el Sigmazinc 158 por el
Sigmazinc 109 HS.
(**) El Stripe coat se aplicará a filos, aristas, bordes y cordones de soldadura a un espesor
promedio de 3.0 mils de tal forma que el espesor total del sistema en dichas zonas se
encuentre en 15.0 mils aproximadamente.

10. ETAPAS DE LA APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS - EJECUCION

Todo proceso de aplicación de recubrimientos deberá ser realizado por personal capacitado, es decir
tanto el Aplicador así como el Preparador de los Recubrimientos deberán de haber sido previamente
homologados por el Departamento Técnico de Corporación Mara SA.

Previo a la aplicación de cada capa se deberá:

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 Verificar que todos los accesorios del equipo de aplicación como pistola y boquillas se encuentren
completamente limpios antes del inicio de la aplicación.
 Medir las condiciones ambientales antes y durante la aplicación de los recubrimientos. La
temperatura de la superficie deberá ser 3º C mayor que el punto de rocío y / o la humedad relativa no
debe ser superior al 85%, La temperatura del acero no deberá exceder los 50°C.
 Eliminar cualquier residuo o contaminante visible superficial.
 Para cada capa, se utilizará el tipo de boquilla indicado en la hoja técnica del producto y según las
indicaciones del IR de CMSA para lograr una buena aplicación y evitar reducir el rendimiento del
producto.

10.1. APLICACIÓN DE LA PRIMERA CAPA – SIGMAZINC 158

 No proceder a la aplicación del SigmaZinc 158 (silicato de zinc) a humedades relativas por debajo
del 50%.
 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Pigmento (Polvo de Zinc) y su
disolvente Sigma Thinner 70-04.
 Homogenizar la resina usando un agitador neumático o una paleta limpia.
 La relación de mezcla en volumen entre la Resina y el Pigmento es 81:19. Considerar que una mala
relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento disminuyendo considerablemente
las propiedades físicas y químicas a las que el producto fue diseñado.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego en agitación agregue suavemente el pigmento,
mezclando totalmente los dos componentes usando un agitador neumático o similar.
 Agregar el disolvente Sigma Thinner 70-04para facilitar la aplicación, de preferencia entre 5.0 a 10%
de acuerdo al requerimiento por galón del recubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamente
con ayuda de un agitador neumático o una paleta limpia.
 Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes.
 El recubrimiento no requiere de un tiempo de inducción.
 Durante la aplicación mantener en constante movimiento suave la mezcla para evitar que el zinc se
sedimento o asiente.
 Aplicar a un espesor de película húmeda de 5.0–6.0 mils para obtener un espesor de película seca
de 3.0 mils en promedio.
 Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (12 horas a 20 ºC). Si
la temperatura aumenta, el tiempo de vida útil disminuirá.
 El tiempo mínimo para aplicar la siguiente capa es de 12 horas (20°C) luego que se compruebe que
ha curado (norma ASTM D4752), el tiempo máximo es ilimitado cuando la superficie esté seca, libre
de contaminantes y de sales de zinc.
 Los espesores de película seca deben ser medidos, tomando como referencia la norma SSPC PA2
después de 4 horas (20°C) de secado como mínimo.
 Luego de la aplicación del SIGMAZINC 158, la humedad relativa pueda estar hasta en un 100%.

Reconsideraciones en la aplicación del SigmaZinc 158

 Reconsiderar que el producto SigmaZinc 158, es un zinc inorgánico (silicato de zinc) que puede ser
repintado en un intervalo mínimo de 12 horas sin afectar su calidad siempre que la humedad relativa
durante el proceso de curado haya sido por encima del 50 %.
 Cuando las condiciones de curado son desfavorables o se quiere reducir el tiempo de repintado, se
puede acelerar el curado 4 horas después de su aplicación por mojado o empapado con agua,
manteniendo la superficie mojada durante las 2 horas siguientes, seguido de secado.
 En caso los espesores de película seca obtenidos estén por debajo de lo especificado, se puede
corregir aplicando solo por pulverización una capa adicional del SigmaZinc 158 diluida entre el 25–
50% con Sigma Thinner 70-04 para obtener una capa húmeda visible que permanezca en ese
estado por algún tiempo.
 Por ser un producto de rápido secado y por las características del mismo, el uso de un medidor de
espesor de película húmeda (EPH) no es práctico, por lo que la habilidad y desempeño del aplicador
es muy importante.

