ESCUELA TÉCNICA INDUSTRIAL FUNDACIÓN LA SALLE

DE CIENCIAS NATURALES CAMPUS GUAYANA

RIF. J-00066762-4
ELECTRICIDAD

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO EN GRÚAS NKM PTC V LÍNEA EN CVG

VENALUM

AUTOR:
JESÚS GUAITA
C.I 27256516

SAN FÉLIX, MAYO 2018

 ESCUELA TÉCNICA INDUSTRIAL FUNDACIÓN LA SALLE
DE CIENCIAS NATURALES CAMPUS GUAYANA
RIF. J-00066762-4
ELECTRICIDAD

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO EN GRÚAS NKM PTC V LÍNEA EN CVG

VENALUM

Informe de Pasantía realizado para obtener el Título de Técnico Medio en:

ELECTRICIDAD. En cumplimiento de las disposiciones establecidas por el
reglamento de la Institución.

AUTOR:
JESÚS GUAITA
C.I 27256516

SAN FÉLIX, MAYO 2018

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 ESCUELA TÉCNICA INDUSTRIAL FUNDACIÓN LA SALLE
DE CIENCIAS NATURALES CAMPUS GUAYANA
RIF. J-00066762-4
ELECTRICIDAD

Quienes suscriben, miembros del jurado asignados por la Dirección Técnica

para evaluar el trabajo realizado por el alumno: Jesús David Guaita
Salazar, consideramos que el mismo cumple con el reglamento de la
institución por lo tanto concedemos su aprobación.

__________________ ___________________
ING. ENRIQUE JIMÉNEZ ING. MERVIN SÁNCHEZ
TUTOR ACADÉMICO TUTOR INDUSTRIAL

_________________
JURADO

iii
 AGRADECIMIENTO

A Dios por darme la vida, la familia que tengo y las diversas bendiciones
que poco a poco me ha otorgado para seguir hacia adelante y luchar por el
cumplimiento de mis sueños y metas a pesar de las adversidades y
obstáculo que he experimentado en el cumplimiento de los mismos.

A mi madre Eudalys Guaita por su apoyo incondicional, por estar siempre

allí en las buenas y en las malas, guiándome y ayúdame para ser una
persona de bien y para poder cumplir con mis objetivos.

A Fundación La Salle por ser mi segunda casa, por llenarme de muchos

conocimientos que me serán de útil por el resto de mi vida y a todos aquellos
profesores que de verdad amaban su carrera y tenían como meta clara,
impartir una educación de calidad, como es el caso de los profesores;
Nohelia Salazar, Enne Soteldo, Ana Mancilla y Roemy Pulido a los cuales
estimo mucho y con los que estaré eternamente agradecido.

A los profesores German Franco y Oscar Correa por ser excelentes

educadores e impartir muy bien sus conocimientos, en el campo de la
electricidad, gracias a ellos tengo extensos conocimientos sobre la materia.

A todos mis compañeros de clases por brindarme su amistad, respeto y

cariño en todos estos años.

A CVG VENALUM por permitirme realizar mi trabajo de pasantía en sus

instalaciones y así incrementar mis conocimientos en el área industrial.

iv
 DEDICATORIA

A Dios por brindarme la oportunidad y la dicha de la vida, al brindarme los

medios necesarios para mi formación como técnico medio y siendo un apoyo
incondicional para lograrlo ya que sin él no hubiera podido llegar hasta donde
estoy ahora.

A mi madre Eudalys Guaita quien siempre ha estado ahí conmigo y se ha

preocupado por mi bienestar y quien me ha enseñado desde muy pequeño
a trabajar perseverantemente para alcanzar mis metas.

A mis compañeros de clases quienes se convirtieron en mi familia y con

quienes compartí estos 6 años de estudio en la institución.

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DE CIENCIAS NATURALES CAMPUS GUAYANA
RIF. J-00066762-4
ELECTRICIDAD

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO EN GRÚAS NKM PTC V LÍNEA EN CVG

VENALUM

AUTOR:
JESÚS GUAITA
C.I 27256516
AÑO: 2018

RESUMEN

El mantenimiento eléctrico, aplicado a las grúas NKM PTC, ubicadas en

V Línea, se basa en realizar una serie de inspecciones que permiten
determinar el estado y las condiciones bajo las cuales, se encuentra las
diferentes partes de las grúas que son objeto de estudio. De esta manera, en
función a la información obtenida por medio de las inspecciones, se puede
establecer el tipo de mantenimiento necesario, para así poder ser aplicado al
equipo, maquinaria o herramienta que lo requiera. Las grúas NKM PTC
juegan un papel importante dentro del proceso productivo de CVG
VENALUM, ya que por medio de las mismas se pueden realizar las
operaciones de; Cambio de ánodos, desnatado, trasegado, banqueo y
ruptura de costra, dentro de la nave de celdas. Por tales razones el
mantenimiento aplicado a ellas es de vital importancia para garantizar su
funcionamiento.

vi
 ÍNDICE GENERAL

Pág

ACTA DE APROBACIÓN ...................................................................... III

AGRADECIMIENTOS .......................................................................... IV
DEDICATORIA ..........................................................................................V
RESUMEN ............................................................................................... VI
ÍNDICE GENERAL ................................................................................. VII
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ................................................................ XI
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................... XI
INTRODUCCIÓN ................................................................................... 1

CAPITULO I - ENTORNO EMPRESARIAL

1.1 Reseña Histórica .................................................................................. 3
1.2 Descripción y Ubicación de la Empresa ............................................... 5
1.2.1 Descripción de la Empresa ......................................................... 5
1.2.1 Ubicación Geográfica ................................................................ 5
1.2.2 Espacio Físico............................................................................. 7
1.3 Misión, Visión y Objetivos de la Empresa ............................................ 7
1.3.1 Misión ......................................................................................... 7
1.3.2 Visión .......................................................................................... 7
1.3.3 Objetivos de la Empresa ............................................................. 8
1.4 Descripción del Departamento ............................................................. 8
1.4.1 Funciones del Departamento ...................................................... 9
1.5 Organigrama de la Empresa y del Departamento ................................ 9
1.5.1 Organigrama de la empresa ....................................................... 9
1.5.2 Organigrama del Departamento................................................ 11
1.6 Justificación e Importancia ................................................................. 11
1.7 Objetivo General ................................................................................ 12
1.8 Objetivos Específicos ......................................................................... 12

