ESQUEMA

INTRODUCCIÓN
Mantenimiento
Objetivos del Mantenimiento
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Preventivo
o Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso
o Mantenimiento preventivo con base en las condiciones
Mantenimiento correctivo o por fallas
o No planificado
o Planificado
Mantenimiento programado
Mantenimiento en operación
Mantenimiento en paro
Mantenimiento de oportunidad
Modelo correctivo
Modelo condicional
Modelo sistemático
Modelo de alta disponibilidad.
Técnicas para el control de la corrosión
La corrosión
Tipos de corrosión
Corrosión en plantas de gas
Procesos de corrosión y materiales de construcción en plantas de endulzamiento
Mecanismo de corrosión por gases ácidos
Mecanismo de corrosión por soluciones alcanolaminas
Control de la corrosión
o Protección catódica / Protección anódica
o Protección catódica por ánodo de sacrificio
o Selección de materiales
o Recubrimientos
o Diseño
o Alteración por el entorno
o Inhibidores de corrosión
o Monitoreo de la corrosión
o Cupones de corrosión
PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Principios.
 ¿Qué es Planear?
Cronograma.
PROCESOS PRINCIPALES
Programación
Administración de repuestos
Información
Reporte
Preparación
Ejemplo práctico
Breve descripción del diseño de sistema de mantenimiento para la planta
Compresora PJ2 del complejo operacional Jusepín basado en el Sistema de Inspección de
Lazos para Confiabilidad Operacional (SILCO).
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS
ANEXOS
 INTRODUCCIÓN

El mantenimiento es hoy en día parte fundamental de cualquier industria, comprende

todas las actividades ejecutadas para conservar el buen funcionamiento de las instalaciones
y de todos los equipos involucrados en la realización de cualquier proceso, asimismo las
acciones que se llevan a cabo con anticipación para prevenir su deterioro.
La función del mantenimiento en la industria, era considerada inicialmente con el
objetivo primario de reparar las fallas presentadas por los equipos, sin embargo ha sufrido
transformaciones con el desarrollo tecnológico, en la manera en que actualmente se
organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de
prevenirlas.
El presente informe define de manera general los tipos de mantenimiento que se
ejecutan actualmente en la industria, también aborda la planificación del mantenimiento en
plantas de gas natural, y las principales técnicas para el control de la corrosión en dichas
instalaciones.
 MANTENIMIENTO EN PLANTAS DE GAS

Mantenimiento:
El mantenimiento puede definirse como la combinación de todas las acciones
técnicas y asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para
que pueda realizar sus funciones específicas. Las inconsistencias en la operación del equipo
de producción dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en
consecuencia ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un alto nivel de
calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales
pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado
en la confiabilidad.

Objetivos del mantenimiento.

1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e
instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con el
menor costo posible.

Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a
descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las
fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
 Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura,
presión, vibración.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al equipo.
Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y
técnicos y necesita de equipos sofisticados.

Mantenimiento preventivo:
Es el mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o con la intención de
minimizar la probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento del equipo.

Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso:

El mantenimiento preventivo con base en el uso o en el tiempo se lleva a cabo de
acuerdo con las horas de funcionamiento o un calendario establecido. Requiere un alto
nivel de planeación. Las rutinas específicas que se realizan son conocidas, así como sus
frecuencias, en la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos
acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.

Mantenimiento preventivo con base en las condiciones

Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones
conocidas del equipo. La condición del equipo se determina vigilando los parámetros clave
cuyos valores se ven afectados por la condición de éste. A esta estrategia también se le
conoce como mantenimiento predictivo.

Mantenimiento correctivo o por fallas

Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir
operando. El mantenimiento se lleva a cabo después de que ocurre una falla y que pretende
restablecer el equipo a un estado en el que pueda realizar la función requerida.

No planificado: Es el mantenimiento de emergencia, debe efectuarse con urgencia

ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición
imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales...).
 Planificado: Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y
documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

Mantenimiento programado: El mantenimiento preventivo realizado a un

intervalo de tiempo predeterminado o después de un cierto número de operaciones,
kilometraje, entre otros.

