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CIENCIA DE MATERIALES

MANUAL DE PRÁCTICAS
DE TABORATORIO
 UNIVERSIDAD DE EXTREIIIADURA
Es¡uelu de lngenieria¡ Industri¡le¡
Áres de Gientio de lfloterioles e lngenierio lfletolúrgiro

JOSEGüroE OroffiMNS
INGB{EROcill.
Cdc$do No ü7

CIENCIA DE MAIERIALES

MANUAL DE PRACTICAS
DE LABORATORIO

Antonio Díaz Panaleio

losé María Sánchez-Marín Pizarro
María Ángetes Díaz Díez
Nuria E. Vaquerizo Martín

@
u
EX
tlt$r|Iulo
DE CIEIICIIS.DE
Lt ¡DUCACloll
ll.c.I.l
 ÍxplcE

PRÓLOGO

UNIDAD TEMÁTICA I: ESTNUCTURAS MICROGNATICES ..... 11

Tema L.- Obseraación miuográfica """"" 15

UNIDAD TEMAflCA II: Exslyos DEsrRUcrIVos ............. ......27

Tema 2.- dureza

Ensayos de "" 33

Tema 3.- Ensayo de tracción .......... '."""" 45

Tema 4.- Ensayo de resiliencia """ 52

UNIDAD TEMÁTICE III: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ....... 65

Tema 5.- Líquidos penetrantes..................... "71'

Tema 6.- Ensayo de lJltrasonidos .....".'. " 83
Tema 7.- Partículas Magnéticas 101

@ Antonio Díaz Parralejo

José Marfa Sánchez-MarÍn Pizarro BIBLIOGRAFÍA GENERAL 1r7
MarÍa Angeles Díaz Díez
Nuria E. Vaquerizo MartÍn

@ De esta edición:
- Universidad de Extremadura
Insütuto de Ciencias de la Educación
- ¿TATTUERSITAS EDITORIAL

I.S.B.N.: 84-88938 41,-L

Depósito Legal: BA-SLZ -Iggg

Imprime: Tajo Guadiana -artes gráficas-

Pol. Ind. El Nevero, Embasa 9
Telf. y Fax:924 27 46 56
06006 Badajoz

ssc$nBmdElffitI3
ItsEtllERo crfl-
 PRÓLOGO

Con este manual se pretende proporcionar al alumno la base científica precisa

para la ejecución de algunas de las prácticas que normalmente se desarrollan en la
asignatura de Ciencia de Materiales.

Al ser tan numerosa la matriculación y dada la limitación de espacio ea el

laboratorio, la explicación que sobre cada práctica en particular se puede hacer es
muy limitada. El disponer de un manual donde se incluyen los fundamentos de
cada práctica ,orr.rpbndiente, la descripción del equipo á uúüzar y el análisis de
los resultados, permitiran que el alumno disponga de la documentación necesria
para poder prepararse individualmente la práctica, así como de información sobre
el equipo que le permitirá atender mejor a su ejecución sin tener que tomar notas
durante la mism a, y de una serie de criterios que faciliten la interpretación de los
resultados obtenidos.

Se han incluido una serie de prácticas que podíamos calificar como bfuicas
dentro de la asignatura de Ciencia de Materiales. En este sentido se han cubierto
temas relativos a la determinación de estructuras, tanto micrográficas c(}rno
macrográficas; determinación u obtención de propiedades y valores característicos
de materiales tales como su dureza, resistencia a tracción, límite elásÉco,
alargamiento, estricción, resiliencia, etc.; y finalmente, una serie de ensayofi no
destructivos, como son los ensayos con líquidos penefiantes, ensayos ultrasónim y
ensayos magnéticos, encaminados fundamentalmente a detectar defectos o fallm en
los materiales dentro de lo que podíamos denominar ensayos de calidad.

Es obvio la necesidad de ampliar este manual y abarcar otras prácticas relativas

a cuestiones tan importantes dentro de la asignatura como pueden ser los
tratamientos de materiales, principalmente térmicos y termoquímicos, el análisis y
determinación de estructuras cristalinas y la caracterizaciín de materiales,
principalmente en lo relativo a su composición, cuestiones que no han sido tratadas
én el presente manual por no disponer, en la mayoría de los casos, del
equipamiento necesario para su desarollo e impartición.
 En la medida de nuestras posibilidades, y siempre contando con una mayor
dotación y ampliación del equipamiento existente en el Area de Conocimientos de
Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica, que posibilite la realización de
nuevas prácticas, tanto en la asignatura de Ciencia de Materiales como en el resto
de asignaturas asignadas a dicha Area de Conocimientos, se podría pensar en la
ampliación de este u otro manual de similar estructura y características para dar
cobertura y facilitar las prácticas en dichas asignaturas.

Los autores.
Badajoz, 9 de junio de 1999.

Unidad Temátical

Estructuras Micro gráficas

10
 I

I
I

oBJErrvos
it.
i l. Düérenciar los tipos de estructuras que se distinguen en materiales.
I

2.
I

i Resaltar la importancia de la preparación de las muestras en el resultado de la

observación final de las mismas.

3. Conocer los principios basicos del microscopio metalográfico.

4. Distinguir particularidades y las estructuras micrográficas más comunes.

CONTENIDOS

Observ ación micro gr áfica.

1.- Introducción.

2.- kepa¡ación de muestras.

2.1.- Toma de muestras.
2.2.- Desbaste,
2.3 .- Pulido metalográfico.
2.4.- Ataque químico.

3.- Microscopio metalográfico.

13
 TEMA 1

OB SERVA CIÓN MICROGRÁFICA

1.- INTRoDUccIóx
En metalografía se puede observar tres tipos de estructuras: Ia macro gráfrca, que suele
observarse a simple vista o a pequeños aumentos; la micrográfica, que se observa en un
microscopio metalográfico, y la estructura cristalina que se suele determinar mediante
difracción de rayos X.
El objeto de esta práctica es la observación de la esffuctura micro gráfica ayudándonos
para ello de un microscopio metalográfico. La micrografía estudia microscópicamente las
características estructurales de un metal o aleación. La microestructura revelará, entre otras
cosas y de forma muy aproximada, el tratamiento mecánico o térmico del metal, incluso
podrá predecirse el comportamiento esperado. Ahora bien, el éxito del estudio
microscópico depende en gran parte de una correcta preparación de la muestra. El objetivo
es obtener una superficie plana y especular para después realizar un ataque químico
selectivo sobre el material.

2.- PREPARACIÓT.¡ DE MUESTRAS

La preparación de muestras comprende tres etapas: selección y toma de muesüa,

desbaste y pulido, y finalmente ataque químico para
la observación al microscopio. A
continuación describiremos cada una de estas etapas.

2.7,- Toma de muestras

Si el material es blando (metales, aleaciones no férreas y aceros no tratados
térmicamente) la sección puede obtenerse por corte manual con una sierra; si el material es
duro, la sección deberá obtenerse, sin embargo, mediante un disco abrasivo de corte que
gira a alta velocidad. Durante la operación de corte en la cortadora la probeta debe
mantenerse a f ambiente para lo cual puede ser necesario el uso de refrigeración.

En cualquier caso la muestra ha de tener un tamaño fácil de manipular. Las muesfas

pequeñas o de forma incómoda deben montarse de manera que se facilite el pulido:
alambres, varillas pequeñas o de secciones delgadas, etc., deben sujetarse en una monta
metálica o en una resina.

Los materiales plásticos sintéticos que se acoplan a la muestra por medio de una prensa,
proporcionan bases de un tamaño uniforme (generalmente de entre 25 y 40 mm.), para
manipular la muestra en operaciones de pulido.

15
 2.2.- Desbaste

El desbaste se realizaesmerilando la rnuestra sobre lda de banda rotatoria, utilizando un

papel esmeril con grano sucesivamente menor, desde 180 hasta 1200 granos/pulgada
cuadrada o incluso superior.
La muestra debe mantenerse fría durante la operación, dejando caer un fino chorro de
agua sobre la banda rotatoria. El agua tiene dos funciones: la primera es la de desalojar de
ta t¡a las partículas desprendidas, y la segunda y principal es para evacuar el calor generado
en la superficie de rozamiento enüe la probeta y la lija, evitando así que la elevación de la
temperatura modifique la microestructura de la superficie de la muestra.
Durante la operación de desbaste, la muestra debe moverse en sentido perpendicular a Atnpetlrnetro
las huellas existentes, hasta que las más profundas sean sustituidas por las menos profundas
correspondientes al abrasivo más fino. El desbaste continúa hasta que la superficie quede
plana, libre de mellas, rebabas, etc., y toda raya debida al corte manual o mecánico no sean
visibles.

2.3.- Putido metalográftco

Tiene por objeto eliminar de la probeta las rayas producidas en la última operación de
desbaste y conseguir una superficie especular. La calidad del pulido depende en parte del Fig.l. L.- PuIüo electrolítico
cuidado con que se hayan realizado las operaciones anteriores. Existen dos métodos de
pulido principalmente: pulido mecánico y pulido electrolíüco.
Pulido mecánico,- La última aproximación a una superficie plana libre de rayas se ob-
tiene no mediante una lija sino rnediante un paño especial cargado con partículas abrasivas
de un tamaño seleccionado. Existe gran disponibilidad de abrasivos para efectuar el pulido
final, como por ejemplo polvo de alúmina (Al2O3 ), pasta de diamante u óxido de cromo. A I

Una muestra pulida en forma adecuada mostrará únicamente las inclusiones no metá- 13
d
licas y no deberán apreciarse rayas a aumentos inferiores a 100. En la operación de pulido, lJ
'c¡
v)
a la probeta se aplica una presión moderada moviéndola del centro a la periferia. Al final de É
q)
la operación se gira la probeta en sentido contrario al de la rotación del disco, variando É
continuamente la dirección del pulido para evitar la formación de "colas de cometa".
Pulido electrolítico.- El principio general es el mismo para todos los metales, aunque es
especialmente efectivo en metales blandos, cobre, aluminio y sus aleaciones. La muestra
que se va a pulir se coloca como ánodo en una solución adecuada (figura 1.1).Aplicándose
una f.e.m. creciente, la intensidad se eleva hasta alcanzar un punto máximo. A
continuación, y a pesar del potencial en aumento, ésta cae hasta un valor constante y Voltaie ¿,
finalmente se eleva á. nueuo de una manera brus ca. La parte llana de la curva que vemos
en la figura 1.2, conesponde al período de formación de una superficie lisa y brillante.
Fig. 1.2.- Cunta intensidad'tensión del circuito

I
I

t
I
16 "l 17

I
1. 1

ri: I

ffi
 Si el voltaje aplicado es demasiado bajo, la superficie del metal se ensucia y decolora,
pero esto se corrige elevando el voltaje. Ahora bien, si el voltaje es demasiado alto, se
forman burbujas gaseosas y se obtiene una superficie irregular.
El tratamiento se debe prolongar durante el tiempo suficiente para eliminar la capa de
metal alterada, producida por el corte y desbaste previos. Después del pulido la muestra se
lava y se ataca según el procedimiento usual o, si se desea, puede hacerse el ataque por
elecnólisis con las soluciones empleadas para el pulido, pero a una intensidad más baja
(aproximadamente I amperio por decímetro cuadrado).
El ataque de los reactivos es más acüvo en las muestras pulidas electrolíticamente . El
pulido electrolítico es conveniente, en particular, para metales puros y para aleaciones
compuestas por soluciones sólidas. El método resulta muy útil para detectar la presencia de
componentes secundarios en los límites de unión de los granos de una solución sólida, En la
tabla 1.1 se muestran los principales electrolitos para pulido electrolítico.
2.4.- Ataque químico
I-a misión del ataque químico es hacer visible las características estn¡cturales del metal
o aleación. En las aleaciones compuestas de dos o más fases se revelan durante la acción
química del reactivo uno o más constituyentes debido a la diferencia en composición
química de las fases. En las aleaciones uniformes de una sola fase o metales puros, se
obtiene contftiste y las fronteras de grano se hacen visibles debido a las diferencias en la
rapidez con que son atacados los diversos granos por el reactivo, y también debido a que
estas fronteras de granos con estructura amorfa son de mayor energfa (figua 1.3). Así, las
fronteras de grano aparecen como valles angulosos en la superficie pulida. Al chocar con el
borde de estos valles, los haces de luz del microscopio se reflejará fuera del mismo, por lo
que las fronteras de grano aparecerán como líneas oscuras (figura 1.4).

Tabla 1.1.- Algunos electrolítos para pulido electrolítico.

AIeación Composición reactivo

I v t Cátodo
T"
A/dm2 oc
ácido perclórico (65%) 70cc Acero
ACERO
ácido acético glacial *
l00cc
4-6 4A -70 l-2min 20
inox.
ACERO alcoholmetflico 200cc
40 -50
Pocos Acero
ausrcnftico ácido nftrico 20
l00cc segundos inox.

COBRE ácido ortofosfórico (d = 1,35) 0,65 2 5 min Cobre 20

ácido perclórico 2fficc Fig. 1.3.- Bordes de grarw mostrando estructura amorfa
ALUMIMO ácido acético glacial 700cc 50-100 5-15
aluminio 3-5 e
3-5 AI 50
min
LATON
Cu-Zn
ácido ortofosfórico al 89o Acero
78 310 60 seg.
(70-30) densidad L,Mz 30 inox.

NIQUEL
alcohol metflico 200cc
40 -50
Pocos Acero
20
ácido nftrico l00cc segundos inox.
solución acuosa de
zNc hidróúdo potásico al 20% l6 6 15 min Cobre 20

ESTAÑO
ácido perclórico l94cc 8-10
ácido acético 9-15 25 -40 Estaño 20
806cc min
* Comercial

Fig. 1.4.- Bordes de grano antes y después de ser atacados con el reactivo.

l8 19
 La selección del reactivo para el ataque está determinada por la naturaleza del metal o
aleación y la estructura específica del mismo. A continuación vemos la tabla 1.2 donde se
muestran algunos de los principales reactivos de ataque químico.

Tabla 1.2.- Algunos reactivos de ataque químíco.

Material Reactivo Composición Empleo Tiempo De La fuente

de luz
Acido nftrico 4cm3
ACERO Nital inmersión 20 a 45 sg.
Alcohol etflico 96cm3
Acido pfcrico 2gr
ACERO Picral Hidróxido sódico 25gr inmersión 20a50sg Espejo parcialrnente
Agua l00sr
Percloruro de
Cloruroférrico 5a l0gr
COBRE
Hieno
Acido clorhídrico 10 a 25gr inmersión l0a30sg
Agua 100sr

Reactivo de
Acido fluorhídrico 10cc Fig. 1.5.- Esquema de funcionamiento del microscopio metalográfico.
ALI.JMIMO
Flick
Acido clorhidrfco lScc inmersión 10a20sg
Asua 90cc
Acido crómico 200gr
Reactivo de
CINC
Palmerton
Sulfato sódico 15gr inmersión 15a40sg Una fracción de la luz que incide en la probeta, ya pulida y atacada, es reflejada por ella
Agua l000cc y, tras pasar por el objetivo y el ocular da origen a una imagen amplificada del área
Acido nítrico 50cc iluminada (figura 1.6).La otra fracción de luz que ha incidido sobre los bordes de granos
MQI,EL Acetonftrico lnmersron 5a 20sg
Acético glacial 50cc
angulosos debido al ataque químico, salen desviados en otra dirección que no es captada
Reactivo
Iodo 1 parte
por el ocular del microscopio.
CADMIO
iodado
Ioduro potásico 3 partes inmersión 10a20sg
Agua 10 partes
reflejada Luz incidente
MAGNESIO Acido acéúco Acético al I0Vo inmersión I0a30sg

3.- MICROSCOPIO METALOCNÁFICO

Los microscopios metalográficos se diferencian de los biológicos en la forma de

iluminación de la muestra. Así, mienüas los primeros trabajan por reflexión de luz, los
segundos lo hacen por transmisión, debido a que los metales, ni aún en capas
extremadamente delgadas dejan pasar la luz visible.

Como indica la figura 1.5, un haz horizontal de rayos procedentes del foco luminoso, es
forzado a dirigirse hacia arriba, atravesando el objetivo para alcanzar la probeta
metalográftca por medio de un vidrio reflector prano.

Fig. 1.6,- Dírección de los rayos incidentes y retleiados e imagen de la muestra-

2A 2T
 El microscopio metalográfico e¡tá compuesto por dos juegos de lentes:
el objetivo que ACTIVIDADES
forma una imagen real y mayor del objeio sométido a exameD, y el
ocular que amplia
aquella, dándonos una imagen virtual de la misma.

El aumento de un objetivo viene dado por Ia relación entre los tamaños 1. Diferenciar las estructuras que se distinguen en un material, indicando las técnicas
de Ia imagen y necesarias para su observación y determinación.
del objeto'El aumento total de un microscópio para un objetivo
J r
- y un ocular determinados
'vLY"¡sr¡
será el producto de los aumentos de ambot ritttrnur. 2, Indicar los diferentes tipos de pulido que normalmente se aplican a un material
EI poder de resolución de un- microscopio metálico, comentando brevemente las principales particularidades de cada método.
imágenes separadas y distintas de dos puntgr T la capacidad de un objetivo para producir
del objeto muy próximos entre sí. El poder
resolutivo queda cuantificado por medió de la ¿istanóia mínimá 3. ¿Qué ocurriría en una observación micrográfica si no se efectúa la etapa del ataque
enue dos detalles que son químico sobre la superficie del material a observar?
observados o resueltos por el microscopio.

4. Explica los fenómenos químicos y físicos que tienen lugar en la etapa de ataque
químico sobre la superficie de un material.

5. Indicar los reactivos más usuales para el ataque químico de los metales más uülizados
industrialmente (Fe, Cu, Al, Zn, Ni, Mg, .. .).

22
23
 5. El pulido metalográfico de tipo mecánico

a. utiliza una lija muy fina que borra las huellas dejadas por la lija anterior de desbaste

b. utiliza un paño especial cargado con partículas abrasivas de pequeño tamaño

AUTOEVALUACIÓN
. c. sólo es apto para metales y aleaciones de media y gran dureza

l. La estructura macrográfica de un material 6. El pulido electrolítico

a, está referida a la colocación de los átomos en el material a. les especialmente efectivo para metales blandos

b. suele observarse a simple vista o a pequeños aumentos b. suele aplicarse preferentemente a metales extremadamente duros

c. suele observarse mediante microscopía elecEónica de barrido c. aplicado con un voltaje demasiado bajo produce superficies irregulares

2, La estructura micrográfica de un material 7. El ataque químico de un material metálico

a. está referida a los diferentes constituyentes de un material a. permite la diferenciación de los distintos componentes que intervienen en una
solución sólida
b. está referida a los diferentes componentes de un material
b. permite hacer visibles las características microestructurales de los metales y
c. suele observarse rnediante microscopía de fuerza atómica aleaciones

3, La estructura cristalina de un material c. muestra los diferentes constituyentes del material gracias a las inegularidades que
produce en su superficie
a. está referida a los diferentes cristales presentes en et material
8. [¡s microscopios metalográficos
b. se observa mediante la ayuda de la microscopía óptica
a. se basan en fenómenos ffsicos de transparencia
c, suele determinarse mediante técnicas basadas en la difracción
de rayos X b. se basan en fenómenos físicos de reflexión
4, La preparación de muestras para una observación micrográfica
c. permiten resoluciones o ampliaciones de imagen de hasta 100.000 aumentos
a' conlleva Ia selección y toma de muestra, desbaste y pulido, y finalmente,
el ataque
químico de la muestra
Soluciones
b. conlleva solamente el desbaste y pulido de la muestra
lb,2a,3c, 4a,5b, 6a, 7b, 8b
c' está referida a las operaciones que es necesari o realizar a la muestra una vez pulida
y antes de proceder a su observación

24 25
 Unidad Temática II
Ensayos Destructivos

,rt)st GASRIE 000flE2ImB

 OBJETTVOS

1. Conocer los principales métodos para valorar la dureza de los materiales y con
ello, la cohesión del material.

2. Introducir al alumno en el manejo del instrumental necesario para llevar a cabo

los ensayos de dureza.

