Apa - Vibraciones Mecanicas Acab

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES
VIBRACIONES MECANICAS
PRESENTADO POR:
CRUZ POMA, Jesús
DIAZ HUARACA Carlos
GARAY CERAS Cristian
GARAY CERAS Jean Marco
GUERRA SANCHEZ Elwin
MEZA ARTEAGA Efraín
ORELLANA GOMEZ Poul
OSCO CUSICUNA Jorman
YARANGA GASPAR Jeferson
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA CIVIL
ESTRATEGIAS DE METODOLOGIA DE APRENDIZAJE

DIRIGIDO POR: ROJAS ANTONIO, Seider
HUANCAYO – PERU
2012
INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 1
CAPITULO I ........................................................................................................................................ 2
CONCEPTOS BASICOS ..................................................................................................................... 2
1.1 ¿QUÉ ES LA VIBRACIÓN? ............................................................................................. 3
1.2 VIBRACION NO AMORTIGUADA ................................................................................ 3
1.3 VIBRACIÓN AMORTIGUADA: ..................................................................................... 4
1.4 VIBRACION LIBRE NO AMORTIGUADA DE UN PUNTO MATERIAL ............... 4
1.5 EL PENDULO SIMPLE: ................................................................................................... 5
1.6 VIBRACIONES FORZADAS.............................................................................................. 5
CAPITULO II ....................................................................................................................................... 8
COMPOSICIÓN DE LA CADENA DE MEDICIÓN ......................................................................... 8
2.1 SENSOR DE DESPLAZAMIENTO: ....................................................................................... 10
2.2 SENSOR DE VELOCIDAD: ........................................................................................... 11
2.3 ACELEROMETRO ............................................................................................................ 14
2.3.1 CURVA DE REPUESTAS DE FRECUENCIA DE ACELEROMETRO ................. 15
2.3.2 NOCIONES SOBRE LA SELECIONES DE ACELEROMETROS ................... 16
CAPÍTULO III .................................................................................................................................... 19
MANTENIMIENTO PREDICTIVO .................................................................................................. 19
3.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................................ 20
3.1.1: MANTENIMIENTOS ANTE FALLO. También llamado mantenimiento frente a rotura
.................................................................................................................................................... 21
3.1.2: MANTENIMIENTO CORRECTIVO. ............................................................................. 21
1 3.1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO......................................................................... 22
2 CAPÍTULO IV.................................................................................................................................... 24
3 MANTENIMIENTOS ........................................................................................................................ 24
4 4.1 CONCEPTOS Y DEFINICIONES BÁSICAS ................................................................... 25
5 4.2 NORMAS DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD VIBRATORIA EXISTENTES .... 26
6 4.3 CLASIFICACIÓN DE CONDICIÓN DE MÁQUINAS .................................................... 27
7 4.4 CRITERIOS DE EVALUACIÓN ................................................................................... 27
8 4.5 ASPECTOS GENERALES DE NORMAS PARA MEDICIÓN EN PARTES
9 ROTATORIAS DE LA MÁQUINA............................................................................................ 28
10 MEDICIONES DE DESPLAZAMIENTO:................................................................................ 28
11 ANEXO I ............................................................................................................................................ 34
12 GLOSARIO ........................................................................................................................................ 34
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26
27
1
6 INTRODUCCIÓN
7
8 Una vibración mecánica es la oscilación repetida de un punto
9 material o de un cuerpo rígido en torno a una posición de equilibrio. En muchos dispositivos
10 conviene que haya movimientos vibratorios y se generan deliberadamente como ejemplo.
11 En el caso del péndulo utilizado para regular un reloj, una cuerda pulsada de una guitarra o
12 de un piano, el vibrador que se utiliza para dar una forma compacta al hormigón.etc.
13 Es importante ya que el ingeniero tiene por misión crear y
14 regular las vibraciones. Las vibraciones que se producen en las estructuras a causa de
15 terremotos o de circulación de vehículos próximos pueden dañar a aquella e incluso
16 destruirla. En tales casos, la misión del ingeniero es eliminar las vibraciones (o, al menos,
17 reducir todo lo posible su efecto) mediante un proyecto adecuado.
18 LA PRESENTE MONOGRAFIA tiene como objetivo presentar al lector conocimientos
19 básicos de vibraciones mecánicas en una estructura que consta de cuatro breves capítulos
20 que analizaremos, cada uno presenta sub temas, que esta diseñado básicamente con
21 expresiones simples en el siguiente minuto que usted revise. Con este pequeño material
22 espero formar una parte de sus saberes previos.
23
2
8 CAPITULO I
9
10
11
12 CONCEPTOS BASICOS
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22
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3
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14 1.1 ¿QUÉ ES LA VIBRACIÓN?
15 VIBRACIÓN: Es el movimiento de vaivén que ejercen las
16 partículas de un cuerpo debido a una excitación (I:\Vibraciones mecánicas.htm, 2012)
17 mientras. La Vibración mecánica (I:\Vibraciones mecánicas.htm, 2012): Es el
18 movimiento de vaivén de las moléculas de su cuerpo o sistema debido a que posee
19 características energéticas cinéticas y potenciales
20 1.2 VIBRACION NO AMORTIGUADA
21 Cuando las fuerzas que se oponen a la fuerza recuperadora
22 (rozamiento, resistencia del aire, amortiguamiento viscoso, etc.)Son despreciables, se repiten
23 a sí mismas infinitivamente.
4
1 1.3 VIBRACIÓN AMORTIGUADA:
2 Cuando no sean despreciables dichas fuerzas resistivas, llegan
3 a desaparecer. Está claro que todo sistema real contiene fuerza de rozamiento que llegarían a
4 detener las vibraciones libres. Sin embargo en muchos sistemas la perdida de energía
5 debida a la resistencia del aire, el rozamiento interno de los resortes u otras fuerzas resistivas
6 es tan pequeña que el análisis basado en un amortiguamiento despreciable da, a
7 menudo, resultados técnicamente satisfactoriamente. En particular, la frecuencia y el
8 periodo de oscilación que se obtienen para un sistema animado de vibraciones libres tienen
9 un valor muy próximo al que se obtiene para un sistema vibrante que tenga un
10 amortiguamiento pequeño.
11 1.4 VIBRACION LIBRE NO AMORTIGUADA DE UN PUNTO
12 MATERIAL
13 Consideramos un bloque de masa m que se deslice por una
14 superficie horizontal externa de rozamientos, como la representada en la siguiente figura.
15 Desplazando el bloque una distancia Xo y soltando con una velocidad inicial Xo= Vo se
16 induce una vibración
17 IMAGEN 02: BLOQUE HORIZONTAL
18 REFERENCIA: (WILLIAM F. RILEY, LEROY D. STURGES, 2006)