CAPITULO II – MARCO TEÓRICO

2.1 Marco Teórico .................................................................................... 13
2.1.1 Mantenimiento .......................................................................... 13
2.1.1.1 Objetivo del Mantenimiento ........................................... 13

vii
 2.1.1.2 Tipos de Mantenimientos .............................................. 14
2.1.1.2.1 Mantenimiento Programado ............................................ 14
2.1.1.2.2 Mantenimiento Preventivo ............................................... 14
2.1.1.2.2.1 Actividades del Mantenimiento Preventivo ............... 15
2.1.1.2.2.1.1 Inspección .......................................................... 15
2.1.1.2.2.1.2 Limpieza Integral Externa .................................. 15
2.1.1.2.2.1.3 Inspección Externa del Equipo ........................... 15
2.1.1.2.2.1.4 Limpieza Integral Interna .................................... 15
2.1.1.2.2.1.5 Inspección Interna .............................................. 16
2.1.1.2.2.1.6 Lubricación ......................................................... 16
2.1.1.2.2.1.7 Reemplazo de Partes Defectuosas .................... 16
2.1.1.2.2.1.8 Pruebas Funcionales Completas ....................... 16
2.1.1.2.2.1.9 Ajuste y Calibración ........................................... 17
2.1.1.2.3 Mantenimiento Correctivo ............................................... 17
2.1.1.2.3.1 Acciones de Mantenimiento Correctivo .................... 17
2.1.1.2.4 Mantenimiento Predictivo ................................................ 17
2.1.1.2.5 Mantenimiento Eléctrico .................................................. 18
2.1.2 Aparatos de Maniobra ............................................................... 18
2.1.2.1 Clasificación de los Aparatos de Maniobra .................... 18
2.1.2.1.1 Manuales......................................................................... 18
2.1.2.1.1.1 Interruptores ............................................................. 18
2.1.2.1.1.2 Pulsadores ................................................................ 18
2.1.2.1.1.3 Seccionadores .......................................................... 19
2.1.2.1.2 Automáticos ................................................................... 19
2.1.3 El Contactor .............................................................................. 20
2.1.3.1 Partes del Contactor ...................................................... 20
2.1.3.1.1 Carcasa ........................................................................... 20
2.1.3.1.2 Circuitos Electromagnéticos ............................................ 20
2.1.3.1.2.1 Bobina ...................................................................... 21
2.1.3.1.2.2 Núcleo ...................................................................... 21
2.1.3.1.2.3 Armadura .................................................................. 21
2.1.3.1.3 Contactos ........................................................................ 21
2.1.4 Elementos Auxiliares de Mando................................................ 22

viii
 2.1.4.1 Finales de Carrera ......................................................... 22
2.1.4.2 Temporizadores............................................................. 23
2.1.4.2.1 Tipos de Temporizadores................................................ 23
2.1.4.2.1.1 Al Trabajo ................................................................. 23
2.1.4.2.1.2 Al Reposo ................................................................. 23
2.1.4.3 Detectores de Proximidad ............................................. 23
2.1.4.3.1 Tipos de Detectores ........................................................ 23
2.1.4.3.1.1 Detector de Proximidad Inductivo ............................. 23
2.1.4.3.1.2 Detector de Proximidad Capacitivo........................... 24
2.1.5 Elementos de Protección .......................................................... 24
2.1.5.1 Tipos de Elementos de Protección ................................ 24
2.1.5.1.1 Relé Térmico ................................................................... 24
2.1.5.1.2 Relé Térmico Diferencial ................................................. 24
2.1.5.1.3 Relé Electromagnético .................................................... 25
2.2 Glosario .............................................................................................. 25
2.3 Descripción y Cronograma de Actividades ......................................... 26
2.3.1 Descripción de Actividades ....................................................... 26
2.3.2 Cronograma de Actividades ...................................................... 29

CAPITULO III - RESULTADOS

3.1 Resultados ......................................................................................... 30
3.1.1 Recopilar información documental de las grúas NKM PTC,
equipos que la integran y función de cada una de sus partes. .. 30
3.1.1.1 Grúas NKM PTC............................................................ 30
3.1.1.2 Descripción de los Sub-sistemas y Herramientas que
conforman las grúas NKM PTC ............................................... 30
3.1.1.3 Puente Principal ............................................................ 30
3.1.1.4 Carro Rotativo ............................................................... 31
3.1.1.5 Translación Carro .......................................................... 33
3.1.1.6 Translación Puente........................................................ 33
3.1.1.7 Cabina ........................................................................... 33
3.1.2 Realizar inspecciones a los diferentes equipos que integran a
las grúas NKM PTC. .................................................................. 35

ix
 3.1.3 Ejecutar un mantenimiento preventivo a los diferentes equipos
que integran a las grúas NKM PTC. ......................................... 36
3.1.4 Ejecutar un mantenimiento correctivo a los diferentes equipos
que integran a las grúas NKM PTC. .......................................... 38
3.1.5 Realizar pruebas de funcionamiento a los diferentes equipos
que integran a las grúas NKM PTC. .......................................... 39
CONCLUSIONES ..................................................................................... 41
RECOMENDACIONES ............................................................................ 42
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 43

x
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Pág

Figura 1.1 Ubicación Geográfica de CVG VENALUM ..................................... 6

Figura 1.2 Organigrama de la Empresa ........................................................ 10
Figura 1.3 Organigrama del Departamento .................................................. 11
Figura 2.1 Pulsadores ................................................................................... 19
Figura 2.2 Contactor ..................................................................................... 20
Figura 2.3 Final de Carrera ........................................................................... 22
Figura 2.4 Detector de Proximidad Capacitivo .............................................. 24
Figura 3.1 Rompe Costra .............................................................................. 31
Figura 3.2 Pinzas Desnatadoras ................................................................... 32
Figura 3.3 Cabina de Mando ........................................................................ 34
Figura 3.4 Panel K1-K6 ................................................................................. 35
Figura 3.5 Mantenimiento Correctivo a Paneles K1-K6 ................................ 37
Figura 3.6 Rotativo ........................................................................................ 38

ÍNDICE DE TABLAS

Pág

Tabla 1.1 Divisiones de La Empresa .............................................................. 7

Tabla 2.1 Cronograma de Actividades .......................................................... 29

xi
 INTRODUCCIÓN

CVG VENALUM es una empresa venezolana encarga de la producción

del aluminio, utilizando como materia prima la alúmina, criolita y aditivos
químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producir
aluminio se realiza en celdas electrolíticas. Dentro del proceso de producción
de la planta industrial, existen mecanismos de alimentación que desempeñan
un papel fundamental en el funcionamiento de la misma, los cuales son: la
Planta de Carbón, Planta de Colada, Planta de Reducción e instalaciones
auxiliares.

Esta empresa se encuentra conformada por diversos departamentos,

entre los cuales figura el Departamento de Instrumentación, perteneciente a
la Superintendencia de Instrumentación y Medición en donde se aplicará un
mantenimiento eléctrico a las grúas NKM PTC localizadas en V Línea. Para
desarrollar dicho mantenimiento se realizarán un conjunto de inspecciones
a los diferentes equipos o dispositivos pertenecientes a las grúas NKM PTC,
con el fin de estimar el estado físico, ambiental y técnico funcional en el que
se encuentra los mismos, para establecer en función a las necesidades, el
tipo de mantenimiento más oportuno. El mantenimiento de eléctrico, aplicado
a las grúas tiene como objetivo garantizar la continuidad del correcto
funcionamiento de los sub-sistemas que la misma. Este trabajo se
desarrollará en un periodo seis (6) semanas.

El informe se encuentra estructurado por las páginas preliminares la

cuales comprenden los siguientes puntos: portada, página titular, página de
aprobación, dedicatoria, agradecimiento, índice general, de figuras, tablas y
el resumen. El cuerpo del trabajo, el cual abarca lo siguiente: Introducción,
Capítulo I, el cual contiene los Antecedentes de la empresa, el Objetivo

1
general, los Objetivos específicos y la Justificación e Importancia de las
actividades a realizar. El Capítulo II, este menciona el Marco referencial,
Marco conceptual y el Cronograma de Actividades. El Capítulo III, muestra el
desarrollo de cada uno de los objetivos específicos, las Conclusiones y
Recomendaciones. Por último las Referencias las cuales están conformadas
por las Referencias bibliográficas.