3. Determinar los índices de dureza de diversos materiales y su equivalencia entre

ellos.

4. Resaltar la importancia del ensayo de tracción por la cantidad de información

que nos suministra sobre las propiedades de un material.

5. Conocer la realizacióny ejecución de un ensayo de tracción.

6. Analizar la información obtenida de un ensayo de tracción y los factores que

influyen en su resultado.

7. Hacer constar la necesidad de los ensayos de choque para valorar propiedades

mecánicas de los materiales cuando no están sometidos a cargas estáticas.

8. Describir la máquina empleada en los ensayos de choque. .

9. Conocer la realización de los ensayos de choque y la valoración de los

resultados.

10. Conocer las dos principales variantes del ensayo, así como ciertas
consideraciones a tener en cuenta sobre la resiliencia en los materiales.

29
 CONTENIDOS 5.- Realización del ensayo.
5.1.- Preparación de las probetas.
Ensayos de dureza. 5.2,- Desa¡rollo del ensayo.
5.3.- Valoración del ensayo.
1.- Introducción.
6.- Ensayo de Charpy.
2.- Ensayos de dureza al rayado.
2,L,- Ensayo de Mohs. 7.- Ensayo de Izod.
2.2,- Ensayo de limado.
2.3.- Ensayo de Martens. 8.- Consideraciones sobre la resiliencia.

3.- Ensayos de dureza estáticos.

3.1.- Ensayo de Brinell.
3.2.- Ensayo de Vickers.
3.3.- Ensayo de Rockwell.

4.- Ensayos de dureza dinámicos.

4.1.- Métodos de choque.
4.2.- Métodos de retroceso.

Ensayo de tracción.

1.- Introducción.

2.- Realización del ensayo.

3.- Información obtenida en el ensayo.

4.- Factores que influyen en los resultados del ensayo.

Ensayo de resiliencia

1.- Introducción.

2.- Ensayo de resistencia al choque.

3.- Descripción de la máquina para ensayos de choque.

4.- Descripción del funcionamiento de la máquina de

choque.

30 31
 TEMA 2

ENSAYOS DE DURBZA

L.- INTRoDUccTóx

De forma genérica se entiende por durezala resistencia superficial a la deformación de

un sólido. Aunque no es una propiedad fundamental de los materiales, a partir de ella se
puede obtener información acerca de las características mecánicas de los mismos, ya que
está relacionada con las propiedades elásticas, plásticas, de resiliencia, resistencia
mecánica, etc.

El procedimiento de ensayo y la preparación de la muestra tienen la ventaja de ser

sencillos, rápidos,e incluso en algunos casos pueden ser considerados como no
destructivos. Además, a partir de la dureza de un material también puede obtenerse cierta
información sobre su composición, resistencia al desgaste, dificultad de mecanizado,
influencia de los tratamientos térmicos o mecánicos que ha sufrido, etc.

TA moderna tecnología demuestra la imponancia que tiene para la industria el

conocimiento "a priori" de la dureza de los materiales para la correcta utilizaciÓn de los
mismos.

Los diversos ensayos de dureza se pueden dividir en tres grandes grupos:

1.- Ensayos de dureza al rayado.
2.- Ensayos de dureza por penetración estática.
3.- Ensayos de dureza elásüca o dinámicos.

2.- BNSAYOS DE DURBZA AL RAYADO

Fueron los primeros procedimientos utilizados para determinar la dureza de un material

y están basados en la resistencia que opone un material a ser rayado por otro.

2.7.- Ensayo de Mohs

Este primer método fue ideado por Friedrich Mohs en 1 822, empleándose en nuestros
días solamente referido a prácticas mineralógicas, pero sin aplicación en metalurgia.
Consiste en la utilización de una escala de diez minerales úpo, caracterizados por sus
durezas especificas numeradas de uno a diez, de forma que el mineral número uno es el
menos duro, es decir, que lo rayan todos, y el número diez raya a los nueve anteriores.
Estos minerales tipo aparecen reflejados en la tabla 2.1.

33
 Tabla 2.1,- Escala de Mohs 3.- ENSAYOS DE DUREZA ESTÁTICOS

NO Nombre Fórmula euímica Se fundamentan en la acción de un penetrador con variada geometría actuando una
I Talco Mgg Si¿ O,o (OH)r carga sobre é1, que le hace incidir sobre lapiezaa ensayar. Se utiliian diversos métodos que
2 Yeso SO¿ Ca zH)O se diferencian en la forma de los penetradores, en la carga que se aplica y en la forma
de
3 Calcita CO.Ca expresar el valor de la dureza. Los más importantes son los de Brinell, Vickers y Rockwell.
4 Fluorita CaF2
5 Apatito Cas (PO¿)g F
6 Ortosa K Al Si¡ Or
3.1.- Ensayo de Brinell
7 Cuarzo SiOz
El método consiste en someter una bola o esfera de acero endurecido a la acción de una
8 Topacio Alz Si O¿ Fz
carga durante un üempo determinado, con el fin de que deje una huella sobre la pieza a
9 Corindón Alz O¡ ensayar. Retirada la carga y la bola, ésta ha dejado sobre la pieza una huella en forma de
l0 Diamante C casquete esférico. Se mide el diámetro de dicha huella en un microscopio metalográfico con
ayuda de un ocular de retícula graduada y se calcula su área. A la relalión de la-.urgu, p,y
del área del casquete esférico,,s, se le denomina Dureza Brinell, HB.
Para determinar la dureza de un material, se intenta rayarlo con el cuerpo más duro,
el
diamante, y se continúa probando cuerpos cada vez más blandos, hasta llegar a un cuerpo
que no raya al material ni es rayado por é1, en cuyo caso se dice que el
material tiene la HB= P(KrL= P (2.r)
dureza de éste. Por ejemplo, si el cueqpo citado m Lt cuarzo, se dice que la dureza S(mm') nDf
se encuentra que es rayado por el cuarzo y que el material a su vez raya a la
entonces la dureza se dice que es 6,5, o sea, la intermedia entre los dos.
es 7. Si
ortosa, +(,-
Donde,l es la altura del casquete esférico: D, el diámetro de la bola o esfera y, d, el
diámetro de la huella producida sobre la muestra ensayada. Para ilustrarlo consideremos la
2.2.- Ensayo de limado figura 2.1 donde se esqu emattza lo anteriormente expuesto.

Dentro de los ensayos de dure za al rayado, son también importantes los ensayos
con
lima' Se utilizan, fundamentalmente, para medir la dureza en piezas irregulares y en lugares
inaccesibles por otros procedimientoi, y en especial en los huecos
de las ruedas dentadas.
Este tipo de ensayos son muy rápidos y sencillór, uunque no muy precisos.

2.3.- Ensayo de Martens

Es un método de poca uülización; puede decirse de él que fue el primer

dispositivo
mecánico que se utilizó para medir la dureza. Era un dispoiitivo
de punta piramidal de
diamante' con un ángulo en el vértice de 90o, sobre el cual, áctúa
unu ,urga constante.

La dureza se derermina a partir de la expresión: HM r00a I

= e2

en la cual, e, representa el valor de la anchura en micras,

de una raya producida sobre la
pieza al desplazarlabajo la acción de la punta de
diamante.

Fig. 2.1.- Esquema de la huella producida en el ensayo de Brinell.

34
 El resultado del ensayo se efectúa mediante el siguiente símbolo: HB (D/P/T), en el que
HB es el índice de dureza Brinell; D, es el diámero de la bola; P, la carga y, T, el üempo de
Tabla 2.3.- Dureza Brinell en función del diámetro de la huella.
duración del ensayo. Así, por ejemplo, HB (10/3.000/30) quiere decir.ntayo Brinell ion ta
bola de t0 mm. aplicada con carga de 3.000 kg. durante 30 segundos. Sin ámbargo, en este 66drt
Dureza Brinell
caso' como es el ensayo considerado como el normal de Brinell, muchas veces no se indica
más que FIB.
Huella Carsa P
(mm) 30 D' r0 D' 5D, 2,5D'
Este ensayo se estableció para una carga de 3.000 Kg. y un diámetro de bola de 187.5 ke 62.5 kq 31,25 ke 15,6 ke
l0 rnm.,
para determinar durezas de aceros con espesores mayores de 0,42 1344 448 224 t12
6 mm. Se comprobó 0,43 r282 427 214 107
posterioünente que para espesores menores y para materiales más blandos, el máterial
sufría grandes deformaciones que impedían la obtención de una huella clara y fiable. Para 0,44 r223 408 244 r02
solucionar este problema, había que actuar con cargas menores, lo que hacíá necesario el
empleo de un penetrador de menor diámetro. 0,45 l 169 390 r97 97,4
0,46 ll19 373 186 93,2
Para que el ensayo sea válido y sus resultados comparables, las huellas tienen gue ser 0,47 r017 357 179 89,2
semejantes para lo que se deberá cumplir que las cargás sean proporcionales al cuádrado
del diámetro de la bola urilizada. Es decir: 0,48 1027 342 t7r 85,5
0,49 985 328 164 82,1
0,50 945 315 158 78,7
P= KxDz (2.2)
0,51 908 303 151 75,7
El coeficiente, K, empleado depende de la clase de material a ensayar, siendo mayor 0,52 873 291 r46 72,7
para materiales duros y menor para los materiales blandos. Los coeficientes elegidos 0,53 840 280 140 70,0
se
muestran en la tabla 2.2.
0,54 809 270 135 67 ,4
0,55 780 260 130 64,9
Tabla 2.2.- valores de K para algunos metales y aleaciones. 0,56 752 251 r25 62,6

Material Valor de K 0,57 725 242 t2t 60,4

Aceros 30 0,58 700 233 tt7 58,3
Cobre, bronces y latones l0 0,59 676 225 113 56,3
Aleaciones ligeras 5
Eqe¡o y plomo 2,5 0,60 653 218 109 54,4
0,61 632 2TT 105 52,6
0,62 611 2U r02 50,9
También se emplean, aunque menos, los coeficientes 1,25 y 0,5 para metales muy
blandos. 0,63 592 r97 98,6 49,3
0,64 477 19r 95,5 47,7
Próctica de los ensayos Brinelt.- El aparato más elemental consiste en una prensa, 0,65 464 r8s 92,6 46,2
mediante la cual se aplica la carga coneJpondiente. Después, por medio de uná regla
graduada o un microscopio provisio de un retículo graduado, 0,66 538 179 89,7 44,8
,i mide el diámetro de la 0,67 522 174 87,0 43,5
huella que la bo-la ha dejado en el material, y, medianre aplicación
de la fórmu la 2.1 o la
utilización de tablas de doble entrada como la mostrada a continuación
en la tabla 2.3, se
0,68 507 ,:: 84,4 42,2
halla el índice de dureza Brinell.

36 37
 Debe cuidarse especialmente al realizar el ensayo: 3.2.- Ensayo de Vickers

1o'- Que Ia superficie de la pieza esté limpia, sea perfectamente plana, normal al eje de El ensayo Vickers vino a resolver pane de los problemas que el ensayo Brinell
aplicación de la carga, y lo más homogénea posible. planteaba, como el de no resultar fiable para durezas superiores a 600 HB, ya que las bolas
de acero utilizadas para ensayar solían pueden deformarse cuando nos acercamos a este
2o.- Que el espesor de la pieza sea, por lo menos, doble del diámetro de la huella rango de valores.
producida.
Este método se caracteriza por su alto grado de precisión, de ahí el gran interés y uso en
3'.- Que la distancia del centro de la huella al borde de la piezasea, por lo menos, laboratorios. Su escala de durezas oscila entre 5 y 1500 HV, con cargas desde 1 Kg.hasta
cuatro veces el diámetro de la huella. 120 Kg.

Si la cifra de dureza Brinell es superior a 500, las bolas de acero ordinario normalmenre El ensayo Vickers se diferencia del Brinell en Ia sustitución del penetrador de bola por
utilizadas en los ensayos, sufren deformaciones y el ensayo no es co¡re cto, razón por la cual una pirámide cuadrangular de diamante, con ángulo en el vértice de 136' (figura 2.2), con
se han construido bolas de carburo de tungsteno que dan resultados aceptables hasta 250 lo que se consigue una mayor penetración y la posibilidad de medir materiales muy duros
unidades Brinell. sin sufrir deformación, debido a la elevada dureza del diamante.

En la tabla 2.4 vemos los campos de dureza Brinell para varios tipos de materiales en
1 360
función de las cargas y diámetros de bola utilizados.

Tabla 2,4.' Campos de dureza de diversos materiales según cargas y diómetros de bola
utíIizados en el ensayo de Brinell. b

Cte. Bnsavo (K)

DE
LA
BOLA
0 10
5
2,5
1,25
800
700
600
30

3000
750
187,5
46,9
10

1000
250
62,5
15,6
CTARGA BI{ Ksf
500
r25
3L,2
7,81
250
62,5
15,6
3,gl
X
Fig. 2.2,- Representación esquemática de una huella Vickers.

500
400 '+ACEROS.-;r.,
pUREZA Práctica de los ensayos Vickers.- Para la realízación de los ensayos Vickers se deberán
300 oC,
observar unas condiciones térmicas que deberán oscilar alrededor de los 20
BRINELL
2W
ffli.B-&g,N.c.F!".F+ ffil de los 40
oC,
nunca subir
ni bajar de los 0 oC. La superficie de trabajo deberá estar exenta de impurezas,
100
F,* $ H#ü."EAcJ-o_lps#l irregularidades, etc., debiendo estar paralela a la superficie de apoyo de la pieza.
tu-*LATONESffii
i*,--: jlffi +l_;i.:¡-..,,f
50 ¡.9$üh

40 ffi +N, gelóN

EI eje del penetrador deberá estar en posición normal a la superficie a ensayar, siendo la
velocidad de aplicación de la carga lenta y debiendo mantener la cuga entre l0 y 30

20 It{S$.'r.rtdi;:+'i::lɡ*^*f
I
-¡,::il.l..r
segundos.
*á$Í:ff ilffi.;-*::i
t'*Fmtrl g,'r,:if .
1... i " .
La dureza Vickers se encuentra por la relación entre la carga aplicada y la superficie de
la huella producida, como en el método Brinell. La determinación de la dureza Vickers se
hace en función de la diagonal, d, de la huella o, más exactamente, de la media de las dos
diagonales medidas con un microscopio en milésimas de milímetro.

38 39
 Siendo P la carga aplicada, y ,S la superficie de la huella, la dureza Vickers será: Tabla 2.5.- Algunas escalas de dureza Rocl*vell.

Escala Carga Tipo de penetrador Materiales

HV =Ls (2.3)
(Ke)
A 60 Cono de diamante Materiales duros, carburo
La superficie, S, será 4 veces el área de una cara (figwa 2.2), es decir: (120' t 1") de tungsteno.
B 100 Bola de LlI6" Materiales de dureza media,
aceros, latones, bronces.

2rOC=+L*
b b2
S=4b (2.4) c Cono de diamante Aceros y aleaciones
2 2sen68" sen 68o
150
(120" t 1") endurecidas y revenidas.
D 100 Cono de diamante Aceros cementados.
Como, por otro lado: d2 = b2 + b2 = 2b2 , será, b2 =Vz d2. (120' t 1")
E 100 Bola de 1/8" Hierro fundido, aleaciones
Queda: de aluminioy magnesio.
F 60 Bola de l/16" Bronce u cobre recocido.
ad2d2 (2.s) G 150 Bola de 1/16" Cobre al berilio, bronce
2 sen 68o 1,854 fosfórico.
H 60 Bola de l/8" Placas de aluminio.
Obteniendo finalmente: K 150 Bola de 1/8" Hieno fundido, aleaciones
de aluminio.
L 60 Bola de 1/8" Plásticos y metales suaves,
HV - r,854+
d-
(2.6) plomo.

La dureza Vickers se expresa mediante letras HV, que representan el índice de dureza
obtenido,y ? continuación dos cifras, la primera de ellas para indicar la carga utilizada y la
otra para indicar el tiempo de realización del ensayo, o mejor dicho, de aplicación de la
carga. Así, por ejemplo, si se utilizó una carga de 30 Kg. durante 15 segundos, se expresaría
HV 30/15.
3.3,- Ensayo de Rockwell
Este ensayo tiene la ventaja sobre los dos rnétodos anteriores de realizarse a mayor
rapidez, sin necesidad de efectuar ningún tipo de cálculo ni medicióD, y8 que el aparato
utilizado proporciona la dureza directamente en una escala graduada que lleva para tal fin.
En ella, además de la deformación pennanente, podemos observar la recuperación elástica
que se produce en el material al retirar la carga principal.
Pueden aplicarse valores diferentes de cargas, con diferentes penetradores en tamaño y
geometría, dando origen a diferentes escalas de dureza dentro del método, las cuales se
resumen en la tabla 2.5.
Practica de los ensayos Rockwell.- Con el fin de obtener una superficie de referencia a
partir de la cual se pueda medir la penetración, se somete el penetrador a una pequeña car$a
previa o inicial de 10 Kg. que producirá una huella de profundidad ho (figura 2.3>- A
óontinuación, y tomando como referencia esa profundidad, se hace actuar la carga adicional
hasta completar lacargatotal, con lo que la profundidad de la huella alcanza el valor h¡. Se
retira la Carga adicional y el penetrador retrocede debido a la recuperación elástica del
material, quédundo finalmente una profundidad /r, que es la que se toma para calcular la
dureza.
El número que indica la dureza no estri ligado con la carga, como oculre con la dutez.a
Brinell y Vickers, sino que es un número arbitrario, pero naturalmente proporcional a la
penrttaCión. Se determina deduciendo del número 100, si se ensaya con diamante, y de 130,
ii se ensaya con bola, las unidades de penetración permanente medidas en 0,002 de nrm'
(figura 2.3).
Esto se hace para que a los materiales más duros corespondan más unidades de dureza
que a los blandoJ, pueito que ocuniría lo contrario si la dureza se diese por las unidades de
p"netración, ya que a mayor penetración, o sea, a más unidades, el material sería rnás
blando.

40 4t
 La denominación de los ensayos Rockwell se hace por las iniciales HR, seguidas de una
Ietra minúscula que define la escala utilizada. Por ejemplo, 60 Rockwell de la escala C, se
debería anotar 60 HRc.

