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Tecnología
cerámica
aplicada
Volumen I
Obra editada con la colaborración de:
fundación Caja Castellón

SACMI
Tecnología cerámica aplicada / SACMI; Asociación Española de Técnicos Cerámicos ; traducción

del italiano por Arnold van Gelder. – Castellón de la Plana: Faenza Editrice Ibérica, 2004.
2 v.: il. ; 24 cm.
Bibliografía
ISBN 84-87683-27-4 (o.c.). – ISBN 84-87683-28-2 (v.1). – ISBN 84-87683-29-0 (v.2).
1. Cerámica industrial 2. Materiales cerámicos. I. Asociación Española de Técnicos Cerámicos.
II. van Gelder, Arnold trad. III. Faenza Editrice Ibérica, ed.
666.3
Copyright© 2001 Versión original italiana:

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Copyright© 2004 de la presente edición:

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Traducción al español:
Arnold Van Gelder
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ISBN: 84-87683-28-2
Depósito legal: CS - 260 - 2004 (Tomo I)
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ÍNDICE
Recomendaciones al lector ....................................................................................................................9

Introducción ............................................................................................................................................... 11
El proceso productivo ............................................................................................................................... 22
Capítulo I - Identificación y caracterización de las materias primas cerámicas .................. 25

Muestreo...................................................................................................................................................... 26
Análisis químico ......................................................................................................................................... 27
Análisis mineralógico (o cristalográfico) ............................................................................................ 32
Análisis térmicos ...................................................................................................................................... 33
Materias primas plásticas, semiplásticas y no plásticas .................................................................... 41
Capítulo II - Las rocas .......................................................................................................................... 45

El ciclo de las rocas .................................................................................................................................. 45
Los magmas ................................................................................................................................................ 47
Arcillas y rocas ........................................................................................................................................... 47
Las rocas primarias ................................................................................................................................... 48
Principales minerales constituyentes de la corteza terrestre.......................................................... 51
Estructura de los minerales arcillosos ................................................................................................. 52
Características de los principales minerales arcillosos ..................................................................... 58
Capítulo III - Materias primas de la pasta .................................................................................... 59

Caolinita ....................................................................................................................................................... 59
Illita .............................................................................................................................................................. 67
Montmorillonita (esmectita) ................................................................................................................... 74
Clorita .......................................................................................................................................................... 80
Talco ............................................................................................................................................................. 86
Materiales “no plásticos”.......................................................................................................................... 92
Sílice.............................................................................................................................................................. 92
Minerales feldspáticos .............................................................................................................................. 99
Pirofillita .................................................................................................................................................. 105
Wollastonita ............................................................................................................................................. 109
Carbonatos ................................................................................................................................................ 112
Minerales accesorios presentes en las materias primas cerámicas .............................................. 118
Halloysita .................................................................................................................................................. 118
Attapulgita, Sepiolita, Vermiculita ...................................................................................................... 122
Micas .......................................................................................................................................................... 126
Hidróxidos minerales ............................................................................................................................ 128
Sales solubles ............................................................................................................................................ 129
Sustancias vegetales y reductoras ..................................................................................................... 134
Azufre y sulfuros (alunita) ..................................................................................................................... 136
Materiales vítreos ................................................................................................................................... 137
Capítulo IV - Materias primas de fritas y esmaltes ................................................................. 139
Materias primas para la fusión de las fritas ....................................................................................... 139
Aspectos tecnológicos relativos a las fritas y los esmaltes ............................................................ 141
Materias primas de uso común y su influencia en las características de los vidrios ........................... 145
Tipos de frita diferentes ........................................................................................................................ 150
Clasificación de los esmaltes cerámicos.............................................................................................. 156
Bicocción tradicional ............................................................................................................................. 160
Bicocción rápida ....................................................................................................................................... 162
Revestimiento de monococción porosa ............................................................................................... 166
Productos de serigrafía .......................................................................................................................... 167
Pavimento de monococción .................................................................................................................. 169
Granillas de aplicación en seco............................................................................................................. 171
Capítulo V - Propiedades físicas y estructurales de las materias primas cerámicas ........... 175
Distribución granulométrica ................................................................................................................ 176
La influencia del agua en los sistemas cerámicos ............................................................................. 186
Capítulo VI - Conceptos básicos de la reología ......................................................................... 191

Reología de las arcillas .......................................................................................................................... 201
Mineralogía y reología de las arcillas ................................................................................................. 202
Reología de las pastas cerámicas ......................................................................................................... 204
Influencia del agua de molienda ........................................................................................................... 205
El proceso de molienda en húmedo y la atomización de las pastas cerámicas
desde un punto de vista reológico ...................................................................................................... 206
Los aditivos reológicos .......................................................................................................................... 213
Desfloculantes inorgánicos .................................................................................................................. 215
Desfloculantes orgánicos ...................................................................................................................... 217
Principales clases de aditivos ................................................................................................................ 220
Pastas cerámicas de atomización.......................................................................................................... 221
Esmaltes cerámicos ................................................................................................................................. 223
Esmaltes: efectos secundarios no reológicos ..................................................................................... 227
Aditivos más utilizados ......................................................................................................................... 228
Capítulo VII - La eliminación del agua ........................................................................................ 231

El sistema agua - arcilla con relación a la conformabilidad........................................................... 231
La eliminación del agua.......................................................................................................................... 232
Capítulo VIII - Descripción de los productos cerámicos ...................................................... 245

Interpretación del comportamiento de las pastas cerámicas ....................................................... 248
Capítulo IX - Revestimiento ............................................................................................................ 255

Características estéticas ........................................................................................................................ 258
Materias primas de la pasta ................................................................................................................. 260
Materias primas características de la pasta ....................................................................................... 261
Materias primas plásticas ..................................................................................................................... 261
Materias primas complementarias....................................................................................................... 263
Composición de la pasta ......................................................................................................................... 263
Características del producto ................................................................................................................. 265
Materias primas del esmalte ................................................................................................................. 266
Parámetros tecnológicos fundamentales ............................................................................................ 270
Soluciones ingenieriles .......................................................................................................................... 280
Maquinaria ................................................................................................................................................ 282
Sistemas de pesaje ................................................................................................................................... 283
Molinos ...................................................................................................................................................... 283
Atomizador ............................................................................................................................................... 285
Prensas ....................................................................................................................................................... 285
Secaderos ................................................................................................................................................... 286
Esmaltadoras ........................................................................................................................................... 287
Hornos ....................................................................................................................................................... 288
Clasificación .............................................................................................................................................. 290
Sistemas de movimento y almacenamiento ....................................................................................... 290
Conclusiones ............................................................................................................................................. 290
Capítulo X - Pavimento ...................................................................................................................... 293

Mercado ..................................................................................................................................................... 294
Clasificación del producto...................................................................................................................... 296
Características técnicas .......................................................................................................................... 296
Características estéticas ......................................................................................................................... 298
Materias primas de la pasta................................................................................................................... 299
Composición de la pasta ......................................................................................................................... 300
Materie primas del esmalte ................................................................................................................... 301
Soluciones ingenieriles .......................................................................................................................... 308
Maquinaria ................................................................................................................................................ 311
Capítulo XI - Gres porcelánico ....................................................................................................... 321

Características técnicas .......................................................................................................................... 322
Características mercadotécnicas .......................................................................................................... 323
Materias primas de la pasta ................................................................................................................. 327
Composiciones .......................................................................................................................................... 329
Tecnología productiva ............................................................................................................................ 336
Fases de elaboración .............................................................................................................................. 336
Propiedades técnicas .............................................................................................................................. 346
Conclusiones ............................................................................................................................................. 347
Capítulo XII – Complementos cerámicos ................................................................................... 349

El mercado ................................................................................................................................................ 350
Las tecnologías ......................................................................................................................................... 352
Materiales .................................................................................................................................................. 356
Organización .......................................................................................................................................... 358
Piezas especiales ..................................................................................................................................... 359
Línea de Producción .............................................................................................................................. 360
Maquinaria ............................................................................................................................................... 365
Fases de elaboración ............................................................................................................................... 366
Decoración ............................................................................................................................................... 366
Cocción ...................................................................................................................................................... 369
Clasificación del material ....................................................................................................................... 370
Corte del material .................................................................................................................................... 371
Anexo 1 - Normativa ............................................................................................................................ 373

Anexo 2 - Tablas y figuras .................................................................................................................. 379
Bibliografía .............................................................................................................................................. 443
Tecnología cerámica aplicada
8
Introducción
RECOMENDACIONES AL LECTOR
La presentación de una colección sistemática de informaciones dedicadas a la tecnología

de fabricación de los materiales cerámicos tradicionales y, en particular, de las baldosas
cerámicas prensadas, entraña no pocos problemas, debido a la gran variedad de ámbitos
culturales y actividades profesionales de los posibles usuarios de los datos recopilados.
El presente trabajo se podría concebir como un manual de introducción, que describiera
las operaciones y las máquinas, prescindiendo de una comprensión más profunda de los
materiales y de los problemas o, por el contrario, como un texto que permitiera profundizar
en las operaciones tecnológicas, cuyo resultado se da por descontado. El Lector de formación
técnico-científica buscaría datos específicos, innovadores y originales, o por lo menos una
colección de informaciones difícilmente localizables de forma condensada; en cambio, el
Lector del ámbito técnico-productivo estaría interesado en un manual de resolución de los
problemas que lo agobian a diario en las líneas de producción.
El joven técnico, que acaba de adentrarse en las entrañas del proceso productivo, de lo
cual se le ha enseñado poco o nada durante los años de formación profesional o académica,
buscaría probablemente un cuadro de conjunto que, mediante unas descripciones necesarias
y suficientes, le permitiera comprender lo que ocurre en la “Fábrica”, desde la recepción
de las materias primas hasta el empaquetado de los productos acabados.
Pretender que el presente tomo y aquel de próxima publicación, que describirá los
procesos de producción, intenten conciliar todas estas diferentes exigencias no es pecar de
presunción: lo sería si afirmáramos que estos dos libros hubieran conciliado las exigencias
descritas. Aquí, en cambio, se ha realizado un intento serio de describir de la mejor manera,
aunque brevemente, una línea de producción, sin ignorar las bases descriptivas y científicas
de la materia, dando cuerpo a un primer tomo donde se razona sobre lo que sucede duran-
te las fases individuales del proceso productivo y, en particular, sobre la importancia de
definir con propiedad, la naturaleza de las materias primas empleadas, su sentido en una
composición de pasta y los problemas que puedan generar, aparte de un esquema general
de los posibles productos, en función de sus características tecnológicas.
Una breve introducción describe las principales articulaciones de las temáticas desar-
rolladas a continuación. El segundo tomo, en cambio, se dedica principalmente a dilucidar
los aspectos tecnológicos de las fases individuales del proceso productivo, no tanto mediante
una descripción específica de la maquinaria, destinada inevitablemente a quedar rápida-
mente anticuada, sino a través de una explicación del objetivo y del funcionamiento de
cada máquina a los efectos de la realización del producto final. En este sentido, se dedica
un amplio espacio a la discusión de la defectología de cada fase individual de elaboración
y a un cuadro general de correlación entre el defecto hallado en el producto final y la fase
del proceso productivo donde se ha originado dicho defecto. El enfoque de la información
disponible estará orientado, como se ha indicado anteriormente, a la fabricación de las
baldosas cerámicas prensadas, aunque se proporcionará también diferentes datos sobre otros
productos o tecnologías, cuando esta información contribuya a una mejor comprensión de
los mecanismos de reacción.
Una amplia colección de tablas y normativas completa la utilidad de la obra.
9
10
Introducción
INTRODUCCIÓN
Para comenzar a hablar de TECNOLOGÍA CERÁMICA, es sin duda útil intro-

ducir algunas definiciones principales para facilitar la orientación en esta materia,
principalmente mediante la definición de lo que se entiende por CERÁMICA.
De hecho, ¿qué es realmente un material cerámico?

Entre las decenas de posible definiciones, un material cerámico se puede descri-
bir eficazmente cómo “cualquier producto, que posee una forma, compuesto por materias
primas inorgánicas no metálicas (tanto minerales como sintéticas), que a partir de un
estado incoherente de polvo se transforma por medio de varias operaciones en un producto
semielaborado, el cual, por cocción, se convierte en un objeto sólido, que posee una estructura
parcialmente cristalina y parcialmente vítrea”.
Después de la cocción, prácticamente todas las transformaciones y/o combi-

naciones son permanentes. Cuando hablamos de materias primas inorgánicas, es
necesario tener presente el grado de abundancia de los elementos más comunes en
la corteza terrestre, ya que para elaborar la cerámica, será obviamente conveniente
y ventajoso utilizar las materias primas más frecuentes y económicas.
Oxígeno
Porcentaje de la corteza terrestre
Silicio
Aluminio
Hierro
Calcio
Magnesio
Potasio
Hidrógeno
Sodio
Elemento
Figura 1. Los elementos más comunes de la corteza terrestre (fuente Kingery: Introduction to Ceramics –Wiley).
11
En la figura 1 se puede apreciar que estamos hablando principalmente de los

óxidos de silicio y aluminio, así como los con diferentes contenidos de Fe, Ca, Mg,
Na y K, que son efectivamente los primeros 7 elementos más abundantes en la na-
turaleza y los elementos siempre presentes en una pasta cerámico.
Al observar, a continuación la Tabla Periódica de los Elementos, tabla 1,

TABLA PERIÓDICA DE LOS ELEMENTOS
GASES
INERTES
número atómico
símbolo químico
peso atómico
podemos apreciar el número realmente reducido de los elementos de interés rela-

cionados con un cuerpo cerámico (Al, Si, Ca, Mg, Fe, Ti, Na y K); incluso cuando
consideramos los principales constituyentes de los esmaltes (p. ej. Pb, Zn, Sn, Zr,
Cr, Ni, Cr, V, B, etc.), resulta evidente cuán estrecho es el intervalo de los elemen-
tos necesarios para caracterizar un material de CERÁMICA TRADICIONAL.
En efecto, en el espíritu de esta introducción genérica relativa a estos materiales,

podemos definir el campo de estudio como aquel limitado por los productos nor-
malmente compuestos por óxidos naturales, es decir:
- BALDOSAS CERÁMICAS.
- SANITARIOS.
- VAJILLA.
- LADRILLOS.
- ALGUNOS TIPOS DE REFRACTARIOS.
Otro enfoque resulta necesario para los materiales cerámicos ESPECIALES o

AVANZADOS, que se componen normalmente de no-óxidos u óxidos especiales:
biocerámicas, porcelanas eléctricas y técnicas, cerámicas para la electrónica, cata-
lizadores, refractarios especiales, etc.
12
Introducción
Por lo tanto, para una mayor comprensión de la composición de un material

cerámico tradicional, podemos generalizar la composición de una pasta cerámica,
sabiendo que, con las oportunas modificaciones, podemos llegar a consideraciones
parecidas para los otros materiales tradicionales; la pasta base estará compuesta
de:
- MATERIALES ARCILLOSOS, que proporcionan suficiente plasticidad para
poder obtener una forma definida. Estos aportan Al, Si y parte del Ca, Fe, Ti.
- MATERIALES FUNDENTES como los feldespatos, nefelina etc., que en la
cocción generan fases vítreas que actúan como ligantes entre las partículas y pro-
mueven las reacciones sólido-sólido; son portadores de Na, K, Al, Si.
- OTROS MATERIALES como el talco, sílice, pirofilita, CaCO3, etc. (llamados
“INERTES”), que permiten obtener prestaciones concretas; aportan mayoritaria-
mente Ca, Mg, Si.
- ADITIVOS principalmente para mejorar la reología de las suspensiones acuo-
sas; pueden ser inorgánicos u orgánicos, y se introducen en la pasta en cantidades
muy pequeñas (<1%).
Queriendo resumir brevemente el efecto principal de cada componente químico

presente en la pasta para la producción de baldosas cerámicas, podemos decir que
la presencia de los óxidos proporciona:
Al2O3 refractariedad y plasticidad (cuando se asocia a la presencia

de materiales arcillosos)
SiO2 estructura, esqueleto, así como fases de nueva formación
Fe2O3 y TiO2 olor y, a veces, propiedades fundentes
CaO y MgO control de contracción, a través de la formación de
silicatos de calcio y magnesio
K2O y Na2O fundentes, que forman fases vítreas
A pesar de esta descripción de las características cerámicas que la composición

química aporta a la pasta, es un hecho contrastado que el análisis químico mismo
de un soporte cerámico o de una materia prima no representa el dato más impor-
tante para la caracterización del producto: se puede demostrar fácilmente que pro-
ductos técnicamente muy diferentes entre sí, por su uso y características técnicas,
como las piezas de pavimento de baja absorción de agua con respecto a los azule-
jos, sanitarios, ladrillos, etc., presentan un análisis químico muy parecido.
Algún efecto importante podrá tener la proporción de Ca y Mg, la cual conduce

a una contracción diferencial en cocido: de hecho, cuanto más elevado el contenido
de estos elementos, más pequeño resulta este efecto, ya que se forman silicatos de
calcio y magnesio que aumentan su volumen con la temperatura, en contraste con
la contracción debida al colapso de las fases silicatadas. La figura 2b presenta un
ejemplo de los diagramas de estado, que sirven para establecer el equilibrio entre
los diferentes componentes.
En las figuras 3 a 8 a continuación, se puede observar un buen ejemplo de este
13
FUNCIÓN
% Plástica Estructural Vitrificante
MONOCOCCIÓN POROSA
DE COCCIÓN ROJA:
ARCILLAS CARBONÁTICAS 55 +++ + ++
(Illita, Montmorillonita, Clorita, Calcita, Cuarzo)
ARCILLAS VITRIFICABLES DE COCCIÓN ROJA 15 +++ + ++
(Illita, Montmorillonita, Clorita, Caolinita, Feldespatos, Cuarzo)
ARENAS FELDESPÁTICAS 30 +++
(Cuarzo, Feldespato potásico, Albita)
MONOCOCCIÓN POROSA
DE COCCIÓN BLANCA:
ARCILLAS BLANCAS 35 +++ +
(Illita, Caolinita, Feldespatos, Cuarzo)
ARCILLAS CAOLINÍTICAS 25 +++ +
(Caolinita, Feldespato, Cuarzo)
ARENAS FELDESPÁTICAS 15 +++ +
ARENAS SILÍCEAS 15 +++
(Cuarzo)
CALCITA 10 +++
(Carbonato cálcico, Dolomita)
MONOCOCCIÓN VITRIFICADA
DE COCCIÓN ROJA
ARCILLAS ROJAS VITRIFICABLES 70 +++ + +++
FELDESPATOIDES 15 + +++
(Feldespato potásico, Albita, Cuarzo, Caolinita)
MONOCOCCIÓN VITRIFICADA
DE COCCIÓN BLANCA
ARCILLAS BLANCAS 25 +++ +
ARCILLAS CAOLINÍTICAS 15 +++ +
FELDESPATOIDES 35 + +++
FELDESPATO SÓDICO 10 + +++
(Albita, Feldespato potásico)
GRES PORCELÁNICO
ARCILLAS CAOLINÍTICAS 15 +++
ARCILLAS BLANCAS 30 +++
FELDESPATO SÓDICO 43 + +++
TALCO 2 +++
(Talco, Clorita, Serpentina)
Tabla 2a. Composición y características de las diferentes tipologías de pastas.
14
Introducción
comportamiento, donde, en forma de diagramas ternarios, se representan las áreas

composicionales de las tipologías de producto como la mayólica (revestimiento de
baja contracción), piezas de pasta roja de tipo “cottoforte” o baldosa cocida fuerte
(comportamiento intermedio, por la alta absorción de agua) y gres (alta contrac-
ción y baja absorción de agua).
[Se recuerda que los diagramas ternarios permiten averiguar, en un sistema en equilibrio,
por ejemplo, la composición de los sistemas de tres componentes, representados en porcentajes
variables, según el esquema presentado a continuación (figura 2b): la composición de un
punto cualquiera dentro del diagrama triangular resultante se expresa por la intersección
de las paralelas con los lados del triángulo que lo atraviesan y cuyo corte con los lados re-
presenta el valor porcentual de A, sobre el lado izquierdo, de B sobre la base y de C sobre el
lado derecho. Por ejemplo, en la figura, el punto P representa una composición con un 30%
de A (punto E) + 20% de B (punto F) + 50% de C (punto G)].
Figura 2b. Lectura de la composición porcentual sobre los ejes de un diagrama ternario.
15
Figura 3. Diagrama ternario de SiO2/Al2O3/Fe2O3 con el campo composicional total de las pastas de
mayólica, cottoforte y gres rojo (Vincenzini y Fiori, 1977/2).
gres rojo
cottoforte
mayólica
Figura 4. Diagrama ternario de Fe2O3/Na2O + K2O/MgO + CaO con los campos composicionales de
las pastas de mayólica, cottoforte y gres de cocción roja (Vincenzini y Fiori, 1977/2).
16
Introducción
GBp = gres blanco potásico

GBs = gres blanco sódico
GR = gres rojo
Figura 5. Diagrama ternario de SiO2/Al2O3/TiO2 + Fe2O3 + MgO + CaO + Na2O + K2O con
los campos composicionales de las pastas de gres rojo y gres blanco potásico y sódico
(Fabbri y Fiori, 1983/1).

GR = gres rojo
Figura 6. Diagrama ternario de Al2O3/Na2O/ K2O con los campos composicionales de las pastas de
gres rojo y gres blanco potásico y sódico (Fabbri y Fiori, 1983/1).
17

GR = gres rojo
Figura 7. Diagrama ternario de Al2O3/Na2O + K2O/TiO2 + Fe2O3 + MgO + CaO con los campos
composicionales de las pastas de gres rojo y gres blanco potásico y sódico (Fabbri y Fiori, 1983/1).
1 arcillas de gres rojo

2 arcillas de cottoforte
3 arcillas de mayólica
Figura 8. Diagrama ternario de SiO2/Al2O3 + TiO2/Fe2O3 + MgO + CaO + Na2O + K2O con
los campos composicionales de las arcillas de mayólica, cottoforte y gres rojo (Sandrolini y Palmonari,
1974/2).
18
Introducción
Con vistas a describir eficazmente una materia prima o una pasta para la cerá-
mica, con la información pertinente sobre su comportamiento tecnológico, resulta
entonces mucho más conveniente recurrir al análisis mineralógico (cristalográfi-
co) y al análisis granulométrico.
Para comprender mejor la utilidad de estas técnicas es necesario considerar
cómo actúa una materia prima arcillosa en una pasta, en su aporte de trabajabili-
dad plástica. En términos de una representación sencilla de la estructura de una
arcilla, podemos considerar que esta se compone de una asociación de unidades de
repetición SiO4, tetraédricas (T), asociadas a unidades octaédricas de base Al(OH)6,
designadas (O), figuras 9 y 10;
Oxígeno
Silicio
Aluminio, magnesio, etc.
Oxígeno
Silicio
Hidroxilo
Figura 9. Unidades de repetición de los filosili- Figura 10. Proyección de las unidades estruc-
catos: tetraédricos de base SiO4+ y octaédricos de turales octaédricas sobre el plano.
base (Al(OH)63-.
estas forman partículas bidimensionales, siendo la distancia entre dos unidades de

repetición estructural idénticas variable, en función del tipo de material, como el
ejemplo que se presenta en la figura 11.
Mediante esta disposición basada en las unidades de repetición, el espacio entre
dos partículas, micelas, o entre dos cintas de partículas etc., puede variar de un
mínimo de 2.7 (en la caolinita) hasta un máximo de 8 o más Ángstrom [1Å = 10-8
cm], en particular en las cloritas, dando la posibilidad o no de incorporar molécu-
las o iones extraños en la estructura.
19
(A) Montmorillonita-Na
(B) Montmorillonita-Ca
(A) Vermiculita
(B) Cloritas triotetraédricas
(A) Moscovita
(B) Illita
Figura 11. Ejemplos de diferentes espaciados interreticulares, que caracterizan las materias primas
arcillosas.
20
Introducción
La presencia de agua, en particular, entre las partículas significa tener la posibilidad

de desplazar una partícula con respecto a otra, es decir, en práctica tener plasticidad.
Por otra parte, en estos espacios, se pueden introducir iones fundentes como
Na+ y K+, que modificarán las propiedades tecnológicas de la materia prima.
Por este motivo es muy importante conocer la naturaleza mineralógica de los
contenidos arcillosos de una pasta, para poder prever los problemas y ventajas en
su uso: toda esta información puede obtenerse a partir de las técnicas de difracto-
metría de rayos X (DRX).
Al considerar ahora los materiales fundentes, y principalmente los feldespatos,
resulta, una vez más, importante conocer su naturaleza mineralógica, ya que la
temperatura de formación de la fase vítrea y la viscosidad del vidrio formado están
íntimamente correlacionadas con el tipo de feldespato: los feldespatos sódicos (mi-
neralógicamente definidos como albita) presentan una temperatura de fusión más
baja, pero también una baja viscosidad en fundido, mientras que los feldespatos
potásicos (microclina, ortoclasa, sanidina, etc.) poseen una viscosidad más elevada,
que puede ayudar en el caso de calibres dimensionales y problemas de pegado du-
rante la cocción. Por otra parte, el conocimiento de la naturaleza mineralógica de
las materias primas individuales de una pasta ayuda a la hora de diseñar sus carac-
terísticas específicas, como la formación de “eutécticos”, es decir, de composiciones
particulares con puntos de fusión más bajos.
Si pasamos ahora a la distribución granulométrica, es obvio que el objetivo de
la conformación y la cocción de un semielaborado cerámico es la obtención de un
producto en el cual se han activado y completado el mayor número posible de re-
acciones sólido-sólido; esto depende en gran medida de la superficie de contacto
de las partículas, ya que cuanto mayor sea, más favorece el desarrollo con la tem-
peratura, desde la sinterización, pasando por la reacción, hasta la fusión, como se
aprecia en la figura 12.
Figura 12. Representación esquemática de un proceso de sinterización.

Las partículas arcillosas son por sí mismas pequeñas, pero necesitan ser mezcla-
das entre sí y con partículas de otros materiales de dimensiones convenientes, te-
niendo el cuidad de obtener el máximo llenado del espacio y, por lo tanto, la máxima
densidad: esto se obtiene con una mezcla adecuada de diferentes tamaños de grano.
Por consiguiente, para tener siempre un buen control de la granulometría de una
pasta no es suficiente un simple residuo sobre tamiz, sino que sería recomendable el
control con una instrumentación adecuada, que se basara en los principios de interac-
ción de las partículas individuales (difracción, dispersión, etc.), con rayos X o láser.
21
EL PROCESO PRODUCTIVO
Independientemente de la manera de efectuar la selección de las materias primas

a mezclar en una pasta, para obtener la mezcla apropiada, las fases productivas se-
rán invariablemente las siguientes:
- Selección, explotación y controles de CANTERA.
- PREPARACIÓN de las materias primas para el mezclado.
- Preparación de la PASTA, mediante la oportuna MOLIENDA.
- CONFORMACIÓN de los semielaborados.
- SECADO.
- Varias operaciones para añadir valor ESTÉTICO al producto.
- COCCIÓN.
- CLASIFICACIÓN, EMPAQUETADO y ALMACENAMIENTO.
Cada una de estas fases requiere atención y debe planificarse y ejecutarse con los
oportunos controles.
El siguiente esquema describe los procesos productivos más comunes, fase por
fase, de la fabricación de baldosas cerámicas:
PREPARACIÓN DE LA PASTA vía seca Molino de martillos

Molino pendular
vía húmeda Molino Alsing (de bolas)

Molino continuo
Desleidores
CONFORMACIÓN Prensado en seco

Extrusión
Colado
Eventuales decoraciones con cargas
múltiples, en el prensado
SECADO por convección, lento o rápido,

por radiación
OPERACIONES ESTÉTICAS normalmente, esmaltado o aplicaciones

especiales
COCCIÓN Tradicional (lenta) o rápida: por ambas

técnicas
Monococción (soporte+esmalte)
Bicocción (esmalte sobre soporte ya cocido)
Tercer, cuarto fuego etc. (decoraciones,

calcomanías)
22
Introducción
En las tablas a continuación (tablas 3-4) se resumen los procesos productivos más
habituales.
acopio acopio
materias primas materias primas
dosificación dosificación
molienda en seco molienda

en húmedo
humectación
molino continuo molino discontinuo
tamizado
atomización
prensado
prensado
secado
secado
cocción bizcocho
esmaltado
esmaltado
cocción
cocción esmalte
clasificación
clasificación
Tablas 3-4. Diferentes procesos productivos para la fabricación de baldosas cerámicas.
23
Si todas las fases del proceso productivo han estado bien planificadas, se puede
obtener la salida de baldosas cerámicas de la planta. Sin embargo: ¿Cómo y por qué
distinguir estas baldosas que podrán ser utilizadas en las situaciones más diversas,
desde un aeropuerto al baño de casa, desde una sala de operaciones hasta un pavi-
mento industrial, etc.?
Es, por lo tanto, necesario introducir brevemente el concepto de la clasificación
de las baldosas cerámicas:
Normalmente se clasifican en función de:

- NORMAS INTERNACIONALES basadas principalmente en el tipo
de proceso productivo, o en la absorción
de agua del producto cocido
y, todavía, refiriéndose a
- COSTUMBRES COMERCIALES que utilizan viejas nomenclaturas
como Gres, Mayólica, Clínker, etc.
El planteamiento correcto, obviamente, sería lo que tomara en consideración un

conjunto completo de CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS de las piezas coci-
das, siendo las principales:
- Tipo de uso (pavimento o revestimiento - interior o exterior).
- Absorción de agua, pero también resistencia a los ciclos de hielo/deshielo.
- Contracción.
- Resistencia a la flexión.
- Resistencia a la abrasión y a las manchas.
- Color de la pasta.
El conocimiento exhaustivo de todos estos parámetros podrá definir realmente a

qué clase pertenece una baldosa cerámica, permitiendo su uso apropiado.
Después de haber aclarado, ahora, en esta especie de “sumario” de introducción el
argumento en cuestión, pasamos a profundizar en la materia a tratar, indicando las
metodologías de investigación que podrían y serían convenientes de utilizar, para
pasar luego al análisis sistemático de las materias primas cerámicas y su comporta-
miento en las diferentes fases del proceso productivo.
24
Introducción
Capítulo I
IDENTIFICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN
DE LAS MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS
Muchas propiedades de las arcillas y las otras materias primas cerámicas depen-
den del tipo y de proporción de los varios minerales que los componen, por lo que la
identificación de estos minerales es de una importancia fundamental. La solución de
este problema se dificulta por el hecho que las materias primas cerámicas raramen-
te se componen de minerales puros y bien cristalizados: generalmente, nos encon-
tramos con bastantes minerales presentes en cantidades apreciables y con muchos
otros constituyentes en cantidades menores. En este caso, puede resultar muy difícil
la identificación de las fases principales, especialmente si son parecidas.
A veces, y a menudo es el caso con las arcillas, un mineral no puede ser identifi-
cado si no se realizan depuraciones y separaciones preventivas. Por otra parte, una
misma arcilla puede contener diferentes minerales y, casi siempre, se asocia a impor-
tantes cantidades de cuarzo, materiales calcáreos, micas y otros materiales.
Por otra parte, los minerales arcillosos poseen partículas de dimensiones muy
pequeñas (son frecuentes las dimensiones hasta 100 Å, es decir 10-6 cm), lo cual
no favorece ciertamente la identificación; además, las materias primas arcillosas se
caracterizan a menudo por sustituciones isomorfas, debidas a las condiciones de
génesis, como se describe en otro capítulo.
Por consiguiente, en general, los métodos de análisis utilizados para el estudio
de estas materias primas deben ser capaces de reconocer los minerales que pueden
presentar una composición que no sea constante, que se encuentran a menudo mez-
clados entre sí, a veces con granos de pequeñísimas dimensiones. Ya que la identi-
ficación de un mineral depende de sus características fundamentales, que deben ser
siempre necesariamente las mismas, independientemente de la posición y del en-
torno que lo rodea, se deberán emplear métodos analíticos que utilicen propiedades
unívocas de las clases individuales de minerales.
Estas pueden resumirse de la siguiente forma:

- Las propiedades que dependen de la naturaleza química del mineral.
- Las que dependen del aspecto cristalino del mineral.
- Las que dependen de la ordenación atómica o iónica de la estructura cristalina.
- Las que dependen de las modificaciones químicas o físicas del mineral a causa de
la alteración controlada de los parámetros externos, p ej., las variaciones de entalpía
por calentamiento o enfriamiento.
Asimismo, se conocen otros métodos prácticos para identificar o estimar de ma-

nera aproximada la presencia de algunos minerales existentes en una materia prima
cerámica: por ejemplo, valores elevados de las propiedades reológicas como la plas-
ticidad, la tixotropía etc., pueden sugerir la presencia de determinados minerales
25
arcillosos, al igual que las propiedades magnéticas pueden indicar la presencia de

minerales ferromagnéticos, etc. Estos métodos proporcionan normalmente un cua-
dro de características del mineral predominante en la mezcla, pero no son capaces
de solucionar la identificación de los componentes individuales.
La descripción detallada de las metodologías analíticas que puedan emplearse
para el reconocimiento de los minerales en una materia prima cerámica va más allá
de los objetivos del presente trabajo, pero resulta sin duda útil indicar los aspectos
más relevantes de las técnicas principales y el criterio en que se basan, ya que, en
la descripción de las especies individuales, a menudo se referirá también a los datos
analíticos característicos.
Muestreo
Un bueno análisis, del tipo que sea, si se ejecuta sobre una muestra compuesta de
una mezcla de componentes base, especialmente si no es homogénea, requiere en
primer lugar un buen muestreo, que permite que una pequeña alícuota de material,
necesaria para los análisis, represente la totalidad de la muestra, a veces constituida
por varias toneladas de materia tomada de los acopios para la preparación de la pas-
ta de una empresa cerámica: la muestra analítica debe, por tanto, ser representativa
del total, y no de una porción de esto.
Partiendo del caso más general, es decir del muestreo en cantera (para el cual
existen procedimientos adecuados y normalizados), la muestra tendrá que tomarse
desde diferentes partes de la frente de extracción, y a varias profundidades; cuando
el material parece realmente uniforme, se podrá seleccionar y conservar, después del
mezclado y la cuadripartición de las muestras tomadas, una muestra igual a cerca
el 1% del total, pero en el caso de material básicamente heterogéneo, habrá que se-
leccionar hasta el 5% de la muestra tomada, para obtener a una muestra razonable
para el análisis.
El mismo razonamiento es de aplicación para los muestreos realizados en barcos
o camiones articulados, cargados de material a granel.
La muestra preliminar seleccionada de esta manera será homogeneizada a con-
tinuación, para ser sometida a cuadripartición de nuevo, mediante la formación de
montones aplastados y tomas de cuartos opuestos, hasta obtener una muestra final
de 10-12 kg, que será molturada y sometida a cuadripartición una vez más, hasta
obtener una muestra ideal de aproximadamente 3 kg, con una granulometría media
no superior a 0.5-2 mm, sin excesiva molturación, para evitar la posible oxidación
de los componentes sensibles al contacto con aire; por motivos análogos, la humedad
contenida en la muestra no debe ser completamente anulada durante la reducción
granulométrica y la cuadripartición, sino que debe quedar entre un 4 y 12%, para
evitar las alteraciones o pérdidas de sales solubles. El secado y la molienda final se
efectuarán solamente justo antes del análisis, y en función de las exigencias del tipo
de análisis mismo. El tipo de reducción granulométrica, a su vez, puede resultar
crítico, tanto por la posible contaminación por parte de los medios de molienda,
especialmente si son metálicos, como por la posibilidad de alterar profundamente la
estructura de algunos minerales (por ejemplo los de conformación bidimensional).
26
Identificación y caracterización de la materia prima cerámica
Análisis químico
Los Ceramistas suelen considerar interesante la determinación del tipo y pro-

porción de cada elemento en una muestra, pero a menudo estos análisis tienen poco
sentido por sí mismos. La presencia o ausencia de determinados elementos en de-
terminadas proporciones puede, en efecto, tener un significado en la determinación
del comportamiento en la cocción, pero pocas veces proporciona información alguna
sobre la trabajabilidad de esta materia prima (molienda, atomización, prensado, se-
cado) y sobre su comportamiento físico.
A pesar de eso, el análisis elemental, realizado de forma adecuada, debe conside-
rarse una ciencia exacta, mientras que muchas otras técnicas analíticas y de deter-
minación de las propiedades tecnológicas están sujetas a errores e incertidumbres;
además, la combinación de datos estructurales con los datos compositivos permite la
realización de una identificación semicuantitativa de los minerales presentes.
Las técnicas de análisis químico son múltiples, y las técnicas instrumentales mo-
dernas en particular permiten obtener resultados precisos y rápidos, donde la vera-
cidad del resultado está influenciada principalmente por la fase de selección y pre-
paración de la muestra, siempre necesaria para la obtención de la homogeneización
más completa.
Los resultados del análisis químico de cualquier sustancia se expresan normal-
mente en óxidos y, para los materiales cerámicos de la pasta en concreto, se suelen
indicar 8 principales: dióxido de silicio (sílice SiO2), trióxido de aluminio (alúmina
Al2O3), dióxido de titanio TiO2, trióxido de hierro u óxido férrico Fe2O3, óxido de
calcio CaO, óxido de magnesio MgO, óxido de sodio Na2O y óxido de potasio K2O.
Los óxidos volátiles a 1000 °C (dióxido u óxido de carbono, CO2 y CO, óxidos de
azufre como SO3 y SO2, junto con el agua) normalmente se indican como Pérdida
por Calcinación. Raramente un análisis preciso podrá cerrarse al 100% con estos
componentes, ya que se encuentran siempre presentes otros elementos en cantida-
des más o menos elevadas, pero siempre cuantificables en algunas fracciones de por
ciento, como por ejemplo el bario, estroncio, otros metales de transición como el
cobre, cromo, manganeso, etc., boro, litio, etc.
Como hemos mencionado anteriormente, este tipo de análisis no indica las for-
mas de combinación de los diferentes elementos, y esto puede llevar a errores de
valoración tecnológica: consideremos la evaluación del óxido de calcio procedente
de un feldespato en vez de una caliza, o a los óxidos de azufre que no distinguen una
eventual presencia de sulfuros minerales (pirita, por ejemplo).
Por lo tanto, antes de iniciar un análisis químico es necesario seleccionar la muestra
con precisión, mediante los métodos señalados anteriormente, cuya consistencia varía
normalmente desde algunos centenares de miligramos hasta 1-2 gramos, después de
haber efectuado un secado cuidadoso, a una temperatura que no altere el contenido
de sustancias volátiles; a continuación se pasa a la molienda que debe realizarse con
medios de molienda que garanticen el máximo rendimiento sin contaminar la mues-
tra. Estas metodologías varían en función de la dureza de la muestra, pasando desde
métodos manuales en morteros de corindón, o preferiblemente de ágata natural, hasta
micromolinos con cuerpos de molienda de aleaciones duras apropiadas.
27
Después de pesar la muestra (y esta será la fase que más error podrá originar en
todo el análisis), se debe identificar la metodología de ataque de la misma, que permi-
te la más completa homogeneización: normalmente se opera mediante la disolución
de la muestra en los oportunos reactivo químicos, y la obtención de una solución
líquida homogénea, o mediante su solubilización, en el estado fundido, en un vidrio
conveniente con la realización a continuación del análisis de esta solución sólida.
Desafortunadamente sin embargo, los materiales cerámicos, siendo a base de si-
licatos, aluminatos y óxidos, resultan bastante difíciles de solubilizar, y en este res-
pecto existe una extensísima bibliografía específica que prevé, como agentes de ata-
que líquido en caliente, mezclas de ácido fluorhídrico, HF, y otros ácidos minerales,
como el nítrico, HNO3, clorhídrico, HCl, o sulfúrico, H2SO4, operando en recipientes
adecuados.
El análisis química “clásico” por vía húmeda preveía un tratamiento complejo y
sistemático de las muestras, mediante la separación de los componentes individuales
antes del análisis real, efectuado principalmente con métodos gravimétricos (largos
y complejos), colorimétricos o complejométricos (con la necesidad de efectuar cada
vez precisas calibraciones preliminares). Estas metodologías, aunque hoy todavía
más que válidas, han sido claramente superadas por el desarrollo de las técnicas
instrumentales cada vez más sofisticadas, las cuales, sobre la muestra oportuna-
mente solubilizada o incluso también tal cual, permiten la recogida inmediata de los
resultados analíticos.
Obviamente, toda la determinación instrumental está influenciada fundamental-
mente por la medida inicial de la masa de la muestra y su correcta preparación, la
cual, cualquiera que sea, deben proporcionar las condiciones más normalizadas y
exhaustivas posibles en cuanto a homogeneidad.
Los principales métodos de ataque y estabilización ácida de las materias primas
de interés cerámico son:
- Ataque ácido en caliente, en recipientes abiertos, mediante la utilización de mez-
clas de ácidos-oxidantes, a base de HCl, HNO3 y HClO4: la necesidad de disociar
la matriz silicatada casi siempre hace indispensable también el uso de HF, y por lo
tanto la imposibilidad de utilizar una cristalería normal de vidrio de borosilicato. El
uso de recipientes abiertos, conjuntamente con los ácidos solubilizantes a alta tem-
peratura, puede favorecer la pérdida de componentes volátiles.
- Ataque ácido en caliente, en recipientes cerrados, y por lo tanto también a ele-
vadas presiones. Estos sistemas, cada vez más extendidos por la rapidez del ataque
y la disolución, normalmente se valen de recipientes de Teflón y de sistemas de
calentamiento programables con microondas.
- Fusión alcalina y solubilización ácida a continuación, normalmente con HCl.
Existe una amplia gama de fundentes alcalinos, utilizables en función de la tempe-
ratura de fusión deseada y de la eficacia del proceso: en todos los casos, naturalmen-
te, existe la adición, a través del fundente, de al menos un catión, que ya no es así
eficazmente cuantificable en la muestra desconocida. Los fundentes alcalinos más
utilizados son NaKCO3, NaOH, LiBO2 y Li2B4O7, con la adición de diferentes sales
que actúan como disgregantes (principalmente halogenuros de litio o alcalinos en
general) complejantes, etc., véase la tabla a continuación.
28
Temperatura de fusión de los compuestos utilizados en la descomposición de los materiales por fusión.
Compuesto Compuesto Compuesto
(1) Después de la descomposición y transformación del bisulfato en pirosulfato (K2S2O7);

(2) Introducido normalmente en la forma bihidratada;
(3) Como PbO después de la descomposición y liberación de anhídrido carbónico a 315 °C;
(4) Como PbO después de la descomposición a aproximadamente 500 °C.
La fusión puede realizarse de forma manual o automática, con el aseguramiento de

condiciones de funcionamiento normalizadas, en todo caso en recipientes de platino
o similares, y el vidrio obtenido puede ser sometido directamente a la lectura instru-
mental o ser solubilizado con precisión, para obtener la solución de lectura, después
de las oportunas diluciones.
Cualquiera que sea la técnica instrumental utilizada, será obviamente necesaria una
construcción preventiva de las diferentes curvas de calibración, mediante la utiliza-
ción de soluciones o sólidos normalizados, en el intervalo de lectura supuesto de las
muestras desconocidas.
Los principales métodos analíticos instrumentales utilizables para el análisis quí-

mico cuantitativo de los materiales cerámicos se basan en la interacción, de tipo emi-
sor fluorescente, de absorción o de emisión, de la muestra con una radiación electro-
magnética; estos son, por lo tanto:
FLUORESCENCIA de rayos X (FRX), técnica en la cual los minerales, tal cual o,

mejor, finamente dispersos en un vidrio alcalino, se bombardean con una radiación
29
de alta frecuencia y baja longitud de onda, la cual contiene la energía suficiente para
inducir una emisión fluorescente, debida a la excitación de los electrones internos de
las órbitas de los elementos presentes; estos electrones emitidos por la muestra se
recogen por un detector oportuno, y la señal generada se asocia a la posición de la
muestra o del detector mismo, estableciendo una intensidad relativa de señal que se
contrasta con la de un patrón. Con estos métodos resultan fácilmente cuantificables
los elementos de medio-alto peso atómico, hasta el límite inferior de Na - F, y más
recientemente, se han realizado esfuerzos notables para poder obtener una determi-
nación suficientemente repetible también de los elementos hasta el boro (figura 13).
ESPECTROSCOPIA DE ABSORCIÓN ATÓMICA (AAS-GFAAS), que aprove-

cha la absorción de energía debida a la presencia de especies químicas en forma ató-
mica, introducidas en la trayectoria de una o más radiaciones monocromas, generadas
por las lámparas oportunas: en la práctica se inyecta la solución a analizar al interior
de una llama cuya temperatura, geometría y composición permiten asegurar la pre-
sencia de elementos en forma atómica, y no iónica, y su máxima interacción con la
radiación incidente. Para obtener una mejor resolución con algunos elementos es po-
sible utilizar, como fuente energética de atomización, en lugar de una llama, un calen-
tamiento rápido por inducción, efectuado dentro de un tubo de grafito u otro material
idóneo, en una corriente de gas inerte. Bajo determinadas condiciones, mediante esta
técnica de operación, también se puede analizar directamente una muestra sólida, de
fácil volatilización. Con estas técnicas es posible obtener óptimos resultados analíticos
para cualquier elemento metálico, hasta resoluciones muy bajas, del orden, en función
del elemento, de fracciones de partes por millón (figura 14).
ESPECTROSCOPIA DE EMISIÓN ATÓMICA (ICP-AES), técnica parecida al

anterior, sin embargo donde se utiliza una interacción aditiva y no sustractiva del
elemento atomizado con la radiación incidente. En este caso, la solución de la muestra
se atomiza por la acción combinada de alta temperatura de una antorcha estándar y
la aplicación de una fuente de radiofrecuencia. La ventaja, con respecto a los sistemas
de absorción, es la posibilidad de efectuar análisis secuenciales de cada muestra, sin
modificar la fuente; el límite de registro de los elementos individuales suele ser peor,
aunque con algunos elementos se obtienen mejores prestaciones. En todo caso, es po-
sible bajar hasta una detección de p.p.m. o p.p.b. sin grandes problemas (figura 15).
Naturalmente, existen otros métodos de análisis químico que pueden seleccionarse

en particular con relación a la búsqueda de determinados elementos (uno para todos:
la FOTOMETRÍA a la llama para la búsqueda de los elementos alcalinos); sin embar-
go, para la descripción específica referimos al lector a los textos especializados.
Por otra parte, es sin duda importante señalar la posibilidad de seleccionar ensayos
químicos específicos para verificar la presencia de determinados elementos (carbo-
no, azufre, flúor, etc.) o aniones (carbonatos CO32-, sulfatos SO42-, etc.), con técnicas
analíticas generalmente sencillas y eficaces, que permiten realizar evaluaciones muy
importantes a los efectos de la aplicabilidad de una materia prima para un proceso
cerámico.
30
Figuras 13-13ª. Principio de funcionamiento de la instrumentación para el análisis químico por fluo-
rescencia de rayos X, (FRX).
Figura 14. Principio de funcionamiento de la instrumentación para la espectroscopía de absorción ató-

mica (AAS).
Figura 15. Principio de funcionamiento de la instrumen-

tación para la espectroscopía de emisión atómica (ICP).
31
Análisis mineralógico (o cristalográfico)
Este tipo de investigación permite establecer la presencia de fases cristalinas indi-

viduales en una muestra, remontando así, a su composición en minerales, cuya valo-
ración es de importancia fundamental para la definición de las características tecnoló-
gicas de la materia prima misma o su aportación a una pasta.
Una forma preliminar de esta información mineralógica se obtiene por la observa-
ción, en primer lugar, a simple vista y luego por microscopía, con luz refleja, polarizada
y transmitida (sobre una probeta reducida a una capa delgada después de ser embutida
en resina): combinando otras propiedades ópticas como el índice de refracción con las
citadas observaciones, es posible, con la necesaria y no sencilla preparación científica
especifica, obtener una buena discriminación y reconocimiento. Toda la ciencia de la
aplicación de la microscopía óptica a las investigaciones mineralógicas en los materiales
cerámicos representa una rama de aplicación singular, respaldada por numerosísimas
técnicas y publicaciones, que han tenido su difusión especialmente entre los años 1940
y 1960. La técnica que puede considerarse actualmente la principal para la resolución
del análisis mineralógico es, sin duda, la difractometría por rayos X (DRX), realizable
sobre cristales individuales o, más habitualmente, sobre los polvos (figura 16).
La radiación X incidente en una muestra, oportunamente filtrada de modo de po-
der obtener la monocromaticidad, interacciona con el retículo cristalino de la misma,
dando lugar a configuraciones de difracción que se correlacionan, por la ecuación de
Bragg n = 2dsenϑ, con la distancia interreticular d del cristal, en función del ángulo
de difracción. Al seleccionar una amplia gama de fuentes de rayos X, aunque la más
extendida es claramente aquella que se puede obtener por los anticátodos de Cu, fil-
trada con Ni para emitir solamente la Cu Kα = 1.541 Å, es apropiado enumerar cada
conjunto de interacciones de un retículo cristalino dado con la relación de distancias
reticulares activas, expresadas en Ángstrom (Å).
Para todas las sustancias cristalinas se encuentran disponibles índices o bases de
datos (PDF, véase los ejemplos de las tablas 5 y 6), de cuya gestión y actualización se
encarga una organización internacional, que permiten reconocer las especies crista-
linas en las muestras naturales y sintéticas y, recientemente, se encuentran en fase de
refinamiento programas informáticos que permiten una gestión modal de los datos
difractométricos, llegando a proporcionar valoraciones cuantitativas sobre la presen-
cia de los minerales individuales.
Naturalmente, operando sobre los polvos, es esencial que la muestra sea muy re-
presentativa del conjunto, y que no presente en absoluto orientaciones preferenciales,
fácilmente debidos a cristales desarrollados de forma bidireccional; por este motivo,
la fase de preparación y elaboración de la muestra asume una importancia primordial.
La molienda debe ser la más eficaz posible, evitando la modificación de las caracterís-
ticas estructurales de la muestra, especialmente si es arcillosa, para favorecer la mejor
homogeneización de todas las fases presentes y la orientación casual de todas las caras
cristalinas presentes; en efecto, sin querer proceder al análisis por portamuestras gi-
ratorias, normalmente no disponibles, hace falta poder estar razonablemente seguro
de haber preparado una muestra fuertemente desorientada, también en la presen-
32
Figura 16. Foto a la izquierda: equipo

de análisis difractométrico por rayos
X; recuadro superior: principio de
funcionamiento.
cia concomitante de fases de diferente densidad y de hábito cristalográfico inoportuno,

como por ejemplo las arcillas y los materiales micáceos, que presentan micelas con forma
muy desarrollada en dos direcciones.
El análisis difractométrico por rayos X puede considerarse sin más rutinario, sien-
do relativamente sencillo y rápido y, en matrices suficientemente sencillas, permite
una interpretación sin dificultad de los datos obtenidos, permitiendo además, por la
combinación de la presencia comprobada de algunas fases cristalinas, la asignación de
su fórmula química “tipo” y, en combinación con el análisis químico cuantitativo, efec-
tuar el llamado análisis racional de una materia o de una pasta, es decir realizar una
aproximación de su composición expresada en minerales típicos. De esta manera, por
ejemplo, de una pasta cerámica será posible valorar no sólo su composición química
en óxidos, sino también su composición mineralógica, expresada en cuarzo, caolinita,
illita, calcita, dolomita, albita (feldespato sódico), microclina (feldespato potásico), etc.,
véase el ejemplo de la figura 17.
Análisis térmicos
Como se observa por la denominación en plural, los análisis que pueden llevarse a
cabo para verificar la variación de los parámetros en función de un aumento (o reduc-
ción) de la temperatura son más de uno. De hecho, será posible registrar, en función
de un gradiente de temperatura concreto, las variaciones de peso, temperatura, calor
desarrollado o absorbido, dimensiones, sustancias gaseosas emitidas, etc.; a cada una de
estas técnicas corresponderá un tipo de análisis, el cual toma su nombre de las iniciales
de las palabras inglesas correspondientes:
• TGA (ThermoGravimetricAnalysis) [ATG (análisis termogravimétrico)]
• DTA (DifferentialThermalAnalysis) [ATD (análisis termodiferencial)]
33
Tabla 5. Ficha PDF con los datos cristalográficos del cuarzo (SiO2 ).
Tabla 6. Ficha PDF con los datos cristalográficos de la caolinita.
34
“Monococción porosa, pasta coloreada”: molienda en seco, prensado.
Figura 17. Ejemplo de la ficha-pasta, con el análisis racional obtenido a partir de las técnicas de
FRX + DRX.
• DSC (DifferentialScanningCalorimetry) [CBD (calorimetría de barrido diferencial)]

• TMA (ThermoMechanicalAnalysis) o DIL (Dilatometry) [ATM (análisis termome
cánico) o DIL (dilatometría)]
• EGA (EvolvedGasAnalysis) [AGD (análisis de gases desprendidos)]
Estos tipos de análisis, además de representar un obvio método para observar y

prever el comportamiento de una materia prima individual o de una pasta durante
el secado, la cocción o el enfriamiento, representan una óptima ayuda para la deter-
minación de la composición mineralógica de una mezcla, al observar los diferentes
tipos de efectos en estrecha correlación con la estructura cristalina y las transforma-
ciones de fase de los diferentes minerales, y representan también una posible ayuda
en la determinación de los parámetros químicos, por ejemplo mediante la posibili-
dad de reconocer la presencia de minerales y sales como la dolomita, carbonatos,
sulfatos, sulfuros, fluoruros, etc. (figuras 18-22).
Los instrumentos utilizados para los análisis térmicos se componen fundamentalmen-

te de un cabezal de medida, apropiado para acoger la muestra a analizar en la justa forma
física y transformar las variaciones de este muestra en señales eléctricas amplificables
y manejables, y de un sistema de calentamiento, basado normalmente en resistencias
35
Figura 18. Comparación entre las curvas de ATD más significativas, convenientemente esquematizadas,
de los minerales arcillosos: A = caolinita; B = metahalloysita; C = montmorillonita-Na; D = montmo-
rillonita-Ca; E = vermiculita; F = sepiolita; G = paligorskita.
TG
DTG
ATD
ATE
Figura 19: Análisis Térmico Diferencial (fuente: G. Peco 1952).

C = caolinita; Cr = cristobalita; H = halloysita; Q = cuarzo; I = illita; Ca = caliza; M = montmorillonita.
Análisis TG, TGD, ATD, ATE sobre caolín de Hirschau (fuente: E. Kaisersberger y C. Urso).
36
Dilatación 10–3
Dilatación 10–3
Figura 20. Ejemplos de las curvas dilatométricas de una muestra cruda, que sufre transformaciones
irreversibles (curva a), y de una muestra ya cocida, la cual, en el enfriamiento, recorre sustancialmente la
curva obtenida en el calentamiento.
eléctricas, que debe presentar fuertes características de estabilidad, homogeneidad y

programabilidad, asegurando así la perfecta repetibilidad de las medidas.
A menudo es posible combinar algunos de estos análisis en un único equipo, por
ejemplo ATG + ATD, o ATG + CBD, o ATD + AGE o incluso ATG + ATD + AGE,
de modo que, con una única medida, se obtenga una gran cantidad de información.
Con vistas a describir brevemente el principio de funcionamiento de algunos de
estos equipos, podemos considerar los más habituales aplicados al sector cerámico,
concretamente el dilatómetro y el análisis simultáneo ATG + ATD.
El análisis dilatométrico permite medir la dilatación y contracción de una mues-
37
Figura 21. Dilatación-contracción (DC) y análisis Figura 22. Dilatación-contracción (DC) y

térmico diferencial (ATD) de los minerales secun- análisis térmico diferencial (ATD) de los
darios (fuente: G. Peco 1970). Ca = caliza; Q = minerales arcillosos típicos (fuente: G. Peco
cuarzo; Cr = cristobalita; F = feldespato. 1970). C = caolinita, H = halloysita, M =
montmorillonita; Mi = mica.
tra oportunamente preconformada (generalmente en forma de un pequeño paralele-

pípedo o cilindro de 10 mm (Ø) x aproximadamente 35-45, crudo, bizcochado o co-
cido, indiferentemente), compensando al mismo tiempo las elongaciones del sistema
de medida y del soporte, normalmente constituido de cuarzo, para las medidas hasta
950-1000 °C, o alúmina (hasta 1350 °C), por su conocida y modesta dilatación.
Es evidente que, bajo la acción del calor, las sustancias arcillosas en particular,
38
pero también todos los otros materiales, sufren dilataciones y contracciones en fun-
ción de lo que ocurre en su interior; en concreto, la pérdida de los componentes
volátiles, principalmente de agua, induce un “colapso” de la estructura cristalina de
las arcillas, que puede manifestarse en forma de una fuerte contracción a unas tem-
peraturas características. De este modo, puede resultar posible identificar los puntos
críticos de un material y, en función de la temperatura característica de los valores
máximos de contracción y de su intensidad, será posible identificar y distinguir la
presencia de aguas zeolíticas, relacionadas con la presencia de espacios interreticu-
lares entre las micelas arcillosas suficientemente grandes, de las aguas químicas, es
decir hidroxilos de constitución del retículo cristalino primario, de transformacio-
nes todavía estructurales (como por ejemplo la importante transición de α-cuarzo
– β-cuarzo), a la desaparición reactiva de las fases, etc.
Las curvas obtenidas de algunos análisis dilatométricos en materiales tipo, pre-
sentadas en las figuras 20, 21 y 22, son significativamente representativas de esta
posibilidad.
Asimismo, existe otro uso importante de las curvas dilatométricas obtenidas en
las pastas y materias primas cerámicas: la medida de la tendencia de un material a
dilatar o contraer en un intervalo de temperatura dado, es decir, su coeficiente de
dilatación térmica lineal.
Esto se expresa mediante la siguiente relación:
αT1-T2 = ΔL / (L0 × ΔT)
siendo α el coeficiente de dilatación térmica lineal entre T1 y T2, L0 es la longitud

inicial de la muestra, ΔL es la diferencia entre LT1 y LT2; en cambio, en la prácti-
ca productiva es un planteamiento consolidado utilizar el coeficiente de dilatación
cúbica, obtenido multiplicando por 3 el coeficiente lineal obtenido a partir de las
medidas dilatométricas, de acuerdo con la suposición arbitraria que la tendencia a la
variación dimensional sea la misma en todas las direcciones.
Este dato es extremadamente importante para valorar la bondad del acoplamien-
to de los diferentes materiales durante el calentamiento y, sobre todo, durante el en-
friamiento, que los lleva a conservar de manera permanente las eventuales tensiones
acumuladas a causa de una falta de acuerdo dilatométrico; esto es el típico caso de los
esmaltes aplicados sobre un bizcocho cerámico y cocido a continuación o al mismo
tiempo con el soporte (figura 23).
A la luz de la breve exposición anterior, está claro que existe la posibilidad o,

mejor dicho, la necesidad, de efectuar una serie de controles analíticos “finos” sobre
las materias primas utilizadas en el proceso cerámico: la instrumentación necesaria
no está normalmente a disposición de las empresas productivas, por lo que los con-
troles se suelen encargar a laboratorios o entes externos, capaces de efectuar estas
investigaciones con precisión. Esto no significa que, dentro de las empresas, no sea
de gran importancia la organización de una serie de controles de producción, que
permitan trabajar con continuidad y homogeneidad.
Cuanto más frecuentes y precisos son estos controles, mayor será el control del
39
Esmalte en tensión (Cuarteo) Esmalte en compresión (Desconchado)
ENFRIAMIENTO
Figura 23. Efectos opuestos a causa de la falta de acoplamiento dilatométrico entre el esmalte y el soporte
cerámico fijados por el enfriamiento: caso A esmalte > bizcocho – caso B esmalte < bizcocho.
Figura 24. Equipo dilatométrico.
40
proceso productivo, con la posibilidad de corregir rápidamente los errores o desvia-

ciones de ajuste; cuanto más puntuales y ordenadas son la obtención, interpretación
y catalogación de los resultados de los controles, más fácil resultará retomar después
una determinada línea de producto, optimizando en breve tiempo su producción.
Por estos motivos, a continuación se presenta una breve reseña esquemática de los
principales controles a efectuar.
Materias primas plásticas, semiplásticas y no plásticas
Determinación de las características del material de partida. Sobre los materiales

de partida se determinan:
Humedad
Aspecto
Residuo
Carbonatos
Sustancias reductoras
Humedad expresada en %
Se pesa una muestra de material húmedo (Ph), se seca hasta peso constante en un
horno de laboratorio a 110 °C durante aproximadamente 24 h y se pesa la muestra
seca (Ps). La diferencia de los 2 pesajes dividida por el peso de la muestra húmeda
multiplicado por 100 da directamente la humedad de la muestra:
Ph - Ps
h% = _______ x 100
Ps
Aspecto del material de partida

Se registran la forma y las dimensiones (tamaño) del material de partida, así como
el color y todas las otras características conocidas.
Residuo sobre diferentes tamices

Se pesa 100 g de la muestra seca y se trata en un agitador de laboratorio durante
unos 30 minutos con 300 ml de agua desionizada, adicionado 1 g de tripolifosfato
sódico o poliacrilato sódico, hasta que las partículas estén completamente disgrega-
das y dispersas.
Se tamiza la barbotina en tamices de 1000, 2500 y 10.000 mallas/cm2 (180, 125 y
60 µm). Se secan los residuos obtenidos en varios tamices hasta peso constante y se
procede a su pesaje. Estos valores dan directamente el porcentaje de residuo sobre
los diferentes tamices.
Para las materias primas no plásticas puede resultar interesante efectuar una de-
terminación en seco, analizando aproximadamente 200 g de material secado sobre
41
Figura 25. Equipo para la determinación de las diferentes fracciones granulométricas.
una columna de tamices con una luz neta apropiada [p. ej. 11(2000) - 35(1000) -
140(500) - 590(250) - 1600(150) - 4700(90) y 9500(63) mallas/cm2 (µm)].
Contenido de carbonatos expresado en % de CaCO3

La determinación se realiza con un calcímetro (p. ej. Pizzarelli o Dietrich-
Frühling). Se toma una muestra de un gramo del material secado a 110 °C, que debe
ser introducido dentro de un recipiente adecuado.
En el recipiente, por un grifo, se introduce ácido clorhídrico diluido (1:1).
En el caso que el material contenga carbonatos de cualquier tipo, se desprende
CO2, el cual, ejerciendo una presión proporcional a la cantidad de carbonatos pre-
sentes, provocará el descenso de la columna de agua del cilindro graduado sobre el
cual se lee directamente, o se puede calcular, el valor porcentual de los carbonatos,
en forma de CaCO3, contenidos en la materia prima. Conocido el volumen de CO2
desarrollado y la temperatura absoluta, el cálculo a aplicar es:
% de CO2 = 52146.2 · VCO2 (litros) / °K
Suponiendo que el CO2 se ha desarrollado solamente a partir de CaCO3: % de

CaCO3 = % de CO2·2.273.
Determinación de las sustancias reductoras totales
42
Figura 26. Equipo para la determinación de los minerales carbonáticos (calcita y dolomita).
Se efectúa por una retrovaloración reductora del óxido.