2
 1 CAPITULO I
(ENTORNO EMPRESARIAL)

Reseña Histórica

La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (C.V.G. VENALUM), se

constituyó el 29 de Agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio
primario en diversas formas con fines de exportación. Convirtiéndose en una
empresa mixta, con una capacidad de 150.000TM/Año y un capital mixto de
34.000 millones de bolívares; donde el 80% fue suscrito por seis empresas
japonesas y el 20% restante de la Corporación Venezolana de Guayana. En
1974 el 80% del capital, fue representado por la Corporación Venezolana de
Guayana (C.V.G.), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio
japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Company Ltd., y
Marubeni Corporation.

Tanto la construcción, tecnología, entrenamiento del personal y la

asistencia técnica, para el arranque de la planta fue suministrada por la
compañía japonesa SHOWA DENKO. Luego, al obtener la C.V.G. una
participación mayoritaria, se contrata a REYNOLDS INTERNATIONAL
INCORPORATED para prestar asesoramiento técnico a la construcción de
una planta con una capacidad de 280.000TM/Año.

Con la finalidad de aumentar la producción de aluminio se realizó un

proyecto de mejoras operativas y la expansión de una línea de celdas, V
Línea, que constituye el proyecto más sólido realizado por VENALUM, al
permitir la instalación de 180 celdas de reducción electrolítica.

3
 En cuanto a la ampliación, la planta tendría ahora cuatro líneas de
reducción de 280 celdas, cada una con un total de 720 celdas. Con la
alimentación central y un sistema de control automatizado de proceso. En
1977 se inicia el funcionamiento de la planta de cátodos y el muelle de carga
y descarga sobre el margen del Río Orinoco para atracar barcos de hasta
30.000 toneladas. El 27 de Enero de 1978 arranca la celda 302 de la sala 3,
línea II. Al día siguiente se produce aluminio por primera vez en VENALUM.

La primera línea de celdas fue puesta en marcha el 27 Enero de 1975 y

fue terminada en Diciembre de 1978 y la última línea de las primeras cuatro
se comenzó el 27 de Octubre de 1978. Para 1980 se logra culminar el
proyecto al entrar en funcionamiento las 720 celdas y alcanzándose operar a
plena capacidad de producción en 1981. Para el año 1985 se comienza a
construir un complejo de reducción de aluminio que lleva por nombre V
Línea, el cual estaría formado por 180 celdas electrolíticas del tipo Niagara,
La V Línea fue terminada de construir y puesta en funcionamiento en el año
1987 y entra en plena operación en 1989, con una capacidad de producción
de 1.722 Kg de aluminio por día. Para el año 1993, la industria del aluminio
C.V.G. VENALUM se une administrativamente a C.V.G. BAUXILUM.

En año 1996, por primera vez se logra la total utilización de la capacidad

instalada en planta, 430.000 toneladas de aluminio primario, un logro sin
precedentes, lo cual colocó a CVG VENALUM, como la mayor reductora en
el mundo occidental. En el año 2004 CVG Venalum recibe formalmente la
certificación ISO 9001-2000 para la línea de producción colada y fabricación
de lingotes de aluminio para refusión y cilindros de extrusión.

4
 Descripción y Ubicación de la Empresa

1.2.1 Descripción de la Empresa

La empresa CVG VENALUM se encarga de la producción del aluminio,

utilizando como materia prima la alúmina, criolita y aditivos químicos (fluoruro
de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producir aluminio se realiza en
celdas electrolíticas.

Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen

mecanismos de alimentación que desempeñan un papel fundamental en el
funcionamiento de la misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Planta de
Colada, Planta de Reducción e instalaciones auxiliares.

1.2.1 Ubicación Geográfica

C.V.G. VENALUM está ubicada en la zona Industrial Matanzas en

Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de 1961
mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix.

La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la gran industria del

aluminio, no obedece a razones fortuitas:

 Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro y Amazonas,

esta zona geográfica ubicada al sur del Río Orinoco y cuya
porción de 448.000Km2 ocupa exactamente la mitad de
Venezuela, reúne innumerables recursos naturales.

5
  El agua constituye el recurso básico por excelencia en la región
guayanesa, regada por los ríos más caudalosos del país, como el
Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre otros.

 La presa “Raúl Leoní” en Gurí, con una capacidad generadora de

10 millones de KW, es una de las plantas hidroeléctricas de mayor
potencia instalada en el mundo, y su energía es requerida por las
empresas de Guayana, para la producción de acero, alúmina,
aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.

 La navegación a través del Río Orinoco en barcos de gran calado

en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (314 Km)
hasta el Mar Caribe.

Todos estos privilegios y virtudes habidos en la región de Guayana,

determinan su notable independencia en materia de insumos y un alto grado
de integración vertical en el proceso de producción de aluminio. Ver figura
1.1

Figura 1.1 Ubicación Geográfica de CVG VENALUM

6
1.2.2 Espacio Físico

La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura actual y

para desarrollar aún más su capacidad en el futuro. Ver tabla 1.1

AREA TOTAL 1.455.634,78 M2

Área Techada 233.000 m2 (Edificio Industrial)
14.808 m2 (Edificio
Área Construida
Administrativo)
Áreas Verdes 40 Hectáreas
Carreteras 10 Km.
Tabla 1.1 Divisiones de La Empresa

Misión, Visión y Objetivos de la Empresa

1.3.1 Misión

C.V.G. VENALUM tiene por misión producir y comercializar aluminio de

forma productiva, rentable y sustentable para generar bienestar y
compromiso social en las comunidades, los trabajadores, los accionistas, los
clientes y los proveedores para así contribuir a fomentar el desarrollo
endógeno de la República Bolivariana de Venezuela.

1.3.2 Visión

Ser la empresa líder en la producción y abastecimiento de aluminio

primario y aleaciones en el mercado nacional e internacional, con el
aprovechamiento máximo de su capacidad instalada, de manera sustentable
para la consolidación de toda la cadena productiva del aluminio y contribuir al
desarrollo integral de la Nación.

7
1.3.3 Objetivos de la Empresa

 Impulsar el desarrollo integral de la nación

 Garantizar la satisfacción de los clientes, considerando sus

requerimientos y expectativas

 Fomentar programas para el Trabajo productivo y promoción de

microempresas para el Desarrollo integral de las Comunidades.

 Diversificar los proveedores y generar relaciones confiables.

 Fortalecer la cadena de transformación del aluminio aguas abajo.

 Garantizar trabajadores y trabajadoras, formados y motivados que

laboren en condiciones de trabajo segura y saludable.

 Adecuar la empresa a las regulaciones de Ambiente, Seguridad y

Salud Laboral vigentes, para contribuir y mejorar la calidad de vida de
los trabajadores y las comunidades de su entorno.

 Garantizar los sistemas de gestión a través del mantenimiento y la

mejora continua.

 Producir aluminio de manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad

 Garantizar la recuperación de la capacidad instalada.

Descripción del Departamento

El trabajo se desarrolló en el departamento de Instrumentación, el cual es

una unidad lineal, adscrito a la Superintendencia Instrumentación y Medición.
Dicho departamento tiene como función principal garantizar la disponibilidad
de los equipos de instrumentación y control para los procesos, productos y
sistemas de la empresa, así como asegurar la instalación, operación y

8
mantenimiento de los mismos de acuerdo con los planes de mantenimiento,
tecnología y requisitos metrológicos, a los fines de garantizar la continuidad
operativa de los procesos industriales.