10 Kg
150 Kg 10 Kg
I

v
,f I M artillo

Patrón
oa
i Mu,estrq
T
Fig. 2.3.- Esquema de un ensayo Roclcwell. Fig. 2.4.- Esquema de un martillo Poldi.

No es necesario efectuar ningún cálculo para hallar la cifra de dureza, porgue se lee
directamente en la esfera del aparato o durómetro utilizado. Las máquinas llevan una escala
en negro para las mediciones con punta de diamante, y otra roja para las mediciones
realizadas con bolas.
4.- ENSAYOS DE DUREZA DI}.{ÁTVTTCOS
4.2.- Métodos de retroceso
Se basan en el hecho de dejar caer desde una altura conveniente un pequeño cue{po en
forma de martillo con punta redondeada en un extremo sobre el matl¡ál u rntry-"t, l.
energía de caída será absorbida en producir huella elástica, por lo que el martillo
retrocederá, elevándose hasta una altura menor que la inicial de partida. Esta altura se toma
como medida de la dureza por retroceso.
I

Científicamente se hallan por debajo de los estáticos, y0 que los valores obtenidos
presentan generalmente varios elrores y una gran dispersión de los mismos, pero tienen la
gran ventaja de que requieren aparatos más sencillos, extraordinariamente rápidos y
aplicables en cualquier lugar, lo mismo para piezas de grandes dimensiones qu" putá piezas
pequeñas.

Se distinguen de los estáticos en que se mide Ia energía elástica que es capaz de

absorber el material, distinguiéndose fundamentalmente los de choque y loJ de retro.Lro.

4.1.- Métodos de choque

En estos métodos se suele utilizar una bola de un determinado diárnetro que se lanza o
presiona con un impulso suficiente para que deje una huella permanente sobie el material,
en función de la cual se dará el índice de dureza. Existen diversos tipos de aparatos, siendo
(") (b)
uno de los más clásicos el martillo Poldi que se muestra en la fi,gura1.4.

Fig. 2.5.- Esquema de un esclerómetro de Shore (a) y de un duroscopio (b).

.42
43
L¡¡¡**,,r¡¡:ll;.,ú .,-:-.riú.d'

TEMA 3
Los diferentes aparatos se distinguen en el peso del martillo, forma y material de la
punta que golpea sobre el material a ensayar, y en la altura de caída. Los más conocidos
son

el esclerómetro de Shore y el duroscopio, cuyos esquemas se muestran en las figuras 2-5 (a) ENSAYO DE TRACCIÓN
y 2.5 (b), resPecüvamente.

En la tabla 2.6 semuestran las equivalencias entre las durezas obtenidas con diferentes
métodos de ensayo, y la resistencia a la tracción. INTRODUCCIÓN
y determinadas a un
Consiste este ensayo en someter una probeta de forma dimensiones
probeta un alargamiento de
Tabla 2.6,- Equivalencias entre durezas BríneII, Roclcwell, Vickers, Shore, esfuerzo de tracción en la dirección de su eje, que motiva en la
y Ia resistencia a tracción. valor progresivo hasta la rotura total de la misma.

Las probetas son generalmente barras de sección regular, planas o cilíndricas,

con
BRINELL ROCKWELL
Bola de l0 mm con extremos de mayor se-cción para facilitar la fijación d9 la probeta a la máquina. Dichas
c B R que las de distinto
carsa de 3000 Kg lffiKgy VICKERS SHORE (Kg/mm2) probetas deben tlner unas dimensiones normalizadas, siendo necesario
iguales, las
tamaño sean geométricamente semejantes para güe, bajo tensiones
Diámetro 150 Kg y
bola de
huella Dureza cono l20o
(mm)
ut6" deformaciones sean proporcionales.
2,30 712 66 960 95 246
2,35 682 64 885 9l 235
Los ensayos se realizan en una máquina cuyo émbolo, movido hidráulicamente, produce
820 8? 227 Para que el ensayo de
2,40 6s3 62
84 218 tracciones, compresiones y flexiones, aplicando las cargas deseadas.
2,45 627 60 165
tracción se considere válido, la probetá que presentamos
(figura 3.1) debe romper en su
2.50 60r 58 7r7 81 208
2,55 578 57 6't5 78 200 tercio central.
555 55 120 633 75 193
2,60
534 53 119 598 72 184
2,65
2,70 514 52 lr9 567 70 177
495 50 lL7 540 67 170
2.75
2,80 477 49 tt7 515 65 r64
461 47 116 494 63 159
2,85
2,90 4M 46 115 472 6l t54
2,95 429 45 ll5 454 59 149
3,00 415 44 114 437 57 144
401 42 113 420 55 138
3,05
3,10 388 4t LL2 4M 54 r33
3,15 375 40 Lt2 389 52 128
3,20 3ó3 38 110 375 51 t24
3,25 3s2 37 110 363 49 t20
3,30 341 36 109 350 48 116
3,35 331 35 109 339 46 ll3
32r 34 108 327 45 109
3,40
3,45 3ll 33 108 316 44 106
Fig. 3.1.- Probeta para el ensayo de traccün'
3,50 302 32 107 305 43 r03
293 31 106 296 42 100
3,55
3,60 285 30 105 287 40 98
3,65 277 29 104 279 39 95
En la misma cabe destacar los siguientes valores:
3,70 269 28 104 270 38 92
90
37 zona central de la
Lo: distancia existente entre dos puntos de referencia, marcados en la
3,75 262 26 103 263

la probeta dispondrá de una

probeta, antes de come tzar el ensayo. En estas condiciones
sección original, So, de diámetro, d.

45
M
 Existe una proporción entre las probetas de igual geometría pero distinta cota, de tal
Este diagrama es conocido con el nombre de"esfuerzos-deformaciones,,, y se representa
forma que el valor de Loy S, se relacionan por la expresión:
en dos ejes coordenados, de forma que en el de abscisas van representa-dos los
alargamientos unitarios, ) eil el de ordenadas las cargas unitarias.
Lo = t( Js, (3. 1)
Normalmente, debido a una mayor utilidad por la información que suministran, se
En donde K es una constante de proporcionalidad o semej anza, característica de cada representan en ejes cartesianos la tensión unitaria, 6, aplicada a la probeta frente aI
'
material, y de tal forma que para las probetas de acero: K 5,65 . alargamiento unitario, s, producido en la misma (figura 3.2),
=
Por otra parte, el valor de Losuele darse en función del diámetro, d, con Io que de forma
general quedará:
Oy

Lo=S.d e.2) Og
o,p
L.: longitud calibrada. Longitud que se encuentra relacionada con la cota de referencia,
Lo, dentro de unos límites de tolerancia, y con el diámetro, d.

Lo: longitud total de Ia probeta.

h: altura de la cabeza de la probeta.

b: diámetro de la cabeza de Ia probeta.

r: radio de redondeo.

2.- REALTZAUÓN DEL ENSAYO

H
litr till HJ=
L L/L

Para su realización se hará uso de una máquina universal que permita

o reúna, entre l.|.il',
1,'HI,
otras, Ias siguientes características:

-
-
-
Aplicar el esfuerzo en la dirección axial de la probeta.
Permitir el proceso de carga y descarga de forma gradual.
Permitir regular la velocidad del ensayo.
r¡ü l'jJ-I

Fig. 3.2.' Diagrama "tensión-deformación" de un ensayo a Ia tracción

Se dispone la probeta sobre las mordazas de fijación de la máquina, y una
vez en una probeta de acero.
seleccionadala carga a aplicar se pone la máquina en funcionamiento. e medida que la
carga va actuando, la probeta va experimentando alargamiento e
incluso cambiós de
sección.
Se describe a continuación el comportamiento de Ia probeta en el campo elásüco y en eI
campo plástico, según la interpretación del diagrama anterior
Los efectos de cambio de longitud y las cargas correspondientes que
los originan, se van
recogiendo en un ploter o impresora, que nos proporciona un diagrama
caracterÍstico para Cuando una barra o una probeta se somete a un esfuerzo de tracción, en la primera parte
los aceros, y gue tiene cierta sámejan ri de otros materiales. de la gráfrca sufre un alargamiento dentro de su campo elástico, de tal forma que si cesa el
"onel
esfuerzo deformante la probeta recuperará su estado primitivo sin
bur queden
deformaciones remanentes en el material.

46
 La relación entre la tensión unitaria, o, y el alargamiento unitario, e, producido con Tensión de rotura, oni es la relación entre el esfuerzo máximo que soporta la probeta
respecto a la longitud primitiva, Lo, en este primer tramo de la gráfrca permanece durante el ensayo y la sección inicial:
sensiblemente constante para un mismo material, y se denomin a Módulo de Yaung o
Módulo de elasticidad longirudinal, E, y que para los aceros es aproximadamente igual a tr
oR -'máx (3.4)
21.000 Kg/mm'.
^So

Fl,s
_+
L,_o
t

=_e A,',
6sl*mz) (3.3) Límüe elástico, oe: ante la dificultad o imposibilidad de determinar el límite elástico
u^ teórico del material, es más usual determinar el límite elástico convencional una vez
construido el diagrama tensión-deformación unitaria.
Si seguimos aplicando tensiones crecientes a la probeta, llega un momento en que los /
alargamientos dejan de ser proporcionales a la carga aplicada, estamos en presencia del Se suele determinar el tímite elástico convencional del 0,2, es decir, aquella tensión gue
Iímite de proporcionalidad, co. produce una deformación del 0,2 Vo de la longitud inicial de la probeta; eso equivale a una
t
deformación unitaria de valor = 2,10'31entrando en el diagrama con esta deformación
Muy próximo al límite de proporcionalidad nos aparecerá el límite elástico, o", valor de unitaria determinaremos el valor de la tensión del límite elástico, o0,2, tal y como se muestra
tensión que nos marca la frontera entre el campo elástico y el campo plástico del material. en la figura 3.3.
A partir de ese valor, oo, las tensiones aplicadas sobre el material producirán deformaciones
permanentes en el mismo. U

Una vez que la tensión a que se ha sometido la probeta pasa el límite elástico se pueden
o
observar unas fluctuaciones más o menos acusadas o perceptibles en la curva, entrando en 0,2
el denominado pertodo de fluencia, donde se producen deformaciones en el material sin
op
necesidad de aumentar la tensión.

A partir de ese período vuelve a ser necesario aumentar la tensión para seguir
produciendo deformación en el material, durante el denominado período de for^talecimiento.
Esto sigue así hasta alcanzar un valor máximo de la tensión, o¡, QUe se denomina tensión de
rotura.

La rotura propiamente dicha de la probeta no se produce en este punto, sino después de

un período durante el cual la probeta se estira rápidamente, denominado período de
estriccíón, y que es donde se produce realmente una notable reducción de su sección hasta
que se produce la rotura de la probeta bajo un esfuerzo menor que la tensión de rotura
anteriormente citada.

3.. INFORMACIÓN ONTENIDA EN EL ET'{SAYO Fig. 3.3.- Representación del límüe elóstico convencional.

El diagrama tensión-deformación unitaria que se obtiene en el ensayo de tracción nos

proporciona una información muy interesante sobre el comportamiento mecánico de un Límüe de proporcionalidad, or: valor máximo de la tensión hasta donde se exüende la
material, ya que en dicho diagrama viene reflejado todo el proceso de deformación elástica ley de Hooké, ir decir, hasta dónde existe proporcionalidad entre las tensiones y las
y plástica del material. déformaciones unitarias (tramo recto de la gráfica tensión-deformación unitaria).

Los parámetros más interesantes a determinar son los siguientes: Módulo de elasticidad longüudinal o Móduto de Young, E: ya definido anteriormente
(ver ecuación 3.3) como la relición existente entre la tensión y la deformación unitaria para
n'llorrier nunto de la sráfica donde se cumpla la ley de Hooke. También queda
representado como la tangente del ángulo a.

48 49
 Alargamiento, AVo: alargamiento experimentado por la probeta expresado en Vo sobre la Tabla 3.1.' Módulos de Young de algunos materiales industriales.
longitud inicial, Lo, de la misma:
Materiales industriales E (Ke/mm1
Aceros de construcción 20.000
AVo =L,-Lo x 100 (3.5) Aceros especiales 21.000
Lo
Aluminio 6.700
Cobre I 1.000
Estricción, YVo: disminución de sección de la probeta rota expresada en 7o sobre Ia Bronce 12.000
sección inicial, S' de la misma:
Níquel 23.000

vvo=si-st xroo (3.6) 4.- FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS RESULTADOS DEL ENSAYO
'So

Velocidad d|l ensayo.- Para la determinación rigurosa del límite elástico será preciso
Suelen tomarse como valores fundamentales de este ensayo el límite elástico, la carga
regular la velocidad de deformación hasta que las cargas alcancen los puntos críticos.
de rotura y el alargamiento, y para otros fines el módulo de elasticidad y la estricción. Los Con
velocidades altas, los resultados son normalmente más altos. La velocidad
tres primeros valores se han elegido como parámetros para medir características mecánicas adecuada
depende de la distancia entre puntos y de la sección de la probeta.
del material, pues mediante la combinación de propiedades con las que se relac ioyran
definen un estado concreto del material ,,'
En líneas generales la velocidad de deformación no será superior al 15 Vo de Lo por
minuto. Esta velocidad se alcanza en la mayor parte de las máquinas ach¡almente en
En efecto, el límite elástico nos mide Ia resistencia a la deformación plástica del
servicio si se regula la velocidad de deformación plástica a I Kg/m*i po, segundo.
material, propiedad fundamental en el comportamiento del mismo. El alargamilnto no nos
oTdt la plasticidad en sí, si no la ductilidad en condiciones de tracción simple, propiedad
Temperafura del materinl- Las propiedades de los materiales se modifican, en general,
relacionada con aquélla y que, por tanto, será conüapuesta a la resistencia del material.
al elevar su temperatura. En el acero, hasta 250 oC, aumenta su resistencia y dismiiuye su
Finalmente, la carga de rotura no sólo nos mide la máxima carga que puede soportar el
capacidad de deformación. Por encima de esa f, denominada f azul,ocurre lo contrario.
material, si no que expresa una propiedad que se halla influenciadi a-la iezpor loi efectos
del proceso de deformación sobre la cohesión y sobre la resistencia a la deformación del
propio material. Otra zona crítica de temperaturas es la comprendida entre 500'C y 600 oC, en las que el
acero sepone al rojo oscuro y si contienen azufre se vuelven extremadamente frágiles.

Consecuentemente con lo expuesto, podemos precisar lo siguiente:

Por debajo de los 0 "C, Ios aceros se vuelven frágiles y disminuyen su ductilidad.
- Cuanto más resistente es el material de la probeta ensayada, menor será el valor del
Estado y orientación del materiat.- Los alargamientos que tienen los aceros brutos de
alargamiento unitario, mayor la carga y, por ello, mayor el módulo de elasticidad.
colada son' en general, superiores a los aceros laminados o fb¡aOos. En las piezas de acero
fundido se obtienen crlracterísticas inferiores a las de las pieias forjadas, ya que en estas
- En materiales tenaces se producen considerables alargamientos unitarios en el
últimas, el trabajo mecánico en caliente ha destruido la crisialización grosera de,colada y se
período elástico.
ha creado una "fibra" que mejora mucho las propiedades del material.

El módulo de elasticidad es un parámetro gue nos puede servir para marcar las
propiedades de los materiales industriales.
En los perfiles laminados o piezas fodadas se obtienen mejores características de
alargamiento en el sentido Iongitudinal que en el transversal, siendo intermedias las cifras
correspondientes en otras direcciones.
En la tabla 3.1 se recogen módulos elásticos de algunos materiales metálicos de interés
industrial.

50
 TEMA4

ENSAYO DB RESILIENCIA

r.- INTRoDUccIÓx

En los temas anteriores se han expuesto algunos ensayos que se realizan sobre los
materiales y que valoran las propiedádes mecánicas cuando están sometidos a
cargas
veces
estáticas. pero, en realidad, las piJzas que forman parte de máquinas están muchas
dinámi.ur qú. chocan con ellas, las desgastan o, simplemente, al variar
sometidas a cargas
la magnitud y sánüdo de dichá carga hacen que las piezas de la máquina en contacto con
ellas, rompan por fatiga.

por tanto, es necesario reproducir las condiciones de los materiales sometidos a cargas
los
dinámicas, con los denominados ensayos dinámicos, de los cuales los principales son
ensayos de resistencia al choque, los de desgaste y los de fatiga.

Estudiaremos atrora los ensayos de resistencia al choque, que en definitiva trata

de

medir el comportamiento de los materiales ante la acción de cargas dinámicas por flexión.

AL CHOQUE Fig. 4.1.- Esquema de Ia máquina para ensayos de resistencia aI choque.

2.- ENSAYO DE RESISTENCIA

Este ensayo consiste en romper, de un solo golpe, una probeta de dimensiones se encuentra la
El péndulo se compone de la varilla (7) y del martilfo (1). En el martillo
determinadas, y con una entalladutu paru facilitar la rotura con ayuda de una máquina protegido por
punta de impacto. EI espacio libre donde or.ilu el péndulo está parcialmente
especial cuyo martillo se mueve en trayectoria pendular.
bastidores de tubos (11).

A la energía consumida en la rotura de la probeta por unidad de sección se denomina del péndulo' Este
Entre los montantes y los bastidores de tubos está instalado el soporte
resiliencic, se designa normalmente con la letra p y se suele expresar en Kgm/mm2.
está provisto, otr el extremo, de un trinquete (8), por medio del cual el péndulo es

mantenido en su Posición elevada.

Los ensayos de resistencia al choque y su medida, la resiliencia, valoran
aproximadamónte la tenacidad del material, que se define como la capacidad de resistencia palanca de
El dispositivo de desenganche se compone de dos palancas de conexión. La
ai choque y que constituye un buen término de comparación para poder juzgar su calidad, de la palanca de
conexión o desenganche (9) está meciánicamente blóqueada en contra
siempre en metales de igual naturaleza. péndulo, sólo
conexión de bloqueo (10).La palanca de conexión para el desenganche del
accionada la palanca de conexión de
puede ser movida cuando prwiamente haya sido
-
para el desenganche'
bloqueo. Este bloqueo obligá al operario a usar sus dos manos
3.- DESCRTPCIÓX DE LA MÁQUINA PARA ENSAYOS DE CHOQIIE
En la parte delantera de la máquina se ha montado el reloj indicado, 9),
.ol ::"ala de
F.l aparato para ensayos de choque con péndulo se compone de un bastidor, el péndulo, de medición están
el soporte para las probetas y el dispositivo de medición. división en Kgm,y Ia aguja (2) del reloj indicador.Laescala y el sistema
ejecutados de manera tal que el trabajó ¿, impacto utilizado para
romper la probeta puede

La parte inferior es una bancada o chabota (5) para la fijación en el lugar de ser leído directamente.
emplazamrento. sobre ia bancaoa se crlr.:uenúan fijaiiuo .b. ¡¡iuii'iiiitgs (6) en !:: ?tt"!ac está
alojado el eje del péndulo, en el que está fijado el propio péndulo (figura 4.1).