Se pesa aproximadamente 2 g de polvo <200 µm, se traslada a un vaso de preci-
pitados de 400-500 ml, y se adiciona 10 ml de una solución de K2Cr2O7 1 N (49 g en
un litro de agua destilada) y 10 ml de H2SO4 concentrado, agitando el recipiente a
mano durante aproximadamente un minuto, luego dejando que se digiera con lenta
agitación magnética durante 30 minutos (el color debe quedar con un tono amarillo-
naranja: si es verde, se adiciona de nuevo 10 ml de bicromato).
A continuación se añade 10 ml de ácido ortofosfórico al 85%, para complejar el
hierro presente, y se diluye con agua destilada hasta 200 - 250 ml; se añade aproxi-
madamente 2 ml de solución de indicador (0.16 g de difenilaminosolfonato de bario
en 100 ml de agua destilada) y se valora con FeSO4 0.5 N (140 g en 200 ml de agua
destilada + 40 ml de H2SO4 conc., llevado a un litro, guardado en un vidrio oscuro)
con lenta agitación, de color cada vez más azul hasta el punto equivalente de verde
claro.
El valor obtenido debe ser corregido por la relación efectiva de óxido reductor de
los reactivos (blanco), obtenida efectuando la misma valoración sin la muestra.
Cálculo:
ml de K2Cr2O7 reducido x 0.69 (factor estequiométrico)

________________________________________________ = sustancias reductoras totales %
peso de la muestra (g)
Ejemplo:
43
Ensayo “blanco”: K2Cr2O7 aditivado 10.0 ml, FeSO4 necesario para el viraje sin
arcilla 21.5 ml: factor de corrección = 0.465 (10/21.5).
Ensayo de medida: 2.125 g de muestra + 10 ml K2Cr2O7, FeSO4 necesario para el
viraje 19.25 ml: 10 – (19.25 x 0.465) x 0.69 / 2.125 = 0.34% sustancias reductoras
totales.
Esta medida establece principalmente las sustancias orgánicas presentes en la

muestra, pero está influenciada, obviamente, también por la presencia simultánea de
cualquiera sustancia reductora y, en particular, por los sulfuros minerales como la
pirita, marcasita, etc.
44
Capítulo II
LAS ROCAS
El ciclo de las rocas
El conocimiento de las rocas puede basarse en una clasificación originada por la

génesis diferente de las rocas mismas:
Rocas de origen magmático (intrusivas y efusivas).
Rocas de origen sedimentario.
Rocas de origen metamórfico.
Por roca se entiende un agregado natural de uno o más minerales. Por mineral
se entiende un sólido natural homogéneo con una composición química bien defi-
nida y con una misma estructura cristalina. Los procesos genéticos que conducen
a la formación de las rocas están relacionados entre sí y forman el “ciclo de las
rocas”. La tierra está formada por envolturas concéntricas: Corteza terrestre -
Manto - Núcleo terrestre.
Sección de la Tierra
Corteza
Manto
Núcleo
externo fundido
Núcleo
interno sólido
Figura 27. Segmento de la sección (simplificada) de la Tierra.
45
Una parte del manto (la parte externa) se encuentra en estado fundido, por sus
condiciones de elevada temperatura y presión; si una parte de esto se desplaza a zonas
de temperaturas y presiones inferiores, es decir hacia la corteza terrestre, esta se pue-
de consolidar dando lugar a las rocas intrusivas. Cuando la masa fundida (MAGMA)
alcanza la superficie, el enfriamiento es mucho más rápido; de esta forma se generan
las rocas efusivas.
Las rocas intrusivas pueden ser llevadas a continuación a la superficie por em-
pujes de origen tectónico.
Los procesos de degradación por acción de la atmósfera e hidrosfera alteran conti-
nuamente la superficie de la corteza terrestre; por ejemplo, la erosión puede degradar
las estructuras preexistentes, tanto intrusivas como efusivas. A partir de esta “degra-
dación superficial”, se forman las rocas sedimentarias. Las soluciones acuosas pueden
dar lugar a precipitaciones de sales o aportar materiales a los organismos, de modo que
se puedan formar su cáscara o esqueleto. Los gránulos producidos por la erosión de las
rocas preexistentes, las sales separadas de las soluciones por obra de los organismos,
las sales que precipitan directamente a partir de las soluciones mismas, conducen a la
acumulación de sedimentos. Estos últimos se comprimen a causa de los que se van for-
mando encima, sufriendo procesos de transformación (DIAGÉNESIS), que conducen a
la formación de rocas sedimentarias. Estas siguen enterradas por las que se van acumu-
lando encima (formadas en épocas siguientes) y van quedando cada vez más profundas.
Sin embargo, los empujes tectónicos pueden llevarlas de nuevo a la superficie; entonces
estarán otra vez expuestas al proceso de degradación superficial. Los movimientos
de la corteza terrestre también pueden generar ulteriores hundimientos de las rocas
(sedimentarias, intrusivas, efusivas); por encima de ciertos límites, este hundimiento
provoca en la roca profundas modificaciones asociadas a las diferentes condiciones de
temperatura y presión sufridas por la roca. Se originan las rocas metamórficas. Tam-
bién las rocas metamórficas pueden ser transportadas a la superficie y sometidas a
degradación, generando así nuevas rocas sedimentarias. Puede ocurrir que las rocas se
lleven desde la superficie a tales profundidades (o en proximidad de zonas de tempe-
ratura muy alta), que sufren un proceso de fusión; de esta manera, se originan nuevos
magmas, cuya composición será diferente de la de los magmas originarios.
Volcán
Atmósfera
Mar
Plutón
Rocas sedimentarias
Magma
Rocas metamórficas
Figura 28: Ciclo de alteración de los magmas y las rocas.
46
Las rocas
El magma procedente del manto puede aparecer en la superficie por medio de los
volcanes (2), o bien consolidar dentro de la corteza terrestre (1). En este caso, los
empujes tectónicos (3) pueden llevar a la superficie los cuerpos plutónicos (rocas in-
trusivas); se inicia entonces la degradación superficial por la acción de la hidrosfera
y la atmósfera (4). Los materiales erosionados son transportados por los cursos del
agua a las cuencas de deposición (5). Aquí empieza la acumulación (6) que transfor-
ma los sedimentos en rocas sedimentarias (7). Estas pueden volver a la superficie
(8) y recomenzar el ciclo de “degradación-acumulación”, o bien “enterrarse” todavía
más (9) y transformarse en rocas metamórficas. También las rocas intrusivas (1)
pueden transformarse en rocas metamórficas (9) con la modificación de la presión
y la temperatura. Si las condiciones de presión y temperatura son particularmente
intensas, las rocas metamórficas se fusionarán, originando un nuevo magma (11).
Las flechas negras indican los empujes tectónicos.
Los magmas
El magma es esencialmente una solución silicatada a alta temperatura, parcial-

mente o totalmente en estado fundido; en ello están presentes también notables
cantidades de componentes volátiles, es decir, de gases, que influencian directamente
tanto el comportamiento físico del magma como su composición; recordemos entre
los más importantes: el vapor acuoso, anhídrido carbónico (CO2) y óxido de carbono
(CO), hidrógeno, amoniaco (NH3), ácido clorhídrico (HCl), ácido sulfhídrico (H2S),
anhídrido sulfuroso (SO2) y sulfúrico (SO3); en parte se trata de gases primarios, en
parte de gases secundarios (es decir, presentes en el magma desde el origen o gene-
rados por los contactos del magma con las rocas que lo encajan).
A partir del enfriamiento~consolidación de los magmas se forman las rocas erup-
tivas (o magmáticas o ígneas). La característica esencial de estas rocas es de ser
formadas por cristales de varias dimensiones y formas, visibles a simple vista o con
la ayuda de lupas o el microscopio. Las rocas de origen magmático presentan una
composición química y mineralógica variable, siendo sus componentes principales:
cuarzo, feldespatos (ortoclasa y plagioclasa), micas (moscovita y biotita), anfíboles,
piroxenos, olivinos.
Arcillas y rocas
Las arcillas, materiales de primera importancia en la industria cerámica, son ro-

cas, extremadamente variables, constituidas por diferentes minerales, generalmen-
te de naturaleza silicatada, sedimentadas en forma de láminas, fibras, bandas, etc.,
predominantemente asociadas a otros minerales de origen detrítico, que a menudo
desempeñan un papel clave.
La variedad es extremadamente amplia, ya que son innumerables las combinacio-
nes de roca inicial, condiciones morfológicas y climáticas, tipo de erosión y altera-
ción, condiciones de transporte y sedimentación, estado y tiempo del yacimiento.
47
Con vistas a dar un esquema de la génesis, se puede considerar un relieve o una

zona sometida a la meteorización: con la erosión, por el efecto combinado de la llu-
via, viento, ciclos de hielo-deshielo, se forman productos que se acumulan en forma
de suelo o que son transportados lejos por las aguas superficiales, generando luego
cuencas de sedimentación.
A continuación, a causa de los movimientos orogénicos, tectónicos o por sim-
ple acumulación de las capas sucesivas, en los tiempos geológicos, se produce el
hundimiento de los materiales acumulados, los cuales se someten de esta manera a
fuertes aumentos de presión y profundas modificaciones morfológicas, la litificación
y, a continuación, la diagénesis (junto con fenómenos que modifican un sedimento,
generando así una mayor coherencia, también por las transformaciones de los mi-
nerales presentes). En una fase de transformación más avanzada se producen, luego,
procesos de sustitución catiónica sobre los retículos cristalinos y, mediante un pos-
terior aumento de la presión y temperatura, se puede generar la ulterior formación
de nuevas rocas (metamorfismo). Finalmente, un sucesivo movimiento orogénico o
tectónico lleva a la luz nuevos relieves, totalmente modificados.
Por consiguiente, en los procesos de alteración y erosión de las rocas, la tectónica
desempeña un papel esencial, provocando un conjunto de movimientos y desplaza-
mientos de diferentes formaciones rocosas y unidades estratigráficas, donde a los
esfuerzos tangenciales corresponden pliegues y, por lo tanto, movimientos vertica-
les acompañados de la formación de nuevas depresiones, donde puede iniciarse de
nuevo la acumulación de sedimentos.
Las rocas primarias
Ya que tendrán gran interés la caracterización y el conocimiento de las forma-

ciones arcillosas presentes en los yacimientos naturales en la corteza terrestre, es
conveniente presentar un esquema preliminar de las rocas primarias que originan
estas formaciones.
En la petrografía se distinguen tres categorías principales de rocas:
• Rocas consolidadas de procedencia magmática
También se conocen como rocas ígneas, y proceden de la solidificación de los
magmas volcánicos que ocurrió:
a) En profundidad: plutónicas o intrusivas;
b) En la superficie: volcánicas o efusivas.
Los productos principales a los cuales dan lugar a continuación son, respectiva-
mente, los basaltos y los granitos, raramente híbridos entre sí.
• Rocas sedimentarias
Estas se producen por la consolidación de los sedimentos, fracciones sólidas sus-
pendidas en fluidos (típicamente agua) que las transportan también por considera-
bles distancias desde el lugar de erosión, y de las cuales se separan por su mayor
peso específico. El proceso completo de formación prevé, por lo tanto, las fases de
alteración de los materiales de procedencia, a la cual sigue la erosión, el transporte
y, finalmente, la deposición, cuyo resultado final depende en gran medida de la dis-
48
Las rocas
tribución granulométrica de los particulados, de las presiones y las temperaturas a

las cuales la capa sedimentada ha sido sometida por los subsiguientes eventos geo-
lógicos de la zona, del eventual quimismo que se ha desarrollado, etc.
Entre las rocas sedimentarias, los minerales más comunes son las arcillas, el cuar-
zo, la calcita, etc.; es conveniente distinguir:
a) rocas detríticas (esquistos, pelitas, conglomerados, etc.);
b) rocas organógenas (calcáreas, mármol, dolomita, etc.);
c) rocas de precipitación (evaporitas, yeso, etc.).
y es, incluso, conveniente señalar una ulterior clasificación que se efectúa a me-
nudo, en función de criterios dimensionales. Estos dan lugar a una serie de clasifica-
ciones diferentes, con unas terminologías bien definidas, un ejemplo de las cuales se
presenta en la siguiente tabla:
ROCAS COMPONENTES mm
Coherentes Incoherentes
RUDITAS GRAVAS Peñascos > 300

Bloques 64
Guijarros 4
Gránulos 2
ARENISCAS ARENAS Muy gruesas 1
Gruesas 0.500 (= 500 μm)
Medias 0.250 250
Finas 0.125 125
Muy finas 0.063 63
LUTITAS LIMO Gruesas 0.0315 31.5

Medias 0.0156 15.6
Finas 0.0078 7.8
Muy finas 0.0039 3.9
Partículas de arcilla < 4 μm
• Rocas metamórficas
Son las que se forman a partir de las reacciones químico-físicas en el estado sólido
a causa de los desplazamientos en la corteza terrestre, como por ejemplo el hundi-
miento de las masas rocosas superficiales.
En general, las rocas que se forman tienen cristales orientados en el sentido de las
tensiones y las cargas a las cuales han sido sometidas (p. ej. esquistos); el aumento de
la temperatura, debido al gradiente geotérmico dado por el acercamiento al manto
49
terrestre, conduce a la deshidratación de los minerales originarios (p. ej. formación

de los feldespatos potásicos a partir de las micas).
Para seguir el origen y la historia de una formación arcillosa, es muy importante
conocer el tipo de roca que constituye la cuenca de erosión y la cuenca de sedi-
mentación, para poder comprender mejor los mecanismos de formación de la roca
arcillosa.
Actualmente, la composición media de la corteza terrestre se considera la si-
guiente:
% en peso % en peso % en volumen

(óxidos) (elementos) (elementos)
O 46.7 92
SiO2 60 Si 27.7 0.8
Al2O3 15.5 Al 8.1 0.8
FeO + Fe2O3 7 Fe 5.1 0.7
CaO 5 Ca 3.6 1.6
Na2O 4 Na 2.7 1.5
K2O 3 K 2.6 2.1
MgO 3.5 Mg 2.1 0.6
TiO2 1 Ti 0.5 0.1
Otros 1 Otros 0.9
Los minerales representativos de esta composición no son muy numerosos, y son

preferentemente aquellos el origen de los minerales arcillosos.
50
Las rocas
Principales minerales constituyentes de la corteza terrestre
– FELDESPATOS CÁLCICO - SÓDICOS (Plagioclasas) 42%

Albita 0 - 10% An Na[AlSi3O8]
Oligoclasa 10 - 30% An
Andesina 30 - 50% An
Labradorita 50 - 70% An
Bytownita 70 - 90% An
Anortita 90 -100% An Ca[Al2Si2O8]
- FELDESPATOS POTÁSICOS 22%

Ortoclasa, microclina, sanidina K[AlSi3O8]
- CUARZO SiO2 18%
- PIROXENOS 9%
Diópsido (Ca,Mg)[Si2O6]
Augita (Ca,Mg,Fe,Ti,Al)2[(Si,Al)2 O6]
- ANFÍBOLES 6%
Hornblenda, biotita, olivino
- MOSCOVITA KAl2[AlSi3O10](OH,F)2 3%
- FELDESPATOIDES <1%
Leucita K[AlSi2O6]
Nefelina KNa3[AlSiO4]4
Teniendo en cuenta lo anterior, es evidente que las formaciones arcillosas pueden

ser muy distintas en cuanto a su composición, grado de consolidación, edad, etc. Por
lo tanto, es necesario disponer de sistemas de clasificación, algunos de los cuales,
prescindiendo de parámetros estructurales y mineralógicos, son de uso bastante
común. Por consiguiente, se encuentran materiales arcillosos agrupados en función
de:
– cohesión y contenido de agua - diferenciando así las arcillas plásticas de las litifi-
cadas,
51
– composición - diferenciando las arcillas puras (formadas solamente de un mineral

arcilloso) de las carbonáticas (conocidas como margas), y de las más o menos areno-
sas (por su contenido de cuarzo, SiO2) etc.
Si la composición mineralógica de las arcillas, su distribución estratigráfica, etc.,

son variables, se considera entonces que pertenecen al complejo grupo de las rocas
clásticas o alógenas. Sin embargo, si las arcillas se encuentran cerca del lugar de for-
mación (sedimentación), se llaman residuales, mientras si han sido transportadas y
hallados en otro lugar para su uso, se llaman alóctonas. En todo caso, el problema de
la clasificación de las rocas arcillosas es extremadamente complejo, y va más allá de los
objetivos del presente trabajo, aunque sería sin duda muy interesante considerar los
minerales arcillosos individuales y las características que su presencia, más o menos
pronunciada en una materia prima, genera a los efectos de su utilización industrial.
Estructura de los minerales arcillosos
Después de la breve descripción anterior de las formaciones arcillosas, con re-

lación a las otras rocas de las cuales proceden, es conveniente ahora examinar en
qué consisten, para una mayor comprensión de su génesis. En particular, el objeto
de estudio será su estructura, para poder caracterizar su comportamiento, y poder
diferenciar entre estas estructuras, sobre todo por lo que se refiere a su capacidad de
combinar con el agua, para proporcionar pastas más o menos plásticas.
A este propósito, resulta conveniente introducir una clasificación clásica simpli-

ficada de los silicatos, es decir, de los posibles modos en que se encuentran en la
naturaleza, para organizar unidades de repetición tetraédricas de SiO4 entre sí. El
enlace se producirá exclusivamente entre los vértices, con átomos de oxígeno que
hacen de puente entre los átomos de silicio, y podrá dar lugar a:
• Nesosilicatos, formados a partir de tetraedros independientes
• Sorosilicatos, con dos, tres, cuatro o seis tetraedros, eventualmente con anillo cerrado
52
Las rocas
• Inosilicatos, con cadenas de tetraedros unidas por cationes
(SiO3 )n 2n - piroxeno
(SiO4O11 )n 6n - anfíbol
• Filosilicatos, donde el enlace de tres vértices de cada tetraedro con otro da lugar
a estratos
• Tectosilicatos, donde los tetraedros se unen para formar un retículo tridimensional
Como hemos indicado, los minerales arcillosos son, generalmente, silicatos hidra-
tados de aluminio más o menos complejos, conformados en láminas que pueden dar
lugar a fenómenos de desplazamiento, unas sobre otras (filosilicatos). La estructu-
ra molecular de estos minerales incluye la combinación de unidades de repetición
tetraédricas (coordinación 4), con un átomo de silicio rodeado de 4 oxígenos, y oc-
taédricas (coordinación 6), con un átomo de aluminio, posiblemente sustituido por
magnesio o hierro, rodeado de 6 oxígenos.
Entre los elementos más abundantes de la corteza terrestre, hemos visto que el
oxígeno es claramente el de mayor difusión y presencia, y también uno de los más
grandes:
53
IÓN RADIO IÓNICO (Å)

O 2-
1.3
Si 4+ 0.4
Al 3+ 0.6
Fe 3+ 0.7
Ti 2+ 0.6
Ca 2+ 1.0
Mg 2+ 0.8
Na + 1.0
K+ 1.3
Teniendo en cuenta el radio iónico del oxígeno y del silicio, el segundo elemento
más difundido, se observa cómo este último presenta el justo volumen de poderse
situar en el centro de un poliedro regular compacto con una energía potencial míni-
ma, de coordinación 4, es decir del tetraedro [SiO4]4-.
Por lo que se refiere a la configuración octaédrica, de coordinación 6, esta se da
a partir de la ordenación regular de los iones de oxígeno, o más habitualmente, por
los hidroxilos (OH-), que presentan el mismo radio, alrededor de un ión de Al3+, que
posee las dimensiones idóneas para incorporarse al centro de esta estructura.
Tanto los tetraedros de base Si como los octaedros de base Al pueden combinarse
entre sí, formando unidades de repetición por enlaces de vértice - vértice, borde
- borde, cara - cara, dando lugar a diferentes unidades de repetición estructural de
varias formas.
Será, entonces, posible la combinación de unidades estructurales tetraédricas y
octaédricas, dispuestas regularmente en estratos superpuestos, con unas distancias
bien definidas entre los estratos, y extremadamente importantes para la determina-
ción de las características macroscópicas de los minerales arcillosos individuales.
La configuración más sencilla será la de dos estratos, con la alternancia de uni-
dades compuestas de tetraedros unidos de dos en dos por un vértice (Si2O5)2-, y de
estratos octaédricos (figura 29a y b) donde se puede observar la agrupación de la
caolinita y la montmorillonita.
(A) Halloysita
(B) Caolinita
Figura 29a. Ejemplo de las posibles ordenaciones de la arcilla.
54
Las rocas
(A) Montmorillonita-Na
(B) Montmorillonita-Ca
Figura 29b. Posibles ordenaciones estructurales de la arcilla.
Esta se puede describir con la fórmula bruta (OH)3Al2(OH)Si2O5 o, mejor,

Al2O32SiO22H2O, que proporciona una mejor correspondencia con el análisis quí-
mico, expresado en óxidos. Esta molécula es eléctricamente neuttral (6 cargas po-
sitivas de aluminio + 8 cargas positivas de silicio = 14 cargas positivas, saturadas
por 4 cargas negativas de los grupos OH- + 10 cargas negativas de los restantes 5
oxígenos = 14 cargas negativas), y las partículas de las cuales se compone tendrán
espesores también cercanos a 1 µ, siendo pero también las más finas inferiores a
0.005 µ, es decir, el equivalente de 7 láminas elementales, para formar cristales ióni-
cos de diferentes magnitudes.
Cuando se incrementa la complejidad de los minerales arcillosos, se pueden tener
estratos octaédricos intercalados entre estratos tetraédricos, en estructuras de tres
estratos, como para el talco y la pirofilita y luego, por ejemplo, la illita, del grupo
de las micas, donde un triple estrato tetraedro/octaedro/tetraedro se asocia a otro
octaedro, etc. (figuras 30-31).
(A) Vermiculita
(B) Clorita trioctaédrica
Figura 30. Otros ejemplos de la conformación de los filosilicatos.
55
(A) Moscovita
(B) Illita
Figura 31. Otros ejemplos de la conformación de los filosilicatos.
Este modo de organizar los diferentes tipos de láminas arcillosas es el que sirve
principalmente de criterio distintivo para la clasificación de los grupos de minera-
les arcillosos; la posibilidad de tener, entre las láminas, el espacio suficiente para
la introducción de una o más moléculas de agua (agua intersticial o interlaminar),
da lugar a otra clasificación: tecnológica, esta vez, ya que la presencia de este agua
influye de manera importante en la posibilidad de desplazamiento los diferentes
estratos, cuando se someten a esfuerzos externos, y por lo tanto, en definitiva, en la
plasticidad del material.
De esta manera resulta posible formular una clasificación simplificada de los prin-
cipales minerales arcillosos:
Tetraedro/Octaedros Grupo mineral Espacio

reticular (Å)
No cristalino ALÓFANOS —
1/1 CAOLINITA (Nacrita, Dickita) 7.2
1/1 HALLOYSITA 7.2 - 10.1
2/1 PIROFILITA - TALCO 10
2/1 MICAS (ILLITA) variable
2/1 ESMECTITAS (Montmorillonita etc.) 10 - 21

VERMICULITA 10 - 14
2/1/1 CLORITAS 14.1
Al interior de estos grupos, la naturaleza y la posición de los cationes sustitutivos

constituyen otro criterio de clasificación. Por ejemplo, la sustitución dentro de un
56
Las rocas
hueco octaédrico es particularmente significativa, como en la transición de la caoli-

nita Al2Si2O5(OH)4 a un mineral del grupo de las serpentinas Mg3Si2O5(OH)4.
Estas sustituciones también son el origen de la capacidad de intercambio iónico
de estos materiales, de lo cual hablaremos a continuación. De hecho, el equilibrio
eléctrico debe mantenerse, y esto significa que los iones procedentes del entorno
que rodea el material puedan compensar la carga deficitaria.
En este sentido, los diferentes cationes se comportan de una manera selectiva,
ordenando la sustitución de acuerdo con:
Na+< K+ < Ca++ < Mg++
lo cual significa que el ión de calcio puede reemplazar más fácilmente el ión de sodio
que este último pueda reemplazar el calcio. Este efecto de intercambio compensador
puede variar en función de la carga iónica de las soluciones.
Se puede producir una variedad de cambios muy grande, incluso hasta sustitucio-
nes de silicio por parte del aluminio en el tetraedro y, en función de la carga iónica,
de esta forma se activan procesos de compensación, sobre todo por la participación
de los iones de K+ y Na+, que se sitúan, por atracción electrostática, en las caras ba-
sales de las micelas. En el caso de la illita, por ejemplo, también pueden tener lugar
sustituciones en el octaedro, de aluminio por silicio, y esto debilita la carga iónica
total de la micela arcillosa donde se encontraba presente un desequilibrio de carga
de signo opuesto a nivel tetraédrico: los cationes de K+, entonces, se fijan con menor
estabilidad en las superficies, y tienden a colocarse de forma lateral, sobre todo en
correspondencia con las discontinuidades o fracturas, dando lugar a una ulterior
modificación de las características de este mineral arcilloso.
Del mismo modo, y en particular por lo que se refiere a las sustituciones en las
capas octaédricas, se desarrolla el proceso en los minerales de tipo esmectítico; en
estos casos se asiste a una disminución general de la fuerza de enlace entre los iones
y las láminas, y entre las láminas mismas, que lleva a una distancia reticular variable
y, por consiguiente, a la posibilidad de acoger entre las láminas moléculas enteras de
agua, con todas sus consecuencias.
En las cloritas ocurren fenómenos parecidos, pero a menudo el agua intersticial
se reemplaza por Al(OH)3, Fe(OH)3 y, sobre todo, Mg(OH)2.
Una magnitud intensiva, que puede dar una imagen realista de la medida en que
estos fenómenos se encuentran presentes en un mineral arcilloso, es la capacidad de
intercambio catiónico (CIC), que puede determinarse mediante técnicas analíticas fá-
ciles, que proporciona una medida de la facilidad de sustitución de los cationes en la
estructura del mineral, mediante la introducción de iones de Na+. Si observamos que:
Mineral arcilloso CIC (meq/100g)

Caolinita 5 - 15
Illita 20 - 50
Montmorillonita 50 - 150
57
resulta evidente que las sustituciones isomorfas son una característica más marcada
de las estructuras complejas, con más estratos asociados de unidades elementales
tetraedro-octaedro.
Características de los principales minerales arcillosos
De lo anterior queda claro cómo, a través de la descripción de unos pocos mine-

rales arcillosos, concretamente la caolinita, illita, montmorillonita y las cloritas, se
puede efectuar una caracterización casi completa de las arcillas en general, teniendo
en cuenta la posibilidad, a menudo verificada, de tener derivados mixtos de interes-
tratificaciones (las llamadas capas mixtas) polifiléticas, como por ejemplo la bravai-
sita, que consiste en una mezcla de illita y montmorillonita.
Veamos, entonces, las principales características de las clases individuales de ma-

terias primas arcillosas.
58
Las rocas
Capítulo III
MATERIAS PRIMAS DE LA PASTA
Caolinita
Origen del término

El término tiene su origen en la asociación de las palabras chinas “kau-ling”, que
significan la “colina alta” e indicaban, en la provincia de Kiangsi, el primer lugar
donde se extrajo esta materia prima para usos cerámicos.
Estructura mineralógica
El elemento base se constituye por la asociación de una “lámina tetraédrica”,
formada de cuatro átomos de oxígeno (cada uno con dos cargas negativas) situa-
dos en los vértices angulares y de un átomo de silicio (con cuatro cargas positivas)
ubicado en el centro, con una octaédrica, formada por seis grupos hidroxilos OH-
(cada uno con una carga negativa) que ocupan todos los vértices de la estructura
y de un catión (generalmente trivalente pero también bivalente) en la posición
central, figura 32.
Estructura de la caolinita
según Gruner
Celda elemental de la
caolinita
Figura 32.
59
La unidad tetraédrica presenta por lo tanto cuatro cargas negativas saturadas;

también la octaédrica es negativa con tres (si el catión es trivalente) o cuatro (si
bivalente) cargas no saturadas.
En el elemento base caolinítico, las dos láminas se “unen”, procediendo a la
sustitución de un hidroxilo OH- de cada octaedro, compartiendo el átomo de oxí-
geno, situado en los vértices de los tetraedros, que disponía de una carga libre.
Este anión se comparte por lo tanto entre un tetraedro y dos octaedros en cuanto
que cada grupo hidroxilo OH- se equilibra por los cationes de aluminio de los dos
octaedros contiguos. Con este acoplamiento, la estructura de caolinita resulta eléc-
tricamente neutral; esto se puede repetir un elevado número de veces (en sentido
vertical) conservando la misma distancia entre planos iguales y próximos.
En esta “rigidez estructural” reside la explicación de la no expansibilidad del
retículo, conservada a pesar de que las fuerzas que mantengan en pie la estructura
sean débiles (Van der Waals y enlaces de hidrógeno).
Composición química
Al2 (X2O5) (OH)4
Donde x es un elemento en la posición tetraédrica (Si4+ y, como vicarios, Al3+ y
Fe que conducen a la deficiencia de una carga positiva de la estructura.)
3+
Composición teórica
SiO2 46.54%; Al2O3 = 39.50%; H2O = 13.96%
Génesis y características de los yacimientos que contienen caolinita

El origen de estos yacimientos está unido a la transformación de los feldespatos
de las rocas cristalinas que conduce a una separación simultánea de los elementos
alcalinos (sodio y potasio).
En los raros casos que han dado lugar a la formación de caolín prácticamente
puro (generalmente a partir de filones feldespáticos), este presenta una coloración
blanco-leche, de escasa plasticidad, superficie untuosa y deja un velo blanquecino
persistente en los dedos. Generalmente, sin embargo, los yacimientos caoliníticos
son mezclas de caolinita, cuarzo (inatacable por los fenómenos de alteración y
transformación) y feldespatos (restos de una incompleta acción de ataque y trans-
formación), a veces juntos con óxidos de hierro (principales responsables de la
coloración que a veces asume el material) y micas.
Los yacimientos de caolín son generalmente de origen primario, es decir, per-
manecen donde existían antes las rocas madre y, por lo tanto, no han sufrido trans-
porte; en cambio, los yacimientos secundarios han sido el objeto de procesos de
separación y deposición de nuevo en un entorno acuoso (generalmente lacustre) que
han concentrado y seleccionado las partículas más finas, pero contaminándolas con
materiales de origen orgánico-vegetal (hojas, ramas, raíces, elementos carbonosos).
Es conveniente recordar la diferencia que existe entre los yacimientos de caolín

(de poca plasticidad) y los de arcillas caoliníticas. Estas últimas, siempre de origen
secundario, se caracterizan por una gran plasticidad (ball clay), consecuencia de la
60
Materias primas de la pasta
selección granulométrica natural y de las agregaciones de materiales plasticifican-

tes (las partes vegetales y carbonosas) que a veces tiñen de negro la materia prima
que vuelve a la primitiva blancura sola después de la cocción, es decir, cuando se
han sublimado u oxidado todos los contaminantes.
Ubicación de los principales yacimientos y técnicas de explotación

Los más importantes yacimientos de caolín y de arcillas caoliníticas se encuen-
tran concentrados en Inglaterra (Devon y Cornualles), Alemania (Westerwald
y Baviera en los distritos de Wiesau-Tirschenreuth e HirschauSchnaittenbach),
Francia (Bretaña), República Checa y Eslovaquia (Karlovy Vary) y EE.UU. (Geor-
gia y Carolina del Sur).
El método industrial más antiguo empleado en la extracción de la caolinita de
la roca madre se vale de potentes chorros de agua de alta presión (monitores), di-
rigidos contra las paredes del yacimiento, de esta forma separando la fracción cao-
linítica, suspendida en agua. La suspensión resultante se recoge en grandes balsas
de sedimentación. Esta técnica se inventó en Gran Bretaña y se aplica todavía en
aquellos yacimientos de constitución apropiada. Con relación a los yacimientos de
arcillas caoliníticas (ball clay), la técnica de extracción ha abandonado casi com-
pletamente las excavaciones subterráneas y obra “a cielo abierto” con bancales y
minas. En Devon (Inglaterra) se realiza la separación de los importantes bancos de
superficie estéril (recubrimiento) mediante el uso de máquinas buldózer y rascado-
ras; por lo tanto la explotación se desarrolla en bancos de espesor variable entre 3
y 6 m, con el uso de excavadoras hidráulicas, dragalinas y excavadoras de cangilo-
nes. A veces la presencia de numerosas capas de lignito aumenta el residuo hasta
el 50% del material desplazado. Las condiciones en las cuales se trabajan (en las
minas) y la impermeabilidad de la materia prima favorecen las inundaciones, por
lo que resulta indispensable recurrir a bombas de gran caudal para mantener ope-
rativas las minas en explotación. También en Westerwald (Alemania) se trabaja
con una extracción altamente selectiva, precedida de muestreos sistemáticos (con
sondeos) y estudios de laboratorio, que proporcionan las indicaciones necesarias
para proceder a una correcta explotación. Las técnicas adoptadas prevén el desa-
rrollo “por bancales” con el uso de dragadoras hidráulicas de ruedas, que funcionan
de modo continuo, alimentando una serie de cintas (cubiertas para protegerlas de
las lluvias) que transportan la arcilla hasta los almacenes. De forma alternativa,
se utilizan las excavadoras hidráulicas, que trabajan desde el bancal en extracción,
cargando los volquetes aparcados sobre el bancal inferior.
Análisis mineralógicos de los materiales caoliníticos; típicos comportamientos de reconocimiento

La identificación de la especie por análisis difractométrico de rayos X (figura 33)
supone esencialmente la observación de las difracciones de los planos basales. En
el caso en cuestión, las distancias reticulares son las siguientes: (plano 001) 7.18Å;
(plano 020) 4.47 Å; (002) 3.57 Å; (003) 2.38 Å; (004) 1.78 Å. En el difractograma,
por radiación Cu Kα, se forman picos en las siguientes posiciones angulares: 12.51
(001), 20.90 (020), 25.0 (002), 51.11 (004).
La presencia de ciertas cloritas puede enmascarar la presencia de caolinita a causa
de la coincidencia de los reflejos basales a 12.50° (correspondientes a 7.18 Å). En
61
caolinita
desordenada
Figura 33. Ejemplo del difractograma de caolinita altamente desordenada.
este caso, hace falta verificar el eventual desdoblamiento que se observa en la re-
flexión en el plano 002, puesto que existe una pequeña diferencia entre la distancia
reticular de la caolinita (3.47 Å) y de la clorita (3.54 Å), a las cuales corresponden
respectivamente posicionamientos de los picos a 24.90 y 25.20.
El diagrama de análisis termodiferencial (ATD) de una caolinita (figura 34) pre-
senta un claro pico endotérmico a 580-600 °C debido a la transformación de la cao-
linita en metacaolín con la pérdida del agua de cristalización; en cambio, alrededor
de los 980 °C se manifiesta un marcado pico exotérmico, relacionado probablemente
con la cristalización de mullita o alúmina (figura 35).
De acuerdo con el análisis termogravimétrico (TG), se observa una fuerte pérdi-
da de peso alrededor de los 520 ~ 580 °C, es decir, cuando se produce la pérdida del
agua de cristalización; en cambio, no se observa ninguna variación sobre los 980 °C,
puesto que esta reacción exotérmica se debe a la liberación de energía de enlace y no
de separación de la materia.
La dilatometría (figuras 36, 37 y 38) se caracteriza hasta 450 °C por una débil di-
latación (debida al importante contenido de alúmina), seguida de una primera fase de
contracción (por encima de 550 °C) relacionada con la eliminación de los hidroxilos OH-
(que se prolonga hasta aproximadamente 880 °C), seguida de una segunda fase de con-
tracción, más marcada, relacionada con el principio de las reacciones de sinterización.
62
Figura 34. Curva de ATD de algunos minerales del grupo de la caolinita.
Figura 35. Cristales de mullita formados por calentamiento de la caolinita en la matriz silícea (ampli-
ficación 37,000 x) (fuente Kingery: Introduction to Ceramics – Wiley).
63
dilatación lineal porcentual
Figura 36. Curva dilatométrica de una muestra de caolín muy puro, que presenta dos momentos bruscos
de contracción correspondientes a la fase de deshidroxilación y a la reacción de recristalización.
Figura 37. Curvas dilatométricas de caolines con contenido creciente (de la curva “a” a la curva “c”) de
cuarzo que gradualmente impone su efecto sobre el del caolín.
64
Figura 38. Dilatación-contracción

de mezclas de caolinita-cuarzo
(fuente: G. Peco 1970). (0, 12, 24,
36, 48 % de cuarzo).
A continuación, se presentan los análisis mineralógicos “tipo” de algunas materias

primas caoliníticas comunes.
BALL CLAY 1 2 3 5 6
Minerales Caoliníticos 50 48 76 27 36
Minerales Micáceos 21 19 11 25 32
Minerales Montmorilloníticos - - - 4 -
Cuarzo 22 28 7 37 28
Feldspatos - - - 5 4
Otros 1 1 3 2 -
CHINA CLAY 7 8 9 11 12
Minerales Caoliníticos 85 80 79 92 87
Minerales Micáceos 14 16 15 - 2
Minerales Montmorilloníticos - - -
Cuarzo 3 4 1 2
Feldspatos ~ 5 8
Otros 2 - 1 1
65
Caracterización tecnológica de los materiales caoliníticos prensados

Evidentemente, hace falta distinguir entre ball clay, China clay y los caolines.
Las arcillas tipo ball clay presentan:
- discreta expansión postprensado (> 0.3%);
- óptima resistencia mecánica a la flexión de las piezas crudas (verde > 12 y seco
> 30 kg/cm2);
- a 1100 °C, la variación dimensional oscila entre 2 y 4% (contracción), porosidad
abierta de 10 a 15%;
- siempre a 1100 °C, los valores de resistencia mecánica pueden variar (de 100 a
200 kg/cm2) en función de las “impurezas” presentes, las cuales, en medida dife-
rente, pueden favorecer la sinterización;
- todavía a 1100 °C, el coeficiente de dilatación cúbica puede oscilar entre 150 y
200x10-7.
Las arcillas de tipo China clay suelen presentar el siguiente comportamiento:

- mayor expansión postprensado;
- escasa resistencia mecánica en verde y en seco;
- posible expansión después de secado;
- a 1100 °C se observan modestas contracciones dimensionales con elevados valo-
res de absorción de agua (15-20%), bajos valores de resistencia mecánica (<150
kg/cm2) y coeficiente de dilatación cúbica (120 - 180.10-7), en este caso también
en función del contenido de cuarzo.
En su conjunto, el material resulta sumamente refractario.
Finalmente, los caolines, se caracterizan por:

- fuerte expansión postprensado;
- absorción de agua a 1100 °C entre 20 y 25%;
- módulo de rotura a la flexión muy bajo (80 - 150 kg/cm2);
- coeficientes de dilatación cúbica muy bajos, generalmente entre 100 y 150.10-7.
Usos cerámicos de la materia prima no sometida a purificación o tratamiento

Se trata sobre todo de las arcillas tipo ball clay que suelen utilizarse “tal cual”, a lo
sumo con un mezclado de varios tipos con características diferentes, con vistas a sumi-
nistrar a los usuarios “mezclas” estabilizadas en cuanto a su comportamiento cerámico.
Las ball clays encuentran aplicaciones en una amplia gama de productos cerámicos
(sanitarios, baldosas, vajilla, objetos artísticos, etc.), como aglutinantes plasticificantes.
Los porcentajes empleados varían no sólo de un producto a otro, sino también dentro
de las diferentes composiciones utilizadas en la obtención del mismo tipo de producto.
En todo caso, en grandes líneas, las proporciones utilizadas son las siguientes:
Baldosas cerámicas (revestimiento) 25-35

Baldosas cerámicas (pavimento) 25-40
Gres cerámico (porcelánico) 30-40
Vajilla (de loza) 20-35
Sanitarios 22-26
66
En el campo de las fritas y los esmaltes, los materiales caoliníticos, purificados

por técnicas en húmedo, encuentran aplicaciones como componentes de las mezclas
a fundir y como aditivos “plastificantes”, agregados a las fritas en la fase de molien-
da.
Los caolines menos puros se emplean en la fabricación de refractarios aluminosos,
donde actúan como aportadores de alúmina.
Para algunos de estos productos, a veces es posible también utilizar caolines sin
tratar, contaminados por la presencia de hierro.
Sólo un pequeño porcentaje de caolín encuentra salida en el campo cerámico,
mientras casi el 90% se emplea en la industria papelera, donde tiene dos usos distin-
tos: como material de carga y como recubrimiento superficial.
Por otra parte, existen numerosos usos menores diferentes:
- material de carga de neumáticos y caucho;
- material de carga para los barnices;
- soporte para usos farmacéuticos (comprimidos);
- soporte para cosméticos y dentífricos;
- soporte para insecticidas en polvo;
- soporte para fertilizantes.
Illita
Origen del término

El término deriva del estado norteamericano de Illinois, donde se encontró el
primer mineral identificado.
Es parecida a la de las micas; la unidad básica estructural está formada por dos
“láminas” tetraédricas que encierran una octaédrica (forma trioctaédrica), figura 39,
y resulta prácticamente igual a aquella de la montmorillonita, con la diferencia que
algunos cationes de silicio son siempre sustituidos por aluminio, a lo que se incorpo-
ra el potasio, que compensa el equilibrio eléctrico de la estructura.
Sin embargo, el catión potásico está unido firmemente y no resulta fácilmente
sustituible como ocurre en la montmorillonita.
Las diferencias estructurales entre la illita y la mica residen en una menor pro-
porción de sustitución de silicio por aluminio y, por lo tanto, en una adición inferior
de potasio; por otra parte, la illita puede contener moléculas de agua interestratifi-
cadas.
Además de las illitas de forma trioctaédrica, se conocen otras dioctaédricas (un
lámina de tetraedros con una de octaedros).
Por alteración, estas últimas pasan a la montmorillonita, mientras las primeras se
transforman en vermiculita. La relación SiO2/Al2O3 (considerando las sustituciones
en la lámina octaédrica) varía de 2 a 4; frecuentemente resulta igual a 3. Una illita par-
ticular es la glauconita (illita ferrífera), que se produce por alteración de la biotita.
67
Figura 39. Estructura cristalográfica de la illita.
La fórmula de la illita es la siguiente:
Al2 (Si3AlO10) K (OH)2 - Kx
sin embargo, no se puede definir completamente; el aluminio sustituye el silicio con
menos frecuencia y, por consiguiente, se necesita una menor presencia de potasio.
Génesis y características de los yacimientos

El origen clásico de estos yacimientos está relacionado con las deposiciones se-
dimentarias. Naturalmente, no se encuentran nunca yacimientos constituidos ex-
clusivamente de este mineral, el cual, en cambio, se encuentra asociado a: clorita,
montmorillonita, caolinita, cuarzo, calcita, dolomita, etc.

Los yacimientos arcillosos predominantemente illíticos utilizados históricamente
más ampliamente por la industria cerámica son aquellos del Apenino emiliano (Ita-
lia).
Aquí encontramos las arcillas “gris-azules” del plioceno y el llamado Complejo
Emiliano, constituido por las margas de Montepiano (arcillas rojas y verdes, conoci-
das con el nombre de “red-beds” o lechos rojos) y las series de Antognola (margas y
arcillas gris~azules); las composiciones químicas de las rocas arcillosas de este tipo
pueden representarse en los diagramas ternarios de las figuras 40-43.
68
arcillas illítico-cloríticas
materiales illítico-caoliníticos:
alemanes
ingleses
franceses
Figura 40. Diagrama ternario de Al2O3/Na2O + K2O/TiO2 + Fe2O3 + MgO + CaO con los campos
composicionales de las arcillas para el gres rojo y de los materiales caoliníticos de importación para el
gres blanco (Fabbri y Fiori, 1985/7).
alemanes
ingleses
franceses
Figura 41. Diagrama ternario de Na2O + K2O/Fe2O3 + TiO2/MgO + CaO con los campos composi-
cionales de las arcillas para el gres rojo y de los materiales caoliníticos de importación para el gres blanco
(Fabbri y Fiori, 1985/7).
69
alemanes
ingleses
franceses
Figura 42. Diagrama ternario de SiO2/AlO3/TiO2 + Fe2O3 + MgO + CaO + Na2O + K2O con los
campos composicionales de las arcillas para el gres rojo y de los materiales caoliníticos de importación
para el gres blanco (Fabbri y Fiori, 1985/7).
sienita
feldespatos nefelínica
rocas feldespáticas
arenas cuarzo-feldespáticas
arenas cuarzosas
Figura 43. Diagrama ternario de SiO2/Al2O3/TiO2 + Fe2O3 + MgO + CaO + Na2O + K2O con los
campos composicionales de las materias primas complementarias para la fabricación de gres (Fabbri y
Fiori, 1985/7).
70
Asimismo, en Europa son muy conocidos los yacimientos húngaros de illita blan-
ca asociada a la montmorillonita y de arcilla plástica miocénica de la República Che-
ca y Eslovaquia, además de los enormes yacimientos recientemente utilizados por
los fabricantes de gres porcelánico y de monococción clara, en Ucrania, de illitas
caoliníticas. Desde hace mucho tiempo, en los Estados Unidos (Illinois), se utiliza
un yacimiento de illita para la producción de arcilla expandida.
En cuanto a la técnica de explotación, en el caso de las zonas accidentadas, se
basa en el sucesivo desmonte y raspado en “bancales” hasta el agotamiento (general-
mente con más de 20 m de ancho y varias decenas de metros de largo) o en planos
inclinados, empleando habitualmente máquinas buldózer de gran potencia.
En las zonas semiplanas, cuando el área de operación sea de notables dimensiones,
en vez de la excavadora se prefiere el uso de la máquina rascadora. Este vehículo
realiza unas largas “rascadas” sobre el terreno, recogiendo y cargando la parte cen-
tral del material procedente de una faja bastante amplia. Con este sistema, se con-
sigue una óptima homogeneización de la materia, favorecida además por el mismo
sistema de carga del vehículo.
También el método del “desmonte y raspado” presenta unas características apre-
ciables; en efecto, dicho método permite trabajar sobre grandes superficies, reali-
zando grandes movimientos de material con una reducción de los costes unitarios,
ejecutando los trabajos (donde necesarios) con una notable flexibilidad, aislando
eventuales áreas no idóneas y empleando las mismas máquinas de trabajo para el
desplazamiento y el tratamiento de la arcilla extraída (desmenuzamiento, homoge-
neización y secado).
Esta última serie de intervenciones tiene lugar sobre la era de la cantera, donde el
material se distribuye con un espesor de 15-20 cm, dejándolo expuesto al sol durante
todo el día, teniendo la precaución de moverlo, para que la parte que, en un momento
determinado, se encuentra tapada, se exponga también a los rayos del sol.
Análisis mineralógicos de las materias primas illíticas; típicos comportamientos de reconocimiento

La identificación de la especie por análisis difractométrico de rayos X supone
esencialmente la observación de las difracciones de los planos basales.
Los reflejos característicos aparecen a 8.80, 17.80 y 26.70° 2ϑ, a los cuales corres-
ponden distancias reticulares respectivas de 10, 4.9 y 3.33 Å. El diagrama de análisis
termodiferencial (ATD), figuras 44-45, de una illita presenta el primer pico endotér-
mico alrededor de los 140 °C (eliminación del agua zeolítica), seguido de un segundo
pico hacia los 600 °C (eliminación de los hidroxilos). Hacia los 900 °C se produce
la formación de silicoaluminatos alcalinos y, en presencia de calcio, de aluminatos
cálcicos, silicatos cálcicos (wollastonita) y ferritas cálcicas; estas neoformaciones se
señalan por un pico exotérmico.
El análisis termogravimétrico (TG) indica moderadas pérdidas de peso, concen-
tradas predominantemente de acuerdo con el máximo desarrollo de la eliminación
del agua zeolítica y de los hidroxilos.
La dilatometría, figura 46, presenta un gradiente discreto hasta por encima de
600 °C, quizás con apenas una mínima señal de contracción alrededor de los 120-
140 °C; desde 600 °C hasta por encima de 800 °C se observa el típico “descansillo”
71
Figura 44. La curva de ATD de la illita se caracteriza por los efectos endotérmicos débiles a temperaturas
a las cuales los otros minerales arcillosos presentan efectos mucho más intensos.
Figura 45. Curva típica de ATD para la moscovita y, más en general, para las materias dioctaédricas.
(condición de ausencia de variaciones dimensionales), seguido de una contracción

casi vertical debida a la deformación plástica de la probeta bajo el empuje del sistema
de palanca compuesta del dilatómetro.
A continuación se presentan los análisis mineralógicos medios semicuantitivos

de los tres tipos de arcillas del Apenino emiliano, tomados como ejemplo de estas
rocas arcillosas:
Illita Clorita Montmor. Caol. Cuarzo Feldsp. Carb. Mica

1. xxx xx xxx x xx tr.
2. xxx xx x xxx x x tr.
3. xxx xx x x xx x tr. tr.
Como se puede observar, el cuadro mineralógico es bastante constante y en gran-

des líneas se puede afirmar que la única diferencia importante tiene que ver con el
72
Fig. 46. Dilatación-contracción de mezclas de illita-cuarzo (fuente: G. Peco 1970). (0, 12, 24, 36, 48%
de cuarzo).
contenido de carbonatos, que pasa de un máximo del 20-23% en las arcillas gris-
azules pliocénicas y pleistocénicas, al 13-16% en las de la seria Antognola, al 0-6%
de los “red-beds”. Por lo que se refiere a los “red-beds”, hace falta señalar que a veces
alcanzan porcentajes de carbonatos muy relevantes (¡incluso superior al 16%!).
Una última observación se refiere a la plasticidad natural (es decir, de la materia
prima tal cual, sin molturación); las arcillas de la serie Antognola y, en concreto, los
“red-beds” han sufrido procesos de diagénesis que han inhibido, en parte o comple-
tamente, esta propiedad típica de los materiales arcillosos.
Caracterización tecnológica de los materiales illíticos prensados.

Las baldosas cerámicas formadas predominantemente por materias primas illíti-
cas presentan el siguiente comportamiento:
- expansión postprensado normal;
- buena resistencia mecánica a la flexión de los materiales crudos (verde y seco);
- a aproximadamente 1100 °C, la variación dimensional oscila alrededor del 5-8%
(contracción) con valores de absorción de agua de 0 a 5%, sin embargo en el
caso (frecuente) que estas arcillas se encuentren acompañadas de importantes
73
contenidos de carbonatos (del 15 al 23%), la variación dimensional pasa de +1 a

-1%, mientras la porosidad alcanza valores entre 22 y 15%;
- también la resistencia mecánica en cocido sufre de forma marcada de la presen-
cia o ausencia de los carbonatos: en el primer caso, se registran valores clara-
mente más bajos, de 100 a 200 kg/cm2, en el segundo, se superan fácilmente los
200 kg/cm2;
- el coeficiente de dilatación cúbica (a 1100 °C) suele presentar valores entre 180
y 225.10-7.
En su conjunto, las baldosas obtenidas a partir de estas materias primas resultan

bastantes gresificables. Aquellas con ausencia de carbonatos alcanzan la completa
vitrificación a 1050-1080 °C, con un intervalo de cocción muy estrecho; las carbo-
náticas resultan ligeramente más refractarias y pasan al estado vítreo por encima
de los 1100 °C, con un colapso repentino y completa ausencia de un intervalo de
cocción (característica de los carbonatos).
Los colores en cocido varían de rosa salmón a amarillento y verde-amarillento
(con vitrificación) en el caso de las arcillas ricas en carbonatos; en cambio, las otras
presentan unas tonalidades que van desde rojo intenso a temperaturas más bajas
hasta marrón oscuro cuando predominan las reacciones en el estado líquido.
Usos en los diferentes sectores

Las arcillas illíticas de cocción blanca pueden emplearse en determinados sectores
como materiales alternativos a las arcillas caoliníticas (por ejemplo, como soporte en
polvo o material de carga).
Algunos tipos “de cocción roja” se utilizan en la producción de materiales expan-
didos ligeros, empleados en la construcción; en este caso, deben contener sustancias
que en la cocción provocan la dilatación del material (preventivamente peletizado), o
deben ser aditivados con productos económicos que presentan esta característica.
Un último uso curioso es como material higiénico para los animales domésticos;
en este sentido, cabe destacar que bajo la voz “arcillas”, un conocido texto merca-
dotécnico italiano (Villavecchia) cita exclusivamente esta aplicación, “olvidando” el
uso cerámico.
Montmorillonita (esmectita)
Origen del término

Deriva del nombre de la localidad de Montmorillon (Francia) donde se localizó
y luego identificó este mineral arcilloso. El término bentonita designa una roca
de naturaleza predominantemente montmorillonítica, caracterizada por un enorme
hinchamiento cuando entra en contacto con el agua. El origen de la palabra tiene
que ver con la localidad de Fort Benton (Wyoming-EE.UU.) donde se encuentra un
importante yacimiento de esta materia prima.
Esmectita es un término alternativo para la montmorillonita.
74
La estructura base (trioctaédrica) está formada por dos planos tetraédricos que
encierran un plano octaédrico (figura 47). Se trata de la estructura específica de la
pirofilita. Algunos componentes de la familia de la montmorillonita derivan de la
sustitución de silicio por aluminio en los tetraedros y de la sustitución de magnesio
e hierro bivalente por aluminio en los octaedros.
Las fuerzas que unen los cristales de los minerales de este grupo son particu-
larmente débiles. De hecho, no hay enlaces de hidrógeno (como en la caolinita),
ya que no hay posibilidad de contacto entre los estratos octaédricos y tetraédricos
pertenecientes a estructuras de base diferentes, siendo los primeros “prisioneros”
dentro de los segundos. La única unión existente está constituida por las débiles
fuerzas de Van der Waals, y resulta por lo tanto extremadamente fácil la inserción
de moléculas de agua con la consiguiente “dilatación” de la estructura cristalina
hasta casi seis veces el volumen original. La mayor reactividad de la familia de la
montmorillonita (con respecto por ejemplo a aquella de la caolinita) tiene su origen
en la disponibilidad de las caras interiores, que delimitan cada “estructura base”,
ya que estos elementos son fácilmente separables entre sí. Resulta luego muy de-
sarrollada la propiedad conocida con el término de “sustitución isomorfa”, es decir,
la capacidad de reemplazar un catión por otro de carga diferente. Si, por ejemplo,
un ión trivalente (aluminio) sustituye el silicio de los tetraedros (tetravalentes), el
equilibrio eléctrico sólo se alcanza con la absorción de un catión externo (mono o
bivalente; en este segundo caso, el número es igual a la mitad de las cargas negativas
que se liberan con la sustitución isomorfa).
Una característica de la montmorillonita que justifica en parte su comportamien-
Cationes intercambiables
nH2O
Oxígenos Hidroxilos Aluminio, hierro, magnesio

y Silicio, a veces aluminio
Figura 47. Celda elemental de la montmorillonita.
75
to peculiar es la dimensión muy reducida de las partículas. Por otra parte, existe una
diferencia importante entre las montmorillonitas sódicas y cálcicas: las primeras
presentan valores de plasticidad y capacidad de intercambio iónico mucho más ele-
vados.
Finalmente, es bastante frecuente encontrar estructuras mixtas debidas a la aso-
ciación de montmorillonita e illita (interestratos). Esta estructura se produce por la
similitud de las “láminas” de los dos minerales.
X2Y4O10(OH)2
X = catión de aluminio trivalente y sustituto de magnesio bivalente (lámina oc-

taédrica) más cationes mono o bivalentes que se incorporan a la estructura para
compensar las sustituciones eléctricamente no equilibradas.
Y = catión de silicio tetravalente y sustituto de aluminio trivalente (lámina te-

traédrica) más cationes mono o bivalentes que se incorporan a la estructura para
compensar las sustituciones eléctricamente no equilibradas.
Composición teórica
SiO2 = 66.7%; Al2O3 = 28.3%; H2O = 5%
Génesis y característica de los yacimientos

Una parte relevante de las arcillas montmorilloníticas se ha formado por altera-
ción de las rocas volcánicas (rocas piroclásticas y brechas volcánicas) como: riolitas,
traquitas, dacitas, andesitas, basaltos y liparitas. La bentonita de Wyoming deriva
de la alteración in situ de cenizas volcánicas acumuladas dentro de una formación
cretácea. Asimismo resulta difundida la génesis sedimentaria. Los yacimientos se-
dimentarios de montmorillonitas se presentan en forma de capas o lentes gruesas,
incluso de varios metros; los de origen hidrotermal también pueden tener formas
más bien irregulares, que complican la actividad de extracción.
Análisis mineralógicos de las materias primas montmorilloníticas; típicos comportamien-

tos de reconocimiento
La identificación de la especie por análisis difractométrico de rayos X supone
esencialmente la observación de las difracciones de los planos basales (figura 48).
En el caso específico, no es infrecuente que la gran finura de las partículas ge-
nere problemas para la investigación difractométrica; cuando las condiciones son
adecuadas para permitir la realización del análisis, se obtiene un reflejo a 6-6.9°
2ϑ (correspondiente a una distancia reticular de 12.5 Å) que se desplaza hacia un
ángulo más bajo en el caso de la glicolación de la muestra (4.8-5° 2ϑ ) y colapsa a
aproximadamente 8.8° después del calentamiento a 550 °C. A menudo, sin embargo,
la esmectita está presente como interlaminado asociado a la illita. En este caso, la
banda de reflexión resultante muy alargada alrededor de los 7.2°, expande todavía
a 4.8-5.2° y colapsa después del calentamiento, a 550 °C, a aproximadamente 8.8°.
76
Figura 48. Análisis difractométrico de una montmorillonita (Q = cuarzo, M = montmorillonita).
El diagrama de análisis termodiferencial (ATD) de la montmorillonita presenta dos

picos endotérmicos respectivamente a 180 °C y entre 450 °C y 650 °C; el primero se
debe a la eliminación del agua de interestrato, y el segundo a la eliminación de los
hidroxilos OH-, figuras 49, 50 y 51.
El análisis termogravimétrico (TG) muestra, de acuerdo con los picos endotérmi-

cos de los ATD, dos pérdidas de peso a 180 °C y a 450/650 °C.
Figura 49. Curvas de ATD para la montmorillonita; el pico relativo a la deshidratación a baja tempe-
ratura (100-25 °C) es el más intenso y característico, y su forma varía mucho en función del catión de
interestrato: a) montmorillonita-Ca; b) montmorillonita-Na. Las otras esmectitas dioctaédricas (beidellita
y nontronita) presentan curvas parecidas a las de la montmorillonita.
77
Figura 50. Típica curva de ATD de los minerales esmectíticos trioctaédricos como la saponita.
Figura 51. Curva de ATD de algunas montmorillonitas y vermiculitas.
78
La dilatometría, después de un pequeño tramo inicial con una ligera dilatación,

presenta una primera contracción hacia los 180 °C, con a continuación una nueva
dilatación (que se radicaliza hacia los 573 °C cuando la materia prima también con-
tiene cuarzo libre); hacia los 900 °C, comienza la contracción asociada al desarrollo
de las reacciones de sinterización y al reblandecimiento de la probeta.

Los yacimientos más importantes explotados en Europa se encuentran en Gran
Bretaña (Surrey, Somerset y Bedfordshire), Francia (Limousin), Alemania (Baviera),
Hungría (Istenmezb y sobre las colinas del Tokay), Italia (Cerdeña y la isla de Pon-
za), República Checa y Eslovaquia, Unión Soviética, Cáucaso y Kazakistán, Grecia
(Isla de Milos y Mykonos) y Yugoslavia. En los EE.UU. son muy conocidos los ya-
cimientos cretáceos de Wyoming (bentonita); otros se encuentran en Arizona, Okl-
ahoma, Tejas y Nevada. Asimismo en Norteamérica cabe destacar los yacimientos
de Canadá (Alberta y Manitoba) y México (regiones de Puebla y Monterrey).
Otros importantes yacimientos bentoníticos se encuentran en Sudamérica (Ar-
gentina), Asia (India y Japón) y Sudáfrica.
Las canteras abiertas de yacimientos arcillosos predominantemente montmori-
lloníticos funcionan “a cielo abierto”. Se trata por lo tanto de una actividad de movi-
miento de tierra desarrollada con métodos tradicionales.
Sin embargo, la explotación de estos yacimientos debe tener en cuenta la elevada
plasticidad de la materia prima y la gran facilidad de imbibición. No es infrecuente
que se tenga que trabajar con material con un 15 y 25% de agua. En estas condicio-
nes, la enorme plasticidad hace prácticamente inviable el uso de máquinas buldózer
con abrepista, puesto que estos medios tienden a formar “grandes colchones enro-
llados” que crecen hasta bloquear el vehículo. Para hacer frente a estos problemas,
a veces se prefiere trabajar con excavadoras hidráulicas o con dragadoras de rueda
hidráulica.
Por otra parte, estos equipos permiten una extracción más selectiva y la explota-
ción precisa de amplios bancos de espesores no particularmente relevantes.
Caracterización tecnológica de los materiales montmorilloníticos prensados

Generalmente, los yacimientos montmorilloníticos se caracterizan por una im-
portante presencia de partículas coloidales y una elevada plasticidad. Las baldosas
cerámicas formadas por las materias primas constituidas en gran medida de minera-
les de la familia de la montmorillonita presentan el siguiente comportamiento:
- expansión postprensado generalmente baja (<0.5%);
- elevada resistencia mecánica de los materiales crudos (verde y seco);
- fuerte contracción de secado (> 1%);
- en los productos cocidos a una temperatura de 1020 °C, la variación dimensional
oscila entre el 5 y el 10% (contracción), mientras que la porosidad correspon-
diente puede variar desde valores bajos hasta más del 5%, en función del grado
de expansión después de la sinterización. Estos valores varían considerablemen-
te, también en función del eventual contenido de iones alcalinos en los espacios
interreticulares;
79
- siempre a 1020 °C, los valores de resistencia mecánica pueden variar de modo
muy amplio (de 150 a 250 kg/cm2), siempre en función del grado de dilatación al-
canzado.
Usos cerámicos
Mientras que el uso de las materias primas arcillosas que contienen montmorillo-
nita en capas mixtas con illita es muy generalizado (especialmente en la fabricación
de baldosas cerámicas, ladrillos y vajilla), aquel de los materiales casi exclusivamen-
te montmorilloníticos encuentra fuertes límites por el comportamiento señalado en
el párrafo anterior. En particular, hay que destacar que la montmorillonita interfiere
negativamente, y de modo muy marcado, en las propiedades reológicas de las barbo-
tinas. La bentonita, cuando se hidrata, se hincha enormemente y adquiere el aspecto
de un gel coloidal.
El único uso cerámico que se hace de las montmorillonitas más puras es aquel de
aditivo plastificante; en este caso los porcentajes de uso no superan nunca el 5%.
Usos en sectores diferentes

El primer uso de la bentonita es aquel de principal constituyente de los barros que
se emplean en la realización de las perforaciones petrolíferas. Es un hecho conocido,
que la función de estos barros es traer a la superficie el material litoide que se des-
plaza en el transcurso de la perforación. El uso de un fluido con una viscosidad más
elevada del agua favorece la operación a condición se pueda bombear. Para este uso
se prefiere la montmorillonita sódica; la arcilla debe ser particularmente pura y sin
partículas abrasivas (cuarzo). Otro uso de las materias primas montmorilloníticas es
aquel de la decoloración; en este caso el material empleado se conoce con el nombre
de “tierra de batán” y está constituido predominantemente de montmorillonita, aun-
que no faltan yacimientos de este tipo donde la especie mineralógica predominante
está formada por attapulgita o halloysita.
Otro interesante campo de uso de la montmorillonita es aquel de la clarificación
de las bebidas alcohólicas (vino, cerveza, licores, etc.).
La operación consiste en la coagulación y eliminación de las impurezas coloidales
presentes en suspensión. La montmorillonita (aunque en este caso se prefiere la só-
dica) se incorpora directamente en las bebidas y (después de la agitación) se separa
con el uso de filtroprensas.
Clorita
Origen del término

Deriva del griego “cloros” (que significa verde) y ha sido introducido por Werner
para definir este mineral en consecuencia del color predominante, debido a una ele-
vada presencia de hierro reducido.
80
Se trata de minerales laminares con un aspecto que recuerda aquel de la mica.
La estructura clásica de la clorita está formada por la asociación alternativa de
una “lámina” de tipo micáceo (donde un plano octaédrico de Al3+ o Mg2+ se encuen-
tra entre dos planos hexagonales de tetraedros de sílice) con uno de tipo brucítico
(caracterizado por un retículo hexagonal plano de tetraedros de sílice centrados por
un catión), figura 52.
La mayor parte de los minerales cloríticos posee una estructura trioctaédrica; sin
embargo, también se han identificado formas dioctaédricas. Se han señalado casos
de cloritas degradadas con presencia del fenómeno de la dilatación reticular como
consecuencia de la capacidad de absorber agua zeolítica por fenómenos de meteori-
zación que han actuado sobre la “lámina” brucítica.
Por otra parte, se destaca también la existencia de interlaminados de clorita-ver-
miculita e illita-clorita.
La estructura mineralógica no es original, pero deriva de aquellas de las dos lá-
minas micáceas y brucíticas asociadas.
La composición de las láminas micáceas es la siguiente:
X8 Y6 O10 (OH)4
donde: X se debe a Si4+ o Al3+

Y se debe a Mg2+ o Fe2+
Figura 52. Celda elemental de la clorita.
81
En cambio, la composición de las láminas brucíticas es:
X6 (OH)12
donde: el término X está constituido por Mg2+, Al3+ o Fe2+
Cuando en la estructura micácea, un Si4+ sustituye un Al3+, la diferencia de carga

eléctrica resultante se equilibra mediante un exceso de carga de la lámina brucítica
que se produce a consecuencia de la sustitución de Al3+ por Mg2+.
La fórmula teórica de la clorita verdadera (o leptoclorita) es la siguiente:
Mg3 (Mg3-x Alx) (Si4-x Alx) O10 (OH)8
La oscilación del valor de x (que puede variar de 1 a 2) y la naturaleza de los sus-

tituyentes conducen a la formación de diferentes variedades.
Recordemos algunos nombres: bavalita (clorita ferrosa), clinocoro, penina, pro-
clorita, etc.