Mantenimiento en operación: Mantenimiento que puede realizarse mientras el

equipo está en servicio.

Mantenimiento en paro: Mantenimiento que solo puede realizarse cuando el

equipo está fuera de servicio.

Mantenimiento de oportunidad: Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo

indica, se lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse
durante los periodos de paros generales programados de un sistema en particular, y puede
realizarse para efectuar tareas conocidas de mantenimiento.

Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de éstos

a los equipos a veces se requiere de una mezcla de ellos, como los siguientes modelos de
mantenimiento que son aplicables a cada uno de los equipos.
Se dividen en cuatro modelos posibles de mantenimiento: modelo correctivo,
condicional, sistemático y modelo de alta disponibilidad.

Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye una
inspección visual y lubricación.
 Modelo condicional
Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores incluye
una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación a futuro del equipo.
Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.

Modelo sistemático
En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del
equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor
importancia, se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de
mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin importar el tiempo que lleve
funcionando el equipo.

Modelo de alta disponibilidad.

Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, y
incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar
todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del
periodo operativo.

En general todo modelo debe poseer las características:

 Metas claras y precisas
 Incluir a todo la organización con su respectivo personal como gestores del proceso de
mantenimiento.
 Enfoque a los ejes funcionales de la empresa
 Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y no
solo al de operación.
 Orientado a evolución y a la mejora continua
 Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de mantenimiento
y asegurar confiabilidad.
 Técnicas para el Control de la Corrosión

La Corrosión
La corrosión se puede definir como el deterioro de un material, por lo general de un
metal, o de las propiedades del mismo a causa de una reacción con su ambiente; puede
producirse por fenómenos de tipo eléctrico, químico o mecánico.
La diferencia de potencial entre los materiales y la existencia de un electrolito en
contacto con ellos hace que uno de los materiales actúe de ánodo, sufriendo la ionización o
deterioro. El deterioro que se produce en un metal es proporcional al flujo de electrones que
recibe y éste a su vez depende del potencial y de la resistencia del potencial que depende de
la naturaleza química del ánodo y del cátodo, siendo el primero atacado o disuelto, mientras
que el segundo no queda afectado.
La fatiga de las piezas, debida a roces, abrasión o movimientos, va reduciendo la
capa protectora de las mismas y llegan a deteriorarse. Esto se conoce también como
corrosión mecánica. La presencia de oxígeno provoca la oxidación que puede en ciertos
casos servir de protección e impedir que la corrosión progrese.
La corrosión de los metales es un proceso electroquímico, esto es, las reacciones
corrosivas del metal normalmente involucran reacciones químicas y un flujo de electrones.
Una reacción electroquímica básica que provoca la corrosión de los metales es la corrosión
galvánica, que consiste básicamente en dos procesos de transferencia de electrones en
lugares físicamente diferentes de la estructura metálica (procesos anódicos y catódicos).
Este proceso de corrosión implica la generación y transferencia del catión metálico a la
solución, la transferencia del oxígeno al cátodo metálico, la transferencia electrónica del
metal al oxígeno, el paso de los electrones del ánodo al cátodo (electroneutralidad
metálica), y la difusión de los iones Fe2 + y OH- en el electrolito (electroneutralidad
iónica). Para lograr la protección metálica se tiene que anular, o al menos disminuir,
cualquiera de estos pasos.
 Figura 1. Efecto de una gota de agua

La corrosión es un proceso complejo en el cual intervienen diversos factores y

variables. Una de las variables a considerar en los procesos y estudios de corrosión es el
ambiente al que está expuesto el metal. Considerando esto, el proceso de corrosión se puede
dividir en dos grandes categorías: corrosión húmeda y la corrosión seca.
El término corrosión húmeda se aplica al proceso de corrosión electroquímica que
ocurre en presencia de agua, vapor o mezclas de condensados. Por su parte, corrosión seca
se refiere al ataque directo que se presenta cuando un metal es expuesto a gas oxidante a
temperaturas altas.
Una de las formas de detectar la corrosión en los materiales es mediante la presencia
de productos de corrosión. El término productos de corrosión hace referencia a las
sustancias que se forman durante una reacción de corrosión, pudiendo ser solubles o
insolubles.

