Ingeniera Industrial y Logística

Logística
Ing. Claudio Luis de la Garza Lozano
Escrito

Integrantes:
Adriana Santacruz Escobedo
Perla Yazmin Hernández Hernández
Alberto Mario Jorge Gutiérrez Flores
José Eduardo Sainz García
Tetramestre: Séptimo

Domingo 12 de abril del 2018

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 Índice

1.- Dimensiones y capacidades ........................................................................... 3

2.- Análisis de compra/venta ............................................................................... 5

2.1.-Renta de la camioneta .................................................................................. 6
2.2.- Compra de la camioneta.............................................................................. 7

3.- Pesos y capacidades ....................................................................................... 7

4.- Distribución ...................................................................................................... 8

5.-Control de Inventario. ......................................................................................11

6.-Análisis ABC………………………………………………………………………… 12

7.- Modelo MRP.................................................................................................... 15

8.- Costo general ................................................................................................. 23

9.- Costo de Mantenimiento................................................................................ 24

10.- Inversión ....................................................................................................... 24

11.- Costos operativos ........................................................................................ 25

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Dimensiones y Capacidades

Para cumplir con la medida estándar, se diseñó el

empaque terciario-embalaje de dimensiones
19cmx19cmx15cm

Dado que las dimensiones de la tarima estándar es

de 1 m x 1.2 m

De tal forma que cubren un espacio de 5 cajas de

largo y 6 cajas en lo ancho
Con una capacidad de 5 estivas por tarima

Finalmente se agrega el emplaye como embalaje

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Para la integración de la logística debemos considerar las dimensiones y
capacidades para tener un uso óptimo, en la tabla siguiente se muestra el análisis
que se realizó para considerar estos factores

Para la distribución se considera la compra de un vehículo que fuera optimo a las

necesidades de capacidades, costo y calidad.

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Análisis de compra/venta

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6
Pesos y capacidades

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 Distribución
Para la distribución del producto se decidió analizar dado que nuestro enfoque
será un mercado local, nuestros primeros objetivos de venta-entrega será tiendas
de supermercados Soriana, donde nos enfocaremos en los locales externos
dedicados a la venta de algún producto naturista o medicinal.

Para el cual se realizó un análisis preliminar sobre el perímetro de las rutas para
obtener información que sirva de parámetro para los siguientes objetivos:
a) Definir rutas optimas
b) Optimización combustible

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Desde luego el siguiente paso fue agregar las rutas intermedias entre los puntos
de servicio para considerar todas las opciones.

Para determinar las rutas criticas decir las rutas donde más y menos distancia se
recorren no apoyamos c un software de matemáticas GRAFOS, el cual genera
nodos y permite calcular con diferentes métodos las rutas óptimas, estas rutas
pueden ser:
a) Origen
b) Origen-Destino

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El panel le permite seleccionar los puntos de las rutas y se pueden
introducir los valores de las distancias.

A continuación, se muestra el ejemplo donde se calcula la ruta crítica

mínima desde un origen hasta santa Cecilia, el sistema nos arroja la ruta
con señalización y tabla de resultados.

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 Control de Inventario

Para el manejo a adecuado de la materia prima se llevará un control de

inventario donde se verán reflejadas las entradas, salidas y existencias
actuales.

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 Análisis ABC

El análisis o clasificación ABC es un sistema de administración de

inventarios que se basa en el principio de Pareto para categorizar el
inventario físico en tres zonas diferentes: Zona A, Zona B y Zona C.

Dentro de la realización del inventario, la clasificación por cada zona se

realiza considerando el valor que ostenta cada artículo, valor que está dado
por criterios preestablecidos como el costo unitario o el volumen anual
monetario.

La clasificación será la siguiente:

Zona A: Los más importantes. Están ahí por su costo elevado, nivel de
utilización o gran aporte a las utilidades, en otras palabras, son las
unidades de mayor valor. Suele representar el 15% de todas las unidades,
aunque su valor generalmente oscila entre el 70 y 80% del valor total del
inventario. Reciben mayor atención que los inventarios físicos de otras
zonas, como negociaciones para tener suministro constante, pronósticos de
demanda más exactos, revisiones frecuentes, ubicaciones cercanas,
mejores condiciones de almacenamiento, etc.

Zona B: Con importancia secundaria. Son unidades de valor intermedio.

Suelen ser entre el 20 y 30% de las unidades totales y su valor se ubica
entre 15 y 25% del valor total. No tienen las mismas condiciones que el
inventario de Zona A, sin embargo, se controlan sus existencias y los
costos en sus faltantes. Son objeto de revisión para decidir si ascienden a
la zona A o descienden a la C.

Zona C: Poco importantes. Representan la mayoría de volumen de

inventario, pero son las unidades de menor valor. Requieren de poca
supervisión.

El análisis ABC se puede realizar para diferentes parámetros, en nuestro

caso lo usaremos para la materia prima del producto, pero también puede
ser:

a) Clasificación por precio unitario

b) Clasificación por valor total
c) Clasificación por utilización y valor
d) Clasificación por aporte a utilidades

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Con este vaciado nos arroja el siguiente resultado

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Gráficamente seria:

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 MODELO MRP
WINQSB: Materials Requirements Planning
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
La opción Nuevo Problema (New Problem) genera una plantilla en el cual se
introducirán las características de nuestro problema:

A continuación se describirá la ventana de Especificaciones para el MRP (MRP

Specification):
• Título del problema (Problem Title): Nombre con el cual se identificará el problema.
• Número de productos y piezas (Number of Product and Part Items): Se aclara el
número piezas que componen el producto final (incluyen los subensambles).
• Unidad de Tiempo (Time Unit of Plannind Period): Unidad de tiempo establecida para
controlar los periodos en el MRP.
• Número de periodos planeados (Number of Planning Periods): Cantidad de periodos
que se desean considerar en el modelo MRP.
• Número de periodos por años (Number of Periods per Year): Especificar cuantos
periodos son incluidos en un año.
• Número máximo de componentes directos (Maximun Number of Direct
Components per Parent Item): Número máximo de productos (o ítems) que salen
directamente de un producto intermedio o producto final.