1.4.1 Funciones del Departamento

 Reparar en los talleres los equipos, componentes eléctricos y de

instrumentación, de acuerdo a las especificaciones técnicas a fin de
mantener la disponibilidad de los equipos reparados y acondicionados.

 Aplicar los programas de mantenimiento preventivo y correctivo a los

equipos eléctricos y de instrumentación utilizados en las Grúas NKM,
a fin de garantizar su confiabilidad.

 Mantener registros confiables de los equipos e instrumento de

medición incluyendo las especificaciones, patrones, marcas, tipos,
capacidad, así como el historial de los mismos en cuanto a su
reparación y ajustes.

Organigrama de la Empresa y del Departamento

1.5.1 Organigrama de la empresa

Los departamentos de CVG VENALUM están organizados de la siguiente
manera:

9
 Figura 1.2 Organigrama de la Empresa

10
1.5.2 Organigrama del Departamento

El departamento de Instrumentación Medición y Soporte pertenece a la

Superintendencia de Instrumentación la cual a su vez pertenece a la
Gerencia de Mantenimiento Industrial. Dicho departamento se encuentra
organizado de la siguiente manera:

Figura 1.3 Organigrama del Departamento

Justificación e Importancia

En la V Línea de Reducción, es de vital importancia el funcionamiento

eficaz de las grúas NKM de tecnología Holandesa, el cual es el equipo
auxiliar necesario para realizar las operaciones de trasegado, banqueo y
cambio de carbón en cada una de las Celdas de esta área; por tal razón se
deben de mantener en óptimas condiciones de funcionamiento ya que afecta
directamente la continuidad del proceso de producción de Aluminio líquido. A
través del mantenimiento eléctrico aplicado a las grúas NKM, se busca evitar
la ocurrencia de fallas en las mismas, que puedan afectar o perjudicar el
proceso de producción del aluminio dentro de CVG VENALUM.

11
 Objetivo General
Realizar un mantenimiento eléctrico en grúas NKM PTC V Línea en CVG
VENALUM.

Objetivos Específicos

 Recopilar información documental de las grúas NKM PTC, equipos

que la integran y función de cada una de sus partes.

 Realizar inspecciones a los diferentes equipos que integran a las

grúas NKM PTC.

 Ejecutar un mantenimiento preventivo a los diferentes equipos que

integran a las grúas NKM PTC.

 Ejecutar un mantenimiento correctivo a los diferentes equipos que

integran a las grúas NKM PTC.

 Realizar pruebas de funcionamiento a los diferentes equipos que

integran a las grúas NKM PTC.

12
 2 CAPITULO II
(MARCO TEÓRICO)

Marco Teórico

2.1.1 Mantenimiento

Según COVENIN 3049-93 “Es el conjunto de acciones que permite

restablecer un Sistema de producción SP a un estado especifico, para que
pueda cumplir un servicio determinado”. De una manera general el
mantenimiento son todas aquellas labores que realiza el usuario durante la
vida operativa de los equipos o sistemas para lograr que estén en estado de
funcionamiento o para volverlos a esa condición.

2.1.1.1 Objetivo del Mantenimiento

 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones,

con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier
desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.

 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor

estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.

 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando

métodos más fáciles de reparación.

 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir

las posibilidades de daño y rotura

13
  Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto
y eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.

2.1.1.2 Tipos de Mantenimientos

2.1.1.2.1 Mantenimiento Programado

El mantenimiento programado se realiza a los equipos e instalaciones de

la planta una vez detectados los parámetros fuera de especificaciones y se
efectúa en un tiempo determinado.

2.1.1.2.2 Mantenimiento Preventivo

Es aquel tipo de mantenimiento ejecutado en intervalos predeterminados

y/o de acuerdo a criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles,
para determinar frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitución de
piezas, probabilidad de aparición de fallas, vida útil, etc., con el objetivo de
reducir, predecir y/o prevenir fallas, o detectarlas en su fase incipiente,
evitando así la degradación o deterioro de la infraestructuras, sistemas,
equipos y dispositivos, y sus consecuencias negativas para el proceso
productivo.

Es la sucesión de intervenciones planificadas que tienen por objeto

mantener las maquinarias, equipos y servicios en condiciones de
funcionamiento, de acuerdo a los niveles de rendimientos dados. Este tipo de
mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla, con un máximo
aprovechamiento de la vida útil del equipo.

14
2.1.1.2.2.1 Actividades del Mantenimiento Preventivo

2.1.1.2.2.1.1 Inspección

Se observa las condiciones del ambiente en las que se encuentra el

equipo, ya sea en funcionamiento o en almacenamiento. Los aspectos que
se recomienda evaluar son: humedad, exposición a vibraciones mecánicas,
presencia de polvo, seguridad de la instalación y temperatura.

2.1.1.2.2.1.2 Limpieza Integral Externa

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos,

etc., en las partes externas que componen al equipo, mediante los métodos
adecuados según corresponda.

2.1.1.2.2.1.3 Inspección Externa del Equipo

Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios que se

encuentran a la vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como
mangueras, chasis, cordón eléctrico, conector de alimentación, para detectar
signos de corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración,
sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo
que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna acción
pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.

2.1.1.2.2.1.4 Limpieza Integral Interna

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos,

etc., en las partes internas que componen al equipo, mediante los métodos
adecuados según corresponda.

15
2.1.1.2.2.1.5 Inspección Interna

Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus

componentes, para detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes,
vibración, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o
cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna
acción pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.

2.1.1.2.2.1.6 Lubricación

Lubricación de motores, bisagras, baleros, y cualquier otro mecanismo

que lo necesite. Puede ser realizado en el momento de la inspección, y
deben utilizarse los lubricantes recomendados por el fabricante o sus
equivalentes.

2.1.1.2.2.1.7 Reemplazo de Partes Defectuosas

La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para gastarse durante

el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras
partes o sistemas del mismo.

2.1.1.2.2.1.8 Pruebas Funcionales Completas

Además de las pruebas de funcionamiento realizadas en otras partes de

la rutina, es importante poner en funcionamiento el equipo en conjunto con el
operador, en todos los modos de funcionamiento que éste posea, lo cual
además de detectar posibles fallas en el equipo, promueve una mejor
comunicación entre el técnico y el operador, con la consecuente
determinación de fallas en el proceso de operación por parte del operador o
del mismo técnico.

16
2.1.1.2.2.1.9 Ajuste y Calibración

En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los

equipos. Para esto deberá tomarse en cuenta lo observado anteriormente en
la inspección externa e interna del equipo, realizar mediciones de los
parámetros más importantes de éste, de modo que éste sea acorde a
normas técnicas establecidas, especificaciones del fabricante o cualquier
otra referencia.

2.1.1.2.3 Mantenimiento Correctivo

Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez

que se presenta una falla que ponga es riesgo al personal o provoque
perdidas en la producción.

2.1.1.2.3.1 Acciones de Mantenimiento Correctivo

 El reemplazo de partes.

 El reacondicionamiento del equipo.

 La restauración del equipo al proceso productivo.