Tipos de Corrosión

El daño que se produce por el fenómeno de corrosión puede tomar diferentes formar
dependiendo de la naturaleza del metal o la aleación. Por ello, es posible clasificar la
corrosión en diferentes tipos. En la figura siguiente se muestra un esquema de clasificación
para los diferentes tipos de corrosión, con algunas de sus sub-clasificaciones.
 Tipos de Corrosión

General Localizada Estructurada

Corrosión por picaduras Corrosión grafítica

Celda de concentración Corrosión separativa

de hidrógeno

Corrosión
Corrosión galvánica microbiológica

Corrosión intergranular

Figura 3. Tipos de corrosión

Corrosión general
Se denomina corrosión general al proceso que ocurre sin el ataque apreciable en una
zona localizada en particular. Este tipo de corrosión se ve favorecido bajo circunstancias en
las cuales los productos formados por la reacción del metal con su ambiente no lo protegen,
permitiendo que el proceso continúe en todo el metal.

Corrosión localizada
La corrosión localizada puede ser definida como el ataque selectivo en un metal por
corrosión en áreas o zonas pequeñas de su superficie. Este tipo de corrosión se presenta
cuando la superficie de un metal no es atacada o lo es en menor grado con respecto a
pequeñas zonas de la misma superficie. La corrosión localizada tiene su propia
clasificación:
  Corrosión por picaduras: La corrosión por picaduras es una forma de corrosión
desarrollada en áreas específicas de la superficie del metal. Este tipo de corrosión da como
resultado la formación de cavidades de diámetros pequeños.

 Celda de concentración de oxigeno: La celda de concentración de oxígeno es una

celda electrolítica, donde la corrosión es influenciada por el diferencial de contenido de
oxígeno de un punto del metal a otro. La corrosión se acelera donde el contenido de
oxígeno es menor. Además, este tipo de corrosión se puede presentar por la presencia de
depósitos sólidos en áreas de la superficie del metal, lo cual origina una barrera que impide
el acceso de oxígeno a esa parte del metal.

 Corrosión galvánica: El daño que provoca este tipo de corrosión en la superficie

de los metales se encuentra por encima de lo normal. Este efecto se debe a que este tipo de
corrosión está asociada a los procesos electroquímicos. Existen tablas de series galavánicas
para metales y aleaciones que sirven como referencia para la selección de los mismos. De
forma general, cuando se utilizan metales diferentes que se ponen en contacto y están
expuestos a una solución de electrolito, debe elegirse una combinación de metales lo más
cercana entre sí en la serie galvánica.

Este tipo de corrosión también se puede generar si existen diferencias de potencial en

las celdas de tipo galvánica en una sola superficie del metal por efecto de diferencias de
temperatura, velocidad o concentración.

 Corrosión intergranular: Este tipo de corrosión corresponde a la corrosión

selectiva en los límites de grano de un metal o aleación sin ataque apreciable en los mismos
granos o cristales. Cuando este ataque es fuerte, sus efectos son la pérdida de resistencia y
ductilidad en forma desproporcionada con respecto a la cantidad de material desgastado con
respecto a la corrosión.

 Corrosión bajo tensión: Este tipo de corrosión se debe a los esfuerzos, los cuales
pueden ser residuales o aplicados al exterior. Los esfuerzos residuales, son producidos por
deformaciones durante el proceso de fabricación del metal, por variaciones de temperatura
en la superficie del metal durante el proceso de enfriamiento, por cambios de volumen, la
presencia de remanches y ajustes.
  Corrosión por erosión: Este tipo de corrosión involucra la destrucción del metal
por efectos de abrasión o fricción causadas por el flujo de líquidos o gases con sólidos o sin
sólidos suspendidos.

 Corrosión por choque: Este tipo de corrosión también se denomina corrosión

acelerada, la cual se presenta cuando el deterioro se acelera por la eliminación mecánica de
los productos de corrosión.

 Corrosión por fatiga: La corrosión por fatiga se refiere a la disminución por

efectos de corrosión en la capacidad de un material para soportar esfuerzos cíclicos y
repetidos. Un aspecto importante en este tipo de corrosión es la superficie del material
debido a que ésta soporta los esfuerzos y al mismo tiempo es sometida al ataque corrosivo.