52 53
 4.- DEScRIPctÓN DEL FUNCIoNAMIENTo DE LA vrÁeulNA DE cHoeuE Presionar la
.a

conenon bloqueo; péndulo

desbloqueado.
El péndulo (ver fig. 1) junto con el martillo (1) se levanta hasta una determinada
posición donde se enclava. A consecuencia de esiu elevación el péndulo posee una Oprimir hacia abajo Ia palanca de conexión (9) o desenganche. El péndulo
determinada energía potencial o capacidad de trabajo. Al desenclavarse ,t penoulo, éste cae desengancha, cae y rompe la probeta.
y choca' en su posición más baja, con la probeta; ia energía
probeta se toma del péndulo que se encuentra en movimiento.
necesaria para r" ioilt. de la
Esperar hasta que el péndulo invierta su trayectoria y comience a decrecer su
oscilación. Accionando el freno (3) se detiene el péndulo.
De acuerdo a la cuantía de la energía tomada, el péndulo sube
más o menos en su
trayectoria. Al mismo tiempo se desv{a la aguja (2) del reloj
indicador (4) que marca - Leer y anotar la posición de la aguja (2) del reloj indicador.
directamente en la escala el trabajo de choque uúliruáo para
la deformación y rotura de la
probeta.
- Sacar los fragmentos de la probeta y preparar el aparato para un nuevo ensayo.

El péndulo, todavía en movimiento, se deja seguir oscilando por

parar accionando el freno (3).
inercia--o se lo hace La combinación de la masa, velocidad de caída, longitud entre apoyos, carácter y
profundidad de la entalla permiten modificar el ensayo.

s.'REALIZACIÓx DEL BNSAYO DE RESISTEN.IA AL cHOeUE

5.3.- Valoracün del ensayo
Este ensayo' como hemos dicho, consiste en provocar
Ia rotura del material en unas Nos valemos de la energía absorbida por el material en su deformación y rotura. Las
condiciones determinadas para determinar si ru plasticidad
es o no suficiente para máquinas utilizadas para los ensayos de resistencia al choque consisten fundamentalmente
soportarlas pudiendo, además, medir el trabajo absorbido por
la deformación, o resiliencia en un péndulo provisto de un martillo que se eleva hasta una altura determinada, h7, (ver
del metal, que constitule un buen término de comp.rr.ion'n;;.6;,'¡")e*su
calidad. figura 4.2).

5,J.- Preparación de hs probetas

Para realizar el ensayo han de emplearse probetas

con unas entalladuras gue
corespondan al esquema que se detalla en las figuras 3 y
normalizadas.
4, de forma y tamaño

se dispone la probeta con una entalla en uno de sus costados, apoyada en un

soporte que
permite que sufra por el costado opuesto a la
entalla un choque d. lnrrgía suficiente para
producir su rotura por flexión. EI choque
se produce por la ,rr¿. del péndulo de una masa
adecuada, pudiendo la probeta sufrir lá Rexién_apoyaá. rLr
po, dos extremos o empotrada por
uno de ellos, según se trate de las variantes
de Charpy o o. Izod, respectivamente.

5.2,- Deso¡rotto del ensayo nrl

T Pr ob eta

- Levant¿rr y enganchar el péndulo en su enclavamiento. l_

Colocar la probeta de manera que la entalladura se

encuentre en el plano opuesto al
punto de impacto del péndulo.

Girar la aguja (2) del reloj indicado r (4)hacia la Fig. 4.2.- Esquema de un ensayo de choque.
derecha y ajustarla a 30 Kgm, que
es el máximo trabajo o enLrgía que el pándulo
purarárru,,ollar.

54 55
 La probeta se coloca en la vertical del eje de giro del péndulo en un soporte adecuado.
Se libera el péndulo de la sujeción que lo mantenía y, al caer, rompe la probeta; una vez
pasada la vertical asciende hasta una altura h2, inferior a ht.
La energía, T, absorbida en la rotura de la probeta será, por tanto:
6.- ENSAYO DE CHARPY
En este ensayo se determina el trabajo de choque absorbido por una probeta entallada
del material que queremos ensayar y haciéndola trabajar a flexión sobre unos apoyos
dispuestos para tal fin.

La probeta es de sección cuadrada (figura 4.3), con una entalla en el cenfio de una de
T - m7ht - m7hz = P@, - hr) 6gm) (4.1)
sus caras. Se disponen apoyando sus extremos sobre dos soportes y recibe en su
centro el
choque causado por una maza pendular que cae de una determinada altura hr. Bajo Ia
En general, las máquinas llevan un índice que se mueve proporcionalmente al ángulo p acción del choqoé lu probeta se iompe absorbiendo un trabajo en su deformación
y rotura,
rebasado por el péndulo, y como el ángulo s y la sección de la probeta son constantes, el que se calcula como ya indicamos anteriormente.
trabajo producido por el péndulo de peso P se podrá expresar también como:

T - P/ (cos a + cosp) 6S^) (4.2)

Finalmente, la resiliencia, P, se calcula de acuerdo con la relación:

e=I (#) (4.3)

siendo:
T, eltrabajo absorbido en la deformación y rotura de la probeta.
3t 6l
S, la superficie de la sección rota de la probeta.

Si la probeta es deformada con el choque pero no se rompe, pasando entre los apoyos,
'Eru F-l

no se da valor alguno a la resiliencia, dando la calificación de "sin romper".

Si el péndulo queda retenido sin lograr la rotura de la probeta se da como resultado o Fig. 4.3.- Dímensiones de la cabeza del martíllo, soporte y probeta
para el ensayo de CharPY.
calificación "sup erior al máximo de la máquine".

Así, pues, el ensayo cuantitativo de choque nos puede permitir una información
comparativa para un determinado material, admitiendo diferencias en la composición, La temperatura de la probeta en el rnomento del ensayo deberá ser de 20 "C t 5 "C' La
mazatiene una arista redondeada con 2 mm de radio, que es la que choca con la
probeta' Su
estado y condiciones.
velocidad de choque se puede calcular a partir de la expresión:
Bajo estos principios se han concebido los ensayos de choque de Charpy y de lzod, para
los aceros en general. Es a tener en cuenta, sin embargo, que tales ensayos serán
inadecuados para otras aleaciones, pues deberán variarse las condiciones básicas del ensayo
v= JW, @ls) (4.4)

si el material rompe con fractura dúctil o frágil, exigiendo condiciones especiales para su
La complejidad de condiciones que influyen en este ensayo exige que para obtener
ensayo.
resultados comparables es necesario que rc bpttt en idénticas condiciones
y así se ha
normalizado el péndulo fijando su energía disponible en 30 Kg*.
Así mismo, el valor de la resiliencia depende mucho entre otros factores de la probeta y
de la entalladura. Los valores obtenidos con probetas y entalladuras de diferentes formas no
Las dimensiones de la Probeta son:
son por ello comparables entre sí.
- Longitud de 55 mm t 0,3 mm.
- sección cuadrada de 10 x 10 t 0,1 mm en cada lado.
- .b,ntalla de 5 mm t U,l mm de protundrdad y Z mm t U,i mm cie esPcsur'

56 57
7.- ENSAYO DE IZOD 8.- CONSIDERACIONES SOBRE LA RESILIENCIA

En este ensayo se utiliza el mismo péndulo que el usado para el ensayo de Ch"rpy, pero
carnbiando el rnartillo por otro de un peso de 25,25 Kg.
En el ensayo de Izod también se produce la rotura de la probeta por una solicitación de
flexión por choque. Sin embargo, la probeta entallada está sujeta por un exüemo y libre por
el otro sobre el que recibe el golpe de la maza pendular (figura 4.4), El golpe lo recibe por
la cara de la entalla, que debe quedar enrasada con el borde de la mordaza de sujeción. La
maza debe golpear a una distancia de 22 mmde la entalladura.
Como se ha indicado anteriormente, el ensayo de choque no tiene por objeto conocer
una propiedad mecánica de aplicación cuantitativa directa, sino tan sólo aportar
información sobre la plasticidad del material, lo que nos permite juzgar su calidad
tecnológica.
Por lo que respecta a la calidad del rnetal hemos de tener presente que, si bien muchas
imperfecciones se acusan por una disminución de la resiliencia, o incluso por una fractura
frágil, algunas veces puede conducir a aumentos de resiliencia.

La resiliencia mide, por una parte, la energía absorbida al iniciarse la rotura por una
grieta que nace del fondo de Ia entalla; y por otra, la energía absorbida en la propagación de
750 la grieta que produce la rotura, que absorberá un trabajo menor que el necesario para
iniciarse la rotura.

1 go Siendo, pues, el trabajo de iniciación de la rotura generalmente mayor que el de

propagación, se comprende que cualquier causa que interrumpa la propagación de la grieta
y obligue a iniciarla de nuevo, exigirá mayor trabajo de rotura y dará lugar a un mayor
2B 22 valor de resiliencia. Si bien. esto sólo sucede en las fracturas dúctiles.

Por tal causa, si examinamos la influencia de la profundidad de entalla y de la anchura

de rotura de la probeta (figura 4.5) en la resiliencia, observamos que ésta disminuye tanto
2B por el aumento de la primera como por la reducción de la segunda; y así, para una misma
entalla y rnaterial se obtendrá mayor resiliencia cuando la sección de rotura es más grande.
1

7.

Fig. 4.4.- Dimensiones del martillo y probeta del ensayo de lzod.

s
fr

=
La probeta, también de sección cuadrada, de 10 mm de lado, tiene una entalla en V de
45 " y 2 mm de profundidad, redondeado el vértice con 0,25 mm de radio. Generalmente se
{
construyen las probetas de 130 mm de longitud, con tres entallas en disúntas caras, a 28
q
I
-\

mm una de otra, de forma que se puedan efectuar tres ensayos sucesivos sobre la misma q Fr agiL
probeta, elevándola y girándola después de cada ensayo. El resultado se mide por el
promedio de los tres ensayos

El valor de la resiliencia obtenido por el método de Izod se obtiene, corno en el ensayo

de Charpy, dividiendo la energía absorbida por la probeta en Kgm, por el áreade la sección
de rotura en mm2; a veces, se expresa el uulot .n ft-lU (pies-libra), sin relacionarlo con la
sección de rotura Fig. 4.5.- Influencia de la profundidad de la entalla y del grueso
de la sección de rotura en la resiliencia.

58 59
 En la rotura frágil, en cambio, no varía la resiliencia con estos factores, ya que la
fractura, una vez iniciada se autopropaga con facilidad.
Así pues, un metal con grandes defectos que ocasionen soluciones de continuidad en la
propagación de la grieta de rotura, darálugar a resiliencia mayores que un metal sano, pues
en éste sólo habrá un trabajo de iniciación, y en el primero ésta habrá de iniciarse varias
veces.
Así mismo, observamos en la figura 4.6 elefecto fragilizante que la disminución de la
temperatura ejerce sobre el valor de la resiliencia.
-4.0 -30 -20 -10
Fig. 4.6.- Influencía de Ia temperatura en la resiliencia.
60
ACTIVIDADES
1. Las especificaciones sobre un ensayo de dureza en un material son las siguientes:
300/3000/10. A partir de estos datos determinar qué material ha sido el ensayado, y
cuál fue el diámetro de la huella producida en el ensayo.
2. Al realizar un ensayo Brinell con una bola de 2,5 mm de diámetro se obtuvo una
dureza de 315 HB y una huella de 0,5 mm de diámetro. Determinar la altura, h, de la
huella producida y la constante de ensayo, K, utilizada.
J. De los métodos expuestos en el tema para valorar la dureza de un material, qué método
sería el más indicado para conocer la dureza de la fase ferrita de un acero
hipoeutectoide.
4. ¿Qué método o métodos emplearías para conocer la dureza de las
guías de la bancada
de un torno que han sido previamente rectificadas y templadas?
5. Indicar las dimensiones más características de una probeta metálica para un ensayo de
tracción indicando, así rnismo, la relación entre su longitud y su sección según nonnas
UNE.
6. Sobre una gráfica genérica de un ensayo de tracción en un acero, indicar los distintos
períodos que se distinguen en el mismo, comentando las características más notables
de cada período.
7. Definir los principales datos o resultados característicos obtenidos de un acero al
realízar un ensayo de tracción.
8. Para un determinado latón, la tensión a la cual se inicia la deformación plástica es 345
MPa, y su módulo de elasticidad vale 10,3 MPa. Determinar la máxirna carga que
podrá áplicarse a una barra cuya sección sea 130 mm2, sin que tenga lugar deformación
permanente.
9. Explicar qué propiedad fundamental de un material valoramos mediante los ensayos de
choque.
10. Definir qué entendemos por resiliencia y cómo se valora o se obtiene a partir de un
ensayo de choque.
11. Comentar brevemente las principales diferencias entre los métodos de ensayo de
Charpy y de Izod.
12. Un péndulo de Charpy se deja caer desde una altura de I,36 m, y alcanza después de
'.\tr.rrór ,,-. --a\ ell Ao t.t-^
,'-^ ^lq11r'r rle O 5O q Sa!-'riend¡ qtre ! 2 maTA qlle fOmpe la
ptobrt. pesa 22Kg, ¿Cuál es el valor de la resiliencia del acero ensayado?
6l
 AUTOEVALUACIÓN 6. En el ensayo de dureza Rockwell C, el valor leído en la esfera del durómetro

a. nos indica el valor de la profundidad o altura de penetración

1. El ensayo de Mohs
b. es el valor de la dureza del material ensayado
a. es un ensayo que en la actualidad no se utiliza
c. ha de ser restado de 100 unidades para obtener la dureza buscada, evitando así que
b. es utilizado para deterrninar la dureza en materiales muy duros
los materiales blandos tengan mayor cifra de dureza que los más duros

c. se utiliza en mineralogía pero no así en metalurgia 7. El ensayo de Shore

2. Conocido el valor de la dureza Brinell de un acero, podemos obtener de forma fácil y a. es un método considerado de choque

aproximada
b. se aplica principalmente a materiales blandos que son los que presentan huella
a. su resistencia a la tracción
elástica

b. su resistencia al choque
c. es un método considerado como no destructivo

c. su límete elástico 8. Las máquinas utilizadas para los ensayos de tracción

3. La constante de ensayo Brinell deben permitir regular la velocidad del ensayo

es ^.
a. la relación entre el esfuerzo aplicado y el cuadrado del diámetro de la huella b. no es necesario que permitan el proceso de cargay descarga de la probeta de forma
producida gradual

b. La relación entre el esfueruo aplicado y el cuadrado del diámetro de la bola c. deben permitir aplicar el esfuerzo en cualquier dirección respecto al eje de la
probeta
utilizada

c. Menor para materiales duros y mayor para materiales blandos 9. En el ensayo de tracción de un acero

4. El ensayo de Vickers a. el módulo de Young, E, lo calcularemos en el período de fortalecimiento

a. es utilizado par ensayos de microdureza en laboratorios b. para seguir deformándolo en el período de fluencia, no es necesario incrementar la
tensión
b. utiliza una punta cónica de diamante como penetrador
c. una vez sobrepasada la tensión de proporcionalidad, op, las deformaciones
c. expresa el índice de dureza a partir de la medida del ángulo de la huella producida producidas en el material provocarán el fortalecimiento del mismo
en el material
10. De la información obtenida en un ensayo de tracción de un acero, concluiríamos:
5. El ensayo de Rockwell
a. que el módulo de elasticidad longitudinal oscila sobre los I 1.000 Kg/mm2
a. es muy utilizado debido a su sencillez , rapidezy poderse aplicar a cualquier tipo de
material b. que el acero rompe en cuanto superamos su tensión de rotura

b. sólo puede ser aplicado a materiales duros c. la imposibilidad de obtener el límite elástico teórico del material

c. suele sustituir al'de Vickers para ensayos de microdureza

62 63
1 1. Se define la resiliencia de un material

a. como la energía consumida en la rotura de la probeta por unidad de longitud

b. como la energía consumida en la rotura de la probeta por unidad de sección

c. como la energía total consumida en la rotura de la probeta

lZ. Al efecn¡ar un ensayo de Charpy sobre una probeta metálica normalizada, la aguja de
la máquina queda señalando el número 20

a. deducimos que la resiliencia del material es 20 J/mmz

b. deducimos que la resiliencia del material es 20llcmz

c. deducimos que la resiliencia del material es 40 Jlcmz

Unidad Temática Itr

Soluciones

Ic, 2a, 3b, 4a,5a, 6b, 7 c, 8a,9b, 10c, I lb, 12c Ensayos No Destructivos

64
 OBJETTVOS

1. Resaltar la importancia que el conjunto de E.N.D. tienen en la detección

de
defectos en materiales, pie zas y componentes ya terminados.

2. Hacer ver la creciente aplicación de estas pruebas como ensayos de calidad

en
los materiales.

3. Diferenciar los distintos métodos de ensayos no destructivos haciendo

hincapié
en las ventajas y limitaciones de cada método.

4. Justificar la interesante utilización de los líquidos penetrantes en la detección

de grietas microscópicas debido a sus rápidoi y fiabies resultados.

5. Conocer la gran variedad de líquidos penetrantes, sus ventajas, inconvenientes

y formas de utilización.

6. Conocer la naturaleza de los ultrasonidos y sus formas de generación.

7. Mostrar las múltiples e interesantes aplicaciones de los ultrasonidos en

diversos campos de la industria, la medicina, etc.

8. Conocer las diversas partes y componentes que integran un equipo de

ultrasonidos y su utilización.

9. Mostrar los fenómenos del magnetismo, así como los fundamentos y la

aplicación de las partículas magnéticas a la detección de defectoJ en
materiales.

10. Conocer las operaciones básicas del ensayo con partículas magnéticas, así
como los factores que afectan a la formación de indicaciones y a su
interpretación.

67
 CONTENIDOS 4.5.- Palpadores.
4.6.- Acoplantes.

5.- Equipo TENELEVEN SG.

Líquidos penetrantes.
6.- Calibración del equipo.
1.- Introducción.
7.-Detección de defectos. Profundidad y tamaño.
2.- Líquidos penetrantes. Fundamentos.
2.I.- Etapas del ensayo con líquidos penetrantes. Partículas magnéticas.
2.2.- Aplicaciones y limitaciones.
1.- Introducción.
3.- Naturaleza de los líquidos penetrantes.
3.1.- Propiedades físicas de los líquidos penetrantes. 2.- Fundamentos del método.
3.2.- Tipos de líquidos penetrantes.
3.3.- Ventajas e inconvenientes de los líquidos penetrantes. 3.- Operaciones básicas del ensayo.
3.4.- Tiempo de penetración de los líquidos penetrantes. 3.1.- Creación del campo magnético de lapieza.
3.2.- Aplicación de las partículas magnéticas.
4.- Naturaleza de los reveladores.
4.I.- Propiedades de los reveladores. 4.- Factores que afectan a Ia formación de las indicaciones.
4.2.- Tipos de reveládores.
5.- ReaLízación práctica del ensayo.
5.- Inteqpretación y registro de las indicaciones.
5.1.- Aspectos de las indicaciones.
5.2.- Registro de las indicaciones.

Ensayo de ultrasonidos.

1.- Introducción.

2.- Generación de ulnasonidos.

2.I.- Generadores de ultrasonidos piezoeléctricos.
2.2.- Generadores de ultrasonidos magnetostrictivos.

3.- Métodos para la verificación por ultrasonidos.

3.1.- Método de transmisión.
3.2.- Método del impulso-eco.

4.- Equipo de ultrasonidos.