5
1 1.5 EL PENDULO SIMPLE:
2 La importancia de la ecuación diferencial proviene del hecho
3 que describe el movimiento de muchos otros sistemas mecánicos sencillos. Por ejemplo, un
4 péndulo simple consiste en una masa oscilando en el extremo de una cuerda(o mejor, un
5 alambre sin masa de longitud L. (William F. Riley, Leroy Y D.sturges, 2006)}
8 IMAGEN N°03: PENDULO SIMPLE
10 REFERENCIA: (Diaz, 1999)
11
12 1.6 VIBRACIONES FORZADAS
13 Los sistemas mecánicos para trabajar normalmente precisan de
14 la acción de un agente externo. Las vibraciones pueden ser generadas no solamente por el
6
1 funcionamiento de un equipo, por una falla, sino que también puede llegar por otras fuentes
2 tales como sismos, transmisiones de otras máquinas. (Hernandez, 2007)
3 IMAGEN N° 05: SISTEMA CON VIBRACION FORZADA
4 FUENTE: (Diaz, 1999)
5 APLICANDO: la segunda ley de Newton, en la presente figura se tendrá lo siguiente:
𝑑2
6 𝑚 2 (𝑥 + 𝑎𝑏. 𝑐𝑜𝑠𝑤. 𝑡) = −𝑘𝑥
𝑑𝑡
7 𝑚𝑥̈ − 𝑎𝑏𝑤 2 cos(𝑤. 𝑡) = −𝑘𝑥
8 De donde dividiendo la masa del sistema se tendrá:
10 Como se aprecia de esta última ecuación ahora están presentes dos frecuencias, la propia del
11 sistema y la impuesta por la fuerza excitadora. Luego, de la relación que guarden estas
12 frecuencias entre si dependerá el comportamiento bajo el sistema bajo la acción de la fuerza
13 excitadora 𝐹0 𝑐𝑜𝑠𝑤. 𝑡.
14 A partir de la ecuación se analizaran tres casos:
15 a) Si se cumple 𝑤 ≪ 𝑤0 , la fuerza de inercia será mucho más pequeña que la fuerza
16 elástica y el sistema se mueve en fase con la fuerza impulsadora con una
17 amplitud que dependerá de la rigidez del mismo.
𝐹0
18 𝑥(𝑡) = cos 𝑤. 𝑡
𝑤0
7
1 b) Si se cumple 𝑤 ≪ 𝑤0 , entonces la fuerza de inercia es mayor que la fuerza
2 elástica del sistema por lo que este se moverá con una aceleración y en fase
3 opuesta a la fuerza impulsadora.
4 𝑥(𝑡) = −𝐹0 𝑤 2 cos 𝑤 . 𝑡
5 c) Si se cumple que 𝑤 ≪ 𝑤0las amplitudes de oscilación se hacen muy grandes
6 denominándose este fenómeno resonancia. Para demostrar este planteamiento se
7 determinara la amplitud del sistema.
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9 CAPITULO II
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13 COMPOSICIÓN DE LA CADENA DE MEDICIÓN

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15
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13
14 En líneas generales el procedimiento, se divide en dos partes,
15 una parte mecánica y otra electrónica, como presentamos:
16 • Vibración mecánica: presenta la parte mecánica de la cadena, es el fenómeno físico a
17 medir e interpretar.
18  ETAPA TRANSDUCTOR: Corresponde a la etapa en la que el sensor capta el
19 Fenómeno físico a medir, y transforma la magnitud censada en una señal eléctrica,
20 que tiene una relación de proporcionalidad con la magnitud medida.
21
22 Es el punto de partida del proceso de medición, idealmente el
23 sensor debería reproducir la situación real de la magnitud medida, de forma totalmente
24 exacta, cosa que en la realidad no ocurre, pero debemos tratar de lograr que este valor se
10
1 acerque lo más posible a la realidad, ya que si la señal obtenida por el sensor no refleja la
2 realidad, se tiene un nivel demasiado alto de ruido, los rangos de frecuencia no
3 corresponden, tenemos una medición con errores de procedimientos, etc.
5 Entonces como ingenieros no nos sirve de nada tener el resto
6 de la cadena en condiciones óptimas y tener personal altamente calificado si la información
7 que se le entrega al equipo es errónea. (Hernandez, 2007)
9 En esta etapa debemos determinar el tipo de sensor que
10 utilizaremos para cada punto de medición, presentamos tres alternativas de sensores, cada
11 uno con sus ventajas, limitaciones y usos, que debemos conocer, a saber:
12 • Sensor de desplazamiento sin contacto.
13 • Sensor de velocidad.
14 • Sensor de aceleración. (Hernandez, 2007)
15 2.1 SENSOR DE DESPLAZAMIENTO:

16 Entrega la distancia que existe entre el eje y el sensor, su
17 unidad de medida es el valor pico a pico y la sensibilidad general es de 200 (mV/Mills) lo
18 que significa que:
19 Si el sensor mide un desplazamiento pico a pico de 1 (mils), entonces,
20 tendremos un voltaje de salida de 200 mV. (Hernandez, 2007)
21 El sensor propiamente tal, no es otra cosa que una bobina eléctrica cubierta. Por un material
22 estable.
23 El oscilador demodulador le proporciona al sensor un voltaje
24 de alta frecuencia. Este voltaje variable, al pasar por la bobina(sensor) produce un campo
11
1 magnético variable, Este campo magnético variable, induce en la superficie del eje
2 (partimos de la base que el eje a monitorear es un material conductor) corrientes parásitas o
3 de Eddy, vale decir, el eje tendrá un comportamiento análogo al del secundario de un
4 transformador, produciendo una pérdida o absorción de energía del campo magnético de una
5 bobina, lo que resulta en la variación o modulación del voltaje en ella. (Hernandez, 2007;
6 Paz, 2006)
7 Entonces, las variaciones del voltaje son proporcionales dentro
8 del rango lineal del sensor- a la distancia “d”. Luego el demodulador, remodela el voltaje y
9 entrega como salida una señal que es proporcional a la distancia “d”. Es importante hacer
10 notar que el sensor nos entregará una señal compuesta, tanto por una parte media, conocida
11 como señal DC (Directa Current) que recibe el nombre de GAP y que corresponde al valor
12 medio de la distancia que existe entre la punta del sensor y el eje. Además, se compone de
13 una parte variable, conocida como señal alterna (AC, por alterna current) que corresponde a
14 la vibración propiamente tal del eje. Estas señales son muy importantes para el análisis,
15 siendo la señal alterna, la utilizada para el análisis de vibraciones del eje, mientras que el
16 GAP, nos servirá para monitorear la posición del eje dentro del descanso, herramienta muy
17 utilizada en el trabajo con descansos hidrodinámicos o planos. (William F. Riley, Leroy Y
18 D.sturges, 2006)
19 2.2 SENSOR DE VELOCIDAD:
20 Los sensores se posicionan en la superficie exterior del
21 descanso y miden el desplazamiento de la carcasa, no directamente el desplazamiento del
22 eje. (Hernandez, 2007)