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INTRODUCCIÓN DEL PROBLEMA DE EJEMPLO
Para ingresar el problema del ejemplo debemos tener en cuenta que existen entre
productos y productos intermedios un total de 11 ítems (incluyendo la mesa terminada), el
periodo a proyectar son 4 semanas (52 en un año) y los ítems máximos que dependen de
un producto intermedio son 5 (los que dependen de la mesa sin acabar):

La primera pantalla que aparece corresponde a la Plantilla maestra (Item Master),

donde ingresaremos la información sobre la identificación de los productos, los tiempos de
entrega de los proveedores, los costos y el tipo de inventario que se utilizará.

Las columnas ABC Class y Source Code son opcionales. En esta última ingresaremos el
código del producto.

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En la columna Material Type (también opcional) ingresamos información de si el ítem es
producto terminado (PT), un subensamble (SE) o material directo (MD).
En la columna Unidad de medida (Unit Measure) ingresamos las unidades definidas por
cada ítem. Hasta el momento la tabla debería quedar como sigue:

En la columna Lead Time colocaremos el tiempo en que se tarda el proveedor en hacer

llegar el producto al cliente.
En Tamaño del lote (lot Size) se incluye el modelo de inventario que se llevará para
cada ítem.Para nuestro caso optaremos por el modelo FOQ correspondiente a Cantidad
de Orden Fija.
Saltamos a la columna correspondiente al Costo unitario (Unit Cost) y Costo anual de
almacenamiento (Holding Annual Cost).
Si queremos ingresar información adicional sobre los productos, los escribiremos en la
columna Item Description.
La tabla final debería verse así:

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Para ingresar la explosión de materiales debemos marcar la opción BOM del menú Ver
(View).

En esta nueva ventana aparece lo que consideramos los materiales ligados a los
productos intermedios o el producto final.

Observemos detenidamente la primera fila (correspondiente a la mesa terminada D-01):

• La mesa depende de tres productos directamente
• El primero de ellos es la Mezcla sencilla (C-01) que resulta de la mezcla de ¼ de alcohol
con ¼ de tintilla. Esta notación la identificamos en WINQSB como 2/0,5, donde 2 equivale
al segundo ítem y 0,5 a los litros que resultan de la mezcla.
• El valor 11/0,25 equivale al ítem 11 (Pintura de acabado A-05) con ¼ de litro.
• El valor 3/1 equivale al tercer ítem (Mesa sin acabar C-02) con una unidad.
El mismo formato se emplea para los artículos 2 y 3 (C-01 y C-02), el primero con dos
artículos de base, y el segundo con los cinco artículos restantes.
Para especificar la demanda procedemos a activar la Programación maestra de
producción (Master Production Schedule)

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En él colocamos la demanda semanal para el producto terminado:

En Inventario (Inventory) especificamos las cantidades disponibles para cada semana:

La primera columna llamada Safety Stock permite asignar el mínimo nivel de inventario
que debe tener la empresa según sus políticas.
En On Hand Inventory especificamos la cantidad de inventario disponible al inicio del
periodo.
En las demás columnas colocamos las cantidades que ya fueron ordenadas y están
pendientes de entrega al inicio del periodo (Overdue Planned Receipt) y durante el
desarrollo del mismo (Semana # Planned Receipt).

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La última ventana corresponde a la capacidad máxima de los proveedores y de la
empresa que fabrica el producto (Capacity).

De forma predeterminada las casillas están marcadas con M indicando una capacidad
infinita.

Para resolver el problema seleccionamos la opción Explotar requerimiento de

materiales (Explode Material Requirements).
Podremos elegir entre distintos tipos de reportes:

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Marcamos Source Code para que realice el reporte de acuerdo a los códigos asignados y
pulsamos OK. La pantalla resultante muestra la planeación de requerimientos:

A continuación describiremos los campos usados:

• Requerimiento (Gross Requirement): Unidades requeridas por semana.
• Programación de recepciones (Scheduled Receipt): Unidades que fueron ordenadas
con anterioridad a la programación.

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• Órdenes planeadas a recibir (Planed Order Receipt): Órdenes que se recibirán al
comienzo de la semana.
• Órdenes planeadas pendientes (Planed Order Release): Ordenes que se pedirán a
los otros departamentos o directamente al proveedor (depende del tiempo de entrega
programado).
Para ver la estructura completa de explosión de materiales pulsamos sobre Mostrar
gráfico de la estructura del producto (Show Product Structure in Graph):

Pulsando directamente sobre el botón OK tenemos:

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 Costeo General
Tomando en cuenta todos los gastos desde los proveedores hasta el consumo de
gasolina se llegó a la siguiente conclusión:

a) La rentabilidad como arranque en operaciones será del 30%

b) El precio de venta será (tratar) de$ 37.44
c) La utilidad neta por unidad es de $11.23

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Los factores que se consideraron para este costeo fueron los siguientes:

Costos de mantenimiento

Inversión

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Costos operativos

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