INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO - ICPC

ED. CAMACOL, CRA. 63 49A-31, PISO 6; TEL: (94)230 0211; A.A. 52816; MEDELLIN
ED. SCA, CRA 6 26-85, PISO 7; TEL: (91)282 8972; A.A. 19991; BOGOTA

FABRICACION D E B L O Q U E S D E C O N C R E T O

1. INTRODUCCION. mente se utilizaron rocas labradas, colocadas al tope o

Se conoce como mamposterfa al sistema de elementos a-
pilados, ensamblados o unidos con un mortero u otro ma-
terial similar, con el fin de conformar muros que posean,
hasta cierto punto, las caracterfsticas de sus elementos.
El desarrollo de la mamposterla se inició con el empleo
de yxas apiladas de manera ordenada, originahnente sin
labrar y sin ningún material ligante entre ellas. Posterior-
,
uoidas conwgamasa, lo que se conoce como mamposte-
rfa de pi&.
De manera semejante se aprovecharon las caracterfsticas
“p&eas” de la arcilla ‘endurecida (arcilla cocida) y de la
arcilla sin cocer para elaborar los elementos de la
mamposterfa, especialmente en aquellos lugares donde no
se disponfa de rocas en forma abundante, lo cual se ha
denominado mamposteria de arcilla.

~Kgura 1. Unidades para mamposterfa de diferentes materiales.

A mediados del siglo XIX apareció el cemento p6rtlam.l y
posteriormente el concreto: materiales que revolucionaron
los metodos de construcci6n y que desplazaron a otros
tradicionalmente utilizados.
En un principio se trató de imitar, con este material, la
mamposterfa de piedra, produciendo elementos macizos
en concreto y uni&dolos con morteros de cemento; pero
los primeros bloques huecos de concreto aparecieron a
principios del siglo XX; esto di6 origen a la mamposterfa
en concreto. La mecanización de los procesos de
fabricación le di6 un gran impulso, permitiendo la
fabricación en serie de piezas con dimensiones uniformes,
conalto rendimiento y bajo costo. La mamposterfa de
concreto combina las bondades de un antiguo sistema
constructivo, con las ventajas de un nuevo material,
resistente y durable (ver Figura 1).
En este publicaciõn se presentan los principios fundamen-
tales que se deben seguir para la fabricación de bloques
de concreto, mediante procesos manuales o mecanizados,
y se incluyen los requisitos para el almacenamiento de los
materiales, la dosificacibn de la mezcla, la elaboración de
los bloques, su curado y manejo.
Estos principios son aplicables para la fabricación de
bloques macizos o perforados (huecos o aligerados); sin
embargo, se hara un mayor 6nfasis en los segundos por
ser los de mayor utilización
Agregado
w 3.2 Agregados.
Agregado grueso (retenklo)
No. 4* - Los agregados desempeflan un papel importante en la de-
txktada 6 4.75 mm de ancho
Figura 2. Selección del agregado grueso y del tino.
2. GENERALIDADES.
Los bloques de concreto se elaboran con una mezcla rela-
tivamente seca de cemento, agregados, agua y, en algu-
nos casos, aditivos. El material se moldea, compacta y
cura en condiciones controladas, que garantizan la ob-
tención de las propiedades buscadas tales como densidad
y resistencia altas, baja absorción y uniformidad
Los bloques de concreto deben poseer unas propiedades y
caracterfsticas ffsicas, en lo referente a los requisitos
dimensionales, a las tolerancias de fabricación, a la resis-
tencia, a la absorción, al contenido de humedad, etc., que
están establecidas por la norma ICONTEC 247 “Bloques
huecos de hormigón (concreto) para muros” y por la
norma ICONTEC 249 “Dimensiones modulares de blo-
ques huecos de hormigbn (concreto)“; estas propiedades
son tratadas con mayor profundidad en la Nota Técnica
“Caracterfsticas de los bloques de concreto” publicada
por el Instituto Colombiano de Productores de Cemento.
3. MATERIALES.
3.1 Cemento.
En general se utiliza cemento p6rtland Tipo 1, el cual
debe cumplir con las Normas ICONTEC 121 “Especifica-
ciones ffsicas y mecánicas que debe cumplir el cemento
pórtland” e ICONTEC 321 “Especificaciones qufmicas
del cemento pórtland”. Sin embargo, se pueden utilizar
otros cementos diferentes al Tipo 1, según se requieran
propiedades especificas de los bloques o por razones de
disponibilidad y de costos.
3.2.1 Normalización.
Los agregados deben cumplir con la Norma ICONTEC
174, “Especificaciones de los agregados para hormigón.”
3 . 2 . 2 Caractetiticas.
terminación de las propiedades y caracterfsticas Enales de
los bloques, taies como la durabilidad, la resistencia, la
uniformidad y sus propiedades t6rmica.s y acústicas.
3.2.2.1 Limpieza.
Los agregados deben ser limpios y estar libres de materia
orgánica y de impurezas. Se debe buscar que los agrega-
dos no contengan sales o pardculas minerales corrosivas;
las sales pueden producir eflorescencias y las partfculas
minerales ferruginosas pueden corroerse y originar man-
chas sobre la superficie del bloque.
3.2.2.2 Granulometrh
La granulometifa es la distribuci6n de los tama8os de las
partfculas que conforman los agregados, la cual esta re-
presentada por la curva granulom6trica que se obtiene
haciendo pasar una muestra de los agregados por una
serie de tamices normalizados y graficando estos resulta-
dos, lo que ademas permite establecer una clasificación
básica para los agregados, asi:
- Agregado grueso (gravilla): Material p&eo que
queda retenido en el Tamiz ICONTEC 4,75 mm.
- Agregado, fino (arena): Material p6treo que pasa por
el Tamiz ICONTJX 4,75 mm (ver Figura 2).
Para la fabricaci6n & bloques de concreto se deben utili-
zar agregados con granulometias continuas, para poder
obtener una mayor densidad en la mezcla y lograr piezas
con superficies cerradas, de textura fina.
Si se utilizan agregados con un porcentaje mayor de fi-
nos,’ se obtendra una superficie con un acabado mas ce-
rrado. Con un porcentaje mayor de gruesos o con un
tamaflo máximo mayor, se obtendra una superficie más
rugosa, pero se ganara en resistencia (ver Figura 3).
Los tabiques y/o paredes de los bloques normalizados
tienen un espesor de aproximadamente 25,4 mm (1”). El
tamafío máximo de los agregados, compatible con este
espesor es aproximadamente la mitad, es decir 12,7 mm
(1/2”). Si se utiliza una combinación de agregados con el
tamaño mkximo compatible, se puede obtener una
reducción en las cantidades de cemento y agua necesarias
para lograr una resistencia dada, obteniendo mejor
calidad y una mayor economfa para el bloque.
A continuación se presentan las tablas de datos y la cmva
granulomCtrica sugerida por la compafífa Besser para los
agregados que se deben utilizar en la elaboración de
bloques*(ver Tabla 1 y Figuras 4 y 5).
3.2.3 Agregados Alternos.
Referente a los agregados cabe anotar que se debe traba-
jar con los materiales disponibles en la región y sacar el
mejor provecho de ellos, obteniendo asf economfas signi-
ficativas.
Ademas de los agregados peneos naturales se pueden
utilizar, en algunos casos, otros tipos de agregados o
adiciones como ceniza volante o escoria de alto horno,
agregados livianos naturales, como piedra pómez, o arti-
ficiales, como arcilla piroexpandida. Se puede utilizar
tambi6n cascarilla de arroz o desperdicios industriales con
el fin de aligerar el peso del bloque.
Es importante tener en cuenta que con cualquier cambio
que se tenga en los agregados se modifican sustancial-
mente las caracterfsticas de los bloquea, tales como la
resistencia, la absorción, el peso, el color, la textura y la
resistencia a la intemperie.
Cuando se vaya a utilizar arena de mar como agregado se
deben tener en cuenta varios factores como la granulome-
trfa y su variabilidad, el contenido de materia organka y
de sal, el origen mineral6gico o el material constituyente
de la arena, etc., los cuales modifican su comportamiento
al compararlo con el de una arena corriente.
El contenido de sal presente en la arena de mar puede
acelerar el proceso de fraguado del cemento, disminuir un
poco la resistencia y ocasionar eflorescencias (manchas
blancas) en la superficie del bloque.
Por lo anterior, los agregados alternos se deben utilizar
con mucho cuidado, previo ensayo y analisis de su
suministro y manejo durante la producción, y de las va-
riaciones tanto en las propiedades como en los costos de
producción de los bloques.
3.3 Agua.
En principio el agua debe ser potable o agua de acue
dueto; no debe contener materia organica, aztícares u
otras sustancias qufmicas que afecten la durabilidad o la
resistencia del bloque.
Paredes
r
.
. Tabiques
Espesor 25,4 mm K
(superficie lisa)
Figura 3. Caracterfsticas de la superficie de los bloques
según el tipo de agregado.
3
El agua de mar ocasiona los mismos efectos de la arena
de mar en la aceleración del fraguado, en la disminuci6n
de la resistencia y en la generación de eflorescencias en
la superficie del bloque, debido a su contenido de sal.
Para no aumentar el problema se aconseja que si se va a
emplear arena de mar no lavada, hacer la mezcla con
agua dulce, con el fin de no llevar la concentración de sal
hasta niveles muy altos, lo que es realmente nocivo cuan-
do se tiene refuerzo de acero, no asf en bloques o en
concreto no reforzado.
3.4 Colorantes.
Para la elaboración de bloques coloreados se pueden uti-
lizar colorantes minerales en forma de polvo o de suspen-
sión en agua.
A medida que se aumenta la cantidad de colorante en la
mezcla, se incrementa la intensidad de color de los blo-
ques, hasta un punto de saturación que se alcanza con una
proporción cercana a una parte de colorante por 20 de
cemento (5% del peso del cemento), cuando se utihzan
colorantes en polvo.
Si el colorante se utiliza con un cemento gris, el color
resultante del concreto sera mate. Si se desea obtener
colores vivos, se debe utilizar cemento blanco.
De todas maneras se debe tener en cuenta que existen
diferencias en los colores de un mismo cemento; sea
blanco o gris, por lo cual si se desea uniformidad en el
color de la producción, se debe utilizar cemento del mis-
mo proveedor y preferiblemente del mismo lote de pro-
ducción.
Es importante anotar que el color del bloque no depende
solamente del cemento y de los colorantes, sino que
tambi6n incide en él, el color de los agregados, especial-
mente cuando se hacen piezas partidas para fachadas o
enchapes, teniendo en cuenta que en la superficie apare-
cerán fracturados tanto la pasta como los agregados grue-
sos y finos. Por lo anterior, se deben utilizar agregados
de color acorde con el esperado para el concreto.
3.5 Aditivos.
Se requiere que los aditivos cumplan con la norma
ICONTEC 1299 “Aditivos qufmicos para el hormigón”.
Para su dosificación y utilización se deben seguir las
recomendaciones del fabricante del aditivo. Por lo gene-
ral se le adicionan al concreto previamente disueltos en el
agua de la mezcla.
4. FABRICACION.
4s Generalidades.
Los bloques de concreto se ’ elaboran según diferentes
modalidades que van desde una producción manual, hasta
una fabricación totalmente automatizada.

