UNIVERSIDAD TENOLOGICA

SANTA CATARINA

FÍSICA PARA INGENIERÍA

ACTIVIDADES 2 PARCIAL

Nombre: CARRIZALES ESCALNTE GERARDO IVAN

Matricula: 17523

Grupo: IMI08A

Santa Catarina, Nuevo León a 19/02/22

INDICE
ENSAYOS METALOGRAFICOS............................................................................ 3

MATERIAL USADO EN ENSAYOS METALOGRAFICO .................................... 4

ETAPAS DE EJECUCION PARA ENSAYOS METALOGRAFICOS ....................... 4

Selección del lugar y extracción de la muestra. ...................................................... 4

Montaje de la probeta ............................................................................................ 5

Preparación de la superficie. .................................................................................. 6

Desbaste. ........................................................................................................... 6

Desbaste grueso: ............................................................................................ 7

Desbaste fino: ................................................................................................. 7

Pulimento. .......................................................................................................... 7

Pulido mecánico: ............................................................................................. 7

Pulido electrolítico: .......................................................................................... 7

Ataque. ............................................................................................................... 8

Observación microscópica ................................................................................... 11

ANÁLISIS MACROSCÓPICO ....................................................................... 12

ANÁLISIS MICROSCÓPICO......................................................................... 13

ANALISIS DE INFORMACION...................................................................... 13

Tamaño de grano ............................................................................................. 13

CLASIFICACIÓN DE LOS TAMAÑOS DE GRANO. ..................................... 14

Identificación de estructuras de fase ................................................................ 15

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 17
ENSAYOS METALOGRAFICOS

Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de su

composición química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento, sino también
de la manera de presentarse estos. Así, por ejemplo, los elementos químicos que
forman una aleación pueden encontrarse en forma de una solución salida
homogénea, en forma de una mezcla eutéctica, en forma de un compuesto Inter
metálico de composición química definida, dispersa en el seno de una solución
salida, etc. Cada uno de estos componentes se llama un constituyente metalográfico
y de su proporción, forma y extensión dependen en gran parte las propiedades de
las aleaciones. Estos constituyentes metalográficos son detectados al microscopio
y su reconocimiento constituye el análisis micrográfico de la aleación.

La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las características

estructurales de un metal o aleación para relacionarlas con las propiedades físicas
y mecánicas de los mismos, como lo es el tamaño de grano, forma y distribución de
las fases que comprenden la aleación, y de las inclusiones no metálicas como
sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, así como la presencia de
segregaciones y otras heterogeneidades que tienen gran efecto sobre las
propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal.

La microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del material y, bajo

un conjunto de condiciones dadas, podrá predecirse su comportamiento esperado.
La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio microscópico depende en
gran parte del cuidado que se tenga para preparar la muestra y el objetivo es obtener
una superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo y así poder obtener un
diagnóstico y/o un pronóstico

El examen metalográfico puede realizarse antes de que la pieza sea destinada a un

fin, a los efectos de prevenir inconvenientes durante su funcionamiento, o bien
puede ser practicado sobre piezas que han fallado en su servicio, es decir, piezas
que se han deformado, roto o gastado.
MATERIAL USADO EN ENSAYOS METALOGRAFICO

• Cortadora. • Lijas de carburo de silicio con

• Esmeril. tamaño de grano 180, 220, 360,
• Desbastadora. 400, 500 y 600.
• Pulidora. • Probetas de diferentes aceros
• Microscopios metalográficos. para identificar.
• Reactivos de ataque.

ETAPAS DE EJECUCION PARA ENSAYOS METALOGRAFICOS

Actualmente, la metalografía ya es considerada uno de los análisis más importantes

para garantizar la calidad de los materiales en el proceso de fabricación, y también
para la realización de estudios en la formación de nuevas aleaciones.

La preparación de una muestra consiste en los pasos necesarios para poder

analizar la misma de forma correcta. Específicamente se describen a continuación,
los pasos para la preparación de muestras observadas en microscopio.

Los materiales presentan diferentes morfologías, dependiendo de los tratamientos

térmicos aplicados y de la composición química de sus constituyentes. La correcta
preparación de la probeta para la observación microscópica es de fundamental
importancia. Para ello se tienen en cuenta los resultados de la observación
microscópica y luego se procede:

Selección del lugar y extracción de la muestra.

De la correcta elección del lugar de extracción de la muestra, depende gran parte

del éxito del estudio a realizar. No existe una regla fija que determine el lugar a
elegir; el criterio a seguir varía en cada caso particular.