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10.2. APLICACIÓN DE LA SEGUNDA CAPA – SIGMACOVER 350 BLANCO RAL 9010

APLICACIÓN DEL MIST COAT (CAPA NIEBLA)

 Luego de 12 horas (20 ºC) como mínimo de aplicado la primera capa y después de comprobar
su curado mediante la evaluación de frote con MEK según norma ASTM D4752, se procederá
aplicar el Mist Coat (Capa Niebla).
 Previo a la aplicación de la capa mist coat se deberá de eliminar mediante lijado general y aire a alta
presión, el polvillo superficial débilmente adherido generado por el Over Spray al aplicar la primera
capa.
 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su diluyente Sigma
Thinner 91-92PE.
 Homogenizar la resina usando un agitador neumático o similar.
 La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 80:20 (4:1), considerar que una
mala relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento disminuyendo
considerablemente las propiedades físicas y químicas a las que el producto fue diseñado.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego agregue el catalizador mezclando totalmente los
dos componentes usando un agitador neumático o similar.
 Agregar el diluyente Sigma Thinner 91-92PE para facilitar la aplicación, de preferencia al 40% de
acuerdo al requerimiento por galón del recubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamente.
 Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes.
 El recubrimiento no requiere de un tiempo de inducción.
 Aplicar un doble mist coat a un espesor de película húmeda de 3.0 mils para obtener un espesor de
película seca de 1.5 mils aprox. Esta capa debe ser uniforme y homogénea asegurando el 100 % de
la superficie cubierta.
 Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (3 horas a 20 ºC).

APLICACIÓN DE LA CAPA GENERAL

 Luego de 5 minutos como mínimo de aplicado el Mist Coat se puede proceder a aplicar la capa
general para el completado del espesor.
 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su disolvente Sigma
Thinner 91-92PE.
 Homogenizar la resina y el catalizador por separado usando un agitador neumático o una paleta
limpia.
 La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 80:20 (4:1) Considerar que una
mala relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento disminuyendo
considerablemente las propiedades físicas y químicas a las que el producto fue diseñado.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador mezclando totalmente los dos
componentes usando un agitador neumático o similar.
 Agregar el disolvente Sigma Thinner 91-92PE para facilitar la aplicación, de preferencia entre 10-
15% de acuerdo al requerimiento por galón de recubrimiento preparado y agitar la mezcla
nuevamente con ayuda de un agitador neumático o una paleta limpia.
 Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes.
 No requiere de tiempo de inducción.
 Aplicar a un espesor de película húmeda de 6.0 mils en húmedo (usar medidores de espesor de
película húmeda tipo peine) para obtener un espesor de película seca de 4.5 mils en promedio.
 En filos, aristas, bordes y cordones de soldadura se realizar una capa de refuerzo adicional a
la capa general (Stripe Coat), para este proceso se puede utilizar equipo sin aire y/o brochas.
El espesor a obtener en estas zonas de la capa epoxica luego de este proceso es de 9.0 mils
considerando la capa general y la capa de refuerzo.
 Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (3 horas a 20 ºC).
 El tiempo mínimo para aplicar la siguiente capa es de 10 horas (20°C), el tiempo máximo es 14 días
(20°C) cuando está directamente expuesto a la luz solar. La superficie debe estar siempre seca y
libre de todo tipo de contaminación.

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  Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2
después de 6 – 7 horas (20°C) de secado como mínimo.
 Condiciones extremas de alta humedad y bajas temperaturas retardan el proceso de secado y
curado, afectando la calidad del recubrimiento.
 Al aplicar el SIGMACOVER 350 en presencia de lluvia, esta será afectada en su proceso de curado
generando reparaciones por atrapamiento de agua de lluvia en la película del recubrimiento.