19 125%5 1 9 12595 47s w l,lE . 900 300 150 75

ICONTEC 32 mm mm cun

%H%i 4 8 1s 30 50 loo 200 8 16 30 50 109 200

Alternos No. No.

Tamices Tamices

Figura 4. Curva granuloméhica individual recomendada Figura 5. Curva granulométrica acumulada recomendada
por la Companfa Besser. por la Compama Besser.
4
Los diferentes tipos de equipos que se emplean para la fa-
bricación de bloques de concreto se pueden clasificar, se-
gún su rendimiento, asi: Rendimiento bajo, para equipos
manuales o artesanales con producciones de un bloque
por ciclo (aproximadamente 300 bloques por día); rendi-
miento medio, para equipos con sistemas mecánicos,
el&ricos 0 hidrhlicos, cuya producción por ciclo es de
varios bloques (producciones diarias entre 500 - 2.400
bloques); y rendimiento alto para grandes plantas con
producción de mezcla y manejo integrado de los pro-
ductos (producción diaria de 2.400 bloques o más).
Los equipos también se pueden clasificar según su fun-
cionamiento, asi: Equipo móvil, pudiendo ser moldes
individuales o m@inas ponedoras; y equipo estático que
incluye algunos tipos de máquinas mecánicas 0 hidrhli-
cas y las grandes plantas de producción (ver Figura 6).
El proceso de fabricación, aún cuando es variable en
función del equipo y de las condiciones del medio, debe
permitir obtener productos que tengan las condiciones
mfnimas de calidad aceptables (resistencia, apariencia,
durabilidad, etc.), según la norma correspondiente.
El piso debe ser una superficie pareja, preferiblemente
concreto, tanto en el Area de trabajo como en las zonas de
almacenamiento, y debe servir como aislante de la huye-
dad del suelo (ver Figura 7).
El tamtio de la planta depende bAsicamente de la dcala
o tamtio de la producci6n. del tipo de maquinada y de
curado de que se disponga.
Para un perfecto desarrollo de una planta de producci60
de bloques, y en general de prefabricados de concreto, e
independiente del fama80 de la misma, se deben identifi-
car claramente tres sectores 0 zonas a saber:
- La zona de materiales (recepción y almacenamiento).
- La zona de produccibn.
- La zona de almacenamiento y despacho del producto.
4.2.1 Zona de materiales.
Es la zona destinada a la recepción y almacenamiento del
cemento, los agregados, el agua y los aditivos.

4.2 Condicionantes del lugar de fabricación. 4.2.1.1 Recepción de los materiales

El espacio para la fabricación de bloques debe brindar
unas condiciones básicas que permitan garantizar la ob-
tención de buenos productos. Asf pues, debe ser un lugar
cubierto para proteger del sol, la lluvia y del viento, el
hea de elaboración del producto, la de curado, e inclu-
sive, una parte, al menos, de la del almacenamiento,
El lugar de recepción debe ser amplio, para permitir que
los camiones que transporta0 los materiales puedau ma-
niobrar fácilmente, sin interferir con el Mfico aledafh a
la planta.
Se debe disponer del espacio y los mbtodos para el con-

TAMIZ % retenido individual % que pasa

Cen peso) Cen peso)

Norma Designación
ICONTEC 32 alterna mhimo sugerido máximo mfnimo sugerido máximo

19,0 mm 314 0 0 0 100 100 100

12,5 mm 112 0 0 0 97 100 100
9,5 mm 318 0 0 5 95 100 100
4,75 mm No. 4 20 25 30 70 75 80
2,36 mm No. 8 10 15 22,5 53 60 65
1,18 mm No. 16 10 15 20 40 45 50
fi* cun No. 30 10 15 20 24 30 35
300 w No. 50 10 15 20 10 15 20
150 pm No. 100 5 10 15 0 5 10
‘5 cun No. 200 2 5 10 0 3 8

Tabla 1. Granulometrfa sugerida por la Besser para la fabricación de bloques (1).