La selección de una muestra para estudio microscópico puede ser para investigar
una falla o un material desconocido. Si es por falla, se debe escoger la muestra lo
más próxima al área afectada, de otra forma, si es para caracterizar un material, se
toma una sección normal o aleatoria de la muestra.
Consiste en remover una muestra del material analizado, teniendo en cuenta las
convenciones en tamaño y qué tan representativa es dicha porción del total a
analizar. Este primer paso es usado para otras prácticas además de la metalografía,
por ejemplo, ensayos de dureza (1).

Montaje de la probeta

Consiste en proporcionar una base que sostenga la muestra, lo anterior brinda

facilidad de uso. Por ejemplo, en la manipulación de especímenes pequeños o
cortantes. Es importante tener en cuenta que, antes de realizar el montaje se debe
limpiar la muestra según su naturaleza. Por ejemplo, muestras con óxido (el cual no
es objeto de estudio) deben ser limpiadas químicamente, por otro lado la limpieza
física es adecuada y casi siempre necesaria. El montaje garantiza que la muestra
se mantenga apoyada firmemente, en forma adecuada y segura durante el
pulimento tanto manual como automático. Además, contribuye a que los bordes de
la muestra no corran el riesgo de ser destruidos por la acción de los materiales
abrasivos. Con un montaje cuidadoso se contribuye a evitar que queden bordes
redondeados. El montaje se realiza mediante el empleo de bakelita o materiales
plásticos termo endurecibles, como lucirte, que son moldeados con la pieza en su
interior mediante una pequeña prensa con calefactor.

Cuando las muestras son pequeñas o de forma irregular deben montarse en resinas
para facilitar el pulido intermedio y final. Ejemplo: alambres, varillas pequeñas,
muestras de hojas metálicas, secciones delgadas, etc. El montaje se puede realizar
en caliente: se coloca la muestra y la resina seleccionada (baquelita) en el cilindro
de moldeo, se aplica temperatura aumentando gradualmente, hasta 150°C y se
ejerce una presión de moldeo de 4000 psi. Una vez que la baquelita está adherida
y curada a la muestra, se retira del cilindro de moldeo
MONTAJE MECÁNICO: Montaje en abrazaderas de diferentes tipos. Es un tipo de
montaje sencillo, pues no requiere maquinaria especializada.

MONTAJE EN RESINA: Es el tipo de montaje más usado. Básicamente se usan

dos formas para montaje en plástico: • Moldeo por compresión o montaje en
caliente: Requiere de calor, presión y por tanto algún tipo de prensa especializada.
• Montaje en frio: Se realiza vertiendo encima de la muestra, dos mezclas líquidas
poliméricas que se solidifican al reaccionar a temperatura ambiente.

Preparación de la superficie.

Durante el montaje de muestras generalmente el objeto de estudio es solamente

una superficie, los tipos de preparación son:

Desbaste.

El desbaste se lleva a cabo con la finalidad de preparar la superficie, obteniendo un

rayado uniforme. Para realizar esta actividad se debe hacer uso de un esmeril y
continuar con lijas de grano grueso o fino.

El desbaste puede dividirse en: desbaste grueso y desbaste fino

Desbaste grueso: La superficie de la probeta elegida para la observación debe
aplanarse primero mediante un desbaste grueso. Dicho desbaste se realiza con
desbastadores de cintas de esmeril de acuerdo con las disponibilidades y dureza
del material, evitando presiones excesivas que calienten o distorsionen la superficie
a observar.

Desbaste fino: Luego la probeta se someter· a un desbaste fino mediante el empleo

de papeles de esmeril de muy buena calidad. Los papeles de esmeril usados en
metalografía se clasifican de acuerdo al tamaño de sus partículas, entre otras
formas con los números 120-140-160-180-220-240-280-320-400-500-600-0-00-
000-0000-00000 (los ceros también se denominan 0 ñ 2/0 ñ 3/0 ñ 4/0 etc.) Ordenado
en el sentido de finuras crecientes.

El desbaste puede hacerse a mano, pasando la probeta sobre el papel de esmeril

colocado sobre una superficie plana, o mecánicamente con el papel pegado a un
disco metálico que gira a velocidades de 100 a 600 r.p.m.

Pulimento.

Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas durante le
desbaste, tendiendo a obtener una superficie especular. El pulido puede hacer por
medios mecánicos, electrolíticos o químicos.

Pulido mecánico: El pulido mecánico se efectúa sobre pasos, sujetos en forma

adecuada sobre los discos de pulidoras mecánicas, utilizando abrasivos en
suspensión líquida. Los pasos utilizados son: pasos de billar, pana, terciopelo de
algodón, seda o pasos preparados especialmente que se encuentran en el comercio
con diferentes nombres, según sea su origen. Los abrasivos usados más
frecuentemente son Óxido de magnesio, alúmina (Óxido de aluminio), Óxido de
cromo, Óxido de hierro, etc., en forma de polvos muy finos (500 a 600 mallas),
suspendidos en líquido (generalmente agua destilada) que dependen del material a
pulir.