2.1.1.2.4 Mantenimiento Predictivo

Es el que se realiza a los equipos bajo un plan de mantenimiento, para

detectar las fallas antes de que estas se produzcan, dando tiempo a
corregirlas sin perjuicios al servicio ni demoras en la producción. Así el
tiempo de parada del equipo se reduce y el tiempo de vida del componente
se maximiza.

17
2.1.1.2.5 Mantenimiento Eléctrico

Conjunto de acciones oportunas, continúas y permanentes dirigidas a

prever y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena
apariencia de equipos eléctricos.

2.1.2 Aparatos de Maniobra

Son todos aquellos aparatos que permiten el paso o la interrupción de la

corriente de red a una carga (motor, bobina, resistencias, etc.).

2.1.2.1 Clasificación de los Aparatos de Maniobra

2.1.2.1.1 Manuales

Son que necesitan de un operario para su accionamiento. Los hay con

poder de corte (pueden ser accionados en circuitos bajo carga) y sin poder
de corte (deben ser maniobrados sin carga)

2.1.2.1.1.1 Interruptores

Son dispositivos con cierto poder de corte, para cerrar o abrir circuitos.

2.1.2.1.1.2 Pulsadores

Aparatos de maniobra con poder de corte, se diferencian de los

interruptores, porque cierran o abren circuitos solamente mientras actúen
sobre ellos una fuerza exterior, recuperando su posición de reposo (inicial) al
cesar dicha fuerza, por acción de un muelle o resorte.

18
 Figura 2.1 Pulsadores
2.1.2.1.1.3 Seccionadores

Son aparatos de maniobra sin poder de corte y que por consiguiente

pueden abrir o cerrar circuitos únicamente cuando estos están en vacío (sin
carga).

2.1.2.1.2 Automáticos

Son dispositivos diseñados para abrir o cerrar circuitos en función de los

valores que adquieren ciertas magnitudes físicas como temperatura, presión,
espacio, tiempo, etc.

Los más utilizados son los interruptores automáticos o disyuntores, el cual

actúa por sobre cargas, cortocircuitos, sobre tensión o por disminución de
tensión y cuya función específica es la de abrir circuitos bajo condiciones
anormales, aunque también puede utilizarse como simples interruptores.
Para recuperar su estado normal basta accionarlo manualmente (rearme
manual).

19
2.1.3 El Contactor

Es un aparato de maniobra automático con poder de corte, y que por

consiguiente puede cerrar o abrir circuitos con cargas o en vacío. Se lo
define como interruptor accionado o gobernado a distancia por acción de un
electroimán.

Figura 2.2 Contactor

2.1.3.1 Partes del Contactor

2.1.3.1.1 Carcasa

Soporte fabricado en material no conductor (plástico o baquelita) sobre el

cual fijan todos los componentes del contactor.

2.1.3.1.2 Circuitos Electromagnéticos

Esta compuestos por una serie de dispositivos cuya finalidad es

transformar la electricidad en magnetismo, generando un campo magnético
lo más intenso posible. Propiamente construiría el electroimán de un
contactor. Está compuesta de bobina, núcleo y armadura.

20
2.1.3.1.2.1 Bobina

Es un arrollamiento de alambre con un gran número de espiras que al

aplicarle tensión crea un campo magnético. El flujo generado da lugar a un
par electromagnético, superior al par resistente de los muelles de la
armadura, atrayéndola hacia el núcleo.

2.1.3.1.2.2 Núcleo

Es una parte metálica, generalmente en forma de “E”, y que va fija en la

carcasa. Su función es concentrar y aumentar el flujo magnético que genera
la bobina (colocada en la parte central del núcleo), para atraer con mayor
eficiencia la armadura.

Se construye con una serie de láminas muy delgadas (chapas),

ferromagnéticas y aisladas entre si (pero que forman un solo bloque
fuertemente unido), generalmente de hierro Silicoso, con la finalidad de
reducir al máximo las corrientes parásitas o de Foucault.

2.1.3.1.2.3 Armadura

Elemento similar al núcleo, en cuanto a su construcción pero que a

diferencia de este es una parte móvil, cuya finalidad principal es cerrar el
circuito magnético, cuando se energice la bobina, porque en estado de
reposo debe estar separada del núcleo. Se aprovecha de esta propiedad de
movimiento que tiene para colocar sobre él una serie de contactos (parte
móvil del contactor) que se cerraran o abrirán siempre que la armadura se
ponga en movimiento.

2.1.3.1.3 Contactos

Elementos que tienen por objeto cerrar o abrir una serie de circuitos.
Están compuestos por dos partes fijas (ubicadas en la carcasa) y una parte

21
móvil (sujeta en la armadura). En el contactor se distinguen dos tipos de
contactos: Principales y Auxiliares.

2.1.4 Elementos Auxiliares de Mando

Son aparatos que, a diferencia de los pulsadores, no son accionados por

el operario, sino por otros factores, como son tiempo, temperatura, presión,
acción mecánica, etc., y que regularmente son de ruptura brusca. La
combinación de contactores, elementos de mando y auxiliares de mando,
darán lugar a instalaciones totalmente automatizadas.

2.1.4.1 Finales de Carrera

Son aparatos destinados a controlar la posición de una parte en una

máquina o la misma maquinaria en sí. En cuanto a los contactos, tienen uno
cerrado y uno abierto. Al actuar una fuerza mecánica por lo regular un
elemento de la misma máquina, actúa sobre la parte saliente del interruptor
de posición, desplazando los contactos por lo que se abren o cierran
determinados circuitos. Ver Figura 2.3.

Figura 2.3 Final de Carrera

22
2.1.4.2 Temporizadores

Son aparatos que cierran o abren determinados contactos (contactos

temporizados) al cabo de un tiempo, debidamente establecido, de haberse
abierto o cerrado su circuito de alimentación.

2.1.4.2.1 Tipos de Temporizadores

2.1.4.2.1.1 Al Trabajo

Cuando sus contactos temporizados actúan después de cierto tiempo de

haber sido energizado.

2.1.4.2.1.2 Al Reposo

Cuando sus contactos temporizados actuaran solamente después de

cierto tiempo de que el temporizador haya sido desenergizado.

2.1.4.3 Detectores de Proximidad

Son dispositivos electrónicos empleados para el control de presencia,

ausencia, fin de recorrido, etc., sin necesidad de entrar en contacto directo
con las piezas.

2.1.4.3.1 Tipos de Detectores

2.1.4.3.1.1 Detector de Proximidad Inductivo

Elemento cuyo principio de funcionamiento se fundamenta en la variación

de un campo electromagnético, al acercarse un objeto metálico a su cara
sensible. Está compuesto esencialmente por un oscilador, en el cual un
bobinado (cara sensible) crea un campo magnético alterno. Cuando un
objeto metálico se coloca dentro de este campo, las corrientes inducidas
constituyen una carga adicional que ocasiona la interrupción de las
oscilaciones.

23
2.1.4.3.1.2 Detector de Proximidad Capacitivo

Se emplean para objetos de cualquier naturaleza. Su principio de

funcionamiento radica en la variación de un campo eléctrico al acercarse un
objeto cualquiera. Ver figura 2.4.

Figura 2.4 Detector de Proximidad Capacitivo.

2.1.5 Elementos de Protección

Son dispositivos cuya finalidad principal es proteger el motor (o carga en

general) y al mismo circuito, contra posibles daños producidos especialmente
por el paso de intensidades muy altas de corriente.