trol de las caracterfsticas de los materiales recibidos, ve-
rificando su procedencia. calidad y cantidad.
4.2.1.2 Almacenamiento del cemento.
El cemento se puede almacenar en sacos o a granel, pero
siempre protegitkdolo de la humedad. Cuando se usa
cemento en sacos, estos se deben almacenar sobre unas
tarimas de madera que los aislen de la humedad del piso,
en arrumes con una altura mAxima de 15 bultos, cubiertos
por plásticos o por telas impermeables.
Móviles - ponedores
Figura 6. Tipos de equipos y diferentes procesos de fabricación de bloques de concreto.
Los arrumes se deben disponer de tal manera que siempre
se pueda sacar el cemento más antiguo. Se recomienda en
el caso del cemento ensacado, ‘no utilizar cemento con
más de tres meses de almacenado, siendo ideal no pasar
de 45 dhs.
4.2.1.3 Almacenamiento de los agregados.
Los agregados se deben almacenar separados según sus
tamtios, bien sea en arrumes o en silos, Mientras están
almacenados se debe evitar la contaminación de los agre-
Estáticos
gados con elementos perjudiciales (desperdicios, aceite,
combustible. polvo, etc.) y la mezcla de los diferentes ta-
matIos de Cstos.
Se recomienda mantener los agregados almacenados du-
rante un periodo mfnimo de dos dfas, para que se homo-
genice su contenido de humedad
En zonas muy lluviosas o en 6pocas de fuerte invierno, se
recomienda proteger los agregados de ia lluvia para evitar
su saturación, que luego puede afectar la mezcla por
aportarle más cantidad que el agua total requerida.
Bien sea antes o después del almacenamiento, se debe so-
meter el agregado a un proceso de tamizado para ga-
rantizar los requisitos de tarutio (granulometrta ylo tama-
fio máximo) y de limpieza.
4.2.1.4 Almacenamiento de los aditivos.
Los aditivos se almacenan siguiendo las recomendaciones
del fabricante, evitando su posible contaminación.
4.2.2 *Zona de producción.
Comprende básicamente las ¿treas de dosificación, elabo-
ración y curado. Es necesario, ademas, considerar las
4reas destinadas a la circulación de los equipos y opera-
rios encargados del transporte de los materiales y de los
Humedad del suelo
Figura 7. Requisitos del lugar de fabricación.
productos. El tamtio de esta 4rea depende del tipo y
número de equipos disponibles.
4.2.3 Zona de almacenamiento y de despacho de
productos.
Es la zona destinada al almacenamiento y despacho de
los productos terminados.
Los aspectos referentes a las zonas de producción y de
almacenamiento de los productos terminados, serAn desa-
rrollados de manera paralela con el proceso de fabrica-
ción de los bloques.
4.3 Proceso de fabricación de bloques de concreto.
Para cualquiera de las modalidades de fabricación de blo
ques las etapas son básicamente las mismas (ver Figuras
8 Y 9)
- Almacenamiento de los materiales.
- Dosificación (medición y mezcla de las materias pri-
mas).
- Transporte de la mezcla a la máquina.
- Colocación en el molde y compactación de la mezcla.
- Retiro de los bloques del molde.
Asoleamiento
Vientos fuertes
 Periodo de reposo (fraguado).
Periodo de curado.
Almacenamiento del producto terminado.
4.3.1 Proceso de fabricación manual.
4.3.1.1 Equipo.
Existen dos categorfas básicas de equipos para cualquier
escala de producción: móviles y estáticos.
Para la escala de fabricación manual (artesanal), se utili-
zan los moldes móviles, que están diseñados para elabo-
rar un bloque a la vez. La producción se hace mediante
compactación manual de la mezcla y el desmoldado por
volteo o desarme del molde, ubicando cada bloque en el
punto donde se dejara fraguar. Por lo general, se cuenta
con pocos moldes que se desplazan a lo largo y ancho del
Area de fraguado.
Para este tipo de moldes se tiene un gran número de
diseños, siendo fabricados de madera, lamina de acero,
fundición de aluminio, etc. (ver Figura 10). Los moldes
son de fácil mantenimiento y su durabilidad está en fun-
ción directa del manejo que se les d6.
Como producto desmoldante se puede utilizar un poco de
aceite automotor quemado, aplicado mediante una brocha
MATERIALES DOSIFICACION
ENTREGA ALMACENAMIENTO
Figura 8. Esquema tfpico del proceso de fabricación.
para conformar una capa muy delgada que cubra toda la
superficie interior del molde. .
Si los moldes son de madera es preferible que 6sta per-
manezca bien recubierta cun pintura a base de aceite
(esmalte), que la proteja de la humedad, ayude a un fácil
desmoldeo y al mismo tiempo aumente la durabilidad de
los moldes, pero también se debe utilizar el desmoldante.
Cualquiera que sea el material de los moldes, estos se
deben limpiar al final de cada jornada de trabajo, retiran-
do la mezcla que se haya adherido a sus paredes, tanto
internas como externas.
Si son metahcos, después de lavarlos con un cepillo de
fibras fuertes y agua; se deben dejar secar, buscando que
se evacue o evapore la mayor cantidad de agua posible
para evitar su corrosión.
Los moldes para máquinas estáticas, como la “Dominó”,
también producen un bloque por ciclo, pero éste sale de
la maquina apoyado en una bandeja (tabla o estiba), que
luego es trasladada a la zona de fraguado. Puesto que
este tipo de máquina tiene ayuda mecikica, se les
denomina semi-manuales y, por lo tanto, requieren que se
mantengan engrasadas sus partes móviles para asegurar
un buen funcionamiento.
Por lo general estos moldes y maquinas semi-manuales
que producen un solo bloque por operación, logran pro-
ELABORACION
DE LA MEZCLA
FABRICACION 1
CURADO AMBIENTAL
CURADO FRAGUADO
 Almacenamiento

roces0 manua

/ I
Proceso Industrializado (a gran escala) I I I l
 Utilizando un bulto de cemento de 50 kg

Contenido agregado
de cemento agua cemento arena grueso
arena a
Wm3) (10 0%) (W W

250 17,5 50 310 100

275 17,5 50 275 95
300 17,5 50 250 85

rabia 2. Dosificación por peso para diferentes conte- Tabla 3. Cantidad de cada material a utilizar por cada
tidos de cemento. bulto de cemento, según el tipo de mezcl9.

lucciones cercanas a 300 únidades por jornada. Aunque
:n este capitulo se presentan ambas opciones, se dedica
nayor atención a los moldes móviles individuales.
1.3.1.2 Selección y almacenamiento de los materiales.
,a selección de los materiales se realiza por simple ob-
ervación, pero teniendo en cuenta algunos aspectos que
rueden ser importantes para la obtención de productos de
buena calidad.
,a selección de los materiales correctos es un paso funda-
nental en el proceso de fabricación de los bloques; deben
:umplir con las caracterfsticas ya descritas tales como
impieza, buena gradación, etc. Al mismo tiempo se de-
R tratar de garantizar una fuente de suministro constante
bara poder producir bloques de características uniformes.
!n lo referente al almacenamiento de los materiales, se
emite a los numerales 4.2.1.2 a 4.2.1.4 en los cuales se
malizaron los diferentes condicionantes.
por peso. Las dosificaciones por volumen ~610 se deben
hacer cuando las condiciones técnicas asi lo obliguen.
Para moldes o máquinas pequeñas, de compactación por
compresión manual o golpes, se recomienda utilizar entre
250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de concreto,
con el fin de alcanzar la resistencia indicada en la norma
ICONTEC 247. El contenido de cemento dependerá de
la calidad de los agregados y del proceso de fabricación.
4.3.1.3.1 Dosificación por peso.
Según las tablas anteriores, por peso, para concretos de
250 kg de cemento por metro cúbico, se recomienda
utilizar las proporciones 0,35:1:6,2:2 para el agua,
cemento, arena y agregado grueso respectivamente (ver
Tabla 2). 0 sea que si se utiliza un bulto de cemento de
50 kg, se necesitan 17,5 litros de agua, 310 kg de arena y
100 kg de agregado grueso (para el mismo contenido de
cemento, 250 kgf/m (ver Tabla 3); la mezcla que se