12
1 La bobina móvil, formada por vueltas de conductores
2 eléctricos de longitud I, se desplaza en el hierro del imán, en ella se induce el voltaje e al
3 cortar los conductores las líneas del flujo magnético. Este voltaje o señal eléctrica de salida
4 del sensor, es proporcional a la velocidad relativa V con que se mueve la bobina. Por esta
5 razón, el instrumento constituye un sensor de velocidad. El voltaje e, de circuito abierto, se
6 obtiene como: (Diaz, 1999)
7 E= B.I.v
8 En la que sus unidades serán nolts cuando B se encuentre en Tesla es en m y v es en m/s.
9 En sensor de velocidad de generación propia, puede ser
10 diseñado con estructura diferente, es decir, con el imán móvil y la bobina fija.
11 FIGURA N°06: SENSOR DE VELOCIDAD DE LA VIBRACION
12 FUENTE: (William F. Riley, Leroy Y D.sturges, 2006)
13 Los convertidores electromagnéticos generan una señal de
14 voltaje relativamente grande, espectro que a veces le permite trabajar sin amplificador,
15 particularmente bajas frecuencias, donde su voltaje de salida mayor en comparación con
16 otros tipos de convertidores. La impedancia de la bobina es pequeña, inclusive, a

13
1 relativamente altas frecuencias; por lo cual un voltímetro digital, con escala en valor
2 efectivo o pico de alta impedancia de entrada, la medición directa es realmente posible.
4 Este tipo de sensor permite el diseño de grandes amplitudes de
5 desplazamiento. En ocasiones, su uso está limitado por su elevado peso con relación a la
6 estructura a medir. Para aquel sensor, en el cual la bobina esta sísmicamente montada, la
7 masa que fija a la estructura corresponde prácticamente, al peso total del instrumento Las
8 condiciones a que está sometido este sistema puede ser llevado al modelo simplificado de
9 masa resorte con un grado de libertad, al que se señale la acción de la fuerza excitadora 𝐹𝑒 ,
10 este modelo, el cual prescinde del amortiguamiento, permitirá determinar las propiedades
11 fundamentales de los sistemas mecánicos con vibraciones forzadas
12
13 Muchos diseños de este tipo de sensores de velocidad pueden
14 usarse para medir vibraciones tanto en la dirección vertical, como en la horizontal
15 (entiéndase, el instrumento parado o acostado) en algunos casos, se necesita ajustar los
16 muelles del sistema elástico para compensar el desplazamiento de la masa sísmica debido a
17 su propio peso, cuando la dirección de la posición es cambiada. Independientemente de la
18 posición, la sensibilidad transversal del instrumento es pequeña (= 4%).
19 Los medidores de velocidad electrodinámicos son estables para
20 oscilaciones mecánicas menores de 30 g, es decir, unos 300 m/𝑆 2 (como criterio
21 comparativo) y son aceptables al medir en un intervalo de 10 Hz a 1Hz.
22 Como desventajas de este tipo de sensor se pueden resumir las siguientes:

14
1  Relativamente grandes dimensiones y elevado peso.
2  Caída exponencial de la señal de salida e al medir por debajo de 10 Hz,
3 necesitando correcciones.
4  Reducida precisión al medir en el entorno de 1kHz.
5  Sensible influencia en la respuesta del instrumento al medir en presencia de
6 campos magnéticos intensos.
7  Como establece la norma ISO, la vibración expresada en velocidad es el
8 mejor parámetro para medir oscilaciones. Pero en realidad, no
9 necesariamente el sensor de velocidad es el mejor tipo de instrumento. Si
10 agregamos que la señal de aceleración emitida por el sensor piezoeléctrico, se
11 integra con la instrumentación electrónica secundaria produciendo la señal de
12 velocidad, entonces, es otro elemento más a reconocer en las ventajas de los
13 acelerómetros-
14 2.3 ACELEROMETRO
15 El sensor más utilizado es el piezoeléctrico, estos se basan en
16 las propiedades, de ciertos materiales cerámicos como el cuarzo. Estos materiales tienen una
17 distribución asimétrica de carga interna, de tal forma que al aplicarles una fuerza
18 Externa en la dirección de su polarización se desarrolla una carga eléctrica entre sus
19 superficies,
15
1 IMAGEN N° 07: ACELEROMETRO
2 FUENTE: (Hernandez, 2007)
3 2.3.1 CURVA DE REPUESTAS DE FRECUENCIA DE ACELEROMETRO
4 La curva de respuestas de frecuencia de un
5 acelerómetro (también conocida como curva de calibración por frecuencia) es
6 obtenida por. El generador de funciones que entrega la señal eléctrica sinusoidal
7 en la frecuencia requerida al amplificador de potencia. Este le amplifica hasta
8 los parámetros de voltaje corriente alternos, necesario para buen funcionamiento del
9 generador de vibraciones o vibrador. Acoplados mecánicamente a la bobina móvil
10 (1) del vibrador se ubica preferentemente en línea, el acelerómetro de referencia (2)
11 (o patrón de trabajo) unido al acelerómetro (3) cuya curva de respuesta por
12 frecuencias se desea de obtener. El acelerómetro de referencia debe poseer una de
13 banda de frecuencia hasta la resonancia
14
16
1 El acelerómetro patrones se caracterizan por ser de
2 pequeña sensibilidad y masa sísmica. La frecuencia de generador va
3 aumentándose(o disminuyéndose) para barrer la banda se frecuencia deseada, y la
4 bobina móvil del generador de vibraciones incrementara (o disminuirá) su
5 impedancia transmitiéndose mayor o menor de energía, según sea el caso. Si se
6 permite semejante alteración la respuesta conseguida, no responde a la del
7 acelerómetro bajo prueba. Sino a la del sistema elástico del vibrador para obtener la
8 curva (en cualquier caso) se necesitara fijar la corriente y el voltaje aplicando la
9 bobina móvil .esto se consigue estableciendo la línea del realimentación para lograr
10 estabilidad automática de ambos parámetros a medida que se varié en frecuencia. Así
11 se logra la aceleración constante en el plano del vibrador sobre el que se han fijado
12 ambos acelerómetro.
13
14 2.3.2 NOCIONES SOBRE LA SELECIONES DE ACELEROMETROS
15 Uno de los críterios fundamentales para la selección del
16 acelerómetro piezoeléctrico es la sensibilidad, la que se define, como el consiente
17 de la señal eléctrica de la salida del instrumento respecto a la aceleración que se
18 crea. Esta puede expresada ya sea tanto sensibilidad de carga. (Diaz, 1999)
𝑞 𝑝𝐶. 𝑆 2
19 𝑆𝑞 = . ( )
𝑦 𝑚
20 Donde q; es la carga generada a la aceleración y tenemos como se sensibilidad de
21 voltaje
𝑈 𝑚𝑉. 𝑠 2
22 𝑆𝑈 = .( )
𝑌 𝑚
17
2 Donde U: es el voltaje de salida del sensor ambas sensibilidades están relacionados
3 por la ecuación
4 𝑆𝑞 + 𝐶𝑡 = 𝑆𝑈
5 Siendo C: la suma total de capacitación del circuito (sensor cable y preamplificador
6 en caso que está siendo utilizando)
7 La sensibilidad de carga depende de muchos factores pero principalmente, de las
8 propiedades de la cerámica piezoeléctricas poli cristalina, de su geometría y de su
9 masa sísmica. En dependencia del tamaño del acelerómetro se puede tener un
10 incremento de la sensibilidad para determinar pastilla ferro eléctrica, ello logra a
11 cambio de una reducción de la frecuencia límite superior. La práctica demuestra que
12 el instrumento también se hace más sensible al ruido acústico, por lo que en
13 ocasiones se requiere influir en el diseño para reducirlo. (Diaz, 1999)
14 La sensibilidad transversal es otra característica a tener en cuenta en los acelerómetros. La
15 sensibilidad que muestra el sensor en ejes perpendiculares de comprensión debe ser menor o
16 igual al 5 % de la que presenta en su eje principal. (Diaz, 1999)
17 FIGURA N°08 DIRECCIONES DE SENSIBILIDAD REDUCIDA
18 FUENTE: (Diaz, 1999)

18
1 Existen toda una serie de factores ambientales que influyen en
2 mayor o menor grado sobre la sensibilidad de los acelerómetros. Por esto, la magnitud de
3 dichos factores son satos necesarios para la selección. (Diaz, 1999)
4 Entre estos factores se tienen:
5  La humedad, en el caso que el instrumento no sea sellado (se
6 desprecia el efecto corrosivo sobre el cuerpo del sensor) (Diaz, 1999)
7  Las variaciones de temperatura.
8  La radiación nuclear.
9  La temperatura ambiente.
10  Los esfuerzos o tensiones en la base (o punto de sujeción)
11  El ruido sonoro
12  El campo magnético o la interferencia electromagnética intensos.
13  El ruido triboelectrico
14 Otro parámetro a considerar en la selección del instrumento se refiere a su peso. El
15 peso de la estructura o la maquina donde este vaya a ser instalalado. Un intervalo ya
16 tratado, pero por ello no menos importante, es el intervalo de frecuencias del
17 acelerómetro. (Diaz, 1999).
18
19
20
21
22
23
19
8 CAPÍTULO III
10
11
12 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
13
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17
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19
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21
20
10
11
12
13
14 3.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO

15
16 Existen varios tipos de mantenimiento con diferencias en
17 cuanto a objetivos, planificación, recursos necesarios, etc. En la actualidad, en las grandes
18 industrias, ninguna de estos tipos se utilizan exclusivamente, sino que se realiza un
19 mantenimiento planificado que combina los diferentes tipos con el objetivo de optimizar los
20 coste globales y la disponibilidad de los equipos, tal como se describe en el apartado
21 diversos términos como mantenimiento proactivo, mantenimiento basada en la
22 fiabilidad(reliability base maintenance. O RBM) o mantenimiento productivo total (total
23 productive maintenance o TPM) designan formas diferentes de enfocar la planificación del

21
1 mantenimiento en una planta industrial combinando los cuatros tipos básicos citados así
2 como ciertos enfoques adicionales. Eatas tipologías básicas de mantenimiento son las
3 siguientes:
4 3.1.1: MANTENIMIENTOS ANTE FALLO. También llamado mantenimiento frente a
5 rotura (breakdown maintenance).se refiere a las operaciones de mantenimiento que tiene un
6 lugar tras el fallo y cuyo objetivó fundamental es rápida devolución de maquina a las
7 condiciones de servicios. Para ellos se pone énfasis en sustituir o reparar rápidamente las
8 piezas que han fallado. (Paz, 2006)
9 Si bien es un tipo de mantenimiento pocos desarrollado, en la
10 actualidad se utilizada masivamente junto con el mantenimiento correctivo debido, en unos
11 casos a un desconocimientos más avanzados de las técnicas de mantenimiento y a la falta de
12 organización aunque, en otros casos, están plenamente justificado por ser el método más
13 eficientes.
14 La ventaja fundamental de este método es la rapidez de la puesta en funcionamiento:
15  Las averías imprevistas pueden dar lugar a siniestro con consecuencias graves
16 para el personal o resto de las instalaciones. Así este tipo de mantenimiento
17 no reduce el riesgo de daños en los trabajadores ni en las instalaciones
18 3.1.2: MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

19
20 Este tipo de mantenimiento tiene las misma característica que
21 el anterior ( mantenimiento ante el fallo) salvo en que considera necesario no solo reparar la
22 maquina averiada sino también buscar, diagnosticar y corregir la causa real que provoca el
23 fallo. (William F. Riley, Leroy Y D.sturges, 2006)