2.1.5.1 Tipos de Elementos de Protección

2.1.5.1.1 Relé Térmico

Son elementos de protección (deben usarse uno por fase) contra sobre
cargas, cuyo principio de funcionamiento se basa en la deformación de
ciertos metales (bimetales) bajo el efecto del calor, para accionar a una
temperatura determinada, sus contactos auxiliares que desenergicen todo el
sistema.

2.1.5.1.2 Relé Térmico Diferencial

Utilizado en sistemas trifásicos, cuando falla una fase o hay desequilibrio

apreciable en la red. Su funcionamiento se basa en la diferencia de curvatura
de los tres bimetales en un relé térmico normal al fallar una fase, para lo cual

24
se emplean dos regletas (placas de fibra) que detectan esta diferencia de
curvatura de los bimetales y actúan sobre los contactos auxiliares del relé,
interrumpiendo inmediatamente el circuito de mando.

2.1.5.1.3 Relé Electromagnético

Sirven para la protección de circuitos contra fuertes sobrecargas. La

desconexión se efectuara instantáneamente. Su funcionamiento se basa en
la fuerza producida por un electroimán sobre una armadura metálica (similar
a la del contactor)

Glosario

Ánodo: Electrodo positivo de una celda electrolítica, conformado por un

carbón y una varilla anódica.

Cambio de ánodos: Proceso que consiste en reemplazar el ánodo con

carbón desgastado por un ánodo (nuevo), debido a que este ha alcanzado su
vida útil, de acuerdo a un programa de cambio de ánodos, que actualmente
es de 22 días.

Desnatado de Celdas: Consiste en retirar periódicamente el polvillo de

carbón flotante que se forma en la superficie del baño electrolítico.

Rotativo: interruptor diseñado para equipos que involucran movimiento

rotacional o movimiento lineal que se puede traducir en movimiento
rotatorio. Por lo general, implican un eje giratorio que se une al equipo para
ser limitado o controlado. Cuando el eje alcanza un número establecido de
revoluciones o un ángulo establecido, el interruptor se activa.

25
 Descripción y Cronograma de Actividades
2.3.1 Descripción de Actividades

 Primera Semana (09-04-18 al 13-03-18)

Ingreso Y Charla de Inducción

Se recibió una charla de inducción en temas como: Control de

Incendios, uso de los equipos de protección personal, Primeros
auxilios, y Terminologías aplicadas dentro de la Seguridad e Higiene
Industrial. Se realizó un recorrido por las diferentes áreas que integran
a CVG VENALUM, tales como Complejo I, Complejo II y V Línea.
Además se dio una breve explicación de algunos departamentos
pertenecientes a la empresa. En el transcurro del recorrido se fue
consignado el departamento en donde se realizaran las labores de
pasantía, el cual fue Instrumentación Medición y soporte.

 Segunda Semana (16-04-18 al 20-04-18)

Recorrido Por las Instalaciones de V Línea

Se efectuó un recorrido dentro las instalaciones de V Línea,

Complejo en el cual labora el departamento de Instrumentación. Se
pudo observar que esta instalación se encuentra conformada por dos
salas que alojan cada una de ellas 90 celdas de Tecnología Hydro
Aluminiuin, que contiene en su interior cinco (5) alimentadores de
alúmina y uno (1) de fluoruro de aluminio, ubicado en el centro de la
celda. Cada celda usa 26 ánodos, los cuales tienen una vida útil de 22
días. La producción diaria de la celda es de 1.6 toneladas, la
temperatura es de 960°C y el amperaje de operación es de 223 KA.
También se observó que en la zona superior del complejo se

26
 encuentras las grúas NKM PTC, 3 por cada sala de celdas y una en el
taller de grúa, para un total de 7.

 Tercera Semana (23-04-18 al 27-04-18)

Mantenimiento Rutinario a paneles del techo del Silo Secundario

de V Línea

Se accedió al techo del silo secundario de V Línea, para ejecutar

el mantenimiento rutinario (inspección, limpieza y ajuste) que se le
aplica a los paneles eléctricos de forma semanal, empleando como
herramienta un soplador de 110 voltios. Se aperturaron en forma
secuencial los paneles del colector de polvo, sensor de nivel y panel
de control del silo secundario, de manera que al hacer mantenimiento
a uno, este era cerrado para así proceder con el siguiente panel.

Cuarta Semana (30-04-18 al 04-05-18)

Mantenimiento Preventivo a Paneles K1-K7 de las grúas NKM PTC

Se ejecutó una inspección detallada para determinar, el estado en

el que se encontraban los equipos eléctricos, que integran a los
paneles K1-K7, pudiéndose observar que los dispositivos eléctricos se
encontraban visualmente a nivel físico en buen estado, sin embargo a
nivel ambiental estos contenía en su estructura demasiado polvo de
alúmina, por lo tanto, se procedió a realizar un mantenimiento
preventivo, empleando un soplador.

27
 Quinta Semana (07-05-18 al 11-05-18)

Mantenimiento Rutinario al Rotativo de la Pinza Desnatadora

El rotativo de la pinza desnatadora localizado en el carro rotativo

fue desconectado, para luego ser llevado a las mesas de trabajo del
taller de grúas, lugar en el cual fue desarmado y limpiado para
posteriormente inspeccionar el estado que presentaban sus estoperas
rodamientos y conexiones electricas, los cuales se encontraban en
buenas condiciones. Luego el rotativo fue llevado nuevamente a la
pinza desnatadora para ser conectado y calibrado.

Mantenimiento Correctivo al Sensor Capacitivo de la puerta del

EROOM de las grúas NMK PTC

Se inspeccionó el funcionamiento del sensor capacitivo, colocando

la palma de la mano encima de su placa detectora, sin embargo este
no encendió su led indicador de proximidad de objetos cercanos.
Luego se revisaron sus conexiones en el panel k3, las mismas se
hallaban en buen estado, llegándose a la conclusión de que el sensor
se encontraba averiado. Por ende se realizó un mantenimiento
correctivo sustituyendo el sensor capacitivo por otro nuevo.

 Sexta Semana (14-05-18 al 18-05-18)

Elaboración y Culminación del Informe de Pasantía

Con el transcurrir de las semanas se realizó el informe de pasantía

basándose en las actividades realizadas en la empresa.

28
2.3.2 Cronograma de Actividades
A continuación se muestra el cronograma de actividades realizadas en
CVG VENALUM.

SEMANAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6

Ingreso y Charla de Inducción.

Recorrido por las Instalaciones de V

Línea.

Mantenimiento Rutinario a paneles del

techo del Silo Secundario de V Línea.

Mantenimiento Preventivo a Paneles K1-

K7 de las grúas NKM PTC.

Mantenimiento Correctivo al Sensor

Capacitivo de la puerta del EROOM de
las grúas NMK PTC.

Mantenimiento Rutinario al Rotativo de la

Pinza Desnatadora de la grúa NKM PTC.

Mantenimiento correctivo a los relés

térmicos de los paneles K1 y K4.

Elaboración y culminación de informe de

pasantía

Tabla 2.1 Cronograma de Actividades

29
 3 CAPITULO III
(RESULTADOS)

Resultados

3.1.1 Recopilar información documental de las grúas NKM PTC,

equipos que la integran y función de cada una de sus partes.