1.3.1.3 Dosificación. -
Contenido de Rendimiento de Consumo de ce-
cemento la mezcla según mento individual
Zn ctianto sea posible toda dosificación se debe realizar
(kgh3) el tipo de bloque (kg), según el
(No. de bloques/ tipo de bloque
bulto de cemento) (aprox.)
Denominación Dimensión Peso aprox.
(tipo) (cm) 0%) 10 15 20 10 15 20
-
10 x 20 x 40 10,2 250 47,2 36,2 28,9 1,06 1,38 1,73
Bloque 10
15 x 20 x 40 13,2 275 42,7 32,9 26,3 1,17 1,52 1,90
Bloque 15
20 x 20 x 40 16,6 300 39,4 30,l 240 1,27 1,66 2,08
Bloque 20

Tabla 4. Caracterfsticas (dimensión y peso) de los Tabla 5. Rendimiento (No. de bloques) por cada bulto de
diferentes tipos de bloque. cemento y consumo de cemento por tipo de bloque.
obtiene con estas cantidades anteriores, alcanza para
elaborar 47,2 bloques de dimensiones 10 x 20 x 40, los
cuales tienen un consumo de cemento individual de
1,06 kg (ver Tabla 5). En el caso de elaborar bloques de
15 x 20 x 40 se pueden hacer 36,2 bloques, con un con-
sumo individual de 1,38. Con la misma cantidad de mez-
cla se pueden hacer 28,9 bloques de 20 x 20 x 40, que
tienen un consumo de cemento por bloque àe 1;)3kg.
Moldes de madera
Pigura 10. Tipos de moldes móviles.
Para los concretos de 275 kg y 300 kg de cemento por
metro cúbico, se presentan los datos correspondientes en
las Tablas 2 a 5.
4.3.1.3.2 Dosificación por volumen.
Para las dosificaciones por volumen se puede utilizar
cualquier recipiente tgalon, tarro, etc.> tomar-roo como
Moldes metálicos

Tipo de Proporciones de los materiales**
mezcla
Contenido de agregado
cemento agua cemento arena grueso
(kg/m3) (bulto) (cajón) (cajón)
250 0,48 1 4s 174
275 0,48 1 470 173
300 0,so 1 397 191
** Un bulto de cemento de 50 kg equivale aproximada-
mente a 36.800 cm3, o sea un cajón de 40 x40x
23 cm, por lo cual las proporciones pueden darse en
bultos de cemento y cajonados de agregados. Si el
bulto de cemento tiene un peso menor, se deberá uti-
lizar el cajón correspondiente (ver Figura ll), pero
las proporciones serán siempre las mismas.
Tabla 6. Dosificación por volumen para diferentes
contenidos de cemento.
medida la unidad de cemento, garantizando que se utilice
el mismo recipiente para medir todas las veces.
Estas proporciones se dan como una gufa. Dependiendo
de la calidad y tipo de materiales disponibles, será nece-
sario modificarlas para poder obtener un producto (blo-
ques) con la calidad deseada.
También es muy importante evaluar los contenidos de
humedad de los agregados para que la dosificación del
agua sea lo más exacta posible. En la mayorfa de los
montajes esta evaluación se realiza de manera subjetiva,
observando el grado de humedad de la arena y del agre-
gado grueso; mientras más húmedos esten se les agregará
menos agua de la que fu6 indicada en la dosificación.
4.3.1.4 M e z c l a .
El proceso de mezcla se puede realizar de manera ma-
nual, pero es preferible hacerlo en una mezcladora que
garantice su homogeneidad.
Para iniciar la mezcla manual del concreto se mide la
cantidad de arena necesaria que luego se riega o distribu-
ye sobre una superficie limpia, rfgida y no absorbente, de
concreto o de madera. Una vez lista la arena se le agrega
la cantidad de cemento indicada, y se mezcla hasta obte-
ner una uniformidad satisfactoria. Luego se adiciona el
agregado grueso, ya medido y se mezcla bien hasta
obtener un color uniforme y, por último, se le incorpora
poco a poco el agua que sea necesaria, desde el punto de
vista de fabricación, mezclando continuamente.
Por lo general la mezcla debe tener la cantidad de agua
suficiente para poder formar una pequeña hola con las
manos sin que se desmorone pero que no chorree agua.
Para que el proceso de mezcla manmal sea efectivo, en
cada operación se debe pasar la mezcla de un arrume a
otro, hasta lograr un color uniforme. Si persisten grumos,
especialmente en la arena, estos se deben triturar con las
palas; por eso es conveniente tamizar el agregado inme-
diatamente antes de iniciar la mezcla de los materiales.
Para agregar agua con precisión es preferible utilizar una
regadora o aspersor con el fin de poderla distribuir uni-
formemente en pequeñas cantidades por toda la mezcla y
controlar su cantidad total mediante recipientes; no utili-
zar directamente una manguera porque fácilmente se
puede exceder la cantidad necesaria.
4.3.1.5 Vaciado de la mezcla.
Antes de proceder a vaciar la mezcla, se debe verificar
que los moldes cumplan con las condiciones necesarias;
como ya se habfa dicho, los moldes, de metal o madera,
deben estar limpios, libres de óxido y preferiblemente re-
cubiertos internamente con un líquido desmoldante.
Los pasos que se siguen en la elaboración de bloques con
moldes móviles son: (ver Figura 12)
- Colocar el mortero de tal manera que el molde quede
completamente lleno y retirar el material sobrante.
- Aplicar vibración con el fin de expulsar el aire y
Largo: 40 cm
r-A.... An ..m /
1 Bulto d e 40 kg
/ 32 Bulto
Bulto d e 42,5 50kglq
3 2 1
Figura ll. Cajón para medición (la altura varia si se
tienen bultos de cemento de 40, 42,5 y 50 kg).
 acomodar la mezcla mediante golpes sucesivos de *
martillo de caucho sobre las paredes del molde o gol-
peando el molde sobre una masa elástica, (caucho,
madera) agitándolo lateralmente o apisonando la mez-
cla.
- Colocar nuevamente más mezcla para llenar el espa-
cio que haya quedado libre despues del vibrado y re-
tirar el material sobrante.
- Repetir la operación de vibrado y compactación de
manera manual.
- Desmoldar el bloque con sumo cuidado, evitando los
golpes que afecten su forma final y solidez. Algunos
de los moldes poseen una base deslizante en el fondo,
que facilita la expulsión del bloque.
4.3.1.6 Fraguado.
Cuando se han desmoldado los bloques, estos deben per-
manecer en reposo, en un sitio protegido del sol, la lluvia
y los vientos fuertes, para evitar la evaporación del agua
de la mezcla y su secado prematuro. Si no son desmol-
dados directamente en este sitio, se deben transpo?tar allf,
con cuidado, sobre bandejas de madera.
gura 13. Fraguado y curado de los bloques de concreto.
Los bloques deben permanecer en reposo un tiempo de
aproximadamente 8 horas, de modo que se pueda llevar a