22
1 Las ventajas e inconvenientes de este método son las misma
2 que en el mantenimiento ante el fallo, con la salvedad de que, al reparar la causa original de
3 fallo se previene la rápida reaparición del mismo.
4 Este método, mas indicando que el mantenimiento ante el fallo
5 (no correctivo), solo es aplicable cuando existe disponibilidad suficiente de equipos de
6 repuestos y la sustitución es rápida, economía y no supone interrupciones ni perjuicios en el
7 proceso productivo. Esto suele ser así en el caso de máquinas sencillas y baratas y de las
8 cuales existen varias unidades en la planta industrial, lo que permite con un repuesto
9 reducido cubrir gran parte de los eventuales fallos. En esto casos, probablemente el
10 mantenimiento correctivo sea más económico y eficiente que cualquier otro.
11
12 3.1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

13
14 Es el tipo de mantenimiento cuyo objetivo consiste en prevenir
15 el fallo, el mantenimiento preventivo más común es el planificado (PPM (.planned
16 preventive maintenance). Se basa en el establecimiento de rutina sustitución de piezas a
17 intervalos periódicos de tiempo. En mayoría de casos la sustitución de un componente se
18 realiza sistemáticamente, independientemente del estado de la pieza, basándose en el
19 número del ciclo realizados el tiempo de trabajo de la máquina y en la información
20 históricas del tiempo medio entre fallos ( MTBF, mean time between afluiré) del
21 componente. De este modo tratan de evitarse los fallos inesperados. El éxito del método
22 radica en adecuada elección de los intervalos de sustitución de las piezas.
23 Este tipo de mantenimiento también incluye las operaciones
24 preventivas que se ejecutan aprovechando alguna coyuntura (maquina parada por cuestiones
23
1 de producción, maquina parada por avería de otras piezas etc.) que permite obtener un
2 beneficio al realizar en ese momento la sustitución de la pieza a la que se aplica prevención
3 (mantenimiento preventivo de oportunidad). (goldstein, 1999)
4 La ventaja de este método, frente al mantenimiento correctivo,
5 es el que se planificación del mantenimiento es más sencilla, produciendo. Además, reduce
6 la necesidad de almanecenamiento de repuestos, ajustados a la adquisición de los mismo a
7 los periodos planificados de inspección. El método es especialmente indicando para aquellos
8 componentes que tienen una curva de deterioro claramente dependiente del número de
9 ciclos, como por ejemplo los filtros. De hechos el cambio de aceite y faltos o bujías en un
10 automóvil es claro ejemplo de la aplicación de estrategias de mantenimiento preventivo.Sin
11 embargo, este método tiene algunas desventajas, entre las que cabe reseñar:
12
13  Puede resultar antieconómica si los periodos de sustitución de piezas no están
14 correctamente definido (no se agota la vida útil de las piezas). Labor complicada dado el
15 elevado número de factores variables que puede afectar a la vida de algunas piezas.La
16 intervención preventiva sobre la maquina por un operario puede introducir nuevos fallos
17 en la misma, debidos a errores humanos en los trabajos de sustitución, fallos que se no se
18 habrían producido dicha intervención
19
20  En maquina cuyo funcionamiento es continuo estas estrategias obliga a incorporar
21 contadores de diversos tipos para controlar los periodos de intervención, La pro validad
22 de fallo del sistema no reduce si la sustitución se realiza dentro del rango de vida útil de
23 la pieza (zona plana de la curva de la bañera), produciéndose en cambio un coste

24
1 económico al reemplazar una pieza que a un podía funcionar correctamente por mucho
2 tiempo.
9 CAPÍTULO IV
10
11
12
13 MANTENIMIENTOS
14
15
16
17
18
19
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25
10
11
12
13
14
15 4.1 CONCEPTOS Y DEFINICIONES BÁSICAS
16 NORMA:
17 La norma técnica es un documento escrito, aprobado por un
18 organismo reconocido y accesible al público. Para su elaboración se requiere el consenso
19 de todas las partes interesadas, tiene por objeto el interés general y se aplica a
20 actividades repetidas o continuadas.
21 ALARMA:
22 Para el caso de normas de evaluación de severidad
23 vibratoria, se definen como: advertencias, en que las vibraciones acusan, ya sea, una
24 magnitud o un cambio significativo, el cual podría requerir de una acción correctiva.

26
1 En el caso de alcanzarse el valor de alarma, se considera que el
2 equipo puede seguir funcionando por un período determinado, el que dependerá
3 principalmente de la criticidad del equipo dentro de la planta.
4 FALLA (PELIGRO):
5 El límite de peligro de una norma de evaluación de severidad
6 vibratoria está relacionado con la integridad mecánica del equipo en cuestión, dependerá
7 principalmente de las características de diseño.
8 4.2 NORMAS DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD VIBRATORIA EXISTENTES
9 A continuación se detallan las dos normas más ampliamente utilizadas en la industria, ya
10 que se aplican a la mayor parte de los equipos de planta, estas se dividen principalmente
11 en dos grandes grupos:
12 • Evaluación de máquinas por medio de medición en partes no rotatorias.
13 • Evaluación de máquinas por medio de medición en partes rotatorias
14 TABLA.1: NORMAS MÁS UTILIZADAS Y SUS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS

15
Estándar Limite nivel vibratorio para: Parámetro a utilizar Tipo de máquina a
aplicar
ISO 2372 - Evita degradación por - Valor RMS de la velocidad - Máquinas medidas en
ISO 10816 fatiga. vibratoria y del desplazamiento terreno, sólo en partes no
vibratorio RMS en la superficie rotatorias de ellas.
de la máquina, según
corresponda.
Tabla 6.1: Tabla 6.1: Normas más utilizadas Tabla 6.1: Normas más utilizadas Tabla 6.1: Normas más
Normas más y sus principales características y sus principales características utilizadas y sus principales
utilizadas y características
sus principales
características
17
27
1 4.3 CLASIFICACIÓN DE CONDICIÓN DE MÁQUINAS
2 Todas las normas de evaluación de la severidad vibratoria de
3 máquinas rotatorias estudiadas en el presente informe definen cuatro zonas de evaluación.
4 Éstas se establecen con el fin de permitir una evaluación cualitativa de la vibración de una
5 máquina dada y, además, entregan guías sobre las posibles acciones a tomar:
6 ZONA A: (BUENA)
7 La vibración de las máquinas nuevas puestas en servicio normalmente está dentro de esta
8 zona, condición óptima.
9 ZONA B: (SATISFACTORIA)
10 Máquinas con vibración en esta zona se consideran aceptables para operación a largo plazo
11 sin restricción.
12 ZONA C:(INSATISFACTORIA)
13 Máquinas dentro de esta zona se consideran insatisfactorias para operación continua a
14 largo plazo. Generalmente la máquina puede continuar operando hasta que llegue a la
15 detención programada para reparación.
16 ZONA D: (INACEPTABLE)
17 Los valores de vibración dentro de esta zona son consideradas de suficiente severidad para
18 causar daño a la máquina
19 4.4 CRITERIOS DE EVALUACIÓN
20 En todas las normas analizadas existen dos criterios de evaluación, a saber:
21  Criterio de evaluación I: Magnitud alcanzada por la vibración. Orientada para
22 cuando no se dispone de los antecedentes de la máquina en particular.
23  Criterio de evaluación II: Cambio en la magnitud de la vibración.

28
1 Recomendada para máquinas con historial de comportamiento
2 vibratorio conocido.forma de aplicación de estos criterios varía según la norma y son
3 función de distintos parámetros.
4 A pesar que las normas de evaluación de severidad están orientadas tanto para monitoreo,
5 como para aceptación de máquinas, no establecen valores vibratorios para su aceptación. En
6 su lugar propone usar los valores entregados en estos estándares como guía para establecer
7 acuerdos entre proveedores y clientes
84.5 ASPECTOS GENERALES DE NORMAS PARA MEDICIÓN EN PARTES
9 ROTATORIAS DE LA MÁQUINA
10 CARACTERÍSTICAS DE NORMAS
11 El campo de aplicación para las normas con medición en partes rotatorias de
12 la máquina es:
13 • Cambios en el comportamiento vibratorio.
14 • Monitoreo de holguras radiales.
15 MEDICIONES DE DESPLAZAMIENTO:
16
17 La cantidad usada para la medición de vibraciones en partes
18 rotatorias de máquinas es el desplazamiento y la unidad en el sistema métrico es el
19 micrómetro, donde 1 μm = 10-6 m.
20 Existen dos tipos de desplazamiento que se definen a continuación:
21 • Desplazamiento Relativo: Es el desplazamiento vibratorio entre el eje de
22 transmisión y la estructura, tales como descansos.
23 • Desplazamiento Absoluto: Es el desplazamiento vibratorio del eje con respecto a
24 un sistema de referencia inercial.

29
1 Las normas de evaluación de severidad analizadas contemplan
2 solamente la medición y evaluación del desplazamiento relativo. Estos pueden definirse
3 utilizando diferentes cantidades de desplazamiento, a saber:
4 o S(p-p): Desplazamiento vibratorio peak to peak en la dirección de medición;
5 o Smáx: Desplazamiento vibratorio máximo en el plano de medición.
6 Evaluación de máquinas por medición en partes no rotatorias (ISO10816-3)
7 Lo primero que debemos especificar es lo que se entiende por
8 “partes no rotatorias”, esto no es más que la medición de la vibración en algún punto que
9 logre entregar una medición representativa de la vibración del equipo en alguna parte no
10 rotatoria del equipo, en la gran mayoría de los casos se realizará la medición en los
11 descansos del equipo, pero cuando esto no es posible, deberá realizarse en la
12 carcasa o en algún punto que sea accesible o lo suficientemente seguro para el
13 técnico que realizará la medición.
14 ISO 10816-3:
15 Esta norma reemplaza a la ISO 2372, sin embargo hay equipos
16 que no son cubiertos por la nueva norma y, por lo tanto deben seguir rigiéndose por la
17 norma anterior.
18 TABLA 02: CAMPOS DE APLICACIÓN DE LAS NORMAS PARA MEDICIÓN EN

19 PARTES NO ROTATORIAS DE LA MÁQUINA
20
ISO 2372 ISO 10816-3

Potencia nominal Bajo 15 KW Sobre 15 KW y menos que 50 MW
Altura de eje Altura de eje menor a 160 mm. Altura de eje sobre 160 mm.
21

30
1 Norma ISO 2372
2 Aplicación de la norma Dado el campo de aplicación de esta norma, establecido
3 anteriormente, es que se considera sólo a la clase I. Su aplicación requiere conocer el mayor
4 valor global de la velocidad RMS en el rango de 10 a 1000 Hz, medida en los descansos de
5 la máquina (en cualquier dirección medida),
6  No es aplicable a máquinas con movimientos alternativos (motores diesel,
7 compresores alternativos, etc.), ni a máquinas que funcionen con grandes masas
8 desbalanceadas (harneros vibratorios, centrífugas, etc.)
9  No es aplicable a máquinas eléctricas de una fase (220 V) o máquinas de más de una
10 fase, que operen en una fase.
11  Se considera, además, un cambio en la condición de la máquina (por ejemplo, de
12 buena a satisfactoria) cuando se el nivel vibratorio aumenta 2,5 veces.
13 Máquinas contempladas en ISO 10816-3:
14 • Turbina a vapor con potencia de hasta 50 MW.
15 • Turbina a vapor con potencia mayor a 50 MW y velocidades bajo 1500 rpm
16 o sobre 3600 rpm.
17 IMAGEN N° 09 CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS DE ACUERDO A ISO 10816-3

31
2 CRITERIO DE EVALUACIÓN I: EVALUACIÓN DE LA MAGNITUD DE LA

3 VIBRACIÓN
4 VALORES LÍMITES ENTRE LAS ZONAS DE EVALUACIÓN
5 Este criterio es el que debe de utilizarse cuando no se dispone
6 de información del comportamiento vibratorio histórico de los equipos a evaluar, por
7 ejemplo, instalaciones nuevas o que estén incorporando esta técnica de análisis a sus plantas.
8 Una vez que se han Los valores límites para zonas de evaluación, se encuentran dados en las
9 tablas 4, 5,.6 y.7. Para usar estas tablas, debe considerarse el valor más alto medido en las
10 direcciones radiales y la vibración axial de cualquier descanso de la máquina. establecido los
11 valores típicos de vibración, se recomienda utilizar el criterio II de la presente norma.
12 Tabla 4: Clasificación de las zonas de severidad vibratoria para máquinas del grupo 3
13
Desplazamiento Tipo de soporte
Velocidad RMS
RMS
μm Mm/s Rígido Flexible
Bajo 18 Bajo 2,3 A