3.1.1.1 Grúas NKM PTC

Las grúas NKM son de fácil manejo y reconocidas a nivel internacional por
sus seguros y avanzados sistemas de operación que facilitan el traslado de
materiales en los procesos de producción. NKM (Nederlands Kraanbow
Maatschappij), es una compañía holandesa especificada en sistemas de
grúas y todo lo relativo a equipos para la manufactura de reducción del
aluminio.

3.1.1.2 Descripción de los Sub-sistemas y Herramientas que conforman

las grúas NKM PTC
Las grúas son sistemas complejos que manejan por módulos
estructurados cada una de las funciones de operación que ofrecen las
mismas, por lo tanto para hacer un estudio óptimo de sus funciones de
operación, es apropiada la descripción de su estructura por sub-sistemas. A
continuación se describirán las partes más esenciales de las grúas NKM
PTC.

3.1.1.3 Puente Principal

Está formado por dos vigas unidas entre sí paralelamente que soportan
los componentes de la grúa. Descansan sobre los carros de contactos que
energizan a la grúa.

30
3.1.1.4 Carro Rotativo
Estructura en donde están dispuestas todas las herramientas necesarias
para que la grúa opere en la nave de celdas. El conjunto de herramientas
que integran a las grúas NKM PTC, son controladas desde la cabina de
mando y esta conforma la mayor parte de la estructura de la grúa. Todas
todos los artefactos principales de las grúa NKM PTC son de funcionamiento
neumático.

Dentro de algunas de las herramientas que concentra el carro de

rotación se tienen las siguientes:

 Rompe Costra: Herramienta usada para acabar con la costra que se

forma en las celda, producto de la solidificación de los materiales.
Funciona mediante un cilindro neumático, el cual posee una estructura
llamada “Martillo Neumático” el cual sube y baja rompiendo las costras
formadas dentro de la nave de celdas. Ver Figura 3.1

Figura 3.1 Rompe Costra

 Desnatadora: Conjunto de pinzas empleadas en la extracción de la
nata de baño formada en la placa inferior de las celdas este
procedimiento se debe realizar luego del cambio de ánodos y, por
supuesto, antes de ubicar el nuevo. Ver figura 3.2

31
 Figura 3.2 Pinzas Desnatadoras

 Unidad de Pinzas: Estas son dos pinzas (derecha e izquierda),

utilizadas cuando se necesita cambiar los ánodos de las celdas, tan
pronto estos hayan cumplido con su vida útil.

 Sistema de Llenado y Tubo de Banqueo: Las grúas mediante el

sistema de llenado se abastecen de los materiales necesarios para el
banqueo de ánodos, para ello poseen una tolva divida en dos
compartimentos que se acoplan a los silos ubicados en el techo de la
nave de celdas (Existen cuatro silos con alúmina y cuatro con baño
molido).

Todo este sistema se complementa con el modulo denominado

“Tubo de Banqueo” el cual esta acoplado con el descargador. El
descargador es la estructura que luego de habérsele enviado la señal
de apertura de cualquiera de las válvulas (una para alúmina y otra
para baño molido) permite el paso de dichos materiales hacia las
celdas, teniendo como vía de descenso la salida o “Tubo de
Banqueo”.

32
  Gancho de Colada: Gancho que sujeta y levanta el Crisol para hacer
la función de trasegado entre este y la celda. El trasegado consiste en
extraer a través de un sistema neumático el aluminio líquido de la
celda.

3.1.1.5 Translación Carro

Este Sub-sistema permite el movimiento de todas las herramientas
básicas y la cabina de mando a largo del puente en sentido ESTE - OESTE
con un recorrido de 15,27 m, a una velocidades que van de 0 a 30 m/min. La
translación del carro se efectúa sobre cuatro ruedas, impulsadas por un
motor AC asíncrono de 6,2 KW, acoplado a un reductor con dos cardanes.

3.1.1.6 Translación Puente

Este Sub- sistema permite un movimiento en sentido NORTE-SUR. La
grúa se desplaza sobre ocho ruedas de hierro con un diámetro de 80cm con
dos conjuntos de ruedas guías y dos fijas. El desplazamiento se realiza
gracias a cuatro motores reductores de engranajes conectados en paralelo
los cuales pueden alcanzar velocidades entre 0 a 100m/min.

3.1.1.7 Cabina
Es una estructura rectangular, dentro de ella se encuentran todos los
controles de la grúa, hay una escalerilla que se utiliza para subir y bajar de
ella. El interior de la cabina es iluminado, aislado del medio exterior y posee
aire acondicionado. Dentro de la cabina se pueden controlar todas las
herramientas de la grúa, inclusive proporciona información que permite
localizar cualquier componente eléctrico que origine fallas en el sistema de la
grúa. Ver figura 3.3

33
 Figura 3.3 Cabina de Mando

3.1.1.2.6 Paneles

La Grúa cuenta con una serie de paneles que contienen todos los
artefactos eléctricos que controlan los subsistemas de la grúa. Se encuentran
localizados en el puente principal, carro rotativo y la cabina.

Los paneles de la grúa se enumeran de la siguiente forma:

 K1 Tablero de Distribución Principal.

 K2 Panel del Gancho de Colada.
 K3 Panel Traslación Carro.
 K4 Panel Traslación Puente.
 K5Panel PLC.
 K6 Distribución Principal de Alumbrado.
 K7 Panel de Herramientas.
 K8 Panel de Cabina.
 K9 Panel del Carro Rotativo.

34
3.1.2 Realizar inspecciones a los diferentes equipos que integran a las
grúas NKM PTC.
 Paneles K1-K7

Se procedió a realizar un realizar un recorrido por los paneles K1-

K7 para inspeccionar visualmente el estado físico-ambiental en el que
se encontraban los diferentes equipos que conforman a los paneles
K1-K7. Se pudo observar que los elementos de control se hallaban a
nivel físico en buen estado (porque no presentaban ningún cable
quemado, conexión floja o aparato externamente averiado).Sin
embargo a nivel ambiental los equipos se encontraban en mal estado,
porque contenía en su estructura, una concentración media de polvo
de alúmina , lo que a futuro puede ser perjudicial para los mismos, ya
que estas partículas de polvo originan en ellos falsos contactos,
provocando a futuro grandes fallas en la grúa. Ver figura 3.4

Figura 3.4 Panel K1-K6

 Sensor Capacitivo de la Puerta del EROOM

El panel de control de la cabina de la grúa, indicaba fallas en este

sensor, por consiguiente se procedió a realizar una inspección en el
mismo. Inicialmente se aplicó una prueba de funcionamiento en este
sensor, para verificar su operatividad. Se colocó la palma de la mano
sobre su placa detectora de objetos, sin embargo esta no mostro
ninguna señal de tipo luminosa en el led localizado en la misma placa.

35
 Posteriormente se verificaron las conexiones del sensor en el panel
K3. Dichas conexiones se encontraban en buen estado, llegándose a
la conclusión de que el sensor capacitivo se encontraba averiado.

 Rotativo de la Pinza Desnatadora

Esta Inspección se desarrolló en cumplimiento con la rutina

mensual que se le es la aplicada al rotativo de la Pinza Desnatadora.
Se puedo observar que el rotativo funcionaba correctamente, ya que
detenía a la pinza en cierto punto tanto superior como inferior, además
también controlaba su velocidad tanto al momento de subir como al
momento de bajar. Para movilizar la Pinza se usó el control remoto de
la grúa.