4.I.- Sistema de sincronismo
4.2.- Generador de alta frecuencia.
4.3.- Amplificador.
4.-i.- SisLs¡ua cie repreienración.

69
68
 TEMA 5

LÍeumos PENETRANTES.

1.- II{TRoDUCCIóN

Los ensayos no destructivos o ensayos de defectos tienen por objeto descubrir y

localizar defectos en la superficie o en el interior de los materiales. En general se aplican
estos ensayos a piezas terminadss y, por tanto, no deben dañar ni dejar ninguna huella sobre
el material que se aplican.

Dado el efecto perjudicial de las discontinuidades e impurezas, es interesante mencionar

Ios siguientes métodos de ensayos no destructivos, especialmente adecuados para la
detección de grietas superficiales :

- Ensayos de líquidos penetrantes: basados en fenómenos de capilaridad.

- Ensayos por partículas filtradas: basados en fenómenos de capilaridad y de filtración.
- Ensayos por partículas electrizadas: basados en fenómenos electrostáticos.

Los líquidos penetrantes se pueden aplicar en general, a toda clase de materiales; las
partículas filtradas a materiales porosos y las partículas electrizadas sólo a materiales no
conductores, con o sin base metálica. Este último ensayo es de gran interés para detectar las
fisuras de los productos vítreos.

2.- LíQUIDOS PENETRANTES. FUNDAMENTOS.

El ensayo de líquidos penetrantes es un ensayo no destructivo de rápidos resultados, que

se realiza sobre piezas metálicas de poca responsabilidad con la finalidad de detectar las
posibles grietas o discontinuidades originadas por el maguinado o por los tratamientos
térmicos recibidos superficialmente. Presenta el leve inconveniente de ensuciar las
superficies de las piezas tratadas.

Históricamente, el antecedente más próximo del método actual del examen de líquidos
penetrantes era el procedimiento utilizado hace años en algunos talleres, que se servía de un
aceite mineral disuelto en keroseno que se extendía por la superficie de las piezas y que
penetraba por capilaridad por todas las fisuras. Después de seco se cubría con una lechada
de cal. Se favorece la exudación del líquido sobre la pieza si se golpea la misma con un
martillo, obteniéndose una mancha oscura sobre fondo blanco como indicación de la
disconünuidad.

Este método permitía detectar grietas grandes, pero resultaba totalmente insatisfactorio
para pequeñas discontinuidades.

7L
2.L- Etapas del ensayo de líquüos penetrantes.

Para larcalización del ensayo se dispone de tres tubos de spray con ües productos:
- El primero penetrante.
- El segundo eliminador.
- El tercero revelador. t
b) Apl,icuctón de| penetronte
a) Supwfícíe preperaüa pwa
eL ensw?
Con lapiezade ensayo se realizan las operaciones siguientes (figura 5.1):

Limpieza y preparacün previas de Ia superficie.- La superficie de la pieza debe estar

Iimpia y seca, libre de agua, aceite o cualquier otro contaminante que pudiera ento{pecer o
dificultar el análisis.

Penetración.. Se aplica el penetrante sobre la superficie a ensayar druante 15 a 20 min,

de manera que pueda entrar en todas las oquedades. Esto se hace por inmersión en un baño
durante el tiempo establecido, extendiendo el líquido penetrador con una brocha, o como
modernamente es ya más habitual, rociando la pieza con el penetrante que se halla dentro c) Ap|icacion deL emulnficador d) DiltxtÍn del erut"Lnftcador
en eL nenetronte
de un tubo de spray.

Eliminacün del exceso del líquüo penetrante.- Con ello se pretende dejar la >\
superficie limpia del líquido que no ha penetrado en las discontinuidades. Esta eliminación
se llena a cabo de diversas rnaneras en función del tipo de penetrante que se esté utilizando,
pudiendo utilizar agua, con lo cual habría que secar la superficie después, o bien algún
disolvente.

Es importante eliminar el líquido perfectamente para que pueda aplicarse corectamente

el revelador. e) Lwado de| penetronte f) ApLtcactln del reuelad,or

Cuando se trabaja con penetrantes fluorescentes es recomendable hacerlo bajo luz

negta, para asegurarnos que se elimina perfectamente el penetrante y no dar así lugar a
falsos indicios.
\\)). l,
,/ ,/,,
ReveWo., El revelador actúa como "extractor" del penetrante que ha llenado las grietas
o discontinuidades. Es un polvo fino normalmente blanco que se puede aplicar en seco o
bien por vfa húmeda como suspensión en un líquido volátil.

Observación.- La observación se hace bajo la luz de una lámpara de cuarzo con filtro g) }bsenacwn
ultravioleta después de haber transcurrido un tiempo determinado desde la aplicación del
revelador si el penetrante es fluorescente. Si se fata de penetrantes coloreados la
observación se puede hacer bajo luz natural.
Fig.5.1. - Fases a seguir en del ensayo por líquidos penetrantes.

72 73

Fig. 5.2.- Imagen que indica la presencia de una grieta, que contrasta
sobre el fondo blanco del revelador
2.2.- Aplic acione s y lirnifacione s.
La más amplia aplicación de los líquidos penetrantes es en el campo de los materiales
no magnéticos como aluminio, magnesio, aceros inoxidables, cobres, bronces, Iatones y
otras aleaciones y metales. También es aplicable a cerámicas vitrificadas, vidrio y plásticos,
aunque para estos últimos se aplican penetradores especiales, incluso para los vidrios y
aislantes en general. Se suele aplicar también una variante del método con partículas
electrizadas.
Para la aplicación de los líquidos penetrantes han de tomarse una serie de precauciones
como son:
- Trabajar a temperaturas no superiores a 50"C.
- Deberá pulverizarse a una distancia de 40 ó 50 cm.
- Aunque no son productos tóxicos, deberá trabajarse en locales muy ventilados.
74
3.- NATURALEZADE LOS TÍQUMOS PENETRANTES.
La característica clave de los líquidos penetrantes es poder penetrar en el interior de las
discontinuidades fácilmente, pero no es suficiente con .itr requisito sino que
es necesario
que reúna otras propiedades como estabilidad frente a las altas y las bajas
tlmperaturas, no
ser tóxico, etc. Así, un líquido penetrante ideal debería reunir, to*o más impbrtantes,
Ias
siguientes características :
- Penetrar fácilmente en discontinuidades muy finas.
- No evaporarse o secarse demasiado rápidamente.
- Poder limpiar con facilidad Ia superficie sobre la que se ha aplicado.
- Emerger rápidamente cuando se aplica er revelador.
- Tener un color o fluorescencia que contraste bien con el fondo.
- Conservar el color o fluorescencia aún después de cierto tiempo.
- Ser químicamente inerte respecto al material sometido a ensayo.
- No ser inflamable.
- No ser tóxico.
Es complicado que todas estas propiedades se encuentren reunidas en una sola
sustancia' por lo que los líquidos penetrantes comerciales son mezcla de diversas materias
que reúnen en su conjunto las propiedades antes vistas.
3.1.- Propied.a.des físicas de los líquidos penetrantes,
Viscosidad,' Esta propiedad no es en sí misma decisiva para la calificación de un
penetrante (de hecho, el agua, que tiene una viscosidad muy baja, es un mal penetrante),
pero sin embargo, influye decisivamente sobre Ia velocidad de entrada del líquido en las
discontinuidades. Por ejemplo, un penetrante de muy baja viscosidad, penerra y escurre
muy rápidamente, con lo que podría arrastrar el líquido del interior de las discontinuidades
y dejar una capa de espesor insuficiente en la superficie del material que posteriormente
dificultaría el revelado.
.4ri pu:s, habrá que llegar a una solución intermedia que resuelva determinados
problemas sin perjudicÍtr, ? la vez, a otros aspectos
Tensión Superficbl y poder humectante.- Son las propiedades que determinan la
facultad de penetración de un líquido penetrante. Ahora bién, mientrás que la tensión
75
 también de i.3.- Ventajas e inconvenientes de los diftrentes tipos de líquidos penetradores
supedicial es una característica del propio líquido, el poder humectante depende
la iustancia sobre cuya superficie se aplique el líquido.
A continuación se resumen las principales ventajas y limitaciones de los líquidos
del penetrantes fluorescentes (autoemulsionables y postemulsionables) y coloreados.
El poder humectante se mide por el ángulo de contacto del líquido con la superficie
rf poder (mejor moja la superficie) y
material. Así, a menor ángulo .uyot humectante
"r
mejor penetrante será. -
P e n etrant e s F lu o r e s c e nte s Auto e muls io nable s.

del
Volatilüad.- Esta debe ser pequeña para ganntizar la estabilidad en forma líquida
a)Ventajas
la superficie. Generalmente los productos que - Lafluorescencia les proporciona muy buena visibilidad.
penetrante una vez se ha extendido sobie
por tanto - Se pueden lavar directamente con agua.
entran en la composición de los penetrantes son derivados del petróleo Y,
volatilidad lo más baja - Se pueden utilizar en superficies rugosas.
combustibles, de ahí que sea de primordial importancia mantener la
incendio. - El proceso es rápido.
posible para, así, disminuir los riesgos de
- Son aconsejados para una amplia gama de discontinuidades.

de b)Inconvenientes
Inercia euímica.- El penetrante debe ser inerte y no corrosivo. Así, los penetrantes
esta condición, pero en los casos de líquidos - El lavado excesivo puede disminuir su sensibilidad.
base hidrocarbonada cumplen, en general,
-propiamente
autoemulsi,onables), la presencia de los - No adecuados para superficies anodizadas ni cromadas.
lavables con agua (llamados más
de pinnrras o - No adecuados para discontinuidades de poca profundidad.
emulsificadores alcalinos puede originai corrosión sobre aluminio o deterioro
poder corrosivo que - Precisan de cámara oscura dotada de luz negra, para la observación
capas protectoras si se contaminan con agua. Ahora b.ien, el ligero
que éstas se
eventualrnente pudiera tener lugar, no prména peligro de ataque alapieza,ya
mantienen en contacto con el penetrante muy poco tiempo, aunque sí
habría que tener
de penetrante en P e n etrante s F lu o r e s c e nte s P o s te mulsio nable s
cuidado a la hora del lavado pát. que éste sea eficaz y no queden restos
algunas zonas de la piezaque pudiera dar lugar a picaduras de conosión'
a)Ventajas
- Lafluorescencia les proporcionan muy buena visibilidad.
- Alta sensibilidad pará diicontinuidades pequeñas y de poca profundidad.
3.2.- Tipos de Líquidos penetrantes
- Corto tiempo de penetración.
penetrantes fluorescente.r.- Dentro de los penetrantes fluorescentes, los tenemos de fres - Pueden utilizarse en piezas cromadas o anodizadas.

tipos:
a) Autoemulsionables: Son los que se eliminan directamente con agua,
su uso es muy b) Inconvenientes
- No son lavables directamente con agua.
cómodo y están bastante extendidos a pesar de su menor sensibilidad'
- La aplicación del emulsificador alarga el tiempo del ensayo.
- hecisan de cámara oscura, dotada de luz negra, para la observación
Son de mayor sensibilidad en la detección de
.
pequeñas
b) postemulsionable:
- No recomendable su aplicación en productos rugosos.
discontinuidades, no llevan emulsificador incorporado y necesitan una capa intermedia
- Suelen ser inflamables.
entre la penetración y el lavado con agua.

necesario P enetrante s Coloreado s

c) En medio acuoso: se utilizan en algunas aplicaciones especiales donde es
evitar cualquier riesgo de incendio.
a) Ventajas
- Se pueden emplear en e quipos portátiles.
penetrantes colnreados.- Estos tipos de penetrantes contienen disoluciones de - No se necesita luz negra para su observación.
- pueden emplearse en pierur rn las que no esté permitido el uso para su lavado.
pigmentos fuertemente coloreados. El color más utilizado es el pigmento rojo disuelto
en
- Pueden utilizarse sobre piezas anodizadas.
¿iiotventes orgánicos no inflamables. Tienen la ventaja sobre los penetrantes fluorescentes
que no nrr.rit* para su observación una fuente de luz especial. Debido a esta
_
- Son muy sensibles para pequeñas discontinuidades.
simnlifica.íán "ce utilizan para inspecciones a nie de obra.

\-
77
76
 b) Inconvenientes: Así mismo, en la tabla 5.2 se muesüan los tiempos de penefración para los líquidos
- Suelen ser inflamables. penefrantes coloreados.
- Las indicaciones son menos visibles que las obtenidas con penetrantes fluorescentes.
- Difíciles de aplicar en piezas n¡gosas.
Tabla 5.2 .- Tiempo de penetración de líquidos penetrantes coloreados.
3.4,- Tíempo de penetración de líquüos penetrantes
t de penetración (mín.)
Naturaleza Proceso Tipo de Penetrante coloreado
En la tabla 5.1 se muestran algunos tiempos orientativos de penetración de líquidos del Material Discontinuidad postemulsionable
penetrantes fluorescentes, según el tipo de material a ensayar, su estado y el tipo de Moldeado Porosidad 3-5
discontinuidad. Fragilidad en frío 3-5
Pliegues 8-10
Tabla 5.1.- Tiempo de penetración de líquídos penetrantes fluorescentes. Aluminio Forjado/Soldado Falta de fusión 3-5
Porosidad 3-5
t Grietas 8-10
de penetración (mín.)
Naturaleza Todos los estados
Proceso Tipo de Penetrante
Metales en general Todos los estados Corrosión bajo 230
Del material Discontinuidad autoemuls. Postemuls.
tensiones
Moldeado Porosidad 5-15 5
o intergranular
Fragilidad en frío 5-15 5
Acero Moldeado
Forjado/Soldado Pliegues N/R* 10
Porosidad 8-10
Aluminio Fragilidad en frío
Falta de fusión 305 8-10
Todos los estados Porosidad 305 Pliegues 8-10
Forjado/Soldado Falta de fusión
Grietas 30 10 18-20
Porosidad 18-20
Todos los estados Corrosión bajo N/R 240
Grietas
Metales en general tensiones 18-20
Todos los estados
o intersranular
Bronces Moldeado Porosidad 3-5
Moldeado Porosidad 30 10
v Fragilidad en frío 3-5
Fragilidad en frío 30 l0 Latones Forjado/Soldado Pliegues 8-10
Acero
Forjado/Soldado Pliegues N/R l0
Falta de fusión 8-10
Falta de fusión 60 20
Todos los estados Porosidad 8-10
Todos los estados Porosidad 60 20
Grietas 8-10
Grietas 30 30
Plásticos Todos los estados Grietas 3-5
Moldeado Porosidad 105
Fragilidad en frío 105 Vidrios Todos los estados
Bronces Pliegues N/R Grietas 3-5
10
v Forjado/Soldado Falta de fusión 15 l0
Herramientas de Todos los estados
Latones Porosidad 15 Falta de fusión 3-5
10
corte Porosidad
Grietas 30 l0 3-5
Todos los estados Grietas l8-20
Titanio y
Plásticos Todos los estados Grietas 5-30 5
aleaciones Todos los estados Cualquiera 18-20
Vidrios Todos los estados Grietas 5-30 5 resistentes a la
Herramientas de Todos los estados Falta de fusión 30s temDeratura
corte Porosidad 305
Grietas 30 20
Titanio y
aleaciones Todos los estados Cualquiera N/R 20-30
resistentes a la
temperatura

N/R: No Recomendado
78 79
 También pueden aplicarse los reveladores según su compacidad con brocha,
4.. NATURALE 7,A DE LOS REVELADORES'
simplemente espolvoreándolos con la mano, con pistolas aerográficas de baja presión
aunque existe el peligro de contaminación del ambiente. Una opción para evitar la posible
La misión del revelador es poner de manifiesto los lugares donde ha tenido lugar una
contaminación ambiental y la consiguiente toxicidad para el operario, son las cámaras
retención de líquido penetrante. Suelen ser, generalmente, polvos muy finos que se
automáücas cerradas que evitan la formación de nubes de polvo.
extienden sobre ia tup"rficie que queremos examinar después de haber eliminado el exceso
de penetrante.

Reveladores hú¡nedos.- Este tipo de reveladores evitan precisamente la formación de nubes

Los reveladores actúan como un papel secante, ya que extraen el líquido de la
la que el penetrante puede extenderse, de polvo y son de fácil aplicación, aunque son ligeramente menos sensibles que el polvo
discontinuidad, proporcionando una base sobre
secó, circunstancia que se agrava si se depositan capas de revelador excesivamente gn¡esas.
aumentando así la superficie visible.
Además, presentan el problema de mantener la estabilidad de la suspensión.
Además, los reveladores aplicados por vía húmeda (dispersos en un disolvente) tienen la
El uso de reveladores húmedos está limitado por la temperatura de la pieza, ya que si es
ventaja de que el disolventJ ayuda a aumentar la cantidad de penetrante extraída. En
muy elevada puede hacer que se evapore dicho revelador. Por el contrario, si la temperatura
definitiva, lol reveladores acortan el tiempo necesario para que la indicación resulte visible
es é^cesivaménte baja, por debajo de la temperatura de congelación del revelador, éste se
al inspector.
inuüliza, como sucede en los que utilizan agua como agente dispersante.

La eliminación de los reveladores húmedos es más costosa que la de polvos secos, ya

4.L- Propiedades de los revel'adores.
Un buen revelador debe estar finamente dividido para conseguir una buena definición
del contorno de las discontinuidades, y ser absorbente para asegurarse un máximo en el
poder "secante", así como fácilmente aplicable y eliminable.
que los primeros habría que eliminarlos con chorros de agua a presión, sobre todo en
superficiás de cierta rugosidad. En contrapartida, su ventaja más importante es la facilidad
de aplicación. Se apfiCan por inmersión, con pistola o con brocha, incluso en instalación
automati zada pero necesita de un sistema especial de bombeo que mantenga el bario en
constante agitación sin zonas de acumulación de sólidos.

4.2.- Tipos de reveladores,

Seleccün del revela.dor.- Paraobtener los mejores resultados posibles en el revelado de
discontinuidades es conveniente seguir las siguientes pautas:
Existen cuatro tipos de reveladores: polvo seco, suspensiones de polvo en agua'
disoluciones acuosas y suspensiones de polvo en disolventes. Los más utilizados son el
revelador en polvo seco, o bien, suspensiones de polvo en medios líquidos, como el agua o
a) Usar revelador húmedo en superficies de acabado muy fino.
el alcohol etílico.
b) Usar revelador seto en superficies rugosas, ya que el húmedo tendería a acumularse
en las inegularidades
Reveladores en forÍna de polvo seco.- Al principio se utilizaron el yeso y el talco con
c) No deben usarse reveladores húmedos en piezas con entallas agudas para evitar
excelentes resultados como reveladores, pero actualmente tarnbién se suelen utilizar otras
acumulaciones de revelador que enmascararían la grieta.
sustancias como los polvos de sílice amorfa aún con mejores resultados que los materiales
anteriormente ci tados.