 Corrosión por rozamiento: Este tipo de corrosión se produce por el deslizamiento

de un metal sobre otro dando como consecuencia un daño mecánico en uno de ellos.

 Corrosión por ataque con hidrógeno: Este tipo de corrosión se presenta a

temperaturas y presiones parciales significativas de los sistemas. El efecto de la corrosión
por ataque con hidrógeno se ve reflejado en la disminución de la resistencia de la superficie
de los metales. Además este tipo de daño puede ocurrir por hidrógeno generado en
reacciones de corrosión electroquímica, notándose con mayor frecuencia en soluciones de
ácidos débiles. De igual forma, el hidrógeno atómico formado en la superficie del metal por
la reacción de corrosión se puede difundir dentro del metal en forma de hidrógeno
molecular, dando como resultado fracturas y agrietamientos.

Corrosión estructural

La corrosión estructural hace referencia al daño que sufren los materiales en su

estructura o composición por efecto de las reacciones que el metal tiene con su ambiente.
Entre los tipos de corrosión estructural se pueden mencionar la corrosión grafítica, la
corrosión separativa y la corrosión biológica.

 Corrosión grafítica: Este tipo de corrosión se asocia de forma general a la

fundición gris. Dicho proceso se refiere a la conversión del hierro metálico a productos de
corrosión con un residuo de grafito intacto. Si la capa de los productos de corrosión
presenta impermeabilidad, el ataque disminuirá. Por otro lado, si la capa es porosa, la
corrosión avanzará debido al comportamiento galvánico entre el grafito y el hierro. Además
el tipo de ataque que presentará el metal será parecido a la de la corrosión por picaduras. En
el caso del acero al carbón si se realiza un calentamiento prolongado del material a
temperaturas superiores de 455°C es posible que éste sufra segregación del carbón
transformándose en grafito. Cuando este tipo de corrosión ocurre la estructura y resistencia
del acero es afectada.

 Corrosión separativa: Este tipo de corrosión se presenta en las aleaciones cuando

uno de los metales que constituyen la aleación se elimina por efecto de las reacciones que
se presentan con el medio ambiente. El ejemplo más común de este tipo de corrosión es la
pérdida de zinc en el latón.

Corrosión microbiológica: Este tipo de corrosión es consecuencia de la acción

metabólica de algunos microorganismos. La actividad metabólica de ciertos
microorganismos puede crear ambientes corrosivos, crear celdas de concentración
electrolítica en la superficie del metal e influir en las velocidades de reacción anódica y
catódica. Como ejemplo se pueden mencionar a las bacterias sulfato-reductoras, las cuales
realizan su metabolismo sin presencia de oxígeno (anaeróbicas), éstas contribuyen con el
aumento de la corrosión en tuberías de hierro subterráneas. Lo anterior se debe a que los
sulfatos presentes en el suelo son reducidos por estas bacterias para formar sulfuro de calcio
y sulfuro de hidrógeno, cuando estos compuestos entran en contacto con las tuberías de
hierro, éste se convierte en sulfuro de hierro, este último el producto de la corrosión.

Corrosión en plantas de gas

Como ejemplo de corrosión en plantas de gas, tenemos a continuación la descripción
del proceso de corrosión en plantas de alcanolaminas.
La corrosión constituye el problema de operación más serio que presentan las plantas
de purificación de gas natural que emplean soluciones de alcanolaminas como solventes.
Existe un gran número de estudios que indican que la corrosión en este tipo de plantas es
debido a la presencia de gases ácidos como el dióxido de carbono (CO 2) y el ácido sulfúrico
(H2S), en las corrientes de gas natural.
 En ausencia de inhibidores, el acero al carbón se corroe en las soluciones acuosas de
alcanolaminas por mecanismos electroquímicos. La reacción de oxidación se efectúa en el
fierro dando lugar el ion Férrico.
Fe  Fe 2  2e 
La reacción de reducción se efectúa en los iones hidrógeno, los cuales alcanzan el
estado elemental.
H   e  H 
Los átomos de hidrógeno en estado elemental se combinan para formar hidrógeno
molecular. La reacción neta dada por la suma de las reacciones de oxidación y reducción
corresponde a la siguiente ecuación.
Fe  2 H   2 H   Fe´2

La reacción anterior es irreversible por lo cual su velocidad se ve afectada únicamente

por la temperatura y la concentración de las especies del lado izquierdo de la reacción.
Dicha velocidad, y por consecuencia del proceso de corrosión, se incrementa con el
aumento de los iones de hidrógeno, el incremento de temperatura y, debido a que dicha
reacción es electroquímica, al aumento de la conductividad de las soluciones.