El origen de los yacimientos que contienen cloritas está asociado a las sedimenta-
ciones sobre todo en el entorno marino.
Los minerales de la familia de las cloritas pueden derivar directamente de la roca
madre (minerales detríticos), presentando una notable estabilidad, o formarse a ex-
pensas de silicatos ricos en Fe y Mg, como por ejemplo, la biotita y los anfíboles en
presencia de una erosión algo forzada.
Sin embargo, no hay constancia de yacimientos constituidos predominantemente
de cloritas.

Probablemente algunos de los yacimientos más ricos en estos minerales son aque-
llos del Apenino emiliano (Italia).
En efecto, la fracción arcillosa de estos yacimientos está formada sobre todo por
illita y, luego, por las cloritas.
Se trata del llamado Complejo Emiliano, constituido de:
- Margas de Montepiano (arcillas rojas y verdes conocidas con el nombre de
“red-beds”), consideradas por varios autores transgresivas sobre formaciones
anteriores y descompuestas a continuación por fenómenos orogénicos locales;
- serie de Antognola (margas y arcillas gris-azules).
Por lo que se refiere a la técnica de explotación en el caso de las zonas accidentadas,

esta se basa en el desmonte y siguiente raspado en “bancales” hasta el agotamiento (ge-
neralmente con más de 20 m de ancho y varias decenas de metros de largo) o en planos
inclinados, empleando habitualmente máquinas buldózer de gran potencia.
En las zonas semiplanas, cuando el área de operación sea de notables dimensiones,
82
en vez de la excavadora se prefiere el uso de la máquina rascadora. Este vehículo

realiza unas largas “rascadas” sobre el terreno, recogiendo y cargando la parte cen-
tral del material procedente de una faja bastante amplia. Con este sistema, se con-
sigue una óptima homogeneización de la materia, favorecida además por el mismo
sistema de carga del vehículo.
También el método del “desmonte y raspado” presenta unas características apre-
ciables; en efecto, dicho método permite:
- trabajar sobre grandes superficies, realizando grandes movimientos de material
con una reducción de los costes unitarios;
- ejecutar los trabajos (donde necesarios) con una notable flexibilidad, aislando
eventuales áreas no idóneas;
- emplear las mismas máquinas de trabajo para el desplazamiento y el tratamien-
to de la arcilla extraída (desmenuzamiento, homogeneización y secado).
Esta última serie de intervenciones tiene lugar sobre la era de la cantera, donde el
material se distribuye con un espesor de 15-20 cm, dejándolo expuesto al sol durante
todo el día, teniendo la precaución de moverlo, para que la parte que, en un momento
determinado, se encuentra tapada, se exponga también a los rayos del sol.
Composición mineralógica de los yacimientos que contienen cloritas

La identificación de la especie mineralógica por análisis difractométrico de rayos
X supone esencialmente la observación de las difracciones de los planos basales
(figura 53).
Las reflexiones angulares características, por radiación Cu K�, son detectables a
6.2°; 12.5° y 25.1° 2ϑ, a las cuales corresponden respectivamente distancias reticu-
lares de 14.3; 7.1 y 3.54 Å.
La difracción de 12.5° corresponde a la del plano 001 de la caolinita, que puede

conducir fácilmente a interpretaciones erróneas. Para evitar este inconveniente, se
repite el análisis precalentando la muestra a 550-600 °C; en este caso los reflejos
basales obtenidos se anulan, mientras se fortalece notablemente aquel a 6.2.
El análisis termodiferencial (ATD), figura 54, presenta variaciones importantes
para los diferentes tipos de clorita; se observa generalmente un primer pico endo-
térmico hacia los 400 °C, cuando se desarrolla la eliminación de los hidroxilos de la
“lámina” brucítica; luego sigue entre los 600 y los 800 °C un segundo pico endotér-
mico, que corresponde a la eliminación de los hidroxilos de la “lámina” micácea.
De forma análoga, el análisis termogravimétrico (TG) presenta dos puntos de

marcada pérdida de peso.
La dilatometría de la pieza cruda no presenta pérdida de peso a baja temperatura
por la eliminación del agua zeolítica (salvo en el caso que se haya desarrollado una
alteración extrema de la estructura).
83
No. d(Å) hkl

0 12.5 001
-
1 2.59 202
2 2.56 201
-
3 2.45 203
4 2.39 202
-
5 2.26 204
10 15
Figura 53. Difractogramas de rayos X de dos diferentes polimorfos de clorita orientada aleatoriamente:
a) y b). Se puede observar cómo las dos muestras presentan picos importantes, aunque diferenciados con
respecto al plano basal 001 y, en su conjunto, se observan claras variaciones con respecto a los planos de
difracción indicados con los números 1, 2, 3, 4, 5.
Figura 54. El grupo de las cloritas da lugar a recorridos de ATD con claros picos endotérmicos y exo-
térmicos (curva a); con el aumento del contenido de hierro (curva b) se produce una reducción gradual de
la temperatura interrumpida por la reacción exotérmica.
84
Se presentan típicos análisis mineralógicos semicuantitivos de las arcillas del

Apenino emiliano:
Illita Clorita Montmor. Caol. Cuarzo Feldsp. Carb. Mica
1. xxx xx xxx x xx tr.
2. xxx xx x xxx x x tr.
3. xxx xx x x xx x tr. tr.
l. arcillas gris-azules del plioceno-pleistoceno

2. arcillas de la serie Antognola
3. “red-beds”
Como resulta fácilmente imaginable, la observación de los típicos comportamien-

tos de las cloritas se complica notablemente por la constante presencia de otros
minerales arcillosos.
Caracterización tecnológica de probetas prensadas preparadas con materias primas clo-

ríticas
También en este caso para la evaluación del comportamiento de las arcillas cons-
tituidas por una fracción importante de minerales cloríticos, parece conveniente re-
currir a las materias primas del Apenino emiliano, aunque con los debidas reparos,
ya que estos minerales están constituidos predominantemente por illita. Se observa
el siguiente comportamiento:
- a aproximadamente 1020 °C, la variación dimensional oscila alrededor del 2-6%
(contracción) con valores de absorción de agua igual a 13-5%, y en el caso (fre-
cuente) que estas arcillas se encuentren acompañadas de un relevante contenido
de carbonatos (del 15 al 23%), la variación dimensional pasa de +1 a -1%, mien-
tras que la porosidad alcanza valores entre 22 y 15%;
- también la resistencia mecánica en cocido experimenta variaciones importantes
en función de la presencia de los carbonatos; en el primer caso, se obtienen valo-
res decididamente más bajos (de 110 a 160 kg/cm2), mientras en el segundo, se
superan fácilmente los 200 kg/cm2;
- el coeficiente de dilatación lineal para los materiales cocidos (a 1020 °C) se sitúa
generalmente en valores entre 25 y 75.10-7 °C-1. En la práctica, este valor se
expresa al cubo, generalmente para valores de temperatura comprendidos entre
20 y 450 °C.
En su conjunto, las pastas cerámicas obtenidas a partir de estas materias primas
resultan bastante fundentes. Aquellas con ausencia de carbonatos alcanzan una vi-
trificación completa a 1050-1080 °C, con intervalos de cocción muy estrechos.
Las carbonáticas resultan ligeramente más refractarias y pasan al estado vítreo
por encima de los 1100 °C, con colapso repentino y ausencia completa del intervalo
de cocción (característica de los carbonatos).
Los colores en cocido varían de rosa salmón a amarillento y a verde amarillento
(con vitrificación) en el caso de las arcillas ricas en carbonatos; en cambio, las otras
presentan tonalidades que van desde rojo intenso (a temperaturas más bajas) hasta
marrón oscuro cuando predominan las reacciones en el estado líquido.
85
Usos cerámicos
De nuevo, examinamos principalmente las materias primas arcillosas italianas de
naturaleza illítico-clorítica; así, podemos destacar los siguientes usos específicos en
el sector de las baldosas cerámicas:
- arcillas gris-azules del plioceno-pleistoceno, para soportes coloreados de alta
porosidad (mayólica) para revestimientos esmaltados;
- arcillas grises de la serie de Antognola para soportes coloreados de porosidad
media (cottoforte) para pavimentos y revestimientos esmaltados; soportes de
barro cocido no esmaltados tipo “cotto toscano”;
- “red-beds” para soportes esmaltados de baja porosidad, resistentes a la helada
(monococción), o no esmaltados (gres rojo) para pavimentos de construcción
residencial, industrial y para exteriores.
Las arcillas gris-azules del plioceno (es decir las caracterizadas por una plastici-
dad natural más elevada) se utilizan a gran escala en la fabricación de vajilla rústica
(mayólica), objetos artísticos y en la fabricación de ladrillos extruidos de grandes
dimensiones (bloques huecos y bovedillas).
Talco
Origen del término
Deriva de la palabra árabe “talq.”
Se trata de un mineral con una estructura tipo mica con una “lámina” elemental
constituida de dos planos hexagonales de tetraedros de sílice que contienen un pla-
no octaédrico de Mg2+ (figura 55).
El elemento estructural de base resulta neutral y goza de una gran estabilidad.

El talco, en consecuencia a su propia estructura, puede ser considerado como
material perteneciente a la familia de los minerales arcillosos. Posee una estructura
característica esquistosa laminar (talcoesquisto) y presenta una cierta “untuosidad”
al tacto. Existe una variedad con una estructura más maciza, conocida con el nom-
bre de esteatita.
Es un metasilicato ácido de magnesio con la siguiente fórmula:
Mg3 Si4O10 (OH)2
Ya que no es posible ninguna sustitución vicaria con elementos legítimos con una
carga deficitaria, no se producen por tanto introducciones de cationes alcalinos.
Sin embargo, las rocas talcosas generalmente contienen diferentes impurezas que
influyen de manera pronunciada en sus propiedades.
En general, el talco se compone de aproximadamente 50% de sílice, más de 30%
de magnesio y algo menos de 10% de alúmina.
86
Figura 55. Celda elemental del talco.

El talco se considera de origen metamórfico o hidrotermal. En este segundo caso,
a menudo se encuentra asociado a la dolomita y la magnesita; a partir de esta aso-
ciación se ha obtenido la llave interpretativa de una de las génesis del mineral que
resulta a consecuencia de las reacciones entre soluciones hidrotermales ácidas (ricas
en sílice) y los dos carbonatos magnésicos.
A veces, en cambio, se asocia a rocas ultrabásicas (como el olivino, anfíboles y
augita) y tiene su origen (como la clorita y serpentina) en su transformación por
acciones metamórficas.
A menudo, los yacimientos presentan una naturaleza filoniana.
En el caso del yacimiento italiano más importante (aquel de Fontana en la Val
Germanasca, en Piamonte), se observa un único gran banco, de longitud superior a
los 2 km y de potencia variable desde menos de 1 m hasta 15 m, situado entre gneis,
micaesquistos y calizas (en la base) y micaesquistos, cloriesquistos (en el techo).
El mismo banco contiene también inclusiones contaminantes, formadas por dolo-
mita, anfibolitas y tramos de rocas que lo encajan.

Son numerosos los yacimientos explotados en muchos países; entre estos cabe
destacar Alemania (Göpfersgrün y Fichtelgebirge), Italia, (Piamonte, Lombardía
y Cerdeña), Austria, España (Región de Barcelona), Francia (macizo de Saint Bar-
thèlemy), Grecia, Finlandia, Unión Soviética (montes de los Urales), EE.UU. (Nueva
York, California, Georgia, Montana, Tejas, Virginia, etc.), Canadá (Ontario), India,
Corea, China (Szekiang y Shantung) y Sudáfrica.
A consecuencia de la naturaleza filoniana indicada anteriormente, a menudo re-
sulta necesario proceder a la explotación por galerías, con el fin de evitar el despla-
zamiento de enormes cantidades de estéril. El proceso todo uno requiere procesos
de selección y una molienda que reduce el material a las granulometrías requeridas
por los usuarios.
87
Típicos comportamientos de reconocimiento

La identificación de la especie por rayos X se basa en la observación de las difrac-
ciones de los planos basales (figura 56).
A las distancias reticulares 9.36 Å; 4.68 Å; 3.11 Å; 2.63 Å; 2.48 Å; corresponden
(por radiación Cu K�), picos en las posiciones angulares 9.44°; 18.86°; 28.62°; 34.0°
y 34.5 2ϑ.
Los análisis térmicos diferenciales (ATD) de un talco puro presentan un solo pico
endotérmico entre 900 y 1000 °C, señalando la eliminación de los hidroxilos OH-.
En algunos casos, en cambio, resulta claramente detectable la presencia de clorita
y la pérdida de agua zeolítica.
De forma análoga, el TG indica una fuerte pérdida de peso. También la dilatome-
tría a menudo está influenciada por la presencia de otros minerales, en particular la
clorita, que provoca un neto incremento de la dilatación entre 600 y 800 °C.
Figura 56. Análisis difractométrico (DRX) del talco (T = talco).
Uso y caracterización tecnológica

Los talcos pueden contener un elevado porcentaje de hidróxidos de hierro y pue-
den utilizarse en la fabricación de baldosas: estos minerales suelen presentar una
expansión postprensado; escasa resistencia mecánica en verde y seco; notable ex-
pansión después de secado; en cocido a 1020 °C, las piezas presentan una absorción
muy elevada (superior a 25%), ligera expansión dimensional y son prácticamente
inconsistentes; el coeficiente de dilatación cúbica para los materiales cocidos (a 1020
°C) es muy elevado (270.10-7 °C-1).
En la cocción, el talco (sobre todo si bastante puro y con bajo contenido de hierro)
se comporta prácticamente como un inerte hasta los 1050 °C, mientras a tempera-
88
Masa %
Diferencia de temperatura
Temperature differences
Figura 57. Análisis termogravimétrico (TG) y ATD del talco.

Contracción. / Shrinkage
Figura 58. Análisis dilatométrico del talco.
turas más elevadas, empieza a participar en las reacciones, desarrollando una acción
fundente. En este sentido, incluso pequeños porcentajes en la pasta (2-5%) pueden
desarrollar una acción útil, para la formación, con los álcalis presentes en los felde-
spatos, de mezclas eutécticas a temperaturas de fusión particularmente bajas. Estos
efectos se buscan a menudo para la producción de materiales compactos de baja
absorción de agua, como el gres porcelánico.
Usos cerámicos
La introducción del talco en las pastas cerámicas permite controlar la dilatación
térmica.
89
El aspecto dilatométrico adquiere particular importancia en la fabricación de bal-

dosas cerámicas. A las temperaturas más bajas (es decir, antes del desarrollo de las
masivas reacciones en el estado líquido) se caracteriza por un elevado coeficiente de
dilatación, que favorece el acoplamiento con los esmaltes, con los soportes y, por lo
tanto, se comporta como un sustituto de los carbonatos.
En cambio, a temperaturas más elevadas, conduce al efecto opuesto, y se introdu-
ce para mejorar la resistencia al choque térmico de los productos cerámicos sinteri-
zados a estas temperaturas.
El talco se incorpora, con funciones específicas, en las composiciones de numero-
sos materiales cerámicos:
- Soportes porosos de revestimiento y pavimento: en ciertos casos, el uso puede superar
incluso el 40%; las formulaciones a base de talco son muy extendidas en los EE.UU.,
por el coste generalmente bajo que presenta este material en estas áreas. Además de
favorecer el ajuste dilatométrico entre el esmalte y el soporte, reduce sensiblemen-
te el hinchamiento en cocido a consecuencia de la absorción de humedad y, por lo
tanto, el riesgo de cuarteo retardado. Las pastas ricas en talco son particularmente
apropiadas para la cocción rápida, ya que, manteniendo unas óptimas características
generales, presentan un mínimo desprendimiento de gas. Sin embargo, el uso ge-
neralizado se complica por la dificultad de poder obtener un buen mezclado de las
pequeñas, o pequeñísimas cantidades de talco en la composición y, sobre todo, por
el coste.
- Vajilla de fayenza: son composiciones calcáreas o calcáreo-magnésicas con susti-
tución de parte de los carbonatos por talco (del 10 al 15%). Esta sustitución propor-
ciona una mejor trabajabilidad de las pastas en crudo y la disminución de roturas
en el enfriamiento, especialmente cuando se extraen las piezas todavía calientes del
horno.
- Los productos de gres y los vitrificados fabricados por monococción: el talco, en pe-
queños porcentajes (normalmente inferiores al 5%), permite reducir la temperatura
de cocción y aumentar la velocidad de los ciclos. Las composiciones de pasta blanca
sufren una acción blanqueadora (quizás por la formación de la ferrita de magnesio
que “secuestra” el hierro presente). Naturalmente, en este caso, se debe emplear un
talco de notable pureza.
- Porcelana sanitaria: pequeñas adiciones (2-3%) mejoran la resistencia al choque
térmico.
- Refractarios: en el caso de los productos silico-aluminosos, el uso (en cantidades
variables del 2 al 10%) conduce a una mejora de la resistencia al choque térmico (aun-
que genera una disminución de la refractariedad) y aumenta la resistencia mecánica
de las piezas crudas. El uso del talco es prácticamente indispensable en la produc-
ción de placas y elementos de soporte, ya que estos elementos a menudo se someten
a fuertes gradientes térmicos entre las caras. Esto resulta aún más cierto cuando se
emplean en hornos que funcionan con ciclos rápidos o en hornos intermitentes. El
límite de uso está representado por la formación de eutécticos que también pueden
reducir de manera marcada las características refractarias del material.
- Aislantes eléctricos: en este caso, el talco es la principal materia prima en cuanto
que estos productos están formados (después de la cocción) de cordierita (5 SiO2.
90
2 Al2 O3. 2 MgO) y clinoenstatita (SiO2.MgO). Para esta producción a menudo se

prefiere la esteatita.
- Vajilla de mesa: conduce a una característica translucidez y aporta una mayor
resistencia a las piezas.
- Ladrillos: pequeñas adiciones de talco mejoran la extrusión por la boquilla y
actúan de lubricante.
Destaca del aumento de la resistencia mecánica en crudo y cocido, y la disminu-
ción de roturas en la cocción.
Por otra parte, el talco se emplea también en la producción de algunos esmaltes

magnésicos, mientras en los sanitarios, se “espolvorea” sobre los moldes de yeso,
ya que favorece el desmolde de las piezas (especialmente en el caso de productos de
grandes dimensiones).
Para muchos de estos usos se requieren talcos de gran pureza; naturalmente,
esto no es el caso para su uso en las composiciones de baldosas cerámicas de pasta
coloreada.

Encuentra aplicaciones como material de carga de papel y materiales plásticos, así
como en la industria de los barnices. Cuando alcanza una elevada pureza, a menudo
encuentra usos que son alternativos a los del caolín. Un uso característico es aquel
de soporte para los polvos desodorantes elaborados por la industria cosmética.
91
MATERIALES “NO PLÁSTICOS”
Sílice
Origen del término

Del latino silex, que significa “piedra dura”.
La estructura base de la sílice está formada por un tetraedro con aniones de oxí-
geno en los vértices y, en el centro, el átomo de silicio; en su conjunto, por lo tanto,
un tetraedro individual posee cuatro cargas negativas (figuras 59, 60 y 61).
La sílice anhidra se presenta en tres formas cristalinas: cuarzo, tridimita y cristo-

balita y una fase amorfa vítrea. Cada especie fundamental presenta unas variedades
que resultan estables dentro de determinados intervalos de temperatura.
Figura 59: Ordenación estructural de los tetraedros de sílice en el cuarzo (fuente: British Ceramic Society).
Figura 60: Estructura cristalina (A) y estructura vítrea (B) (según W.H. Zachariasen y B.E. Warren).
92
Figura 61: Estructura de (a) tridimita y (b) cristobalita (fuente: Warral, Clays and Ceramic Raw Ma-
terials – Elsevier).
Las temperaturas a las cuales se producen las transformaciones más importantes

son las siguientes:
Cuarzo → Tridimita 870 °C
Cuarzo α → Cuarzo β 573°
Tridimita → Cristobalita 1470°
Tridimita α → Tridimita β 117/163°
Cristobalita α → Cristobalita β 220/ 270°
Líquido
Cristobalita β
o
ilíce
Vid rio s
Presión
α
alita Tridimita β2
tob
Cris
ita β
Tridim
aα Cuarzo β
imit
Trid
Cuarzo α
Temperatura
Figura 62. Diagrama de estado de la sílice, inclusive las fases metastables (fuente: Kingery, Introduction
to Ceramics – Wiley).
93
Formula química:
SiO2

Distinguimos los yacimientos primarios (cuarcitas) de los secundarios (arenas y are-
niscas) y de los de origen volcánico (perlitas).
Los yacimientos primarios se presentan en formas filonianas de pegmatitas o es-
quistos, o bien en zonas de contacto de cuerpos magmáticos (aureolas). Estos filones
pueden tener dimensiones muy variables (desde pocos cm a varias decenas de metros).
Naturalmente, sólo los más importantes revisten interés y pueden hacer rentable la
explotación. Los yacimientos más puros poseen una coloración blanquecina y un típico
aspecto translucido. La presencia de diferentes impurezas conduce a masas de colores
muy variados (de rosado a gris, de amarillento a moreno). Con el término “arenas” nos
referimos a los sedimentos clásticos, sueltos, con gránulos de dimensiones entre los
2 y los 0.25 mm. Se trata, por lo tanto, de yacimientos sedimentarios relativamente
gruesos, no cementados, homólogos de las areniscas, rocas que poseen una idéntica
estructura granulométrica, pero que se distinguen por una fuerte cementación, que les
hace asumir un aspecto y consistencia litoide.
Los yacimientos arenosos pueden ser de origen aluvial, lacustre, marina y también
de acumulación eolítica. Estas designaciones se refieren al entorno de deposición de
las partículas, puesto que para los primeros tres casos, es común el transporte fluvial
en condiciones de riada.
En efecto, sólo un río o un arroyo engrosado por considerables precipitaciones pue-
de alcanzar velocidades que permiten “sostener” y, por lo tanto, transportar partículas
gruesas, como son precisamente las arenosas. Las precipitaciones en los lagos y en
los mares se producen siempre cerca de la orilla, mejor dicho, en la vecindad de los
estuarios de los ríos, concretamente cuando el curso del agua pierde su velocidad, dis-
persándose en las aguas de la cuenca. En el caso de los mares, son finalmente frecuen-
tes las acciones de reordenación, fenómenos que conllevan una redistribución de los
sedimentos a causa de las fuertes corrientes o marejadas. En cambio, las deposiciones
fluviales tienen lugar en los puntos donde se registra una disminución de la velocidad;
esto es el caso del delta, donde el curso del agua experimenta la acción limitante de las
mareas, o el punto donde el río alcanza el llano y empieza a serpentear.
Se observan entonces pequeñas acumulaciones allá donde, en las partes internas de
las curvas fluviales, la velocidad del agua es muy inferior a la de las partes externas
(fuerza centrifugadora) donde, por el contrario, se desarrollan continuos fenómenos
erosivos.
Es evidente que las diferentes condiciones de sedimentación se reflejan en el espec-
tro granulométrico del material y en la presencia o ausencia de elementos contaminan-
tes más finos (arcillas) o más gruesos (gravas).
Durante el transporte, la sedimentación y la compactación, los yacimientos areno-
sos sufren un proceso de “maduración” a consecuencia de los ataques de naturaleza
más bien químico-física. Estas acciones conducen a la alteración, transformación y
disolución de los elementos mineralógicos menos estables y modifican la textura de las
partículas (dimensión, forma, etc.).
Generalmente, los yacimientos silíceos secundarios contienen más impurezas no
cuarzosas que los primarios; entre estas impurezas se encuentran a menudo: micas, fel-
94
despatos, óxidos e hidróxidos de hierro, materiales arcillosos y sustancias vegetales.

Hay que observar, sin embargo, que con el término cuarcitas nos referimos también
a yacimientos sedimentarios de cuarzo muy puro, con un alto grado de cementación,
y a yacimientos metamórficos, caracterizados por fenómenos de recristalización de los
gránulos originales.
Un último tipo de yacimiento silíceo muy específico está constituido por las diato-
mitas. Se trata de rocas sedimentarias formadas predominantemente por las cáscaras
silíceas de las diatomeas (minúsculas algas marinas). Estas se caracterizan por una
grande porosidad y friabilidad. Aquéllas depuestas en aguas dulces son “harinas fósi-
les”, aquellas sedimentadas en entorno marino “trípoli”.

Interesantes yacimientos filonianos conocidos por su pureza son explotados en Ale-
mania (montes del Taunus Gebirge), Brasil (dentro de formaciones de la edad paleo-
zoico), Yugoslavia (Strumica, Macedonia) y EE.UU. (Connecticut).
Los sedimentos silíceos europeos escasamente cementados de más amplio uso se
encuentran ubicados en Francia (Fontainebleau), Bélgica (región de Namur) y Alema-
nia.
Se encuentran conocidos e importantes yacimientos silíceos fuertemente cementa-
dos en muchos estados de los EE.UU. (principalmente a lo largo de la cadena de los
montes Apalaches y en los estados del SE); en Europa particularmente conocidos son
los yacimientos ingleses (Sheffield), alemanes (otra vez en los montes Taunus, en Tu-
ringia y en Silesia), franceses (Bretaña, macizo central y Normandía).
Las técnicas de explotación varían en función de las características genéticas de los
yacimientos. Los yacimientos filonianos pueden explotarse exclusivamente con el uso
de explosivos. A veces también resulta necesario proceder por galerías. En los casos
más afortunados, la extracción ocurre a cielo abierto, mediante “voladuras” de frentes
bastante amplias. El material todo uno se transporte entonces a instalaciones donde se
procede a la separación de los fragmentos silíceos y el estéril. A menudo, esta selección
se realiza de forma manual a lo largo de las cintas transportadoras; recientemente, se
ha estado experimentando, sin embargo, con métodos de reconocimiento óptico.
El explosivo se emplea incluso para los yacimientos metamórficos y para los se-
dimentarios con un alto grado de cementación. A veces aquí la operación se limita
a la ejecución de una serie de pequeñas voladuras controladas (pequeñas cargas que
sacuden la roca, fracturándola íntimamente), que permite la realización posterior del
desmonte y raspado.
Sobre los terrenos sedimentarios algo cementados se trabaja exclusivamente con
los medios de movimiento de tierra (máquinas buldózer, rascadoras y excavadoras
hidráulicas).

La identificación mineralógica de la especie por análisis difractométrico de rayos
X supone esencialmente la observación de las difracciones de los planos basales.
En el difractograma en cuestión y por radiación Cu K� se forman picos en las
siguientes posiciones angulares: 26.63 (correspondiente a una distancia reticular de
3.34 Å) y 20.84 (que corresponde a 4.26 Å) (figura 63).
95
Figura 63. Análisis difractométrico (DRX) del cuarzo (Q = cuarzo).
calentamiento enfriamiento
Figura 64. Efecto endotérmico (en el calentamiento) y exotérmico (en el enfriamiento) de una muestra de
cuarzo; la inercia térmica del sistema provoca un desfase en la aparición de la máxima intensidad, tanto
en el calentamiento como en el enfriamiento.
Los análisis termodiferenciales y termogravimétricos de una sílice anhidra pre-

sentan un recorrido influenciado solamente por los efectos térmicos relacionados
con la reestructuración correspondiente a las transiciones de fase (figura 64).
La dilatometría (figura 65) presenta, en la fase de calentamiento, un fuerte incre-

mento a 573 °C, correspondiente a la transición de cuarzo α a cuarzo β, la cual, como
se sabe, sucede con un fuerte aumento de volumen.
96
El fenómeno, de modo aún más pronunciado, se produce también un poco por en-
cima de los 220 °C, cuando nos encontramos en presencia de cristobalita (bastante
rara), que pasa de la forma α a la β.
Durante el enfriamiento, en el caso que durante la cocción no toda la sílice libre

se haya “atada” en la formación nueva de minerales con una estructura más compleja
(como p. ej. la wollastonita o mullita), la transición de cuarzo � a cuarzo � se refleja
mediante una fuerte contracción dimensional. Se trata de un momento particular-
mente crítico para las producciones cerámicas, puesto que un enfriamiento demasia-
do rápido puede llevar a las típicas roturas de las piezas.
Tratamientos industriales del material extraído todo uno

Generalmente, las arenas se someten a procesos de purificación y clasificación
con vistas a obtener productos con características de acuerdo con el uso previsto.
Se trata de instalaciones que difieren entre sí en función del tipo de yacimiento y las
demandas del mercado.
Los principales tratamientos a los que se someten las arenas son: desenlodado (la-
vado con eliminación de la fracción arcillosa), atrición (rozamiento de las partículas
con separación del recubrimiento superficial contaminante), separación magnética,
molienda, flotación (ataque con reactivos aniónicos o reactivos tipo y separación),
lixiviación (ataque de los elementos contaminantes mediante el uso de ácidos).
ta
obali
Crist
Dilatación térmica lineal (%)
a
imit
Trid
o
arz
Cu
Sílice vítrea
Temperatura (°C)
Figura 65. Recorrido dilatométrico de las diferentes formas estructurales de sílice (fuente: Worral, Clays
and Ceramic Raw Materials, Elsevier).
97
En el caso de las cuarcitas, la operación principal (y más cara) consiste en la moltu-

ración de los fragmentos rocosos; a esta sigue la clasificación granulométrica.
Los sistemas de separación magnética pueden contribuir a la eliminación de las
impurezas formadas por minerales sensibles a este tratamiento. Sin embargo, a menu-
do la eficacia de estos métodos resulta inhibida por una cierta carga electrostática de
los polvos. En estos casos, cuando se trabaja con elevados campos magnéticos, existe
el peligro de eliminar una parte relevante de la producción. A menudo las empresas
mineras extraen yacimientos cristalinos que contienen al mismo tiempo cuarzo y fel-
despatos. En estos casos, la planta de tratamiento se complica notablemente y debe
diseñarse de forma que permita la separación de las dos especies mineralógicas de la
manera más eficaz.
Cabe señalar que ciertos usuarios, como la industria del vidrio, requieren granulo-
metrías estrictas, ya que las dimensiones de las partículas sólo pueden variar entre 0.8
y 0.1 mm.
Usos en el sector cerámico

En las baldosas cerámicas fabricadas por monococción, tanto de pasta blanca como
de pasta roja, se emplean pequeñas cantidades de arena (máximo 10-15%).
Los soportes coloreados pueden utilizar también arenas menos puras (por ejemplo
con una apreciable presencia de hierro) sin ningún problema. A menudo, las composi-
ciones de monococción clara no prevén la introducción directa de arenas silíceas, sino
consiguen su objetivo empleando mezclas naturales de feldespato, arcilla y cuarzo,
conocidas con el nombre de “feldespatos parcialmente caolinizados”. Algunas formu-
laciones de gres porcelánico también introducen mínimos porcentajes de materiales
silíceos. La incorporación de la sílice en las pastas de porcelana y porcelana sanitaria
pretende equilibrar la presencia de SiO2 y alúmina y, por lo tanto, alcanzar las correc-
tas relaciones estequiométricas, las cuales, en la cocción, llevarán a la formación de
mullita. En el sector de las baldosas cerámicas, el principal objeto es el “desengrasado”
de las mezclas, favoreciendo la desgasificación de las eventuales impurezas presentes
en las materias primas (sustancias orgánicas) y la eliminación del agua durante el pro-
ceso de secado. Se consigue además una reducción de la contracción dimensional y las
deformaciones en la cocción.
Una observación importante tiene que ver con la granulometría y el estado (cris-
talino o amorfo) de los fragmentos cuarzosos utilizados. Las empresas tienden a em-
plear polvos finos para reducir los tiempos de molienda de la pasta. Actualmente, para
responder a los requisitos necesarios, este material se suministra premolturado; sin
embargo, en la naturaleza existen yacimientos silíceos constituidos por partículas muy
finas.
Se trata de algunos yacimientos piroclásticos y de las diatomitas. Desafortunada-
mente, estos materiales influyen de manera muy negativa en las propiedades reológi-
cas de las barbotinas cerámicas y no pueden emplearse.
Los sectores que producen porcelana sanitaria y porcelana requieren materiales si-
líceos particularmente puros.
Las cantidades utilizadas en la mezcla son del 20-25%. La vajilla de loza requiere
una proporción de aproximadamente 10-15%, mientras que las piezas de pasta blanca
de revestimiento esmaltado prevén una incorporación del 10-20%.
La sílice se utiliza en la fabricación de los refractarios ácidos. Los ladrillos silíceos
98
se elaboran a partir de cuarcitas, molturadas de acuerdo con un intervalo granulomé-

trico oportunamente distribuido y con la sola incorporación de pequeños porcentajes
de ligantes.
Los semisilíceos cuentan con la introducción de un 10% de alúmina; los productos
de arcilla refractaria contienen un 30-40% de alúmina, con la parte restante constitui-
da por el cuarzo.
Las diatomitas se utilizan para fabricar ladrillos aislantes.
Finalmente, la sílice encuentra otro uso en la preparación de fritas, incorporada en
proporciones entre 20 y 40%; normalmente se utiliza cuarzo ventilado, aunque ciertas
formulaciones cuentan con el uso, también en una medida relevante, de arenas finas.
Usos en otros campos

El principal usuario de la sílice es la industria del vidrio.
Las especificaciones exigidas a las características del material varían en función del
producto a obtener. Para las botellas comunes (verdes) es posible emplear también are-
na que contiene un l% de Fe2O3. Para las semiblancas, el porcentaje se reduce a 0.2%.
Las placas de vidrio no soportan porcentajes superiores al 0.3%, mientras para los
vasos blancos la cantidad se reduce a valores inferiores a 0.013%.
Finalmente, los vidrios comerciales más sofisticados (ópticos) requieren arenas con
un contenido de Fe2O3 inferior al 0.008%, mientras el SiO2 debe ser igual a 99.5%. Por
otra parte, es muy importante tener un reducido contenido de TiO2 (inferior al 0.05%),
y un contenido de cromo y cobalto del orden de unas pocas p.p.m. (partes por millón).
Otro campo de amplio uso de la sílice es el metalúrgico (aleaciones especiales).
La perlita, gracias a sus óptimas características de aislante termoacústico, se usa
como árido ligero en la preparación de bloques para la construcción.
Con las diatomitas se constituyen “lechos filtrantes” muy eficaces.
Minerales feldespáticos
Origen del término

La etimología de los términos que definen las rocas francamente feldespáticas más
difundidas es la siguiente:
- feldespatos: palabra de origen alemán procedente de “Feldspat”, es decir “espato de
campo”; donde por “espato” se entienden grandes cristales que exfolian de acuerdo
con las formas elementales;
- nefelina: procetdente del griego “neféle” (nube), por la relación de descomposición
que el tratamiento con ácidos provoca, llevando a la formación de una “nube” ge-
latinosa;
- pegmatitas: procedente del griego “pegma”, que significa concreción;
- aplitas: procedente del griego “haplois” (simple) en referencia a su composición
mineralógica;
- felsitas: procedente del alemán “felsbildend”, que significa “formador de roca.”
La estructura base del feldespato es un anillo formado por cuatro grupos tetraé-
dricos (figura 66); en el caso del feldespato potásico y del sódico, hay tres tetraedros
99
de silicio y uno de aluminio, mientras en el feldespato cálcico, los cuatro grupos te-
traédricos se deben mitad al silicio y mitad al aluminio. El feldespato potásico puede
presentarse en dos formas cristalinas: ortoclasa (monoclínica) y microclina (triclínica).
La nefelina cristaliza en el sistema hexagonal y posee una estructura completamente
parecida a la de la tridimita (forma alotrópica de la sílice estable entre 870 y 1470 °C),
de la cual se distingue sólo por la sustitución de un Si4+ por un Al3+, acompañada de la
introducción de Na+ y, en medida muy menor, de K+ que asegura la neutralidad eléc-
trica de la estructura.
KK
Figura 66. Celda elemental de los feldespatos.
Los cristales se presentan como prismas hexagonales muy aplastados, estables a

bajas temperaturas.
La carnegieita es una forma alotrópica de la nefelina estable a altas temperaturas
que deriva, por un proceso análogo a aquel descrito anteriormente, de la cristobalita
(otra forma alotrópica de la sílice). Se observa que la nefelina aparece conjuntamente
con los feldespatos alcalinos en rocas conocidas como sienitas nefelínicas, caracteri-
zadas por una deficiencia en el contenido de sílice.
La fórmula general de los feldespatos es la siguiente:
X Y4 O8
donde: el término X generalmente está constituido por Na+, K+ o Ca2+

Y representa casi siempre Al3+ y Si4+, pero a veces es sustituido
parcialmente por Fe3+
100
Los tres feldespatos principales presentan las siguientes formulaciones:

- ortoclasa (microclina o sanidina): K (AlSi3O8);
- albita Na (AlSi3O8);
- anortita Ca (Al2Si2 O8).
Cabe destacar, en todo caso, que son frecuentes las soluciones sólidas entre estos
tres feldespatos; en particular, a alta temperatura, la albita y la anortita forman
una serie continua de soluciones cristalinas que se mantiene también después del
enfriamiento (plagioclasas), y que recibe los siguientes nombres (entre paréntesis la
relación albita/anortita):
- oligoclasa (7/1);
- andesina (2/1);
- labradorita (1/2);
- bytownita (1/7).
La ortoclasa contiene a menudo, en solución sólida, importantes porcentajes de

albita.
Teóricamente, los feldespatos de Na y K se componen de:
SiO2 Al 2O3 Na2O K2O

Feldespato Na % 68.7 19.5 11.8 –
Feldespato K % 64.8 18.3 – 16.9
En cambio, la fórmula general de la nefelina es la siguiente:

X4 (Al4 Si4O16)
donde X está constituido predominantemente por Na, con una presencia de K que
no supera la relación 1/3.
La nefelina teórica está formada por: 41.5% de SiO2, 35.2% de Al2O3, 17.5% de
Na2O y 5.8% de K2O.

Los yacimientos de feldespatos, aplitas, nefelinas, pegmatitas, felsitas, etc. son de
origen ígneo (es decir el resultado de la consolidación de fluidos magmáticos); en
todo caso, también hay yacimientos parcialmente feldespáticos de origen sedimen-
tario (arenas y areniscas).
En los yacimientos plutónicos (es decir de consolidación profunda), las rocas fel-
despáticas se presentan bajo una forma filoniana y generalmente se asocian al cuarzo
y a la moscovita. La génesis de estos filones estaría relacionada con segregaciones
magmáticas de un quimismo particular (ricas en alcalinos), o debidas a fusiones y a
recristalizaciones que se han desarrollado a consecuencia de fenómenos metamórfi-
cos. Por ejemplo, en el caso de las pegmatitas (generalmente asociadas a intrusiones
granitoides), el desarrollo de cristales de grandes dimensiones (feldespatos y mica)
ha hecho pensar en soluciones de baja viscosidad que han saturado las fracturas de
las rocas preexistentes.
101
Por el contrario, las aplitas, caracterizadas por una cristalización mucho más pe-
queña, se habrían formado probablemente a partir de soluciones con una viscosidad
más elevada a causa de la eliminación de buena parte de las sustancias volátiles que,
de otra manera, hubieron mantenido más fluida la solución, favoreciendo el desarrollo
de fenocristales. Por ejemplo, el material feldespático inglés provino principalmente
de la región de St. Austell (Cornualles), donde aflora una roca granítica más o menos
caolinizada, conocida con el nombre de Cornish Stone o piedra de Cornualles. El color
de la roca varía notablemente, pasando desde blanco a rojo-purpúreo y “color cuero”.
La caolinización parcial sería el resultado de las acciones de meteorización desarrolla-
das durante el cretácico y el terciario. En cambio, la génesis del feldespato de Pinzolo
(Trento) parece asociada a una segregación filoniana del magma. La aplita de Cam-
piglia Marittima (Grosseto) constituye un ejemplo de diferenciación magmática ácida
(cuarzo-feldespática) cristalizada en ausencia de sustancias volátiles. Las nefelinas (o
mejor dicho, las sienitas nefelínicas) son rocas plutónicas formadas por enfriamiento
de fluidos deficientes en sílice.
Las felsitas son rocas eruptivas, caracterizadas por una pasta de fondo micro o crip-
tocristalina, con o sin fenocristales.
Por otra parte, la sanidina (variedad deformada de la ortoclasa) se encuentra en
rocas volcánicas recientes (es decir magmas consolidados al aire), pero difícilmente
alcanza concentraciones suficientes para que resulte económicamente interesante.
Los yacimientos sedimentarios explotados por su elevado contenido de álcalis son
las areniscas feldespáticas y las arenas feldespáticas. Ambas son el producto de la dis-
gregación y sucesiva acumulación en un entorno acuoso (deltas fluviales, lagos o zonas
marinas próximas a la costa) de rocas madre ácidas (granitos, pegmatitas y metamor-
fitas feldespáticas). A menudo, en estos yacimientos ya se ha desarrollado, de manera
natural, la separación de los feldespatos de los otros minerales (generalmente cuarzo
y mica); sin embargo, el transporte ha aportado elementos contaminantes; típicos son
los niveles ricos en minerales arcillosos o hidróxidos de hierro y la presencia de “ban-
das”, donde se han agrupado los minerales pesados.
Ubicación de los principales yacimientos; técnicas de explotación y enriquecimiento

Filones feldespáticos y pegmáticos son explotados en muchas partes del mundo;
algunos de los más conocidos se encuentran en Escandinavia, la Unión Soviética (Ka-
relia, Ucrania y la península de Kola), Turquía, Gran Bretaña (Cornualles e Isla de
Man), Italia (Pinzolo, Dervio y Vibo Valenzia), Alemania (Oberfranken, Oberpfalz y
Hagenarf-Weidhaus), Francia (Perpiñán), Yugoslavia (Macedonia), EE.UU. (Carolina
del Norte, Georgia, Connecticut y California), Grecia (Macedonia), Canadá (Ontario y
Québec), México, Japón, India, Sudáfrica y Australia. Finalmente, se han señalado ya-
cimientos de aplita en EE.UU. (Virginia y Carolina del Norte), Japón, Italia (Campiglia
Marittima) y Alemania (Weidhaus y Lesslohe).
Los yacimientos más importantes de sienita nefelínica se encuentran en la Unión
Soviética (Karelia, Siberia y la península de Kola), Canadá (Québec, Ontario y Colum-
bia Británica), Noruega, Finlandia (Isla de St. Jerndy), Brasil (Minas Gerais y San
Paolo) y EE.UU. (Arkansas).
Por lo que se refiere a la explotación, las rocas feldespáticas y feldespatoides presen-
tan generalmente tal grado de compactación de hacer indispensable el uso de explosivos.
En los casos de una parcial caolinización, esto se puede limitar al uso solo de pequeñas
102
voladuras en serie (acción de “fragmentación” de la estructura del yacimiento), proce-

diendo luego a la remoción con medios mecánicos; algunos de estos yacimientos pueden
explotarse directamente con medios mecánicos. El material “todo uno” se clasifica de
forma manual, por ejemplo, disponiendo el material sobre cintas transportadoras.
Recientemente se ha introducido un sistema de clasificación automatizada, que se
basa en un reconocimiento óptico; por lo tanto, se procede a la trituración sucesiva has-
ta obtener un material parcialmente pulverizado, separado en función de los diferentes
intervalos granulométricos. A veces también se introducen separadores magnéticos,
que permiten retener partículas metálicas con facilidad (procedentes de las instalacio-
nes de elaboración), pero que funcionan con dificultad en los materiales escasamente
magnéticos, por ejemplo, la biotita que se encuentra a menudo entre los principales
contaminantes. En este caso, para obtener algún resultado, hace falta trabajar con un
campo magnético de elevada intensidad, incurriendo así en el riesgo (real) de atraer
también partículas rocosas útiles, cargadas eléctricamente durante la operación de
molienda. Algunos contaminantes convierten ciertos yacimientos en inexplotables;
el caso más clamoroso es precisamente aquel de la Cornish Stone inglesa, donde el
ahondamiento de la extracción ha llevado a trabajar sobre áreas menos caolinizadas
y decididamente más ricas en minerales de flúor. Como es sabido, el flúor causa gran-
des problemas de polución ambiental y la roca no puede utilizarse sin someterla a un
previo tratamiento caro de flotación, que la sitúa así fuera del mercado con respecto a
otros materiales feldespáticos. Esta es la causa de la suspensión de la explotación de
este yacimiento, todavía importante.
El enriquecimiento del contenido de alcalinos con el uso de la flotación es muy
difundido en los EE.UU. La técnica permite proceder a la separación del cuarzo del
feldespato, empleando varios tipos de reactivos químicos y creando espumas especiales
que separan, en suspensión, uno de los dos minerales.
Por cuanto se refiere a los yacimientos sedimentarios (arena y areniscas feldespáti-
cas), el tratamiento más habitual consiste en un lavado (que separa las partículas finas
predominantemente arcillosas), seguido del secado en un horno rotativo. En el caso
que el yacimiento sea escasamente cementado, se procede a la extracción con el uso
de maquinaria de movimiento de tierra (buldózer y rascadoras), sin necesidad de la
operación de fragmentación.
En caso contrario, se recurre a una serie de pequeñas voladuras controladas, y se
utilizan trituradoras para reducir las dimensiones de los fragmentos.
Reconocimiento mineralógico de los feldespatos

El posicionamiento de los picos característicos que se observan en los análisis
difractométricos (por radiación Cu Kα ) de algunos minerales feldespáticos y las ca-
racterísticas distancias reticulares se presentan en la siguiente tabla:
Albita:
Posición angular de los picos = 27.86 -23.52 -13.84 -24.16 -22,04° 2ϑ
Distancias reticulares = Å 3.20 -3.78 -6.39 -3.68 -4.03
Ortoclasa:
Posición angular de los picos = 27.70 -29.94 -26.82 -23.54 -21.14° 2ϑ
103
Nefelina
Leucita:
Por lo que se refiere al ATD, para la albita la bibliografía señala picos endotérmi-
cos pequeños y bruscos entre 820 y 900 °C, a consecuencia de una transformación
alotrópica.
Se señalan picos análogos para la oligoclasa y labradorita entre 780 y 820 °C.
En el caso de la nefelina, hacia los 1250 °C se observa una actividad térmica
relacionada con una transformación alotrópica del mineral. Por lo tanto, no se desa-
rrollan reacciones que conllevan una eliminación de la materia, por lo que el TG no
proporciona ninguna información.
La dilatometría no presenta variaciones hasta los 1050 ÷ 1100 °C aproximada-
mente; por encima de estos valores se observa el principio de la contracción que
alcanza su valor máximo después de unos 100 °C.
Usos cerámicos
Los materiales feldespáticos encuentran amplio uso en todos los sectores cerámi-
cos donde se quiere alcanzar un elevado grado de vitrificación de la pieza; se trata en
particular, para las baldosas cerámicas, de la fabricación tanto del gres porcelánico
como de las piezas de monococción claras de baja porosidad (del 25 al 55%). En la
porcelana sanitaria se introducen en un 20-30%; en las porcelanas en un 17-37%.
Naturalmente los porcentajes utilizados, además de variar con las diferentes com-
posiciones, también dependen del contenido de alcalinos del material feldespático
incorporado. La selección entre el feldespato potásico y sódico se realiza en función
de las exigencias específicas de los diferentes productos, teniendo en cuenta que el
potásico es un fundente menos enérgico que el sódico, aunque permite trabajar con
un intervalo de vitrificación más amplio (figuras 67 y 68).
A veces también se adicionan materiales potásicos en composiciones diseñadas

para la producción de baldosas de porosidad media-alta; el caso del cottoforte (ac-
tualmente muy en desuso) es clásico. A veces, con la adición del feldespato se pre-
tende obtener una reducción del coeficiente de dilatación cuando las otras materias
ALTURA
Figura 67. Secuencias del ensayo de fundencia con el microscopio de calefacción de Leitz para el feldespato
Alavus (1240 °C inicio de reblandecimiento, 1400 °C punto de fusión).
104
Figura 68. Intervalo de reblandecimiento de los fundentes feldespáticos en el microscopio de calefacción

(A inicio de reblandecimiento, B punto de fusión).
primas llevan a la producción de un bizcocho con un valor demasiado alto, el cual,

después del esmaltado, asume la típica deformación convexa característica de las
baldosas en excesiva compresión.
Otro sector cerámico donde el uso del feldespato (sódico) resulta muy elevado es
aquel de la producción de fritas. En este caso, los usos porcentuales van de un míni-
mo de 20% hasta un máximo de 40%.
La nefelina encuentra los mismos campos de uso que el feldespato; sin embargo,
posee un coste claramente superior (especialmente cuando los consumidores están
lejos del punto de origen); el uso cerámico se limita a los casos donde resulta indis-
pensable su mayor poder fundente.

Más del 50% de la producción mundial de los materiales feldespáticos está desti-
nado a la industria del vidrio, la cual, por lo tanto, es el principal cliente. General-
mente, sin embargo, este sector sólo emplea los materiales con un mayor contenido
de alcalinos y un contenido de hierro muy bajo (en función del tipo de vidrio a
fabricar). Por consiguiente, los feldespatos flotados y, especialmente, la nefelina en-
cuentran un uso mucho más amplio. En particular, la introducción de esta última,
con su elevada aportación de sodio y alúmina permite la obtención de vidrios menos
viscosos y más fácilmente trabajables.
Pirofilita
Origen del término

Deriva de la asociación de dos palabras griegos “piros” (fuego) y “phyllon” (hoja),
probablemente por una cierta tendencia a “exfoliar” a consecuencia del calentamiento.
105
Se trata de un mineral arcilloso, con una estructura base tipo mica, constituida
por dos planos hexagonales de tetraedros de sílice que contienen un plano octaédri-
co de Al3+ (figura 69); es parecida a la del talco y se caracteriza por tener las super-
ficies externas de las partículas recubiertas por los oxígenos de la “lámina” de SiO4,
mientras que los hidroxilos se encuentran siempre al interior, protegidos por los dos
planos tetraédricos. Esta condición aporta la neutralidad estructural y una notable
estabilidad e inercia química del mineral.
Es la siguiente: Al2Si4O10 (OH)2
No se producen sustituciones vicarias y la introducción de cationes alcalinos o

alcalinotérreos.
Génesis de los yacimientos y sus características

El origen está relacionado con los procesos metamórficos o hidrotermales. A me-
nudo se encuentra asociada a la sericita (un mineral que a su vez deriva de la alte-
ración de la biotita).
Se trata de una roca blanda (dureza 1), de peso específico bastante elevado (2.8),
que presenta superficies lisas y patinas que recuerdan aquellas del talco.

Los yacimientos de pirofilita relativamente pura no son muy frecuentes. De to-
das formas, se explotan importantes yacimientos en Japón, la Unión Soviética (los
esquistos pirofilíticos de los Urales), EE.UU. (entre las tobas y las brechas de Ca-
rolina del Norte), Brasil y Sudáfrica. Esta última pirofilita se conoce con el nombre
de “estumatita” y tiene la característica de permitir obtener objetos con formas muy
precisas.
O
OH
AI
8.13Å
SI
Figura 69. Celda elemental de la pirofilita.
106
La friabilidad del mineral permite su extracción con el uso de maquinaria de mo-

vimiento de tierra de notable alcance (buldózer, excavadoras hidráulicas, etc.). En
el caso del yacimiento sudafricano, la explotación es manual y se realiza con gran
cautela, puesto que el objetivo es la obtención de fragmentos íntegros de dimensio-
nes relevantes.

La difractometría, figura 70, identifica las especies a través de la observación de
las difracciones de los planos basales.
A las siguientes distancias reticulares: 9.19 Å; 4.59 Å; 3.04 Å, en el caso de emplear
radiación Cu Kα, corresponden picos respectivamente a: 9.61°; 19.31°; 29.1°; 2ϑ.
En el análisis termodiferencial (ATD), figura 71, se obtiene un pico endotérmi-

co entre 640 y 850 °C (con un máximo a 690/780 °C), debido a la pérdida de los
hidroxilos OH-. A las mismas temperaturas se observa un fuerte gradiente en el
diagrama de la curva termogravimétrica (TG). En el análisis dilatométrico (figura
72), el mineral se caracteriza por una importante fase expansiva que empieza a la
temperatura de transformación alotrópica del cuarzo, prolongándose con el mismo
gradiente hasta aproximadamente los 750 °C, y con una menor intensidad hasta los
850 °C.
La inversión de la tendencia se observa por encima de los 950 °C.
Caracterización tecnológica de las probetas prensadas preparadas con materias primas

pirofilíticas
Se trata de un mineral de notable resistencia que recristaliza en mullita (Al6Si2O13
- fórmula bruta o 3Al2O3 2SiO2 - fórmula en óxidos) + sílice alrededor de los 1200
°C, y funde alrededor de 1630 °C.
Las piezas cerámicas formadas a partir del material pirofilítico presentan el si-
guiente comportamiento:
Figura 70. Análisis difractométrico (DRX) de la pirofilita (P = pirofilita, Q = cuarzo, M = moscovita,

K = caolinita).
107
Figura 71. Análisis termodiferencial (ATD) de la pirofilita.
Figura 72. Análisis dilatométrico de la pirofilita.

- escasa resistencia mecánica de los materiales crudos (especialmente en seco);
- fuerte expansión en secado;
- en el producto cocido obtenido a 1020 °C se registra una fuerte expansión
(3.3%), con una absorción de agua que roza el 27% a 1200 °C; no se registran
variaciones dimensionales, con una absorción de agua de acerca del 19%;
- a 1020 °C la resistencia mecánica es prácticamente inconsistente; sólo a 1150 °C
se superan los 120 kg/cm2.
Usos cerámicos
La notable refractariedad de la pirofilita condiciona de manera marcada sus cam-
pos de aplicación. Existen escasos ejemplos de su uso en composiciones para la fa-
108
bricación de piezas de pasta blanca para revestimiento y pavimento esmaltado (tipo

Brasil, etc.). En este caso, sin embargo, los porcentajes introducidos son extrema-
damente reducidos.
En general, la presencia de pirofilita conduce a una reducción del coeficiente de
dilatación y a una limitación de la contracción en cocido: en este sentido, se podría
hipotetizar su uso en la producción de pastas gresificables a alta temperatura (uso
para pavimento), pero con contracción controlada al cocer las piezas a una tempera-
tura inferior (uso para revestimiento).
También se emplea en la producción de vajilla de mesa, ya que proporciona una
característica lucidez al producto cocido; se utiliza principalmente en la fabricación
de refractarios, electrocerámicas y crisoles refractarios.

Encuentra usos alternativos al caolín, donde se utiliza como material de carga del
caucho y de materiales plásticos, y como soporte para insecticidas y barnices.
Completamente original es luego el uso que se hace de la estumatita sudafricana,
la cual, dada su trabajabilidad, se emplea para una pequeña producción de cerámica
artística.
Las piezas oportunamente perfiladas se someten a cocción a 1300 °C, sin la ob-
servación de ninguna contracción, obteniendo productos caracterizados por una no-
table higroscopicidad.
Wollastonita
Origen del término

Ha recibido este nombre en honor al químico mineralógico inglés W.H. Wollaston.
Es aquella de los sorosilicatos donde dos tetraedros de silicio se unen, formando
un par con un ión de oxígeno en común (figura 73).
Figura 73. Celda elemental de la wollastonita.
109
Generalmente, el mineral presenta un aspecto fibroso (los cristales poseen una

forma acicular, pero a veces también tabular), peso específico 2.9, dureza Mohs 4.5-5
y color blanco.
La forma natural es estable a temperatura ambiente, para pasar luego a 1125 °C
a la forma alotrópica de la pseudowollastonita.
Se trata de un metasilicato de calcio con la siguiente fórmula:
Ca SiO3
La wollastonita teórica está formada por:
48.3% CaO + 51.7% Si O2
Se trata de un mineral bastante extendido, pero con yacimientos explotables bas-
tante raros, generados a partir de las calizas por contacto con rocas ígneas (me-
tamorfismo de contacto). Generalmente, se presenta junto con la calcita, granate
(silicoaluminato alcalinotérreo), cuarzo, feldespatos, diópsido, tremolita, etc.
A menudo se observa una asociación demasiado estrecha entre la wollastonita y
otros minerales, que lleva a fenómenos de mutuo intercrecimiento, con la práctica
imposibilidad (económica) de separar el mineral.
En el caso del yacimiento más conocido (aquel de Willsboro en el estado de Nue-
va York - EE.UU.), la situación litológica se caracteriza por bandas de “Iskarn” (roca
metamórfica de contacto con mineralogía híbrida), constituida predominantemente
de cal, magnesio y sílice, adosadas a la anortosita (roca feldespática).
De la “Iskarn” se extrae la wollastonita por un proceso de trituración, clasifica-
ción, flotación (que lleva a la concentración del mineral útil) y separación magnética
a alta intensidad (que permite separar el granate).
En el yacimiento de Lappeenranta (Finlandia), las bandas mineralizadas se encuen-
tran en la zona de contacto entre el granito y las rocas carbonáticas (caliza y dolo-
mita), atravesadas también por filones de anfibolita y pegmatita. Los granates están
completamente ausentes. El proceso de tratamiento prevé moliendas sucesivas, la se-
paración de la wollastonita de la calcita y el cuarzo (por flotación) y la purificación
de los minerales de hierro por separación magnética. En cambio, en la naturaleza la
pseudowollastonita, formada por desvitrificación de los vidrios, es bastante rara.
Ubicación de los principales yacimientos
Los principales yacimientos en explotación se encuentran en los EE.UU. (Nueva
York y California), Finlandia (Lappeenranta), México, Kenia, la Unión Soviética, India
(Rajasthan), Sudáfrica, Sudán, España, Japón, Nueva Zelanda y Yugoslavia (Serbia).
Wollastonita sintética
Se obtiene de forma sintética a partir de la dolomita y arcilla refractaria (arcilla
caolinítica con estructura desordenada) silíceas.
110
Composición mineralógica de las rocas wollastoníticas; típicos comportamientos de reco-

nocimiento
La difractometría de rayos X (figura 74) permite reconocer las especies mediante
la observación de las difracciones de los planos basales.
Cuando se utiliza radiación Cu K�, a las distancias reticulares de 3.83 Å; 3.51 Å;
3.31 Å; 3.08 Å y 2.97 Å, corresponden las siguientes posiciones angulares de los
picos: 23.2; 25.3; 26.9; 23.5; 30.0; 2ϑ.
Se trata de un mineral muy estable que no da lugar a pérdidas de material o a
transformaciones alotrópicas hasta los 1000 °C, por lo que no se puede obtener
información por ATD o TG. Naturalmente, en los casos de una presencia bastante
apreciable de otros minerales, se observarán sus específicas reacciones térmicas. La
dilatometría del material en crudo presenta un recorrido progresivo muy lineal y
con gradiente modesto; antes de los 1000 °C se observa la formación de un “descan-
sillo”, y hacia los 1020 °C se presenta un indicio de la fase de contracción.
Caracterización tecnológica de las pastas que contienen principalmente materias primas

tipo wollastonita
Las baldosas cerámicas formadas con wollastonita (cruda) y la adición de 10% de
agua presentan:
- resistencia mecánica mínima de los materiales crudos y secos;
- ninguna contracción de secado;
- contracción dimensional mínima de los productos cocidos a 1020 °C (0.3%);
- la resistencia mecánica en cocido es muy baja hasta aproximadamente 1060 °C,
cuando supera 110 kg/cm2.
Usos cerámicos
El principal uso está en la fabricación de revestimientos y pavimentos cerámicos.
Figura 74. Análisis difractométrico (DRX) de la wollastonita (Q = cuarzo, W = wollastonita).
111
Su uso es relevante, especialmente en los EE.UU., y en los países norteños, siem-

pre por el coste limitado de este mineral en estos países; en la monococción, la in-
corporación de la wollastonita contribuye a la mejora de la resistencia mecánica de
los soportes, disminuye la contracción en cocido y permite reducir los ciclos de los
hornos; en el gres porcelánico también se utiliza como blanqueador. La wollastonita
se comporta en los materiales crudos como desgrasante (como las arenas), mientras
en la cocción actúa (por encima de los 980-1050 °C) como fundente y, durante la
fase de enfriamiento, no requiere las advertencias típicas de las pastas con adiciones
de sílice, que pueden llevar a roturas en consecuencia de la transición alotrópica de
cuarzo β a cuarzo α alrededor de los 570 °C, la cual, como se sabe, conduce a una
apreciable reducción volumétrica (esta reacción tiene lugar naturalmente solo en el
caso que después de la cocción quede sílice libre).
Por otra parte, cabe destacar cómo la introducción de este mineral en las com-
posiciones cerámicas mejora la uniformidad dimensional de las piezas y facilita el
acoplamiento con los esmaltes.
Otras características de los cuerpos cerámicos obtenidos a partir de la pasta base
wollastonítica son: baja dilatación térmica, brillo, superficie lisa y mínima tendencia
al hinchamiento.
La wollastonita se emplea incluso en la formulación de fritas (del 5 al 20%), parti-
cularmente para las destinadas a la producción de sanitarios y cerámica fina, donde
mejora el intervalo de fusión y aumenta el brillo.
En pequeños porcentajes se introduce en las composiciones de algunos elementos
refractarios (cacetas), donde mejora la resistencia al choque térmico y al impacto.

Entre el 50 y el 60% de la producción mundial de wollastonita se utiliza en el
campo cerámico (soportes y fritas); el resto se emplea como material de carga para
barnices, plásticos y la industria del vidrio.
Carbonatos
Origen de los términos

Calcita: deriva del latino “calx”, término usado por los romanos para indicar el
CaO obtenido por calcinación de la caliza;
Dolomita: del apellido del químico francés Dolomien, quien por primera vez la
distinguió de la caliza;
Aragonita: de la región española de Aragón, donde se identificó el mineral.
Naturaleza y composición química

Los principales yacimientos de minerales carbonatos son:
Calizas: CaCO3
Dolomitas: CaMg (CO3)2
Magnesitas: Mg CO3
112
Estructura cristalina
Los diferentes minerales carbonatos cristalizan en los siguientes sistemas:
Calizas:
Calcita romboédrico
Aragonita ortorrómbico
Dolomitas: romboédrico
Magnesitas: romboédrico
La aragonita se transforma irreversiblemente en calcita alrededor de los 500 °C.