Ticmpo de revelado.- El tiempo de revelado suele ser corto, del orden de 30 segundos a
El revelador ideal debe ser esponjoso y ligero para que se adhiera fácilmente a las
superficies metálicas, sin dar lugar a la formación de capas muy gruesas que pudieran I minutó, sobre todo cuando só aplican reveladores en polvo seco o en suspensión de
enmascarar las tenues indicaciones de disconünuidades muy pequeñas. líquidos volátiles. En el caso de reveladores dispersos en agua, el tiempo puede ser más
laigo dependiendo de lo próximo a Ia saturación que se halle el ambiente.
Desde el punto de vista del almacenamiento es importante que el revelador no sea ya que se
higroscópico con el fin de que no se aglomeren. En el caso concreto de ensayos de fugas el tiempo de revelado se hace mayor'
aplica el penetrante por un ladb y el revelador poi ta cara contraria para detectar posibles
Los reveladores pueden aplicarse por inmersiór, yá que hay reveladores en polvo seco porosidades o grietas Pasantes.
f:rn liopr^c ñ!tp cF ¡rí^+i^1111¡¡te rnrrn lltt
s¡¡ Iínrlirln
¡¡-!iÉ¡vv'.
i,ii:! ::br:--'f'
YljL
J;
^^t"r'!r!^rt¡n
!"virj,.iijijj' ii¡¡¡
i, ^Éú!..e¡^^!¡¡L!
!v'¡¡¡v

81
80
s..INTERPRETACIÓN Y REGISTRO DE LAS INDICACIONES.
Hay que partir de la base de que cualquier indicación de líquido penetrante es siempre
consecuencia de una discontinuidad que aflora a la superficie, ya que por este método de
inspección no se pueden detectar inclusiones, segregaciones, presencia de materiales
extraños o cualquier otra heterogeneidad, a menos que exista una abertura a la superficie.
Además, los líquidos penetrantes son efectivos utilizados sólo sobre materiales no porosos,
de lo contrario los poros podrían dar lugar a falsas indicaciones.
Puestos ya sobre una pieza supuestamente defectuosa, a la vista de una indicación se
nos plantean algunos interrogantes como: qué tipo de discontinuidad ha dado origen a la
indicación, cuál es su tamaño, y si es grave o no para el funcionamiento de la pieza.
Por la naturaleza del ensayo, no puede extraerse de sus resultados una información
rigurosamente cuantitativa acerca del tipo y tamaño de las discontinuidades, sino que es
fundamental para ello el entrenamiento y experiencia que para ello tenga el operario. Así
mismo, es de gran importancia el historial metalúrgico.
5.1.- Aspectos d.e lrls indicaciones,
Las indicaciones lineales son las típicas procedentes de grietas, tales como grietas de
fatiga, grietas de contracción en piezas moldeadas, grietas de temple, etc. Naturalmente, las
grietas pueden presentar ramificaciones. Las indicaciones lineales intermitentes suelen
presentarse en pliegues de forja parcialmente soldados, así como en faltas de pegado en
uniones soldadas
En productos moldeados, como consecuencia de rechupes o sopladuras internas que
afloran a la superficie, suelen aparecer indicaciones redondeadas. En materiales con
microporosidad, zonas con microrrechupes o zonas anodizadas en aleaciones ligeras,
aparecen indicaciones puntiformes agrupadas o dispersas. Otros elementos de juicio para
interpretar una indicación son la intensidad de la fluorescencia o del color de la propia
indicación, que están en relación directa con el volumen de la discontinuidad.
5.2.- Registro de las indicaciones.
El procedimiento más idóneo es la fotografía en blanco y negro o en color. Cuando el
líquido penetrante es coloreado no es necesario tomar ninguna precaución especial al hacer
la fotografía, pero cuando se trata de penetrantes fluorescentes es necesario conseguir en la
foto suficiente contraste para que se distinga claramente la indicación, colocando en el
objetivo un filtro coloreado o similar.
82
TEMA 6
BNSAYO DE ULTRASONIDOS
1.- I¡{TRODUCCIÓX
Constituye una técnica con gran aceptación en la industria, dentro del grupo de ensayos
no destn¡ctivos (E.N.D.), para la localización de defectos o cualquier otro tipo de
discontinuidad en las piezas.
Se basan, fundamentalmente, en la aplicación de vibraciones de naturaleza mecánico-
elásüca de alta frecuencia sobre el material objeto de ensayo; frecuencia que supera el
límite o umbral de audición humana, el cual, se considera del orden de los 20 KHz, y por
cuyo motivo se les denomina ultrasonidos a este tipo de vibraciones sónicas.
Al igual que en las emisiones de naturalez,a electromagnéüca, en los ultrasonidos, las
frecuencias se encuenüan relacionadas con las longitudes de onda en función de la
velocidad en un medio característico. Así, si en los primeros el producto de la frecuencia A
por la longinrd de onda (1,) es igual a la velocidad de la luz (c = 3 x t08 m/s), en los
ultrasonidos también será constante ese producto para un medio y su estado, variando de
unos a otros, pero cumpliéndose siempre que:
y=I.f (6. 1)
donde (v) es la velocidad de los ultrasonidos en un medio determinado.
La oscilación sonora puede interpretarse como un movimiento de las partículas dentro
del material, pudiendo describirse este movimiento a través del desplazamiento máximo de
la partícula de su posición de "reposo" (función de la posición y del tiempo), o bien, a
través de la variación de la presión acústica, entendida como la variación de presión debida
a la onda acústica que se produce junto a la oscilación.
Este concepto de presión acústica es sumamente importante, porque la tensión eléctrica
producida en un cristal piezoeléctico es directamente proporcional a esta presión y,
recíprocamente, la presión de la onda acústica generada en el cristal es directamente
proporcional a la tensión aplicada al mismo.
Los ultrasonidos sufren fenómenos de reflexión, refracción y difusión de forma análoga
a como lo hacen las ondas acústicas y luminosas, dependiendo su propagación en un medio
determinado de la impedancia acústica del mismo, definida como el producto de la
velocidad de propagación de la onda por la densidad del medio (ver tabla 6.1).
83
 de separación de dos La velocidad acústica de las ondas longitgdinales, C¿, puede calcularse a Partir de la
De esta forma, cuando un haz de ultrasonidos llega a la superficie siguiente expresión:
impedancias acústicas son diferentes, una parte del haz se refleja, otra es
medios cuyas
refractada y una tercera se difunde'
(6.2)
precisamente en esra propiedad se basan las múltiples aplicaciones de los ultrasonidos
propagándose en un material es
en los ensayos no destruciiuos, ya que una onda ultrasénica
aire o gas'
reflejada cuando se encuentra con la más tenue fisura de
Análogamente, la velocidad de las ondas acústicas transversales, Cr, :

de diversos materiales'
Tabta 6.1.- Densidad.es, velocid.odes e imped.ancias acústícas
1
IMPEDANCIA Cr= 't@u-) (6.3)

DENSIDAD ACÚSTICA
106 (Kgm2 s)
P (gr/cm3)
Z= p, Ct siendo, en ambas €xpresiones:
3,19 45,7 E, el módulo de elasticidad longitudinal del material.
Acero (baja aleación) 7,85 5,82
3,12 45,5 p, la densidad del material.
Acero inox.austenítico ( I 8-8) 8,03 5,66
o, el coeficiente de Poisson para el material'
Acero inox. martensítico (23
7 ,39 2,99 56,7
cr) 7,67
2,7 r 6,32 3,08 T7,T Un haz de ultrasonidos no es uniforme, sino que presenta básicamente dos zonas donde
Aluminio y mínimos de la presión acústica:
2,78 6,25 3,10 17 ,4 se producen máximos
Aleación Al-Cu (L-3 120)
2,78 6,19 3,11 17,2
Aleación Al-Cu (L-3 140) Es la zona contigua al palpador y su longitud, N, viene
Hieno 7,7 5,85 3,23 45 El cernpo próximo.-
25-40 determinada por la relación existente entre el diámetro, D, del oscilador
y la longitud de
7,2 3,5-5,6 2,2-3,2
Fundición Ge-C)
8,25 7,82 3,02 &,5 onda, 1,, pudiendo calcularse mediante la siguiente expresión:
Inconel (laminado)
9,83 6,02 2,72 53,1
Monel (laminado)
Latón (Cu-Zn) 8,6 3,83 2,05 33
f¡/ =
D2-tr (6.4)
6,8-7,3 4,0-4,7 75-1 10
Metal duro (widia) 1 1-15
4L
8,9 5,63 2,96 50
Níquel
Plomo 6Vo antimonio 10,9
oscilador,
Cristales piezoeléctricos : Aunque para longitudes de onda muy cortas comparadas con el diámetro del
y a efectos ptá.titos, es suficiente la siguiente aproximación:
Cuarzo (SiO2)
Metaniobato de Pb
D2R2s
---A =-7TA
'r-- =-4h
lPb(PbNbzoo)l (6.5)
Sulfato de litio (Li2SO4)
Titanato de bario (BaTi
Perpex (polimetilmetacril ato)
expresiones dondo, R, es el radio y, ,S, la superficie del oscilador'
Tefl ón (politetrafl uoretileno)
Araldit (resina epoxi)
El campo lejano.- Se extiende ilimitadamente a partir de N, y se caracteriza porgue
es
ta (resina fenólica
Aceite (SAE 20 - 30) divergente, con un semiángulo de divergencia, Yo, que vale:
Agua destilada (20 "C)
Glicerina (20 "C)
Alcohol etílico Qj'C sen yo = L,2 L (6.6)
D

85
84
 Para casos prácticos, donde los ángulos son pequeños, se puede calcular directamente el Así, por ejemplo, para los cristales de cuarzo se tiene que el valor de la frecuencia
valor en grados del semiángulo de divergencia a través de Ia siguiente expresión: ulrasónica viene dado por:

A
To = 68,76 (6.7) ^
f= 2.970. I 0-3
(6.8)
D e

Los valores de la longitud, N, del campo próximo y el semiángulo de divergencia, yo, Y para la turmalina:
del haz, son fundamentales para la caracterización de un palpador ultrasónico.

364.000 . 10-3 .,
2.- GENERACIÓN ON ULTRASONIDOS f^ = e
iMHz) (6.e)

Existen diferentes procedimientos para producir o generar los haces ultrasónicos. Los donde el valor de, e, representa el espesor del cristal piezoeléctrico expresado en mm.
dos que poseen mayor interés desde el punto industriai son el método piezoeléctrico y el También, y de forma análoga, la frecuencia característica de un transductor suele
magnetostrictivo. expresarse por la ecuación:

2, 7 . - Ge n erador e s d e ultras o nüo s p ie zo elé c tric o s fr=* (6.10)

Se presentan en la naturaleza unos compuestos cristalinos gu€, debidamente tratados,

tallados y dispuestos en el ensayo, presentan la particularidad qui al ser sometidos a ciertas
solicitaciones o presiones de naturale za mecánica, incrementadoras de cotas, generan en los
extremos de los ejes cristalográficos una diferencia de potencial (d.d.p.), voltaje eléctrico o
fuerza electromotriz (f.e.m.) y que, a su vez, si Ia acción es inverru, ,i decir, rl ,. aplica en
sus extremos una diferencia de potencial se motiva en sus caras o planos cristalográficos
variaciones dimensionales de diferente signo, en alternancia y con frecuencias variables,
dependientes de la frecuencia del campo alterno aplicado y de lá naüralezadel cristal.
donde, v, es la velocidad acústica del material piezoeléctrico y, e, el espesor.
Estos cristales, para poder ejercer su misión deberán ir montados adecuadamente sobre
un soporte o palpador con sistemas de amortiguación, aislantes sónicos, cámaras de aire o
aceite, etc., que tendrán la especial misión, entre otras, de eliminar las transmisiones
secundarias sobre el cuerpo del aparato. En la figura 6.1 se han representado de forma
esquemática un palpador recto (a) y otro angular (b).

Los cristales más comúnmente utilizados son los siguientes:

- Cuarzo (SiOJ.

- Titanato de bario (TiO¡Ba).

- Sulfaro de litio (SO¿Liz).

- Sulfato de zinc (SOZn).

- Turmalina (borosilicato de alúmina con Mgo, cao, Feo).

- Sales de Rochelle (tartrato de Na y K tetratridratado, NaK(C¿OoFIq) H.O).

- Las pulsaciones
^
o
variaciones dimensionales, como antes apuntábamos, van Fig.6.l.- Palpador recto (a) y angular (b); O conector; @ carcasa,'@ atenuador o
íntimamente ligadas al tipo de corriente eléctrica utilizada, a la
naturale za delcristal y a las amortiguador; @ material turgente; @ cristal piezoeléctrico; a., óngulo de refracción;
dimensiones de éste. .
$, ángulo de incidencia (de interés teórico, pero sin imponancia próctica).

86
2.2,- Ge ne ra.dore s de ultras onido s m&gneto stricüv o s

Se entiende por magnetostricción la propiedad que tienen ciertos materiales de sufrir

variaciones dimensionales (lineales, superficiales, volumétricas, de forma, etc.) al ser
sometidos a la acción de un campo electromagnético. Las citadas alteraciones de tipo
dimensional son las generadoras de ultrasonidos. Este efecto también es recíproco, de
manera que se hace posible emitir y recibir ultrasonidos.

Los materiales que normalmente se utilizan, por presentar el efecto de magnetostricción,

entre otros, son los siguientes:

Níquel.
Fig. 6.2,- Ensayo ultrasónico por transmisión o transparencia.
Cobalto.

- Invar (aleación con 33 Vo Ni + 66 Vo Fe + I Vo Cr). Este método de transmisión es poco utilizado, pues a la necesidad y dificultad en
algunos casos de tener que acceder físicamente a las dos caras del material, se unen otros
- Aleaciones monel (68 Vo Ni + 28 Vo Cu + Fe + Mn + Co). inconvenientes como, por ejemplo:

- Permalloy (aleación con 78 7o Ni + 22 Vo Fe). - No precisar la posición o profundidad a la que se encuentra el defecto, puesto que
no mide tiempos.
Se uülizan para generar frecuencias por debajo de 0,1 MHz, por lo que es de escasa
aplicación en el confrol de calidad de productos metálicos, aunque sí en hormigones y otros - Sólo indica si el material es o no homogéneo, pero no informa acerca del tipo de
materiales de elevada incidencia en la industria. defecto.

- El posicionamiento relaüvo de los dos palpadores debe ser perfecto para una
3.. NdTODOS PARA LA VERIFICACIÓN POR ULTRASONIDOS correcla verificación resultando, muchas veces, una cuestión crítica.

El campo de aplicación de los ultrasonidos es amplísimo, no obstante, lo centraremos

únicamente en el metahirgico. 3.2,- Método del impulso-eco

Entre los diversos métodos de ensayo por ultrasonidos, unos miden la intensidad
(realmente la presión acústica o variación de presión debida a la onda acústica), otros el
tiempo de transmisión, y otros ambas magnitudes simultáneamente. Como norma general,
los equipos de lectura analógica miden intensidades, los de lectura digital miden tiempos, y
los de lectura en pantalla ambas magnitudes. Los procedimientos más importantes son los
que a conünuación se describen.
Es el método que normalmente se utiliza para la determinación de defectos por
ultrasonidos. Está básado en el método de fransmisión o intensidad acústica por medio de
una reflexión junto con la medida del tiempo de transición.
Las condiciones más características del método son las siguientes:
- IÁ excitación es necesariamente a impulsos.

3.7,- Método de transmisün - Se utiliza un solo palpador que actúa como emisor y receptor de forma intermitente.

- Laseñal recogida es un eco, es decir, proviene de una reflexión del ultrasonido y Io

En el ensayo por transmisión o "transparencia" se miden las intensidades o presiones
acústicas, para lo cual se cuenta con dos palpadores, uno que actúa como emisor y otro que medimos es la presión acústica reflejada.
como receptor del haz ultrasónico (figura 6.2). El haz de ondas emitido es continuo y un
instrumento de medida acoplado directamente al receptor nos indica si hay o no pérdida de - El equipo de lectura es de pantalla, midiéndose intensidades (presiones acústicas) y
presión sonora, debida a alguna discontinuidad o heterogeneidad en el material, al ir tiempos de tránsito del ultrasonido.
desplazando simultánéamente ambos palpadores por dos caras opues[as de la pieza.

88 89
 En la figura 6.3 se muestra un esquema del equipo y la disposición, o partes principales 4.- EQUIPO DE ULTRASONIDOS
del mismo que intervienen en un ensayo ultrasónico por este método.
Los equipos de impulso-eco, como queda representado en el esquema de la figura
básicamente están constituidos por:
Antplificador
D efLectores- Sistema de sincronismo.

Generador de alta frecuencia.

Amplificador.
Fo"ntaLLa
TRC (tubo de rayos catódicos) como sistema de representación.
Sincroniz ador 5. Palpador.
'Gerl,erador
Conesi1n
de irnpulsos 6. Agente acoplante.

4.1.- Sistema de sincronísmo

El sistema de sincronismo cumple, entre otras, las siguientes funciones:

- Generar la tensión de deflexión horizontal (generador de barrido de la base de

tiempo).

Fig' 6.3'- Esquema de un equipo de ultrasonidos de impulso-eco. Generar la señal de sincronización para la emisión de impulsos de atta frecuencia
(frecuencia de repetición de impulsos, f.r.i.).

En la pantalla de lectura del equipo se recoge el tiempo de recorrido y Ia presión La deflexión horizontal, que constituye la "base de tiempo", se produce por un aumento
acústica; el tiempo se lee en abscisas y la presión en ordenadas.
lineal de la tensión entre las placas del TRC que obli ga al pincel electrónico a recorrer la
pantalla con una velocidad predeterminada. Esta velocidad puede variar, de forma que el
Puesto que conocemos la velocidad del sonido en el material, y por medio del equipo
ü9mpo que tarda en recolrer el ancho total de la pantalla sea igual al que tarde el impulso
podemos medir el tiempo de recorrido, es decir, el tiempo que tarda la señal desde que sale
ultrasónico en recorrer un espesor dado de material.
del palpador, llega a un reflector y vuelve al palpador, podemos conocer la longitud o
distancia que ha recorrido la señal.
Los equipos actuales permiten variar la velocidad de barrido de una forma continua,
dentro de una gama de espesores de acero comprendidos entre l0 mm y l0 m. Esta
Cuando calibramos el equipo, hacemos corresponder una distancia determinada al operación constituye la calibración en distancia, y el mando correspondiente o "mando de
tiempo de recorrido, variando la velocidad o lugar de aparición de la señal luminosa sobre
distancias" viene graduado en unidades de longitud, con el que se seleccionará el valor del
la pantalla. Esta correspondencia Ia podemos alterar, de manera que el equipo quede espesor a examinar.
calibrado en üempo de recorrido, o lo que es lo mismo, en distancias.
La segunda misión del sistema de sincronismo es la de generar las señales que
En la pantalla se distinguen, así mismo, tres señales diferentes correspondientes a otros
sincronizan el disparo del generador de alta frecuencia. La cadencia con que se envía el
tantos ecos ultrasónicos. Al primero se le llama eco de emisión, al segundo eco intermedio
impulso eléctrico de excitación al cristal emisor se denomi na frecuencia de repetición de
o eco de defecto, mientras que al último se le denomina eco de fondo.
impulsos (f.r.i.). Es conveniente trabajar con una f.r.i. alta para lograr un oscilogr¿rma con
más brillo pero, sin embilgo, una f.r.i. demasiado alta puede dar lugar a la aparición de
Como las posiciones relaüvas de las oscilaciones (señales o ecos de pantalla) son "ecos fantasmas".
proporcionales a las dimensiones de la pieza, puede calcularse fácilmente la posición del
eco intermedio conespondiente a la profundidad del defecto.
90 91
4.2.- Generador de alfafrecuencia 4,4.- Sistema de representación

El generador de alta frecuencia, al recibir la señal de disparo procedente del El sistema de representación más frecuentemente utilizado es un tubo de rayos
sincronizador, genera un impulso eléctrico de alta energía. catódicos (TRC) .on pantalla, eD la que las indicaciones apilecen como deflexiones
verticales de la base de tiemPo.
La señal de emisión enviar el generador de alta frecuencia al amplificador
se produce al
una fracción muy pequeña de energía del impulso eléctrico enviado al cristal
la En este sistema las indicaciones de los ecos se representan, en general, rectificadas, o
sea, con deflexión de la base de tiempo en un solo sentido. Ello no impide
que haya equipos
piezoeléctrico emisor, de forma que el punto de arranque de esa señal es el origen de
tiempo en la pantalla. que permitan visu alizw la forma de la indicación del eco sin rectificar.