Procesos de corrosión y materiales de construcción de plantas de

endulzamiento
En una planta de purificación de gas natural, el proceso de corrosión se promueve
por dos factores principales: la corrosión húmeda por gases ácidos y por soluciones de
alcanolaminas. En la figura 2 se muestra el diagrama de proceso más detallado de una
planta de endulzamiento de gas natural con alcanolaminas. En dicho diagrama se exponen
los materiales típicos de construcción así como las secciones en las que tiene un mayor
efecto de la corrosión por los dos factores antes mencionados.
Como se observa, el material de construcción predominante en los procesos de
endulzamiento de gas natural es el acero al carbón, puesto que el sistema de tuberías y las
torres de absorción y deserción se construyen con dicho material. El acero al carbón es una
mezcla de Fierro, Carbono, Manganeso, Fósforo y Azufre, los cuales se pueden encontrar
en proporciones variables dependiendo su clasificación. Otro de los materiales empleados
es el acero inoxidable, el cual se usa en secciones específicas de las torres de absorción y
deserción (domos y fondos), tuberías del tanque de flasheo y del rehervidor,
respectivamente. Además, existen secciones en las que se recomienda realizar
modificaciones de diseño empleando acero inoxidable u otro material resistente al proceso
de corrosión, en lugar de acero al carbón. El uso de materiales más resistentes a los
procesos de corrosión permite operar las plantas con concentraciones más altas de
alcanolaminas y cargas de gas, lo cual aumenta la eficiencia del proceso de endulzamiento.

Figura 2. Diagrama de proceso de una planta típica de alcanolaminas mostrando los

principales tipos de corrosión y materiales de construcción.
 Considerando los tipos de corrosión, la causada por gases ácidos se presenta en la
sección inundada de la torre regeneradora así como en los fondos de la torre absorbedora, si
es que el gas de alimentación contiene agua saturada. Por su parte, la corrosión de acero al
carbón a causa de soluciones de alcanolaminas se presenta en los fondos de la torre
absorbedora, el rehervidor de la misma y el tanque de balance.

Mecanismo de corrosión por gases ácidos

Las reacciones de ionización de los gases ácidos se muestran en las ecuaciones
siguientes para el CO2 y H2S respectivamente:
CO2  H 2 O  HCO3  H 

Fe  H 2 S  FeS  2 H 
Los iones de carbonato que se forman en la primera reacción al reaccionar con los
iones fierro que se producen en la superficie del metal, producen carbonato de fierro que se
precipita en forma de incrustación. La deposición de este compuesto, actúa como
recubrimiento disminuyendo la velocidad de corrosión aunque su efecto es limitado debido
a las características de porosidad que éste presenta. Por otro lado, al ocurrir la ionización
del CO2 la cantidad de iones hidrógeno se incrementa por lo que se favorece la velocidad de
corrosión. Si la corriente de gas natural contiene H2S, el principal producto de corrosión es
el sulfato de fierro, el cual también puede actuar como una capa protectora contra la
corrosión.