Calizas
Se originan por deposición (en entorno marino) de tipo químico, a partir de solu-
ciones salinas sobresaturadas y por acumulación de residuos minerales (carbonáti-
cos) de organismos marinos muertos.
Las condiciones que favorecen la formación son: aguas calientes, temperatura de
ambiente elevada, ventilación y escaso cambio de agua (mares cerrados).
A esta fase sedimentaria responde un proceso diagenético, durante el cual los
fragmentos constituyentes originales desaparecen para ser reemplazados por calcita
recristalizada.
A menudo los yacimientos calcáreos presentan impurezas debidas a varios mate-
riales (desde la arcilla a la arena), sedimentados al mismo tiempo que la precipita-
ción química y la acumulación organógena.
A veces, en el mismo yacimiento, se observan zonas laterales y verticales donde
se concentra la presencia de eventuales impurezas. Algunos contaminantes (fosfatos
y sulfuros) pueden incluso convertir el yacimiento en inutilizable.
Dolomitas
La génesis de las dolomitas es parecida a la de las calizas; sin embargo, durante
la diagénesis aproximadamente la mitad de los cationes de Ca2+ es reemplazada por
Mg2+ (presentes en las soluciones marinas saturantes), dando lugar a estratificacio-
nes regulares entre los dos carbonatos. El aumento de la presión que acompaña la
acumulación del material favorece la sustitución, ya que el magnesio tiene dimensio-
nes menores que el calcio y encuentra una ordenación más fácil.
Magnesitas
La génesis es idéntica a la de la dolomita, con la cual se encuentra a menudo aso-
ciada. Si puede decir que la magnesita representa la fase final de la sustitución de
calcio por parte del magnesio.
Se distingue un tipo cristalino de otro criptocristalino. Para este último, la géne-
sis hipotetizada recurre a reacciones entre las aguas ricas en carbonatos y las rocas
silicatadas, ricas en magnesio.
113

Calizas
La difusión de estas rocas es ubicua; en Europa, su génesis se concentra en algu-
nas eras geológicas (devónico, triásico, jurásico, cretácico y terciario) y ha llevado a
la formación de partes relevantes de importantes cadenas montañosas (Alpes, Ape-
ninos, Cárpatos, etc.).
Algunos yacimientos recientes, concentrados por ejemplo en el Norte de África
(Tuf) y en el mar del Caribe (caliza arrecifal) no han sufrido fenómenos diagenéticos
y se presentan en un estado semicoherente. Para la extracción de las rocas calcáreas,
aunque no sean particularmente duras, resulta en todo caso necesario recurrir a
explosivos; los yacimientos semicoherentes indicados anteriormente pueden ser ex-
plotados con el uso de medios de movimiento de tierra.
Dolomitas
También los yacimientos dolomíticos (que toman su nombre de la famosa cadena
alpina, llamada así a su vez por el estudioso francés Dolomieu) son muy difusos. Su
génesis se encuentra agrupada en las eras siluriana, devónica, triásica y jurásica.
También para la explotación de las dolomitas es necesario recurrir al uso de los
explosivos.
Magnesita
Los principales yacimientos con megacristalización se encuentran ubicados en
Austria, la Unión Soviética, República Checa y Eslovaquia, España, Brasil, China,
EE.UU., Canadá y Australia.
Los yacimientos criptocristalinos tienen forma filoniana y están contenidos en
serpentinas y rocas ultrabásicas. Los principales yacimientos de este tipo se encuen-
tran en Grecia (Macedonia), Yugoslavia (región balcánica), Austria (Steinmarck),
Turquía (Eskisehir), India, EE.UU., la Unión Soviética y Canadá.

Calizas
En el análisis difractométrico (radiación Cu K�) se observan picos en los siguien-
tes ángulos: 29.3; 31.3; 35.9; 39.34; 43.08; 47.42; 2ϑ, a los cuales corresponden dis-
tancias reticulares de: 3.04; 2.85; 2.50; 2.29; 2.09; 1.91 Å (figura 75). El análisis
termodiferencial (ATD) presenta (figura 76) un profundo pico endotérmico alre-
dedor de los 920 °C, correspondiente a la disociación del mineral y la eliminación
del anhídrido carbónico (CaCO3 → CaO+CO2). A la misma temperatura, el análisis
termogravimétrico presenta un fuerte gradiente, debido a la pérdida de peso que
deriva de la eliminación de CO2.
Dolomitas
En el análisis difractométrico (siempre para radiación Cu Kα) se observan los
picos característicos correspondientes a las siguientes distancias reticulares: 2.88;
2.67; 2.53; 2.40; 2.19; 1.80; relativas a los siguientes valores angulares: 30.97; 33.51;
35.34; 37.39; 41.14; 50.57; 2ϑ.
114
Figura 75. Análisis difractométrico de rayos X de la dolomita (izq.) y la calcita (der.). (D = dolomita,
C = calcita)
Figura 76. Curvas termodiferenciales de la calcita (curva a) y de la dolomita (curva b) para la descom-
posición en aire.
115
La curva termodiferencial (ATD) muestra claramente cómo en el caso de la dolo-

mita, la disociación tiene lugar en dos tiempos; respectivamente a aproximadamente
780 y 920 °C.
También la curva TG (termogravimétrica) señala la eliminación del anhídrido
carbónico a las mismas temperaturas. El comportamiento del mineral es aquel de
una mezcla entre carbonatos de calcio y magnesio.
Magnesita
El análisis termodiferencial (ATD) presenta el pico endotérmico relacionado con
la descomposición del mineral y la eliminación de CO2 a una temperatura variable
entre 400 y 650 °C. De forma análoga, la curva termogravimétrica (TG) indica un
fuerte gradiente en esta zona.
Influencia sobre los materiales prensados

Las variaciones en el comportamiento tecnológico que existen entre una arcilla
con ausencia de carbonatos y una mezcla de esta con carbonatos (calcita y dolomita)
son particularmente pronunciadas durante la cocción. En efecto, la disociación y la
liberación de anhídrido carbónico conducen al aumento de la porosidad y la expan-
sión dimensional del soporte. Como ejemplo, se presentan los datos de cocción de
dos arcillas del Apenino emiliano, una casi sin carbonatos (B) y una que contiene un
15% de carbonatos (A) (ambas molturadas en seco).
A B
contrac. abs. agua contrac. abs. agua
1095° 4.8 7.3 7.3 0
1055° 1.2 16.6 7.8 1.3
1010° 0.9 17.8 4.1 8.7
960° 0.9 18.0 2.2 11.4
910° 0.9 18.0 1.4 13.8
CaCO3 tot.% 15.0 2.0
La arcilla A es una “composición” clásica de cottoforte, obtenida mediante la mezcla
en cantera de una arcilla muy carbonática (aproximadamente 20%) con una arcilla casi
sin carbonatos. Esta última es el tipo B.
Por otra parte, es importante observar que la presencia de carbonatos tiende a re-
ducir el intervalo de vitrificación. Por consiguiente, resulta fundamental que las com-
posiciones de los soportes de baja absorción (> 2%) no contengan más del 3-4% de
carbonatos. Una presencia reducida dentro de estos términos puede resultar útil con
el fin de separar las sustancias orgánicas contenidas en las arcillas. De este modo, se
pueden reducir los fenómenos de hinchamiento y corazón negro.
Usos cerámicos
Las calizas y la dolomita son materias primas fundamentales para la producción
de materiales cerámicos de baja contracción, por lo tanto, para bizcochos porosos de
revestimiento, baldosas esmaltadas y productos de monococción, para pavimentos y
116
revestimientos (monococción porosa). En el bizcocho, su presencia (limitada en todo

caso al 20/22 y al 14/16%) permite la fabricación de soportes con valores de absorción
ideales (particularmente para el esmaltado) y prácticamente sin contracción (o con una
contracción máxima del 0.5~0.6%). Esta última característica ha permitido adoptar, en
el pasado, una tecnología de cocción sobre altas pilas, la cual, en el caso de una contrac-
ción en cocido demasiado elevada, no hubiera sido practicable.
En la monococción del revestimiento se utiliza (como corrector de las arcillas cal-
cáreos naturales), un porcentaje de CaCO3 de hasta 12-15%, el cual proporciona, gra-
cias a la formación de los silicatos cálcicos y magnésicos, una escasa tendencia a la
contracción en cocido de las baldosas (<1%); su presencia, en cambio, complica la pla-
nificación y gestión en la cocción (sobre todo en el precalentamiento) de los esmaltes,
ya que la reacción de disociación térmica de los carbonatos provoca el desprendimiento
de CO2, que no debe llegar a alterar la capa de esmalte, atravesándola sin dificultad y
sin formar pinchados.
Es posible, en este sentido, introducir también modificaciones, mediante la incor-
poración de carbonatos en suspensión o en polvo con una granulometría previamente
establecida, en las barbotinas de las pastas de gres porcelánico, consiguiendo así, una
nueva composición idónea para la producción de preciadas piezas de revestimiento.
La presencia de carbonatos conduce, generalmente, a un aumento del coeficiente de
dilatación que se acopla mejor a la mayor parte de los esmaltes comercializados.
Son ampliamente utilizados para la producción de mayólica y loza.
La dolomita y la magnesita también se utilizan para la fabricación de refractarios
básicos.
Las arcillas ricas en carbonatos se utilizan generalmente en la fabricación de mate-
riales extruidos. Llegado a este punto, puede ser útil introducir el tema de los llamados
“caliches”. Se trata de fragmentos calcáreos de dimensiones que pueden incluso supe-
rar el centímetro. Proceden de deposiciones de origen químico con concentración y
redondeo. A veces se deben a fragmentos de cáscaras de antiguos habitantes marinos
(bivalvos, gasterópodos, braquiópodos, etc.). En ambos casos, las materias primas con-
tenidas en estos elementos son extruidas o molturadas de manera basta (por vía seca),
y comportan inconvenientes. En el caso de las piezas cerámicas, se observa la forma-
ción sobre el soporte de puntos blancos amarillentos hundidos, que proporcionan un
pésimo efecto estético al bizcocho y conducen a puntos oscuros en el esmalte.
En el caso de los ladrillos, los fragmentos de “caliche” parcialmente deshidratados
después de la cocción pueden dilatar (cuando el producto ya está colocado) por la hi-
dratación con agua o por la reabsorción de CO2 del aire, provocando desconchados y
roturas de las piezas que son particularmente desagradables en el caso de las paredes
de “cara vista.”

El principal uso de la caliza es para la producción de cemento y cal. Para estos pro-
ductos es fundamental la presencia mínima de magnesio. En los últimos tiempos,
calizas muy puras están reemplazando (por razones de coste) al caolín como mate-
rial de carga del papel. La magnesita encuentra en cambio un uso como material de
carga en la fabricación de materiales aislantes y como soporte para fertilizantes y
productos químicos.
117
MINERALES ACCESORIOS PRESENTES EN LAS MATERIAS

PRIMERAS CERÁMICAS
Halloysita
Origen del término

El nombre halloysita se dio a una roca belga, estudiada por primera vez por Oma-
lius de Halloy.
Se trata de un mineral de la familia de la caolinita, constituido por lo tanto por la
asociación de una “lámina” tetraédrica con una octaédrica, con la particularidad de
ser hidratada (dioctaédrica), figura 77.
La presencia de un interestrato de moléculas de agua confiere un cierto “movi-

miento” a las “láminas”, que tienden así a enrollarse en formas cilíndricas, como se
desprende claramente de la observación con el microscopio electrónico.
Para explicar este comportamiento característico, se recurre a las tensiones dife-
renciales entre la lámina tetraédrica y la hidrargílica (octaédrica). En todo caso, la
atracción entre las láminas es evidentemente superior a la tensión diferencial, puesto
que en el caso contrario, daría lugar a la destrucción del retículo mismo.
capa de agua
capa de agua
Caolinita Halloysita Mica

(Hidratada) (Moscovita)
Oxígeno Silicio
Figura 77. Celda elemental de la caolinita, halloysita y moscovita.
118
De todas formas, los cilindros pueden desenrollarse y aplastarse, pasando a la

metahalloysita, caracterizada por una menor presencia de agua y de una desviación
reticular de 7.4 Å (contra 10.1 Å de la halloysita). La metahalloysita pierde toda el
agua de interestrato alrededor de los 200 °C, conduciendo irreversiblemente a una
estructura parecida a la de la caolinita.
Al pasar de la caolinita a la metahalloysita y a la halloysita, se asiste a un aumento
progresivo de la hidratación, acompañado de un aumento del grado de desorden del
retículo.
Es interesante observar cómo las dimensiones de los cristales de los varios mine-
rales de la familia de la caolinita dependen del grado de estabilidad (y orden) de la
estructura. Se observa así que las partículas más pequeñas pertenecen precisamente
a la halloysita, mientras que las más grandes son las de la caolinita.
Al2 (X2 O5) (OH)4 2H2O
X = elemento en la posición tetraédrica (se trata prácticamente solo de Si4+, ya

que no se observa casi nunca la sustitución con un vicario de tipo Al3+ o Fe3+, el cual,
como se sabe, conduce a la deficiencia de una carga positiva de la estructura).
Génesis y caracterización de los yacimientos

La halloysita es un constituyente de numerosos yacimientos arcillosos. Si puede
presentar en masas bastante compactas de color blanquecino (con ausencia de con-
taminantes cromóforos), o con tonalidad tirando a amarillo o rosa, y a menudo se
caracteriza por un aspecto brillante y untuoso al tacto (como la caolinita). Sin em-
bargo, no es infrecuente también encontrarla en condiciones de elevada plasticidad.
La clásica génesis de la halloysita es de rocas madre volcánicas (desde ácidas a
neutras) y volcanoclásticas (rocas piroclásticas y brechas volcánicas).
A grandes rasgos, la transformación de estas rocas originales es parecida a la
que conduce a la formación de la caolinita. Al igual que en esta última, se desarrolla
una separación de los alcalinos (sodio y potasio) que sólo en ciertos casos se realiza
totalmente.
No raramente quedan restos importantes de cuarzo; a menudo se observan aso-
ciaciones con la caolinita y la presencia de cristobalita y alunita (sulfoaluminato
potásico hidratado).
También en el caso de los yacimientos halloysíticos, puede haber yacimientos
primarios (que han quedado en el lugar de las rocas madre preexistentes) y secun-
darias (en este caso las partículas han sido transportadas y depositadas de nuevo en
un ambiente acuoso).
La génesis de los yacimientos halloysíticos a menudo procede de la alteración
hidrotermal.

A pesar de ser bastante difundida, la halloysita constituye raramente la especie
mineralógica más importante de un yacimiento.
119
En algunos estados de los EE.UU., se explotan yacimientos de gran capacidad

(Utah, Nevada, Idaho, Carolina del Norte y Georgia).
Los yacimientos europeos más importantes son los de Francia (Dordoñia), aun-
que se conocen también yacimientos menores en la República Checa y Eslovaquia,
y en Yugoslavia.
Las canteras funcionan a cielo abierto, con el uso de los clásicos equipos de movi-
miento de tierra (máquinas buldózer, rascadoras, excavadoras hidráulicas, etc.).
Análisis mineralógicos de las materias primas halloysíticas; típicos comportamientos de

reconocimiento
La identificación de la especie por análisis difractométrico de rayos X supone ex-
clusivamente la observación de las difracciones de los planos basales, figura 78.
A continuación se presenta el cuadro de correspondencia entre las distancias reti-

culares (d) y el posicionamiento de los picos (por radiación Cu K�) para la halloysita
y metahalloysita:
HALLOYSITA
d = 7.20 Å 4.42 Å 3.56 Å

2ϑ = 12.20° 20.10° 24.95°
METAHALLOYSITA
d = 7.10 Å 4.42 Å 3.57 Å

2ϑ = 12.40° 20.10° 24.90°
Halloysita
Figura 78. Ejemplo del difractograma de la halloysita, caracterizado en particular por una intensa re-
flexión a aproximadamente 4.4 Å, a menudo más fuerte que las basales a 7.2-7.4 Å y aproximadamente
3.6 Å, las cuales resultan también largas y asimétricas hacia los ángulos bajos.
120
El diagrama del análisis termodiferencial (ATD) de una halloysita presenta un ca-

racterístico pico endotérmico que se desarrolla antes de los 200 °C, asociado a la pér-
dida del agua de interestrato; a continuación, el recorrido es parecido al de la caolinita;
a partir de los 450 °C, se observa un nuevo pico endotérmico, consecuencia de la eli-
minación de los hidroxilos OH-, mientras alrededor de los 980 °C, y en relación con la
cristalización de la mullita o alúmina, se observa un claro pico exotérmico. De forma
correspondiente, el análisis termogravimétrico (TG) presenta una fuerte pérdida de
peso, tanto antes de los 200 °C como hacia los 450 °C, es decir, cuando se desarrolla
respectivamente la eliminación del agua de interestrato y se produce el inicio de la
pérdida de los hidroxilos OH-.
Naturalmente, no se observa ninguna variación a los 980 °C, puesto que esta reac-
ción exotérmica no contempla la eliminación de materia, sino únicamente la liberación
de la energía de enlace.
La dilatometría presenta una débil dilatación inicial que contrasta con una evidente
contracción, un poco por encima de 150 °C, a causa de la eliminación del agua de in-
terestrato; superada esta fase, la contracción continúa aunque con un gradiente mucho
más moderado a lo que sigue (por encima de 450 °C) una nueva contracción más pro-
nunciada (pérdida de los hidroxilos OH-), que se prolonga hacia los 880 °C, cuando, en
relación con el principio de las reacciones de sinterización, se asiste a una contracción
con un gradiente aún más fuerte a consecuencia del reblandecimiento de la probeta.
Caracterización tecnológica de los materiales halloysíticos prensados

Las baldosas cerámicas formadas eventualmente con una materia prima predomi-
nantemente halloysítica presentarían:
- apreciable contracción de secado;
- en cocido a 1100 °C, la contracción dimensional ya es relevante (3-8%) con una
porosidad abierta del 20-25%;
- a 1100 °C, los valores de resistencia mecánica se sitúan generalmente entre 100 y
150 kg/cm2;
- el coeficiente de dilatación cúbica (para muestras cocidas a 1100 °C) es increíble-
mente bajo (incluso inferior a 100.10-7 °C-1).
Cabe destacar que la fuerte contracción de secado hace muy problemática la eli-
minación del agua y que, muy a menudo, esta operación conduce a la fractura de un
número relevante de productos.
Usos cerámicos
Se utiliza en contadas ocasiones para producir baldosas, más o menos coloreadas
(generalmente en una composición con otras materias primas), a menudo de granulo-
metría gruesa; resulta, en efecto, a evitar por las notables complicaciones en el secado.
A veces este material encuentra una aplicación en la producción de ladrillos (espe-
cialmente en los EE.UU.), ladrillos refractarios y refractarios (cabe recordar que se
trata siempre de una materia prima de alto contenido de alúmina).
121
En algunas producciones, el uso de la halloysita encuentra una justificación cuan-

do se quiera aumentar la plasticidad de la mezcla. Cabe señalar finalmente que este
mineral presenta un comportamiento reológico particular, por lo que su uso en pro-
ducciones que prevén la molienda en húmedo de las materias primas conduce a un
empeoramiento en la desfloculación de la pasta.
En su conjunto, el uso de una materia prima halloysítica debe ser siempre muy
limitado (5-20%); en términos de estos porcentajes, puede encontrar una aplicación
bastante generalizada (vajilla, baldosas porosas y vitrificadas).

Algunos usos resultan alternativos a los del caolín; en particular la halloysita puede
utilizarse como material de carga en la producción de: papel, neumáticos y caucho.
Determinadas “tierras de batán” (literalmente “tierras de depuración”), conocidas
por su poder decolorante, son constituidas por importantes porcentajes de halloysita.
Sin embargo, el constituyente principal es casi siempre la montmorillonita.
Attapulgita, Sepiolita,Vermiculita
Origen del término
Attapulgita: deriva de Attapulgus (Georgia - EE.UU.), localidad de origen de la
primera muestra identificada.
Sepiolita: por el parecido con el jibión. Su sinónimo es “Meerschaum”, palabra ale-
mana que significa “espuma de mar.”
Vermiculita: deriva de los característicos largos filamentos vermiformes, que se pro-
ducen a causa de un calentamiento rápido.
Attapulgita: se trata de un inosilicato de silicio. Los tetraedros presentan vértices
dispuestos de forma alternativa en posición opuesta; esta distribución resulta coor-
denada entre las dos cadenas, por lo que el grupo de tetraedros con los vértices que
apuntan hacia la otra cadena encontrará sobre esta una situación especular. Entre los
vértices de los tetraedros de las dos cadenas se encuentran cationes de Al3+ y Mg2+
en coordinación octaédrica. La estructura se completa mediante la introducción de
hidroxilos OH- en los extremos de los cationes en coordinación octaédrica, mientras
los intersticios se llenan de moléculas de agua.
Sepiolita: se trata de un inosilicato con una estructura muy parecida a la de la atta-
pulgita. Difiere esencialmente sólo por las dimensiones de las láminas y por las míni-
mas posibilidades de sustitución de los cationes. En el caso de la sepiolita, las láminas
son un 50% más grandes que las de la attapulgita.
Vermiculita: se trata de un filosilicato cuya estructura está constituida por la su-
perposición de unidades de silicio estructural sobre el tipo de la mica; la construcción
posee en su conjunto una carga negativa neta (como se observa por los minerales clorí-
ticos), equilibrada por los iones de Mg (hidratados), integrados entre las capas silicata-
das. El magnesio puede ser sustituido por otros cationes. Existen formas dioctaédricas
y trioctaédricas. Una característica de este mineral cuando se calienta rápidamente es
la de hincharse, exfoliando, hasta 50 veces con respecto a las dimensiones iniciales, y
dando lugar a elementos vermiformes.
122
Attapulgita: Mg5Si8O20(H2O)4(OH)2. 4H2O
Sepiolita: X9 (Si4O11)3 3H2O + 2H2O
donde: el término X está constituido generalmente por Mg2+
Vermiculita: Mg3-x (Al,Fe3+, Fe2+, etc.) x (Si, Al, Fe3+)4 O10 (OH)2 Mg0.35 5H2O
Las sustituciones que llevan a un déficit de valencia se equilibran con la inserción de
cationes alcalinotérreos.

La attapulgita y la sepiolita tienen un origen hidrotermal, al cual puede seguir
transporte y redeposición; la materia prima se presenta en forma de masas fibrosas,
laminares o esponjosas de dimensiones relevantes.
La roca sepiolítica, a parte de aparecer en niveles alternas a la caliza, se halla como
material de llenado de las cavidades de la caliza. El color varía desde blanco a rosa
pálido (cuando está seca), y el material adquiere un color rosa oscuro o gris moreno
cuando está mojado.
Los fragmentos sin agua tienden a flotar sobre el agua hasta que la imbibición lleva
a su hundimiento.
La génesis de la vermiculita está relacionada, en cambio, sobre todo con las intrusio-
nes ultrabásicas, ricas en biotita y piroxenos y, a veces, con rocas dolomíticas, seguidas
de transformaciones por alteración hidrotermal o meteorización. Esta explicación ge-
nética justifica la presencia de “reliquias” de biotita en los yacimientos de vermiculita.
El mineral presenta un color variable desde blanco sucio hasta verde y moreno, y tien-
de a separarse a lo largo de los planos de fractura.
Ubicación de los principales yacimientos

En su conjunto, estos yacimientos de minerales arcillosos son escasamente difun-
didos.
A veces los yacimientos de attapulgita y sepiolita constituyen la parte superior
de los yacimientos de arcillas refractarias (caoliníticas) como se observa en Sezanne
(Francia). Siempre en Francia, se ha señalado otro yacimiento de attapulgita cerca de
Argenteuil.
El principal yacimiento europeo de sepiolita se encuentra en la provincia española
de Vallecas, en capas de varios metros de espesor, con un color grisáceo dentro de una
formación evaporítica del terciario.
El yacimiento de Synia (Tanzania) es particularmente preciado por la ligereza y
“porosidad cerrada” del material extraído. En cuanto a la vermiculita, hay yacimientos
en explotación en varios estados de los EE.UU. (Montana, Wyoming, Colorado, Neva-
da, Arizona, Carolina del Norte y de Sur, Georgia y Tejas) y en Sudáfrica (Transvaal).
Generalmente, el mineral vermiculita está presente en estos yacimientos en porcenta-
jes variables del 30 al 60%.

Attapulgita
El recorrido de la curva relativa al análisis termodiferencial (ATD) es bastante
123
complejo y varia notablemente en función de la composición específica del mineral

estudiado. Sin embargo, por encima de los 100 °C, se aprecia un pico endotérmico
relacionado con la eliminación del agua zeolítica, a la que sigue un segundo (hacia
los 600 °C) relativo a la evaporación de los hidroxilos OH-. Tratándose de pérdidas
gravimétricas, estas reacciones se observan luego también en el TG, con los habi-
tuales incrementos de gradiente en el diagrama correspondiente.
Sepiolita
La curva termodiferencial presenta un primer pico endotérmico alrededor de los
150 °C (pérdida del agua de interestrato), un segundo a 800 °C (eliminación de los
hidroxilos OH-), mientras hacia los 850 °C se observa un claro pico endotérmico
debido a la neocristalización de la enstatita (SiO2.MgO) y cristobalita (SiO2).
Vermiculita
La curva termodiferencial presenta un marcado pico endotérmico alrededor de
los 150 °C, con una ligera señal a 180 °C; ambos se refieren a la eliminación de las
moléculas de agua. A 550 °C y más claramente a 850 °C, son bien visibles los picos
endotérmicos relativos a la eliminación de los hidroxilos (figuras 81 y 82).
Todas las reacciones conllevan la eliminación de materia, por lo que también que-
dan señaladas por el recorrido del gradiente de la curva termogravimétrica.
Usos cerámicos
Los usos en el campo cerámico son muy reducidos. La attapulgita y la sepiolita
(minerales ricos en magnesio) pueden utilizarse en la producción de esmaltes mag-
nésicos. La attapulgita de Argenteuil ha sido utilizada en la fabricación de la por-
celana de Sèvres. La sepiolita se introduce en composiciones de baldosas cerámicas
porosas, electroporcelanas, vajilla y sanitarios. Gracias a la notable porosidad de la
estructura, también podría encontrar una aplicación en la producción de ladrillos
refractarios aislantes.
vermiculita
Figura 79. Ejemplo de un recorrido típico difractométrico de rayos X de la vermiculita.
124
sepiolita
cuarzo
feldespato potásico
Figura 80. Ejemplo del difractograma de una muestra de sepiolita, con impurezas de cuarzo y feldespato
potásico.
Figura 81. Curva de ATD de la vermiculita. La configuración en su conjunto del efecto endotérmico a
100-250 °C se basa sobre todo en el tipo de catión de interestrato: A =magnesio; B = calcio; C = sodio.
125
Sepiolita
Sepiolita
Fe - Sepiolita
Paliogorskita
Paliogorskita
Figura 82. ATD de diferentes paliogorskitas y sepiolitas.

La attapulgita y la sepiolita encuentran sus principales usos como barros para
las perforaciones petrolíferas y como sustancias absorbentes. La attapulgita se uti-
liza también para decolorar los aceites, como soporte de fertilizantes, productos
farmacéuticos y cosméticos, además de material de carga de papel y barnices. La
sepiolita de Synia, por su extrema ligereza debida a la elevada porosidad, encuentra
un uso singular en la producción de pipas de tabaco y diferentes objetos. La imper-
meabilización de las superficies se obtiene revistiendo las piezas oportunamente con
bálsamo de Canadá. La vermiculita, gracias a su elevada capacidad de intercambio
catiónico, se emplea en cambio para fijar los elementos radiactivos de los residuos
procedentes de actividades que utilizan estos tipos de materiales. Además se utiliza
en la producción de aislantes térmicos.
Micas
Se trata principalmente de otros dos filosilicatos, además de los componentes

principales de tipo illítico-clorítico ya descritos, con las siguientes composiciones
ideales:
biotita: 6SiO2 Al2O3. 6(Mg,Fe) O. K2O. 2H2O
moscovita: 6SiO2 3Al2O3. K2O. 2H2O
A partir de la descomposición de estos, por un proceso de hidratación, se obtiene
la sericita:
6SiO2 3Al2O3. K2 O. 4H2 O
126
La estructura de estos minerales es parecida a la de la illita; en efecto, presentan dos

planos tetraedros silíceos entre los cuales se encuentra un plano de octaedros de alu-
minio. Naturalmente entran en juego numerosas sustituciones que crean desequilibrios
eléctricos, compensados por la introducción de nuevos iones.
La biotita (o mica ferrífera) presenta un color moreno-negruzco, es brillante y es uno
de los principales constituyentes de los granitos, rocas “parientes” de los feldespatos,
por lo que no es difícil encontrarla, como contaminante, en los yacimientos de feldes-
pato explotados.
La presencia de la biotita es, dentro de ciertos límites, proporcional a la de la anortita
(feldespato cálcico). Durante el proceso de alteración de las rocas madre (meteorización,
metamorfismo de contacto, etc.), tiende a alterarse con una cierta facilidad, transfor-
mándose en sericita, por lo que difícilmente se encuentra en las rocas sedimentarias. La
moscovita (o mica potásica) se presenta en forma de láminas de aspecto metálico, muy
brillantes, flexibles, fácilmente exfoliables y de forma hexagonal. Estas láminas pueden
alcanzar dimensiones enormes (incluso superiores a un metro), como en el caso de los
yacimientos indios. Por otra parte, este mineral también está presente en ciertos tipos
de granitos; por alteración se transforma en illita, aunque es bastante fácil hallarlo en
rocas sedimentarias (arcillas y arenas) donde a veces alcanza porcentajes importantes
(incluso superiores al 10%).
La sericita se presenta en forma de fragmentos planos alargados o como agujas de
color verdusco. En algunas rocas sedimentarias de naturaleza litoide y no carbonáticas
(como ciertas areniscas) constituye, junto con los hidróxidos de hierro, el cemento que
aglutina los varios componentes. El análisis difractométrico (por radiación Cu Kα) de la
biotita muestra las distancias reticulares características (10.1 Å; 3.37 Å; 2.66 Å; 2.45 Å;
2.18 Å), a cuyos picos corresponden los siguientes valores angulares: 8.70, 26.42, 33.66
y 41.40° 2ϑ.
En aquel de la moscovita se observan picos a 26.80, 8.86, 34, 88, 45, 50 y 29.82°, que
corresponden a las siguientes distancias reticulares: 3.32, 9.95, 2.57, 1.99 y 2.99 Å.
El ATD de la biotita es completamente plano hasta 1000 °C. Aquel de la moscovita

presenta un pico endotérmico entre 800 y 950 °C, que corresponde a la eliminación de
los hidroxilos OH- (figura 83).
La biotita representa un notable problema para algunos yacimientos de feldespato;
se trata de eliminarla mediante separadores magnéticos de intensidad muy elevada. Sin
embargo, no es infrecuente que los separadores también atraen partículas de feldespato
y cuarzo cargadas eléctricamente durante la molienda. En estos casos, nos encontramos
de cara a la alternativa de una eliminación muy parcial de la biotita (con el resultado de
la comercialización de un producto que, después de la cocción, tendrá un color variable
entre gris y negruzco, y presentará puntos negros), o de una pérdida consistente de la
producción que debe ser eliminada necesariamente por los separadores magnéticos solo
de la mica.
También la moscovita, cuando alcanza porcentajes relevantes, puede constituir un
problema notable.
Es bien conocido el caso de la Cornish Stone inglesa, cuya extracción se ha parado
precisamente porque el yacimiento ha ido enriqueciéndose poco a poco con este ma-
terial. La moscovita puede ser separada de los otros componentes mediante la “se-
paración por viento” y la flotación. Sin embargo, a menudo estos procesos resultan
127
Moscovita
Biotita
Zinnwaldita
Arcilla glauconítica
Illita (OECD)
Illita (Fithian)
Figura 83. ATD de diferentes micas.
demasiado caros y sitúan al producto tratado de esta forma fuera del mercado con
respecto a los materiales competitivos donde no existe este problema, y que, por lo
tanto, no requieren instalaciones de separación.
Como se ha señalado anteriormente, la moscovita a menudo está presente tam-
bién en las rocas sedimentarias; la hallamos, por ejemplo, en varias arcillas del Ape-
nino emiliano (Italia). Se trata en todo caso siempre de porcentajes muy reducidos,
que no constituyen ningún problema práctico en la producción.
En los soportes porosos (cocidos a temperaturas del orden de 1000/1020 °C), la
presencia de la mica es fácilmente detectable a simple vista. En el caso de los so-
portes gresificados, siendo la misma rica en potasio, actúa de fundente y contribuye
a la vitrificación del material. Hay que observar que la estructura laminar de la
moscovita dificulta su molturación; este comportamiento es más marcado cuando la
instalación de molienda adopta una tecnología “en húmedo”. En este caso, se pueden
tener obstrucciones en las mallas de los tamices durante la criba de la barbotina. Es
por lo tanto aconsejable valerse de tamices que eliminan el material “que no pasa”
con particular eficiencia.t
Hidróxidos minerales
Se trata principalmente de los hidróxidos de:

- aluminio: gibbsita (o hidrargilita) con fórmula Al (OH)3
diasporo con composición AlO(OH) y bohemita (Al2O3.H2O)
- hierro: goethita (FeO. OH)
Los hidróxidos de aluminio son los constituyentes principales de las bauxitas.
Las curvas relativas a los análisis termodiferenciales y termogravimétricos in-
dican que para las varias especies mineralógicas, la deshidratación tiene lugar a las
128
siguientes temperaturas:
- gibbsita entre 240 y 380 °C;
- diasporo entre 410 y 570 °C;
- bohemita entre 450 y 580 °C;
- goethita a partir de los 250 °C.
Los hidróxidos se caracterizan por importantes fracciones coloidales y represen-
tan un problema durante la fase de secado y precalentamiento, ya que, debido a su
elevado contenido de hidroxilos, provocan ajustes dimensionales de las piezas.
En la figura 84 se aprecian los índices difractométricos más importantes de al-
gunos óxidos e hidróxidos. A continuación se presenta el ATD de una roca pre-
dominantemente constituida de diasporo, con claros picos endotérmicos a 500 °C
(figuras 84-85)
Sales solubles
Con este término se identifican aquellos carbonatos, sulfatos y cloruros alcalinos
y alcalinotérreos que tienen en común la propiedad de solubilizarse en agua. Esta
capacidad varía enormemente en función de las situaciones y a veces alcanza valores
tan bajos (del orden de unas pocas unidades por mil) de llegar a considerarlos prácti-
camente insolubles. La tabla 7 detalla la solubilidad en agua de estos minerales. Las
sales solubles más importantes son las siguientes:
- sulfatos de Ca, Mg, Na, K y Al;
- sulfatos dobles de Na y Al, K y Al;
- carbonatos de Ca, Na y K;
- cloruros de Na y K.
Entre estos, el carbonato cálcico (por algunos considerado impropiamente inte-

grado en las sales solubles) está abundantemente presente en todas las arcillas em-
pleadas en la producción de soportes porosos. Tampoco se debe olvidar el sulfato de
hierro, que se genera por oxidación de los sulfuros (pirita y marcasita), de acuerdo
con la siguiente reacción:
FeS + H2O + 7/2 O2 → FeSO4 + H2 SO4
La historia geológica de la tierra une de manera indisoluble la formación de los
yacimientos de materias primas cerámicas sedimentarias con la de los minerales
pertenecientes a la “familia” de las sales solubles. La presencia más o menos marcada
de estos minerales se debe a la instauración de condiciones de precipitación en las
aguas marinas simultáneamente con la deposición de partículas finas de las suspen-
siones de procedencia continental.
Estos hechos privilegian la presencia de estos “contaminantes” minerales en los
yacimientos arcillosos de origen sedimentario. Sin embargo, no se debe olvidar que
también los yacimientos de génesis continental (generalmente lacustres) derivan de
la descomposición de las rocas preexistentes, la cuales a su vez pueden ser de origen
sedimentario y, por lo tanto, contener y “transmitir en herencia” las sales solubles.
Estas presencias se manifiestan en formas bastante variables.
129
Minerales
Hematita
Maghemita
Magnetita
Goethita
Akaganeita
Lepidocrocita
Feroxihita
Ferrihidrita
Gibbsita
Diasporo
Bohemita
Birnesita
Anatasia
Rutilo
Figura 84. Relación de las principales reflexiones de los óxidos y/o hidróxidos de hierro, aluminio,
manganeso y titanio, en orden de distancia interplanar decreciente.
Goethita
Diasporo
Sassolita
Bayerita
Bohemita
Brucita
Gibbsita
Figura 85. ATD de los hidróxidos minerales.
130
Solubilidad en agua (g/l)
CaCO3 0,013
CaCl2 595,0
Ca(OH)2 1,850
CaMg(CO3)2 0,320
CaSO4 2,090
CaSO4. 2H2O 2,410
BaCO3 0,020
BaCl2 310,0
BaSO4 0,002
MgCO3 0,106
MgCl2 542,5
MgSO4 260,0
Mg(OH)2 0,009
Na2CO3 71,0
NaCl 357,0
Na2SO4 47,6
K2CO3 1120,0
KCl 347,0
K2SO4 68,5
Tabla 7. Solubilidad en agua de algunas sales.
A menudo se trata de distribuciones difusas pero tan microscópicas a no ser detec-

tables en absoluto a simple vista, excepto en los períodos de sequía, cuando la evapora-
ción del agua de impregnación las deposita en la superficie de los bancos arcillosos que
se presentan entonces con los característicos “velos” blanquecinos. A veces se observan
concentraciones relevantes correspondientes a depresiones del terreno en la base de
las formaciones arcillosas, donde se acumulan las aguas pluviales que constituyen el
vehículo de las sales.
En otros casos, las dimensiones resultan macroscópicas. No es infrecuente hallar
cristales de yeso de algún milímetro en los característicos hábitos lenticulares, lan-
ceolados o prismáticos. En esta agrupación se pueden incluir también los “caliches”,
elementos carbonáticos de forma redondeada de color claro, tristemente conocidos
por los fabricantes de los productos extruidos. Estamos en el campo de la distribución
general o casual (por lo menos aparentemente), que afecta a uno o más bancos de una
formación. A veces, en cambio, se observan deposiciones concentradas a niveles de
pocos milímetros, que siguen exactamente los planos de sedimentación que separan
dos bancos contiguos.
Sin embargo, más frecuentes son los casos donde encontramos concentraciones a
lo largo de las fracturas, presentes en el yacimiento. Se trata de acciones de disolución
y recristalización desarrolladas por las aguas de impregnación, pero probablemen-
te también a consecuencia de fenómenos de tipo diagenético, por lo menos de forma
limitada con respecto a las formaciones arcillosas más antiguas (sin embargo, estos
yacimientos no han alcanzado nunca las condiciones metamórficas, ya que se habrían
transformado en esquistos o “shale”).
131
Las formas que asumen son muy variadas y van desde velos de recubrimiento de
consistencia y dureza variable hasta cristalizaciones en relieve, blandas y frágiles, o
compactas y resistentes. Como de costumbre, el análisis termodiferencial (ATD) ofre-
ce indicaciones útiles acerca de las reacciones exo - y endotérmicas que tienen lugar
durante el calentamiento. El yeso (sulfato de calcio bihidrato) presenta un primer pico
endotérmico a 140 °C (transformación en semihidratado), un segundo, más pequeño,
a 150 °C (transformación en anhídrido) y uno, minúsculo, exotérmico, a 350 °C, co-
rrespondiente a la transición del anhídrido soluble a insoluble; a 1125 °C, el anhídrido
pasa del tipo α al tipo β (pequeño pico endotérmico) y se inician los fenómenos de
disociación del CaO del SO3.
En cambio, la pirólisis de los cloruros se completa dentro de los 700 °C; el sulfato
magnésico empieza a disociarse hacia los 900 °C, mientras en el caso del sulfato sódico,
estas reacciones continúan también por encima de los 1000 °C. De ahí resulta que la
neoformación de sulfatos alcalinos y alcalinotérreos se anula casi completamente en
los soportes cerámicos que sinterizan a temperaturas superiores a 1000 °C.
Finalmente, en el caso del sulfato de hierro, el inicio de los fenómenos de pirólisis
tiene lugar hacia los 170 °C, mientras para el sulfato magnésico, sólo se observan des-
pués de los 400 °C.
Por cuanto se refiere a las perturbaciones en la reología de las barbotinas, se observa
que la presencia de sales solubles disociadas de sodio y potasio favorece la desflocu-
lación, mientras que las de calcio y magnesio, como también el hierro, provocan la
floculación.
También la tixotropía depende de las propiedades superficiales de las partículas co-
loidales de arcilla y resulta influenciada de manera apreciable por los electrólitos, que
actúan sobre las alteraciones entre las partículas. Se sabe que la cantidad de cloruros
alcalinos presentes es directamente proporcional a la tendencia a la gelificación de las
suspensiones de arcillas caoliníticas, mientras es inversamente proporcional en el caso
de las barbotinas constituidas por montmorillonitas. Resulta claro por lo tanto que la
presencia de sales solubles puede actuar de manera opuesta, y que a menudo el tipo de
efecto depende de los minerales arcillosos presentes.
El comportamiento en la cocción de las principales sales solubles se caracteriza
por pirólisis con la consiguiente eliminación de la fase gaseosa, y por fenómenos de
deshidratación. Por ejemplo, la pérdida de las moléculas de agua del yeso ocurre a baja
temperatura y se suma a las de los minerales arcillosos de retículo expansible, contri-
buyendo así a la contracción total de la pieza en la fase de secado y precalentamiento.
Las consecuencias de los fenómenos indicados adquieren una relevancia creciente
con el aumenta de la rapidez de los ciclos de cocción.
En efecto, ciertas reacciones, casi insignificantes en los clásicos ciclos de los hornos
túnel tradicionales, adquieren tal importancia en los ciclos rápidos y superrápidos de
los productos de monococción, que originan problemas que, a veces, pueden resolver-
se solamente con la exclusión de algunas materias primas. En el caso de las baldosas
cerámicas fabricadas con esta técnica, se encuentra una ulterior complicación en la re-
sistencia de un esmalte crudo que recubre un soporte no estabilizado por una primera
cocción. Las reacciones de pirólisis que dan lugar al desprendimiento de gas en una
fase de la cocción cuando el esmalte haya perdido fluidez, como también el uso de es-
maltes inadecuados, provocan en la cara vista la formación de pequeños “cráteres”, que
perjudican de modo irreparable el producto acabado. Los esmaltes de monococción de-
132
jan pasar las burbujas de gas solo en los dos casos extremos de alta y baja fundencia; en
el primero, la fundencia a baja temperatura permite el cierre de nuevo de los cráteres
formados con la rotura de las burbujas en la superficie.
En el segundo, el esmalte sólo es fundente a alta temperatura y, por lo tanto, conser-
va la porosidad típica del estado térreo durante gran parte del proceso de cocción, de
esta forma dejando atravesar los gases sin problemas.
Algunos autores favorecen una aportación de sales solubles para el problema del
“corazón negro”, cuya base reside en todo caso en la presencia de carbono no mineral
e hierro.
La principal consecuencia de la presencia de sales solubles en las piezas cocidas, no
esmaltadas, es la aparición de eflorescencias. Este término se refiere a una deposición
salina que tiene lugar en la superficie del bizcocho (pero a veces también en la pieza
seca) por la precipitación de las sales minerales a consecuencia de alcanzar unas con-
diciones de saturación.
Este fenómeno, característico de los ladrillos, pero que puede aparecer también en
las baldosas extruidas y prensadas, sólo se manifiesta cuando el cuerpo cerámico tiene
suficiente porosidad para permitir la migración de soluciones salinas en su interior
que, una vez alcanzadas la superficie, sufren la rápida evaporación del agua. Natural-
mente, para ello, es necesario que la materia prima presente un contenido relativamen-
te elevado de estas sales (además de óxidos alcalinos y caliza), o que estas se formen
en la cocción por pirólisis de la pirita, o que exista una presencia de azufre en el com-
bustible. La manifestación ya es apreciable cuando el producto cocido contiene más del
0.5% de este componente.
En orden de frecuencia (en los productos secos y cocidos), las eflorescencias es-
tán constituidas por: sulfatos de sodio, calcio, potasio y magnesio, carbonatos de los
mismos metales, así como cloruros y nitratos alcalinos. Finalmente, en los productos
cocidos, se encuentran también sulfoaluminatos y carbonatos alcalinos.
Asimismo, la formación de las eflorescencias está condicionada por los factores que
actúan sobre el movimiento de las soluciones salinas dentro de los soportes cocidos
(dimensión y número de poros) y sobre las modalidades de evaporación del agua que
puedan tener lugar en ciertos casos, en vez de sobre la superficie, en el seno del cuerpo
cerámico.
En el caso de la migración de sales sobre la superficie de las piezas prensadas, típi-
camente en los bizcochos destinados a la bicocción de revestimiento, de esta forma, se
puede producir una acumulación de sales, que contienen álcalis, en las zonas sometidas
a mayor calentamiento en el secado, es decir, en los bordes de la baldosa; este fenóme-
no, que ocurre también a causa del reimbibición del bizcocho durante el esmaltado, tie-
ne como resultado extremo la alteración de la composición química de los esmaltes en
proximidad al borde de la baldosa, a causa de una mayor aportación de sales fundentes,
que hacen esta zona de la baldosa, ya de por sí sometida a una mayor interacción con
el calor del horno, aún más sensible a las variaciones de temperatura y, en general, más
fundente. Esto puede llevar al “viñetado” de las baldosas en la cocción, con la aparición
de una zona sobrefundida en el borde, cuyo aspecto generalmente resulta más claro, a
causa de las burbujitas de aire contenidas en el esmalte.
Un fenómeno análogo, debido a la presencia de la migración de sales, puede veri-
ficarse en las “rayas” de las baldosas de gres porcelánico, a causa de las sales que se
acumulan con relación a los puntos de apoyo de las piezas durante el secado, que con-
133
ducen a zonas con un mayor contenido de fases vítreas después de la cocción, con un
aspecto más brillante.
En ambos casos, la posible solución, aparte obviamente de tratar de eliminar las
materias primas aportadoras de sales, consiste en variar drásticamente el ciclo de se-
cado, acelerándolo al límite de la capacidad de las piezas, para favorecer una rápida
evaporación del agua, que no permita la migración y acumulación de sales en zonas
preferenciales de las piezas.
Sustancias vegetales y reductoras
Las sustancias vegetales (en la figura 86 se presentan algunos ejemplos) exis-

tentes en las materias primas arcillosas pueden dividirse en dos grupos principales,
materiales no carbonizados y materiales carbonizados.
Entre los primeros podemos incluir raíces, fragmentos leñosos, hojas y ácidos
húmicos; se trata de elementos habitualmente presentes en los yacimientos recien-
tes, o relacionados con la capa pedológica y con una imperfecta limpieza del terreno
vegetal antes del inicio de la actividad de extracción.
Estas sustancias vegetales se eliminan normalmente durante el proceso de coc-

ción, eventualmente también con la ayuda de sustancias oxidantes añadidas a pro-
pósito a la pasta: su combustión empieza alrededor de los 250 °C y acaba a aproxi-
madamente 450 °C.
La estructura de la celulosa.
La estructura de la lignina.
Figura 86. Sustancias orgánicas presentes en la arcilla.
134
El segundo grupo está constituido por varios tipos de carbón y se encuentra

generalmente dentro de las formaciones geológicas más antiguas; es notablemente
más estable. Estos materiales suelen permanecer pasivos en el tratamiento con los
oxidantes y, en la cocción, se queman a temperaturas entre 300 y 600 °C.
La presencia de sustancias vegetales causa diferentes problemas, tanto en la pro-
ducción de los soportes de bicocción como de monococción.
En el caso de la monococción rápida, especialmente con ciclos inferiores a una
hora y cuando estamos en presencia de minerales de hierro (pasta roja) y la pro-
ducción está orientada a la obtención de soportes de baja absorción, se observa la
formación de zonas negras centrales elipsoidales (“corazón negro”) y, en los casos
más graves, de fuertes hinchamientos. El origen de estos inconvenientes procede de
la combustión incompleta de las sustancias orgánicas con la formación de carbono
grafítico que ennegrece el cuerpo cerámico, mientras el CO2 de la parte oxidada, que
no logra atravesar la pieza, provoca el hinchamiento.
En presencia de sales inorgánicas, se produce entonces la formación contemporá-
nea de sales de tipo Na2SO4, que contribuyen a la formación de las fases vítreas, enne-
grecidas u oscurecidas por la presencia de cationes cromóforos, como Fe, Cu, Cr, etc.
Cuando nos encontramos en presencia de sulfuros minerales, p. ej., de hierro o co-

bre, se verifican complejas reacciones que conducen a combinaciones entre la sílice
y los productos de descomposición de los sulfuros (figura 87) y a la obtención de un
vidrio negro muy fundente.
Pirita
Marcasita
Pirrotina
Arsenopirita
Figura 87. ATD de diferentes sulfuros minerales.
135
FeS2 + O2 → FeS + SO2 [350 - 450 °C]

4FeS + 9O2 → 2Fe2O3 + 4SO3 [500 - 800]
2FeSO4 + ½O2 → Fe2O3 + 2SO3 [560 - 775]
Naturalmente en la mayor o menor manifestación del fenómeno concurren otras

causas como: la humedad y las dimensiones de los polvos, presión de conformación,
curva de cocción y atmósfera del horno. Las siguientes intervenciones pueden llegar
a reducir sus efectos:
- introducción de desgrasantes en la composición (arenas, lapilli, chamota);
- adiciones de oxidantes a la composición (MnO2, nitratos diferentes, etc.);
- molienda menos enérgica de los polvos;
- humectación más contenida de los polvos (compatible con la resistencia mecáni-
ca de los materiales crudos);
- reducción de la presión de conformación;
- curva de cocción más apropiada para prolongar al máximo el intervalo entre
250 y 600 °C;
- atmósfera de los hornos lo más oxidante posible.
Azufre y sulfuros (alunita)
A veces ciertas materias primas feldespáticas o arcillosas contienen azufre nativo

de color variable entre lo blanquecino y el amarillo típico. Generalmente, se trata
de materias primas cuyo origen se relaciona con las áreas volcánicas. Un ejemplo
clásico de materiales de este tipo son los de Lazio (Italia central).
El azufre conlleva notables inconvenientes en cuanto que en la cocción se trans-
forma en anhídrido sulfuroso y ataca la estructura interna de los hornos; la presen-
cia de anhídrido sulfuroso también genera problemas de tipo ambiental, tanto en el
interior como en el exterior de la planta.
La presencia de sulfuros de hierro (pirita y marcasita) no es rara en muchas ar-
cillas utilizadas en la fabricación de baldosas como, por ejemplo, en las del Apenino
emiliano (Italia).
La pirita provoca la formación de los clásicos “hoyuelos”, es decir, cráteres con
un núcleo central de color oscuro que afectan el bizcocho y provocan generalmente
puntos negros antiestéticos en los vidriados. El mecanismo que gobierna el naci-
miento del inconveniente sería debido a la presencia casual de cristales de pirita en
las proximidades de la superficie de los soportes; alrededor de los 400 °C se desa-
rrolla la acción oxidante que transforma el sulfuro en óxido con el desprendimiento
de SO2; el proceso químico va acompañado de un aumento de volumen y provoca el
“desconchado” del pequeño fragmento del conducto que recubre el cristal, causando
la formación de minicráteres.
La alunita es un sulfoaluminato de potasio hidrato, con la siguiente fórmula:
K2O(Al2 O3)3 (SO3)4. 6H2O
136
Se trata de un mineral que se genera en condiciones hidrotermales que llevan a

menudo a la caolinización de los filones feldespáticos. Esta es la razón por la que se
suele hallar conjuntamente con el caolín, como en el caso del famoso yacimiento cao-
linítico de Djebel Debar (Argelia). Si observamos el ATD de este mineral, aprecia-
mos un primer pico endotérmico a 550 °C (pérdida de agua) mientras el segundo (a
850 °C) señala la eliminación de buena parte del anhídrido sulfuroso que acompaña
la formación de alúmina y sulfato de potasio.
El pico exotérmico visible un poco por encima de los 700 °C no ha sido explicado
todavía de manera exhaustiva. El desprendimiento del anhídrido sulfúrico en la fase
de cocción conlleva los inconvenientes ya señalados anteriormente.
Materiales vítreos
Estos materiales se encuentran en yacimientos arcillosos o arenosos cuando, du-

rante la fase genética, al mismo tiempo a la sedimentación de las partículas sus-
pendidas en las aguas, ha habido una aportación de materiales volcánicos. Estos
productos, cuando son de pequeñas dimensiones, pueden ser transportados (por los
vientos) hasta una notable distancia del punto de origen (volcanes). Como es sabido,
el estado vítreo, característico de estos materiales, es inestable y tiende a evolucio-
nar hacia el cristalino; se trata en todo caso de una transformación que requiere
tiempos muy largos para desarrollarse y completarse. Por esta razón se pueden
hallar también partículas vítreas de este tipo en sedimentos no muy recientes (como
en el caso de algunos “red-beds” del Apenino emiliano).
La presencia de estos materiales conduce a puntos fundentes oscuros en la super-
ficie de los bizcochos, que se acentúan con ciertos tipos de esmaltes y comportan
grandes problemas en la producción.
137
138
Capítulo IV
MATERIAS PRIMAS DE FRITAS Y ESMALTES
Considerando, como se sabe, que para el acabado estético de una baldosa cerámica
es práctica industrial común aplicar una capa superficial de materiales diferentes, los
cuales, sometidos a la cocción final, proporcionan la formación de un recubrimiento
vítreo, con fines de carácter higiénico-sanitario (limpieza) y estético (decoración, co-
lor etc.), trataremos ahora las técnicas y los materiales más comunes utilizados para
la realización de esta tecnología.
En primera lugar, consideramos importante definir lo que se entiende por “frita.”
La frita es un producto semielaborado, obtenido por fusión de las mezclas especí-
ficas de las materias primas en los hornos de fusión que pueden ser de tipo continuo
(horno balsa) o discontinuo (horno rotativo).
La diferencia sustancial entre una frita y un vidrio consiste en el grado de homo-
geneidad. Los vidrios, en efecto, se producen en hornos balsa especiales que permiten
obtener un material perfectamente amorfo y homogéneo, exento de residuos de ma-
terias primas sin disolver y sin burbujas.
Para las fritas estos aspectos no son tan fundamentales, ya que constituyen, al
contrario de los vidrios, un semielaborado cuya falta de homogeneidad se corrige a
través de la siguiente fase de molienda en húmedo del esmalte final.
El objetivo del fritado es:
1) convertir en insolubles los componentes (tipo derivados del boro, sales alcalinas,
derivados del plomo), que, de otro modo, se disolverían en la fase de molienda, si
fueron empleados en el estado crudo.
2) eliminar completamente todas las impurezas de naturaleza orgánica, separando,
por lo tanto, todos los componentes volátiles a través de reacciones que, de otro
modo, ocurrirían en la fase de cocción del producto acabado.
3) dispersar completamente en la masa algunas impurezas (de naturaleza ferrosa
y/o metálica) que, incluso presentes en porcentajes muy bajos, podrían origi-
nar pequeños defectos puntuales. La fusión conduce a la repartición de estas
partículas contaminantes en la masa fundida y su inclusión en la composición,
eliminando los defectos como puntos oscuros de hierro, cobre, etc.
4) favorecer las reacciones a temperaturas muy elevadas (1400 °C y temperaturas
superiores), con la formación de compuestos vítreos que, de otro modo, se desa-
rrollarían a la temperatura de cocción normal del soporte.
Materias primas para la fusión de las fritas
La selección de las materias primas a emplear para la elaboración de las fritas ce-
rámicas debe tener en cuenta los siguientes criterios:
- constancia en el tiempo de la composición química;
- constancia en el tiempo de la granulometría;
139
- bajo contenido de Fe y Cr;

- ausencia de minerales de difícil fusión (cianita y sillimanita), los cuales, quedando
en la frita en forma de infundidos, perjudican su calidad;
- finalmente, pero no menos importante, está el criterio de la economía y disponi-
bilidad.
Las materias primas más importantes y, por lo tanto, más utilizadas son:
- cuarzos y arenas;
- feldespatos sódicos;
- feldespatos potásicos;
- ácido bórico;
- bórax pentahidratado;
- colemanita (borato de calcio);
- bórax anhidro (borato de sodio);
- ulexita (borato de sodio y calcio);
- carbonato cálcico;
- silicato de circonio de malla 250 (harina de circonio);
- óxido de cinc;
- carbonato de bario;
- dolomita;
- caolín.
Además de estos, normalmente se emplean otros productos, en proporciones infe-
riores, como:
- nitrato de potasio;
- carbonato sódico;
- carbonato potásico;
- carbonato magnésico;
- dióxido de titanio.
Una variedad de materias primas como las indicadas anteriormente comporta la
necesidad de realizar una selección a fondo, en el tipo de almacenamiento y manipula-
ción. En efecto, es importante observar que algunas de las materias primas indicadas
no pueden (por los menos de modo industrial sencillo) almacenarse en silos. Por otra
parte, los materiales como el carbonato de bario, dióxido de titanio y nitrato de pota-
sio no pueden almacenarse en estado fundido.
Un tema aparte es el óxido de cinc, el cual, en el tipo ligero, no puede guardarse
en silos, o mejor dicho, extraerse de los silos, por lo que ya es práctica habitual el
uso del llamado óxido de cinc “pesado” que no presenta dificultades especiales de
tratamiento.
Por las dificultades señaladas anteriormente o por el hecho de emplearse normal-
mente en pequeñas proporciones, estas materias primas no se guardan en silos sino
en sacas, mientras las otras pueden ser suministradas por el proveedor en estado
fundido en camión articulado.
A continuación se presenta una breve reseña de la tipología de los minerales de
los cuales se extraen estos materiales, de los procesos de refinación, además de los
límites de los parámetros químicos y la granulometría que establecen la idoneidad o
menos de estos compuestos en fundido.
140
Materias primas de fritas y esmaltes
Aspectos tecnológicos relativos a las fritas y los esmaltes
Los recubrimientos cerámicos son constituidos por lo tanto de sutiles capas ví-
treas que revisten la superficie de estos productos; estas capas se obtienen mediante
la aplicación sobre cuerpos cerámicos bizcochados o sólo secados, de las suspensiones
acuosas resultantes de la molienda en agua de los fundidos vítreos y los componentes
crudos eventualmente introducidos en la composición.
Un particular tipo de vidrio, denominado “cristalina”, es la que, especialmente en

la fabricación de los revestimientos, se aplica sobre las decoraciones encima del es-
malte, proporcionando de este modo al esmalte un mayor brillo y profundidad.
El término esmalte se atribuye a todos los recubrimientos vítreos dotados de una
densa opacidad. Característico entre estos es el esmalte denominado “mayólica”, que
se aplica, en espesores más bien importantes, sobre el soporte para proporcionar al
producto acabado un aspecto blanco y brillante. La opacificación se obtiene mediante
la introducción en la composición a fritar de un agente opacificador, normalmente
silicato de circonio.
Actualmente, los campos de aplicación descritos anteriormente, tanto de las fritas

como de los esmaltes, se han ampliado, mientras que en sentido general, las definicio-
nes se pueden considerar todavía válidas, con excepción del uso de algunas materias
primas como el óxido de estaño o titanio.
En particular, existen fritas para usos específicos, diseñadas, como aquellas para
la monococción porosa, las cuales, además de las características de opacidad y brillo,
presentan puntos de reblandecimiento muy altos (incluso de 1020-1050 °C) con vis-
tas a favorecer el desprendimiento de los gases (CO2) que se desarrollan en el soporte
durante la cocción.
En cambio, con relación a los esmaltes, con la difusión de la monococción gresi-
ficada, además del concepto de opacidad, hay que considerar otros factores como el
aspecto de la superficie (mate, satinado, brillante, semibrillante), además de las carac-
terísticas de dureza y resistencia al ataque químico, etc.
En este capítulo se tratarán primero los aspectos teóricos relativos a la naturaleza
del vidrio, para luego presentar una breve reseña de las diferentes tipologías de fritas
y, finalmente, de la composición de los esmaltes.
Mecanismos de formación y formulación de un vidrio

Todas las masas vítreas son el resultado de la fusión de varios tipos de constitu-
yentes (véase la tabla 8):
- vitrificadores;
- fundentes;
- estabilizadores;
- opacificadores;
- desvitrificadores.
141
COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS MASAS FUNDIDAS
Vitrificadores SiO2 B2O3
Fundentes Na2O K2O PbO B2O3 Li2O
Estabilizadores CaO BaO MgO PbO Al2O3 ZnO
Opacificadores ZrO2 SnO2 TiO2
Desvitrificadores ZnO CaO BaO MgO TiO2
Tabla 8.
La característica física fundamental de los vidrios es la isotropía, mientras que los

cuerpos sólidos de estructura cristalina son anisótropos. Esto hizo suponer en un
primer momento, que los vidrios eran sustancias amorfas; sin embargo, a raíz de los
estudios recientes de Zachariasen y Warren, se ha podido establecer que la coordi-
nación tetraédrica característica del silicio también se mantiene en el vidrio. Mien-
tras en los cristales, la disposición de estos tetraedros corresponde rigurosamente a
una regular construcción geométrica, en los vidrios su disposición es completamente
caótica y, por lo tanto, sin periodicidad y simetría. Por consiguiente, podemos hablar
de retículo también para el vidrio, pero de un retículo desordenado y torcido, consti-
tuido esencialmente de silicio y oxígeno.
Las representaciones esquemáticas bidimensionales de la disposición tetraédrica
de una forma cristalográfica de la sílice y de aquella de la sílice fundida pueden ob-
servarse respectivamente en las figuras. 88 y 89.
Análogamente al vidrio de sílice, el vidrio común tiene la misma disposición irre-
gular de tetraedros; además, en ello los iones de los otros elementos constitutivos
ocupan lugares dentro de los huecos abandonados por el silicio y el oxígeno.
Los enlaces que existen en el retículo del vidrio no son todos equivalentes, como
en el caso de los retículos cristalinos; por consiguiente, la energía requerida para
romperlos es diferenciada. Como consecuencia, cuando se aumenta la temperatura,
incrementa la energía de agitación térmica, hasta alcanzar valores correspondientes
a la rotura de los enlaces más débiles. Con el progresivo aumento de la temperatura,
se produce la gradual disgregación del retículo, a la cual corresponde una progresiva
licuefacción del vidrio.
142
Figura 88. Estructura cristalina. Figura 89. Estructura vítrea.
A cada temperatura existe, por lo tanto, una estructura característica del vidrio.
Durante la solidificación, a medida que la temperatura se reduce, el vidrio, con el
restablecimiento de los enlaces, tiende a asumir el estado estructural característico
de los menores niveles energéticos; sin embargo, ya que el incremento de viscosidad
alrededor del punto de transformación se produce de forma bastante rápida, el estado
interior del vidrio consolidado se mantiene todavía en el estado correspondiente a
las temperaturas más elevadas. Esto genera una inestabilidad estructural, que tiende
necesariamente a evolucionar, aunque en un tiempo muy largo (tabla 9).
Anortita ......................................................... Ca·Al2O3·2SiO2