Este punto de arranque de la señal de emisión marca, por tanto, el tiempo "cero
eléctrico';, o sea, el momento en el cual el cristal emisor recibe el impulso eléctrico. Desde 4.5.- Palpadores
este momento hasta que el impulso ultrasónico comienza a penetrar en el material el
transcurre un cierto tiempo cuya magnitud depende, fundamentalmente, del espesor de la Los palpadores constituyen una parte fundamental del equipo. Serán compatibles con
campo de
capa o suela protectora que lleve el palpador. equipo que-se utilice para ,Í r*u*en y sus frecuencias estarán comprendidas en el
frecuencias a que puede operar el aparato.
En consecuencia, el tiempo eléctrico no coincide con el tiempo acústico, dando así lugar
al denominado "error del cero".La zona de la base de tiempo comprendida entre el origen Estos palpadores Podrán ser:
del tiempo eléctrico y el del tiempo acústico es conocida como "zona muerta".
Normales. Emisores de ondas longitudinales con incidencia sobre la superficie
a
-
examinar a 9ff. Podrán ser utilizados con suela protectora o Por contacto directo'
4.3.- Amplifrcador
- Angulares. Constan, básicamente, de un oscilador de ondas longitudinales aplicado
a una de las caras de un prisma de plástico (generalmente "perpex"),
tallado con un
Los impulsos acústicos que llegan al cristal receptor generan impulsos eléctricos con que se
tensiones qur pueden variai entre órdenes de 10-3 a I V. Esta señal es recibida en el ángulo de incidencia adtcuado al ángulo de refracción o de penetración
desea para el material, y que suele estar comprendido entre los 4ff 7 5"'
y
amplificador y amplificada hasta valores del orden de los 100 V, tensión requerida para el
funlionamiento del TRC y para poder deflectar la base del tiempo. El amplificador deberá
rener una ganancia del orden de lOs (100 dB¡ rtl . - De inmersión. Básicamente idénticos a los normales, aunque su carcasa está

diseñada para que no penetre agua en su interior. Suelen estar focalizados

con una
haz ultrasónico se reduce y se obtiene una
Los equipos actuales incorporan un amplificador lineal y disponen de un mando de lente .rfériru, óon lo que el diámetro de
supresión con objeto de poder controlar el umbral de amplificación. Sin embargo, no es gran resolución, por io qur resultan muy útiles cuando se trata de delimitar el
aconsejable el acostumbrarse a la práctica de suprimir indicaciones no deseables pues, si contorno de un reflector o defecto.
bien, el oscilograma es más limpio, puede ocurrir que se anulen indicaciones de ecos que
(tipo E-
puedan ser de interés. De doble cristaL El palpador de doble cristal, uno emisor y otro recePtor
R), trata de resoluri ri problema de la "zona muerta" que se presenta en los
palpadores normales de ün solo cristal, que impide o dificulta la detección
de
Para regular la "ganancia" el amplificador suele llevar dos mandos de ganancia, uno de
ellos continuo para pequeñas variaciones, y otro tarado en dB, por medio del cual se pueden ieflectores próximos a la superficie de exploración.
realizar medidas de la altura de la indicación del eco uülizando el Vo de la altura total de Ia
pantalla (a.t.p.). En general, la pantalla tiene 10 divisiones verticales con lo que cada una Los palpadores tipo E-R, cuyo esquema aparece en la figura 6.4, constan de dos
cristales aislados eléctrica y acústicaménte por una lámina o tabique de corcho
o PVC'
representa, por tanto, el 10 Vo a.t.p.
plástico
Ambos cristales se montan, con una cierta inclinación, sobre una columna de
(perpex) que produce un cierto efecto focalizador, de forma que concentra el haz
De
ultrasónico para conseguir la máxima sensibilidad en las proximidades de la superficie'
esta forma, la zona de influencia de la señal inicial (zona muerta) queda dent¡o del
a
recorrido previo en el perpex pudiendo, con equipos adecuados, detectar heterogeneidades
n,r,4ir ¡e rrnq nrnfirndidad
. ---- eouivalenfe
- -¡-
a una longitud de onda de la señal ultrasónica.
r-sr L¡¡ e! u^¿H r'^ -

92 93

AísLante
M ó.rima
senst, bilidad
Fig. 6.4.' Esquema de un palpador de doble cristal.
Una de las grandes ventajas que presenta este tipo de palpadores es la de poder utilizar
Ios cristales más indicados para cada emisión, por ejemplo,-el titanato de bário (BaTiO3)
como emisor y el sulfato de litio (Li2so4) como receptor.
Entre las características generales que definen e identifican a un palpador destacaremos
las siguientes:
- Sensitividad (sensibilidad de detección). Es la capacidad de un palpador para
detectar defectos pegueños. En teoría, el menor defJcto detectable se admite
como
un disco plano cuyo diámetro, d, en mm, es:
La eficiencia varía inversamente con la frecuencia, pues al aumentar ésta
debe disminuir el espesor del cristal (r) ; al disminuir esie espesor aurnenta la
pérdida de energía, pues parte de la energía eléctrica se emplea en curvar el cristal
pudiendo llegar, incluso, a la rotura del mismo si la frecuencia es muy elevada ya
que estos materiales no suelen tener buenas propiedades elásticas.
litio se muestra como uno de los materiales piezoeléctricos con
,.rJf#jtil?rde
- Poder de resolución. Se distingue entre el poder de resolución del campo cercano,
como Ia capacidad del conjunto palpador-equipo para detectar defectos muy
cercanos a la superficie, y el poder de resolución del campo lejano, como la
capacidad para diferenciar ecos de defectos muy próximos entre sí.
El poder de resolución aumenüa con la frecuencia y es inversamente
proporcional al diámeuo del palpador ohaz ultrasónico.
- Profundidad de detección, Ora característica importante es la profundidad máxima
a la que puede detectarse un defecto; a grosso modo esta profundidad se toma como
10 veces la longitud del campo cercano, aunque como la disminución de presión
acústica con la distancia obedece a leyes físicas, la profundidad hasta la que se
puede detectar un reflector de dimensiones dadas se puede calcular con mucha
exactitud.
Vemos, pues, que la selección de un palpador para un caso determinado depende
grandemente de todas estas características y la solución es siempre una situación de
compromiso entre ellas. Existen tablas y sonogramas (figura 6.5) donde se recogen todas
estas características sobre los distintos tipos de palpadores.

u
d= 4.6.- Acoplantes
2.f (6.1 1)

Al utilizar la técnica operatoria por contacto se hace imprescindible emplear un medio

acústicamente conductor interpuesto entre el palpador y el objeto a examinar. Este medio,
siendo, v, la velocidad de propagación del sonido en el medio determinado
expresada en 103 m/s,
que suele ser llamado acoplante influye en la consecución de un buen acoplamiento
Y,f,la frecuencia del ultrasonido expresada en MHz. acústico entre el palpador y la pieza siendo, por tanto, algunas veces necesaria uRa
preparación de las superficies antes de comenzaÍ el examen.
Así, por ejemplo, un palpador norrnal de 4 MHz detectará defectos en acero
cuyo diámetro sea, al menos, d = 5,82 t2.4=0,7 mm. Es obvio que,
a mayor Como acoplantes podrán ser utilizados, entre otros, Ios siguientes: aceite lubricante
frecuencia, mayor sensitividad para las mismas condiciones.
(SAE 20 ó SAE 30), siliconas, soluciones jabonosas, líquidos con inhibidores de la
oxidación y corrosión, etc.
Eficiencia (rendimiento). Es la capacidad de un determinado palpador
o conjunto
equipo-palpador para transformar Ia energía eléctrica en mecánica.

(1) La frecuencia característica de un cristal viene dada por f. = vl(Ze); siendo Ia velocidad (v) una
cte para cada cristal, si aumenta la frecuencia (f) debe disminuir su espesor (e).

94
9s
 FOCUS (ENFOQLJE).- Para enfocar la presentación en la pantalla, consiguiendo una
f :5MHz f :10MHz f :2MI{z f :4MHz Í=ZMHz f =4!utHz
óptima visión. Otros controles de presentación en la pantalla están localizados en la parte
D:5mm2 D:5rnm2 D=l Trntnz D=24mm2 D=24m¡n2 trasera.
D = 1 0mrn2

É tr
ts
R
é ¡\
t* t\ a\
}\ ¡)
s
:
eJ
a\ d
F o t\ F
\) (o \ü t\
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: :
F.
ll \ü
:
rl F
ll tl
ll
(o
e k ao
ll
¿

Fig. 6.5.- Profundidades máximas y sonogramas para distintos tipos

de p alpadore s norunale s .

Fig. 6.6,- Frontal del equipo de ultrasonidos TENELEVEN SG.

5. EQUIPO TENELEVEN SG

La figura6.6 muestra el frontal del equipo de ultrasonidos Teneleven SG, cuyos mandos REJECT (RECHAZO).- OFF (desconectado) girado completamente en sentido
principales se indican y comentan a continuación. antihorario. El giro en sentido horario produce una progresiva supresión.

RANGE (RANGO).- Rango de profundidades desde menos de 7 mm. a 7.000 mm. (en REJECT WARNING LIGHT (LAMPARA DE RECHAZO).- Un LED avisa cuando el
aceros). El control superior es un conmutador de cinco posiciones para selección gruesa del REJECT está en funcionamiento.
rango. El control inferior es un potenciómetro continuamente variable para permitir el
ajuste fino del rango. GAIN (GANANCIA).- Controla la amplificación vertical de la señal. El giro en senüdo
horario aumenta la altura de la señal en la pantalla
DELAY (RETRASO).- Ei giro en sentido horario provoca la disminución en el retraso
del tiempo base, con el correspondiente desplazamiento hacia la derecha del trazo en la El conmutador superior es de ajuste fino en pasos de ZdB. El conmutador inferior es de
nantalla ainste gnreso en nasos de 20 dB
^t.'

96 97
 Según utilicemos simple palpador o doble palpador utilizaremos una sonda
simple o De esta forma quedará calibrado el insrumento para un rango de
doble; la parte roscada va conectada al palpadoi y .l otto extremo va conectado medidas de 100 mm.
al aparato
en Tx (simple palpador) o bien en Rx (sólo para doble palpador).

puesta en marcha del instrumento giramos el intern¡ptor que hay

^--P1t1Ja encima de
CHARGE, hasta la posición DP si utilizamos ¿oUle palpador, o hasta SÉ si
tra-bajamos con
simple palpador.

Generalmente,.^el potenciómetro de GAIN (GANANCIA) de ajuste grueso

lo
pondremos en 40 dB, y elfino en2A dB, que posteriormente iremos varianáo r.gñn la señal
recibida

seguidamente, sólo quedaría seleccionar el RANGE (RANGo) de

medidas según la
pieza que vayamos a inspeccionar.

6.- CALIBRACIÓN
Fig. 6.7.- Dibujo esquemático del bloque de calibración vI.
Como operación previa al proceso de inspección por ultrasonidos
es necesario proceder,
en primer lugar, a una comprobación satisfaótoria dei estado
de funcionamiento ¿Jl equipo. 7.- DETECCIÓN DE DEFECToS. PROFTII{DIDAD y TAMAñO
Esta comprobación debe incluir el ajuste de la linealidad horizontal
y vertical de la pantalla,
la proporcionalidad del control de amplificación (ganancia) y
la apertura del haz. Partimos de la calibración hecha en el punto anterior con
el bloque Vl.
Efectuadas estas comprobaciones es necesario real izar la calibración,
en su conjunto, Utilizare*ol una pieza preparada a tal efecto, colocando el palpador en
del equipo, palpalor o palpadores y cables de conexión que vayan la superficie de
a ser utilizados en el la misma y lo deslizaremos por ella, como se muestra esqu.-áüiurnente
trabajo de inspección de que se trate para un rango de medidas en la figura 6.g.
determinado. La pieza deberá estar impregnada de aceite en su carasuperior por
donde deberá deslizarse
Para tealizat esta calibración se utilizan los bloques de calibración
el palpador. ¡

v2, cuyo esquema de uno de ellos aparece en la figuia 6.7.

normalizados Vl
Partiremos del montaje que se ha descrito en el punto anterior,
y realizaremos la
calibración para un rango de medidas de, por ejemplo, 100
rnm., el cual seleccionaremos
con el potenciómetro de ajuste grueso
y
Tomamos el palpador elegido y lo posicionamos en el extremo derecho de Ia pieza;
comenzamos a desplazarlo hacia la izquierda hasta que nos salga
en la pantalla alguna señal
que nos informa de algún reflector en Ia pieza;cuanáo
nos hayi salido üur.u¡¡os, moviendo
el palpador de derecha a izquierda y viceversa, el punto donde
la señal sea mayor.

Utilizaremos el palpador simple 70o 3F4 4 MHz,el cual, roscamos a la sonda simple
que está conectada a Tx.

9on el potenciómetro de DELAY (RETRASO) desplazamos todas las ondas o señales

que hayan salido en Ia pantalla hacia la derecha
hasta qul ,. dejen de ver en Ia pantalla.

Procederemos a impregnar de aceite especial la superficie

de Ia piezavl, por donde se
desplazará el palpador. Seguidamente ponrJno¡
et pitpador en el punto A (figura 6.7);
girando el potenciómetro dé ajuste fino-de
RANGO hacia Ia izquierda nos aparecerá una
señal' cuando la tengamos desplazaremos, de
derecha i.izquierda y viceversa, el palpador
hasta que la señal en la pantalla sea máxim1;
dejando quieto el palpador desp lazaremos la
señal, girando el potenciómetro de ajuste
fino á tr derecha, hasta la marca de l0 de la Fig. 6.8.- cálculo de Ia posición, a,
pantalla del equipo. !
de la profundidad, p, de un reflector
en une pieza defectuosa.

98
99
 por
En este punto, y una vez leída en la pantalla del equipo la distancia L, calculamos
trigonometria la pósición, a, y la profundidad, p, del defecto tal y como se detalla en la
figura 6.8, mediante la aplicación de la fórmula 6.L2.
PARTÍCUU,S IUAGXÉTTCAS.
P - L sen (go' -a) - [-' cos a (6.r2)

para dimensionar el tamaño del defecto tenemos que medir físicamente sobre la pieza la
distancia, x, representada en la figura 6.9, es decir, el espacio que hay desde
que la señal
aparece hasta que la misma desalare zca del monitor al ir moviendo el
palpador sobre la
1.- INTRODUCCIÓN
pieza.
de conflictos bélicos' Pues
Una vez determinada la distancia, x, sobre la pieza, y sin más que aplicar la fórmula Muchos de los avances científico-técnicos surgen en época
de la segunda Guena Mundial, se descubrió el principio del
6.13,podemos determinar el tamaño, d, del defecto o reflector.
bien, poco tiempo después
para la detección de
;;É !
de los campos magnétiro, de las partículas magnéticas
griétas superficiales e incluso subsuperficiales en metales magnéticos'
fl=xsen(go'-a)-xcosd (6.13)
el proceso de rectificado de
Así, se observó que las virutas metálicas producidas durante
duros tendían, en algunos casos, a acumularse dibujando las grietas
piezas de aceros
iuperficiales que se producían dr¡rante el rectificado'

según una dirección

También se comprobó que la detección de grietas orientadas
sinó que los resultados óptimos :: obtenían
determinada, no era atribuibló u onu casualidad,
el plano de la grieta resultaba perpendicular a ias líneas del campo magnético que se
cuando
aplicaba sobre la Pieza.

partículas que dibujaban las

Lo que se trataba ahora es de gue, a partir de aq¡ellas
grietas, de las cuales eran desconoói¿or ól tamaño, lorma y otras propiedades, obtener
pequeñas partículas (cuanto más pequeñas mejor), de
tamaño, forma y
propiedades

conocidas y controla-dai, con el fin de poder reproducir con exactitud Ia

perfectamente
grieta.

Fig. 6.9,- Dimensionado de los defectos detectados. por este procedimiento pueden detectarse grietas superfici.ales o subsuperficiales,
térmicos'
pegaduras de iundicion.r, ,.!as o líneas de maquinado, grietas de tratamientos
zonas agrias, escorias incruitadas, inclusiones, defectos
de soldadura, grietas en zonas
roscadas, etc.

Modernamente se verifican las piezas soldadas

por medio de yugos magnéticos, como
veremos más adelante.

2.- FUNDAMENTOS DEL MÉTOUO.

recordaremos, a
Dado que el método tiene fundamentos teóricos de magnetismo
a la teoría de campos magnéticos'
continuación, algunos conceptos introductorios

101
100
 Es conocida la propiedad de la Magnetita (Fe3O4), mineral que se encuentra en la Otro concepto es la intensidad de campo magnético (H), QUe está relacionado con la
naturaleza, de atraer trozos de hieno no imantado. Así, a este óxido también se le llama inducción magnética a través de la siguiente expresión:
imán natural y a la propiedad que tienen los imanes de atraer al hierro no imantado se la
conoce con el nombre de magnertsmo. B- lt.H (7.2)

Cuando un Fozo de hieno no imantado se pone en presencia o en contacto con un imán, donde ¡/ es un coeficiente característico de cada material que se llama permeabilidad
éste adquiere propiedades magnéticas. Se dice entonces que se ha obtenido un imán
magnétíca.
artificial.

De la misma forma se comprobó que las cargas eléctricas pueden producir efectos La permeabilidad relativ a ( lt,) viene dada por la expresión
magnéticos y movimientos de imanes. El espacio donde se deja sentir " eI efecto
magnético" se llama campo magnético; éste se puede representar por unas líneas llamadas u
Iíneas de inducción ffigura 7.1). El número de líneas de inducción por unidad de superficie Fr= L (7.3)
normal a ellas se llama Inducción Magnética (B). Fo

Otro concepto es el de Ftujo Magnético (O) denominando
inducción (B) por el valor de la superficie (S).
0=B'S
flujo at producto de la en la Que ¡lo = 4nl0'7 T.m/A, es la permebilidad magnética del vacío.
En la tabla 7. t üene dado el valor de la permeabilidad magnética relativa
(7.1)
(p,) de algunos materiales en función de la inducción magnéüca (B).