10.3. APLICACIÓN DE LA TERCERA CAPA – SIGMADUR 520 BROWN BEIGE RAL 1011

 Luego de 10 horas (20ºC) como mínimo de aplicado la capa intermedia se puede proceder a aplicar
la capa final.
 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su diluyente Sigma
Thinner 60-06.
 Homogenizar la resina y catalizador por separado usando un agitador neumático o una paleta.
 La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 88:12 (22:3). Considerar que
una mala relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento disminuyendo
considerablemente las propiedades físicas y químicas a las que el producto fue diseñado.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego agregue el catalizador.
 Homogenizar la mezcla, luego adicionar el diluyente para facilitar la aplicación, agregue el Sigma
Thinner 60–06 de preferencia entre el 5–15%, de acuerdo al requerimiento por galón del
recubrimiento preparado y agitar la mezcla nuevamente hasta que todo este homogenizado.
 El producto no requiere un tiempo de inducción.
 Filtrar la mezcla con una malla adecuada que no permita el paso de contaminantes.
 Aplicar el recubrimiento a un espesor de película húmeda a 6.0 mils (usar medidores de espesor de
película húmeda) para obtener un espesor de película seca de 3.0 mils en promedio.
 Aplicar el recubrimiento preparado antes de sobrepasar su tiempo de vida útil (5 horas a 20 ºC).
 El tiempo mínimo para aplicar la siguiente capa, en caso no se llegue al espesor de película seca
especificada, es de 6 horas a 20 ºC y el máximo es ilimitado cuando la superficie se encuentre seca
y libre de contaminantes.
 Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2,
después de 6 horas (20 ºC) de secado como mínimo.
 Condiciones extremas de alta humedad y bajas temperaturas retardan el proceso de secado y
curado afectando las características finales específicamente en el acabado y el brillo.
 Al aplicar el SIGMADUR 520 en presencia de lluvia, esta será afectada en su proceso de curado
generando reparaciones por atrapamiento de agua lluvia en la película del recubrimiento.

11. PREPARACION DE SUPERFICIE PARA EL RESANE Y REPINTADO EN TALLER (TOUCH UP)

Se establecen los procedimientos de control para el resane sobre áreas provistas con recubrimiento y/o
zonas a metal desnudo, debido a puntos de apoyo, daño mecánico y/o trabajos de soldadura.

Para realizar dichos trabajos se deberá considerar la aplicación de los productos indicados en el cuadro
Nº 01, según sea el caso.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE EN ÁREAS CON DAÑO MECANICO SUPERFICIAL, DAÑO A

METAL DESNUDO Y/O DAÑOS POR SOLDADURA.

 Pre-limpieza

Remover todo residuo, como polvo, aceites y grasas, mediante lavado con agua y detergente
biodegradable ayudándose con trapos industriales seguido de un enjuague con agua dulce de
acuerdo a la norma SSPC-SP1 u otro método aceptable.

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  Limpieza

En el caso que el sistema presente daño mecánico y ruptura de la película, se procederá a realizar
una limpieza mediante herramientas manuales en forma exhaustiva con lijas N°40 / N°60, escobillas
de cerdas metálicas etc. según norma SSPC SP2; así mismo se puede utilizar equipos motrices,
según norma SSPC SP3 los cuales a su vez incluyen cepillos de alambre rotatorios, escobillas
metálicas circulares, de copa, discos de corte de abrasivos y lijadoras o cualquier herramienta
neumática, eléctrica o de transición mecánica. Se debe tener cuidado al usar estas herramientas, ya
que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje.

Zonas con daños por soldadura deberán ser recortadas con herramientas motrices según norma
SSPC SP3 en forma uniforme hasta aproximadamente 2 pulgadas del área dañada, a fin de eliminar
la recubrimiento quemado, fundente y contaminación superficial, así como para dar rugosidad
apropiada tanto al metal como al recubrimiento que se encuentre fuertemente adherida. Considerar
de ser posible, una preparación por chorro abrasivo a grado cercano al blanco de acuerdo a
normativa SSPC SP10.