Pulido electrolítico: Se basa fundamentalmente en igualar la superficie de los

metales por efecto de una corrosión electrolítica selectiva de las partes salientes de
la probeta. Durante este proceso, la probeta de metal acta como ·nodo en una celda
o cubeta electrolítica. El material se extrae por acción electrolítica en forma tal que
se eliminan las irregularidades de superficie y el acabado resulta liso y brillante. Los
requerimientos generales en un bajo electrolítico para pulimento:

• Debe de ser conductivo.

• La reacción con el ·nodo debe dar como resultado un compuesto soluble,
puesto que los iones metálicos deben de poder pasar del ·nodo al cátodo.
• No debe de cambiar la superficie químicamente activa del nodo a un estado
menos reactivo.
• El ataque corrosivo no debe ser excesivo, de lo contrario, puede producirse
ataque químico en conjunto con el pulimento electrolítico.

Ataque.

Luego de la última pasada de pulimento, la superficie es tratada químicamente. El

ataque químico es un proceso de corrosión controlada de la muestra, se realiza
sumergiendo la superficie en algún tipo de solución adecuada. La solución química
usada depende del material que compone la muestra, la temperatura y tiempo del
ataque, el efecto deseado en la superficie entre otros. muestra soluciones químicas
para realizar el ataque en algunos metales típicos.
Adicionalmente se presentan dos químicos comunes para el acabado final de las
muestras en aleaciones ferrosas.

El ataque químico puede hacerse sumergiendo la muestra con la cara pulida hacia
arriba en un reactivo adecuado. O pasar sobre la cara pulida un algodón embebido
en dicho reactivo o goteando el mismo sobre ella durante un tiempo del orden de
los segundos. Es conveniente durante el ataque por inmersión y goteo mover la
probeta continuamente para que el reactivo se renueve sobre la superficie, dando
un ataque más homogéneo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con
alcohol o Éter y se seca en corriente de aire caliente.

El fundamento del ataque químico consiste en la distinta velocidad de disolución de

los diferentes constituyentes metalográficos de la muestra en el reactivo usado. El
de mayor velocidad de reacción, se ataca rápidamente y se ver· más oscuro al
microscopio, mientras que el menos atacable permanecer· más brillante, reflejar·
más luz y, por consiguiente, sé ver· más claro en el microscopio. Las probetas no
convienen sobre atacarlas, pues se mancharían y se taparía la estructura o podrían
producirse figuras de corrosión. Es preferible pecar por defecto de ataque, en cuyo
caso se vuelve atacar, en cambio, las probetas sobre atacadas hay que volver a
pulirlas.

Observación microscópica

Sin la ayuda de un microscopio adecuado, la muestra metalográfica más

cuidadosamente preparada posee escaso valor.

Los detalles de la estructura de los metales no son fácilmente visibles, pero las
estructuras de grano de los metales pueden verse con un microscopio. Las
características del metal, el tamaño de grano y el contenido de carbono pueden
determinarse estudiando la micrografía.

El porcentaje aproximado de carbón puede estimarse por medio de porcentaje de

perlita (zonas oscuras) en los aceros al carbono recocidos. Para este propósito, se
utilizan un microscopio metalúrgico y técnicas asociadas de foto microscopia. El
microscopio metalúrgico de luz reflejada es similar a aquellos utilizados para otros
propósitos, excepto que contiene un sistema de iluminación dentro del sistema de
lentes para proveer iluminación vertical.

Algunos microscopios también tienen un retículo y una escala micrométrica para

medir la imagen aumentada. Otro retículo que se utiliza contiene los diferentes
tamaños de grano a aumentos de 100X y se utiliza para comparar o medir el tamaño
de grano relativo. Los filtros y polarizadores se utilizan en la iluminación o el sistema
óptico para reducir el brillo y mejorar la definición de las estructuras de grano. En
poder de aumento del microscopio puede determinarse si se multiplica el poder de
la lente objetivo por el del ocular. Por tanto, un lente objetivo de 40X con un ocular
de 12.5X agrandaría la imagen hasta 500X (500 diámetros).

Los microscopios de platina invertida ofrecen un diseño más moderno. En este

instrumento la muestra se coloca boca abajo en la platina. Se utiliza un microscopio
de platina invertida, junto con una cámara de video y un monitor de TV de circuito
cerrado. El poder 400 del microscopio, pero se pierde algo de resolución. La mayor
ventaja de este arreglo se obtiene en la visualización de grupo. Los instrumentos de
metalografía también permiten una observación en grupo del aumento metalúrgico.
La imagen se proyecta sobre una pantalla de brillo mate. En los grandes laboratorios
metalúrgicos se utilizan modelos de gran tamaño.