Tabla 7.L.- Valores de Pennobilidad. Magnétíca relatíua ( p,) para

dtuersos msterínles enfinción de la induccíón magnética (B).

Valor de B F,
Hierro Acero Chapa Fundición
Fñnr/m')
forjado fr¡ndido normal
0,1 1r40 1000 1775 400
0,2 r780 L447 3200 355
0,3 2404 1840 4000 300
0,4 2660 r875 4570 246
0,5 2860 1805 4450 200
0,6 2820 r600 3690 T7L
o,7 2500 L440 3290 140
0,8 2370 r280 2780 L17
0,9 2250 1r60 2 r80 90
1,0 2000 r0 10 r700 73

Fig. 7.1.' Representación de un campo magnético, con

De forma gráfica se representa, en la figura 7.2, una fisura de sección
sus líneas de fuerza S' en una piez,a de secciÓn S y sección neta S,.
y eI sentido de ellas.

r02 103
 Fig. 7.2,- Pieza mostrando una sección agrietada

(B) frente a la
Vamos a considerar que al área sana le corresponde la permeabilidad magnética del Fig. 7.3.- Cunta que representa Ia inducción magnética
intensidad de camPo( H ).
punro (P) y la inducción del punto (M) (fig. 7.3.). La misma cantidad de flujo deberá
áFauesat por la sección defectuosa pero ahora SncS, lo cual supone que el material se
encuentra sometido a una inducción diferente (punto M') al que le colresponde un punto
(P') de la curva de permeabilidad.
También es posible, con ciertas limitaciones, la detección de
discontinuidades e
inclusiones no metálicas superficiales. Serán las heterogeneidades
las que motivaran las
Esto nos indica que por la parte corespondiente a la superficie defectuosa deberá del campo creado, distorsionándolas como
circular una densidad de flujo mayor ya que debido al defecto existente la permeabilidad perturbaciones de las líneas magnéticas
-la
consecuencia de la variación de permeabilidad magnética de la pieza, :i relativa
que presen[a es menor. Esto determina una distorsión de las líneas de inducción alrededor y a su situación'
del defecto, obligándolas a salir a la superficie de la pieza. De esta forma podemos proporción al tamaño de la fisura o heterogeneidad, a su orientación
detectarlas con partículas de hieno espolvoreadas por dich a zona,las cuales serán atraídas el siguiente:
El fenómeno físico en el que se fundamenta este ensayo es
por dichas líneas de inducción distorsionadas.
se somete a la acción de
Dentro del ensayo pueden manejarse diferentes gtados de sensibilidad. Así, el ensayo supongamos gue una pieza de acero, como la de la figura 7.4.,
líneas de fuerza están orientadas según la flecha. Si
existe una
resulta tanto más sensible cuanto más nos acerquemos a las condiciones de trabajo en la un campo magnéti"o
en la "uyas
superficie de la pieza cuyo plano sea PerPendicular a las líneas de
curya de permeabilidad (fig. 7.3.) en la cual ésta presenta una mayor pendiente. discontinuidad
ya que, en general, tendrá una
fuerza,estas líneas tenderán a salvarla como un obst¿culo
de las líneas de fuerza
La inspección de los materiales por partículas magnéticas es de una categoría permeabilidad menor que el acero. Esto se traduce en una distorsión
figura, en la que vemos gue las líneas que están más próximas a la
considerable dentro de los ensayos no destructivos referidos a la detección de defectos a un tal como indica la citada
formando lo que llama un "campo de fuga"'
nivel superficial y subsuperficial. Por este procedimiento de inspección podemos detectar superficie se ven obligadas a salir al eiterior se

defectos como fisuras, microrrechupes y otras inclusiones no metálicas en piezas

Si sobre la superficie de pieza extendemos partículas finas de un material
la
construidas con materiales ferromagnéticos, hierro, cobalto, níquel y sus colrespondientes para facilitar el paso de las
aleaciones. ferromagnético, tenderán a acumularse en los campos dJ fuga
líneas de fuerza. Si el plano de discontinuidad es paralelo a
las líneas de fuerza, no hay
distorsión del campo y no se formarán lndrcaclones o ésras
serán práctica¡¡ie¡¡i;
inexistentes.
105
104
 Así pues, vemos que las partículas actúan como detectores del campo de fuga, cuya 3.7.- Creacün del campo rnagnético de Ia pieza
imagen aparece en la superficie de la pieza y que se corresponde con la trayectoria
superficial de la discontinuidad Siempre es bueno saber algo de historia sobre la pieza objeto de estr¡dio, qué tipo de
pieza vÍImos a ensayar, es decir, su proceso de fabricación (conformación, acabados,
tratamientos, etc.) así como todo cuanto pueda darnos información sobre sus posibles
defectos, ya que por ejemplo, el estado de una pieza forjada no puede ser en ningún caso el
mismo que el de una piezafundida.

$ La magnetizaciín de lapiezapuede hacerse por cualquiera de los sisternas recogidos en

Dirc¡rió¡¡ dcl la figura 7.5.
crapo
¡) Sin di¡cmú¡uidrd.

3.2.- Aplicacün de las partículas magnéticas

a) Sin diyontinuidad. b) Distorsión del campo en una
üsconti¡ruidad Una vez magnetizada la pieza, el siguiente paso es aplicar la suspensión de partículas
magnéticas que nos va a permitir detectar los c¿rmpos de fuga originados en las
discontinuidades.

Existen grandes variaciones en tamaño, forma, densidad, movilidad y color entre

diversos tipos de partículas, si bien, en todos los casos, se trata de sustancias
ferrornagnéticas finamente divididas de las cuales es fundamental conocer, lo más
exactamente posible, sus propiedades (especialmente su uniformidad).

Las suspensiones están formadas por:

c) Formación de las itúicaciones d) Discontinuidd pwalela a las

o Un disolvente (agua, aceite mineral o petróleo)
líneas de fuern

o Partículas magnéticas con una coloración característica (verde amarillento,

fluorescente, negro o rojizo)

Normalmente, el revelador de grietas en materiales magnéticos y no magnéticos es una

Fig. 7.4.- Fundamento del método de partículas tnagnéticas.
suspensión magnética fluorescente con el cual se rocían las piezas durante el ensayo y que
después serán observadas bajo luz ultravioleta. La suspensión utiliza como disolvente el
petróleo.
3.- OPERACIONES NÁSIC¿,S DEL ENSAYO
Para la preparación de una suspensión óptima habría que seguir algunas reglas:

I. Magnetización de la pieza o El recipiente de preparación deberá estar libre de todo tipo de impurezas que
puedan envejecer o alterar el producto preparado.
2. Aplicación de las partículas magnéticas

3. o Se pesa la cantidad de concentrado siguiendo las normas que al efecto indica el

Obserttación de las indicaciones
fabricante.

Se elige el líquido más apropiado para preparar la suspensión.

Se mezcla el concentrado con una pequeña cantidad de disolvente.

106 r07
 . base de la suspensión'
Este último preparado se disuelve en el líquido

para determinar la concentración de las suspensiones se sigue la normativa

por las normas ASTM. La concentración se determina de la forma siguiente:
recomendada
homogénea de las
o Se agita la susPensión hasta conseguir una distribución
partículas magnéticas.

a la línea aforada de 100

o Se llena el recipiente, hasta la altura correspondiente
cc.

recomiende para el tipo concreto de

o Se deja reposar el tiempo que el fabricante
susPensión utilizada'

o para las partículas de uso más

a) Por iman Permanenle.
b) Por electroimán La altura que deberá arcanzar es de 1,5 a 2 cc
concentrados negros'
frecuente, y ¿t 0,2 a0,4 cc para pastas o

La forma de aplicar las partículas magnéticas depende del procedimiento de

magneti zación que se haya empleado'

es decir, con paso de corriente

si se realiza la magneti zacihn de forma continua,
incluso antes de poner el sistema eléctrico en funcionamiento, la suspensión se
eléctrica o
velocidad, con un pincel o pulverizando
aplicará mediante un chono bombeado u po.a
sobre el material.

suspensión serán aüaídas

Al crearse el campo magnético, las partícul1s férreas de la distorsionadas' En dicha
se encuentran
hacia la zonadonde las líneas del campo magnético
zonase acumularán y se podrá observar la indicación'
d) Por bobiru lateral, de
c) Por bobina cwial.
si se realiza el ensayo por magneti zacihn residual, la suspensión partículas
corriente y el función de la magnetización
magnéticas se aplica después dé haber cesado la
procedimiento, generalmente, resula menos preciso
remanente que conserva la pieza. Este
que el anterior.

partículas magnéti.c¿s.' Es evidente que la

Efecto de la ¡novilüa^d y det ta¡naño de las
movilidad de las partículas influye de manera decisiva en la formación de indicaciones'
se formarán las indicaciones y serán'
a la
cuanto mayor sea la movilidad, áás rápidamente
vez, más nítidas.

panículas magnéticas a la hora de la

Igual de importante resulta el tamaño de las
obtención de indicaciones. Si éstas son muy
gt$.r, serán necesarias fuerzas relativamente
grandes para moverlas y, en consecuenciá,-sólo los campos de-.fuga de gran intensidad
Por corúuctor couial'
Q)
que las pequeRas discontinuidades no darán
podrán atraerlas y retenerlas, lo que significa
ninguna indicación.

pueden adherirse a la superficie aunque no

Si por e! contrano son demasiado finas.
a falsas indicaciones.
Fig. 7.5.- Sístemas de magnetizacíón directa. existan discontinuidades, lo que puede dar lugar

109
108
 También dependiendo de si se hace el ensayo por vía seca o por vía húmeda, el tamaño
de partícula óptimo será mayor o menor.
Por vía seca, la sensibilidad para pequeñas discontinuidades aumenta a medida que
disminuye el tamaño de las partículas, aunque si las partículas son extremadamente
pequeñas pueden llegar a acumularse en microirregularidades de las piezas, pudiendo
detectar incluso hasta huellas dactilares a pesar de que no existan campos de fuga. Esto
daría lugar, por supuesto, a errores de interpretación.
En la práctica, por vía seca lo óptimo son polvos que incluyen partículas magnéticas de
varios tarnaños, de manera que mientras las más pequeñas proporcionan sensibilidad, las
grandes ayudan a localizar discontinuidades grandes y además arrastran a las finas evitando
la reproducción de falsas indicaciones.
InEoduciendo la pieza en el interior de una bobina por la que se hace circular
una corriente alterna, bajando lentamente la intensidad de la corriente hasta que
ésta llegue a cero.
Haciendo pasar dicha bobina sobre Ia pieza, rebajando lentamente el valor de la
intensidad de la corriente hasta el valor cero.
5.- REALIZACIÓN PNACUCA DEL ENSAYO
Este ensayo se podrá aplicar a todas las piezas después de procesos que puedan
alterarlas, tales corno tratamientos térmicos, mecanizados, deformaciones plásticas,
metalizados, etc.

En el caso de la vía húmeda, las partículas se aplican en suspensión en queroseno o Si los tratamientos térmicos que han de sufrir han de ser de tipo superficial, deberá
agua, lo que permite uülizar tamaño de partículas mucho más pequeños (entre 40 y 60 realizarse el ensayo antes de llevar a cabo aquéllos.
micras), ya que partículas de mayor tamaño sería muy difícil mantenerlas en suspensión.
Además, su movilidad sería nula cuando cesara el riego de líquido. Realmente por vía Así mismo, si las piezas han de pintarse se realizarán antes de llevarlas a la pintura.
húmeda no existe lírnite inferior de tamaño de partícula llegándose, incluso a tamaños de
0,125 micras. El problema estriba en el límite superior. Por este procedimiento pueden ensayarse todos aquellos materiales que sean
magnéticos. Puede utilizarse un equipo tipo "MagRaflux" o similar.

4.- FACTORES QUB ¡,rgbraN A LA FoRMAcIóN DE LAS INDIcacIoNES El proceso a seguir sería el siguiente:

Entre los factores que afectan a la formación de las indicaciones cabe destacar: El primer paso sería magnetizar lapieza.

. Dirección e intensidad del campo magnético
o Forma y tamaño de la discontinuidad y orientación de la misma con respecto al
campo magnético.
Características de las partículas magnéticas y modo de aplicarlas.
o Se conecta el intemrptor general. Se sitúa la pieza entre los topes polares del
yugo magnético, que deben ir bien fijados y estar limpios para que tengan un
buen contacto.
Se fija de antemano el tiempo de magnetización, tiempo que será como mínimo
aquel que nos permita rociar la pieza con la suspensión magnetizante.

Características magnéticas de la piezaque va a ser estudiada. Se conecta la luz blanca o negra según el procedimiento de iluminación
previsto.
Forma y dimensiones de la pieza, que afectará al campo magnético.
A continuación se establece la potencia de magnetizaciún deseada, que es un
Estado de la superficie de la pieza, QUe afectaráa la nitid ez delas indicaciones. parámetro importante a controlar.

Como es de suponer, las piezas, después del proceso de magneti zaci6n, quedan Se procede a rociar la pieza con las partículas magnéticas mientras dure el paso
magnetizadas con un campo magnético residual. La magnitud del campo residual dépende
de la corriente eléctrica
de las características del material, de la potencia y dirección del ..*pó magnético de la
geometría de la pieza. Este efecto deberá eliminarse, pudiendo hácerse poo difárentes
i
La magnetización de la pieza puede ser circular o longitudinal. Con la magn ettzación
procedimientos:
circular detectamos los defectos de las piezas que guarden una posición axial. Con al
magnetización longitudinal detectamos defectos en posición transversal al eje de la pieza,

ll0 111
 Ambas magnetizaciones pueden hacerse independientemente, pero es más aconsejable
ACTIVIDADES
realizar las dos de forma combinada y de esta forma tener la seguridad de detectar posibles
defectos en todas las direcciones. en materiales
1. ¿Podríamos aPlicar
el método de inspección por líquidos penetrantes
Si la magnettzación circular es inferior a la longitudinal puede ocurrir que ésta produzca porosos? Razonar la respuesta'
en el campo circular distorsión de sus líneas magnéticas, es decir, de su campo alterando así así
con líquidos penetrantes indicando'
los resultados. Por este moüvo es aconsejable que la potencia de magnetización circular sea 2. Explicar la misión del revelador en un ensayo
que éste debe reunir'
superior a Ia longitudinal. mismo, las principales características

método de detección de defectos

por líquidos penetrantes a
Una verrealizada la operación de magnetización se procede a la operación del examen 3. ¿podríamos aplicar el a elevadas temperaturas?
materiales en el momento en que están sometidos
de las indicaciones. Se observará el lugar donde el polvo magnético se ha acumulado. Las
indicaciones se observan con el campo magnético todavía en aplicación. El volumen de la más
indicando las frecuencias industriales
acumulación nos dará una idea de la magnitud de Ia irregularidad. 4. Explicar la natur alezade los ultrasonidos,
usuales.
Para poder visualizar las indicaciones con mayor facilidad iluminaremos la pieza con poniendo
de generación de ultrasonidos'
luz negra, dándonos una fluorescencia amarillo-verdosa allí donde se encuentran las 5. comentar brevemente los principales métodos
ventaSas o inconvenientes de cada método'
acumulaciones. Al final hay que desmagn ettzar la pieza ensayada como ya se ha descrito. de manifiesto las principales

de un equipo ultrasónico, asf como

Por otra parte, es conveniente controlar la riqueza y estado de la suspensión magnética. 6. Explicar en qué consiste el sistema de sincronismo
Estos productos se expenden en envases püa ser disueltos en diferentes volúmenes de las misiones del mismo.
pefióleo. Se marca, como norma general, que cuándo el chorro bombeado üene una que definen o identifican a los
coloración tirando a negra, la suspensión va ernpobreciéndose por causas diversas, como 7. Definir brevemente las principales características
evaporación del disolvente, por incorporación de materias extrañas, etc. Aunque es preciso palpadores ultrasónicos'
resaltar que la suspensión magnética no se estropea, sí puede resultar conveniente su de
y porqué es. necesario hacer la calibración
renovaciónJlegado a este extremo. 8. Expricar en qué consiste, cómo se efecttla de defectos en un
utilización en la detección
un equipo ultrasónico antes de su
determinado material.

pueden detectar mediante un ensayo

con partículas
g. ¿eué tipo de defectos se
magnéticas?
de
partículas magnéticas en la interpretación
10. comentar cómo influye el tamaño de las
los resultados obtenidos en el ensayo?
mediante la utilización de la
r porqué en un ensayo con pa1ículas magnéticas
r. Expricar
de partículas gruesas'
vía húme¿. nf resulta práctico el empleo

113
TL2
 AUTOEVALUACIÓN 6. En un haz ultrasónico

l. Los ensayos por líquidos penetrantes

a. se diferencian básicamente cuafio zonas donde se producen máximos y mínimos de
presión acústica
a. están basados en fenómenos de filtración b. el campo cercano se caracteriza porque es divergente
b. pueden ser aplicados a toda clase de materiales
c. se pueden presentar fenómenos de reflexión y refracción al igual que en las ondas
luminosas
c' se aplican preferentemente sobre piezas de alta responsabilidad

2' En cuanto a las propiedades físicas que los líquidos penetrantes

7 . Los generadores de ultrasonidos magnetostrictivos
deben reunir, hemos de
procurar que
a. suelen ser los más empleados para trabajos con elevadas frecuencias
a. la viscosidad sea baja
b. utilizan cristales de titanato de bario o sulfato de litio
b. la tensión superficial sea alta
c. tienen escasa aplicación en el control de productos metálicos
c. la volatilidad sea pequeña
8. El método ultrasónico de transmisión
3. Los líquidos penetrantes coloreados
a. mide la variación de presión acústica en la onda ultrasónica en su recorrido a través
del rnaterial
a. son poco sensihles para pequeñas discontinuidades

b. no necesitan de luz negra para su observación

b. utiliza un solo palpador que actúa como emisor y receptor

c. no pueden utilizarse sobre piezas anodizadas

c. puede precisar la posición y profundidad del defecto, aunque no su magnitud

g. EI método de impulso-eco
4' Respecto a la interpretación de las indicaciones con líquidos
penetrantes

a' las indicaciones lineales intermitentes suelen ser debidas pliegues

a. está basado únicamente en la medida del tiempo de transito del ultrasonido
a r ---e- de foda
---J- o- faltas
'
de unión en soldadura
b. necesita de una excitación a impulsos
b' las indicaciones redondeadas suelen aparecer como consecuencia
fatiga en los materiales
de grietas de c. utiliza dos palpadores que movemos simultáneamente por la superficie de la pieza a
ensayaf
c' las indicaciones superficiales suelen aparecer como
consecuencia de segregaciones
en los materiales
10. Los palpadores de doble cristal

5. Los ultrasonidos constituyen una técnica de ensavo a. emiten ondas longitudinales con incidencia sólo de 90o respecto a la superficie a
examinar
a. basada en emisiones de natur alezaelectromagnética
de alta frecuencia b. tratan de resolver el problema de la denominada "zona muerta" que presentan los
palpadores normales
b. basada en vibraciones de natur alezamecánico-elástica
de alta frecuencia

c. aplicable sólo a materiales metálicoS c. son básicamente idénticos a los normales, aunque su carcasa está diseñada para que
no penetre agua en su interior

rt4
115
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