A
18 – 28 2,3 – 3,5
B
28 – 36 3,5 – 4,5
B
36 – 56 4,5 – 7,1 C
56 – 90 7,1 – 11,0 C
D
Sobre 90 Sobre 11,0 D
14 FUENTE_ (Diaz, 1999)
15
16
17 TABLA 5 CLASIFICACIÓN DE LAS ZONAS DE SEVERIDAD VIBRATORIA PARA MÁQUINAS
18 DEL GRUPO
Desplazamiento
Velocidad RMS
RMS Tipo de soporte
μm mm/s
Rígido Flexible
32
Bajo 11 Bajo 1,4 A

A
11 – 18 1,4 – 2,3
B
18 – 22 2,3 – 2,8
B
22 – 36 2,8 – 4,5 C
36 – 56 4,5 – 7,1 C
D
Sobre 56 Sobre 7,1 D
33
TABLA 7: RANGOS DE SEVERIDAD VIBRATORIA PARA DIFERENTES CLASES DE MÁQUINAS

CON VELOCIDAD DE ROTACIÓN SOBRE 600 CPM
Velocidad Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4

RMS Mm/s Tipo de soporte Tipo de soporte Tipo de soporte Tipo de soporte Grupo 5
Rígido Flexible Rígido Flexible Rígido Flexible Rígido Flexible
0,18 – 0,28
0,28 – 0,45
0,45 – 0,71
0,71 – 1,4 A A A
B
1,4 – 1,8
1,8 – 2,3 A
2,3 – 2,8 B A A B A
2,8 – 3,5
B C B C
3,5 – 4,5 A A C
B B B B
C C C C
4,5 – 7,1
C C
7,1 – 11,0
D D D D D D
Sobre 11,0 D D D
FUENTE: (schaum's, 1996)
CRITERIO DE EVALUACIÓN II:
EVALUACIÓN DEL CAMBIO EN LA MAGNITUD DE LA VIBRACIÓN
Este criterio es el ideal para cuando se dispone de información
de los equipos de planta, de la forma de vibrar característica y de los valores que alcanzan
normalmente por lo que se adapta la norma a la realidad específica de la planta a analizar
Se establece como criterio de alarma cuando el cambio en el
nivel de la vibración es, al menos el 25 % del límite de la zona B/C, independiente que estos
cambios sean crecientes o decrecientes.
NOTA: El 25% del valor es proporcionado como recomendación para un cambio significativo
en la magnitud de vibración. Sin embargo, pueden usarse otros valores, basándose en la
experiencia para una máquina específica. Por ejemplo
máquinas que tengan un comportamiento errático durante su operación.

34
ANEXO I
GLOSARIO
 ACELERACIÓN: Razón de cambio de la velocidad respecto al tiempo.
 ACELERÓMETRO: Sensor y transductor cuya entrada es la amplitud de aceleración y tiene
una salida de voltaje de baja impedancia.
 CENTRO DE GRAVEDAD: Es la representación de la masa de un cuerpo en un punto.
 CICLO: Es un rango de valores en los cuales un fenómeno periódico se repite.
 DECIBEL: Unidad logarítmica de amplitud medida (muy usada en vibraciones y acústica).
 DESPLAZAMIENTO: Cambio de posición de un objeto o partícula de acuerdo a una sistema
de referencia.
 DOMINIO DE LA FRECUENCIA: Es la representación gráfica de la vibración en la cual se
enfrentan Amplitud vs. Frecuencia.
 DOMINIO DEL TIEMPO: Es la representación gráfica de una señal de vibración en la cual se
enfrentan Amplitud vs. Tiempo.
 MICRA: Medida de longitud o distancia. Equivale a la milésima parte de un milímetro

35
 EXCENTRICIDAD: Variación del centro de rotación del eje con respecto al centro geométrico
del rotor.
 FASE: Es un retardo en el tiempo de dos señales, expresado en grados de rotación.
 FRECUENCIA: Es el recíproco del período y significa número de oscilaciones completas por
unidad de tiempo.
 FRECUENCIA DE ENGRANE (GMF Gear Mesh Frecuency): Es la velocidad nominal del
engranaje multiplicado por el número de dientes. La GMF es igual para ambos engranajes.
 HORIZONTAL: Generalmente es la posición que se le da al sensor, que va}
 MIL perpendicular al sentido de la gravedad.
 Hz: Unidad mas común de la frecuencia. Equivale a ciclos por segundo.
 MASA EQUILIBRANTE: Masa utilizada en balanceo, para contrarrestar la masa
desbalanceadora..
 ONDA EN EL TIEMPO: Es la representación instantánea de una señal dinámica con respecto
al tiempo.
 ORDEN: Es otra de las unidades de frecuencia, utilizadas para maquinaria rotativa. Una orden
es equivalente a la velocidad nominal de la máquina.
 PERÍODO: Es el tiempo necesario para que ocurra una oscilación o se complete un ciclo.
Generalmente está dada en minutos y segundos.
 PICO: Cada una de las líneas que componen el espectro.
 PULSACIÓN: Elevación y caída en la amplitud de vibración causada por dos fuentes de
vibración que están a frecuencias muy cercanas.
 RADIAL: Posición del sensor que va perpendicular a la línea del eje.

36
 RESONANCIA: Se presenta cuando la frecuencia natural de un componente es excitada por un
agente externo. La amplitud de vibración de la máquina se incrementará enormemente
causando perjuicios que en algún momento pueden llegar a ser catastróficos.
 RPM: Otra de las unidades de frecuencia. Equivale al número de ciclos porminuto que presenta
la máquina.
 RPS: Otra de las unidades de frecuencia. Equivale a 1 Hz (ciclos por segundo).
 RUIDO: Es información de la señal que no representa alguna importancia.Representa
contaminación de la señal.
 SENSOR: Es una dispositivo de medición que transforma una variable física en
una señal eléctrica. En nuestro caso pasa de una señal física de vibración y la
convierte en una señal eléctrica
 SEÑAL: Es toda información de magnitud física variable que se convierte a
magnitud eléctrica mediante un transductor.
 VELOCIDAD SHOCK: Es un impacto que tiene como resultado la generación de un pulso.
 .VECTOR: Es una cantidad dotada de magnitud y dirección.Razón de cambio del
desplazamiento respecto al tiempo.
 VERTICAL: Posición que se le da al sensor, que va en el sentido de la aceleración
de la gravedad.
 VIBRACIÓN: Es un movimiento oscilatorio.