Gehlenita ...................................................... 2CaO·Al2O3·SiO2
Esfena .......................................................... CaO·TiO2·SiO2
Gahnita ......................................................... ZnO·Al2O3
Willemita ....................................................... 2ZnO·Al2O3
Cristobalita ................................................... SiO2
Tridimita ........................................................ SiO2
Espodumena ................................................ LiO2·Al2O3·4SiO2
Magnesio titanato ......................................... MgO·TiO2
Wollastonita .................................................. Cao·SiO2
Rutilo ............................................................ TiO2
Cordierita ...................................................... 2MgO·2Al2O3·5SiO2
Forsterita ...................................................... 2MgO·SiO2
Enstatita ....................................................... MgO·SiO2
Diópsido ....................................................... CaO·MgO·2SiO2
Circonio silic. ................................................ ZrO2·SiO2
Circonio óxido .............................................. ZrO2
Celsiana ....................................................... BaO·Al2O3·2SiO2
Leucita .......................................................... K2O·Al2O3·4SiO2
Tabla 9. Algunas especies cristalinas que pueden encontrarse en las fritas desvitrificadas.
143
Los cationes, que en el estado de óxido pueden obtenerse en el estado vítreo por
simple calentamiento, por consiguiente llamados cationes formadores de retículo,
son: Si4+, B3+.
Mientras el silicio forma tetraedros, unidos por el vértice, el boro, que presenta
en cambio la coordinación 3, forma triángulos equiláteros, en cuyo centro se sitúa el
ión B3+.
Ya que el ión de silicio cuenta con cuatro enlaces, mientras que aquel de boro
solamente presenta tres, se comprende que el vidrio de boro debe ser mucho menos
viscoso y, por lo tanto, más fundente.
Los cationes fundentes, llamados también modificadores de retículo, provocan la
rotura de los puentes de enlace entre los tetraedros, cuando se añaden en el estado
de óxido:
O O O O
– O – Si – O – Si – O por introducción de Na2O O – Si – O O –Si – O
O O O Na Na O
Estos iones se sitúan en general en los intersticios que separan los poliedros si-
líceos. Cuanto más grande el número de iones de sodio introducido, tanto mayor es
el número de roturas aportadas, causando la reducción paulatina de la viscosidad
del vidrio. Por otra parte, el elevado número de roturas entre los tetraedros termina
comprometiendo la existencia del mismo estado vítreo, ya que a medida que aumenta
la libertad de los tetraedros, tanta más clara será su tendencia a asumir la estructura
regular de los cristales, con la consiguiente desvitrificación del vidrio (tabla 9).
O O O O
– O – Si – O – Si – O por introducción de CaO O – Si – O O – Si – O
O O O Ca O
Los cationes estabilizadores también pueden ser modificadores de retículo:
a diferencia de los cationes alcalinos, que están ligados débilmente al retículo por
su débil potencial iónico y, por lo tanto, resultan fácilmente separables con la con-
siguiente alterabilidad del vidrio, los alcalinotérreos, dotados de un potencial iónico
aproximadamente el doble, están mucho más ligados y por lo tanto, al reforzar la
estructura reticular del vidrio, funcionan como estabilizadores.
La sustitución de un ión modificador (Na) por otro con una carga eléctrica supe-
rior (Ca), a la vez que posee casi las mismas dimensiones, provoca:
- el aumento de la densidad, debido a la mayor fuerza atractiva ejercida sobre los
iones de oxígeno limítrofes, que determina una compacidad superior;
- el aumento del índice de refracción, como fenómeno resultante del aumento de
la densidad;
- la disminución de la conductividad eléctrica como resultado de la reducida movi-
lidad de los cationes por el incremento de la energía de enlace;
- el aumento de la viscosidad por la misma razón anterior.
Anteriormente hemos indicado que el boro es un formador de retículo, con el nú-

mero de coordinación 3. Sabemos, sin embargo, que no se emplea nunca como vitrifi-
cador único, aunque su uso es bastante difundido en los vidrios silíceos.
144
Por lo tanto, en los vidrios exclusivamente bóricos, el retículo está formado por
triángulos equiláteros, unidos por los vértices con oxígenos que hacen de puente;
en los vidrios silicobóricos en cambio, con cantidades crecientes de B2O3, se forman
primero tetraedros de BO4 (transición de la coordinación del boro de 3 a 4), que con-
ducen a una estructura análoga a aquella de un vidrio fuertemente silíceo. Cuando
el B2O3 supera cierto valor, no se forman más tetraedros de BO4, sino los triángulos
característicos de la estructura del vidrio de boro puro.
El aluminio por sí solo no es un ión que se pueda considerar formador de retículo;
non obstante, hemos visto, estudiando los feldespatos, que este, en presencia de iones
electropositivos, puede sustituirse por el ión de silicio, para formar también tetraedros.
El aluminio puede presentar un comportamiento análogo en el vidrio y esta con-
solidación de los tetraedros tiene el efecto de aportar al vidrio una mayor viscosidad,
una mayor resistencia química, y una estabilidad del estado vítreo más pronunciada.
Este repaso del comportamiento del aluminio demuestra que no se puede estable-
cer una neta distinción entre los iones formadores de retículo y los iones modificado-
res de retículo. En determinadas condiciones, estos últimos también pueden existir
como iones formadores. Los iones coloreados presentan numerosos ejemplos de un
semejante doble comportamiento, en función de su papel de formadores o modifica-
dores, en el vidrio.
En este respecto se puede decir en general (Dietzel), que los cationes que mani-
fiestan los valores de fuerza coordinadora más altos con respecto al anión de oxígeno
(tabla 10), se comportan como formadores de retículo (Si4+, B3+); los que manifiestan
en cambio los valores más bajos actúan como modificadores de retículo (Pb2+, Ca2+,
Ba2+, Li+, Na+, K+) y, finalmente, los que presentan valores intermedios pueden des-
empeñar ambas funciones (Fe3+, Be2+, Mg2+, Ni2+, Zn2+, Co2+).
Materias primas de uso común y su influencia en las características de

los vidrios
1 - Sílice (SiO2 )
Se introduce en forma de cuarzo, arenas cuarzosas, arenas feldespáticas, feldespa-
tos.
La sílice representa el elemento principal de las composiciones vítreas; esto se
debe a su propiedad de vitrificar bajo la acción de los fundentes dentro de un amplio
intervalo de temperatura. Los fundentes o modificadores son: PbO, B2O3, K2O, Na2O,
Li2O. Los revestimientos cerámicos muy ricos en sílice presentan una gran resisten-
cia a los agentes químicos y elevada dureza. Cuanto mayor es el contenido de sílice
en un esmalte, más alta será su temperatura de cocción.
2 - Anhídrido bórico (B2O3 )

Se introduce en forma de ácido bórico, bórax sódico, colemanita.
Después de la sílice, el boro es el elemento más importante por su propiedad vitri-
ficante. Sin embargo, no podría utilizarse sólo, ya que formaría vidrios muy solubles.
En los vidrios silíceos actúa de fundente; indispensable para los vidrios sin plomo
145
M grado de energía de coordinación fuerza del

oxidación disociación enlace único
(kcal/g.átomo) (kcal/g.átomo)
FORMADORES DE RETÍCULO
INTERMEDIOS
MODIFICADORES
Tabla 10. Fuerzas de enlace calculadas para algunos óxidos.
y de bajo punto de fusión; disuelve muchos colorantes, confiere brillo, disminuye la

viscosidad y reduce el coeficiente de dilatación en los vidrios donde se introduce.
3 - Óxido de plomo (PbO)

El óxido de plomo imparte al vidrio:
- alta fundencia;
- aumenta el índice de refracción;
- aumenta la densidad;
- aumenta el brillo.
146
Sin embargo, los esmaltes de plomo presentan:

- débil viscosidad;
- elevada toxicidad, proporcional al contenido de plomo y la forma en que está
ligado al vidrio;
- gran sensibilidad al ataque de los ácidos si el contenido en óxido supera ciertas
proporciones.
4 - Álcalis (K2O, Na2O, Li2O)

Se introducen en forma de nitratos, cloruros, carbonatos o feldespatos. Los álcalis
son modificadores de retículo; su introducción debilita la estructura reticular del
vidrio, reduciendo su punto de fusión.
Los iones de Na+ y K+ se sitúan en los intersticios que separan los tetraedros. Los
iones de K+, que poseen dimensiones superiores a los iones de Na+, forman enlaces
más fuertes; esta es la causa de la fácil alterabilidad de los vidrios sódicos.
Los vidrios muy sódicos son fácilmente solubles en H2O. Generalmente, los al-
calinos aumentan el coeficiente de dilatación de los vidrios, con excepción del litio,
el cual, al ser muy fundente, permite con igual resultado su uso en porcentajes muy
bajos (muy inferiores al sodio y al potasio).
Los álcalis, y el litio en particular, confieren brillo a los vidrios; sin embargo, por
sí solos no pueden constituir la parte básica entera de la composición de un vidrio
por su tendencia a la desvitrificación y por el carácter de solubilidad en agua de los
silicatos que se forman.
5 - Óxido de calcio (CaO)

Se introduce en forma de carbonato cálcico, dolomita, wollastonita, anortita.
El óxido de calcio es un estabilizador; agregado a un silicato alcalino elimina la
alterabilidad del vidrio. Por sí solo formaría silicatos de alta temperatura de fusión
(superior a 1400 °C); mezclado con otros silicatos da lugar a la formación de masas
vitrificadas. Está claro que elevados porcentajes de este óxido llevarían a la desvitri-
ficación (CaO mate). Introducido en las proporciones adecuadas (5-10% en el análisis
en óxidos), el calcio, además de aportar estabilidad, mejora la resistencia mecánica y
la adherencia al soporte de los vidrios.
En los vidrios tratados a alta temperatura provoca una disminución de la viscosidad.
6 - Alúmina (Al2O3)
Se introduce a través de la alúmina calcinada o hidratada, feldespatos, caolín, co-
rindones.
La alúmina incorporada en los vidriados cerámicos, en las debidas proporciones
(4-8%), en el caso de los esmaltes de bajas temperaturas, confiere las siguientes ca-
racterísticas:
- aumenta la viscosidad;
- disminuye la tendencia a la desvitrificación;
- aumenta la resistencia mecánica;
- reduce el coeficiente de dilatación;
- aumenta la resistencia a los ácidos;
- mejora la opacidad (introducida en altos porcentajes de forma compatible con la
temperatura de cocción del esmalte).
147
El porcentaje de Al2O3 incorporado en un esmalte será mayor, a medida que au-

menta su temperatura de cocción y viceversa. Será superior en esmaltes mates o
satinados, menor en esmaltes brillantes.
La cantidad de Al2O3 introducida en un esmalte también tiene que ver con su
granulometría. En efecto, cuanto más fina, menor será el porcentaje que podrá intro-
ducirse, mientras cuanto más gruesa (corindones), más elevada será la cantidad que
podrá ser incorporada.
Este óxido, como sustancia anfótera, posee la tendencia de combinarse tanto con
la sílice como con los óxidos básicos. Es, por lo tanto, el más eficaz de los estabiliza-
dores.
7 - Óxido de bario (BaO)

Se utiliza normalmente mediante la incorporación en la composición de carbonato
de bario (BaCO3). Este óxido aumenta la densidad y la refringencia y, por consiguien-
te, confiere brillo al vidrio. El mismo resulta un óptimo fundente en la fusión de los
vidrios silicatados y, a raíz de esta propiedad, puede reemplazar eficazmente en parte
el óxido de plomo, aunque presenta una elevada toxicidad.
En altos porcentajes (superiores al 0.3% en equivalentes moleculares), la presencia
de este óxido endurece los barnices y los induce a la desvitrificación. Un vidrio de
bario se funde mucho más rápidamente y es menos viscoso que aquel de calcio.
8 – Óxido de magnesio (MgO)

Se introduce a través de la dolomita, carbonato magnésico y talco.
El comportamiento del óxido de magnesio en los vidrios es muy parecido al del
óxido de calcio. Se diferencia sólo por dar lugar a vidrios más viscosos. No se puede
usar en porcentajes demasiado altos, en cuanto aumentaría la temperatura de cocción
del vidrio. El magnesio reduce el coeficiente de dilatación pero aumenta la tensión
superficial del vidrio.
9 - Óxido de cinc (ZnO)

En los esmaltes ácidos y con un alto contenido de alúmina, el óxido de cinc desa-
rrolla una acción fundente. Este óxido, en función del porcentaje en que se introduce,
desempeña funciones también muy diferentes, por ejemplo:
a) en bajos porcentajes: aumenta el brillo de los vidrios y los colores, con excepción
de los colores verdes y azules; junto con la alúmina mejora la opacidad y la blancura
de los esmaltes; cuando el contenido de CaO es bajo y en ausencia de B2O3, reduce el
coeficiente de dilatación;
b) en altos porcentajes: desvitrifica a partir de la masa vítrea, impartiendo a la
superficie del esmalte el característico aspecto mate, favorecido si el esmalte posee
un carácter básico;
c) en porcentajes muy elevados: cristaliza y se separan cristales individuales cons-
tituidos de silicato de ZnO. Vidrios muy ricos de este óxido son atacados fuertemente
por los ácidos.
10 - Óxido de titanio (TiO2 )

El óxido de titanio mejora la resistencia química y la resistencia al cuarteo. Este
148
último requisito se manifiesta enseguida con pequeños porcentajes de óxido y per-

manece el mismo incluso cuando se aumentan estos porcentajes. Las adiciones de
TiO2 colorean el vidrio: un 2% ya da una tonalidad que tiende a amarillo. Al mismo
tiempo la superficie del vidriado adquiere un aspecto mate, hasta hacerse dura y ru-
gosa con porcentajes crecientes del óxido.
Posee propiedades opacificadoras que mejoran en ausencia de B2O3 y especialmen-
te si la composición del vidrio es rica en Al2O3 y si añade al molino; en estas condi-
ciones el color también se aclara.
Estas características son particularmente manifiestas si el TiO2 se introduce en
el vidrio en forma de anatasia; sin embargo, si se introduce en forma de rutilo, pier-
de las características desvitrificadoras hasta llegar, con elevados porcentajes, a altas
temperaturas de cocción para dar origen a cristales individuales auténticamente aci-
culares.
La cristalización se produce predominantemente en vidrios de elevada fundencia.
11 - Óxido de estaño (SnO2 )

Opacificador por excelencia, también con bajos porcentajes (6-10%), pero se utili-
za poco como tal por su elevado coste.
La opacidad aportada por este óxido se debe a la suspensión en la masa vítrea de
partículas finamente dispersas. Su poder opacificador depende de la pureza del óxido,
la finura de sus partículas y la naturaleza de la masa vítrea en la cual se incorpora.
Perjudiciales para una buena opacificación de este óxido son los elementos alcalinos
y el boro. Es aconsejable añadir el estaño al esmalte en el molino y no en fundido.
12 - Óxido de circonio (ZrO2 )

Se utiliza en forma de silicatos de circonio con varias granulometrías. Óptimo
opacificador, aunque no al nivel del estaño, con respecto al cual tiene sin embargo
la ventaja de ser mucho más económico. Es sin duda el opacificador más usado en la
industria.
Altos porcentajes de este óxido comportan un aumento de la temperatura de coc-
ción del vidrio donde se introduce. Los silicatos de circonio se prestan como opaci-
ficadores para todos los tipos de esmaltes de cocción en el intervalo de temperatura
entre 940 y 1300 °C. Solo una parte de los silicatos de circonio introducidos se solu-
biliza y se combina con los otros componentes, mientras que la mayor parte perma-
nece como tal.
La parte que se combina contribuye a aumentar la resistencia al cuarteo del esmal-
te. El circonio tiene la propiedad de estabilizar los colores. El óxido de calcio y bario
(no superior a 0.2 equivalentes moleculares) ayudan al circonio a mejorar la opacifi-
cación, como también al cinc y a la alúmina. Existen en el comercio muchos tipos de
silicatos de circonio, que se distinguen sobre todo por su granulometría:
- silicatos de circonio micronizados (muy finos);
- silicatos de circonio en forma de harina (más gruesos);
- silicatos de circonio en forma de arena (muy gruesos).
Como opacificadores para los esmaltes se utilizan predominantemente los micro-
nizados, mientras las harinas y las arenas se emplean más como material endurece-
dores o materiales de carga. Esmaltes de baja temperatura de cocción, opacificados
con circonatos, presentan a menudo superficies moteadas. Este hecho tiene que ver
149
sin duda con el carácter fuertemente viscoso de estos esmaltes.

En la tabla 11 se presenta un cuadro sintético representativo de las tipologías de
minerales que permiten la introducción de los diferentes óxidos.
Por otra parte, la tabla 12 presenta los parámetros más significativos, siempre para
los óxidos cerámicos. Estos parámetros son:
- peso molecular;
- valor de tensión superficial;
- valor de los coeficientes de dilatación.
Tipos de frita diferentes
Con el término “frita”, como hemos visto, en la práctica industrial se suele desig-
nar una mezcla vítrea fundida, enfriada rápidamente en agua. Las fritas se utilizan
como base en los vidriados y en los esmaltes de baja temperatura para insolubilizar
los componentes.
En el mercado se pueden encontrar muchas variedades de fritas con características
diferentes de fundencia, brillo, opacificación y matificación.
TABLA SINÓPTICA DE LOS MATERIALES MÁS UTILIZADOS PARA LA

FORMACIÓN DE VIDRIOS Y ESMALTES
Óxidos Materias primas utilizadas
SiO2 Cuarzo, feldespatos, China clays
B2O3 Ácido bórico*, bórax*, colemanita
PbO Minio, litargirio
Na2O Feldespatos, bórax*, Na2CO3, NaCl*
K2O Feldespatos, KNO3*
LiO2 Feldespatos, Li2CO3
CaO Wollastonita, CaCO3, feldespatos, dolomita
BaO BaCO3
MgO MgCO3, talco, dolomita
Al2O3 Al2O3, Al(OH)3, China clays, feldespatos,
ZnO Óxido de cinc
SnO Óxido de estaño
TiO2 Óxido de titanio, arena de rutilo
ZrO2 Silicatos de circonio, óxido de circonio
* materiales solubles al agua, por tanto utilizables solo en fundido
Tabla 11.
150
TABLA SINÓPTICA DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS PRINCIPALES

ÓXIDOS CERÁMICOS
Peso Tensión
Óxidos molecular superficial Coeficiente de dilatación x 10-7
WINKELMAN
SCHOTT
Tabla 12.
Por tipología y características se pueden agrupar de la siguiente forma:
1 - Fritas brillantes, transparentes y viscosas (conocidas habitualmente como “cristali-

nas”)
a - de bicocción tradicional
Estas fritas presentan una fundencia a baja temperatura. Están compuestas por un
alto porcentaje de SiO2 (50-60%) y un bajo porcentaje de elementos fundentes (20-
25% entre Na2O-K2O-PbO-B2O3).
El resto de la composición está constituido por elementos estabilizadores (Al2O3-
151
ZnO-CaO-BaO-MgO), casi todos presentes siempre en porcentajes muy reducidos

(máx. 7-9%).
Estas fritas se utilizan principalmente en la preparación de las cristalinas y ocasio-
nalmente se introducen en pequeños porcentajes en algunos esmaltes de baja tempe-
ratura de cocción.
Asimismo, también pueden emplearse en los esmaltes de alta temperaturas de coc-
ción.
En efecto, a temperaturas superiores a 1100 °C se utilizan estas fritas, aunque en
porcentajes bajos, en la preparación de casi todos los esmaltes, con vistas a mejorar
la vitrificación y proporcionar fundencia.
b - de bicocción rápida
Las fritas de bicocción rápida han sufrido modificaciones sustanciales con res-
pecto a los tipos anteriores, para adecuarlas a las características térmicas del ciclo
de cocción mucho más rápido. La necesidad de madurar el vidrio en pocos minutos
ha inducido la formulación de nuevos vidrios. En particular, se han modificado las
relaciones sílice-boro-alcalinos-alcalinotérreos. En la figura 90 se pueden observar
las modificaciones requeridas en los óxidos para obtener fritas adecuadas para la
cocción rápida.
c – de monococción porosa
En el caso del uso de las fritas en cuestión para la tecnología indicada, estas deben
presentar una composición muy diferente.
Esto es una consecuencia de las exigencias específicas de estas pastas que, general-
mente, contienen un porcentaje de material carbonático entre 8 y 14%.
Esto ha llevado al estudio y luego a la puesta a punto de las llamadas fritas “alto-
fundentes”, que reblandecen a temperaturas superiores a los 950 °C para permitir la
emisión completa del anhídrido carbónico formado durante la descomposición de la
calcita y/o dolomita.
Estas fritas, observadas en el microscopio de calefacción, deben presentar un pun-
to de reblandecimiento decididamente elevado junto con un valor de punto de esfera
muy cerca al anterior.
Para satisfacer estas necesidades con respecto a las formulaciones de las fritas de
bicocción y para favorecer y potenciar esta fusión “eutéctica”, se ha tenido que au-
mentar el porcentaje de los óxidos como: CaO, ZnO, MgO, BaO. Al mismo tiempo,
ha sido necesario disminuir el porcentaje de los óxidos fundentes como los alcalinos
y el anhídrido bórico. El objetivo ha sido de poder disponer de las llamadas fritas
“rápidas”, es decir, capaces de fundir a alta temperatura pero de repente.
2 - Fritas brillantes, opacificadas, viscosas (conocidas habitualmente como “blancos de

circonio o “mayólicas”)
a – de bicocción tradicional
Estas fritas difieren únicamente de las del grupo anterior por ser opacificadas. En
efecto, presentan características y composiciones idénticas. La opacificación se debe al
silicato de circonio, introducido en la composición en porcentajes variables de 8 a 14%.
152
→
disminución
Na2O
decrease
→
aumento
N
K2O
increase
→
disminución
Na2O+K2O
decrease
→ aumento
CaO increase
→ aumento
ZnO increase
→ aumento
BaO increase
→ aumento
MgO increase
→ disminución
B2O3 decrease
→ disminución
SiO2 decrease
Figura 90. Modificaciones en los óxidos para adaptar las fritas a la cocción rápida.
Estas fritas se usan principalmente en la preparación de los esmaltes blancos bri-

llantes, tanto para bajas temperaturas de cocción como altas.
Obviamente, en los esmaltes de cocción de alta temperatura, el porcentaje de frita
utilizada disminuye notablemente a favor de las materias primas. Estas fritas en-
cuentran un uso limitado en la preparación de esmaltes diferentes de los blancos
brillantes.
Son de aplicación las mismas consideraciones que las realizadas para las fritas
brillantes transparentes. De hecho, también en este caso, la cocción rápida requiere
una modificación sustancial de la formulación para compatibilizar la fundencia del
producto con la cocción rápida.
Los coeficientes de dilatación de las fritas blancas opacificadas y también de las

cristalinas transparentes apropiadas para la bicocción rápida son ligeramente más
153
elevados que aquellos para la bicocción tradicional (variando más o menos entre 60
y 70x10-7 de coeficiente lineal).
c - de monococción porosa
También en este caso son aplicables los mismos conceptos expresados anterior-
mente para las fritas brillantes, independientemente del uso en la formulación del
silicato de circonio.
3 - Fritas mates (CaO-ZnO-TiO2 )

a - de bicocción tradicional
Pertenecen a este grupo todas aquellas fritas donde un elemento introducido en
exceso en la base vítrea apropiada presenta destacadas características de desvitrifica-
ción. Los elementos desvitrificadores son: el calcio, el bario, el cinc y el titanio.
Normalmente, los primeros dos desvitrifican en una base vítrea alcalino-bórica,
mientras el cinc y el titanio desvitrifican en bases plúmbicas.
Los mates de calcio y bario normalmente son aplúmbicos; además, estas fritas son
viscosas y opacificadas.
Las fritas mates de cinc son, en cambio, ligeramente fundentes, plúmbicas (PbO
25-30%), y semicubrientes.
Las fritas mates de titanio también son ligeramente fundentes, plúmbicas, cubrien-
tes (opacificadas) y de coloración siempre amarillenta.
Normalmente se utilizan en la preparación de esmaltes mates o como agentes
correctores en diferentes esmaltes no necesariamente mates. De hecho, en muchos
casos se prefiere introducir ZnO-CaO-BaO-TiO2 en forma de frita en lugar de utili-
zar las correspondientes materias primas. Esto permite evitar el uso de materias pri-
mas higroscópicas (ZnO) o ricas en sustancias volátiles como CO2 de los carbonatos
(CaCO3-BaCO3).
Estas fritas se distinguen de modo sustancial de las correspondientes apropiadas
para la cocción tradicional, ya que en la anterior tecnología, se podía hipotetizar fór-
mulas con un elevado porcentaje de alúmina libre y circonio, lo cual no es posible en
este tipo de cocción.
c - de monococción porosa
En general, la formulación de las fritas no se distingue sustancialmente de las
idóneas para la bicocción rápida, con excepción de las fritas con altos porcentajes de
PbO (> 10%), que no se utilizan.
4 - Fritas brillantes, transparentes, de fundencia media

Estas fritas difieren de las cristalinas viscosas por su mayor fundencia. De hecho,
el porcentaje de sílice disminuye hasta un 35-50% y aumenta lo de los elementos
fundentes (Na2O-K2O-PbO-B2O3-Li2O) hasta un valor de 30-40%.
Estas fritas encuentran un amplio uso en la preparación de casi todos los esmaltes
de cocción de baja temperatura.
154
Ocasionalmente también se utilizan, en bajos porcentajes, en la preparación de al-

gunos esmaltes especiales, de alta temperatura de cocción, tipo “cueros” y “perlados.”
El amplio uso de estas fritas se debe a su carácter fundente que favorece la intro-
ducción de elevadas cantidades de materias primas al molino y la desvitrificación de
todos los elementos matificantes. De este modo, utilizando una sola frita y variando
únicamente las adiciones al molino, se pueden obtener esmaltes muy diferentes entre
sí, tanto técnica como estéticamente.
5 - Fritas fundentes (plúmbicas y aplúmbicas)

Estas fritas están dotadas de elevada fundencia, de ahí el calificativo “fundente”.
En función del elemento fundente utilizado, pueden ser plúmbicas (silicatos de plo-
mo) o aplúmbicas (fundentes bórico-alcalinos o alcalino-bóricos).
Estas fritas se utilizan en algunos esmaltes, en pequeños porcentajes, como agentes
correctores para poder aditivar elementos fundentes que no se podrían incorporar
como materias primas, por ser solubles al agua (alcalinos y boro) o tóxicos (plomo).
Las fritas pertenecientes a este grupo encuentran un amplio uso en los colores reac-
tivos para la serigrafía, en algunos fondos de preparación y en algunos flameados.
El uso de estas fritas disminuye considerablemente con el aumento de la tempera-
tura de cocción de los esmaltes hasta desaparecer a alta temperatura.
A este grupo pertenecen los fundentes de borosilicato de plomo y los fundentes
aplúmbicos de litio. Entre los borosilicatos de plomo señalamos el “Monoboro” y la
frita “Iridiscente”, con las siguientes composiciones indicativas:
MONOBORO: PbO 68-70%
B2O3 15-20%
SiO2 10-15%
IRIDISCENTE: PbO 40-45%
B2O3 18-20%
SiO2 33-38%
Además de una elevada fundencia, estas fritas se caracterizan por su fuerte reac-
tividad. Esta característica se manifiesta con una destacada tendencia de atacar y
penetrar los soportes y todos los esmaltes que entren en contacto con ellas durante
la cocción. Estas fritas se utilizan sólo en algunos esmaltes reactivos de baja tempe-
ratura de cocción. El porcentaje introducido en los esmaltes es siempre muy redu-
cido, con excepción de algunos esmaltes especiales, como los “rasgados”, “piedra” y
“jaspeados”.
Sin embargo, estas fritas encuentran un uso muy difundido en la preparación de
colores serigráficos particularmente reactivos.
Para los esmaltes y colores de alta temperatura de cocción, estas fritas no se uti-
lizan casi nunca.
6 - Fritas coloreadas en fundido

Estas fritas se distinguen únicamente de las de los grupos anteriores por ser co-
loreadas.
155
En efecto, como tipología, podrían ser clasificadas, aparte de la coloración, en los

grupos 2 y 3.
Los elementos colorantes utilizados normalmente son: hierro, cobalto, mangane-
so, cobre, cadmio y selenio.
Las fritas con cadmio y selenio se emplean únicamente para obtener los corres-
pondientes esmaltes que no se pueden obtener de otra forma.
Las fritas coloreadas se utilizan poco, principalmente para obtener cristalinas co-
loreadas concretas o para introducir los elementos colorantes de los cuales están
formadas de una manera estabilizada, en flameadas o aplicaciones con disco.
En las tablas 13 y 14 a continuación, se presentan las composiciones aproximati-
vas, además de las características principales, de las fritas utilizadas con mayor fre-
cuencia en las tecnologías de bicocción tradicional, bicocción rápida y monococción
porosa, es decir, transparentes, blanco brillante y mates.
Clasificación de los esmaltes cerámicos
Existen múltiples tipologías de baldosas producidas con diferentes tecnologías.

En función del tipo de tecnología empleado, los esmaltes asumen características
particulares, variando su composición química y, por consiguiente, sus parámetros
físicos.
Por otra parte, existe también una serie de exigencias tipológicas dictadas por el
mercado. Asimismo, las varias tipologías comerciales también requieren esmaltes
“especializados” en función del efecto estético deseado.
A menudo, a tipologías productivas muy específicas corresponden grupos bien de-
finidos y diferenciados de tipologías comerciales. Otras veces se asiste en cambio a la
búsqueda de esmaltes que cubren la misma tipología, pero que pueden ser utilizados
en dos o más tecnologías productivas.
Con el fin de aclarar lo anterior, proponemos una doble clasificación que correla-
ciona las exigencias productivas con las estéticas de las tipologías hoy presentes en
el mercado (figura 91).
Las tecnologías productivas que se han sucedido históricamente en la industria
cerámica son el fruto de un equilibrio, donde juegan los clásicos factores típicos de
todos los sectores del mundo industrial.
Entre estos señalamos:
- los costes de la renovación tecnológica y las relativas amortizaciones tempora-
les;
- los beneficios con relación a la competitividad en calidad y estética;
- los beneficios con relación al potencial valor añadido y volúmenes de produc-
ción;
- el estado general y económico del entorno en que se cree justo producir;
- el estado general y económico del entorno donde se cree justo comercializar.
156
GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4
ELEMENTOS
alcalis
T cocción
T reblande-
cimiento
T semi-
esfera
Ciclo de
cocción
T horno
de fusión
Grupo 2 fritas brillantes transparentes
Grupo 3 fritas brillantes opacas
Grupo 4 fritas mates
uso para bicocción tradicional
uso para bicocción rápida
uso para monococción porosa
Tabla 13. Composición y características de las fritas más comunes.
157
GRUPO
5 GRUPO 6 GRUPO 7 GRUPO 8
ELEMENTOS
Álcalis
Grupo 5 fritas brillantes transparentes de fundencia media *
Grupo 6 fundentes (plúmbicos y aplúmbicos) *
Grupo 7 fritas fundentes reactivas *
Grupo 8v fritas coloreadas en fundido
disilicato
rocaille
monosilicato
fundente aplúmbico
monoboro
iridiscente
mate ZnO
mate CaO
mate TiO2
Tabla 14. Características generales de las fritas.

(*Uso limitado solo para cocción a bajas temperaturas).
158
blanco de circonio
BICOCCIÓN
TRADICIONAL
cristalina alcalina
BICOCCIÓN RÁPIDA engobe
MONOCOCCIÓN mate
POROSA
SINGLE-FIRING esmaltes para serigrafía
esmaltes especiales
ceroso
MONOCOCCIÓN
GRESIFICADA
mayolicado
rústico y anticado
barro cocido (cotto)
cristalizado
esmaltes técnicos
Figura 91. Tipologías de las fritas disponibles en el mercado correlacionadas con los requisitos de los
diferentes productos.
Estos factores tienen como consecuencia que hoy existen también realidades tec-
nológicas diferentes que se ocupan de productos comercialmente superimponibles.
Recordemos las siguientes:
- bicocción tradicional;
- bicocción rápida;
- monococción porosa;
- monococción gresificada.
Cada una de estas tecnologías, que a su vez puede subdividirse ulteriormente en

varios subgrupos, necesita esmaltes con características químico-físicas especificas.
159
Bicocción tradicional
Esta tecnología, que era prácticamente la única presente hasta los años 60, se de-
sarrollaba mediante la conformación por prensado de la pasta molturada en seco, se-
guida de la cocción en hornos túnel a temperaturas del orden de 1000 °C, con ciclos
de unas 15 horas. El soporte cerámico resultante, llamado “cottoforte”, presentaba
una elevada porosidad y capacidad de absorción. Este producto se llevaba entonces
a la línea de esmaltado con, a continuación, una segunda cocción a temperaturas del
orden de 950 °C, con ciclos de unas 8-12 horas. Las piezas cerámicas obtenidas de
este modo hasta hace pocas décadas abarcaron la totalidad de las tipologías comer-
ciales; del pavimento al revestimiento, del brillante al mate, al rústico, al esmalte con
efecto.
Para evitar una obsoleta clasificación de los esmaltes de bicocción que hoy ya no
tiene ningún eco real en la producción, recordemos que los esmaltes que actualmente
ocupan la totalidad del mercado de la bicocción son los siguientes:
Blanco brillante de circonio

Esmalte blanco compuesto casi exclusivamente de la frita característica, con la
propiedad de una elevada viscosidad capaz de proporcionar superficies brillantes es-
peculares, cubrientes. Al esmalte se aditiva porcentajes variables del 3 al 10% de ma-
terias primas plásticas, como las selectas arcillas blancas y/o caolines de alta calidad,
para favorecer, mediante la molienda, la creación de barbotinas estables, no sujetas a
una decantación demasiado repentina.
Las suspensiones acuosas de este tipo, constituidas en gran medida de partículas
vítreas, a menudo necesitan la introducción de porcentajes variables del 0.01% al
0.3% de sistemas iónicos, los cuales, interviniendo sobre las características electro-
líticas del vehículo (agua), son capaces de modificar la reología de la barbotina. En
concreto, pueden proporcionar acciones suspensionantes o fluidificantes de acuerdo
con las necesidades (aumento o disminución de la viscosidad de la barbotina) para
favorecer la aplicación.
La selección de los blancos de circonio debe efectuarse principalmente en función
de las condiciones de cocción que la tecnología disponible impone. Una buena nor-
ma es la de utilizar blancos con una temperatura de esfera parecida a la máxima de
cocción del horno, en cuanto que la velocidad de variación térmica de los hornos de
este tipo permite hipotetizar inercias de producto muy bajas. No son necesarias con-
diciones especiales con relación al comportamiento en el precalentamiento, ya que el
soporte presenta un comportamiento inerte. El coeficiente de dilatación lineal debe
presentar valores entre 55 y 60x10-7 °C-1 para mantener el soporte bajo la compre-
sión adecuada y también para evitar el fenómeno de cuarteo en las condiciones de uso
más problemáticas.
Cristalina transparente
Este producto se utiliza normalmente para la producción de piezas con un efecto
estético de vidrio transparente y profundo. La secuencia de las aplicaciones cuen-
ta generalmente con la aplicación de una capa de engobe compuesta de fritas, tipo
blanco de circonio y/o cristalinas alcalinas con adiciones de materias primas tipo
feldespatos, silicatos de circonio (para mejorar la cubrición), arcillas y caolines (para
160
adecuar la reología). Además de estos componentes, en los engobes de bicocción pue-

den estar presentes también otras fritas con una función específica, como fundentes
para mejorar la adherencia al soporte, o fritas concretas para aumentar el coeficiente
de dilatación de la capa de esmalte y evitar la excesiva convexidad de las baldosas.
Después del engobe, se puede aplicar directamente la cristalina o bien una segunda
aplicación de esmalte, con una función intermedia para regular la fundencia entre
los mismos. A continuación se aplica el recubrimiento verdadero de la cristalina. Las
aplicaciones serigráficas, con la tarea de definir los parámetros estéticos del produc-
to, se integran normalmente antes o después de la aplicación de la cristalina para
obtener un efecto de profundidad o de superficie.
Los parámetros químico-físicos no se distinguen de los del blanco de circonio, ex-
cepto por la ausencia del silicato de circonio y por el consiguiente aspecto de vidriado
transparente. También la eventual incorporación de aditivos se realiza con las mis-
mas modalidades expresadas con respecto al blanco de circonio. En términos cuanti-
tativos, cabe señalar que los engobes y los semiesmaltes requieren generalmente una
fluidificación diferente de los blancos y las cristalinas, ya que cuentan con una mayor
presencia de materias primas plásticas (arcillas y caolines).
Esmaltes mates
Estos esmaltes poseen una cuota decididamente baja del mercado del revestimien-
to con respecto a los brillantes (10-20%). Su formulación se diseña en función de una
desvitrificación con desarrollo de la superficie mate. La desvitrificación normalmen-
te deriva de un exceso de calcio o cinc. En esta tecnología de cocción se pueden uti-
lizar también alúmina y circonio que concurren en la creación de la superficie mate,
además de conferir sus otras características típicas.
Los óxidos de cinc, titanio, calcio, bario y magnesio matifican por cristalización,
mientras que el óxido de aluminio y, en algún caso, el silicato de circonio matifican
por endurecimiento.
Los esmaltes matificados con los óxidos de cinc y titanio están compuestos nor-
malmente por una base vítrea fundente y tendencialmente plúmbica.
Estéticamente, se presentan con coloraciones no perfectamente blancas, pero ten-
dentes a gris en presencia de cinc y amarillentas en presencia de titanio.
Los esmaltes matificados con los óxidos alcalinotérreos presentan siempre colo-
raciones blancas, y normalmente son muy viscosos. Los esmaltes matificados por
endurecimiento se componen siempre de bases vítreas fundentes (véase las fritas del
grupo 4), fuertemente endurecidas con alúmina, corindón y silicato de circonio.
Cuando el elemento matificante es la alúmina o el corindón, se obtienen esmaltes
satinados; sin embargo, cuando el elemento matificante es el silicato de circonio, se
obtienen esmaltes tipo piedra.
Los esmaltes mates (ZnO-CaO) de baja temperatura se componen directamente a
base de altos porcentajes de las fritas correspondientes (véase las fritas del grupo 6).
Por otra parte, para temperaturas de cocción más elevadas se recurre a la ayuda de
materias primas en crudo.
Uno de los problemas más frecuentes es la variabilidad del grado de matificación,
determinada por las diferentes posiciones en la sección del horno. Otro problema
que se presenta en algunos casos es la presencia de zonas externas parcialmente bri-
llantes en la baldosa, causadas por la proximidad de los quemadores que crea micro-
161
climas térmicos desfavorables a la desvitrificación. La superficie mate también está

influenciada por las condiciones de enfriamiento del horno. Un enfriamiento gradual,
en ciertos casos, favorece el desarrollo de la desvitrificación. El efecto estética final
está garantizado por la aplicación a continuación de productos por serigrafía, con
efectos cromáticos o de contraste brillante-mate.
Engobes
Los engobes son productos que preceden la aplicación de los esmaltes y desem-
peñan diferentes funciones. Por ejemplo, son capaces de uniformizar la absorción
de agua de las sucesivas aplicaciones. Por lo tanto, son capaces de reducir los daños
causados por una absorción desigual en toda la superficie del soporte (balsas).
También tienen la función de ralentizar la absorción hídrica, impidiendo la forma-
ción de burbujas de aire en las aplicaciones siguientes. Las funciones cerámicas son
las de ralentizar y, sobre todo, romper las burbujas de gas que suben desde el soporte
durante la cocción a causa de los cuerpos piríticos, hematíticos o calcopiríticos (cali-
ches) presentes en los soportes no purificados. Otra función es la del aislamiento del
color del soporte, proporcionando una cubrición sobre el fondo y permitiendo así el
uso, a continuación, de cristalinas coloreadas o fondos coloreados de preparación, sin
tener ninguna interferencia con el color del soporte (a menudo oscuro). Un último
efecto es la promoción de la adherencia al soporte, sin problemas de agresividad con
el mismo, y la modificación del valor medio del coeficiente de dilatación del estado
vítreo para evitar los problemas indicados anteriormente. Es por lo tanto importante
calibrar perfectamente todos este parámetros químicos y reológicos mediante el uso
apropiado de las fritas y materias primas.
En la actualidad, la formulación de los engobes requiere conocimientos y técnicas
más sofisticados de los mismos esmaltes. Las fritas utilizadas normalmente pertene-
cen a la categoría de los blancos brillantes, de las cristalinas transparentes, fundentes
(en menor medida) para favorecer la adherencia, fritas especiales de alta dilatación
(para modificar las características dilatométricas del sistema). El porcentaje global
varía del 40% al 80%. Las materias primas que completan la formulación son: circo-
nio para la cubrición, feldespatos y cuarzos de buena calidad, materias primas plás-
ticas como arcillas y caolines para la reología, siempre de buena calidad. También
en este caso se requiere una buena fluidificación para asegurar el estiramiento del
esmalte en la fase de aplicación.
Bicocción rápida
Recordemos que esta tecnología nació esencialmente para reducir los costes de
producción de la bicocción tradicional, con la introducción de todas aquellas innova-
ciones relativas a la automatización y tecnología de cocción que han caracterizado el
sector cerámico. El uso de nuevos materiales de baja inercia térmica en la construc-
ción de los hornos y la adopción de la movimentación de las baldosas sobre rodillos
monoestrato (sin materiales de soporte) han permitido calibrar los ciclos de cocción
(mín. 25 minutos ~ máx. 60 minutos ~) en función del formato, sin provocar daños
en el soporte cerámico. De esta forma, se han reducido los costes en todos los frentes,
pero esto ha obligado a los fabricantes de colores a reformular todos los esmaltes.
162
Blanco de circonio
Estos esmaltes, también cuando se someten a cocción por el proceso de bicoc-
ción rápida, mantienen su contenido de al menos 90% de frita. Sin embargo, la frita
base que los compone ha sufrido modificaciones sustanciales para adecuar sus ca-
racterísticas térmicas al ciclo de cocción mucho más rápido. Por lo que se refiere a
los demás aspectos tecnológicos, siguen válidos los conceptos ya expresados en la
descripción del blanco de circonio de bicocción tradicional. Recordemos que en este
caso es más difícil alcanzar elevados valores de cubrición por la dificultad de obtener
buenos niveles de maduración del esmalte. La posibilidad de aumentar el porcentaje
de circonio, compensando el efecto refractario de lo mismo con el aumento de boro
y alcalinos, no conduce a buenos resultados, ya que puede provocar una parcial solu-
bilidad de la frita.
Cristalinas alcalinas
Son de aplicación las mismas consideraciones realizadas para el blanco de circonio.
La cocción rápida requiere una modificación sustancial de la formulación para com-
patibilizar la fundencia del producto con la cocción rápida. Para favorecer el estira-
miento del esmalte, es una buena práctica no escatimar en el gramaje del mismo y en
aquel del engobe. La alta calidad de las materias primas que componen la cristalina
asegura un resultado libre de opalescencias parciales o de un marcado color pajizo
incluso en condiciones de elevados espesores.
Esmaltes mates
Estos esmaltes también se diferencian de modo sustancial de los correspondientes
adecuados para la cocción tradicional. Con relación a las modificaciones a realizar,
se han descrito algunas conocidas, aunque de carácter general, en los apartados an-
teriores.
No existe una progresión en la transición de una superficie brillante a una mate
en relación con el aumento del porcentaje de alúmina, y se pasa de una superficie
satinada a una yesosa sin valores intermedios. La experiencia muestra que la mejor
manera de obtener una superficie desvitrificada se basa en el uso de calcio, incluso en
porcentajes masivos, en forma de wollastonita o incorporado en fritas especificas. Se
desaconseja, en cambio, la introducción de calcio en forma de carbonato o dolomita,
en cuanto que se pueden generar burbujas de CO2 en el esmalte a consecuencia de
la descomposición térmica. También el cinc sería capaz de proporcionar superficies
mates muy suaves, pero resulta casi imposible obtener esmaltes inertes al ataque
ácido con este óxido, cuando se encuentra presente en cantidades considerables. La
fluidificación debe tener características mejores con respecto a las de los esmaltes
destinados a la bicocción tradicional. Se pueden obtener productos tanto opacificados
como transparentes, aunque para estos últimos puede resultar más difícil controlar el
cuarteo. Normalmente se prevé la aplicación de un engobe.
Engobes
En la bicocción rápida se utilizan engobes con una dilatación más elevada para
asegurar la planaridad o la ligera convexidad de las baldosas; por lo tanto, se hace
un mayor uso de fritas especiales de alta dilatación. Los parámetros restantes son
parecidos a los ya descritos para la bicocción tradicional.
163
Esmaltes especiales
Existe toda una serie de esmaltes que han tenido un gran éxito en el pasado en el
revestimiento y que actualmente han perdido gran parte de su potencial comercial a
favor del blanco y del porcelánico (esmalte semitransparente). Se presenta una breve
relación de los mismos (figura 92).
Esmaltes cerosos
Son esmaltes semicubrientes de media fundencia. Normalmente se formulan con
el uso de semifundentes aditivados con pequeños porcentajes de circonio, cinc, etc.
Se utilizaron con fondos de preparación coloreados y se aplicaban con técnicas que
determinaban espesores no uniformes. Hoy en día se utilizan sobre todo en la mono-
cocción y se está buscando su recuperación en la bicocción y bicocción rápida.
Por consiguiente, en general su composición debe caracterizarse por presentar:
- una base vítrea de media fundencia (frita de tipo del grupo 4 o una mezcla de
fritas del grupo 1 (A y B) y del grupo 5;
- ligera opacificación con silicato de circonio (4-8%,)
- ligera matificación con TiO2-ZnO-SnO2.
cerosos
jaspeados
rasgados
iridiscentes
ESMALTES
ESPECIALES
DE BICOCCIÓN de efecto copo
rústicos
perlados
cristalizados
cuero
Figura 92. Tipología de los diferentes esmaltes utilizados en tiempos pasados en la bicocción
(años 60-80).
164
Jaspeados y rasgados
Estos esmaltes han desaparecido casi por completo del panorama tecnológico co-
mercial. Se caracterizaron por la flotación en forma de islas de una parte refractaria,
generalmente circonio, que se aplicaba sobre la parte fundente, normalmente plúm-
bica, creando surcos irregulares, anchos y escasos en los llamados rasgados, y finos
y frecuentes en los jaspeados. Estos esmaltes se obtienen saturando las bases vítreas
muy fundentes y reactivas con elevados porcentajes de silicatos de circonio, casi ex-
clusivamente de baja temperatura de cocción.
Para mejorar o acentuar el efecto del rasgado, es aconsejable aplicar debajo de
estos esmaltes una capa sutil de un fondo de preparación fundente.
Esmaltes iridiscentes
Se trata de esmaltes que contienen componentes especiales que definían una iri-
sación superficial. Poco utilizados. La irisación se obtuvo por la recaída de vapores
bóricos (usando fritas plúmbicas con un alto porcentaje de anhídrido bórico, llamadas
fritas de azul) o con la intervención de óxidos de metales pesados concretos como V,
Bi, Mo, W.
Esmaltes de efecto copo

Esmaltes de elevada fundencia que contienen óxidos especiales como aquel de ce-
rio, tendentes a generar descomposiciones particulares y efecto de copos blancos
inmersos en el vidriado transparente. Se utilizan muy poco, y tienden a cuartear.
Esmaltes rústicos
Esta serie de esmaltes vuelve a estar de actualidad para el revestimiento, mientras
que resulta ya muy extendida para los pavimentos. Contienen materias primas de ele-
vada granulometría y dureza, como las arenas de circón y corindones. Estas materias
confieren un aspecto rústico a los productos.
En este grupo se pueden englobar todos los esmaltes de base vítrea más o menos
fundente, fuertemente endurecidos con materiales de granulometría gruesa. Nor-
malmente, estos materiales (arenas diferentes o corindones) se introducen en la com-
posición de molienda fina, por lo tanto se mezclan apenas.
Esmaltes perlados
Esmaltes de superficie suave y con un ligero juego brillante-mate que recuerda la
superficie de una perla. Normalmente son plúmbicos y opacificados con óxidos que
incluyen el estaño. Actualmente no se utilizan.
Estos esmaltes podrían incluirse entre los esmaltes mates, pero por su particular
composición y por las características de reactividad se describen aparte.
Para obtener este esmalte es necesario partir de una base vítrea fundente (véase las
fritas del grupo 5 de cocción de baja temperatura).
Esta base se opacifica con silicato de circonio micronizado, en un porcentaje tal de
no causar el endurecimiento, y se matifica con la mezcla de óxidos como: ZnO-TiO2-
SnO2.
Esmaltes cuero
Esmaltes de color y aspecto parecido al cuero trabajado. De formulación normal-
165
mente plúmbica, su composición suele ser rica en óxidos de estaño, silicato de circo-
nio y poco óxido de titanio. La pigmentación se consigue con un pigmento naranja,
acompañado de la presencia de óxido de hierro. A menudo se aplicaban sobre fondos,
con flameadas de marcada coloración cuero para mejorar el efecto cromático global.
El uso de estos esmaltes era muy extendido hasta hace unos años; ahora han desapa-
recido completamente de la escena, aunque en el revestimiento han tenido escasas
aplicaciones y aplicaciones muy concretas.
Aventurinas
Son esmaltes caracterizados por diminutos cristales en suspensión (Fe-Cr-Cu),
muy fundentes por una composición a base de óxido de plomo y/o de compuestos
alcalino-bóricos. La cristalización se produce por saturación (durante la cocción) de
estos esmaltes por parte de un óxido y la relativa separación del mismo durante el
enfriamiento.
Fondos de preparación
Son constituidos por esmaltes más o menos fundentes, de intensa coloración. No
se utilizan nunca solos, sino debajo de otros esmaltes.
Revestimiento de monococción porosa
Esta tecnología ha nacido a partir de la observación de los beneficios tecnológicos

introducidos por la llegada de la monococción gresificada. El objetivo (plenamente
alcanzado) ha sido la obtención de productos beneficiados por una contención de cos-
tes a raíz de la cocción simultánea del soporte y del esmalte, pero con la conservación
de las características requeridas del revestimiento: bajo peso por m2, bajo espesor,
calibre y planaridad muy controlados, tipologías estéticas parecidas a aquella de la
bicocción.
Las pastas pueden estar formadas por una mezcla de arcillas carbonáticas típicas, o
de arcillas de cocción blanca, mezcladas con calcita, cuarzo y feldespatoides.
Las baldosas crudas, después del secado y esmalto, se someten a cocción en una
fase única. Generalmente, las temperaturas de cocción oscilan entre los 1060 °C y los
1120 °C (en función del tipo de composición, blanco o rojo); los ciclos de cocción en
cambio van de 30 a 50 minutos, en función del los formatos.
Blanco brillante de circonio

Con respecto a las formulaciones de bicocción rápida, para favorecer y potenciar
esta fusión “eutéctica”, ha sido necesario aumentar el porcentaje de óxidos como
CaO, ZnO, MgO y BaO. Simultáneamente, se ha disminuido el porcentaje de óxidos
fundentes como los alcalinos y el anhídrido bórico.
El objetivo es poder disponer de fritas definidas como “rápidas”, es decir, capaces
de fundir a alta temperatura, pero muy de repente. Lo anterior también es válido
para las cristalinas. Por lo que se refiere a las otras características, siguen vigentes
los conceptos expresados en la bicocción rápida. Con relación a la reología, ade-
más de los fluidificantes, es necesario también introducir un porcentaje del 0.3% de
166
CMC (carboximetilcelulosa), con vistas a favorecer la adherencia del esmalte crudo

al soporte, que, de otro modo, no sería capaz de asegurar su adherencia en la fase de
precalentamiento. Actualmente, la CMC se utiliza también a baja viscosidad, lo que
permite reducir o eliminar el uso de fluidificantes.
Cristalina
Son válidos los conceptos expresados anteriormente para el esmalte blanco bri-
llante. También en este caso, a la suspensión de esmalte se aditiva un porcentaje de
CMC entre 0.2 y 0.4%.
Esmaltes mates
Las formulaciones no se diferencian sustancialmente de los esmaltes de bicocción
rápida. El aditivado es el mismo que para los blancos y para las cristalinas.
Engobes
También en este caso sigue válido lo precisado para el caso de la bicocción rápi-
da. Quizás más que en otros casos (bicocción rápida y tradicional), hace falta tener
mucho cuidado con la fluidificación. De hecho, normalmente en los engobes se in-
corporan los oportunos porcentajes de materiales fluidificantes (0.05-0.3%), también
porque los mismos se formulan con porcentajes de arcilla más elevados con respecto
al proceso de bicocción rápida, y en las aplicaciones industriales se utilizan general-
mente pesos de esmalte más altos, siempre con respecto a la tecnología mencionada
anteriormente.
Productos de serigrafía
La casi totalidad de las tipologías de revestimiento, tanto con el blanco de cir-

conio come con la cristalina o con el esmalte mate, utiliza la técnica de decoración
serigráfica para responder a las exigencias estéticas comerciales. Por lo tanto, se ha
desarrollado una serie de esmaltes adecuados para este propósito.
Los esmaltes en cuestión se dispersan con poliglicoles de cadena corta o media,
para asegurar la obtención de pastas de viscosidad apropiada y, al mismo tiempo,
asegurar la descomposición de las mismas en la primera parte del precalentamiento y
evitar las interferencias en la fase de reblandecimiento de los esmaltes. Las tipologías
más usadas son las siguientes (figura 93).
Serie de colores
Se trata de esmaltes coloreados y cristalinas coloreadas que pueden aplicarse en
diferentes condiciones. Las bases utilizadas generalmente para obtener efectos neu-
trales son cristalinas alcalinas. Para efectos ligeramente más hundidos, se prefiere el
uso de materiales semifundentes. Cuando se definen los parámetros de las pantallas
a continuación, estos se refieren al número de hilos por cm.
Generalmente, las pantallas para la impresión serigráfica están constituidas por
tejidos de nilón, poliéster o acero en casos especiales.
167
serie de colores
blancos de alta cobertura
cristalinas alcalinas
ESMALTES DE
SERIGRAFÍA blancos con relieve
PARA TODAS LAS
TECNOLOGÍAS de hundimiento
metalizados
iridiscentes
reactivos
Figura 93. Tipología de los esmaltes más habituales utilizados come bases serigráficas para todas las
tecnologías de fabricación.
Blancos de alta cobertura

Se formulan con bases plúmbicas opacificadas con óxido de cerio y óxido de esta-
ño, u óxido de circonio. El tejido de las pantallas utilizadas varía de 45 a 75.
Cristalinas alcalinas
Se utilizan para efectos brillante-mate. El tejido de las pantallas utilizadas varía
de 21 a 77.
Blancos con relieve

Se formulan con blancos de circonio con la incorporación de materias primas opa-
cificadoras: circonio, cinc, estaño. Se utilizan pantallas espesoradas con un bajo nú-
mero de hilos. Actualmente se prefiere trabajar con tercer fuego.
168
De hundimiento
Se utilizan para efectos de incisión sobre el blanco de circonio o sobre la cristalina.
Se formulan con fritas de vanadio o con bases de alto porcentaje de PbO. Para la im-
presión, generalmente se utilizan matrices de 51 a 77 hilos por cm.
Metalizados
Se formulan con bases alcalinas aditivadas con óxido de volframio o volframio me-
tálico, o con fritas especiales de cerio. Se utilizan matrices de 45 a 100 hilos por cm.
Iridiscentes
Se formulan con bases bóricas o con metales pesados como el molibdeno, bismuto,
vanadio. Se utilizan matrices de 21 a 45 hilos por cm.
Reactivos
Se utilizan bajo el esmalte (no sólo en la serigrafía) para obtener un efecto de mez-
cla con el esmalte superior en la fase de cocción. Son de elevada fundencia y se aplican
con matrices de 18 a 45 hilos por cm.
Pavimento de monococción
Actualmente es la tecnología más extendida para la fabricación de baldosas de

pavimento. En el distrito de Sassuolo, esta tecnología se basaba en gran medida en el
uso de las arcillas rojas locales molturadas en seco o en húmedo para los productos
más calificados. Las pastas rojas han sido reemplazadas por las de color claro, con
molienda en húmedo y atomización y, más recientemente, por el gres porcelánico (en
parte).
La tecnología se ha refinado con el pasar de los años, proporcionando productos
cada vez más sofisticados desde el punto de vista estético, y cada vez más avanzados
desde el punto de vista cualitativo. El esmaltado se realiza sobre el soporte caliente
después del tratamiento en el secadero (80-120 °C). El esmaltado sobre la pieza ca-
liente es indispensable para la evaporación del agua de la suspensión de esmalte y la
consiguiente promoción del secado.
La incorporación de la carboximetilcelulosa en la suspensión de esmalte es indis-
pensable para favorecer la adherencia en la interfase esmalte-soporte en la fase de
precalentamiento.
Generalmente, las pastas de cocción clara se someten a temperaturas de cocción
del orden de 1160-1220 °C, con ciclos entre 35 y 55 min.
Las pastas de cocción roja se someten generalmente a temperaturas de cocción de
1120-1130 °C, con ciclos térmicos análogos a los anteriores. Finalmente, las pastas
rojas de alta porosidad se someten a temperaturas de cocción de 1080-1100 °C, con
ciclos térmicos de 30-45 min.
A continuación, se presenta una breve descripción de los esmaltes utilizados más
frecuentemente para los productos de monococción de pavimento.
169
Cerosos
Con este nombre se designa una categoría de esmaltes, utilizada a menudo en
la monococción, que presenta una superficie mate-sedosa. El grado de cubrición es
intermedio, entre aquel de un blanco y aquel de una cristalina. A veces con este
nombre (sólo en la monococción), se designan también productos completamente
transparentes. La fundencia es siempre media o elevada, y se pueden aplicar deco-
raciones y aplicaciones bajocubierta. Para las aplicaciones sobrecubierta se utilizan,
generalmente, sólo decoraciones de serigrafía. A estos esmaltes se aditiva CMC para
la adherencia con el soporte. La formulación se realiza utilizando fritas generalmente
plúmbicas. Se incorporan las siguientes materias primas, que constituyen el 10-30%
del esmalte: silicatos de circonio, óxidos de cinc y estaño, feldespatos, wollastonita,
arcillas y caolines.
Blancos brillantes opacificados

Estos esmaltes difieren netamente de los empleados en la bicocción. Generalmen-
te, se formulan utilizando fritas de alto contenido de calcio o con un alto contenido de
circonio, y niveles muy bajos de plomo. Generalmente, se introducen las siguientes
materias primas: silicatos de circonio micronizados, arcillas y caolines. Se pueden
aplicar directamente después del engobe y antes de las eventuales aplicaciones de
otros esmaltes (cerosos, cristalinas, etc.). La decoración se realiza siempre sobrecu-
bierta. Normalmente la aplicación se efectúa con disco.
Rústicos
Esta categoría de esmaltes se ha desarrollado en los últimos años de una mane-
ra extremadamente articulada. Se trata de esmaltes con una superficie no brillante,
suave al tacto y opaca a la reflexión de la luz, o rugosa y fuertemente satinada, o
bien yesosa y marcadamente opaca. Las formulaciones pueden ser muy variables. Las
fritas utilizadas son semifundentes, como por ejemplo los disilicatos acompañados de
una gran variabilidad de otras fritas. Las materias primas utilizadas como aditivos
también son muy variadas: van desde corindones y arenas para aportar dureza y ru-
gosidad, hasta el óxido de cinc, estaño, wollastonita para obtener suavidad (el calcio
también se introduce como carbonato y/o como dolomita). Se usan también felde-
spatos, nefelina para dar una calidad vítrea a los esmaltes, y arcillas y caolines para
regular la reología. El silicato de circonio se utiliza en porcentajes bajos. El nivel
de cubrición es muy variable y depende de la necesidad, muy extendida, de utilizar
aplicaciones muy elaboradas también bajocubierta. Las tipologías comerciales que se
realizan con estos esmaltes son las “anticadas” o envejecidas. Para la realización de
estas tipologías se utilizan hasta 15 aplicaciones sucesivas, que incluyen: aplicaciones
con disco, intervenciones con cepillado, aerógrafo, lavado con agua, soplado con aire
y aplicaciones en seco. Los niveles estéticos alcanzados son muy refinados, teniendo
en cuenta además que la presencia de soportes preestructurados permite ulteriores
posibilidades estéticas.
Esmaltes tipo “cotto “ o barro cocido

Estos esmaltes nacen para imitar el clásico barro cocido no esmaltado. Se han dife-
170
renciado a continuación en una serie de productos que responden a exigencias estéti-

cas más específicas: barro cocido rústico, etc. Las composiciones pueden relacionarse
fundamentalmente con las de los esmaltes rústicos con una característica particular
de cara a la posibilidad de obtener un buen poder de coloración en las tonalidades
requeridas. Estos productos se comercializan normalmente descolorados y acoplados
a los rústicos para obtener pavimentos que se encuadran dentro de la amplia gama
de los “anticados” o envejecidos. Las mismas consideraciones de aplicación señaladas
para los rústicos son también validas para los de barro cocido.
Cristalizados
Están volviendo a estar de actualidad, después de una larga ausencia del mercado.
Se formulan con fritas fundentes y altos porcentajes de óxido de titanio. Durante la
cocción se produce la cristalización de dicho óxido en forma de rutilo. Con fondos co-
loreados se obtienen productos muy “matéricos”. Las principales dificultades tienen
que ver con la constancia de los niveles de cristalización, que resulta difícil de man-
tener en el tiempo. Las actuales cocciones rápidas deberían favorecer la uniformidad
de la cocción en toda la sección del horno.
Engobes
Las funciones son las mismas que las descritas para las otras tecnologías. Se for-
mulan con un elevado porcentaje de materias primas arcillosas y caolines.
Fondos coloreados
Se pueden formular con fritas fundentes, coloreadas en fundido, mezclas compues-
tas con altos porcentajes de pigmentos y óxidos colorantes, como el óxido de hierro
y manganeso.
Normalmente, estos fondos coloreados se utilizan para obtener efectos particula-
res bajocubierta, explotando su reactividad hacia los esmaltes que los cubren.
La capa de esmalte sobrepuesta también puede ser cepillada luego con el fin de
concentrar el color en las cavidades del soporte estructurado, creando así efectos
matéricos muy interesantes.
Esmaltes mates
Estos esmaltes se formulan aprovechando fritas de elevado contenido de calcio,
cinc y/o magnesio. A veces también se usan fritas semifundentes, mientras que el
silicato de circonio, wollastonita y materiales plásticos se incorporan en el molino.
También en este caso, la aplicación se suele llevar a cabo con disco.
Esmaltes técnicos
Son esmaltes con características muy interesantes en cuanto a la resistencia a
la abrasión y a la porosidad, tanto en la superficie como dentro de la masa vítrea.
Generalmente se formulan utilizando materias primas de elevada dureza como los
corindones. Se emplean también fritas concretas que determinan una cristalización
por desvitrificación durante la cocción (vitrocerámicos). Se aplican partiendo de un
fondo blanco específico, seguido de una serigrafía de espesor discreto (p. ej. 21 hilos),
171
que confiere al producto características técnicas muy elevadas. Para la mejora estéti-
ca de estos productos, se hace amplio uso de productos coloreados de serigrafía, que
se aplican entre el fondo y la serigrafía espesorada de esmalte técnico.
Granillas de aplicación en seco
La técnica de aplicación en seco se ha desarrollado en los últimos años. Ha nacido

para responder no sólo a las nuevas exigencias estéticas, sino también a la perspectiva,
cada vez más imprescindible, de reducir el impacto ambiental de los procesos de esmal-
tado y preparación de los esmaltes en la industria cerámica. Recordemos que la molien-
da y la aplicación en húmedo de los esmaltes van asociadas a la producción de cantidades
también elevadas de subproductos que deben ser eliminados (fangos cerámicos). Los
costes de estas operaciones son elevados y los resultados no siempre completamente
satisfactorios. El esmaltado en seco no prevé operaciones de molienda (desarrolladas,
como veremos, en seco o en húmedo por el fabricante de colores). Las operaciones de
esmaltado se desarrollan sin el uso de vehículos y, por lo tanto, sin la producción de
fangos. Los productos para el esmaltado en seco han encontrado una amplia aceptación
en la monococción de pavimento, y se han desarrollado de acuerdo con las tres grandes
categorías todavía presentes en el panorama industrial. Después de las primeras ten-
tativas insatisfactorias, efectuadas en los años 70, que consistieron en la aplicación en
seco de esmaltes normales en polvo, ha nacido la primera serie de productos, denomi-
nada granillas de frita. Estos productos proceden de la trituración controlada (veremos
cómo) de las fritas. El producto resultante se somete a una selección granulométrica y
se descartan las fracciones fuera del intervalo preestablecido. Las granillas de frita han
encontrado un amplio uso y se utilizan todavía hoy para muchas tipologías comerciales
que van del brillante al semibrillante, al mate y hasta al producto “técnico”. La aplica-
ción prevé un primer esmalte de base aplicado en húmedo con, a continuación, la aplica-
ción por caída de la granilla en seco. Teniendo la precaución de efectuar esta aplicación
cuando el esmalte subyacente esté aún húmedo, es decir, sin secar todavía, se obtiene
una buena adhesión de la granilla en la superficie de la baldosa.
Sin embargo, a menudo se prefiere aplicar una suspensión de cola sobre la granilla
para evitar que una fracción de la granilla pueda desprenderse a causa de las corrientes
de aire del horno. A menudo se sustituye esta aplicación por la de un esmalte sucesivo,
la cual, además de tener la función de mejorar la adherencia, puede aportar caracterís-
ticas estéticas particulares al conjunto (compenetraciones o transparencia).
Las granillas de frita también pueden utilizarse sobre un fondo donde se ha aplicada
preventivamente una cola especial de alta viscosidad con la técnica serigráfica. De este
modo, sólo se realiza el fijado sucesivo de la granilla donde ha sido aplicada preventi-
vamente la cola, y resulta suficiente un flujo de aire para apartar la granilla no fijada,
de este modo consiguiendo efectos especiales. Uno de los principales problemas de las
granillas de frita es lo de los “infundidos”. Se trata de cuerpos extraños a la composi-
ción que, a veces, se encuentran presentes en pequeñísimos porcentajes en el ámbito
de la frita.
La naturaleza de estas “contaminaciones” no es siempre la misma. Se trata a veces de
granos de cuarzo; en otras ocasiones se trata de pedacitos de refractario procedentes
del revestimiento de los hornos de fusión. La presencia de los infundidos mezclados
172
con la granilla genera muy frecuentemente defectos puntuales en la superficie de la

baldosa acabada.
Por último, pero no menos importante, cabe destacar los intervalos granulométri-
cos típicos de estas granillas, que se sitúan entre 0.15 y 0.6 mm.
Un segundo grupo de granillas, introducido sucesivamente en el mercado, está for-
mado por granillas sinterizadas. Estas se fabrican a partir del esmalte molturado, seca-
do y tratado de modo de formar aglomerados obtenidos por extrusión o por peletiza-
ción. Estos aglomerados se someten a un tratamiento térmico en hornos discontinuos
con ciclos de 24 h, o en hornos rápidos parecidos a los de las baldosas. La temperatura
alcanzada debe ser la de reblandecimiento del esmalte, para poder obtener aglomera-
dos bien vitrificados y de buena consistencia. Estos aglomerados se trituran entonces
repetidamente hasta obtener la granilla.
La última fase consiste en la selección del intervalo granulométrico deseado. Estas
granillas ofrecen una serie de ventajas con respecto a las anteriores. La primera es
la ausencia absoluta de infundidos, ya que las granillas sinterizadas se producen con
esmaltes molturados. La segunda es la posibilidad de utilizar cualquier tipo de compo-
sición, algo que no se puede hacer empleando las fritas “tal cual”.
Los intervalos granulométricos típicos de estas granillas sinterizadas se sitúan en-
tre 0.18 y 1.5 mm. El coste es muy superior al de las descritas anteriormente, pero
resulta justificado y compensado por la calidad y los resultados estéticos que se puedan
alcanzar con estos materiales.
El tercer gran grupo de granillas recibe el nombre de granillas peletizadas. Estas
se fabrican a partir de los esmaltes molturados y secados, que sufren un proceso de
peletización y endurecimiento con aditivos químicos. También en este caso se realiza
una selección granulométrica.
Las granulometrías típicas de las granillas peletizadas se sitúan entre 0.18-0.70
mm. Estas granillas se utilizan en todas las tipologías y aportan algunas ventajas con
respecto a las sinterizadas, entre las que destaca un coste más reducido. La presencia
de aditivos con una función aglomerante puede crear algún problema de desgasifica-
ción (sobre todo cuando las condiciones de cocción están al límite y los productos ya
están cargados de otras sustancias orgánicas que deben descomponerse).
Blanco brillante
Se encuentra presente en el mercado en todas las tres tipologías descritas anterior-
mente. Generalmente, la granilla de frita se fabrica en una versión menos fundente,
mientras las sinterizadas y peletizadas emplean normalmente esmaltes blancos de ele-
vada fundencia, habitualmente plúmbicos y opacificados con circonio, estaño, cinc.
Cristalina
También en este caso, los productos más empleados presentan una elevada funden-
cia. Se prestan para tipologías que prevén una fusión de la granilla hasta el estiramien-
to completo del producto. En otros casos, se elaboran baldosas donde la fusión de las
granillas es parcial.
Blanco mate
Este producto presenta dificultades para ser utilizado como peletizado, ya que es
más difícil de eliminar los problemas de desgasificación de los adhesivos. Como grani-
173
lla de frita a menudo presenta problemas de infundidos difícilmente controlables.