Mecanismos de corrosión por soluciones alcanolaminas

El proceso de corrosión por soluciones de alcanolaminas está influenciado por
diversos factores entre los que se encuentran: el tipo y concentración de alcanolaminas, la
temperatura de operación en el proceso de endulzamiento, la cantidad de gases ácidos en
las corrientes de alimentación y regeneración, los productos de degradación que pueden
formarse durante el proceso.
Control de la corrosión
La corrosión es una reacción indeseable en la industria de hidrocarburos, debido a
ello se han desarrollado mecanismos de control de corrosión para garantizar la correcta
operación en los equipos y la seguridad en los procesos.
Las técnicas aplicadas para su control tienen entre sus objetivos, los siguientes:
 Identificación de riesgos por corrosión.
 Realizar un control de corrosión interior adecuado.
 Maximizar la expectativa de vida de los ductos y facilidades.
 Brindar confiabilidad a la operación.
 Disminuir el riesgo de Corrosión.
 Bajar los costos operacionales.
El control de la corrosión se puede realizar por medio de cuatro mecanismos
principales, los cuales incluyen la selección del material, uso de inhibidores, recubrimientos
y protección catódica por ánodo de sacrificio.
La corrosión puede ser controlada a través de las siguientes formas:
 Protección catódica / Protección anódica
 Selección de materiales
 Recubrimientos
 Diseño
 Alteración por el entorno
 Inhibidores
Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la
corrosión, comenzaremos explicando la Protección Catódica y la Protección Anódica.
La Protección Catódica ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la
celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más
fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el
metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de
Protección Catódica es la galvanización, que consiste en cubrir un metal con Zinc para que
éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al Zinc en un ánodo de sacrificio,
porque él ha de corroerse antes que la pieza metálica protegida.
Por otro lado, la Protección Anódica es un método similar que consiste en recubrir
el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el
Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente esta capa de
óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que
recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo
contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al
hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.

Protección catódica por ánodo de sacrificio

La protección catódica consiste en obligar a la estructura a funcionar como un
cátodo en una celda de corrosión, mediante la manipulación y/o modificación de factores
electroquímicos. Un ánodo galvánico, también llamado ánodo de sacrificio, si se conecta
eléctricamente a una estructura sumergida descargará una corriente que fluirá a través del
electrolito hasta la estructura que se pretende proteger. Para cumplir con este objetivo, los
ánodos deben cumplir con ciertas características de peso, dimensiones, forma geométrica.
El metal que actúa como ánodo se sacrifica a favor del que actúa de cátodo, por eso
a este sistema se le conoce como protección catódica por ánodo de sacrificio.
Teniendo en cuenta la Serie Electroquímica de los metales, un metal tendrá carácter
anódico con relación a otro, si se encuentra por encima de él en esta serie. Así, por ejemplo,
el fierro será anódico respecto al cobre y catódico respecto al zinc.

Imagen 3. Corrosión y mecanismo de la corrosión

Selección de materiales
 La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control
de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de
materiales:
 Seguridad
 Costo
 Comportamiento o resistencia a la corrosión
 Características estructurales
 Características mecánicas (tensión, resistencia, fatiga…).
 Disponibilidad del material
 Compatibilidad con otros materiales en el sistema
 Características térmicas o eléctricas.

Asimismo, se recomienda tomar en cuenta las siguientes especificaciones:

 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas
libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
 Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas
temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no
incluyan riesgos.

Recubrimientos

Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente

corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser
corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de este
caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A
veces se presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado
se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.
 El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una aleación
de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o aleación
de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente al núcleo
contra la corrosión.

Propiedades físicas de los recubrimientos metálicos

Refiriéndonos al caso del acero como el material de más amplia utilización, la
selección de un determinado recubrimiento metálico se puede efectuar y justificar sobre la
base de una de las siguientes propiedades físicas, cuando se trata de proteger de una manera
eficaz y económica la superficie del acero en condiciones determinadas:
 Impermeabilidad, esto es, que el recubrimiento sea continuo y de espesor suficiente,
lo cual permitirá aislar la superficie del acero de los agentes agresivos.
 Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos, para
garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos ligeros o accidentales.
 Buena adherencia al acero.
 Posibilidad de proporcionar superficies pulidas o mates, capaces de conferir a los
objetos un acabado con fines decorativos.
Para obtener buenos resultados con los recubrimientos metálicos, hay que tener en
cuenta una serie de operaciones que deben llevarse a cabo con anterioridad a la aplicación
del recubrimiento

Recubrimientos inorgánicos

En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los

más usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan acabados
tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se experimenta una
corrosión rápida pero fácil de localizar.