37
BIBLIOGRAFÍA
I:\Vibraciones mecánicas.htm. (JUEVES de ENERO de 2012). Recuperado el LUNES de NOVIEMBRE de

2012, de I:\Vibraciones mecánicas.htm: I:\Vibraciones mecánicas.htm
Diaz, M. P. (1999). Las Vibraciones Mecanicas y su aplcacion al Matenimiento Predictivo. Caracas-

Venezuela: Leon, S.R.L.
goldstein, h. (1999). mecanica clasica.
Hernandez, G. D. (2007). Vibraciones Mecanicas. mexico: federico santa maria.
Paz, M. (2006). Structural Dynamics, teory and computation, third edition. Barcelona: Reverte.
r. (2002). Las vibraciones mecanicas y su aplicacion al mantenimiento predictivo. mexico.
schaum's, s. k. (1996). of theory and problems of mechanical vibrations. canada: outline serie.
timoshenko, s. (2010). vibration problemas. vibration problems in engineering: oxford city press.
WILLIAM F. RILEY, LEROY D. STURGES. (2006). DINAMICA - INGENIERIA MECANICA. ESPAÑA.
William F. Riley, Leroy Y D.sturges. (2006). DINAMICA - INGENIERIA MECANICA. ESPAÑA.

38

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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

ESTRATEGIAS DE METODOLOGIA DE APRENDIZAJE

8 Una vibración mecánica es la oscilación repetida de un punto

9 material o de un cuerpo rígido en torno a una posición de equilibrio. En muchos dispositivos

10 conviene que haya movimientos vibratorios y se generan deliberadamente como ejemplo.

13 Es importante ya que el ingeniero tiene por misión crear y

15 terremotos o de circulación de vehículos próximos pueden dañar a aquella e incluso

17 reducir todo lo posible su efecto) mediante un proyecto adecuado.

18 LA PRESENTE MONOGRAFIA tiene como objetivo presentar al lector conocimientos

22 espero formar una parte de sus saberes previos.

14 1.1 ¿QUÉ ES LA VIBRACIÓN?

15 VIBRACIÓN: Es el movimiento de vaivén que ejercen las

16 partículas de un cuerpo debido a una excitación (I:\Vibraciones mecánicas.htm, 2012)

17 mientras. La Vibración mecánica (I:\Vibraciones mecánicas.htm, 2012): Es el

18 movimiento de vaivén de las moléculas de su cuerpo o sistema debido a que posee

19 características energéticas cinéticas y potenciales

20 1.2 VIBRACION NO AMORTIGUADA

21 Cuando las fuerzas que se oponen a la fuerza recuperadora

22 (rozamiento, resistencia del aire, amortiguamiento viscoso, etc.)Son despreciables, se repiten

1 1.3 VIBRACIÓN AMORTIGUADA:

2 Cuando no sean despreciables dichas fuerzas resistivas, llegan

6 es tan pequeña que el análisis basado en un amortiguamiento despreciable da, a

7 menudo, resultados técnicamente satisfactoriamente. En particular, la frecuencia y el

11 1.4 VIBRACION LIBRE NO AMORTIGUADA DE UN PUNTO

13 Consideramos un bloque de masa m que se deslice por una

14 superficie horizontal externa de rozamientos, como la representada en la siguiente figura.

16 induce una vibración

17 IMAGEN 02: BLOQUE HORIZONTAL

18 REFERENCIA: (WILLIAM F. RILEY, LEROY D. STURGES, 2006)

1 1.5 EL PENDULO SIMPLE:

2 La importancia de la ecuación diferencial proviene del hecho

5 alambre sin masa de longitud L. (William F. Riley, Leroy Y D.sturges, 2006)}

8 IMAGEN N°03: PENDULO SIMPLE

10 REFERENCIA: (Diaz, 1999)

12 1.6 VIBRACIONES FORZADAS

13 Los sistemas mecánicos para trabajar normalmente precisan de

2 tales como sismos, transmisiones de otras máquinas. (Hernandez, 2007)

3 IMAGEN N° 05: SISTEMA CON VIBRACION FORZADA

4 FUENTE: (Diaz, 1999)

5 APLICANDO: la segunda ley de Newton, en la presente figura se tendrá lo siguiente:

8 De donde dividiendo la masa del sistema se tendrá:

12 frecuencias entre si dependerá el comportamiento bajo el sistema bajo la acción de la fuerza

14 A partir de la ecuación se analizaran tres casos:

15 a) Si se cumple 𝑤 ≪ 𝑤0 , la fuerza de inercia será mucho más pequeña que la fuerza

16 elástica y el sistema se mueve en fase con la fuerza impulsadora con una

17 amplitud que dependerá de la rigidez del mismo.

1 b) Si se cumple 𝑤 ≪ 𝑤0 , entonces la fuerza de inercia es mayor que la fuerza

3 opuesta a la fuerza impulsadora.

4 𝑥(𝑡) = −𝐹0 𝑤 2 cos 𝑤 . 𝑡

5 c) Si se cumple que 𝑤 ≪ 𝑤0las amplitudes de oscilación se hacen muy grandes

6 denominándose este fenómeno resonancia. Para demostrar este planteamiento se

7 determinara la amplitud del sistema.

13 COMPOSICIÓN DE LA CADENA DE MEDICIÓN

14 En líneas generales el procedimiento, se divide en dos partes,

15 una parte mecánica y otra electrónica, como presentamos:

16 • Vibración mecánica: presenta la parte mecánica de la cadena, es el fenómeno físico a

18  ETAPA TRANSDUCTOR: Corresponde a la etapa en la que el sensor capta el

19 Fenómeno físico a medir, y transforma la magnitud censada en una señal eléctrica,

20 que tiene una relación de proporcionalidad con la magnitud medida.

22 Es el punto de partida del proceso de medición, idealmente el

23 sensor debería reproducir la situación real de la magnitud medida, de forma totalmente

2 realidad, se tiene un nivel demasiado alto de ruido, los rangos de frecuencia no