 Relés Térmicos del panel K1 y K4

El panel de control de la grúa indicaba en su pantalla fallas en los

térmicos de los paneles K1 y K3. Antes de realizar la inspección se
desenergizaron los breakers que alimentan a los paneles K1 y K3.
Luego se revisaron los térmicos y se puedo observar que estos tenían
averiados sus contactos auxiliares normalmente cerrados, ya que al
medir continuidad entre sus terminales estos no arrojaban ninguna
lectura en el multímetro.

3.1.3 Ejecutar un mantenimiento preventivo a los diferentes equipos

que integran a las grúas NKM PTC.
 Panel K1-K7

Para efectuar el mantenimiento preventivo en los paneles se empleó

un soplador de 110v, conectado al panel K6. Por medio del soplador se

36
retiró todo el polvo de alúmina que había en los paneles, hasta el punto
en que los mismos ya no emitían partículas de polvo en el ambiente.

Figura 3.5 Mantenimiento Correctivo a Paneles K1-K6

 Rotativo de la Pinza Desnatadora

Se retiraron todos los tornillos que le brindan soporte a este

instrumento dentro del carro rotativo. Luego fueron desconectados los
tres conductores que contiene y posteriormente fue desacoplado del
polipasto. El rotativo fue llevado al taller de grúas en donde se
desacoplaron todos sus tornillos para retirar su carcaza y limpiar todo
su mecanismo interno.

Se giró manualmente el eje del rotativo para verificar el estado de

su estopera la cual se encontraba en buenas condiciones, ya que no
emitió ningún sonido al momento de girar el eje. Posteriormente fue
llevado a su lugar dentro del carro rotativo, en donde se le fijaron sus
cables y sus tornillos de soporte.

37
 Se procedió a calibrar el rotativo, proceso que consiste en utilizar el
control remoto de grúa, para subir la pinza desnatadora a un
determinado punto de altura, el cual será marcado por el rotativo
girando los polos parada y recorte arriba, hasta que las luces ubicada
a derecha del rotativo parpadeen. Este proceso es igual para marcar
el punto límite de descenso de la pinza, solo que ahora se girarán los
polos parada y recorte abajo. Por último se le coloca la carcasa al
rotativo y se fijaron sus tornillos.

POLOS DEL
LUCES ROTATIVO.
SEÑALIZADOR
AS DEL
ROTATIVO.

Figura 3.6 Rotativo

3.1.4 Ejecutar un mantenimiento correctivo a los diferentes equipos

que integran a las grúas NKM PTC.

 Sensor Capacitivo de la Puerta del EROOM

Se desconectó el sensor capacitivo averiado, desenroscando los

conectores macho y hembra M12, para luego colocar el otro sensor
nuevo, no sin antes haberle colocado a este, su respectivo conector
macho M12. Por último el sensor fue colocado en su estructura de
soporte ubicada al lado de la puerta, dejando cerca la placa detectora
del sensor y la placa metálica que traslada la puerta.

38
  Relés Térmicos del panel K1 y K4

Se desactivo el breaker que alimenta a los térmicos de los paneles

K1-K3. Los 5 térmicos averiados en el panel K4 fueron reemplazados,
proceso que consiste en desajustar por medio de un destornillador de
pala todos los terminales de los térmicos, para luego retirar los cables
de ellos y así poder reemplazarlos por otro nuevo, en el cual se
dispondrán los cables exactamente a la forma antes dispuesta. Este
proceso se repite en el panel K1 en donde se encontraban averiados 2
térmicos. Por último se activó nuevamente el breaker.

3.1.5 Realizar pruebas de funcionamiento a los diferentes equipos que

integran a las grúas NKM PTC.

 Paneles K1-K7

En el caso de estos paneles, simplemente al concluir las labores de

mantenimiento se revisaron cada uno de ellos, para constatar que no
contenía presencia de polvo en sus componentes eléctricos.

 Rotativo de la Pinza Desnatadora

Para comprobar el funcionamiento del rotativo se usó el control

remoto de la grúa para subir la pinza desnatadora, la cual fue detenida
por el rotativo hasta el punto límite superior fijado. Este proceso
también empleó para verificar que el rotativo detenga a la pinza
desnatadora hasta un determinado punto abajo. En ambos casos el
rotativo funcionó correctamente.

39
 Sensor Capacitivo de la Puerta del EROOM

Para demostrar el funcionamiento correcto de este sensor se abrió

y cerró la puerta, pudiéndose observar que el led del sensor se apagó
al abrir la puerta y se encendió al cerrarla como consecuencia de la
alta proximidad existente entre la placa detectora del sensor y la placa
metálica de la puerta.

 Relés Térmicos del panel K1 y K4

Para constatar el funcionamiento de estos térmicos se utilizó el

sistema de rearme manual de cada uno de ellos y luego se activaron
manualmente los contactores (por medio de un destornillador de pala,
con el cual se empujó la armadura móvil del contactor a través de una
ranura presente la carcasa) estos a sus energizaron las cargas que
controlan, evidenciando el correcto funcionamiento de los térmicos.

40
 4 CONCLUSIONES

Mediante la información obtenida en revistas, folletos, guías y libros se

pudo conocer el conjunto de herramientas que conforman a las grúas NKM
PTC y que hacen posible las funciones de trasegado, desnatado, banqueo,
cambio de ánodos y ruptura de costras dentro de la nave celdas. También se
determinó que las grúas implementan dos sistemas para movilizarse los
cuales son traslación puente (sentido NORTE-SUR) y translación carro
(sentido ESTE-OESTE).

A través de las inspecciones se pudo conocer, el estado físico ambiental y

funcional en el que se encontraban los diferentes equipos o artefactos
pertenecientes a las grúas NKM PTC, siendo la forma más convencional de
determinar el tipo de mantenimiento más oportuno en función a las
necesidades requeridas.

Se ejecutó el mantenimiento preventivo, a todos aquellos equipos que no

presentaban ninguna falla inmediata, ya en las inspecciones se pudo
observar que las condiciones físico-ambientales en las que se encontraban,
provocarían fallas a futuro siendo estas previsibles.

Se aplicó el mantenimiento correctivo a todos aquellos equipos que se

encontraban absolutamente averiadas, originando fallas en la grúa. Mediante
este mantenimiento se pudo solventar de una forma rápida y eficientemente,
las fallas para así garantizar e incrementar el funcionamiento y la
confiabilidad en los sistemas de la grúa.

Por medio de las pruebas aplicadas a todos aquellos equipos que fueron
objetos de mantenimiento, se pudo constatar que los mismos se encontraban
en óptimas condiciones de funcionamiento y que estos cumplían cabalmente
con sus funciones, sin arrojar ninguna falla en el proceso.

41
 5 RECOMENDACIONES

 Constante inspección de los sistemas tanto mecánicos como

eléctricos, pertenecientes a las grúas NKM PTC, para evitar cualquier
eventualidad o daño de algún equipo, a través del mantenimiento
preventivo de dichos equipos.

 Correcta realización de cada actividad sin improvisaciones, para evitar

daños oportunos o futuros en el sistema.

 Constante mantenimiento de las áreas de trabajo para evitar

accidentes.

 Utilizar las herramientas y equipos necesarios para cada actividad.

42
 6 BIBLIOGRAFÍA

Engineering 360. (2014). Interruptor de Límite. (Portal Web). (Disponible en

https://www.globalspec.com/learnmore/electrical_electronic_components/swit
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