Defectos de soldadura de ser el caso serán reparados antes de la limpieza o pintado. La salpicadura
de soldadura en caso la hubiere, deberá ser eliminada y los cordones de soldadura deberán de ser
redondeados o contorneados con herramientas motrices para obtener un radio uniforme.

Se deberá de recortar convenientemente las áreas aledañas al resane para evitar dejar
recubrimiento débilmente adherida ya que podría levantarse por efecto del atrapamiento del
solvente al momento de aplicar el sistema de recubrimientos.

Pasar finalmente una corriente de aire a alta presión y/o un paño humedecido en thinner a dicha área
para retirar toda contaminación presente. Luego de la preparación anterior, se aplicará en las áreas
donde no hay recubrimientos: mismos productos aplicados a espesores originales.

AREAS CON DAÑO MECANICO SUPERFICIAL

 01 capa de Sigmacover 350 a 6.0 mils de EPS del color de la segunda capa tal como se
describe en el Cuadro N° 1.
 01 capa de Sigmadur 520 a 3.0 mils de EPS del color de la tercera capa tal como se describe en
el cuadro N° 1.
 Para la preparación de los recubrimientos proceder de igual manera que en los puntos 10.2 y
10.3.

AREAS CON DAÑO A METAL DESNUDO Y DAÑOS POR SOLDADURA

 01 capa de Sigmazinc 109 HS a 3.0 mils de EPS.

 01 capa de Sigmacover 350 a 6.0 mils de EPS del color de la segunda capa tal como se
describe en el Cuadro N° 1.
 01 capa de Sigmadur 520 a 3.0 mils de EPS del color de la tercera capa tal como se describe en
el cuadro N° 1.
 Para la preparación de los recubrimientos proceder de igual manera que en los puntos 10.2,
10.3 y Hoja técnica del Sigmazinc 109 HS.

12. CONSIDERACIONES DURANTE LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN

Para la aplicación de los recubrimientos, se utilizará equipo airless, equipo de aire, brocha de cerdas
firmes etc. Estos materiales deberán estar en perfectas condiciones de funcionamiento. Durante la
aplicación de los recubrimientos se determinará:

 Espesor de película húmeda (EPH)

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 El espesor de película húmeda se controlará periódicamente durante la aplicación de los
recubrimientos, esta medición será efectuada por el aplicador.

 Espesor de película seca (EPS)

El espesor de película seca se verificará que esté de acuerdo a lo especificado.

 Continuidad de Película

Se verificará la continuidad de la película seca en las estructuras por cada capa.

 Característica final de la recubrimientos

Se evaluará la apariencia general de la película, identificando las fallas de aplicación que pudieran
presentarse para su respectiva corrección.

13. DEL DESARROLLO DEL TRABAJO

Después de iniciados los trabajos y a partir de la fecha que se estipule, previamente el Contratista
estará en capacidad de desarrollar los distintos trabajos estipulados en el alcance de este
procedimiento. El IR de CMSA dará las recomendaciones pertinentes para el correcto empleo de los
recubrimientos, de igual forma registrará las condiciones de preparación de superficie, mezcla y
aplicación de los recubrimientos, así como las condiciones ambientales, estos registros estarán
disponibles para el representante de Imco Peru SA.

En el lugar de almacenamiento de los recubrimientos, el Contratista deberá pegar en lugar visible la hoja
técnica de seguridad de cada producto (MSDS) y disponer a la mano el certificado de calidad de cada
lote empleado en el trabajo, estos documentos se entregarán al Contratista durante la recepción del
material en el caso de los certificados.

14. RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del Ingeniero a cargo de las obras (Contratista) el total cumplimiento del presente
Procedimiento. Se entregará un reporte técnico de la asesoría al Ingeniero responsable del Proyecto de
de Imco Peru SA.

Lima, 08 de Junio del 2014

__________________________________________
REVISADO POR:
GIN SALVADOR U.

JEFE DEL DEPARTAMENTO TECNICO

NACE Coating Inspector Level II Certificado - CIP 20980

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