cabo su fraguado inicial. ‘Después de esto, los bloques
pueden ser retirados de las tablas o tomados del piso y
colocados en arrumes, de no más de 4 bloques, dejando
espacios de 2 cm entre ellos para que circule el aire.
4.3.1.7 Curado.
La finalidad del curado es garantizar, durante los prime-
ros dfas despu6s del fraguado, la temperatura y el conte-
nido de humedad necesarios para que se puedan desarro-
llar la resistencia y demás propiedades deseadas en el
concreto.
Se pueden emplear diferentes métodos para producir un
curado a temperatura ambiente. Los bloques deben ser
rociados con agua, de manera que no se sequen en ningún
momento, o se pueden cubrir con telas de fique o algo-
d6n, que sean humedecidas permanentemente y que ayu-
den a conservar la humedad, o con laminas de phtstico
para crear una cámara hermetica que evite que la hume-
dad se escape.
El curado se debe hacer minimo durante tres dfas, pero se
recomienda extenderlo a siete dfas (ver Figura 13) y para
mejores resultados los bloques deben estar protegidos del
sol directo y de los vientos.
4.3.1.8 Almacenamiento de los productos.
La última etapa del proceso consiste en almacenar los
productos ya elaborados en arrumes que tengan una altura
adecuada según el sistema de manejo. Se recomienda no
pasar de 9 hiladas, equivalente a 1,8 m de altura.
La capacidad de almacenamiento de una planta debe ser
suficiente para guardar la producción de varias semanas,
y de al menos los dfas necesarios para que los bloques
alcancen la resistencia especificada , por lo general a los
21 dtas de edad (ver Figura 14).
4.3.2 Procesos de fabricación a mediana y gran es-
cala.
4.3.2.1 Equipo.
Algunos tipos de equipos presentan caracterfsticas patti-
culares especialmente en cuanto a 6.rea.s de trabajo, trans-
porte de los materiales, utilización de elementos auxilia-
res, etc.
Las máquinas móviles reciben el nombre de “ponedoras”
y las demás se conocen como “estáticas” o fijas, y en ge-
neral se conocen como ‘bloqueras”.
Almacenamiento manual
Figura 14. Almacenamiento de los productos, manual y con equipo.
Cuando la bloquera es estática presenta la ventaja de po
der estar adosada a la mezcladora, permitiendo un rendi
miento muy alto de producción, libre del problema de
suministro de la mezcla. En este caso son los bloques lot
que deben ser trasladados, sobre bandejas, desde Ir
bloquera hasta la zona de fraguado.
Por el contrario, si se dispone de una máquina ponedora
esta colocará los bloques directamente en la zona de fra.
guado, con la consecuente economfa en el transporte del
producto por la no necesidad de bandejas y la dismi.
nución de los daños debido al manejo de los bloques.
Pero la máquina ponedora presenta dificultades de sumi-
nistro, pues requiere de un sistema de transporte de la
mezcla desde la mezcladora al lugar donde se encuentre
y de una gran Area para extender los bloques, la cual debe
ser cubierta, ocasionando un extracosto considerable.
4.3.2.2 Selección y almacenamiento.
En la fabricación a mediana y gran escala, las etapas de
selección y almacenamiento de los materiales se llevan a
cabo, generalmente, con el auxilio de equipos.
Como ya se habia aclarado antes, se debe tener un sumi.
nistro constante, en volumen y procedencia de los mate-
riales, para garantizar la uniformidad de sus caracterfsti-
cas y con ello la de los bloques.
El almacenamiento, tanto del cemento como de los agre-
Almacenamiento mecánico
gados, se realiza habitualmente en silos o en tolvas,
tnanteniendo una buena reserva de material disponible, al
menos para dos dias de trabajo.
Bi los materiales granulares se manejan mediante tolvas,
bstas deben tener sistemas de descarga controlables para
wr extraer solamente la cantidad necesaria.
4.3.2.3 Dosificación.
La dosificacibn de la mezcla se debe hacer teniendo en
cuenta la resistencia que se busca, la textura deseada, la
procedencia de los materiales y el factor económico.
Una planta de producción de bloques debe contar con una
balanza para pesar correctamente los materiales, con una
capacidad entre 30 y 50 kg, una precisión de 100 g y, de
ser posible, unas balanzas pequeñas que permitan calcular
los contenidos de humedad de los agregados.
4.3.2.3.1 Dosificación por peso.
Generalmente en los procesos de fabricación a mediana y
gran escala, se utilizan concretos de 250 kg de cemento
por metro cubico, cuya dosificación por peso ya se pre-
sentó en el numeral 4.3.1.3.1.
4.3.2.3.2 Dosificación por volumen.
Para este tipo de dosificación se pueden seguir las reco-
Mezcladora de eje vertical
Figura 15. Mezcladoras de eje vertical y horizontal.
._
mendaciones del numeral 4.3.1.3.2.
Estas cantidades se dan como gufa para iniciar la produc-
ción. Según el tamafío de los agregados, su limpieza, el
tipo y duración del vibrado, y el período de curado que se
emplee, se obtienen diferentes resistencias, por lo cual se
deben modificar las proporciones de la mezcla según se
requiera.
En términos generales la apariencia de los bloques sirve
para evaluar la dosificación de la mezcla. Cuando el blo-
que sale de la maquina con un color gris muy pAlido y
con una apariencia seca, se puede concluir que es insufi-
ciente la cantidad de agua. Las mezclas muy secas pre-
sentan baja cohesión y los bloques se fisuran o desbordan
fácilmente al salir del molde.
Si por el contrario la cantidad de agua es excesiva, el blo-
que tiende a “colgarse” (mayor cantidad de pasta y arena
en la parte baja del bloque).
Las mezclas con exceso & humedad generan burbujas en
la cara superior de los bloques contra los martillos
compactadores, y sus caras verticales se curvan al
retirarlos del molde.
4.3.2.4 Mezcla.
La mezcla para bloques, por ser muy seca, debe preparar-
se con una mezcladora de acción forzada, bien sea de eje
Mezcladora de eje horizontal
vertical u horizontal, que garantice su homogeneidad y
evite que esta se pegue a la mezcladora (ver Figura 15).
Se recomienda colocar primero el agregado grueso con
parte del agua y agitar. Luego el cemento, la arena y
mezclar, adicionando la cantidad de agua restante.
4.3.2.5 Elaboración de los bloques.
Los pasos que se dan para la elaboración de bloques en
una máquina son: (ver Figura 16).
- Llenado de la tolva con mezcla.