Otro problema general en estos casos es el de obtener superficies bien estiradas sin
la utilización (o solo en un pequeño porcentaje) de cinc como desvitrificador. Recorde-
mos que, también en estos casos, el cinc a menudo conduce a superficies no resistentes
al ataque ácido.
Granillas especiales
En esta gama se encuadran las granillas con efecto iridiscente (resultan muy buenas
las obtenidas a partir de la frita) con efecto cristalizado y con efectos de transparencias
coloreadas muy profundas (insuperables por las sinterizadas). Recordemos también que
es posible mezclar muchos tipos de granilla de diferentes familias y técnicas producti-
vas, multiplicando los posibles efectos cromáticos y cerámicos. Sin embargo, es necesa-
rio señalar que los intervalos granulométricos no pueden ser muy diferentes, para evitar
posibles separaciones y estratificaciones en las fases de almacenamiento y aplicación.
Granillas de productos técnicos

Generalmente se emplean en granulometrías muy finas. Son granillas de frita o
peletizadas. La aplicación se realiza sobre esmaltes de base específicos y con espesores
muy reducidos. Los esmaltes originarios pertenecen a la familia de los “técnicos”; por
lo tanto, presentan una elevada resistencia a la abrasión y buena compactación también
dentro de la masa vítrea. Son capaces de superar el ensayo ISO 10545/7 Clase V.
Con el fin de presentar un cuadro sintético general, en la figura 94 se detalla una
tabla sinóptica de las tipologías de granillas de las tres tecnologías productivas.
Granillas de frita Granillas peletizadas Granillas sinterizadas
Granillas Granillas Blanco Blanco

Cristalina
especiales técnicas brillante mate
iridiscente
transparente
coloreada
cristalizada
Figura 94. Diferentes tipologías de granillas.
174
Capítulo V
PROPIEDADES FÍSICAS Y ESTRUCTURALES

DE LAS MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS
Como hemos visto, muchas propiedades de los materiales cerámicos, en crudo o

cocido, pueden correlacionarse con su composición química o mineralógica. Sin em-
bargo, igual importancia revisten otros parámetros como el tamaño de las partículas,
su forma y, en definitiva, el modo en que las partículas mismas están colocadas, una al
lado de las otras, la forma de contacto entre las partículas y, por lo tanto, la estructura
del cuerpo cerámico. En efecto, todo esto influye en gran medida en la posibilidad de
tener cambios químicos y físicos, con el aporte de una energía adecuada, como sucede
durante la cocción.
Por este motivo, la mayor parte de los materiales cerámicos necesita ser sometida a
una reducción razonada del tamaño de partícula, para optimizar los procesos descritos;
esto se realiza, normalmente, por una serie de métodos de REDUCCIÓN GRANU-
LOMÉTRICA.
Un proceso de reducción granulométrica consiste en la aplicación de suficiente

energía a una partícula, hasta causar su rotura o separación en partículas de dimensio-
nes inferiores; la reactividad de cada partícula será, obviamente, diferente en función
de su resistencia a la compresión y a la abrasión, de su dureza, de su elasticidad, de
cómo la partícula se presenta, en función del tipo de posición, de fractura, de historia
“geológica” (presiones, temperaturas…), etc.
Sin entrar en el mérito de los principios que gobiernan la molienda, que serán re-
señados en el segundo tomo, veamos cuáles son las principales causas de la reducción
granulométrica.
- Aplastamiento o Compresión de las partículas, entre adecuadas secciones de las máqui-
nas (molinos), realizadas con materiales particularmente duros. En teoría, este proceso
de reducción granulométrica será más o menos eficaz en función de la resistencia a la
compresión del material cerámico. Sin embargo, la forma irregular de las partículas
también confiere gran importancia a las fuerzas de cizalla y de tensión. El producto
de esta acción consiste normalmente en la producción de partículas de dimensiones
parecidas, con escasa presencia de polvo.
- Molienda de las partículas, que implica diferentes principios, en los cuales, en cada
caso, la reducción granulométrica se produce por rozamiento y trituración de las par-
tículas entre sí y con los medios de molienda fijos o móviles, con la reducción gradual
de las dimensiones medias, y la producción simultánea de abundante particulado fino:
la distribución granulométrica final es más variable.
- Fractura por impacto, la cual implica nuevos principios de reducción granulométrica,
por la acción de fuerzas aplicadas sobre las esquinas o ángulos de las partículas y con
una acción eficaz sobre los planos de fractura de las partículas mismas. La rotura se
suele producir a lo largo de las líneas naturales de debilidad de la estructura, debidas
a la naturaleza mineralógica del material, o por planos de contacto entre las diferentes
especies minerales.
175
En general, la maquinaria utilizada para la reducción granulométrica de los mate-

riales cerámicos, como se describirá a continuación en el segundo tomo del presente
trabajo, aprovecha una combinación de todos los principios descritos, y el principal
problema que se encuentra es una dramática reducción del rendimiento de la molienda
con la reducción de las dimensiones de las partículas, por lo cual, si es posible, se suelen
efectuar las operaciones de reducción granulométrica en sistemas de tamizado con re-
circulación, para poder eliminar paulatinamente, de este modo, las partes ya reducidas
por el sistema de molienda a medida que estas se obtienen.
Distribución granulométrica
Una materia prima compuesta de partículas de diferentes dimensiones y varias for-

mas puede ser considerada un sistema particulado: la distribución del tamaño de los
granos en este sistema es de gran importancia, pero resulta extremadamente difícil
medirla. En un sistema de partículas perfectamente esféricas no sería difícil llevar a
cabo esta clasificación mediante selecciones dimensionales o gravimétricas (a igual
densidad de todas las esferas): para un sistema arcilloso el problema es bastante más
complejo, siendo incluso difícil definir lo que es una partícula. En efecto, se ha descrito
ya cómo una arcilla está formada por partículas (micelas) de naturaleza extremada-
mente pequeña. Sin embargo, también se sabe que en los cuerpos cerámicos y en las
materias primas mismas estas micelas se encuentran en forma de agregados y aglome-
rados, por lo que resulta extremadamente difícil aislarlas de forma libre. Las partículas
formadas por molienda de las arcillas serán, por lo tanto, compuestas principalmente
de muchas pequeñas unidades de conjuntos de cristalitos, de dimensiones a menudo
no igualmente desarrolladas en todas las direcciones del espacio y de carga superficial
y periférica variable, de gran influencia en el comportamiento en la suspensión acuosa
y durante la cocción.
Gran relevancia revisten otros parámetros como la dimensión de las partículas, su
forma y, en definitiva, el modo en que las partículas mismas están colocadas, una al
lado de las otras, la forma de contacto entre sí y, por lo tanto, la estructura del cuerpo
cerámico. Todo esto, en efecto, influenciará en gran medida la posibilidad de tener
cambios químicos y físicos, con el aporte de la energía adecuada, como sucede durante
la cocción.
Por consiguiente, el primer problema que se presenta cuando se quiere medir el
tamaño de las partículas cerámicas y, por lo tanto, su distribución es decidir si intentar
determinar las dimensiones de las partículas individuales o, por el contrario, de los
cristalitos. Del mismo modo, será problemática la selección de los sistemas de disper-
sión previos al análisis, ya que podrían llevar a la rotura de los aglomerados o de las
partículas mismas, o a su ulterior aglomeración: se sabe que la realización de la medi-
ción granulométrica de un material disperso en agua, con los oportunos aditivos reo-
lógicos, lleva a resultados esencialmente diferentes que cuando se mide sobre el mismo
polvo con sistemas en seco. Todo esto se complica aún más por la gran variedad de
fracciones granulométricas presentes en una pasta cerámica, especialmente después de
la molturación en seco; sin embargo, también en el caso de la molienda en húmedo, se
176
Propiedades físicas y estructurales de las materias primas cerámicas
produce la coexistencia de partículas que van desde dimensiones de algunos décimos

de µm, a algunas decenas de mm, y ningún método instrumental es capaz de trabajar
con suficiente precisión en un intervalo tan amplio. Finalmente, las partículas de un
material cerámico molturado, especialmente si es arcilloso, están bien lejos de compor-
tarse como esferas y, de hecho, a menudo poseen formas más bien bidimensionales e
irregulares. Estas partículas están presentes en una mezcla conjuntamente con otros
materiales fracturables, en partículas más aproximadamente asimilables a esferas, pero
con elevadas variaciones de densidad de una partícula a otra.
A pesar de todo esto, con la ayuda de sistemas estadísticos de valoración y ecuacio-
nes de corrección del factor de forma de las partículas, que proporcionan valores de
diámetro equivalente esférico, es posible efectuar una medición real de la distribución
granulométrica de las partículas sólidas en una suspensión, normalmente acuosa, para
poder evaluar el comportamiento de las mezclas mismas en las fases de molienda, con-
formación, secado y cocción.
En la siguiente tabla se presentan los principales métodos de clasificación dimen-
sional, ordenados en función de los límites mínimos y máximos de las dimensiones
detectables.
Método Intervalo de aplicación (μm)
Tamizado > 50
Microtamizado / filtración 0,2 - 50
Microscopio óptico 25 - 2500

MEB - Microscopio electrónico de barrido 0,5 - 1000
MFA - Microscopio de fuerza atómica 0,001 – 5
Sedimentación 1 - 50
Elutriación 2 - 50
Centrifugación 0,05 - 5
Dispersión de rayos X 0,05 - 100

Difracción láser 0,05 - 200
Permeabilidad a los gases 0,1 - 300
En todo caso, la clasificación de los polvos se expresa de acuerdo con la normativa

nacional, en función de las características equivalentes de los tamices utilizados, por
medio de valores ISO (internacionales), BS (ingleses), UNI (italianos), DIN (alema-
nes), o NF (franceses): por otra parte, todavía es muy extendido en el mundo el uso
de la clasificación de MALLA ASTM (EE.UU.), cuya equivalencia se presenta a con-
tinuación:
177
MALLA A.S.T.M. MICRÓMETROS (μm) MALLAS / cm2

5 4000 3
6 3350 4
7 2800 6
8 2360 9
10 2000 11
12 1700 14
14 1400 19
16 1180 26
18 1000 35
20 850 50
25 710 75
30 600 100
35 500 140
40 425 200
45 355 270
50 300 380
60 250 590
80 180 1100
100 150 1600
120 125 2400
170 90 4700
200 75 6200
230 63 9500
270 53 12350
325 45 18200
400 38 26000
De la tabla anterior se desprenden los límites evidentes de la aplicabilidad de los

métodos de tamizado solamente con discriminaciones aproximadas: por otra parte, los
métodos hidrodinámicos, durante mucho tiempo utilizados para las resoluciones finas,
son complejos y requieren tiempos largos (largos para las partículas de dimensiones
muy finas). El mejor compromiso se ha encontrado con los equipos de interacción con
la radiación incidente de longitud de onda reducida (rayos X o láser), mediante la apli-
cación de modificaciones de la ley de Stoke.
Esta, recordemos, se expresa por la ecuación:
2 (ρ - ρ ) g r
1 2
2
V= _______________________
9η
donde V, la velocidad de caída de una partícula, en cm/seg., se obtiene a partir de los

valores de: η, viscosidad del medio suspensionante [agua = 0.013 (10 °C), 0.010 (20
°C), 0.008 (30 °C) poise]
ρ1, densidad de la partícula;

ρ2, densidad del medio suspensionante;
g, aceleración de gravedad (981 cm/seg.);
178
r, radio de la partícula, supuesta esférica, en cm.

Es evidente que, a temperatura constante, conociendo todos los parámetros fijos
y midiendo la velocidad de sedimentación de un conjunto de partículas, será posible
remontar a las dimensiones medias de las partículas mismas.
Aplicando los valores de la ecuación de Stoke a una partícula de material cerámico
con una densidad de aproximadamente 2.5 g/cm3 y diámetro de 1 mm, es fácil ver que
su velocidad de caída en agua a 20 °C será, en ausencia de interacciones con el agua
misma, poco menos de 1.2 cm/hora; aplicando las oportunas modificaciones prácti-
cas a la ecuación misma, en función de una partícula real, esta velocidad se reduce a
aproximadamente 0.3 cm/hora, lo que proporciona una buena imagen de los tiempos
requeridos para una investigación granulométrica hidrodinámica, donde se necesita
una sedimentación de al menos 20 cm, con una espera de unas 64 horas.
Como quiera que se determine, la distribución granulométrica de una muestra se

representa a continuación gráficamente por dos imágenes, figura 95, que permiten
una fácil interpretación y una rápida comparación con otras muestras: la curva o his-
tograma de distribución y abundancia relativa y la curva acumulativa, que presenta en
la abscisa el valor dimensional, a escala logarítmica, y en la ordenada el porcentaje de
las partículas más grandes (o más pequeñas) relacionadas con la intersección con la X
(abscisa-diámetro de las partículas).
En la práctica industrial cerámica se establece una serie de obvios controles granu-

lométricos, necesarios para el buen fin de la producción: de hecho, es necesario:
a) controlar las dimensiones de las materias primas destinadas al proceso de molien-
da, para poder controlar de manera optimizada el proceso mismo;
b) separar el material grueso, resistente al proceso de molienda (residuo sobre ta-
Volumen
Dif.
Acum.
Volumen (%)
Diámetro de partícula (µm)
Figura 95. Ejemplo de la curva de distribución granulométrica diferencial y acumulada.
179
miz) para eliminarlo o reciclarlo en el mismo proceso de molienda;

c) efectuar una serie de controles, con los oportunos tamizados, para regularizar el
funcionamiento de las bombas del atomizador, del atomizador mismo, de las prensas,
de las estaciones de aplicación de esmaltes, engobes y serigrafías en la línea de pro-
ducción.
Todo eso se basa esencialmente en la discriminación del “no superior a …”, median-
te el uso de los tamices oportunos.
Con relación en particular al proceso de molienda (y homogeneización) de la pasta,
es necesario dedicar algunas palabras al significado de las variaciones dimensionales
de las partículas en las características del producto acabado, debido a la gran impor-
tancia de la distribución granulométrica en cuanto a su influencia sobre la reactividad,
especialmente durante la fase de conformación y cocción de los semielaborados.
El diferente grado de molienda global de una mezcla de materias primas posee, en
efecto, una importancia primordial para una serie de propiedades físicas de los produc-
tos, que determinan también su clasificación tecnológica. Es evidente, en efecto, que
una oportuna textura y homogeneidad de la composición desempeñarán un papel fun-
damental en la determinación, durante la transformación final inducida por la cocción,
de las variaciones dimensionales (por tanto, de la densidad) y, por consiguiente, de las
variaciones de porosidad, peso específico, dureza, permeabilidad, etc.
La textura del material depende en gran medida del tipo y grado de molienda efec-
tuado, ya que esto altera las dimensiones y la forma de los gránulos individuales de
partícula, provocando así una variación en el modo de asociarse de los gránulos, con la
consiguiente influencia sobre la capacidad de empaquetamiento de las partículas y así
sobre la densidad final. Para un sistema de partículas esféricas, se han realizado dife-
rentes estudios sobre el máximo empaquetamiento alcanzable, en ausencia de deforma-
ciones de las partículas mismas, y para sistemas de esferas isomorfas, obteniendo una
distribución ideal que lleva a dos posibles soluciones: un empaquetamiento “abierto”,
con esferas ordenadas por simetría cúbica, donde los huecos representan el 48% del
volumen total ocupado, y un empaquetamiento “cerrado”, de simetría tetraédrica, con
un volumen de huecos de 26%.
Naturalmente, los sistemas basados en la coexistencia de diferentes fracciones di-
mensionales, siempre esféricas, llevarán a planteamientos teóricos cada vez más com-
plejos, que optimizan el uso del espacio, hasta valores porcentuales de hueco muy ba-
jos: por ejemplo, un sistema trimodal basado en esferas oportunamente calibradas (la
relación entre los diámetros de las esferas se considera 50:8:1) de dimensiones grandes
(62% de volumen), medias (24%) y pequeñas (9%), en teoría, puede llenar un espacio de
manera muy eficaz, dejando solamente un 5% de hueco (62 + 24 + 9 + 5 = 100%).
Aunque las partículas individuales de una pasta cerámica no suelen ser esféricas,
sino angulares, al no ser que se trate de partículas particularmente alargadas en una
dirección, los principios generales enunciados hasta ahora pueden ser considerados
más o menos aplicables, encontrándose presentes un gran número de otros vínculos,
debidos a la falta de fluencia de las partículas, las unas sobre las otras, a causa de sus
formas irregulares; por otra parte, estas irregularidades llevarán, estadísticamente, a
180
la posibilidad real de formar mayores áreas de aglomeración más “cerrada” y, en defi-

nitiva, a una porosidad media inferior.
En general, los procesos de molienda que cuentan con una molturación inicial por
impacto, seguida de una reducción granulométrica abrasiva (como sucede normalmen-
te en un molino de bolas, tipo Alsing), conducen a rendimientos óptimos de densidad
alcanzable, especialmente si los materiales tratados no son todos de igual densidad y
dureza, permitiendo, por tanto, la presencia simultánea de partículas relativamente
más grandes (feldespatos, cuarzo…) junto con otras de granulometría cada vez más
pequeña (arcillas).
De todo cuanto hemos visto hasta ahora, parece evidente que un control granulomé-
trico efectuado mediante un simple tamizado individual (el llamado “residuo”) no tiene
ningún sentido, a no ser lo de verificar que las operaciones productivas desarrolladas
hasta aquel momento se han realizado dentro de los límites de funcionamiento previs-
tos; a partir de la figura 96 se desprende claramente que las dos pastas, cuyas curvas
granulométricas se representan, presentan un idéntico residuo-límite de aproxima-
MUESTRA DE LA BARBOTINA “A” (DIÁMETRO MEDIO = 15.3 MICRAS)
TAMAÑO DE PARTÍCULA, MICRAS
MUESTRA DE LA BARBOTINA “B” (DIÁMETRO MEDIO = 9.1 MICRAS)
TAMAÑO DE PARTÍCULA, MICRAS
Figura 96. Análisis granulométrico de dos pastas con el mismo residuo pero con una distribución granu-
lométrica diferente.
181
damente 2% a 63 µm, aunque resultan sustancialmente diferentes con respecto a su

composición granulométrica, siendo la de la pasta “A” distribuida de forma gaussiana
alrededor de 15 µm, mientras que la pasta “B” presenta una distribución bimodal, cen-
trada principalmente alrededor de 0.6 µm, con una dimensión media de unos 9 µm. El
comportamiento tecnológico de las dos pastas, evaluable como idéntico en función de
un análisis de residuo, será, por lo tanto, radicalmente diferente, siendo la composición
“B” mucho más compactible que la “A”.
Por lo tanto, en función de la capacidad de empaquetamiento de las materias primas

molturadas y de las fuerzas aplicadas por el proceso de conformación (prensado, extru-
sión…), se podrá elaborar un cuerpo cerámico, aunque resulta virtualmente imposible
que este sea libre de huecos: esto, incluso a pesar de la precisión en la selección y dis-
tribución de las dimensiones de las partículas.
Figura 97. Diferentes tipos de porosidad. Fuente: Grimshaw: Chemistry and Physics of Clays-Benn.
Todos los materiales cerámicos, con la excepción de algunos vidrios, están sujetos
a la presencia de poros o huecos: por otra parte, la porosidad de un material se define
como la cantidad de aire contenida por una pieza. En la bibliografía científica se defi-
nen varios tipos de porosidad, véase la figura 97:
a) poros cerrados;
b) canales capilares que conectan poros cerrados;
c) poros ciegos;
d) poros interconectados;
e) poros abiertos, tratados, normalmente, como poros tipo “ink bottle” o tintero;
f) microporos (tan pequeños de no permitir la entrada de agua u otros líquidos).
Las porosidades cerradas son, luego, de dos tipos: la formada por el prensado del
semielaborado y la que se forma a partir de la porosidad abierta que se cierra por el
material fundido o formado durante la cocción: en ambos casos, pero principalmente
en esta porosidad cerrada, los poros están llenos de aire, vapor acuoso, SO2, CO2 o
182
CO, o también O2. Cuando una pieza cerámica se calienta, la presión al interior de los
poros aumenta y ejerce fuerzas incluso considerables sobre el material sólido que los
rodea: esto puede llevar a grietas, laminaciones y estallidos hasta que el material quede
rígido (baja temperatura); sin embargo, cuando esto se acerca al estado plástico, en la
proximidad o por encima de la temperatura de gresificación, la presión ejercida por los
gases ocluidos en los poros del material es tal que provoca la dilatación del material
mismo, a raíz de la formación de auténticas burbujas de gas, que son, a su vez, las nue-
vas, macroscópicas, porosidades cerradas.
También las “balsas” o “pinchados” presentes como defectos en los esmaltes cocidos
a menudo deben ser considerados como porosidades cerradas, formadas por la presen-
cia de carbonatos, sulfatos u otras especies de compuestos pirolizables que desprenden
gases a elevada temperatura, cuando los vidrios que forman el esmalte están próximos
a alcanzar el estado plástico y obstaculizan, por lo tanto, la salida y eliminación de los
gases mismos.
Las porosidades abiertas, es decir, las conectadas con el exterior de la pieza por
canales capilares más o menos largos y de sección más o menos importante, pueden
formarse por el empaquetamiento original de las partículas, eliminación del vapor de
agua durante el secado o las primeras fases de la cocción, eliminación de los gases
durante la cocción, alteraciones microestructurales de las piezas durante el secado, etc.
Estas dependen en gran medida de las dimensiones granulométricas de las partículas
que forman la pasta y de su empaquetamiento.
En general, de cara a la posibilidad o menos de los fluidos (agua pluvial, por cuanto
se refiere a la resistencia a la helada, tintas, aceites etc., por la resistencia a las man-
chas y limpiabilidad) de entrar y salir de los poros abiertos, se considera preferible
seleccionar un producto cocido con porosidad abierta de diámetro medio muy grande
(>300 µm), que permite una fácil evacuación del agua o la introducción de soluciones
de detergente, o muy pequeño (<40 µm, tanto mejor cuanto más pequeño), obstacu-
lizando por tanto la introducción de los fluidos y que, en todo caso, no permite que
se congele el agua eventualmente contenida, a causa de las importantes alteraciones
físicas causadas por las muy fuertes fuerzas capilares en juego: quedan por lo tanto en
condiciones de riesgo los materiales con consistentes porcentajes de porosidad abierta
intermedia (de 40 a 300 µm).
La presencia de tantas diferentes posibilidades permite medir dos diferentes magni-

tudes de un cuerpo: la porosidad total y la abierta.
La porosidad verdadera, o real, de un cuerpo es la relación entre el volumen de todos
los huecos, abiertos y cerrados, y el volumen total, mientras que la porosidad abierta,
mucho más utilizada, se define normalmente por la relación entre el volumen de agua
que el cuerpo puede absorber en determinadas condiciones (generalmente con ebulli-
ción prolongada o tratamiento bajo vacío) y el volumen total de la pieza.
De acuerdo con lo comentado hasta ahora, resulta evidente que estas porosidades
estarán influenciadas por las dimensiones, forma y empaquetamiento de las partículas,
de la naturaleza química de los materiales que constituyen la pasta, de los tratamientos
tecnológicos a los cuales los materiales han sido sometidos durante la producción: un
parámetro a menudo infravalorado es, luego, la porosidad intrínseca de las partículas
individuales. Como se ha visto en la introducción, en efecto, de acuerdo con el tipo de
183
formación mineralógica, las arcillas poseen estructuras muy distintas, con espacios
interlaminares que van desde 5 a 20 Å o más; en este sentido son, obviamente, muy
diferentes de las partículas por ejemplo de cuarzo o de otro material compacto. Por
este motivo, una pasta a base de arcillas, que contiene grandes cantidades de arenas y
feldespatos, sobre todo si estas están presentes en fracciones granulométricas idóneas,
tendrá una porosidad inferior a una pasta predominantemente arcillosa.
Además de estas consideraciones de carácter morfológico, la textura y distribución

granulométrica de la pasta tendrán una grande relevancia en la reactividad física y
química durante el proceso de cocción, como también se destacará a continuación.
De hecho, cada variación granulométrica va a influenciar la superficie específica
de los polvos y tiene una influencia directa en las superficies de contacto entre las
partículas, incrementando de forma pronunciada el área reactiva que, por reacciones
sólido-sólido o sólido-líquido viscoso, como ocurre en los cuerpos cerámicos a alta
temperatura, es de importancia primordial para una sinterización adecuada.
En el caso, por ejemplo, representado en la figura 98, se puede observar la matriz de
una composición cerámica, compuesta por partículas más gruesas de feldespatos (F) y
cuarzo (Q) contenidas en una dispersión de partículas arcillosas (estructura parecida
Figura 98. Hipótesis de la progresiva fusión-reacción.
a los ladrillos):
Queda por tanto evidente cómo el proceso de sinterización se inicia en los puntos de
contacto de las partículas, donde se desarrolla inicialmente la acción fundente de los
feldespatos (puntos negros, en negrita); a causa de la reactividad inicial, que involucra
más fácilmente las partículas más pequeñas y mayoritariamente en contacto con los
fundentes, se forma una fase líquida que poco a poco llega a involucrar parcialmente la
estructura arcillosa que la rodea. Durante el proceso, y en particular modo durante el
enfriamiento, se produce entonces la formación de nuevas fases cristalinas que contri-
buyen a reforzar los fenómenos de sinterización en la masa.
Siempre con relación a la importancia de los parámetros granulométricos en la

producción cerámica, luego no hay que olvidar la importancia que, además de la reali-
zación de una molienda adecuada, posee una oportuna selección de los aglomerados de
184
polvo destinados al prensado.

Como hemos visto en la introducción, la tecnología cerámica ofrece la posibilidad
de conformar baldosas cerámicas mediante el prensado de polvo con un bajo contenido
de humedad (3-6%), independientemente de la procedencia de este polvo a partir de
instalaciones de molienda en seco (por lo tanto, con partículas sólidas, densas, de forma
irregular y a menudo con aristas cortantes), seguida de la oportuna incorporación de
agua, o a partir de instalaciones de molienda en húmedo, mediante una eliminación
preventiva del agua en exceso, con sistemas (típicamente por atomización), que produ-
cen aglomerados de partículas de forma esferoidal, huecos, y con superficies lisas.
En ambos casos, para poder fluir adecuadamente desde los silos hasta los sistemas
de alimentación de las prensas, y para llenar adecuadamente los alvéolos de los moldes,
los polvos deben ser oportunamente granulados, y la distribución de las dimensiones
de los gránulos tendrá una gran importancia en la obtención, después del prensado, de
la pieza cerámica “verde” compacta, libre de defectos y homogénea.
De las diferencias entre los dos tipos de molienda, en seco y en húmedo, y de las
características de los polvos obtenidos, hablaremos de manera extendida en el segundo
tomo sobre los procesos de producción.
En el primer caso (distribución granulométrica natural o inducida por la molienda

en las materias primas), o en el otro caso (granulometría de los semielaborados), es de
extrema importancia también efectuar una evaluación de la abundancia relativa de las
diferentes clases de gránulo, para poder obtener una mezcla apropiada, que conduzca
a la mejor compactación posible.
185
LA INFLUENCIA DEL AGUA EN LOS SISTEMAS CERÁMICOS
El papel del agua es de gran importancia en la cerámica. La mayor parte de las

materias primas es de naturaleza sedimentaria y, por lo tanto, ha sido formada en un
ambiente acuoso; por otra parte, muchos de los minerales principales son productos
secundarios, resultantes de la alteración de las rocas primarias debido a la acción del
agua. Por otra parte, y a causa de lo indicado anteriormente, en la mayoría de los pro-
cesos cerámicos se incorpora agua para facilitar la obtención de los semielaborados en
cuestión.
En particular, aunque la acción del agua es significativa en cualquier tipo de materia
prima cerámica, esta es particularmente relevante, por las características estructurales
descritas, en las arcillas: aquí, en efecto, existen espacios entre las partículas y las car-
gas electrostáticas idóneas para una fuerte interacción con las moléculas de agua que,
recordemos, a causa de la diferente afinidad electrónica del oxígeno con respecto al
hidrógeno, son de hecho considerables como pequeños dipolos, con una carga negativa
Hδ+
parcial sobre el O y carga positiva parcial sobre los H δ-O < δ+.
H
Cuando las arcillas en polvo se mezclan con agua, se pasa, con adiciones de aproxi-
madamente un quinto en peso de H2O, a un estado de pasta plástica, para luego llegar,
mediante adiciones que van de un tercero a un medio en peso, a suspensiones con
características reológicas muy diferentes, que pueden, dadas las dimensiones de las
partículas arcillosas, que son muy pequeñas, ser consideradas y tratadas como suspen-
siones coloidales.
A estas interacciones electrostáticos interlaminares “de base”, dada también la com-
pleja naturaleza del agua, hay que añadir todas las que dependen de las irregularidades
estructurales o químicas, que influyen en general en la superficie de las partículas,
como por ejemplo:
a) agrupaciones iónicas alteradas;
b) uniones superficiales rotas, no saturadas, planos de deslizamiento o de exfolia-
ción;
c) cationes de carga no saturada, o que crean defectos de carga en el retículo crista-
lino, etc.; en efecto, si un plano basal del retículo cristalino está teóricamente en equi-
librio eléctrico y la superficie, por el contrario, se encuentra en condiciones de falta o
exceso de carga, generalmente debido al gran número de oxígenos2- presentes en un
material cerámico, cuando se produce una fractura, se genera una fuerte perturbación
de este estado de equilibrio, que provoca diferentes escenarios de atracción o repulsión
con respecto a las moléculas de agua (figura 99).
En general, en cambio, se considera que las superficies de las partículas están sufi-
cientemente cargadas para atraer por lo menos una capa de moléculas de agua, figura
100, que queda ligada con un enlace fuerte de naturaleza electrostática, y que posee
prerrogativas muy diferentes de las del agua libre, teniendo una densidad más alta
(se acercaría a la del hielo), y una mayor densidad de distribución: esta primera capa
de moléculas de agua, orientada de acuerdo con la atracción de la partícula sobre el
186
Figura 99. Cristales de caolinita con cargas positivas (A) y negativas (B) en los bordes, desfloculación
(C), floculación borde con cara (D), floculación cara con cara (E), arcilla Ca floculada (F), arcilla-Na
desfloculada (G).
agua libre
agua libre
agua
ligada
Figura 100. Distribución de las cargas y del agua, libre y ligada, entorno a las partículas de arcilla en
suspensión. La parte central sombreada indica el núcleo arcilloso.
187
dipolo, se conoce como la “doble capa eléctrica”, y ha sido estudiado y caracterizado

ampliamente: posee un espesor variable entre aproximadamente 7 y 60 Å. Excede los
objetivos del presente trabajo realizar un análisis profundo de las interacciones de la
doble capa, interpretada por muchos autores como un tipo de condensador molecular,
y cuyo potencial z (zeta) se puede calcular mediante estudios de la variación de la ener-
gía potencial del sistema, figura 101: aquí nos limitaremos a considerar las variaciones
macroscópicas inducidas por la perturbación de estas interacciones electrostáticas a
nivel molecular.
Antes de profundizar en la presentación de estas variaciones, resulta útil señalar

brevemente la importancia de un parámetro a menudo olvidado en discusiones de este
tipo, sin embargo muy importante en la práctica industrial: el tiempo, es decir, el tiem-
po de contacto del material cerámico con el agua.
De ello, en efecto, depende el cumplimiento o la realización real de toda una serie
de reacciones, que pueden tener una gran influencia en las características finales de
la suspensión a atomizar o conformar por colado, o de la pasta a extrudir, o del polvo
semiseco a alimentar a la prensa.
Esto se refiere a cambios de tipo físico y químico, que van desde una hidratación
más o menos completa, hasta el límite de higroscopicidad del material (el cual, si es
apropiado, ayuda a alcanzar la máxima plasticidad del sistema, mientras si se sobre-
pasa, provoca la formación de una película de agua “secundaria” perjudicial que rodea
las partículas individuales), hasta la estabilización de las sustancias solubles presentes
junto con los componentes cerámicos, con efectos positivos o negativos en función de
Potencial zeta:
4π ed
Z = –––––––
D
e = carga
D = constante dieléctrica
d = distancia entre la capa rígida y difusa
capa capa
rígida difusa
potencial
resultante
R = repulsión
distancia
A = atracción
→
doble capa débil: R débil predomina la atracción → floculación
→
doble capa fuerte: R intensa predomina la repulsión→ desfloculación
Figura 101. Recorrido de los potenciales de atracción y repulsión a lo largo de una dirección radial a
partir de la superficie del grano disperso en la solución.
188
los tipos de sales solubles y, por consiguiente, de su tendencia a hidrolizar en la sus-

pensión, liberando iones con importantes acciones reológicas, o alterando el pH de las
suspensiones y, por lo tanto, las características de las capas eléctricas mismas, o incluso
favoreciendo la oxidación de los cationes (típicamente el hierro, desde Fe2+ a Fe3+ y los
sulfuros). Otra importante alteración, a menudo no considerada, pero que puede tener
implicaciones macroscópicas notables, es la emisión del calor de hidratación, el cual,
para las materias primas arcillosas, puede variar desde 0.1 a más de 600 calorías por
gramo, mientras que normalmente es irrelevante para otras materias primas cerámi-
cas: 0.0015 cal/g para el cuarzo, 0.04 para los feldespatos.
Con relación a las suspensiones acuosas de las composiciones cerámicas en polvo,
los principales aspectos a controlar o a regular son la floculación y su contrario, la
desfloculación. En el primer caso, aquel de una suspensión homogénea de partículas
en agua, se provoca la veloz sedimentación de “flóculos”, agregados de partículas de
mayor densidad, fácilmente separables del sistema; en el segundo caso, la desflocula-
ción, donde por el contrario, se trata de favorecer, mediante las oportunas adiciones, la
dispersión de los eventuales agregados, obteniendo partículas que queden permanen-
temente en suspensión también durante tiempos largos y en ausencia de agitación. En
la práctica de la molienda en húmedo de las pastas arcillosas, esta última exigencia es,
obviamente, la más requerida.
En todo caso, los dos efectos se obtienen por una oportuna perturbación de las capas
eléctricas de las partículas sólidas-agua: la floculación se genera normalmente por la
introducción de cationes bi o trivalentes, de pequeñas dimensiones, y por lo tanto de
alta densidad de carga, capaces de alterar profundamente el equilibrio electrostático
de la suspensión, mientras que la desfloculación se suele generar por la adición de
moléculas orgánicas o inorgánicas de tipo polimérico, que “aíslan” una partícula de
la otra, introduciéndose entre ellas, gracias a las prerrogativas estructurales que las
caracterizan; también en este caso la presencia de los oportunos cationes (Na+, NH+),
que alteren el equilibrio de la doble capa, potencia la eficacia del aditivo.
Gracias a su carga negativa, las partículas cerámicas poseen, como hemos visto, la
capacidad de atraer los cationes, cargados positivamente; la incorporación de cationes
en un sistema coloidal de arcilla en agua presenta importantes efectos en función de
la facilidad con la cual se atraen los cationes, y esto será una función del equilibrio
entre su carga y su volumen, sobre todo considerando aquel que adquieren después de
la hidratación. Se ha comprobado la siguiente tendencia de los cationes a adsorberse
(para los más comunes): H+> Al3+ > Ba2+ > Sr2+ > Ca2+ > Mg2+ > NH4+ > K+ > Na+ >
Li+. Por lo tanto, los cationes interesantes para variar las características eléctricas de
una suspensión, como el sodio y el potasio, tienen poca propensión a llegar a actuar. El
problema se soluciona trabajando con un exceso del catión de interés, pasando a actuar,
por lo tanto, sobre el equilibrio del intercambio
(ARCILLAn-. Xm+) + Ym+ ⇔ (ARCILLAn-. Ym+) + Xm+
donde X y Y son los diferentes cationes. De esta manera, se puede obtener una
arcilla sódica a partir de una arcilla cálcica añadiendo el exceso oportuno de iones de
sodio y, eventualmente, eliminado los iones de calcio a medida que se van formando,
por ejemplo, por precipitación.
189
190
Capítulo VI
CONCEPTOS BÁSICOS DE LA REOLOGÍA
El término “REOLOGÍA” ha entrado a formar parte del diccionario cerámico co-

tidiano solamente en los últimos tiempos, aunque la problemática a que se refiere se
encuentra ciertamente entre las más comunes con las que se enfrenta el ceramista.
Reología, del griego “reo”-fluencia, “logo”-estudio, significa precisamente el estudio
de la fluencia, en un sentido totalmente general, tanto de los cuerpos sólidos (por ejem-
plo, se habla de la reología de los polvos), como de los fluidos (por ejemplo, nos referi-
mos a la reología de las barbotinas), o también de los gases. Es evidente que este tema
es de enorme interés para el campo cerámico, ya que afecta a casi todas las fases de
los ciclos productivos y, en particular, a la molienda en húmedo de las materias primas
para la producción de pastas o esmaltes, y para la aplicación de los esmaltes mismos.
La dificultad con la que se enfrenta el técnico cerámico es la de tener que traducir

en términos rigurosos un vocabulario “figurado”, donde los efectos reológicos se des-
criben con imágenes llamativas, relacionadas sobre todo con aspectos prácticos de los
fenómenos reológicos. La jerga cerámica se compone de expresiones como: “el esmalte
hila”, “es baboso”, “se ha caído en la balsa”, “se ha agotado”, o bien incluso, “el molino se
ha abombado”, “la barbotina se ha congelado”, etc. Este modo tan empírico de expre-
sarse esconde, en realidad, un cierto conocimiento de los efectos del comportamiento
reológico en los procesos productivos. Son conocimientos construidos sobre muchas
experiencias de ensayo y error, la mayoría de las veces sin racionalizar, para poder ser
transmitidos. A pesar de eso, durante años, la industria cerámica se ha apoyado sobre
este incierto patrimonio de conocimientos, el cual, en honor a la verdad, siempre ha
sido suficiente para mantener el control de los ciclos productivos. Cuando los ciclos
de producción eran menos forzados y los cambios de producto en las líneas menos
frecuentes, este nivel de conocimiento podía incluso ser adecuado. Actualmente, con el
rápido cambio de las tecnologías y el vórtice de productos y esmaltes que se alternan
en la producción, no se dispone ya del tiempo necesario para construir un conocimien-
to empírico. El esmalte o la barbotina de la composición, en cambio, debe adaptarse a
precisas normas productivas, definidas en función de las unidades de medida norma-
lizadas.
Empezamos, por lo tanto, tratando de aclarar el concepto de la viscosidad. Este

término, en efecto, ha entrado en el lenguaje común y se utiliza a veces también en un
sentido alegórico, en cuanto que ya se asocia mentalmente a la mayor o menor facilidad
de fluencia.
Para llegar a una definición exacta es necesario, ante todo, aclarar exactamente a
qué magnitudes físicas se refiere. Las referencias a los conceptos físicos aquí expuestos,
intencionalmente no rigurosos, permiten definir la viscosidad, en términos adecuados
191
para el propósito en cuestión, como el esfuerzo necesario para que un fluido alcance
una velocidad determinada. El primer punto a aclarar es que, para un fluido en movi-
miento, no se puede hablar de velocidad como si se tratara de un automóvil en marcha.
Si fuese así, todo el conjunto del fluido que estamos considerando debería moverse del
mismo modo. Por ejemplo, podemos hablar de la velocidad de una gota de agua que
cae en un vaso vacío: toda la gota se desplaza con respecto a las paredes del vaso y, por
lo tanto, su velocidad se define por la relación entre el espacio que recorre y el tiempo
empleado, precisamente como en el caso del automóvil.
Sin embargo, un fluido que se mueve dentro de un tubo no está en estas condiciones:
una parte del fluido en contacto con la pared se desplaza mucho más lentamente que
la parte que se encuentra en el centro del tubo. La velocidad absoluta de una molécula
de fluido es, por consiguiente, muy diferente en función de su posición al interior del
tubo: es máxima al centro y mínima contra la pared.
Partiendo de la pared y desplazándose hacia el centro, la velocidad, con respecto a la
pared del tubo, aumenta constantemente, porque cada molécula del fluido no está libre
de moverse como el automóvil en la autopista o la gota que cae en el vaso, sino que
está obstaculizada por las otras moléculas del fluido a causa del rozamiento interno.
Cuanto más ancho sea el tubo, más fácil será el desplazamiento, porque las partículas
de la zona central sufren menos rozamiento que las que están contra las paredes. O
bien, a igualdad de diámetro, si el rozamiento interior entre las moléculas del fluido es
más bajo, la velocidad del fluido en la zona central será más alta.
El gradiente de velocidad
Para definir la viscosidad es necesario conocer todos los parámetros críticos que
inciden en ella. Uno de estos es el gradiente de velocidad. Si en una masa fluida en
movimiento medimos la velocidad punta (Vmáx) en cierta zona, en otra la mínima (Vmín)
y la distancia entre los dos puntos donde se ha medido la velocidad (l), podemos dar el
valor de este gradiente en el momento de la medición. En efecto, la diferencia entre las
dos velocidades divididas por la distancia se define como el “gradiente de velocidad” y
se indica con D
D = Gradiente de velocidad = (Vmáx – Vmín) / l
Como hemos visto, esta magnitud está relacionada directamente con el mayor o
menor rozamiento interno del fluido. Si a igualdad de condiciones, un fluido alcanza
un elevado gradiente de velocidad, significa que sus moléculas producen un bajo roza-
miento interno. Las dimensiones físicas de D son:
v
[LT -1]
D= = = [T -1] = segundos recíprocos
L [L]
es el inverso de un tiempo. En efecto, siempre nos referimos al gradiente de velocidad

expresado en segundos recíprocos.
192
Conceptos básicos de la reología
El esfuerzo de cizalla
El segundo elemento que debemos definir para llegar a la viscosidad es el “esfuerzo”
al que se somete el fluido.
Volvemos al ejemplo del tubo: a igualdad de diámetro y rozamiento interno del flui-
do, es intuitivo que, si aumentamos la presión, el gradiente de velocidad aumentará, es
decir, el fluido correrá más velozmente.
El concepto de presión, sin embargo, no es del todo adecuado para describir el es-
fuerzo al que se somete el fluido, ya que no está ligado necesariamente a la fluencia.
Si el sistema está cerrado no se produce ninguna fluencia del fluido, independiente-
mente del nivel de presión. Esto es porque la presión es la relación entre una fuerza y
una superficie ortogonal a la fuerza misma y no se genera ningún movimiento.
Por ejemplo: un bloque de cemento apoyado en el pavimento genera una presión
definida come fuerza por unidad de superficie. Para desplazar el bloque es necesario
aplicar una fuerza notable, pero no perpendicular al pavimento, sino paralela a ello.
En un cierto punto, superado un notable esfuerzo inicial a aplicar, el bloque empezará
a desplazarse sobre la superficie. La necesidad de aplicar un esfuerzo inicial tan nota-
ble se debe a la necesidad de superar las fuerzas cohesivas que se establecen entre los
dos objetos en contacto cuando están parados, y estas fuerzas, que vinculan los dos
objetos parados entre sí y que se oponen al movimiento, se definen como el rozamien-
to estático.
En la mecánica, la relación entre las fuerzas ortogonales que actúan sobre las dos
superficies en contacto, cuando se inicia el movimiento, se define como el coeficiente
de rozamiento estático, μ (mu).
Cabe señalar que, puesto que el coeficiente de rozamiento es una característica in-
trínseca de las dos superficies en contacto, el área es irrelevante: ambas fuerzas actúan
sobre la misma superficie aunque sean ortogonales. Cuando el cuerpo, siempre some-
tido a la presión debida a su propio peso, finalmente se mueve, hará falta aplicar una
fuerza de tracción que resulta ser proporcional a la velocidad y al grado de rugosidad
de la superficie. Este esfuerzo a aplicar, en analogía con lo indicado anteriormente con
respecto al rozamiento estático, sirve para superar las fuerzas generadas por el roza-
miento dinámico (generalmente más pequeño que el estático).
En el caso de un fluido en movimiento, no hablamos de un rozamiento entre dos

superficies sometidas a fuerzas ortogonales, sino de un rozamiento interno, por lo cual
la única magnitud que interesa para estudiar la fluencia del fluido es la fuerza aplicada
a la unidad de superficie de forma tangencial.
Esta magnitud se define como el “esfuerzo de cizalla; se indica por la letra griega τ
(tau) y posee las dimensiones de una presión
[LMT-2]
Ft
τ= = = [L-1 MT-2] = N / m2 = Pascal
A [L ]
2
193
La viscosidad
Con relación a las magnitudes que acabamos de definir, podemos decir que al aplicar
una fuerza a una cierta zona de una masa fluida para mantenerla en movimiento, esta
responde suscitando dentro de sí esfuerzos de cizalla, desplazándose, por tanto, con
una velocidad diferente de zona a zona.
Así, dentro de la masa fluida, se produce un gradiente de velocidad cuyo valor de-
pende del rozamiento interno del fluido, un factor que, medido de algún modo, da lo
que se llama su viscosidad.
La viscosidad se define como la relación entre el esfuerzo de cizalla y el gradiente de
velocidad. Esta magnitud se indica con la letra griega η (eta) y posee las dimensiones
de una presión para un tiempo:
τ [L-1MT-2]
η = –––––––= ––––––––––= [L-1 MT-1] = Ns/m2 = 10 Poise
[T-1] [T-1]
Esta fórmula fundamental nos dice que el valor de la viscosidad es directamente
proporcional al esfuerzo de cizalla necesario para obtener en el fluido un determinado
gradiente de velocidad. De acuerdo con las unidades de medida que pueden adoptarse
para D y para τ, la viscosidad se suele definir como:
η = Pascal por segundo
De hecho, sin embargo, la unidad de medida definida de esta forma es demasiado gran-
de para muchas aplicaciones prácticas, por lo que se prefiere utilizar un submúltiplo:
milipascal por segundo = mPa.s = centipoise = cP
Asimismo, existen también otros modos de definir la viscosidad, descritos en la
bibliografía especializada.
Para dar una idea del intervalo de variación de estas magnitudes en el campo cerá-
mico, podemos decir que va de una viscosidad del orden de pocos centipoise, para los
esmaltes aplicados con disco o con el aerógrafo, hasta unos centenares de centipoise
para los aplicados con cortina, o para las barbotinas de atomización. El intervalo de los
gradientes de velocidad al que están sometidas las suspensiones cerámicas es aún más
amplio, ya que va desde unas decenas de segundos recíprocos en las balsas provistas de
un agitador lento, pasando por los centenares de segundos recíprocos en las bombas,
hasta varios millares dentro de las toberas. Por otra parte, en el caso de los esmaltes, el
fluido puede experimentar variaciones de gradiente de velocidad muy amplias e ines-
peradas, ya que la fluencia final en la superficie de la baldosa lleva en todo caso a cero
el valor del gradiente de velocidad, a partir de una situación muy variable en función
del tipo de sistema de aplicación.
De entrada, un intervalo de variación del gradiente de velocidad tan amplio no de-
bería despertar preocupaciones, en cuanto que, una vez definida la viscosidad de la sus-
pensión de esmalte, se debería ser en todo caso capaz de prever su comportamiento en
cualquier régimen de fluencia. Sin embargo, desafortunadamente, esto solo es verdad
en la minoría de los casos, definidos como de viscosidad ideal o newtonianos, donde la
relación entre el esfuerzo de cizalla y el gradiente de velocidad permanece constante
194
para cualquier valor del gradiente de velocidad. En estos pocos y dichosos casos, como
por ejemplo el aceite de vaselina, el comportamiento del fluido puede describirse com-
pletamente por el valor de η, precisamente porque se mantiene constante para todas
las velocidades de fluencia y solo depende de la temperatura.
En estos casos, representando gráficamente los valores de τ (esfuerzo de cizalla)
medidos con la variación de D (gradiente de velocidad), se obtiene una línea recta
(véase la figura 102).
Este tipo de representación del comportamiento reológico es extremadamente útil

y se conoce generalmente como el “reograma.”
La viscosidad es la relación entre las dos magnitudes o la pendiente de la línea recta,
es decir, la tangente del ángulo α. Cuanto mayor es la inclinación de la línea recta, más
alta es la viscosidad.
Si un fluido se comporta de este modo, es fácil prever su comportamiento: seguirá
corriendo con una velocidad decreciente al reducirse el esfuerzo de cizalla, y dejará de
fluir solo cuando el esfuerzo de cizalla se anula completamente.
En la práctica, cuando se vierte el aceite en tierra, la mancha parece extenderse al
infinito; la fluencia será más o menos lenta, en función de la viscosidad del aceite, pero
continuará hasta que el esfuerzo de cizalla generado por la presión hidrostática debida
al nivel del líquido no se encuentra contrarrestado por la tensión superficial. Del mo-
mento que el aceite presente una tensión superficial muy baja, la gota está destinada a
extenderse precisamente “como una mancha de aceite”.
El límite de fluencia
La experiencia cotidiana del ceramista indica que las suspensiones cerámicas se
comportan de modo muy diferente de un fluido newtoniano (como p. ej. el aceite de
vaselina). Con vistas a intentar establecer las desviaciones del comportamiento ideal
que más influyen en el ciclo tecnológico, cabe destacar uno de los aspectos sin duda
más relevantes: muy a menudo una suspensión empieza a fluir solo cuando el esfuerzo
de cizalla aplicado supera un determinado valor de umbral y, del mismo modo, si ya
está en movimiento, se para cuando el esfuerzo de cizalla disminuye por debajo del
valor de umbral. Volviendo por un instante al ejemplo del bloque de cemento apoyado
en el pavimento, podemos hacer una analogía con la fuerza tangencial necesaria para
provocar el desplazamiento del bloque. La naturaleza de esta fuerza, como hemos visto,
está ligada al rozamiento.
Volviendo a la fluencia de los fluidos, o bien a la reología, este valor de umbral que
debe ser superado para iniciar la fluencia se define como el “límite de fluencia” (yield
point). Se trata por lo tanto de un esfuerzo de cizalla inicial, que se indica con τ0 (tau
cero) y se mide en pascal.
Cuando un fluido presenta un límite de fluencia (representando gráficamente los
valores de τ en función de D se obtiene el resultado de la figura 103), o bien, la fluencia
se inicia solo después de haber superado un determinado límite en el esfuerzo de cizalla
aplicado. En efecto, el gradiente de velocidad permanece a cero hasta que se alcance
el valor τ0.
Un comportamiento de este tipo es muy común en la cerámica, ya que confiere al

fluido una característica esencial: la fluencia cesa aunque el fluido todavía se encuentra
195
Figura 102. Reograma típico de un fluido de comportamiento newtoniano, para el cual es de aplicación
la relación η = τ / D = tan α.
Figura 103. Reograma de un fluido que presenta un límite de fluencia inicial τ0 (fluido de Bingham).
sometido a un esfuerzo de cizalla (inferior a τ0. Este es el parámetro que determina el

estiramiento de los esmaltes aplicados con disco o la forma de las gotas en el goteo, o
bien el espesor del esmalte que queda sobre las piezas esmaltadas por inmersión, o la
máxima cantidad de producto que se puede aplicar sobre una superficie vertical sin que
se formen ribetes.
196
La dependencia del tiempo

Entre los comportamientos reológicos que distan de los ideales, se encuentran al-
gunos que revisten particular interés en el campo cerámico, tanto por su importancia
práctica en los procesos industriales como también, quizás, por su capacidad de dar
lugar a fenómenos muy llamativos.
Asimismo, se sabe que las suspensiones cerámicas, en particular en presencia de
notables proporciones de arcillas, pueden quedar prácticamente rígidas si quedan en
reposo durante un cierto tiempo, para luego convertirse de nuevo en fluidas cuando se
agitan. Esta característica aumenta de forma pronunciada en algunos tipos de arcillas,
como las bentonitas, utilizadas por este motivo en la industria petrolífera para sellar
los pozos de petróleo: el pozo se llena fácilmente con una barbotina fluida bombeable,
la cual, dejada en reposo, queda prácticamente rígida, formando así un óptimo cierre.
La gran ventaja de este sistema es que el pozo puede ser fácilmente reactivado, intro-
duciendo simplemente un chorro de agua que agita y fluidifica la bentonita.
Esta propiedad está relacionada con el hecho que, en un estado de reposo, la es-
tructura del fluido se modifica en función del tiempo: entre las partículas del fluido se
forman uniones tridimensionales que conviertan la estructura en rígida. Estas uniones
se rompen con la aplicación de un esfuerzo de cizalla y necesitan un cierto tiempo para
formarse de nuevo cuando el fluido vuelve al estado de reposo. La viscosidad cambia en
función del tiempo y se habla por lo tanto de la dependencia del tiempo.
La mayor parte de las barbotinas de pastas o esmaltes se comporta de este modo,
pero generalmente, la dependencia de la viscosidad del tiempo no crea grandes pro-
blemas, porque se manifiesta en regímenes de fluencia muy bajos, mientras que las
suspensiones cerámicas se suelen mantener en agitación a niveles de gradiente de
velocidad mucho más altos.
Es conveniente precisar que la diferencia fundamental con el límite de fluencia viene
dada por el hecho que este último se manifiesta en todo caso, cuando el fluido dismi-
nuye por debajo de un valor de esfuerzo de cizalla determinado, independientemente
del tiempo. Sin embargo, muy a menudo, una suspensión que presenta un límite de
fluencia, también tiene una tendencia a ser dependiente del tiempo.
La diferencia es que el límite de fluencia se mantiene como una característica del
fluido, incluso cuando se ha sometido a agitación, mientras, en el caso que el fluido
también sea dependiente del tiempo, el valor de τ0 puede aumentar enormemente si el
fluido se deja en reposo. Se plantea por lo tanto un problema de método de medida del
límite de fluencia.
Normalmente, puesto que las suspensiones cerámicas también son dependientes del
tiempo, antes de proceder a la construcción del reograma, es necesario someter la sus-
pensión al máximo gradiente de velocidad disponible, durante un período de tiempo
suficiente para destruir todas las estructuras que se pueden haber formado, para luego
reconducir el gradiente de velocidad al valor mínimo de D, y proceder a la medida del
valor de τ, al aumentar y luego a reducir D, para proceder entonces a la construcción
del reograma de τ con la variación de D.
Se esperaría que normalmente el reograma D/τ recorriera a la vuelta, es decir al
reducir los valores de D después de haberlos incrementado, el mismo recorrido de
retorno, dando lugar a una única curva, válida tanto para la ida como para la vuelta,
197
lo que corresponde al caso de la ausencia de la dependencia del tiempo. En presencia

de un comportamiento dependiente del tiempo, el reograma obtenido al reducir D no
recorre el trayecto registrado al aumentar D.
Por lo que se refiere a la medida de la dependencia del tiempo en sí, el único modo
de proceder es mediante la realización de las medidas de viscosidad con la variación
del tiempo, manteniendo la suspensión de ensayo con un valor de D constante, cons-
truyendo por lo tanto un reograma. Del momento que las suspensiones se mantienen
en agitación, esta medida ya no es de gran interés, a menos que nos encontramos de
cara a un comportamiento de naturaleza extrema, es decir, tal de dificultar una fase del
proceso productivo.
Puede suceder, en efecto, que la suspensión tienda a ponerse rígida en muy poco
tiempo y esto puede llegar a obstaculizar, por ejemplo, la descarga de una barbotina
del molino.
O bien, la suspensión puede presentar la tendencia de incrementar progresivamente
su viscosidad, aunque se mantenga en lenta agitación. En este caso, la barbotina se deja
descargar, bombear, y tamizar muy bien; sin embargo, una vez introducida en la balsa,
tiende a “congelar”, porque la velocidad del agitador no es suficiente para impedir la
formación de uniones dentro del fluido. Si no se interviene a tiempo con los oportu-
nos aditivos fluidificantes, la situación puede resultar realmente difícil de resolver, ya
que todo el contenido de la balsa se vuelve rígido y solamente la sección afectada por
las palas del agitador permanece fluida. Llegado a este extremo, la incorporación del
fluidificador se hace difícil, porque no se logra distribuirlo eficazmente. Lo único que
se puede hacer es diluir el fluidificador en agua y añadirlo lentamente a la barbotina,
creando de este modo una recirculación entre el fondo y la superficie de la balsa con la
utilización de una bomba.
Actuando de esta forma, el fluidificador produce su efecto lentamente, pero se ne-
cesitan muchas horas para obtener la completa homogeneización. En este período de
tiempo, la barbotina asume un aspecto horrible, en cuanto que las zonas alcanzadas por
el fluidificador se hacen fluidas, mientras persisten masas que siguen flotando, todavía
sin fluidificar, todavía rígidas. Cuando una balsa se encuentra en esta situación, en la
jerga se dice que “ha hecho las ranas”; de todas formas, es una situación temporal que,
adecuadamente planteada, no es peligrosa.
La tixotropía
Ahora examinaremos un último tipo de comportamiento reológico, muy frecuente
en el campo cerámico, y que, a veces, sobre todo cuando es de notable magnitud, puede
provocar algún inconveniente. Se trata de la tendencia de las suspensiones a modificar
su comportamiento reológico en función del régimen de fluencia al que fueron some-
tidas anteriormente.
El caso más común es aquel donde la viscosidad resulta más baja si el fluido procede
de un estado de mayor solicitación, y a menudo se asocia a la presencia de un límite de
fluencia. En la práctica, representando gráficamente los valores de τ y D, para valores
del gradiente de velocidad (D) primero crecientes y luego decrecientes, se obtiene un
reograma con histéresis (figura 104).
198
(a) comportamiento tixotrópico (b) comportamiento antitixotrópico