Recubrimientos orgánicos

El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han

dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales proveen
barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de medios corrosivos.
El uso de capas orgánicas protege más el metal de la corrosión que muchos otros métodos.
Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con
alcoholes que en algún momento pueden disolver los materiales orgánicos.

Diseño
Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos
un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación se
enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:
 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los
requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal
utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos.

 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para
prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares galvánicamente
se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos entre los
materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en
aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos.
En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la
corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de
limpiar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición de
celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas
puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.
Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión,

algunos métodos usados son:
 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende se
disminuye el riego de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por
erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante
evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en
las calderas de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se
utiliza principalmente en aceros inoxidables.
 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los
inhibidores de absorción que forman una película protectora, los inhibidores
barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores son agentes
químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente hacia la
superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por concentración o
por resistencia.

Inhibidores de corrosión
Los inhibidores de corrosión son sustancias que se adicionan a los ambientes
corrosivos para reducir la corrosión en los metales producida por éstos. Los inhibidores de
corrosión son muy eficaces en el control de la corrosión debido a que tienen un efecto
significativo en las reacciones. Este tipo de control tiene una mejor aplicación en sistemas
cerrados o en recirculación, ya que los costos anuales de los inhibidores resultan bajos. Los
tipos de inhibidores de corrosión pueden ser orgánicos e inorgánicos, los primeros
presentan las siguientes características:
 Son químicos base Carbono con grupos que contienen nitrógeno, Sulfuros o fósforo.
  Reducen la corrosión generado una película de barrera protectora sobre la superficie
del metal.
 Su molécula tiene dos secciones de diferentes propiedades.
 Un extremo es un grupo polar, la cadena misma es no polar y soluble en
hidrocarburo.

Figura 3. Mecanismo de acción de inhibidores de corrosión

Tipos de Inhibidores:
Entre los tipos de inhibidores orgánicos tenemos los siguientes:
Monoaminas primarias
Monoaminas polisustituidas
Diaminas
Amidas
Poliaminas
Imidazolina
Compuestos de Amonio Cuaternario

Monitoreo de la corrosión
 Tiene como objeto evaluar el proceso de control de corrosión, a través de
indicadores de daños de amenazas por corrosión en equipos antes de que ocurra un daño
significativo, de ésta forma brindando confiabilidad a la operación y ahorro a largo plazo.

Tabla 1. Técnicas de Monitoreo empleadas para el control de corrosión interior

TIEMPO PARA VELOCIDAD

TIPO DE AMBIENTE
TÉCNICA MEDICIÓN DE
INFORMACIÓN POSIBLE
INDIVIDUAL RESPUESTA
Cupones de Largo periodo Velocidad de corrosión
Baja Cualquiera
corrosión de exposición promedio y tipo
Análisis Estado Corrosivo
Instantánea Rápida Cualquiera
Químico (Ambiente)
Probetas de
resistencia Velocidad de corrosión,
Respuestas
eléctrica y efectividad del Rápida Cualquiera
rápidas
polarización inhibidor y/o biocida.
lineal

Cupones de corrosión
 Un cupón es una pequeña pieza de metal que es expuesta a un ambiente corrosivo.
 De composición química similar a la del sistema en evaluación.
 Se expone por un periodo de tiempo fijo.
 Da una indicación visual del tipo de corrosión.
 El cupón es limpiado y pesado antes y después de la exposición para determinar la
pérdida de material o de peso.
 Identificación de amenazas
Son consideradas amenazas aquellos compuestos como el H2S y CO2, así como el
esfuerzo de corte y temperatura que ocasionan la corrosión, el siguiente es un esquema de
identificación de amenazas:

Figura 4. Diagrama de Identificación de amenazas

 REFERENCIAS

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Protección contra la corrosión zineti (12-11-2011)

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Protección contra la corrosión

http://www.monografias.com/trabajos15/corrosion-gas/corrosion-gas.shtml
Esquema Generalizado de Estrategia de Control de corrosión en plantas de crudo y gas
Corrosión por efecto del CO2

Corrosión por H2S

 Efectos de la corrosión por erosión en el interio de tuberias

Ejemplo de corrosión por picaduras producida por el oxígeno