Para mezcladoras de eje vertical se recomienda que du-
rante el segundo mezclado se den al menos 8 vueltas, en
un perfodo no menor de 30 segundos. Si se van a
adicionar colorantes, estos se deben incorporar a la
mezcla conjuntamente con el agregado grueso.
- Colocación de la bandeja (en las máquinas estáticas).
- Bajada del molde sobre la bandeja.
- Llenado del molde por primera vez.

Figura 16. Proceso de elaboración de bloques en una máquina semiautomática.

 Aplicación de la vibración.
Llenado del molde por segunda vez.
Limpieza de la superficie superior del molde.
Bajada de los martillos ‘compactadores.
Aplicación de la vibracibn hasta alcanzar el tope.
Retirada del molde (extrusión).
Retirada de los martillos.
Remoción de las bandejas con los bloques.
Las operaciones de manejo de la m@uina y los sistemas
de vibrocompactación presentan grandes diferencias
según el tipo de maquina de que se disponga, por lo cual
el procedimiento anterior se debe adaptar a cada caso.
4.3.2.5.1 Llenado de la tolva.
La mezcla sale de la mezcladora y casi siempre es eleva-
da hasta una tolva que permite alimentar la máquina
productora de bloques.
Se debe evitar la segregación de la mezcla (separación de
las pardculas mas gruesas de las m& finas) durante todo
el proceso de mezcla, transporte y depósito en la tolva de
Gulas
+&iii??e
NO
Desajuste
Movimiento horizontal
Movimiento vertical
Figura 17. Vibracibn en la bandeja debido a problemas
en los apoyos y gufas.
almacenamiento. Asf mismo, se debe buscar que el
material depositado en 6sta se consuma de manera unifor-
me, sin que quede parte de 61 adherido a las paredes,etc.
4.3.2.5.2 Colocación de la bandeja.
Las bandejas son elementos muy importantes pues actúan
como soporte de los bloques durante su elaboración.
Pueden fabricarse de madera contrachapada (triplex) o
madera común y, si los recursos lo permiten, de metal.
En cualquier caso se debe buscar que queden lo más ajus-
tadas posibles a los espacios o guías dispuestas para ellas
dentro de la m4quina, con el fín de que no vibren durante
la compactación de los bloques, lo que puede causar la fi-
suración de los mismos. Esto es especialmente critico
cuando los apoyos de las bandejas no están al mismo ni-
vel o no están en el plano del molde (ver Figura 17).
Si las bandejas se hacen de madera se debe buscar que
est6 bien seca y que las tablas se cepillen ames de armar
las bandejas, con el fin de que no se deformen posterior-
mente, no se encojan 0 se tuerzan, reduzcan la adherencia
del concreto y tengan una durabilidad mayor.
Si las tablas se tuercen, quedaran espacios entre ellas y el
molde, por el cual se saldra el mortero 0 pasta, lo que ge-
nerara una rebaba perjudicial para la buena apariencia y
el manejo eficiente del bloque ya elaborado (Figura 18).
Las tablas de madera se deben recubrir iuicialmente con
una pintura a base de aceite (esmalte) para prevenir en
cuanto sea posible la entrada de la humedad y la adheren-
cia de la mezcla de concreto.
Si se hacen de madera contrachapada es indispensable
tomar algún tipo de medidas para proteger los bordes k
bstas, tanto durante el manejo como por el ataque de la
humedad Para esto último se recomienda una pintura
sellante.
Desde el punto de vista del mantenimiento, es indispensa-
ble que las bandejas se mantengan sin ningtín concreto
adherido. Para esto se deben limpiar periódicamente y
recubrirlas con un material que impida la adherencia, co-
mo el aceite motor quemado, o una mezcla de aceite y
paratina. Esta labor se debe ejecutar ca& 2 6 3 dfas.
En aquellas maquinas donde la tolva de alimentación co-
rre sobre el molde, es de primordial importancia que las
tablas tengan todas el mismo espesor, y que este sea el
adecuado, según el diseño de la máquina, con el fin de
que no se presenten escalonamientos en el recorrido de la
tolva, generando disparidad en la distribución de la mez-
cla o una gran cantidad de mezcla sobrante sobre la cara
superior del molde (molde mal enrasado).
4.3.2.5.3 Bajada del molde.
Es muy importante que el molde este a plomo y alineado
con los martillos compactadores y que su cara inferior sea
paralela a la bandeja sobre! la cual se vaya a apoyar, con
el ñn de evitar daos en las piezas producidas.
Con el tiempo los moldes sufren desgaste de sus paredes
y de los martillos compactadores por lo cual habr6 ten-
dencia a que se presenten escurrimientos de pasta o mor-
tero por entre el molde y los martillos 0 entre el molde y
la bandeja, generando una rebaba como ya se indicó.
4.3.2.5.4, Llenado del molde por primera vez.
En el llenado del molde es importante que todas las cel-
das queden con igual cantidad de material para que todos
los bloques fabricados en cada ciclo tengan una densidad
y, por lo tanto, una calidad uniforme. Para esto es con-
veniente observar la manera como opera el sistema 0
tolva de alimentación y tomar las medidas necesarias para
lograr lo ya dicho.
Se debe tratar de colocar la mayor cantidad posible de
mezcla en el molde, para que el bloque quede con una
buena densidad lo que le dar5 mayor resistencia. Si el
bloque no está bien compactado y es poco denso, por más
cemento que lleve la mezcla su resistencia será insufi-
ciente.
desplaza horizontalmente), están debidamente llenadas o
si no lo están se debe terminar de hacerlo con otra peque-
Ba pasada 0 en forma manual.
Luego de esto, con una regla o cepillo se retira la
cantidad de mezcla que haya quedado sobre la cara su-
perior del molde, con el fin de que haya menos des-
perdicios y que no queden trozos de agregado grueso al
borde de las celdas que obstaculicen el descenso de los
martillos compactadores, o que dafíen el borde superior
del molde o de los martillos.
4.3.2.5.8 Bajada de los martillos compactadores.
Esta es la operación crftica, pues siempre se deben bajar
antes de aplicar la vibración con el fin de que por el
impacto que causan hundan las partfculas gruesas del
agregado que hayan quedado en la superficie de la mez-
cla y eviten la segregación que ocurrirla si se aplicara la
vibración antes de bajar los martillos. El peso o la fuerza
con que estos bajen es importante, pues es un factor
fundamental que combinado con la vibración, lleva a
cabo la compactación de la mezcla.
4.3.2.5.9 Aplicación de la vibración.
En el proceso de aplicación de la vibración es importante
observar con cuidado dos aspectos: la operación de la
máquina y la duración de la vibración.

4.3.2.5.5 Aplicación de un poco de vibración.

Con las alturas de molde corrientes y la diferencia que

puede existir entre unas y otras mezclas, casi nunca es
suficiente con llenar el molde una sola vez.

Por lo general el molde se llena dos veces. Después de la

primera llenada, la mezcla se precompacta empleando la
vibración que opera sobre el molde. Esta se debe aplicar
por el tiempo mfnimo necesario para que la mezcla se
acomode mejor dentro del molde y reduzca asi su volu-
men, pero tiempos demasiado largos de aplicación gene- Rebaba resultante
rarAn la segregación de la mezcla, que hará que el bloque
quede con una apariencia irregular, como si tuviera dos
capas.

4.3.2.5.6 Llenado del molde por segunda va.

Espacio

Esta segunda operación garantizan4 que se coloque la

cantidad adecuada y suficiente de mezcla dentro del mol-
de para obtener la densidad y resistencia máximas.
Molde
4.3.2.5.7 Limpieza de la superficie.