(ej. suspensiones de caolín en H2O) (ej. hidróxido de magnesio en H2O)
(c) comportamiento reopéctico (ej. suspensiones (d) comportamiento antireopéctico

de óxido de vanadio en H2O)
(e) comportamiento tixo-reopéctico (f) comportamiento antireopéctico antitixotrópico
(g) comportamiento tixo-antitixotrópico (h) comportamiento antireo-reopéctico
Figura 104. Visualización de los reogramas que presentan histéresis y definición correspondiente del
comportamiento de la sustancia que los produce.
199
Este efecto de histéresis se define como “tixotropía”, pero no existe una unidad de
medida que permite hacer valoraciones absolutas. El único modo de proceder para ob-
tener una idea del fenómeno es realizar una serie de medidas con gradiente de veloci-
dad creciente y luego decreciente, y luego representar gráficamente los valores obteni-
dos. La tixotropía se representa por el área encerrada por la curva. Es evidente, por lo
tanto, que los valores obtenidos están íntimamente relacionados con el procedimiento
adoptado en la medición, por lo que es necesario trabajar según un esquema normali-
zado, para poder obtener resultados comparables entre sí. Ya que en las suspensiones
cerámicas este efecto siempre está relacionado con la presencia de un límite de fluencia
y también con una cierta dependencia del tiempo, se aconseja utilizar siempre el mismo
esquema de tratamiento. De este modo, se puede identificar el tipo de tixotropía que
resulte más perjudicial, ya que permanece también después de que la suspensión haya
sido sometida a esfuerzo a la máxima velocidad.
Del punto de vista de la aplicación, el interés se centra generalmente en evaluar
el comportamiento de un fluido que procede de estados de elevada solicitación y que
desacelera progresivamente hasta pararse (como una gota lanzada por un disco). El
tramo de la curva que más interesa en el reograma de la figura 104 es, por lo tanto,
aquel del gradiente de velocidad decreciente, el cual, en el caso de los esmaltes, en la
mayoría de los casos resulta casi perfectamente lineal. El comportamiento reológico
de la suspensión puede describirse entonces eficazmente en términos de viscosidad
plástica y límite de fluencia.
Si la tixotropía de la suspensión es excesiva, pueden surgir problemas de aplicación,
sobre todo cuando es necesario tener una baja viscosidad con un determinado límite
de fluencia. En presencia de la tixotropía resulta difícil mantener un buen control de la
viscosidad, precisamente porque varía en función de la agitación de la suspensión.
Este particular efecto reológico está provocado generalmente por la presencia en la
suspensión de partículas que tengan una forma que las permite alinearse de acuerdo
con la dirección de flujo del fluido, como por ejemplo las láminas, varillas o filamentos.
Partiendo de un estado inicial desordenado, al aumentar el gradiente de velocidad, las
partículas se alinean progresivamente y se desplazan entonces más fácilmente cuando
el gradiente de velocidad va bajando gradualmente.
Tendiendo en cuenta que la tixotropía siempre es un efecto indeseado, aunque la
mayoría de las veces se puede despreciar, en algunos casos sin embargo es necesario
intentar reducirla al mínimo. Como hemos visto, este comportamiento está relacio-
nado con la geometría de las partículas en suspensión, y los minerales arcillosos en
particular tienen precisamente las características dimensionales más apropiadas para
provocar este efecto.
Si un esmalte manifiesta una tixotropía excesiva, es por lo tanto conveniente con-

trolar su formulación y tratar de modificar las relaciones entre los componentes arci-
llosos, intentando eventualmente utilizar diferentes tipos de arcillas.
Cuando el comportamiento de una pasta resulta excesivamente tixotrópico, es en
cambio necesario intervenir sobre el desfloculante, orientándose a lo mejor hacia una
mezcla de componentes que tengan un efecto sinérgico.
200
Reología de las arcillas
Generalmente, las barbotinas de arcilla presentan un comportamiento reológico

que las caracteriza como sistemas no newtonianos, en particular resultan clasificables
entre los fluidos plásticos y pseudoplásticos de tipo tixotrópico. Cabe señalar que la
misma arcilla puede presentar un comportamiento tanto plástico como pseudoplástico,
en función del porcentaje de sólidos en la barbotina, como se verá más claramente a
continuación.
Estas características reológicas pueden ser positivas o negativas, en función de las
aplicaciones industriales. Para el sector cerámico, la presencia de la tixotropía y los
límites de fluencia relacionados con el comportamiento plástico normalmente son in-
deseables. Sin embargo, hace falta señalar que dado el ciclo tecnológico de la produc-
ción de las barbotinas de arcilla, los efectos suelen ser poco pronunciados, salvo para el
tamizado y cuando la barbotina permanece en las balsas de almacenamiento durante
tiempos muy largos.
De lo anterior queda suficientemente claro cuáles son los parámetros químico-físi-
cos que controlan la reología de las arcillas. En particular podemos afirmar que son de
primaria importancia todas las magnitudes que influyen directamente en el potencial
zeta y, especialmente, el intercambio catiónico, el área de la superficie de contacto entre
sólido y líquido (que depende de la granulometría de la arcilla), la presencia de sales
solubles en la arcilla, en particular de los sulfatos, y las sales de calcio. La influencia
de estos parámetros en la reología de las arcillas puede controlarse de varias mane-
ras. La más sencilla es mediante la variación del porcentaje de arcilla en la barbotina;
asimismo, se puede actuar también sobre la cantidad y tipo de desfloculante aditivado
y, finalmente, mediante el control de la molienda. La influencia de la molienda en las
propiedades reológicas de una barbotina es probablemente uno de los aspectos menos
conocidos de la cerámica, pero posiblemente también uno de los más importantes con
respecto a la reología de los sistemas. En efecto, la molienda y, en particular, la dura-
ción de la misma, influyen directamente en la granulometría del sistema y la tempera-
tura de la barbotina. En la práctica podemos determinar las características reológicas
de una barbotina, interviniendo en la molienda, teniendo en cuenta que cuanto más se
moltura, más aumenta la solubilidad de las sales, más aumenta la superficie de contac-
to entre el agua y el sólido y, por consiguiente, más aumenta el intercambio catiónico.
Este conduce normalmente a una disminución de la fluencia del sistema, con un au-
mento de la viscosidad aparente, acentuación de la tixotropía y aparición o aumento
del límite de fluencia. Estos efectos pueden potenciarse aún más por el aumento de
la temperatura que se puede comprobar en los sistemas molturados durante tiempos
muy largos. El aumento de la temperatura tiene un doble efecto: primero al influenciar
directamente la reología del sistema de un modo generalmente negativo, cuando se
alcanzan temperaturas > 60 °C, como en el caso del gres porcelánico, y en segundo
lugar al favorecer la cinética de la disolución de las sales y el intercambio canónico,
conduciendo a los efectos indicados anteriormente.
El porcentaje de arcilla en la barbotina lleva a rápidas variaciones de la reología de
la misma, con consecuencias que pueden ser particularmente marcadas; a este propó-
sito cabe señalar cómo todos los sistemas arcillosos presentan una tixotropía más o
menos pronunciada, que se manifiesta al aumentar la proporción de sólidos.
Otro modo de controlar un sistema de agua-arcilla es mediante el uso de desflocu-
201
lantes: una misma materia prima desfloculada con diferentes porcentajes de tripoli-
fosfato sódico presenta diferencias muy significativas en la reología del sistema, con
la aparición del límite de fluencia y la acentuación de la histéresis. Las condiciones
reológicas menos favorables se obtienen con porcentajes más elevados de tripolifosfato,
índice de una elevada sobredesfloculación, que comporta una fluidificación incorrecta
del sistema. Se hallan situaciones análogas al variar el tipo de desfloculante utilizado.
En el estado actual de los conocimientos, con relación a los desfloculantes individua-
les, podemos decir que los fosfatos y, en particular, el tripolifosfato tienden en general
a dar resultados particularmente interesantes en toda la gama de arcillas conocidas,
permitiendo controlar adecuadamente la tixotropía del sistema. Con los silicatos se
obtienen buenos resultados para las arcillas magras y con un alto contenido de caolín,
pero en todo caso, el control de la tixotropía resulta más difícil. Los productos de tipo
orgánico resultan generalmente ser buenos dispersantes y estabilizadores, aunque me-
nos eficaces en el control de la viscosidad aparente. Se dispone de menos información
con respecto a la relación entre los desfloculantes, el límite de fluencia y la viscosidad
plástica en los sistemas de agua-arcilla. Esto probablemente es particularmente el caso
para los sistemas de tipo industrial, concretamente a causa de la dificultad de distin-
guir en estos sistemas entre los diferentes factores que puedan influenciar los dos
parámetros indicados anteriormente.
Mineralogía y reología de las arcillas
Los minerales arcillosos más comunes presentes dentro de las arcillas utilizadas
habitualmente en el sector cerámico son, como hemos visto: caolín, illita, esmectitas
(montmorillonita, nontronita) y cloritas.
Las características reológicas de una arcilla individual son por lo tanto el resultado
del tipo y la proporción de los minerales arcillosos presentes, incluso cuando no existe
una completa aditividad entre las características reológicas de los minerales indivi-
duales con el porcentaje de su presencia en una arcilla. Esto se debe a la presencia ya
señalada de los minerales accesorios que pueden desempeñar un papel muy activo en
la definición de las características reológicas de una arcilla.
Pasamos ahora a describir brevemente las características reológicas de los minera-
les arcillosos indicados anteriormente, señalando que las consideraciones presentadas
a continuación se refieren a los minerales puros, mientras en lo que se refiere a las
arcillas de uso industrial, las situaciones varían en función de los parámetros estable-
cidos anteriormente, por lo que las reflexiones correspondientes pueden considerarse
extrapolaciones.
Caolín: su estructura mineralógica no permite la presencia de agua interlaminar;

esto va acompañado de la ausencia de capacidad de intercambio de cationes. En gene-
ral, se observa la ausencia de sales solubles, siendo los caolines normalmente muy pu-
ros. Estos factores tienen como consecuencia que normalmente el caolín no manifiesta
un comportamiento reológico de tipo plástico; por tanto, no se observan límites de
fluencia a no ser que se trate de condiciones reológicas particularmente desfavorables,
p. ej. con altas concentraciones, desfloculantes inadecuados, moliendas muy elevadas,
aunque cabe señalar que, entre los diferentes minerales arcillosos, el caolín es aquel
202
que menos sufre por la molienda. El pH de los caolines normalmente oscila entre 5 y
6; esto significa que una desfloculación óptima se puede obtener ya con el uso de sili-
catos sódicos, carbonato sódico o, en condiciones muy favorables, con hidratos sódicos:
en la práctica, con productos que desplazan el pH del sistema de 7 a 9. Obviamente,
también los fosfatos, y productos orgánicos salificados funcionan de modo óptimo en
el sistema agua-caolín, mientras para este sistema hay que excluir el uso de productos
de pH ácido. En todo caso, cabe destacar que lo expuesto anteriormente se refiere a
los caolines puros, aunque para las arcillas caoliníticas, tanto blancas como rojas, estas
consideraciones pueden ser extrapoladas normalmente, a condición que el sistema sea
poco contaminado por sales solubles o minerales arcillosos de otra naturaleza.
Illitas: por cuanto se refiere a las illitas, las observaciones pertinentes se pueden rea-
lizar solo sobre sistemas arcillosos que contienen porcentajes más o menos elevados
de estos minerales, ya que no existen illitas con un grado de pureza comparable al de
los caolines.
Este hecho, considerando la no aditividad de las características reológicas con el
porcentaje de los minerales presentes, junto con la dificultad de determinar con exac-
titud el porcentaje de los mismos, da un idea de los problemas relativos a una correcta
interpretación de las características reológicas de una arcilla illítica.
Por ejemplo, evaluemos una arcilla de tipo illítico-caolinítico, suponiendo por como-
didad la ausencia de otros minerales y eventuales impurezas.
En este caso, con respecto a un caolín, a igualdad de condiciones, se observa un au-
mento del comportamiento plástico del sistema, con una tixotropía más pronunciada y
un aumento de la viscosidad aparente.
Por el contrario, si consideremos una arcilla illítico-montmorillonítica y, para com-
paración, una montmorillonita, observamos que el valor de la viscosidad aparente re-
sulta menos elevado, así como el límite de fluencia y la tixotropía del sistema. Sin
embargo, los mismos parámetros, cuando se comparan con los de una arcilla illítico-
caolinítica, resultan generalmente más elevados.
En definitiva, se podría afirmar que una illita es un mineral arcilloso con caracterís-
ticas tales a proporcionarlo, del punto de vista reológico, un comportamiento menos
favorable con respecto a un caolín, con la aparición de un límite de fluencia y tixotropía.
Estas características se acentúan en función de las condiciones particulares de molien-
da, siendo la illita más sensible que la caolinita a la molienda. Los desfloculantes más
eficaces son el tripolifosfato y el metasilicato sódico, mientras son poco eficaces los
productos que actúan solo sobre el pH como el carbonato y el hidrato de sodio. Esto se
debe al hecho que el pH natural de la illita es menos ácido que del caolín. Por otro lado,
es evidente que las consideraciones que se acaban de realizar deben ser modificadas
si en el sistema arcilloso con illita existen fracciones predominantes de minerales de
otra naturaleza.
Montmorillonita: desde el punto de vista reológico, este mineral es indudablemente
aquel que presenta las características más negativas, al menos por lo que se refiere a
las barbotinas de arcilla para el uso cerámico. En efecto, en otros sectores, como por
ejemplo en el campo de los barros para la perforación, la montmorillonita se emplea
precisamente por sus características reológicas. Las características principales de la
montmorillonita son la elevada tixotropía y la presencia de un límite de fluencia parti-
203
cularmente pronunciado; a esto corresponde un comportamiento plástico de la barbo-

tina. La viscosidad plástica y la aparente son ambas altas, incluso con porcentajes de
sólido no elevados. Se puede observar una cierta diferenciación en el comportamiento
de estos minerales arcillosos en función del tipo de cationes presentes en las capas. En
efecto, en líneas generales, se encuentran tres tipos principales de montmorillonita:
ácidos, sódicos y cálcicos. Las montmorillonitas ácidas son montmorillonitas obteni-
das por tratamiento de los minerales naturales que se encuentran normalmente como
montmorillonitas sódicas o cálcicas. Generalmente, las ácidas son extremadamente
difíciles de desflocular, a menos que se utilicen desfloculantes que provocan un fuerte
aumento del pH. Por el contrario, las sódicas son las más desfloculables y pueden
ser fluidificadas por TPF y los poliacrilatos. La montmorillonita cálcica es el mineral
generalmente presente en las arcillas de uso cerámico; su desfloculación resulta más
difícil que el tipo sódico y generalmente requiere el uso de mezclas a base de fosfatos
o poliacrilatos. En todo caso, la presencia de este mineral debe ser controlada cuidado-
samente y una buena norma sería limitar su porcentaje por debajo del 6% en las pastas
magras y por debajo del 4% en la pastas plásticas.
Cloritas: en comparación con los minerales descritos anteriormente, es extrema-

damente difícil definir las características reológicas de una clorita. Esto se debe al
hecho que incluso siendo la clorita uno de los minerales arcillosos más comunes, dada
su génesis, la hallamos siempre acompañada de illita o esmectita. Es muy difícil dis-
criminar entre el comportamiento reológico de estos minerales y la clorita. Se puede
afirmar por consiguiente solo que, dada la estructura y las simbiosis mineralógicas, la
presencia de la clorita en una arcilla conduce generalmente a una disminución de las
características reológicas con la aparición de la tixotropía y la presencia de un límite
de fluencia.
Como conclusión de este breve y parcial análisis de las características reológicas de
las arcillas, cabe destacar que únicamente el ensayo de laboratorio puede conducir a un
conocimiento preciso del comportamiento reológico de una arcilla. Sentado en la mesa,
con los datos mineralógicos y químicos, únicamente se puede hipotetizar un comporta-
miento, como mucho útil para distinguir entre las características mineralógicas de las
arcillas a emplear, pero resulta necesariamente siempre parcial.
Reología de las pastas cerámicas

Las pastas cerámicas se componen esencialmente de una fracción arcillosa plásti-
ca y una fracción inerte-fundente “dura”, de base cuarzoso-feldespática, además de
adiciones cuantitativamente reducidas de chamota, carbonatos, material recuperado
y fangos, óxidos colorantes, blanqueadores, etc. El conjunto de las materias primas,
oportunamente dosificado, se carga en molinos tipo Alsing con las proporciones de
agua y desfloculante necesarias, y se somete a molienda hasta obtener una barbotina a
un residuo preestablecido.
Mientras la fracción arcillosa se encuentra naturalmente en un intervalo granulo-
métrico muy inferior a los residuos normalmente requeridos, por lo que experimenta
solamente la acción de desagregación del agua hasta formar una fase finamente dis-
persa, para los cuerpos duros se puede hablar realmente de un efecto de molturación
204
por impacto y rodadura.

A partir de la constitución mineralógica y química de una pasta, se puede arriesgar
una clasificación aproximada de los componentes desde un punto de vista reológico,
que podría ser la siguiente:
a) fracción arcillosa coloidal, cuyos efectos han sido tratados en el apartado ante-
rior;
b) materiales inertes o fundentes prácticamente insolubles en agua, como los felde-
spatos, cuarzo, silicato de circonio, alúmina, etc.;
c) materiales solubles en cantidades apreciables: sales alcalinas y alcalinotérreos
presentes en las materias primas y en las eventuales adiciones en forma de bajas,
fangos.
Los productos insolubles no plásticos intervienen en la reología de las barbotinas
solo como “número de partículas por unidad de volumen” o empaquetamiento del sis-
tema con partículas de una elevada superficie específica, lo cual aumenta enormemente
al disminuir la granulometría. Se puede evaluar su efecto como lo de corpúsculos sus-
tancialmente inertes del punto de vista químico-físico, pero activos del punto de vista
reológico, ya que obstruyen con su propia presencia un espacio ya muy abarrotado de
masas y cargas eléctricas y, por lo tanto, capaces de oponer una cierta resistencia a la
fluencia de las capas y de influir en las variables reológicas.
Como hemos visto, los iones solubles pueden ser subdivididos de forma aproximada
en iones floculantes (pequeños y de alta carga) como Ca2+, Mg2+, Fe2+, Fe3+, Al3+, Zn2+,
etc., y los otros cationes, como Na+, K+, y menos frecuentemente, NH4+, además de los
aniones: sulfatos, cloruros, carbonatos y bicarbonatos, boratos, etc. Estos pueden pro-
venir de las arcillas, de los materiales recuperados, y sobre todo del agua de molienda.
La importancia y el efecto de los iones floculantes son fácilmente intuibles: contri-
buyen a reducir el potencial zeta existente entre las micelas, disminuyendo sus fuerzas
repulsivas. Un poco menos obvio es la importancia para fines reológicos de los otros
iones, que puede explicarse de la siguiente manera: una presencia excesiva de cargas y,
por consiguiente, un decidido aumento de la fuerza iónica total de la fase acuosa, influ-
yen de forma negativa en el potencial zeta y obstaculizan los procesos de intercambio,
por lo que en todo caso no resultan positivos para los fines de la desfloculación, aunque
la concentración de los iones floculantes reales es relativamente baja.
Por lo que se refiere a la importancia relativa de los tres componentes principales las
pastas cerámicas, al menos del punto de vista reológico, se puede afirmar sin más, que
la fracción arcillosa plástica desempeña el papel principal en el comportamiento de la
barbotina, incluso cuando la influencia de las sales solubles a menudo es determinante.
En cambio, con buena aproximación se puede considerar el efecto de los materiales
inertes no plásticos como decididamente secundario, si se compara con aquel de los
otros dos componentes.
Influencia del agua de molienda
Los ensayos de laboratorio efectuados con agua desionizada han demostrado lo que
podía esperarse del examen de la influencia de los iones solubles: en términos de la vis-
cosidad resultante de las barbotinas preparadas con esta última, los resultados son cla-
205
ramente mejores que todos los obtenidos de los ensayos realizados con aguas potables
o industriales, a igualdad de las otras variables, por los motivos citados anteriormente:
presencia de iones floculantes, alta carga iónica total.
Por otra parte, las aguas utilizadas para la molienda de las pastas a menudo son las
peores de toda la planta y contienen las aguas de lavado y el material recuperado de
las otras secciones, por lo tanto con esmaltes, sustancias orgánicas de tipo diferente,
etc. No se puede decir, sin embargo, que las cosas vayan mejor cuando se utiliza agua
depurada: a menudo se observa que pequeñas cantidades de floculantes (cloruro fé-
rrico, cloruro de aluminio, cal, poliacrilamidos) presentes en las aguas procedentes de
los sistemas de depuración causan efectos peores, del punto de vista reológico, que las
aguas recuperadas no tratadas.
Una ulterior observación sobre el agua de molienda se refiere al pH: como ya hemos
señalado, existe un intervalo de pH óptimo para la desfloculación, normalmente entre
8 y 9. Es evidente que las aguas cuyos valores de pH se alejan notablemente de este
intervalo contribuirán a dificultar el proceso.
A partir de estas breves consideraciones se desprende la utilidad, si no la necesidad,
de un control periódico del agua de molienda. Más que un análisis químico real, no
fácilmente realizable dentro de la mayor parte de las empresas cerámicas, cabe sugerir
algunos ensayos cuya ejecución es suficientemente rápida y no requiere instrumenta-
ción de elevado coste:
a) pH: la medida de esta magnitud se realiza con un pH-metro; su importancia ya ha
sido resaltado anteriormente;
b) conductibilidad eléctrica: se realiza con un conductímetro (existen en el comercio
simples instrumentos portátiles), que proporciona una idea, aunque aproximada, de la
concentración iónica total;
c) dureza total: se determina por valoración y es una medida de la cantidad de iones
floculantes presentes, (Ca2+ y Mg2+);
d) COD: Chemical Oxgen Demand o Demanda Química de Oxígeno (DQO) es una
medida de las sustancias orgánicas oxidables presentes en el agua. También esta deter-
minación, aunque más compleja que las otras, se realiza por valoración.
El control periódico y frecuente de estos parámetros permite obtener un conoci-

miento suficiente, aunque incompleto, de la calidad del agua de molienda, para poder
realizar las correlaciones entre las variaciones de estos y el empeoramiento de las
características reológicas de las barbotinas y de poder fijar, aunque de modo com-
pletamente empírico, los intervalos de “bondad” del agua que, cuando se sobrepasan,
requieren una intervención, por ejemplo diluyendo el agua con aguas no recicladas.
El proceso de molienda en húmedo y la atomización de las pastas cerámi-

cas desde un punto de vista reológico
El proceso completo puede esquematizarse brevemente de la siguiente forma:

a) dosificación de las materias primas principales y auxiliares, del agua, del desflo-
culante y carga de los molinos;
206
b) homogeneización del sistema: desde el momento en que los molinos se ponen en

rotación, en su interior se produce el balanceado de las masas y la homogeneiza-
ción de las diferentes fases presentes. Esta parte del proceso es casi ineficaz en
términos de molienda y su duración es extremadamente variable;
c) molienda real: durante esta fase, se asiste a una reducción de la granulometría de
las partículas sólidas y a un “ajuste” de la curva granulométrica, que tiende, en el
tiempo, a desplazarse hacia valores poco a poco más bajos;
d) descarga de los molinos;
e) tamizado de la barbotina, efectuado con baterías de vibrotamices;
f) permanencia en la balsa de agitación lenta;
h) transvase a una pequeña balsa de servicio, bombeo a alta presión y atomización.
Durante la fase de balanceado y homogeneización, caracterizada por valores de den-

sidad extremadamente variables, se produce también la disolución del desfloculante (si
este ha sido introducido en el estado sólido) y, en todo caso, su dispersión en la fase
acuosa.
A menudo, un buen desarrollo de esta fase inicial del proceso determina el éxito de
toda la molienda y los fenómenos negativos que tienen su origen en este período pue-
den llegar a arrastrarse a lo largo de todo el arco de las operaciones, a veces creando
serios problemas en la descarga y, a menudo, moliendas escasamente eficaces.
Un típico ejemplo es el “balonado” de los molinos, que se encuentra en sistemas de
elevado contenido de fracciones plásticas: el movimiento rotatorio crea masas esferoi-
dales compactas (“balones”) de dimensiones extremadamente variables, los cuales, en
los peores casos, tienden a englobar los medios de molienda, y que se componen de
arcilla o de materiales diferentes recubiertos de capas de arcilla plástica. Si estas masas
son pequeñas, tienden a flotar sobre la fase dispersa; a veces en cambio, aumentan de
tamaño, recogiendo material sólido durante la rodadura con una especie de “efecto
alud” y, al final de la molienda, deben ser fragmentadas mecánicamente. En todo caso,
el material “balonado” no queda molturado y el residuo final es insólitamente alto.
Los motivos que originan estos fenómenos no están muy claros, aunque parecen
relacionados con la escasa humectabilidad de algunas materias primas, con una carga
demasiado irregular, que puede llevar a estratificaciones, o bien con acumulaciones
de desfloculante en zonas preferenciales, que se traducen en un desfase en su acción
dispersante.
Para contrarrestar la aparición de fenómenos indeseables, se puede intervenir tra-
tando de introducir o mejorar el mezclado previo de todos los componentes de la pasta,
incorporando al mismo tiempo el agua con las materias primas y, sobre todo, utilizan-
do desfloculantes ya en solución y/o previamente disueltos en el agua de molienda. Si
la implantación de estas soluciones no conduce a la eliminación de los problemas, es
posible que las causas tengan que ver con los medios de molienda, por lo que será ne-
cesario revisar la carga en términos cualitativos, cuantitativos y granulométricos.
Una combinación de las intervenciones como las descritas reduce, en todo caso, el
tiempo necesario para llevar a cabo la primera fase del proceso y conduce rápidamente
el sistema a una masa suficientemente homogénea para dar lugar a la acción de los
medios de molienda, traduciéndose en una reducción del tiempo total de molienda.
207
Del momento en que se forma una barbotina suficientemente homogénea y con una
densidad constante, adquieren peso las características reológicas del sistema, que pue-
de ser definido como una suspensión tendencialmente inestable, pseudoplástica con un
límite de fluencia y tixotrópica.
Al examinar el proceso de molienda propiamente dicho, la variación con el tiempo
de la viscosidad y el residuo (expresado como índice de finura granulométrica) puede
representarse de acuerdo con la figura 105.
El residuo de molienda disminuye de acuerdo con la curva A hasta estabilizarse; a

partir de este punto, el aumento del tiempo de molienda no aporta ningún beneficio,
sino solo un rápido consumo de los medios de molienda. En cambio, la viscosidad pre-
senta una clara reducción inicial, seguida de un período más o menos largo de ajuste
con valores casi constantes, para luego remontar en la fase final con la prolongación
del tiempo de molienda.
Un comportamiento de este tipo puede justificarse de la siguiente forma: la reduc-
ción inicial se debe a la acción del desfloculante, más o menos decidida, de acuerdo
con los mecanismos descritos anteriormente; la fase de viscosidad constante tiene su
origen en el hecho que la fracción arcillosa, principal interesada en las interacciones
con el desfloculante, se encuentra ya en un sistema homogéneo con una granulometría
de por sí muy inferior a la fijada para el residuo; el aumento final depende de diferentes
factores:
Viscosidad
Residuo
tiempo t
Figura 105. Variación de la viscosidad y el residuo durante la molienda en húmedo.
208
a) la reducción granulométrica de la fracción inerte va a determinar un aumento de

la presencia de partículas de elevada superficie específica;
b) la temperatura del sistema puede aumentar por encima del valor considerado
óptimo (40-50 °C);
c) el tiempo de molienda, la temperatura y los esfuerzos físico-mecánicos pueden
llevar a un parcial deterioro del desfloculante, además de intervenir en sentido
negativo sobre los mecanismos de intercambio.
En esta fase del proceso, donde el sistema está sometido continuamente a elevados
esfuerzos de cizalla, la viscosidad tiene una importancia primordial y debe ser suficien-
temente baja para permitir un fácil movimiento de los medios de molienda, aunque no
demasiado, para no provocar el excesivo consumo de los mismos, que se traduce en uno
escaso efecto de molienda. Esto es particularmente el caso cuando se utilizan medios
de elevada densidad.
De hecho, algunos ejemplos de molienda viscosa han llevado a una reducción de los
tiempos de molienda.
Las eventuales dificultades de descarga se solucionan brillantemente mediante la
adición, pocos minutos antes del final de la molienda, de una pequeña cantidad de des-
floculante (de forma orientativa, 10-20% con respecto a la cantidad total), que reduce
el límite de fluencia y favorece la descarga rápida de la barbotina. Estas operaciones
se facilitan notablemente mediante el uso de desfloculantes líquidos de alta eficacia y
sistemas de dosificación automáticos o semiautomáticos.
El vaciado o la descarga de los molinos es una operación que requiere entre 15 mi-
nutos y 1 hora como tiempo medio; la barbotina se somete a bajos esfuerzos de cizalla
y adquieren importancia magnitudes reológicas como el límite de fluencia y la tixotro-
pía, más que la viscosidad propiamente dicha.
Es en esta fase cuando las barbotinas tixotrópicas y con un alto límite de fluencia
tienden a adquirir una estructura pseudosólida, en la jerga a “congelar”, “enpapillar”,
a formar costras superficiales, a dejar restos cuantitativamente importantes sobre los
medios de molienda y el revestimiento de los molinos, y a dificultar y prolongar en el
tiempo la operación de descarga. Es interesante observar cómo dicho fenómeno nunca
aparece en la barbotina en movimiento, mientras que aumente progresivamente con el
tiempo en los sistemas estáticos o de lenta fluencia.
Una consideración aparte merecen los sistemas que al final de la molienda alcanzan
y superan temperaturas de 70-80 °C; estos, además de tener una viscosidad más alta,
a menudo presentan la formación de costras superficiales sólidas debidas a un rápido
aumento de la densidad local por evaporación del agua. Asimismo, cabe destacar que
una temperatura excesiva al final de la molienda, además de ser inútil o perjudicial
para las características reológicas de las barbotinas, supone un desperdicio energético
y puede ser síntoma de problemas o irregularidades con relación a la granulometría de
los medios de molienda y/o de la relación entre estos y la carga del molino.
Una fase siguiente, a veces simultánea con la descarga, es el tamizado, realizado con
tamices de vibración.
También en este caso, un rápido tamizado resulta favorecido por un bajo límite de
209
fluencia; esto resulta muy importante, teniendo en cuenta la actual tendencia de utilizar
tamices con mallas cada vez más finas, con vistas a retener la mayor cantidad posible
de eventuales impurezas presentes, generadoras de defectos en el producto acabado.
A menudo, el tamizado constituye la fase más lenta de todo el proceso y muchas
empresas han equipado sus secciones de molienda con baterías de tamices muy nume-
rosas.
A este punto, la barbotina de la pasta permanece en balsas equipadas de agitadores
lentos y verticales con palas. El tiempo medio de permanencia es muy variable y de-
pende de las dimensiones de la planta: esto puede variar, de forma muy orientativa, de
las 6-8 horas a los 12-15 días.
En estas condiciones (esfuerzos de cizalla muy bajos y tiempos prolongados) resul-
tan importantes los fenómenos dependientes del tiempo como la tixotropía, fenómenos
exasperados si las balsas están llenas y se llegan a crear zonas prácticamente estáticas.
Entonces es posible observar la formación de “costras” superficiales, a veces muy
consistentes, que a menudo son una señal del principio de la “gelificación” o “espe-
samiento” de la masa entera, un fenómeno bien conocido y temido por el ceramista y
fuente de numerosas dificultades. En caso de encontrarnos con problemas de este ín-
dole, el remedio para solucionar el impasse momentáneo es unívoco: adiciones a la bal-
sa de desfloculante líquido, preferiblemente diluido previamente en agua (de este modo
se contribuye también a reducir la densidad de la suspensión) y tiempo a disposición, a
veces muchas horas, para que el efecto del producto se haga sentir en toda la masa.
Por otra parte, también cabe recordar la escasa estabilidad natural de las suspensio-
nes cerámicas y el consejo de la no permanencia inútilmente prolongada antes de la
atomización. Sin embargo, si los problemas de dificultad de descarga y tamizado, y los
aumentos de viscosidad en la balsa debidos a los fenómenos tixotrópicos son continuos
o recurren con frecuencia, se deben revisar a fondo los aspectos reológicos o empren-
der un estudio reológico exhaustivo de todo el proceso.
Un discurso aparte merecen aquellas situaciones donde se comprueban variaciones
repentinas o graduales de las propiedades reológicas en sistemas aparentemente con-
solidados, situaciones críticas y también graves que a menudo aparecen y desaparecen
sin que las causas se aclaran debidamente.
Este quizás no es el lugar adecuado para dar respuestas precisas y completamente
exhaustivas, o soluciones fáciles a un problema que a menudo es el resultado de un
conjunto de factores, pero queremos efectuar ante todo un examen detallado de los
diferentes factores que concurren en la caracterización reológica de las barbotinas de
la composición, para luego sugerir una serie de controles que permitan prever, si no
prevenir, el fenómeno, y de actuar, implantando las oportunas contramedidas.
Las causas que pueden conducir al aumento de la viscosidad y a otros fenómenos

pueden resumirse en:
1) materias primas;
2) agua de molienda;
3) adiciones;
4) desfloculante;
5) granulometría.
210
Al examinar estas causas en más detalle, podemos señalar:

1) Un aumento de la viscosidad y del comportamiento plástico puede deberse a una
variación en el sentido plástico de una o más materias primas, generalmente arcillosas;
esto resulta tanto más probable cuanto más a menudo se vuelven a aprovisionar las
mismas. Incluso variaciones notables del contenido de humedad de los componentes
arcillosos pueden provocar variaciones de viscosidad, aunque van siempre acompaña-
das de aumentos de densidad de la barbotina, fácilmente reconocibles. Si en cambio
se modifica la composición mineralógica y/o química de algunos componentes de la
pasta, resulta muy difícil individuar el “culpable”, a menos que se realicen análisis quí-
micos y difractométricos precisos, que a veces tampoco aclaran a fondo el problema.
Algunas veces es posible darse cuenta de estos aumentos plásticos mediante repetidas
medidas del módulo de ruptura en crudo o de la contracción de la pieza en crudo y
cocido. El único sistema que permite anticipar la aparición del problema pasa por un
preciso control reológico de las materias primas a realizar junto con los habituales en-
sayos de control: absorción, contracción, color en cocido, presencia de carbonatos, etc.
El mismo fenómeno ocurre cuando, por errores de formulación, pesaje, etc., la mezcla
a alimentar a los molinos resulta más rica en componentes plásticos.
2) La variación de la composición del agua (fenómeno ya tomado en consideración

anteriormente).
3.A) Adiciones (o aumento) de los aditivos plastificantes o potenciadores de la te-

nacidad. La introducción o variación de estos productos en la pasta va siempre
precedida de ensayos de laboratorio.
3.B) Adiciones de fangos, esmaltes y diferentes materiales recuperados procedentes

de las secciones de esmaltado; éstas también deben ser evaluadas preventiva-
mente.
3.C) Adiciones (o aumento) de la cal utilizada procedente de los filtros de los hor-
nos. Ya que el ión de calcio es uno de los responsables de la floculación de las
barbotinas, la dosificación de este último debe calibrarse con precisión. Con
respecto a las cargas sin cal, generalmente se aconseja una incorporación ul-
terior de desfloculante con relación a la cantidad de cal aditivada, que va del
50 al 100% para los casos más difíciles, hasta tal punto que muchas empresas
han renunciado a la recuperación de la cal agotada en la molienda, juzgándola
antieconómica con respecto a otras soluciones (p. ej. eliminación por empresas
especializadas).
4.A) Reducción del porcentaje de desfloculante debido a una dosificación errónea.
4.B) Reducción del porcentaje de desfloculante debido a una fuerte absorción de

agua del mismo. Es un fenómeno bastante raro y, en todo caso, generalmente
bien visible a simple vista.
211
4.C) Desfloculante inadecuado para la tipología de composición por error del pro-
veedor. No es difícil detectar una causa de este tipo, ya que las dificultades en la
operación coinciden con el uso de diferentes productos.
5.A) Variación de la granulometría en el sentido de un aumento de la fracción fina

o superfina, por aumento del tiempo de molienda (reducción del residuo). Un
claro aumento del tiempo de molienda entraña generalmente un aumento de
la viscosidad.
5.B) Como 5.A, pero debido a las sumas o el aumento del material recuperado de las
prensas, con granulometría muy fina. También en estos casos resulta siempre
aconsejable realizar ensayos de laboratorio previamente a la introducción de las
modificaciones.
La barbotina almacenada y tamizada se extrae de la balsa de servicio y se envía al

atomizador a una presión de algunas decenas de atmósferas (aproximadamente 30 atm
como promedio), a través de la acción de bombas alternativas.
Esta es la fase de todo el proceso que probablemente ha sido menos aclarada del
punto de vista reológico, también porque los esfuerzos físicos a los cuales el sistema
está sometido resultan muy difíciles de reproducir por la instrumentación del labora-
torio. De todas formas, parece sustancialmente exacto considerar que el sistema, some-
tido a elevados gradientes de fluencia, muestre un comportamiento newtoniano en un
régimen laminar, por lo menos hasta la salida de las toberas donde, ayudado también
por dispositivos mecánicos, debe transformarse rápidamente, en turbulento, para dar
origen a las gotas que, por acción de calor, se convertirán en gránulos de atomizado. Si
este no ocurriera, u ocurriera con retraso, de las toberas saldrían chorros que se pro-
yectarían contra la superficie superior de la cámara, formando espesas incrustaciones
y, en los casos más graves, comprometiendo el éxito de todo el proceso.
Es indiscutible que la densidad, viscosidad y otros parámetros reológicos tengan
su influencia sobre la calidad del producto atomizado, pero en el estado actual de los
conocimientos, parece que no se han demostrado todavía precisas correlaciones entre
estos parámetros, por lo que los resultados obtenidos en cada caso individual se deben
a valoraciones netamente experimentales.
212
Los aditivos reológicos
Los principales aditivos utilizados para este propósito pueden esquematizarse como
sigue:
ADITIVOS DE DESFLOCULACIÓN
INORGÁNICOS ORGÁNICOS
Na2CO3 Ácidos húmicos
Na2O. nSiO2 Taninos
Fosfatos poliméricos (NaPO3)6 Derivados del ácido acrílico
CH2=CHCOOH
Na5P3O10
BaCO3 Derivados del ácido oxálico (COOH

|
COOH)
Por desfloculante se entiende, por lo tanto, en el lenguaje común, una sustancia

cuya incorporación en una suspensión acuosa de polvos coloidales dispersos promueve
una mayor fluidez de la suspensión, con la disminución de su viscosidad aparente. En
el lenguaje común, desfloculante es por consiguiente un sinónimo de fluidificador y
correlaciona el proceso de desfloculación con la sola disminución de la viscosidad, ob-
viando la función de los desfloculantes que garantizan la dispersión, evitando la rápida
agregación y la consiguiente precipitación de las partículas sólidas suspendidas en el
agua.
Los desfloculantes son compuestos que impiden la floculación a causa del mayor va-
lor adquirido del potencial electrocinético y relativo aumento de las fuerzas repulsivas
que actúan entre las partículas.
Un buen efecto dispersante se traduce en valores más altos del potencial zeta a la
mínima viscosidad.
De lo anterior resulta que el término “desfloculante” comprende tanto el concepto
base de dispersión que de fluidificación.
Los términos: desfloculante, dispersante y fluidificador se refieren a sustancias que
inducen determinados comportamientos fenomenológicos en el sistema fluido multi-
componente, y que son interdependientes entre sí, aunque bien precisos y diferencia-
dos. Por consiguiente, no se deben confundir entre sí en lo que puede ser un compor-
tamiento final parecido de un sistema tratado con estas sustancias, si se quieren com-
prender los mecanismos de acción sobre las propiedades coloidales de las sustancias
en cuestión.
Por dispersante se deduce, entonces, que se entiende la fase fluida predominante

dentro de la cual se dispersan las fracciones sólidas o líquidas inmiscibles que repre-
sentan, por lo tanto, la fase dispersa. En las aplicaciones cerámicas habituales, la fase
dispersante es agua.
213
Por desfloculación se entiende el proceso de alejamiento recíproco de las partícu-

las sólidas coloidales en el fluido dispersante (como puede ser una barbotina), donde
permanecen en suspensión por la acción electrostática repulsiva entre las partículas
mismas que la sustancia desfloculante induce (por un aumento de su potencial zeta).
Por fluidificador se entiende una sustancia capaz de hacer más corredizo un fluido,
es decir reducir su viscosidad. Es el contrario del concepto de espesante, cuyo sentido
es aquel de un agente destinado a aumentar la consistencia de una masa fluida.
El desfloculante es una sustancia que, aditivada a una masa fluida en pequeñas can-
tidades, es capaz de impedir la aglomeración de las partículas coloidales y, por lo tanto,
su precipitación. Este objetivo se puede alcanzar también por dispersión (es decir, por
incorporación de fase fluida), por lo que se puede llegar a confundir los dos sentidos: es
cierto que el desfloculante también actúa como fluidificador, pero esto no quiere decir
que todos los fluidificantes también sean desfloculantes. Los mecanismos fundamenta-
les que pueden justificar la acción desfloculante son los siguientes:
l. desplazamiento del pH hacia valores básicos, al introducir en el sistema H2O-sóli
do, iones de OH- por incorporación de bases monovalentes o electrólitos básicos,
los cuales, por hidrólisis, aportan iones de OH- (un exceso provoca sobredesflocu
lación);
2. sustitución de los otros cationes que constituyen el lado positivo de la doble
capa difusa con Na+, K+, Li+, NH4+;
3. aumento de la carga negativa existente en las partículas arcillosas por adsorción
de algunos tipos de aniones (la adsorción es preferencial para los aniones de
valencia más elevada, dotados de un fuerte campo eléctrico);
4. aumento de la carga negativa total existente en el sistema sólido-líquido, supo
niendo un coloide no iónico que lleva una carga negativa;
5. incorporación de un coloide protector que protege las partículas suspendidas de
la acción de los floculantes;
6. eliminación de los floculantes presentes:
- por la insolubilización del ión floculante
Na2CO3 + Ca2+ → CaCO3 ↓ + 2Na+

BaCO3 + Ca2+ → CaCO3 ↓ + Ba2+
BaCO3 + SO42- → BaSO4 ↓ + CO32-
- por la formación de complejos de coordinación
[XA]B donde X = catión floculante (Ca2+, Fe3+)
(Polifosfatos).
Los desfloculantes más complejos actúan de acuerdo con un conjunto de mecanis-
mos determinados.
Los desfloculantes se suelen dividir en inorgánicos y orgánicos. Los inorgánicos son
electrólitos (bases monovalentes, electrólitos básicos, carbonatos, silicatos y fosfatos
sódicos).
Los orgánicos pueden ser electrólitos o no electrólitos. Independientemente de que
se trate de la adición de sustancias orgánicas o inorgánicas, hace falta considerar no
214
solo sus eventuales efectos secundarios indeseables, sino también la influencia que las
adiciones ejercen en la velocidad de deshidratación de la pasta, plasticidad, contracción
y resistencia mecánica.
Por otra parte, hay que evaluar también la influencia del desfloculante en la tixo-
tropía y los efectos que podrán manifestarse en las siguientes fases de conformación
(pegado a los moldes, agresividad hacia los moldes, etc.).
Los desfloculantes inorgánicos son más sensibles a la naturaleza y cantidad de iones
ya presentes en la suspensión y no se eliminan en las fases de secado y cocción, y no
suele manifestar efectos tixotrópicos.
A igualdad de concentración, los desfloculantes orgánicos presentan una mayor efi-
cacia, una menor sensibilidad a la interferencia de otros iones y un mayor poder esta-
bilizador. Se volatilizan en la cocción. Generalmente son tixotrópicos y de coste más
elevado.
La selección del desfloculante más idóneo debe decidirse, caso por caso, con los en-
sayos prácticos oportunos.
Los problemas más complejos podrán solucionarse empleando sustancias inorgáni-
cas y orgánicas en mezclas compatibles entre sí, para aprovechar su efecto sinérgico.
Desfloculantes inorgánicos
• Na2CO3
Arcilla Ca2+ + Na2CO3 → Arcilla Na+ + CaCO3 ↓
Ca(HCO3)2 + Na2CO3 → CaCO3 ↓ + 2NaOH + 2CO2
Estas son reacciones fundamentales que hacen del carbonato sódico un óptimo des-
floculante, cuanto más Ca2+ se encuentra presente. La propiedad de precipitar el calcio,
si es ventajosa para los fines de la desfloculación, no lo es, por ejemplo, para la duración
de los moldes de colado en yeso.
CaSO4 + Na2CO3 → CaCO3 ↓ + Na2SO4
La agresividad de la sal Na2SO4 reduce el poder desfloculante y genera daños en el
yeso.
Na2CO3, que se funde a 850 °C, aumenta la plasticidad y la resistencia en seco de las
pastas, pero reduce su velocidad de secado.
• Na2O - n SiO2
El silicato sódico, que se hidroliza fácilmente con la reacción alcalina (pH> 11),
aporta iones de Na+ y OH-, separando la sílice coloidal
Na2O - n SiO2+ H2O → n SiO2 + 2Na+ + 2OH-
El silicato no presenta la misma agresividad que el carbonato hacia el yeso y posee
propiedades ligantes. En presencia de sulfatos presenta un poder desfloculante redu-
215
cido.
La mezcla:
Na2CO3 + Na2O - n SiO2
tiene la ventaja de actuar de acuerdo con cuatro de los seis posibles mecanismos
descritos en el párrafo anterior, concretamente los mecanismos 1, 2, 5, 6: por lo tanto,
posee un mayor poder desfloculante y va acompañada de menos defectos generados
por la agresividad de Na2CO3. Son soluciones estables, que dejan separar la sílice gela-
tinosa. Las adiciones, en peso, varían en el intervalo de 0.2-0.6%.
• Fosfatos, Polifosfatos
Los que presentan un poder desfloculante más notable son el hexametafosfato sódi-
co (NaPO3)6 y los polifosfatos, en particular el tripolifosfato sódico Na5P3O10.
El mecanismo de acción aprovecha el hecho que el anión fosfórico es uno de los
aniones preferentemente adsorbidos por la partícula de arcilla, aumentando su carga
negativa. El consiguiente aumento del potencial zeta contribuye de modo determinan-
te a un mayor efecto dispersante. También son capaces de secuestrar iones floculantes
para formar complejos de coordinación.
Un ejemplo es aquel del ácido hexametafosfórico H6P6O18, el cual, con los iones Ca2+,
Mg2+, Fe3+, forma complejos del tipo:
[CaP6O18]4-, [Ca2P6O18]2-
El notable poder desfloculante del hexametafosfato sódico debe atribuirse a la acción

del catión Na+, a la fuerte adsorción aniónica y al secuestro de los cationes floculantes.
Los polifosfatos se comportan de forma análoga, entre los cuales, los más interesantes,
son:
Na5P3O10 (tripolifosfato sódico) en el óxido alcalino.
Mn+2 Pn O3n+1 es la fórmula general donde M = metal monovalente.

Si n = 1 M3PO4 (ortofosfatos)
Si n = 2 M4P2O7 (pirofosfatos)
Si n = 3 M5P3O10 (tripolifosfatos)
Si n = 4 M6P4O13 (tetrapolifosfatos)
Para n> 4 se forman mezclas de estructura vítrea.
También estos compuestos secuestran los cationes floculantes en forma de comple-
jos.
Los polifosfatos poseen una estructura en cadena y pueden utilizarse en un campo
bastante amplio; incluso para dosis <0.4% son eficaces como dispersantes en materia-
les arcillosos.
Las suspensiones desfloculadas con polifosfatos se degradan con el tiempo y cuando
se calientan aumenta la viscosidad.
• BaCO3
La presencia de SO4= obstaculiza los procesos de desfloculación (disminución del
216
potencial zeta) especialmente en presencia de Ca2+, Mg2+, Fe3+ etc., que son floculantes
por excelencia. Y eso en cuanto que el anión SO4= (a diferencia de otros aniones como
el fosfórico) es adsorbido con facilidad por la partícula arcillosa también en sustitución
de los iones OH-. Esto, aunque SO4= esté presente en forma de electrólito fuerte (p. ej.
Na2SO4) y de forma análoga actúan otros electrólitos fuertes como NaCl.
El planteamiento óptimo es, por lo tanto, alejar los grupos de SO4=.
Como hemos indicado anteriormente, Na2CO3 reacciona con los sulfatos (p. ej. Ca
SO4) con la formación del precipitado de CaCO3 separando el catión floculante Ca2+,
pero sin eliminar los aniones SO4= que quedan siempre (como Na2SO4 soluble en H2O)
también en presencia de silicatos o fosfatos sódicos:
CaSO4 + Na2SiO3 → CaSiO3 + Na2SO4

3CaSO4 + 2Na3PO4 → Ca3 (PO4)2 + 2Na2SO4
Para insolubilizar Na2SO4 es necesario añadir compuestos de bario:
Na2SO4 + BaCO3 → BaSO4 ↓ + Na2CO3 ↓
que se comporta como un desfloculante. En el lugar de BaCO3, casi insoluble, se podría
emplear BaCl2 soluble, pero esto solo es posible a través de una dosificación estequio-
métrica de los sulfatos presentes en los materiales a desflocular, en cuanto que el ión
Ba2+ en exceso se comporta como un floculante peligroso. Por esta razón se prefiere
BaCO3, aprovechando su limitada solubilidad.
BaCO3 debe ser incorporado antes de los desfloculantes, en proporciones de 0.02 al
0.1%.
Desfloculantes orgánicos
Los desfloculantes orgánicos pueden ser electrólitos o polielectrólitos en forma de
sales sódicas y amónicas y actúan según los mecanismos indicados para los desflocu-
lantes inorgánicos.
Su anión posee propiedades coloidales y favorece el poder desfloculante de los dife-
rentes compuestos.
• Ácidos húmicos y derivados

Se extraen a partir del humus, turbas y lignitos. Son ácidos oxicarboxílicos de eleva-
da complejidad molecular con anillos furánicos y diversos grupos funcionales con las
siguientes propiedades: naturaleza coloidal de su radical negativo, solubilidad de los
álcalis incluso diluidos, insolubilidad de sus sales con metales bi y trivalentes.
Se supone que los ácidos húmicos que envuelven las partículas de arcilla forman con
estas un complejo arcillo-húmico, inhibiendo de esta manera la acción de los cationes
floculantes, también interesando otros mecanismos.
Por otra parte, no se sabe en qué medida la vaina protectora que envuelve las partí-
culas minerales pueda perturbar la acción típicamente desfloculante de Na+.
El conjunto arcilla-ácido húmico coloidal es muy estable y, por lo tanto, difícil de
dispersar. Existe un desfloculante comercial a base de humatos, obtenido tratando el
lignito con sosa.
217
• Compuestos de tanino
Los taninos de naturaleza coloidal y de origen vegetal presentan propiedades des-
floculantes como los ácidos húmicos, y son usados en el proceso de curtido por sus
propiedades de insolubilización y porque hacen imputrescible la gelatina de las pieles.
El prototipo es el ácido tánico, ácido galotánico (mezcla de ésteres de glucosa y
ácido gálico), mientras este último pertenece al amplio grupo de los ácidos fenólicos,
compuestos orgánicos que presentan al mismo tiempo en su molécula más grupos
carboxílicos y uno o más hidroxilos fenólicos.
A partir de este compuesto, por eliminación de CO2, se obtiene el pirogalol. Las sa-
les alcalinas de estos compuestos (tanato sódico, galato sódico, pirogalatos) son todos
buenos desfloculantes parecidos a los derivados húmicos. Si supone que las moléculas
de tanino se adsorben en la superficie de las partículas dispersas con la parte aromática
hacia el medio dispersante. Esto cambiaría la parte externa de las partículas, modifi-
cando la hidratación, con la consiguiente reducción de la viscosidad.
• Derivados acrílicos
Derivan del ácido acrílico CH2=CHCOOH, con una fuerza ácida superior a la del
ácido acético, CH3COOH.
Las sales de Na+ y NH4+ pueden obtenerse fácilmente por sustitución de H+.
El ácido acrílico da lugar a una amplia serie de polímeros con los cuales es posible
formar las resinas acrílicas, importantes grupos de resinas termoplásticas. Por otra
parte, el doble enlace etilénico es otro “punto” capaz de reaccionar. Son interesantes
los compuestos de tipo CH2 = CHCOOR donde
R = metal, radical alquílico
Si R = CH3 (éster acrílico)

Si R = C2H5 (poliéster)
También son importantes: CH2 = CHCH acrilonitrilo

CH2 = CHNH, acrilamida
El ácido acrílico y sus derivados polimerizan fácilmente por la acción del calor, de
la luz y de los peróxidos (benzoílo) dando los ácidos poliacrílicos (polianiónicos) con
los correspondientes polielectrólitos, los derivados poliacrílicos, poliésteres, poliacri-
lonitrílicos, etc.
COOR CN
| |
- CH2 - CH - CH2 - CH - CH - CH2 - CH - CH2 -
| |
COOR CN
El ácido poliacrílico se disuelve bastante lentamente en agua; sus sales alcalinas son
fácilmente solubles. Los poliésteres y los poliacrilonitrilos son insolubles.
218
Cabe destacar cómo determinados electrólitos obtenidos a través de una hidrólisis

alcalina parcial del poliacrilonitrilo tengan un notable poder agregante. Otros son
dispersantes eficaces.
Fundamental es la longitud de la cadena. Aquellos de mayor masa molecular se
comportan como floculantes.
Los poliacrilatos son electrólitos y ejercen su acción desfloculante de acuerdo con el
régimen típico del desfloculante; el anión del polímero puede ser fácilmente adsorbido
por las partículas arcillosas, asegurando una excepcional acción dispersante y también
una óptima estabilidad en el tiempo.
Se observa que los desfloculantes acrílicos son superiores con respecto a los tradi-
cionales (silicato, carbonato, NaOH, polifosfatos). Estos parecen menos sensibles a la
sobredesfloculación y a los cationes interferentes.
Su naturaleza termoplástica puede generar algunas dificultades de uso. En la figura
106 se presenta una comparativa entre los desfloculantes acrílicos y otros desfloculan-
tes como el silicato y el tripolifosfato sódico, que provocan la variación de la viscosidad
de una barbotina en función de las proporciones adicionadas.
Se sabe que un producto en polvo, constituido por una mezcla sinérgica de fluidi-
ficantes orgánicos e inorgánicos en proporciones de 0.16 a 0.22%, proporciona una
mayor resistencia mecánica con respecto a los desfloculantes comunes como NaTPF,
Polipropilato
Viscosidad Brookfield (cpoise)
Acrílico
Acrílico
Acrílico
Porcentaje de desfloculante
Figura 106. Comparativa entre diferentes desfloculantes, aditivados en diferentes proporciones, en su varia-
ción de la viscosidad de una barbotina de pasta blanca para baldosas cerámicas (fuente: G. Malandrino).
219
uno de los fluidificantes más eficaces disponibles para las suspensiones inorgánicas.
Sin embargo, esto es demasiado sensible a las pequeñas variaciones de contenido de
agua y entonces se ha propuesto una mezcla sinérgica de desfloculantes orgánicos e
inorgánicos, cuyas características de ionicidad han sido optimizadas para obtener la
máxima estabilidad en la dispersión.
• Derivados amónicos
Al sustituir el NH3 (amoniaco) con uno o más radicales orgánicos, se obtiene la me-
tilamina (RNH4), la dietilamina, etc. Las aminas son sustancias básicas y se disocian
en agua. Las aminas alifáticas se disocian más en una solución acuosa con respecto al
NH3 y tienen por lo tanto un mayor grado de basicidad. La basicidad de las aminas
aromáticas es inferior.
Muchas sustancias como la etilamina, dietilamina, polivinilamina, piperidina son
buenos desfloculantes pero se utilizan poco.
• Oxalatos
COOH
Derivan del ácido oxálico | que es un ácido bastante fuerte y puede
COOH
formar sales complejas. El oxalato sódico y el amónico se utilizan poco como des-
floculantes; los dos son solubles en agua, a diferencia de los otros oxalatos que son
insolubles.
Estos tienen la propiedad de precipitar completamente los iones Ca2+. El anión oxa-
lato también puede ser adsorbido por la superficie de las partículas de arcilla.
Estos compuestos se utilizan también en combinación con otros compuestos de una
mayor acción desfloculante.
• Otras sustancias
Con propiedades desfloculantes cabe señalar asimismo las sales sódicas de los ácidos
alquilo-naftaleno-sulfónicos polimerizados (pH 8-10.5), el citrato de litio y los derivados
sódicos de la carboximetilcelulosa (CMC), un electrólito de anión coloidal (figura 107).
El anión CMC se adsorbe de modo irreversible en la superficie de las partículas mi-

nerales, aumentando su carga negativa y su capacidad de dispersión. Existe un notable
efecto desfloculante que aumenta a medida que se reduce el grado de polimerización.
La CMC se utiliza en la cerámica como aglutinante, teniendo en cuenta sin embargo
también sus propiedades desfloculantes.
Principales clases de aditivos
Efectos, ventajas y desventajas en el uso práctico, efectos secundarios

Los temas tratados hasta ahora han permitido comprender la importancia de un
adecuado enfoque reológico para los sistemas de suspensiones acuosas en el campo
cerámico, así como los principales mecanismos de actuación de los aditivos reológicos.
220
Celulosa
Carboximetilcelulosa
Figura 107. Fórmula de la estructura de la celulosa y de la carboximetilcelulosa (CMC).
Como hemos visto, el uso de los aditivos reológicos deriva de la necesidad de tra-
bajar con suspensiones acuosas de alto contenido de sólidos, capaces sin embargo de
modificar y/o garantizar el mantenimiento de precisas características de viscosidad,
plasticidad, tixotropía, etc., de cara a la aplicación a la cual la suspensión va a ser des-
tinada a continuación.
Existen varias clases de aditivos reológicos para la cerámica con este objetivo, que
pueden ser consideradas en función de sus efectos en la preparación y conservación de
las pastas arcillosas y los esmaltes.
Pastas cerámicas de atomización
El proceso tecnológico que se desarrolla con la molienda en húmedo en molinos de

tipo Alsing, y la atomización a continuación de la barbotina obtenida, aunque costoso,
se considera el mejor para la obtención de composiciones que, por complejas que sean,
son homogéneas, sin impurezas y con características granulométricas óptimas para el
posterior prensado y cocción en hornos de ciclo rápido.
Este conjunto de procesos requiere una enorme cantidad de agua (30-40% de la
masa total), que se reduce al 5-7% durante la atomización. El uso del aditivo reológico,
en este sector representado por los desfloculantes o fluidificantes, está relacionado por
lo tanto esencialmente con la necesidad de trabajar con el mínimo porcentaje de agua
posible, de forma compatible con los valores de viscosidad, plasticidad etc., con vistas a
facilitar las diferentes fases de vaciado de los molinos, permanencia en la balsa de lenta
agitación, tamizado, bombeo y atomización. El criterio es por consiguiente de carácter
económico-productivo: una reducción del contenido de agua, a igualdad de las otras
condiciones, conduce al mismo tiempo a un menor volumen de agua a vaporizar y a
una mayor productividad de la instalación.
221
Es evidente que todo lo anterior está correlacionado con otros factores, como el
tiempo de molienda y el coste por kilogramo de desfloculante en relación con las pres-
taciones.
Entre los principales desfloculantes de la pasta podemos señalar:

1) carbonato sódico;
2) silicato sódico;
3) diferentes polifosfatos sódicos;
4) compuestos orgánicos naturales (ácidos húmicos y humatos, taninos, lignosulfo-
natos, etc.);
5) compuestos orgánicos sintéticos (poliacrilatos, polimetacrilatos y derivados).
Estos materiales han sido descritos en los párrafos anteriores: pasamos ahora a re-
sumir brevemente sus principales características.
Carbonato sódico – se utiliza muy raramente en las pastas de atomización, y solo

en las pastas muy pobres en fracciones arcillosas plásticas (bicocción de pasta blanca),
debido a su escaso efecto fluidificador.
Silicato sódico - es un coloide protector, utilizado a menudo, por ejemplo en las bar-
botinas de colado de sanitarios, junto con el carbonato sódico, que desplaza el calcio
de la barbotina. El efecto del silicato sódico se entiende especialmente como “recubri-
miento” de las micelas arcillosas en mezclas con una falta de iones polivalentes; por
lo tanto resulta muy indicado para las barbotinas con una deficiencia de materiales
coloido-protectores orgánicos, es decir, constituidas por arcillas poco plásticas.
Productos orgánicos naturales – se utilizan muy raramente.
Polifosfatos y poliacrilatos - son de uso difuso, en particular el tripolifosfato sódico.
Es difícil evaluar a priori el mejor producto o productos. En todo caso, es conveniente
realizar ensayos comparativos a escala de laboratorio e industrial para cada composi-
ción individual, que posee sus propias características específicas.
Efectos secundarios
Común a todos los desfloculantes, no solo para las pastas, se encuentra el fenómeno
de la sobredesfloculación, es decir, un aumento de la viscosidad aparente, debido a un
exceso de desfloculante. Por cuanto se refiere a los productos orgánicos naturales, y
bastante más raramente a los sintéticos, cuando se introducen en la pastas donde exis-
te ya una situación comprometida o de riesgo, potencian los fenómenos de reducción
conocidos con el nombre de “corazón negro”, debido a la escasa permeabilidad de los
semielaborados o a problemas relacionados con una curva de cocción inadecuada para
la combustión oxidante.
Otro efecto, en este caso positivo, hallado a veces, aunque todavía no aclarado en sus
mecanismos, es el posible aumento de la tenacidad en crudo de las piezas prensadas,
relacionado principalmente con el uso de los silicatos o los polifosfatos de sodio.
222
Esmaltes cerámicos
Como hemos visto ampliamente, en este sector el uso de los aditivos reológicos no
depende tanto de consideraciones económico-productivas, sino de la necesidad de tra-
bajar con suspensiones que presentan características químico-físicas concretas, apro-
piadas para la aplicación y para las diferentes tecnologías de aplicación, con equipos
basados en principios de funcionamiento altamente diferenciados.
En este caso hemos preferido subdividir los aditivos más utilizados, no en función
del grupo de caracterización, sino en función del efecto generado:
ADITIVOS REOLÓGICOS DE LOS ESMALTES: 1) Desfloculantes

2) Suspensionantes
3) Aglutinantes
1) Desfloculantes - el efecto principal que ejercen en una barbotina de esmalte es la

reducción de la viscosidad aparente. Estos productos pueden aditivarse en la molienda
o en la línea de esmaltado (esta última operación resulta, sin embargo, cómoda solo
para productos líquidos o fácilmente solubles).
Las principales clases de producto son las ya señaladas de los polifosfatos (tri-poli,
tetra-poli...) de sodio y los derivados sódicos o amónicos del ácido poliacrílico, polime-
tacrílico, o copolímeros con una estructura más compleja.
Las ventajas de una molienda realizada a alta densidad, es decir, con un alto por-
centaje de sólidos, son las siguientes: - reducción de los tiempos de molienda - mayor
uniformidad de la distribución granulométrica - mejor reproducibilidad - mayor ver-
satilidad en las sucesivas aplicaciones.
Los porcentajes de uso de estos aditivos son muy variables, ya que dependen de la
eficacia del producto y del efecto deseado; en términos muy generales, varían de 0.03%
a 0.4%.
Las adiciones en línea tienen la función principalmente de una corrección instan-
tánea de la viscosidad, para una mayor adecuación a las características de regulación
mecánica de los equipos y a las especificidades de los efectos estéticos deseados.
Otro efecto, en este caso positivo, hallado a veces, aunque todavía no aclarado en sus
mecanismos, es el posible aumento de la tenacidad en crudo del esmalte, relacionado
principalmente con el uso de los silicatos o los polifosfatos sódicos.
Efectos secundarios o colaterales