Un microscopio apropiado y sus correspondientes accesorios puede utilizarse para

observar la microestructura, medir la profundidad de las superficies endurecidas y
componer registros fotográficos de los tratamientos térmicos. El microscopio
destina- do a estos laboratorios debe poseer:

• Aumentos de 50x a 1000x para revelar tantos casos groseros como sutiles
de microestructuras de transformación.
• Lentes objetivas con calidad suficiente para resolver capas superficiales
delga- das para efectuar una medición precisa.
• Fuente de iluminación intensa para revelar microestructuras de
transformación de coloración oscura tratadas con ácido.
• Funciones mecánicas adecuadas que permitan un ajuste estable de los
campos visuales.
• Ocular graduado capaz de medir las distintas capas que se desea evaluar.
• Cámara para registrar microestructuras.

ANÁLISIS MACROSCÓPICO

Es aquel que se puede realizar a simple vista, es decir sin necesidad de

microscopio. El rango de tamaño como se puede ver en la Figura 1 inicia en 10-3 m
en adelante. El análisis macroscópico se puede usar en:

• Líneas de flujo en materiales forjados.

• Capas en herramientas endurecidas por medio de tratamiento térmico.

• Zonas resultado del proceso de soldadura.

• Granos en algunos materiales con tamaño de grano visible (1).

• Marcas de maquinado.
• Grietas y ralladuras.

• Orientación de la fractura en fallas.

ANÁLISIS MICROSCÓPICO

Aquel tipo de análisis que no se puede realizar a simple vista, (menor a 10-3 m).
Observar las estructuras microscópicas en materiales ayuda a comprender el
comportamiento de estos. El análisis microscópico se puede usar en:

• Tamaño de grano.

• Límites de grano y dislocaciones.

• Análisis microestructural.

• Distribución de fases en aleaciones

Para comprender el análisis microscópico es necesario tener claridad sobre el

concepto de grano y el funcionamiento del microscopio metalográfico.

ANALISIS DE INFORMACION

Tamaño de grano

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal.
Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son
fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de
impregnación térmica afectan el tamaño del grano.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno

grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor
dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos
susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin
embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es
deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá
a largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin
embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente
altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero
conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos
aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse
una gama amplia de tamaños de grano.

CLASIFICACIÓN DE LOS TAMAÑOS DE GRANO.

Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se ven en un

microscopio. El método que se explica aquí es el que utiliza con frecuencia los
fabricantes. El tamaño de grano se determina por medio de la cuenta de los granos
en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X. La figura A es una carta que
representa el tamaño real de los granos tal como aparece cuando se aumenta su
tamaño 100X. El tamaño de grano especificado es por lo general, el tamaño de
grano austenítico. Un acero que se temple apropiadamente debe exhibir un grano
fino.
Identificación de estructuras de fase

Las siguientes tablas muestran la microestructura de algunas aleaciones ferrosas

BIBLIOGRAFIA

Reyna, G.. (s.f). Manual De Practicas de Análisis Metalográfico. febrero

19, 2022, de Organismo Público Descentralizado Federal Sitio web:
https://siic.ceti.mx/recursos/DAC_Evidencias/Guillermo%20Reinosa%20
Olivares%20Manual/Manual%20de%20Practicas%20Analisis%20Metalo
grafico.pdf

Altamirano, A., Sanchez, F., Reyes, M., Cisneros, R., & Cervantes J..
(mayo, 2013.). LABORATORIO DE METALURGIA FÍSICA. febrero 20,
2022, de UNAM Sitio web:
https://www.ingenieria.unam.mx/labsmateriales/docs_calidad/manuales/
Manual_LabMetalurgiaFisica.pdf

Ruiz, J.. (2020). MANUAL DE PRÁCTICAS Ciencias de los Materiales.

febrero 20, 2022, de Universidad Autónoma de Baja California Sitio web:
http://citecuvp.tij.uabc.mx/pear/wp-content/uploads/2020/01/Manual-de-
Ciencias-de-los-Materiales.pdf
s.n. (s.f.). ANALISIS METALOGRAFICO. febrero 20, 2022, de CAD CAE
INGENIERIA LTDA. Sitio web: https://www.cad-cae.com/analisis04.html

s.n. (2011). METALOGRAFÍA PROTOCOLO. febrero 20, 2022, de

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO Sitio web:
https://escuelaing.s3.amazonaws.com/staging/documents/7643_metalogr
afia.pdf?AWSAccessKeyId=AKIAWFY3NGTFBJGCIWME&Signature=dc
3oqmv5YsK1mAD9Yai%2BZjHBE2s%3D&Expires=164769058