Se aconseja antes de continuar, inspeccionar si las celdas Figura 18. Deformación de las bandejas como generado-
del molde que se llenan de dltimas (cuando la tolva se ra de rebabas.
La operación es esencialmente delicada en aquellas má-
quinas en las cuales la vibración se aplica por medio de
un pedal que acciona un embrague mecánico. Este ~610
se debe accionar ligeramente hasta que se transmita la
vibración.
Si se le continúa aplicando una fuerza mayor, la
vibración no aumentara y se estará forzando el motor de
la maquina, lo que puede dañar sus rodamientos.
Desde el punto de vista de la duración de la vibración,
ésta debe estar entre 3 y 5 segundos, tiempo necesario y
suficiente para que la mezcla alcance su mayor grado de
compactación y los martillos alcancen el tope determina-
do para que los bloques queden siempre de la misma
altura.
Si el molde queda poco lleno (por ejemplo si se llena una
sola vez) los martillos alcanzaran inmediatamente el tope.
A medida que se va aumentando la cantidad de mezcla
colocada, éstos demoraran míki tiempo para llegar al tope.
Si se llenan demasiado, puede ser imposible que lo
alcancen, por mas tiempo de vibración que se les aplique.
De todas maneras, durante el proceso de vibro-com-
pactación los martillos deben llegar siempre hasta el tope
para que la altura de los bloques sea siempre constante,
por lo cual es necesario ensayar para definir cuantas
veces y cuanto se necesita llenar el molde de manera que
la cantidad de mezcla colocada sea la necesaria para
cumplir con una densidad deseada, pero que no sea tanta
que no permita que los martillos lleguen a su tope.
A medida que aumenta el tiempo de vibración se presenta
escurrimiento de pasta o de mortero por entre el molde y
la bandeja y tiende a aparecer segregación pues las par-
tfculas finas tienden a bajar y las gruesas quedan en la
parte superior del concreto.
Por lo anterior puede aceptarse como principio que se de-
be colocar en el molde tanta mezcla como sea posible
compactar durante un tiempo razonable, sin que se pre-
senten escurrimientos de pasta o de mortero ni rebote de
los martillos.
4.3.2.5.10 Retirada del molde.
La remoción del molde hacia arriba, manteniendo los
martillos en contacto con los bloques, permite extruir los
bloques.
Esta labor se debe hacer con una velocidad uniforme
durante todo su recorrido, es decir, de una sola vez, para
que no se presenten escalonamientos 0 marcas en las
paredes del bloque.
4.3.2.5.11 Retirada de 1~s martillos.
Por lo general los martillos se retiran automáticamente
una vez ha terminado de subir el molde y con esto que-
dan los bloques completamente libres, colocados sobre las
bandejas.
En este momento se debe hacer una evaluación visual y
rapida de los bloques producidos para determinar si salie-
ron del molde en buenas condiciones y pueden continuar
el proceso de tiaguado y curado. Si uno o varios bloques
presentan defectos que atenten contra su calidad est&ica
y/o estructural se deben retirar de la bandeja (con la
ayuda de palustres) y devolver el material a la tolva o al
arrume de la mezcla para evitar el desperdicio de bloques
terminados, pues la mezcla se puede reutilizar.
4.3.2.5.12 Remoción de las bandejas con los bloques.
Las bandejas, con los bloques que salgan en buen estado,
se llevan a un lugar cubierto donde se dejan fraguar y ad-
quieren una resistencia suficiente para ser manipulados.
Nunca se podran apilar bandejas con bloques, sobre blo-
ques frescos, por lo cual las tablas se colocaran en un s6-
10 tendido sobre el piso, a no ser que se cuente con re-
pisas.
4.3.2.6 Fraguado.
Los procesos que se suceden despubs de la elaboraci6n
del bloque tienen grandes diferencias de acuerdo a la
escala de la producción y al equipo disponible.
El primer proceso es el fraguado, endurecimiento inicial
y que permite que los bloques se puedan manipular con
cuidado, sin que se dafkn, y puedan ser llevados al lugar
donde v’an a ser sometidos al curado.
Si se tiene una máquina ponedora, los bloques permane-
cerán en el sitio donde fueron elaborados durante el
tiempo de fraguado y posiblemente, durante el perfodo de
curado.
Cuando se opera con bandejas, el perfodo de fraguado
debe ser el mfnimo posible para permitir la reutilización
de las bandejas; por lo general está entre 4 y 8 horas (me-
dia a una jornada de trabajo), aunque lo recomendable es
que sea de un dfa para otro.
Si se tienen sistemas de curado en cámara húmeda, este
se iniciara inmediatamente, por lo cual, el periodo de fía-
guado hara parte del de curado (generalmente sobre
bandejas).
Durante el fraguado se deben garantizar unas condiciones
 ambientales propicias para que los bloques no se rese-
quen, por lo que el recinto debe estar bajo techo, prote-
gido del viento y, de ser posible, con un suministro oca-
sional de humedad, bien sea ambiental o por riego, des-
pués & unas cuatro horas.
Otra medida consiste en recubrir los bloques con pelku-
las plásticas que ayuden a prevenir la evaporación del
agua.
* 4.3.2.7 Curado.
El proceso de curado tiene como objeto mantener unas
condiciones suficientes de ~humedad y temperatura para
que se pueda llevar a cabo la reacción qufmica del ce-
mento con el agua y, por lo tanto, la ganancia de resis-
tencia del concreto.
El sistema de curado más frecuente es el que se hace
mediante el riego de agua sobre los bloques o cubrién-
dolos con pelfculas plásticas, de manera que se genere un
ambiente hermCtico que evite que se evapore el agua de
la mezcla.
Este proceso se debe prolongar de 3 a 7 días después del
ti-aguado de los bloques, tiempo durante el cual deberarr
permanecer en las mismas condiciones de protección de
la acción del sol y del viento que durante el fraguado.
Comúnmente, despub del tiaguado se retiran los bloques
de las bandejas y se conforman arrumes de no mas de 9
niveles, dejando siempre espacio entre las paredes ver-
ticales de unos y otros bloques para que circule
facilmente el arre, les llegue humedad y no se adhieran
entre si.
Las plantas mas sofisticadas usan sistemas de curado en
ckmuas de vapor a presión atmosf&ica o en autoclaves
con alta presión y temperatura, que aceleran la ganancia
de resistencia del bloque en relación con la obtenida
mediante curado convencional.
Lo más frecuente es que, para estos métodos alternos de
curado, los bloques salgan de las máquinas montados
sobre bandejas, y estas sobre estantes móviles, para poder
ser desplazados luego a las cámaras donde permanecen
entre 4 y 16 horas para curado con vapor y un tiempo
mkimo de 12 horas para el curado en autoclave.
4.3.2.8 Almacenamiento.
Una vez se ha terminado el curado, los bloques se llevan
al patio o bodega de almacenamiento hasta el momento
de su despacho. Durante este pertodo la resistencia con-
tinúa aumentando y puesto que la calidad del bloque se
controla con ensayos de bloques enteros, la resistencia
solicitada dependerá ampliamente del tiempo que perma-
nezcan en curado y almacenados en el patio.
El espacio de almacenamiento debe ser preferiblemente
cubierto, para evitar que se mojen los bloques, debido a
que el producto en el momento de entrega no debe tener
una humedad que sobrepase el 40% del nivel de
absorción de humedad aceptado.
Es muy importante que los bloques despues de un tiempo
de almacenado reduzcan su contenido de humedad lo más
posible para que no presenten problemas de encogimiento
una vez colocados en los muros, por lo cual, en condicio-
nes de lluvia intensas se recomienda que el almacena-
miento se haga bajo techo.
El manejo de los bloques en el patio se hace con arrumes
construidos a mano o mediante estibas, las que permiten
el manejo con un cargador, de un volumen considerable
de bloques, en una sola operación, que pueden ser
despachados de esta manera sobre un camión de pla-
taforma.
Comúnmente las estibas se hacen de madera, con dos
tendidos de tablas separados por unos trozos de madera o
con bloques defectuosos, para lo cual se requiere modifi-
car los tenedores del cargador.
Es muy importante mantener perfectamente identificada
durante el proceso de fabricaci6n y almacenamiento la
procedencia de cada lote, es decir el dfa de fabricación y
el tipo de mezcla u otras caracterfsticas en el caso de que
sean especiales.
La disposición de los arrumes en el patio o bodega de
almacenamiento, debe ser tal que siempre se tenga acceso
a cada lote de bloques para poder tomar muestras de la
producción y disponer de ella en el momento que se
debe.
4.4 Defectos de fabricación.
En la fabricación de bloques de concreto es frecuente que’
aparezcan piezas defectuosas, las cuales podrían ocasio-
nar serios inconvenientes en su posterior utilización. Es
conveniente identificar claramente las posibles causas de
los diferentes problemas para tomar las medidas correcti-
VS.
A continuaciõn se presentan los problemas más comunes~
y algunas posibles soluciones o sugerencias para afron- ’
tarlos (10). Aunque estas recomendaciones fueron ex-
tratdas de la practica de fabricaciõn de bloques con má-
quinas automatizadas de gran tamatío, se pueden aplicar a
otros tipos de máquinas mas pequefias.
21
IA1 Problemas que se presentan con mhs frecuencia en la fabricachín de bloques de concreto y su solución.

1. Tabiques laterales fisurados. A. 3.4

B. 8, 17, 19, 20, 2 4
C. 1.6

2. Medialuna sobre la cara lateral. A. 4

B. ll, 15, 23, 28. 33

3. Lklaminación de la pared lateral. A. 1,4

B. 3, 15, 18, 25, 28, 3 1
C. 6

4. Extremo del bloque incompleto. A. 3b, 6a

B. 2, 4, 6, 7

5. Zona con textura muy gruesa en una pared lateral. A. 6a, 7

B. 13, 17, 27

6. Erosión del borde superior de una pared. A. 3

B. 30, 32, 36, 3 8
c. 4

7. Aplastamiento del borde inferior de una pared. A. 6b, 6c

B. 10, ll, 36
C. 6

8. Fisuración horizontal completa de las paredesv del A. 3

bloque B. 5, 10, 14
c. 2

9. Fisuración vertical en los tabiques. A. 3a, 6d

B. 4, 9, 13, 14, 17, 2 0
c. 5

22
Problemas que se presentan con mhs frecuencia en la fabricación de bloques de concreto y su solución (cont.)

10. Fisuración de las paredes en el lado del bloque en A.

contacto con !a. bandeja. B. 1 4 , 20, 32, 33, 34, 36
C.

ll. Diferencias en las alturas de ambos lados del bloque B. 7 , 32, 35, 38, 40
Ca f W c. 4

1 2 . Textura más gruesa en la mitad de una pared del A. 36, 5, 7

bloque. B. 1, 4, 12, 13

13. Parte de las paredes late-raJes se hunden al finalizar A. 36, 6a, 6e

el desmolde del bloque. B. 1, 4 , 5, 7

14. Huecos en el medio de las paredes. A. 3b, 4

B. 20, 22, 26, 30

15. Rugosidad en la parte inferior del bloque con bordes A. 3a, 6b, 6c, 7
irregulares. B. ll, 1 2 , 1 6 , 2 1 , 27,
3 3 , 38

16. Fisuracibn horizontal y desplazamiento en la parte A. 3b

superior del bloque al terminar el desmoldado. B. 23, 30, 38, 40

17. Ancho mayor arriba que abajo, sin fisuración visible. A. 4

B. 23, 26
c. 2, 3

18. Bloque no prismático-recto. B. 23, 26, 27

c. 1
’ Problemas que se presentan con más frecuencia en la fabricación de bloques de concreto y su sotución (cont.)

19. Pisuración diagonal hacia un extremo del bloque, A. 1

atras. B. 16, 20, 35

2 0 . Borde irregular, como una pluma, en la parte de A. 1, 2, 4

arriba del bloque. B. 14, 26, 27, 2 9 , 3 7 ,
39, 40

21. Fisura en la ranura para el mortero. A. 1, 2, 3

B. 13, 14, 24, 27

14.2 Posibles soluciones de los problemas de acuerdo a su origen.

Los defectos en la fabricaci6r.t de bloques de concreto se pueden agrupar, según su causa, en tres tipos.

A. Defectos causados por la mezcla.

B. Defectos originados por la maquina.
C. Defectos como consecuencia del proceso.

CAUSA POSIBLE SOLUCION

A. MEZCLA.

Dosificación.

1. Mala dosificación. - Verificar el diseño de la mezcla.

2. Elaboración inadecuada. - Revisar el proceso de elaboración de la mezcla.

3. Puede haber variaciones en el contenido de la

humedad:

a. La mezcla puede estar muy seca. - Verificar que el contenido de humedad de la mezcla
b. La mezcla puede estar muy húmeda. sea el correcto.

4. El aditivo o su dosificación puede no ser la adecuada. - Revise el aditivo y su dosificación.

5. Puede haber un exceso en el agregado grueso o un - Verificar el diseflo de la mezcla.

mayor tamtio máximo en este.
24
 CAUSA POSIBLE SOLUCION

6. Puede haber una capa (costra) de mezcla seca. - Retirar el material seco.

a. En la tolva.
b. En el fondo del molde.
c. Sobre las bandejas.
d. En los nlfcleos que forman las perforaciones,
e. En la rejilla agitadora.

7. Puede haber segregación en el material - Controlar el manejo de la mezcla.

B. ’ MAQUINA.

La tolva de alimentación.

1. Deficiente alimentación de la tolva. - Verificar que la alimentación de la tolva se haga

correctamente.

2 . El recorrido de la tolva de alimentación puede ser - Despejar el recorrido de la tolva.

incompleto.

3 . La tolva de alimentación no vibra o se agita sobre el - Revisar el funcionamiento de la tolva.

molde.

4. El tiempo de alimentación de la mezcla al molde - Verificar el tiempo de alimentación.

puede ser insuficiente.

5 . La compuerta de la tolva puede estar desajustada. - Revisar la compuerta de la tolva.

6. Puede haber un exceso de llenado - Revisar la apertura de la tolva.

El agitador de la mezcla.

7. Fallas en el agitador de la mezcla. - Revisar el agitador de la mezcla.

Las guias.

8. Las gufas que soportan las banderas pueden estar - Revisar las guias.
defectuosas o desgastadas.

9. Las banderas se pegan a las guias. - Revisar las guias para las bandejas de manera que no
se peguen al retirarlas.

Los resortes

10. La apertura de los resortes puede no ser la adecuada. - Rectificar la apertura.

ll. Problemas en ía amortiguación del soporte de la - Verificar la amortiguación (resortes o cauchos) del so-
bandeja. porte de la bandeja.

El vibrador.

12. Fallas en la rotación del vibrador. - Revisar la rotación del eje y del motor del vibrador.
 CAUSA POSIBLE SOLUCION

13. Falla en los ejes del vibrador. - Verificar la velocidad de giro de los ejes del vibrador.

14. Problemas con los trenos del vibrador. - Revisar los frenos del vibrador.

15. Desgaste de los rodamientos del vibrador. - Cambiar los rodamientos.

16. Los pesos o masas del vibrador pueden ser mayores - Verificar las masas del vibrador.
o menores que los indicados.

17. Los pesos o masas del vibrador pueden estar desa- - Alinear - ajustar.
lineados.

18. Cuando la maquina tiene mas de un vibrador, estos - Revisar las velocidades de giro de los vibradores.
deben tener una diferencia de 30 rpm entre sus ve-
locidades de giro.

Los frenos.

19. Dificultad en el trenado de los motores. - Verificar la separación entre los frenos de los dos
motores (si los hay).

Los núcleos para formar las perforaciones.

20. Los núcleos pueden estar sueltos o flojos (torcidos - Revisar colocaci6n de los ntlcleos y fijarlos bien.
0 girados).

21. Puede haber perdida de la mezcla a travt% de los - Revisar colocación de los ntlcleos.
núcleos.

22. Las aperturas de los núcleos pueden estar tapadas. - Despejar las aperturas de los mlcleos.

Los moldes.

23. El ensamble del molde puede tener problemas. - Revisar el ensamble y el perfecto alineamiento de las
partes del molde.

24. Pueden estar desalineados el molde y los martillos. - Revisar el alineamiento.

25. El emasador trasero puede estar desalineado con - Revisar el alineamiento.

respecto al molde.

26. Puede haber desajuste durante el desmolde. - Ajustar las partes del molde.

27. Puede haber partes sueltas en el molde. - Fijar las partes del molde.

28. Las placas divisorias pueden estar sueltas - Fijar las placas divisorias.

29. Puede haber desgaste en las partes del molde. - Reemplazar las partes desgastadas.

30. Las placas divisorias entre los moldes pueden estar - Reemplazar las partes desgastadas.
desgastadas.
 CAUSA POSIBLE SOLUCION

31. Puede estar chocaodo el molde contra el chasis de la - Verificar el desplazamiento del molde.
máquina.

Las bandejas.

32. Puede estar desnivelada la estructura de soporte de - Garantizar la nivelación.

la bandeja.

33. La bandeja puede estar moviéndose sobre los apoyos - Verificar el apoyo perfecto de la bandeja.
durante la vibración.

34. Puede haber bandejas con diferentes espesores.

LOS martiilos.

35. Los martillos pueden estar sueltos. - Fijar l o s martillos.

36. Los martillos pueden estar desalineados. - Alinear los martillos.

37. Pueden estar desgastados los martillos. - Reemplazar los martillos.

38. Las placas de los martillos pueden estar sueltas - Fijar las placas.
del soporte.

39. Pueden estar desalineadas las placas de los martillos. - Revisar que los soportes de las bandejas esten paraleloe
al de la placa de los mattillos.

40. Las placas de los martillos deben sobresalir al final - Revisar que todas las placas de los martillos est&r al
del proceso. ,mismo nivel.

C. PROCESO.

1. Puede haber problemas de manejo del bloque en la - Controlar el manejo del bloque.
máquina.

2. La entrega de los bloques por parte de la maquina - Revise el suministro de bandejas y la programaci6n
puede presentar inconvenientes. de la maquina.

3. El manejo del bloque hasta la cámara o &ea de - Controlar el manejo del bloque
curado puede no ser el correcto.

4. El tiempo de acabado puede ser muy largo. - Revisar el tiempo de demora.

5. El tiempo de curado puede ser muy corto. - Verificar los tiempos muertos.

6. Inconvenientes en el proceso de fraguado y curado. - Revisar el ciclo de fraguado, de curado y el sumi&tro

de vapor (si se aplica).
 BIBLIOGRAFU RECOMENDADA.
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TLAND. Producao de blocos de concreto para
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