Estos pueden resumirse en los siguientes puntos:
a) retraso en el secado del esmalte;
b) mejora del estiramiento, sobre todo en las aplicaciones con disco;
c) reducción de la velocidad de sedimentación (en un período corto);
d) formación de sedimentos extremadamente tenaces (o “cementación”), en un pe-
ríodo medio o largo;
e) reducción de la plasticidad y tixotropía de las suspensiones de esmaltes de alta
densidad, para aplicaciones a cortina (campana).
223
Efectos de una sobredosificación

a) Viscosidad demasiado baja y fluencia excesiva: pueden comportar irregulari-
dades en la aplicación (p. ej. acumulación en los bordes);
b) sobredesfloculación.
Otra categoría de aditivos reológicos es la de los SUSPENSIONANTES, cuya ac-

ción se genera por efectos de naturaleza electrostática a causa de los enlaces intera-
tómicos o intermoleculares, en cuanto que se refiere a las sales solubles en los disol-
ventes polares (agua), o por el aumento de la viscosidad (CMC) o por el aumento de la
carga coloidal en suspensión.
Su efecto, en todo caso, es una disminución de la velocidad de sedimentación, la cual
depende a su vez de una compleja serie de factores, que incluyen el peso específico y la
distribución granulométrica de los sólidos suspendidos, la densidad y viscosidad de la
barbotina, y la presencia de coloides.
Los productos más utilizados pueden resumirse en:
- cloruro sódico;
- mezclas de electrólitos en disolución;
- derivados celulósicos (CMC de alta viscosidad);
- arcillas bentoníticas;
- sílice coloidal.
Finalmente, entre los aditivos utilizados cabe destacar los AGENTES AGLUTINAN-
TES.
Existen en efecto colas, utilizadas en la cerámica como adhesivos para los esmaltes,
de diferente tipo: metilcelulosas, almidones eterificados y esterificados, etc. Induda-
blemente, los productos de aplicación más extendidos son las carboximetilcelulosas
(CMC).
De estos materiales se explota su capacidad aglutinante, en cuanto que mejoran la
cohesión de las partículas de esmalte crudo y la adherencia de este al soporte, regulan
la evaporación (ralentizan la evaporación de la fase líquida) y mejoran el estiramiento
de los esmaltes.
Los efectos reológicos dependen estrechamente del tipo de CMC utilizado: una cla-
sificación aproximada puede ser la siguiente, basada en la viscosidad de las soluciones
al 2%:
CMC de viscosidad baja (aproximadamente entre 5 y 50 mpa.s)
CMC de viscosidad media (aproximadamente entre 100 y 1000 mpa.s)
CMC de viscosidad alta (aproximadamente entre 1000 y 10.000 mpa.s o superior)
De modo análogo, los efectos reológicos, con un porcentaje de uso tipo del 0.1-0.6%,
pueden dividirse en:
CMC de viscosidad baja - provoca una ligera reducción de la viscosidad en la sus-
pensión y tiende a desarrollar fenómenos de “cementación”;
CMC de viscosidad media – posee un escaso efecto sobre la viscosidad y un ligero
efecto suspensionante;
CMC de viscosidad alta - provoca un aumento de la viscosidad y presenta un in-
cremento del poder suspensionante. Los efectos de una sobredosificación son, natu-
ralmente, un aumento excesivo de la viscosidad, una prolongación de los tiempos de
secado y la absorción irregular del esmalte por el soporte.
224
En las figuras 108 a 113 se presentan algunos ejemplos de situaciones reológicas

interesantes.
Dina/cm2
Figura 108. Comportamiento reológico de un esmalte de bicocción para aplicación con campana: viscosidad
(pendiente de la curva) elevada, límite de fluencia nulo. (Curva obtenida después de someter el fluido a
esfuerzo de acuerdo con el máximo valor de D durante 1 minuto).
Tal cual
Dina/cm2
Figura 109. Efecto de las adiciones de pequeñas cantidades de tripolifosfato sódico (TPF) y carboxime-
tilcelulosa (CMC) en un esmalte con un elevado límite de fluencia. (Curva obtenida después de someter el
fluido a esfuerzo de acuerdo con el máximo valor de D durante 1 minuto).
225
Dina/cm2
Tal cual
Figura 110. Efecto de las adiciones de CMC de elevado peso molecular en un esmalte de baja viscosidad
(ídem).
Dina/cm2
Figura 111. Comportamiento reológico de un esmalte de aplicación con disco (ídem).
Dina/cm2
Bentonita
Caolín
Tal cual
Figura 112. Efecto de las adiciones de caolín y bentonita en una suspensión de esmalte.
226
Dina/cm2
g/l
g/l
g/l
Figura 113. Efecto del aumento de la densidad aparente de un esmalte sobre los parámetros reológicos:
con el aumento de la densidad se produce un marcado incremento de todos los parámetros: viscosidad
(pendiente), tixotropía (área de histéresis), límite de fluencia (desplazamiento del origen).
Esmaltes: efectos secundarios no reológicos
Los efectos no estrechamente reológicos están relacionados con la presencia de:

a) polifosfatos;
b) sodio;
c) cloro;
d) sales solubles;
e) otros productos inorgánicos no volátiles (SiO2, Al2O3...);
f) sustancias orgánicas de diferentes tipos.
Por lo tanto, los efectos pueden ser catalogados e identificados de la siguiente for-
ma:
a) Durante el proceso de cocción, los polifosfatos conducen a la formación de
vidrios a base de P2O5, insolubles en los vidrios a base de SiO2; esto puede dar
lugar a la formación de microburbujas y puntos negros.
b) El sodio entra a formar parte de los vidrios, ejerciendo una cierta acción
fundente y originando fenómenos de “puntos negros” por sobrecocción.
c) La descomposición térmica de los cloruros puede llevar a la formación de cloro
gaseoso, nocivo para los rodillos, partes metálicas y revestimiento del horno, por
la formación de agua de condensación agresiva, y perjudicial para el ambiente.
d) La presencia de sales solubles origina fenómenos de migración, sobre todo
durante la fase de secado, hacia los bordes de las baldosas, con la consiguiente
formación de puntos negros, halos, pinchados y rehervidos localizados.
e) Cualquier compuesto inorgánico no volátil a la temperatura de cocción entra a
formar parte del esmalte, contribuyendo en una medida más o menos relevante
a la modificación de su composición y, por lo tanto, a la alteración de sus
características de fundencia y aspecto superficial.
227
f) Las sustancias orgánicas se descomponen por calentamiento, generando

sustancias gaseosas que se desprenden de la superficie esmaltada. Cuando
existe una escasa compatibilidad entre la proporción y la calidad de las sustan-
cias orgánicas presentes y el ciclo de cocción, pueden surgir problemas de
desgasificación y puntos negros.
Otro efecto causado por la presencia de algunos productos orgánicos (almidones,

CMC y otros derivados celulósicos) es la descomposición biológica debida a los mi-
croorganismos (moho, bacteria), que se produce sobre todo en la solución. El efecto
principal en una barbotina de esmalte es la pérdida de poder aglutinante, que se tra-
duce enseguida en pinchados, balsas en toda la superficie, e incluso en microfracturas
y grietas en los bordes. El problema se presenta con los esmaltes que contienen CMC,
aplicados algunos días después de la molienda.
De todas formas, sin embargo, hay que destacar que las proporciones de los aditivos
reológicos son siempre muy inferiores al “grueso” de los materiales auxiliares quími-
cos, representado por los productos de serigrafía. A estos últimos también se deben
principalmente los problemas de obstrucción en los filtros de los humos, aumento de
la DQO en las aguas de vertido, etc.
Aditivos más utilizados
Por cuanto se refiere a las PASTAS, cabe señalar la tendencia muy extendida de los
fabricantes a encomendarse a productos de aditivado de bajo coste, aunque de eficacia
menos relevante, y la escasa disposición hacia cualquier investiga aplicada en el campo
de los nuevos productos. La clase de productos más utilizada con diferencia es la de los
polifosfatos, de acción fluidificador-desfloculante. En particular, el tripolifosfato sódico
encuentra un amplio uso en porcentajes del 0.2 al 0.4% en peso de las materias primas
secas.
Estas sales ejercen una óptima acción quelante (“secuestrante”) sobre los iones poli-
valentes presentes en la solución y su acción es de una eficacia inmediata. Otra ventaja
importante es la naturaleza completamente inorgánica de la sal, que no experimenta
particulares fenómenos pirolíticos en la cocción, con los consiguientes efectos inde-
seados en el cuerpo cerámico (por ejemplo, como las reducciones localizadas en condi-
ciones de escasa permeabilidad de las piezas, “corazón negro”, etc.), y en las emisiones
(condensaciones, depuración de humos, etc.).
Los polifosfatos requieren un intervalo bien definido de valores de pH en la suspen-
sión, que ellos mismos contribuyen a determinar, es decir entre 8 y 9, fuera del cual ya
no presentan la misma eficacia por la variación de las fuerzas electrostáticas entre las
partículas en suspensión.
Las principales desventajas de estos aditivos consisten en la baja persistencia de su
acción, que decae rápidamente en el tiempo y, para el tripolifosfato sódico, su difícil
solubilidad en agua, que puede crear efectos de inhomogeneidad en la fluidificación
dentro de los molinos.
228
Una segunda clase de productos a menudo utilizada es, como hemos visto, la de los
poliacrilatos, generalmente de sodio y amonio, que poseen una acción desfloculante
extremadamente enérgica, sobre todo en las adiciones después de la molienda. Nor-
malmente se utilizan en porcentajes alrededor del 0.1%; presentan una óptima solubi-
lidad (son productos comercializados en disolución), con una acción siempre muy bien
distribuida y estable en el tiempo.
Las principales desventajas son el coste más elevado y el hecho que, cuando se aditi-
van en la molienda, son sujetos a la rotura de la cadena poliacrílica, con la consiguiente
pérdida de eficacia. Además, siendo compuesto orgánicos, son menos adecuados para el
aditivado en la pasta, ya que por pirólisis producen compuestos reductores perjudicia-
les y sales de amonio, o generalmente nitrogenados, que provocan el mal olor de la cal
en las depuradoras. En el caso de una dosificación excesiva, su efecto no es reversible,
y el aumento de sodio y/o amonio en la mezcla puede generar efectos indeseados.
Otros aditivos, como hemos visto anteriormente, utilizados o ensayados en la pro-
ducción, son los humatos, etc., en porcentajes variables entre 0.1 y 0.2%; estos se con-
sideran muy activos, aunque con tiempos de reacción muy lentos, también por su baja
solubilidad. Esto puede crear graves inconvenientes para los molinos antes de mani-
festar su eficacia. Generalmente son aditivos de bajo coste, pero contienen altos por-
centajes de carbono, con todas las consecuencias descritas anteriormente.
Pasando al silicato sódico, la principal ventaja es su coste reducido, mientras los
puntos desfavorables son la falta de generalidad en la eficacia y la acción no propia-
mente desfloculante.
Presenta particulares problemas en el caso de una sobredosificación, con curvas de
optimización muy estrechas.
Si pasamos ahora a los aditivos utilizados en la preparación de los ESMALTES,

observamos en general que los esmaltes de bicocción se utilizan sin aditivos especiales
(a veces suspensionantes), a los esmaltes de monococción se aditivan siempre colas y a
menudo fluidificantes, y a los esmaltes de monococción porosa generalmente se aditi-
van colas, fluidificadores y a veces suspensionantes.
De gran importancia, en el cuadro general de la reología de los esmaltes, son na-
turalmente la distribución granulométrica del esmalte mismo (por tanto la carga del
molino y las condiciones de los medios de molienda) y la solubilidad de las fritas, que
en la solución pueden liberar cationes de gran interferencia reológica, con los consi-
guientes problemas de envejecimiento.
Por lo que se refiere a los fluidificantes de los esmaltes utilizados en la práctica in-
dustrial, estos pertenecen a las categorías ya comentadas para las pastas.
Entre los compuestos iónicos suspensionantes, de acción electrostática, ya hemos

señalado el cloruro sódico, normalmente utilizado en un 0.1-0.3%, que confiere más
“cuerpo” al esmalte, aumentando su viscosidad. Eso previene los llamados fenómenos
de balsas en seco, ya que el esmalte tiende a ceder agua más lentamente. El bajo coste
se considera naturalmente una óptima ventaja, mientras que las posibles desventajas
suelen tener que ver con la tendencia de la sal a migrar hacia los bordes de la baldosa,
con el aumento de la fragilidad de la capa de esmalte en crudo (rayado lateral). Es hi-
groscópico y menos eficaz que las otras sales de acción parecida, como el bario cloruro,
229
que presenta incluso una óptima acción secuestrante sobre los aniones indeseados.
Asimismo, existen mezclas de sales desarrolladas a propósito, con una acción com-
binada y buena conservabilidad.
Una sobredosificación de estos productos conduce a un excesivo aumento de la vis-
cosidad, con efectos perjudiciales en la balsa (“requesón”).
Otros aditivos utilizados a menudo son las arcillas y los caolines, introducidos nor-
malmente en un 2-4%, que favorecen la aplicación, ya que aumentan la viscosidad. En
particular, en la monococción porosa es necesario mantener los gránulos de frita sepa-
rados, y las arcillas mencionadas se introducen con este objetivo, como aportadoras de
partículas finas, que se sitúan entre los gránulos.
El uso de cantidades excesivas de arcillas afecta la calidad de opacidad y/o brillo de
los productos acabados.
Otros aditivos concretos, tipo sales de ácido etilendiaminotetraacético (EDTA), sa-
les de tetrametilamonio, diferentes complejantes, etc., no se utilizan concretamente de
forma industrial, aunque se están estudiando sus efectos y a veces se realizan ensayos
industriales.
En conclusión, queriendo definir las características reológicas óptimas de la suspen-

sión de una pasta cerámica o esmalte, podemos afirmar que estas dependen en gran
medida, para las pastas, del tipo y proporción de los materiales arcillosos utilizados,
además de la tecnología de molienda utilizada, y pueden determinarse mediante un
preciso control de las curvas de optimización de los aditivos.
Por lo que se refiere a los esmaltes, las características reológicas óptimas dependen
en gran medida del tipo de aplicación, además de la formulación del esmalte mismo, de
la relación sólido/agua, y de la calidad y proporción de los aditivos incorporados.
230
Capítulo VII
LA ELIMINACIÓN DEL AGUA
El sistema agua - arcilla con relación a la conformabilidad
El estado plástico, necesario para la conformación de los cuerpos cerámicos, cuya

naturaleza definitiva se “fija” en la cocción, puede entenderse como intermedio entre
un sólido y un líquido viscoso.
En un líquido, aplicando una presión, se produce la fluencia, de acuerdo con las
limitaciones y las caracterizaciones hasta ahora tratadas; si se aplica una presión a un
sólido, este no presenta cambios apreciables hasta que, superada su carga de rotura,
se rompe; una pasta con características plásticas presenta un comportamiento inter-
medio, como es evidente en el caso de los materiales extruidos, preparados a partir de
pastas con un alto contenido de agua, mediante la aplicación de las oportunas fuerzas
que obligan al material a pasar por una boquilla: el material se desplaza, con una velo-
cidad proporcional a la presión aplicada, durante el tiempo de su aplicación, aunque no
es un líquido, ya que conserva su propia forma.
En el caso del material cerámico prensado “en seco” (recordemos, con contenidos
de humedad aproximadamente entre 3 y 6%), no se puede hablar de propiedades plás-
ticas reales de la pasta, ya que la composición mineralógica de los componentes y la
cantidad de agua presente tienen una importancia crítica en el éxito del proceso de
conformación por prensado. En efecto, la estructura misma de los minerales arcillosos,
ordenadas de acuerdo con las “cintas” cristalinas, distanciadas por espacios definidos,
induce la posibilidad de desplazamiento de estos planos reticulares, cuando el conteni-
do de agua interlaminar favorece y lubrifica esta posibilidad.
Por lo tanto, la plasticidad en estos sistemas semiplásticos se encuentra asociada
a la formación de una película de agua de un cierto espesor alrededor de cada grano
individual de material. En el caso de una cantidad excesiva de agua, existe la presencia
de un segundo estrato de agua libre, que no interacciona con las partículas sólidas o los
cationes presentes en las zonas de fractura, que permite otro tipo de flujo, perjudicial
para la plasticidad del sistema; si, por el contrario, el contenido de agua es inferior a lo
necesario, las partículas individuales entran en contacto entre sí, generando fenóme-
nos de rozamiento que destruyen toda propiedad plástica del material. Por consiguien-
te, la plasticidad del sistema está ligada a un sutil equilibrio, en función del contenido
de agua y del área superficial humectable.
El espesor de la película de agua que se forma alrededor de las partículas arcillosas
en las máximas condiciones de plasticidad es difícil de calcular, pero se ha indicado que
sea, para la aplicación de una presión de 8 kg/cm2:
China clay 2100 Å (1Å = 10-8 cm)
Ball clay 2400
Bentonita 3400
Arcilla de ladrillos 3100
Suelos arcillosos 700
231
Este valor ideal, puede modificarse significativamente por innumerables factores

que, de un modo u otro, conducen a variaciones en al estado de perturbación e interac-
ción electrostática entre el agua y las partículas arcillosas, como por ejemplo:
- contenido de agua;
- distribución granulométrica;
- dimensiones, forma y estructura de las partículas;
- composición de las partículas;
- agregación;
- área superficial y atracción intermolecular;
- efecto de los aditivos (también los naturales: p. ej. sales dispersas en las materias
primas);
- orientación de las partículas.
Sin entrar en el mérito de los muchos métodos disponibles para la medida de la plas-
ticidad de un sistema cerámico, generalmente apropiados para el estudio de las piezas
extruidas, en el caso del prensado es interesante señalar que se obtiene un buen índice
de plasticidad a partir de la medida del módulo de ruptura por flexión del material
prensado, en verde o en seco, ya que se puede demostrar que una pasta con calidades
plásticas superiores se caracteriza por un mejor prensado, y por lo tanto una mayor
compacidad, con una mayor densidad aparente y, finalmente, un módulo de ruptura
más elevado (siendo, por consiguiente, también más difícil de secar).
Para el proceso de prensado, finalmente, la pequeña cantidad de agua presente no
podrá facilitar el desarrollo de todos aquellos fenómenos de alineación preferencial de
las partículas que se encuentran en los productos extruidos: el mecanismo de compac-
tación durante el prensado está influenciado principalmente por la correcta distribu-
ción granulométrica de las partículas, y de su dimensión excepcionalmente pequeña,
como hemos visto, que permite un llenado óptimo de los espacios: la película de agua
contenido debe tener la consistencia necesaria y suficiente para desarrollar una acción
“adhesiva” de las partículas entre las cuales se aplasta, favoreciendo, entre otras cosas,
también las reacciones de sinterización en la cocción a continuación, sin inducir fenó-
menos de adherencia en las matrices del molde de la prensa, debidos a la reabsorción
unidireccional de la película de agua eliminada de la pasta en la interfase cerámica-me-
tal o caucho.
En las pastas particularmente ricas en arcillas, se pueden producir verdaderos fenó-
menos de orientación, con la separación de las concentraciones de agua en los planos
perpendiculares a la dirección del prensado, generando por lo tanto posibles proble-
mas de secado o precalentamiento en el horno, a causa de estas formas de laminación.
Para la optimización de estos procesos de compactación, también mediante el uso de
prensas o moldes isostáticos, referimos al lector al capítulo correspondiente relativo a
los productos cerámicos.
La eliminación del agua

El agua incorporada a las materias primas, por razones de refinado (producción de
caolines puros, por ejemplo), depuración o molienda, debe ser eliminada a continua-
232
ción para poder desarrollar el proceso productivo, por medio de la conformación de las
piezas: esto puede realizarse con diferentes metodologías:
- sedimentación (p. ej. clarificación de fangos);
- separación centrífuga (utilizada poca en la cerámica);
- filtración (p. ej. filtroprensado en la producción de sanitarios o vajilla);
- electroósmosis (p. ej. en algunas formas de esmaltado);
- evaporación (típicamente en la atomización);
- absorción selectiva, sobre medios sólidos, más ávidos de agua.
Esto es independiente de la necesidad de eliminar el agua de una suspensión de ma-

terias primas cerámicas, cuando se trabaja con la molienda en húmedo (como ocurre
en el caso del secado de la barbotina en el atomizador, véase el tomo II relativo a los
productos cerámicos). Este proceso representa indudablemente el caso más masivo de
evacuación de agua, y la práctica productiva prevé que, para favorecer la explotación
de la plasticidad natural de las pastas arcillosas, se deja un porcentaje variable de líqui-
do en las pastas, como “lubricante” del desplazamiento, que facilita el movimiento de
las partículas durante la conformación y, a causa de las fuerzas aplicadas, produce un
preliminar y parcial adherencia de las partículas entre sí, facilitando luego los procesos
de sinterización.
En el caso de los productos extruidos, dada la elaboración plástica, la cantidad de
agua residual previa a la conformación debe ser necesariamente elevada (15-25% en
peso), mientras en el llamado prensado “en seco”, la técnica más extendida para la
producción de baldosas, la cantidad necesaria es, sin embargo, variable, en función
de las características plásticas de la pasta, aunque se mantiene dentro de valores mo-
destos, típicamente entre 3 y 6%. Por otra parte, esta agua debe ser eliminada, junta
con la eventualmente absorbida por las piezas durante las operaciones de decoración
y esmaltado, antes de la entrada del material al horno para la cocción, haciendo casi
siempre necesaria una fase de secado previa a la cocción; sin embargo, si las cantidades
de agua a evaporar son relativamente modestas, esta fase productiva resulta extrema-
damente delicada, por la facilidad con la cual se pueden inducir esfuerzos mecánicos
críticos para el material crudo, todavía poco consistente.
El agua, como todas las sustancias líquidas (y también las sólidas, aunque en menor
grado), posee una cierta tendencia a pasar al estado de vapor, con la absorción de ener-
gía. La emisión de vapor no continúa indefinidamente, sino que cesa en un momento
determinado, cuando el vapor alcanza la saturación: es decir, se establece un equilibrio
entre el número de moléculas que se evaporan y el número de moléculas de vapor que
relicuan en el líquido: este equilibrio corresponde a una cierta presión, denominada
tensión de vapor saturado. La tensión de vapor incrementa con la temperatura. Cuan-
do, al aumentar la temperatura, la tensión de vapor iguala la presión atmosférica, se
produce la ebullición; es decir, el vapor ya no se libera solamente de la superficie del
líquido, sino también de su interior, en forma de burbujas. La temperatura de ebullición
disminuye con la presión y cada sustancia, a una temperatura determinada, tiene su
tensión de vapor. En concreto el agua, figura 114, a 100 °C, presenta una presión de
vapor de saturación de 1 atm.
Las energías en juego, teniendo en cuenta la cantidad absorbida por la transforma-
ción de la fase líquido-vapor, a menudo se infravaloran.
233
Tensión de vapor mm Hg
Temperatura °C
Figura 114. Presión de vapor de saturación del agua a diferentes temperaturas.
Por ejemplo:
(1) Energía necesaria para aumentar la temperatura de 80 g de arcilla que contiene

20 g de H2O desde 20 a 100 °C, eliminando el agua por evaporación:
20 g de H2O desde 20 a 100 °C: m. Cesp. ΔT = 20. 1. 80 = 1.600 calorías

evaporar 20 g de H2O: m. L = 20. 540 = 10.800
80 g de arcilla desde 20 a 100 °C: m. Cesp. ΔT = 80.0.2.80 = 1.280
–––––––––––––––––
13.680 calorías
(2) energía necesaria para aumentar la temperatura de 80 g de arcilla desde 100 a

1000 °C
80 g de arcilla desde 100 a 1000 °C: m. Cesp. ΔT = 80. 0.2. 900 = 14.400 calorías
Cesp = calor específico (1 para H2O, 0.2 para la arcilla)

L = calor latente de evaporación
Del ejemplo presentado se desprende que un proceso de producción, por ejemplo

de material extruido, el secado, que se supone energéticamente modesto, en realidad
absorbe casi tanto calor que el proceso de cocción.
Esencialmente se puede considerar el secado como un proceso que se desarrolla en

función de tres condicionantes:
234
Velocidad de secado dH/dt
Tiempo t
Figura 115. Variación de la velocidad de secado con el tiempo (según Y.H. Perry, de A.G. Verduch).
Velocidad de secado dH/dt
Humedad H
Figura 116. Variación de la velocidad de secado con la humedad (según Y.H. Perry, de A.G. Verduch).
- el “poder secante” del ambiente, humedad relativa, velocidad del aire…;

- las fuerzas que actúan a nivel capilar;
- las variaciones dimensionales debidas a la cesión de humedad.
Por consiguiente, el proceso de secado implica tanto la transferencia de calor desde

el ambiente hacia el cuerpo cerámico a secar, como la transferencia simultánea del va-
por de agua en la dirección opuesta. El calor (energía) necesario para la primera trans-
ferencia puede llegar a la pieza por convección, radiación o conducción y, normalmente,
los tres procesos están implicados. Con relación a la acción de secado más común, la
235
convección, con aire caliente, se puede considerar que se desarrollan, consecutivamen-

te, las siguientes fases:
- transferencia de calor del aire a la pieza;
- transformación del agua de líquido a vapor;
- separación del vapor de la superficie de la pieza;
- transporte de agua en el estado líquido desde el interior de la pieza a la superficie.
Cuando la velocidad de evaporación en la superficie supera la capacidad de trans-

ferencia capilar desde el interior de la pieza, inicia una siguiente fase de secado en el
transcurso del cual el frente de evaporación se desplaza hacia el interior de la pieza
misma.
Todo esto se suele representar mediante la clásica descripción de un proceso de se-
cado por convección de materiales porosos e higroscópicos, de acuerdo con una curva
de al menos tres fases, gobernadas por diferentes gradientes de velocidad de secado,
con diferentes niveles de profundidad de espesor.
Durante la primera fase de secado la evaporación del agua se desarrolla de acuerdo

con las leyes que rigen la evaporación “desde un espejo” de agua libre, que mantiene su
extensión superficial, expuesto a un flujo de aire de temperatura y humedad relativa
constante: la velocidad de secado es constante. Cuando se inicia el segundo tramo de
secado, la velocidad disminuye rápidamente; el volumen de agua que evapora de la
superficie debe ser aportado por capilaridad desde el interior de la pieza, y esta trans-
formación se desarrolla con mayor o menor rapidez también en función del grado de
calentamiento de la pieza misma, y de sus variaciones dimensionales, que van a in-
fluenciar la tensión de vapor del fluido y, por lo tanto, su velocidad de transferencia.
A medida que el plano de evaporación corresponde a niveles cada vez más profundos
dentro del interior de la pieza, la velocidad de secado disminuye, ya que aumenta la
resistencia de los capilares a la difusión: esta resistencia es, obviamente, inversamente
proporcional a las dimensiones de los conductos capilares mismos, y aumenta a medida
que se reduce el diámetro del capilar medio mismo (de acuerdo con la función x = k √
rt, donde x es la velocidad de difusión del líquido, r es el radio del capilar, t es el tiempo
y k es una constante que tiene en cuenta la tensión superficial del líquido y su viscosi-
dad, de acuerdo con la ley de Poiseuille).
A modo de ejemplo, a continuación se presentan los valores de tensión de vapor del
agua, en función del diámetro capilar:
Radio (mm) Tensión de vapor

5 10-5 0.1
7 10-5 0.2
12 10-5 0.4
48 10-5 0.8
105 10-5 0.9
209 10-5 0.95
558 10-5 0.98
1070 10-5 ≅ 10mm 0.99
236
Por otra parte, la difusión del agua dentro de la pieza cerámica es, según Norton,
una función de diferentes parámetros
dV k (H2 - H1) p
–––– = ––––––––––––
dt dη
siendo:
dV/dt = caudal volumétrico de agua a través de la pieza
H1-H2 = diferencia de humedad entre el núcleo interior y la superficie
p = permeabilidad del cuerpo cerámico
d = distancia desde la superficie de la sección hasta H2
η = viscosidad del agua
donde la variable más representativa de la selección de las materias primas, del proceso
tecnológico y de las características de la pieza cerámica es sin duda p, la permeabilidad, que
depende en gran medida de los factores de granulometría, plasticidad, compacidad, etc.
Por consiguiente, las arcillas y las pastas cerámicas sometidas a secado sufren modi-
ficaciones en forma de contracción y pérdida de peso, debidas a la evaporación del agua.
El desarrollo de estas variaciones se estudia mediante las curvas de Bigot, que reflejan
el comportamiento del material mediante los valores de contracción/pérdida de peso
a T constante, o con otras curvas derivadas de esta.
El desarrollo de secado obtenido por los análisis anteriores corresponde a los mo-
delos teóricos de Bourry, figuras 117 y 118, donde se representan los porcentajes de
volumen ocupados por la arcilla, agua y poros, en función del tiempo de secado. La
curva ABC es la curva de la contracción: con el tiempo T1, por ejemplo, la pasta con un
volumen inicial de 100 se compone de 56% de arcilla + 15% de agua + 8% de poros, y
ha sufrido una contracción de 21%.
Estas curvas, elaboradas para las tecnologías de extrusión en ciclos de secado muy
lentos (a temperatura y humedad relativa de ambiente), pueden ser registradas de for-
ma útil con las adecuadas modificaciones, también para productos de bajo contenido en
agua sometidos a ciclos de secado extremadamente rápidos a elevadas temperaturas.
Como hemos visto, entre los diferentes parámetros que afectan la velocidad de evapo-
ración del agua en el secado de los materiales cerámicos, esta también el área superficial
del material a secar, que influencia la permeabilidad de la pieza misma; otro parámetro
que permite influenciar la velocidad de evaporación es la reducción del grado higrométri-
co del aire en el ambiente de secado, que se obtiene extrayendo rápidamente el aire húme-
do por un flujo de aire de contenido de humedad más bajo, o con aire seco; este flujo será
particularmente eficaz para incrementar el proceso de evaporación en la primera fase de
secado, mientras será menos importante en las fases de subida capilar, al final del secado.
Alcanzado el punto crítico de la humedad, de acuerdo con la inflexión de la curva de
Bigot, por ejemplo, el cuerpo cerámico adquiere una consistencia y rigidez casi definiti-
va, y es menos capaz de adaptarse a los esfuerzos. Ya que la contracción es mucho mayor
en la primera parte del secado que en las siguientes, se pueden desarrollar esfuerzos que
conducen a contracciones diferenciadas, deformaciones y grietas, cuando entre el inte-
237
Caolín Montmorillonita
contracción
contracción
agua poros
VOLUMEN (%)
VOLUMEN (%)
agua poros
arcilla
arcilla
HORAS HORAS
Figura 117. Diagrama de secado o diagrama de Bourry, de un caolín y de una montmorillonita.
CONTRACCIÓN
volumen
AGUA POROS
ARCILLA
horas
Figura 118. Diagrama de secado de Bourry.
238
rior y el exterior del cuerpo cerámico se establece un excesivo gradiente de humedad.

La distribución del agua alrededor de las partículas y el acercamiento de las partículas
entre sí a raíz del secado pueden observarse esquemáticamente en la figura 119.
La diferente orientación de las partículas arcillosas y la presencia de partículas de

otros materiales “duros” con granulometrías distintas tienen una gran influencia so-
bre el secado. Por ejemplo, las estructuras arcillosas a “castillo de naipes” se caracte-
rizan por un secado más rápido que las de un “mazo de cartas”, las cuales, al ser más
compactas, presentan una mayor resistencia a la evaporación; la orientación diferente
de las partículas arcillosas y la presencia de partículas de otros materiales “duros” con
granulometrías distintas poseen, por tanto, una gran influencia en el secado.
Figura A – Antes de iniciar el secado las partículas Figura B – Nada más desaparecer el agua de la
individuales se separan por una fina película de superficie e iniciarse la subida capilar, las partículas
agua (gris intermedio). empiezan a desplazarse y a entrar eventualmente
en contacto entre sí.
Figura C – Después de la segunda fase de secado, Figura D – En el estado final de secado, la tempera-
quedan todavía importantes cantidades de agua tura debe llegar por encima de la de la ebullición del
entre las partículas en los poros. agua para eliminar el agua residual. La estructura
de las partículas colapsa parcialmente.
Figura 119. Reordenación estructural a consecuencia de la pérdida de agua por secado.
239
Por consiguiente, al representar de forma esquemática lo que ocurre durante la

eliminación del agua, ya no en relación a su posición en la pieza, sino en función de
su tipo de interacción con las partículas sólidas de la pieza, se puede afirmar que: el
secado provoca la eliminación del agua situada dentro de los poros o intersticios y de la
adsorbida en la superficie de las partículas de los minerales, en particular los arcillosos,
o introducida en el interestrato estructural de los mismos. Todos estos tipos de agua
no forman parte de la estructura cristalina de los minerales arcillosos. Las propiedades
de secado (y las propiedades plásticas) de las arcillas se determinan principalmente por
las dimensiones de las partículas y por su forma, por la composición y estructura, por
la capacidad de intercambio iónico y por el tipo de iones intercambiables y, finalmente,
por el estado de hidratación en que se encuentran. A estas características intrínsecas
también se añaden las extrínsecas, como las relaciones espaciales entre las partículas,
la distribución de las dimensiones de los poros y los intersticios, el grado de compaci-
dad, etc.
El agua que se cede a temperaturas moderadas, es decir, que no forma parte de la
estructura cristalina, y que tampoco hay que asignar a los grupos hidroxílicos OH-
presentes en la composición (que representan la llamada “agua química”, que se pierde
entre los 500 y los 800 °C), puede clasificarse en tres categorías:
- agua en los poros, en la superficie y en los bordes de las partículas;
- agua de interestrato, entre las láminas arcillosas elementales (p. ej. en las esmectitas);
- agua presente dentro de los canales estructurales (p. ej. en las zeolitas).
La eliminación del agua del primer tipo requiere energías muy bajas y constantes,
como hemos visto en la figura 115 y, por tanto, temperaturas relativamente modes-
tas (también a temperatura ambiente, en un régimen de humedad relativa baja; se
usan temperaturas más elevadas, >100 °C, para acelerar el proceso e incrementar el
gradiente térmico entre el exterior y el interior de la pieza). Las aguas del segundo y
tercer tipo, por el contrario, pueden eliminarse con menor o mayor dificultad en fun-
ción de otros parámetros diferentes, los cuales, en todo caso, son estrechamente corre-
lacionables con la textura y la compacidad de los materiales. Las interacciones entre la
arcilla y el agua dependen, en efecto, de la reactividad física y química de la superficie
del mineral arcilloso, donde pueden estar presentes oxígenos, hidroxilos y, en las zonas
de fractura, elementos diferentes; la distribución de estos sitios activos determina la
actividad superficial de los minerales arcillosos (capacidad de intercambio, selectividad
iónica…); juegan, luego, un papel importante la carga superficial específica, el área
superficial, el pH.
De hecho, hay que tener presente que los minerales arcillosos no son cristales per-
fectos: por un lado presentan casi siempre bordes fracturados, con la consiguiente
presencia de roturas de enlace, que no están saturados; las sustituciones atómicas iso-
morfas en el retículo, por otro lado, ponen en juego cationes con estados de oxida-
ción diferentes, que alteran la electroneutralidad estructural natural del cristal. Estos
factores inducen entonces las partículas sólidas a comportarse como una especie de
grandes iones insolubles de débil carga, predominantemente negativa, siendo más co-
munes las sustituciones isomorfas con deficiencias de carga; estas partículas cargadas
se distribuyen a continuación en contacto con y dentro del agua, que naturalmente
240
no es “pura”, es decir, ausente de cargas iónicas debidas a las solubilizaciones salinas.

Todo esto contribuye a alterar ulteriormente la ordenación estructural del material
y a complicar los fenómenos de enlace con el agua y, por consiguiente, a complicar el
mecanismo de desprendimiento en el secado.
Hasta ahora hemos expuesto los conceptos relativos al secado por convección: mien-
tras no tiene una gran relevancia la posibilidad de efectuar el secado explotando sola-
mente procesos conductivos, también a causa de la mala conductibilidad térmica de los
materiales cerámicos, por lo que esta posibilidad se considera presente en un pequeño
porcentaje en todos los procesos de secado industriales, merece sin duda la pena abor-
dar brevemente la posibilidad de efectuar el secado por radiación, aprovechando, por
lo tanto, la posibilidad de efectuar calentamientos selectivos, que interesan práctica-
mente solo el agua contenida en las piezas. Estos sistemas ofrecen la posibilidad de una
aceleración consistente del proceso de secado, con elevadas aportaciones energéticas:
dichos sistemas aprovechan la aplicación de la radiación electromagnética en el campo
de los infrarrojos (IR) o de las microondas (MW), figura 120.
En ambos casos, ya que el mayor contenido de agua en la pieza se encuentra en las

capas más interiores, y siendo los materiales cerámicos casi transparentes a las radia-
ciones, el calentamiento se produce desde el interior, ya que el agua es la primera a
transformar la energía radiante en energía térmica: esto favorece también obviamente
la evacuación del vapor, a medida que se forma, ya que, a diferencia del calentamiento
convencional, la porosidad superficial no se ve afectada, a no ser al final del secado, por
las contracciones estructurales descritas anteriormente. En el caso de los secaderos
de infrarrojos, se aprovecha el hecho que el agua posee un factor de absorción casi
unitario (0.92) para la radiación de longitud de onda λ = 2.8 µm, y un óptimo factor de
absorción (0.91) también a λ = 5.95 µm (figura 121).
A estas longitudes de onda, el aire es completamente transparente, por lo que su

presencia es irrelevante, y en este sentido es perjudicial el hecho que no se calienta. La
presencia del vapor de agua que se desarrolla con el calentamiento selectivo dentro
de la pieza resulta incluso negativa, ya que absorbe parte de la radiación incidente; el
cuerpo cerámico, en función de su composición, color y compacidad puede absorber en
gran medida o parcialmente la radiación incidente: tiende, en todo caso, a calentarse.
Estas realizaciones tecnológicas, que tuvieron su máxima difusión en los años 80,
con buen éxito, han permitido reducir los tiempos de secado, llevándolos desde los 40-
45 minutos habituales a 12-15 minutos. Las principales dificultades en la generaliza-
ción de estos sistemas radiantes estriban en la limitada capacidad de penetración, a las
potencias empleadas, que hace problemática su aplicación en productos particularmen-
te gruesos, ya que gran parte de la energía es absorbida por la superficie de la pieza.
En cambio, no presenta ninguna dificultad de penetración el sistema de secado ra-
diante por hiperfrecuencias, empleando microondas a 2450 MHz (122 mm), que actúan
selectivamente sobre las moléculas de agua, gracias a una absorción selectiva debida a
la elevada constante dieléctrica del agua, que presenta claramente moléculas dipolares.
Los principales límites de uso se encuentran, para Italia en particular, en el alto coste
241
ONDAS DE RADIO
MICROONDAS
RADIACIÓN
TÉRMICA
INFRARROJOS
VISIBLE
ULTRAVIOLETA
RAYOS X
RAYOS GAMA
RAYOS CÓSMICOS
FRECUENCIA
Figura 120. La radiación electromagnética.
de la energía eléctrica, insustituible por la generación de la radiación, y en la dificul-

tad de controlar eficazmente el proceso de secado, que tiende a ser demasiado rápido,
provocando fácilmente la rotura de las piezas. Además, la vida de los generadores de
microondas, los magnetrones, es relativamente limitada, y esto comporta un aumento
de los costes de mantenimiento.
La descripción de los sistemas tradicionales de secado más utilizados en la industria

se encuentra más adelante en al capítulo correspondiente del segundo tomo relativo
242
FACTOR DE ABSORCIÓN
LONGITUD DE ONDA λ (μm)
Figura 121. Absorción de IR del agua en función de la longitud de onda.
a los productos cerámicos, donde se consideran los parámetros tecnológicos más útiles
para una regulación adecuada del proceso de secado, como:
- la distribución de la temperatura;
- superficie de contacto;
- velocidad del aire;
- evacuación del vapor extraído.
243
244
Descripción de los productos cerámicos
Capítulo VIII
DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS
La descripción de las principales características de las materias primas individuales

rrespondientes del proceso productivo, no explica, naturalmente, la naturaleza de las
asociaciones ideales de las materias primas, ni tampoco cuáles son las mezclas ideales
para la producción de baldosas cerámicas que pueden y deben tener características
tecnológicas muy distintas. En efecto, en función del tipo de uso, la baldosa tendrá que
presentar una buena u óptima resistencia a las cargas, abrasiones y manchas concretas
(generalmente pavimento), o tendrá que formar reticulados geométricos lo más regu-
lares posibles y, por lo tanto, presentar dimensiones rigurosamente calibradas (reves-
timiento); por otra parte, la pieza cerámica también podrá ser utilizada en ambientes
externos sujetos a ciclos de hielo/deshielo o, por el contrario, en climas húmedos y ca-
lidos, por lo tanto con requisitos críticos de cara a la absorción y reactividad posterior
con el agua o la humedad atmosférica. Estas características se recogen y se regulan en
la normativa internacional, indicada en el anexo del presente tomo.
En cuanto a las propiedades finales concretas a presentar por un soporte cerámico,
esmaltado o no esmaltado, podemos considerar de primaria importancia la resistencia
mecánica y las características geométricas (calibre y planaridad), figura 122. Estas
propiedades presentan límites y tolerancias, en función de la tipología del producto
a fabricar, pero estas por sí solas no son suficientes para definir las especificaciones
necesarias para la formulación de una buena composición.
De hecho, existen muchos otros vínculos a respetar, como: la suficiente plasticidad
OBJETIVOS
PRIMARIOS OTROS VÍNCULOS A RESPECTAR
PROPIEDADES
EN LA FASE DE ELABORACIÓN EN EL PRODUCTO ACABADO
PRODUCTO ACABADO
Compatibilidad
con la superficie
corazón negro
Dilatación por
ciclos rápidos
mecánica en
Cocción con
Ausencia de
y planaridad
Resistencia
Resistencia
de secado
esmaltada
mecánica
humedad
Facilidad
limitada
Calibre
crudo
COMPOSICIÓN
MOLIENDA
PRENSADO
COCCIÓN
Figura 122. Factores que determinan la calidad de las pastas de baldosas cerámicas.
245
para la conformación y elaboración de las piezas crudas, la capacidad de secado, tam-

bién muy rápido, la adecuación para el proceso de cocción, etc.
Cuando se descuidan estos aspectos, el producto acabado puede presentar diferentes
problemas como laminaciones y grietas, incompatibilidad con la superficie esmaltada,
corazón negro, postexpansión…
Volviendo al primer requisito indicado, la resistencia mecánica, los valores mínimos

a observar están dictados por las normas correspondientes (figura 123); con este pro-
pósito la normativa ISO prevé que se mida no solo el módulo de ruptura, sino también
la carga de rotura, para asegurar de este modo la resistencia mecánica del producto in-
dependientemente del espesor y del formato. En efecto, mientras el módulo de ruptura
es una magnitud intensiva que caracteriza la calidad de un material con respecto a otro,
la carga efectiva de rotura indica el comportamiento en el uso de la pieza concreta. Con
el fin de presentar un ejemplo extremo, un producto delgado gresificado presenta un
módulo elevado, pero la carga efectiva de rotura amenaza con ser inferior a la de una
pieza de revestimiento de espesor normal. Otro ejemplo que destaca la diferencia en-
tre módulo y carga es el comportamiento de una pasta cruda, realizada con el mismo
espesor en un formato pequeño (p. ej. 20 x 20 cm) y muy grande (p. ej. 50 x 50 cm):
evidentemente, el módulo del material será lo mismo, pero la carga efectiva medida en
el ensayo de la ruptura por flexión y, por lo tanto, la resistencia a los esfuerzos en la
línea de producción, serán inferiores para el formato más grande.
Por lo tanto, los requisitos de resistencia mecánica que las Normas Internacionales
establecen para los productos acabados fijan valores mínimos del módulo de ruptura
desde 15 N/mm2 (revestimiento - clase B III) hasta 35 N/mm2 (gres porcelánico - cla-
se B Ia), mientras que los valores de carga mínima de rotura van respectivamente desde
60 hasta 130 kg.
Por otra parte, satisfacer estos requisitos de resistencia mecánica es bastante fácil,
Figura 123. Requisitos de resistencia mecánica de acuerdo con las normas ISO (1 kg por cm2 ~ 0.1 N/mm2).
246
tanto que una misma composición podría ser utilizada para más de una clase de pro-
ducto; sin embargo, esto no es así cuando se considera el conjunto de las propiedades
fundamentales de la pieza cerámica.
Se debe examinar, ante todo, el comportamiento de la pasta en la gresificación (fi-
gura 124): las curvas de gresificación (contracción y absorción de agua en función de
la temperatura máxima de cocción) relativas a las diferentes tipologías de productos
[revestimiento de pasta roja (R) y blanca (B), pavimento rojo (R) y claro (B), gres por-
celánico (P)] muestran el alcance de las diferencias.
Las pastas de revestimiento presentan una elevada porosidad en un intervalo bas-
rev R
rev B
pav R
pav B
gres p.
Figura 124. Curvas de gresificación.
tante amplio a bajas temperaturas, mientras gresifican a continuación demasiado rá-

pidamente para poder ser utilizadas como pavimento. Una composición destinada a
la gresificación total (absorción de agua = 0), como el gres porcelánico, presenta, en
cambio, un intervalo de estabilidad muy amplio con una baja porosidad, a diferencia de
las composiciones normales de pastas de pavimento esmaltado.
No solo es necesario conocer estos comportamientos para poder optimizar los pro-
cesos de elaboración, sino también poder explicar, predecir y modificarlos en función
de las características químico-físicas de las materias primas y las formulaciones de la
pasta.
Al igual que el criterio de la porosidad, las curvas de contracción también presentan
la gran diversidad de comportamiento que existe entre las diferentes pastas (figura
125). En este sentido, se suele observar la mayor estabilidad de las pastas blancas, con
respecto a las pastas rojas, más arcillosas y composicionalmente menos equilibradas en
sus componentes, tanto en los productos gresificables como en los porosos.
Por lo que se refiere a los materiales porosos, típicos del revestimiento, cabe desta-
car en particular la contracción limitada (<1%) a bajas temperaturas de cocción, una
prerrogativa necesaria, como hemos señalado, para garantizar la máxima uniformidad
del calibre.
Por otra parte, la resistencia mecánica (figura 126) está en buena parte asociada a
los comportamientos manifestados en la sinterización. Por consiguiente, se pueden ob-
247
Contracción
rev R
rev B
pav R
pav B
gres p.
Figura 125. Curvas de contracción.

Resistencia mecánica
rev R
rev B
pav R
pav B
gres p.
Figura 126. Curvas de resistencia mecánica.
servar valores más elevados para las pastas rojas, que presentan una mayor tendencia
a la gresificación, con excepción del gres porcelánico, cuya composición se diseña a
propósito para desarrollar las fases vítreas.
Interpretación del comportamiento de las pastas cerámicas
Hasta ahora hemos considerado los factores macroscópicos que se verifican y con-
trolan generalmente durante el proceso productivo. Ciertamente es posible adentrar
más a fondo en el examen de las modificaciones estructurales sufridas por los mate-
riales, en particular modo durante la cocción, para identificar las causas primarias de
248
los fenómenos observados anteriormente; de este modo resultarán más evidentes las
profundas diferencias en las composiciones y comportamientos de las pastas porosas
y gresificadas.
Partiendo de las primeras (figura 127), se observa cómo las pastas de revestimiento se
caracterizan por la presencia de abundante calcio y/o magnesio, en forma de carbonatos
que se descomponen por encima de los 800 °C, liberando los óxidos correspondientes.
A partir de las reacciones siguientes de estos óxidos con el resto de la matriz cerá-
mica, se desarrolla la formación, a temperaturas relativamente bajas, de nuevos com-
puestos cristalinos, silicoaluminatos de Ca y Mg, que garantizan una cierta estabilidad
en la cocción y el desarrollo de una resistencia mecánica adecuada, antes de dar lugar
a una fusión incontrolable.
En el diagrama ternario de la figura 128 se pueden observar las numerosas espe-
cies cristalinas que pueden desarrollarse a partir de un sistema de CaO, Al2O3, SiO2.
Se señala en particular la formación de gehlenita, pseudowollastonita y anortita, las
cuales, en combinación, pueden dar lugar a una marcada reducción de la temperatura
de fusión, alimentando, por la formación de fases líquidas, ulteriores reacciones.
La tabla, figura 129, presenta algunas propiedades de los compuestos cristalinos

ya presentes en las composiciones de partida y otros, llamados de neoformación, que
toman parte en el proceso de cocción y contribuyen a determinar las propiedades es-
tructurales finales de los productos. Cabe destacar los coeficientes de dilatación ten-
AA
Contracción
MOR
Descomposición Desgasificación a través del esmalte

de los carbonatos
Presencia de CaO
Tendencia a la postexpansión
libre
Formación de Aumento de la resistencia mecánica
fases cristalinas Estabilidad dimensional
Gehlenita Formación Aumento de la contracción
Diópsido descontrolada de Deformación
Wollastonita
fase vítrea
Anortita
Figura 127. Pastas de revestimiento, con diferentes símbolos simplificados que corresponden a: AA (ab-
sorción de agua), MOR (módulo de ruptura y resistencia a la flexión).
249
Fases cristalinas
Notación Fórmula en óxidos
Cristobalita
Tridimita
Pseudowollastonita
Rankinita
Cal
Corindón
Mullita
Anortita
Gehlenita
Figura 128. Diagramas de fase para los silicoaluminatos de calcio.
(10-7/°C)
Compuesto Tfusión
Cuarzo
Albita
Ortoclasa
Anortita
Gehlenita
p-Wollastonita
Diópsido
Forsterita
Espinela
Mullita
Figura 129. Coeficiente de dilatación y temperatura de fusión de los compuestos cristalinos presentes o for-
mados en las composiciones.
250
dencialmente elevados de los nuevos compuestos que contienen calcio y magnesio, los
cuales, como hemos visto, tienen la función de controlar la contracción de las piezas.
Las temperaturas teóricas de fusión de los compuestos puros son, en todo caso, muy
elevadas y su formación a partir de las reacciones sólido-sólido o sólido-líquido es sin
duda dificultosa: por consiguiente, las proporciones que se desarrollan en los productos
cocidos, particularmente si la cocción se realiza con el ciclo rápido, son generalmente
pequeñas. Esto es particularmente el caso de la mullita, que se forma con dificultad,
incluso en las cocciones de elevada temperatura máxima. Los difractogramas de rayos
X de los polvos de un revestimiento cocido, como en el ejemplo de la figura 130, pre-
sentan así todavía amplias trazas de cristalinidad de los minerales originarios, sobre
todo del cuarzo y la parcial formación de fases nuevas, como p. ej. diópsido.
Los ciclos de cocción demasiado rápidos tienden, entonces, especialmente cuando se

asocian a composiciones inadecuadamente equilibradas en cuanto a sus componentes
y granulometrías, a dar tiempo insuficiente para el desarrollo de las fases cristalinas
estables, mientras comportan, gracias al enfriamiento inmediato, un “congelamiento”
de la situación estructural en las fases metaestables, cuya permanencia en el tiempo es
indudablemente superior al ciclo de vida media de un producto cerámico.
Si, por ejemplo, consideramos los mecanismos de formación de un producto gresifi-
cado, basados en la acción fundente de los compuestos sódicos y potásicos, se observa
que, con respecto a los revestimientos, basados en los sistemas de calcio-magnesio,
las temperaturas de reacción se desplazan hacia niveles térmicos más elevados: las
características mecánicas a baja temperatura de los productos gresificables son gene-
[Cuentas]
Figura 130. Difractograma de rayos X de un soporte de revestimiento (Q = cuarzo, C = comp. de neo-

formación).
251
ralmente inferiores a aquellas de los productos de revestimiento porosos. Además, los

compuestos intermedios de neoformación que empiezan a desarrollarse en una matriz
todavía insuficientemente aglutinada, hacen que las pastas gresificables infracocidas
presenten una tendencia a la postexpansión por humedad superior a la del revesti-
miento, desaconsejando su uso en este sentido, también cuando no existen particulares
exigencias de control de la contracción, y por tanto del calibre del producto final.
La curva de dilatación de una pasta gresificable cruda, figura 131, evidencia, además
de la transición de α - β cuarzo, un proceso de vitrificación relativamente gradual:
la temperatura óptima de cocción puede identificarse claramente a través de la deri-
vada de la curva de dilatación/contracción, que presenta un pico correspondiente a
la máxima velocidad de contracción. A esta temperatura, el tiempo necesario para la
vitrificación será mínimo, mientras que las temperaturas superiores representan un
desperdicio energético y pueden dar lugar a estructuras menos densas, por la incipien-
te dilatación (figura 132).
El diagrama de fase Na2O, K2O, Al2O3, SiO2 (figura 133), entre silicatos sódicos, si-
licatos potásicos y sílice, muestra cómo en determinadas regiones composicionales se
pueden desarrollar fases líquidas a temperaturas decididamente bajas: 1118 °C para el
feldespato sódico, 1150 °C para el feldespato potásico. Los diagramas de fase, natural-
mente, se refieren a sistemas en equilibrio termodinámico, y no proporcionan ningu-
na información sobre las velocidades de reacción y, por consiguiente, sobre el tiempo
necesario para la gresificación, el cual, especialmente en los ciclos rápidos de cocción
debe ser decididamente breve.
Por otra parte, se debe tener presente que la velocidad de reacción de los compues-
Figura 131. Curva dilatométrica de una composición de revestimiento.
252
AA
Contracción
MOR
Transformación de fase:
metacaolín-espinela
Destrucción parcial cristales Aumento de la resistencia mecánica
(albita, ortoclasa, cuarzo)
Aumento de la resistencia a la helada,
Formación de
impermeabilidad, contracción
fase vítrea
Deformación
Formación de nuevos Aumento de la resistencia mecánica
cristales (mullita)
Figura 132. Composiciones completamente gresificables (para los símbolos AA y MOR véase la fig. 127).
Cristobalita
Tridimita
, Na
sK
espato
Feldespato sódico Feld
Feldespato potásico
Leucita
Nefelinas Na, K s.s. K, Na AlSiO4

ortorrómbica
Carnegieita
Figura 133. Diagrama de fase para los feldespatos sódico-potásicos.
253
tos en el estado sólido depende en gran medida de la superficie específica disponible y,

por lo tanto, de su granulometría. Se logrará difícilmente completar la reacción de una
partícula sólida cristalina dentro de una pasta cerámica, pero serán posibles, predomi-
nantemente, reacciones de “cementación” entre los granos individuales, favorecidas
además por la presencia de imperfecciones en los retículos cristalinos e impurezas,
las cuales, incluso en pequeñas cantidades, pueden actuar como catalizadores u origi-
nar eutécticos bajo-fundentes (una misma cantidad de material, con una densidad por
ejemplo de 2.5 g/cm3 presenta una superficie de reacción de 24 cm2/g, si las partículas
poseen un diámetro medio de 1 mm, mientras, al reducir las dimensiones de las partí-
culas a 50 µm, la superficie de reacción pasa a 480 cm2/g).
De acuerdo con el razonamiento anterior y otros análogos y, sobre todo, en función

de las exigencias productivas, de los requisitos de los equipos e instalaciones, de las
demandas de mercado, de la disponibilidad de las materias primas adecuadas y de sus
costes, es posible afrontar la selección y la producción de diferentes tipologías de bal-
dosas cerámicas, que podemos esquematizar en las siguientes tres grandes clases de
productos:
Capítulo IX
REVESTIMIENTO PAVIMENTO
GRES PORCELÁNICO
COMPLEMENTOS CERÁMICOS
254
REVESTIMENTO
Introducción
Las baldosas cerámicas constituyen uno de los primeros materiales “tecnológicos”
fabricados por el hombre y a estas inicialmente se atribuyeron, además de las funciones
primarias de higiene, también funciones artístico-decorativas.
Como primer ejemplo de los productos esmaltados decorados podemos señalar las
piezas que revistieron la puerta de Ishtar del Rey Nabucodnosor II de Babilonia (575
a. de C.), ahora reconstruida en el museo Pergamon de Berlín.
Se pueden citar además los palacios de Nimrud y Khosabab, los de Ciro, Darío,
Jerjes, varios monumentos en la India, China y Turquía. Podemos afirmar por consi-
guiente que la baldosa cerámica ha marcado las etapas de la historia.
En Italia, la primera producción de baldosas se desarrolló en la Edad Media, absor-
biendo también influencias árabes.
A partir de las nociones cerámicas embrionarias transmitidas del pasado ha nacido
entonces la cerámica moderna, caracterizada por productos bien definidos y normali-
zados como: mayólica, cottoforte, loza, gres, etc.
La fase de desarrollo de la industria cerámica en Italia se remonta a los años 50, el
período de la reconstrucción, con el uso del gres rojo y la mayólica y con la llegada del
“cottoforte”, un típico producto italiano obtenido con las técnicas de bicocción. Aún en
los años 50, se asistió a la transformación de la elaboración cerámica desde instalacio-
nes artesanales a empresas industriales de notables dimensiones.
El dinamismo técnico del sector ha sido determinante para favorecer la continua
evolución de los procesos y los materiales.
Si ha asistido así a la transición de la bicocción tradicional a la bicocción y monococ-
ción rápida, con la aparición de baldosas de dimensiones cada vez mayores, caracteri-
zadas por un elevado contenido estético y decorativo.
Esta evolución se ha producido sobre todo en el transcurso de los últimos veinte
años, como consecuencia natural de las experiencias maduradas en el sector de la mo-
nococción de pavimento.
En los años 70-80, el proceso de cocción rápida en el revestimiento se centró casi to-
talmente en la cocción del esmalte, propuesta como simplificación de los tradicionales
sistemas de cocción en hornos túnel sobre vagonetas refractarias con cacetas.
A continuación, a principios de los años 80, coincidiendo con la primera crisis ener-
gética mundial, se desarrolló y adoptó el proceso de monococción también para mate-
riales porosos.
El uso de las tecnologías de monococción y bicocción rápida ahora se difunden en
todo el mundo, implantándose en función de factores muy diferentes, como: el nivel
técnico-profesional, coste energético y mano de obra, además de los factores culturales
típicos de cada país.
Mercado
255
La figura 134 presenta una comparativa de la evolución del mercado en Italia de

productos de revestimiento obtenidos respectivamente con los procesos de bicocción y
monococción porosa en los años entre 1991 y 1998. Se puede observar cómo desde una
ligera disminución de la producción para el material de bicocción en el año 1993, se
asiste luego a una progresión positiva hasta el 1998, estabilizándose entonces en una
producción de 85 millones de m2 en los años 1996-97-98.
La monococción porosa, después del 1991, presenta un continuo aumento hasta
alcanzar los 48 millones de m2 en el año 1995. El gráfico de la figura 135 muestra en
cambio respectivamente el porcentaje de producción de monococción y bicocción con
respecto a las cantidades totales de revestimiento fabricado.
En la figura siguiente se pueden observar las diferencias del incremento porcentual
de la producción, para la bicocción y monococción porosa, con respecto a 1991 (figura
136).
Clasificación del producto

Dentro de la clasificación general de los “revestimientos cerámicos” se incluyen pro-
ductos obtenidos tanto con el proceso de bicocción como de monococción.
De acuerdo con la norma internacional ISO UNI EN 13006, las baldosas cerámicas
se clasifican en varios grupos, en función del método de conformación y del valor de
absorción de agua del producto acabado (véase la figura 137).
De acuerdo con las normas ISO 13006 vigentes, el material de revestimiento poro-
so, teniendo en cuenta lo indicado anteriormente, se incluye en el grupo:
B III AA> 10%
Características técnicas
Millones de m2 fabricados
Monococción Bicocción
Figura 134. Evolución de la producción italiana de monococción porosa y bicocción desde 1991 al 1998
(millones de metros cuadrados – fuente: Ceramic World Review nº 32/99).
256
Revestimiento
Bicocción
Figura 135. Porcentaje de material obtenido

con el proceso de bicocción y monococción
porosa con respecto a la producción total de
revestimiento (fuente: Ceramic World Review
nº 32/99). Nota: la entrada bicocción incluye
los materiales obtenidos con el ciclo de cocción
rápida del bizcocho y del esmalte, el ciclo
tradicional y completo, así como el proceso
tradicional de la “esmaltería” sola.
Figura 136. Variaciones porcentuales de la

producción para las tecnologías individuales
de bicocción y monococción porosa con res-
pecto al año 1991 (fuente: Ceramic World
Review nº 32/99).
Conformado Absorción de agua

GRUPO Antigua GRUPO Antigua GRUPO Antigua GRUPO Antigua
GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO

Extrusión
GRUPO
GRUPO GRUPO GRUPO
Prensado
en seco
GRUPO
Figura 137. Clasificación de las baldosas cerámicas de acuerdo con la norma ISO 13006.
257
En general, a los materiales de revestimiento se pueden atribuir las siguientes ca-

racterísticas:
- máxima estabilidad dimensional en la cocción, con valores de contracción prácti-
camente nulos (<1%);
- porosidad entre 13% y 18% (expresada como porcentaje de agua absorbida);
- valores del módulo de ruptura en cocido entre 200 y 250 kg/cm2.
Las consideraciones indicadas arriba deben considerarse indicativas y pueden ser-

vir de base para encuadrar el producto desde el punto de vista mercadotécnico, como
destino de uso.
Las especificaciones contempladas por la norma ISO 10545.1-17 para el grupo BIII
se refieren a las características dimensionales, físicas y cerámicas de los productos.
A continuación, en la figura 138 se presenta un cuadro sinóptico con relación a estos
últimos dos aspectos, prescindiendo de las características dimensionales.
En la misma tabla se detallan, además de los valores prescritos por las normas, las
características de los materiales comercializados para una comparación realista.
Al considerar el material de revestimiento, resulta imprescindible señalar las tipo-
logías y las características de los esmaltes elaborados con las tecnologías de cocción
rápida. Es conveniente destacar, por lo que se refiere a la estética superficial del pro-
ducto de revestimiento (esmalte), que el uso de estas tecnologías no ha modificado o
mejorado sustancialmente los resultados finales del producto en cuestión, en cuanto
que, ya anteriormente, los valores estéticos alcanzados eran muy elevados; en efecto
las bases de esmalte más utilizadas son todavía los esmaltes transparentes (cristalinas)
y los esmaltes opacos (fundamentalmente blancos), ambos brillantes.
En la evolución de los esmaltes adaptados a las diferentes tecnologías de cocción
(tradicional, bicocción rápida, monococción porosa), sus características técnicas, como
la resistencia a las manchas, a los agentes químicos, a la abrasión, han quedado casi inal-
teradas. Con relación a los esmaltes blancos y a las cristalinas, las relaciones y, al mismo
tiempo, las potencialidades ofrecidas por las nuevas tecnologías han requerido diversas
formulaciones de fritas y esmaltes, pasando desde productos “bajo fundentes-viscosos”
a compuestos “alto fundentes” con fusión eutéctica. Esta evolución composicional ha
afectado tanto a los esmaltes de bicocción rápida como a los de monococción porosa.
Características estéticas
Formatos
En los años 60-70, los formatos fabricados por el proceso de cocción tradicional fue-
ron el 15x15 y el 20x20 cm. Con la implantación de la bicocción rápida y también de la
monococción porosa, las dimensiones han evolucionado hacia formatos más grandes,
como 25x33, 33x45 hasta llegar en algunos casos a 40x60 cm y superiores.
Los formatos más extendidos son, en todo caso, los intermedios, como: 20x20,
20x25, 25x33 cm etc.; mucho más moderada resulta en cambio la producción de los
formatos grandes, considerados en la mayoría de los casos productos de nicho.
La posibilidad de elaborar formatos grandes se debe fundamentalmente al uso de
258
Revestimiento
CARACTERÍSTICAS NORMA VALORES ESTABLECIDOS POR LAS NORMAS VALORES REALES DEL MERCADO
ABSORCIÓN DE AGUA ISO 10545.3 >10,<20% - mín. 9% 13-18%
MÓDULO DE RUPTURA* ISO 10545.4 12 – 15 N/mm2 > 20 N/mm2
CARGA DE ROTURA* ISO 10545.4 mín. 600 – mín. 200 N mín. 700 – mín. 300 N
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN** ISO 10545.6/7 DECLARADA POR EL FABRICANTE DECLARADA POR EL FABRICANTE
COEFICIENTE DE DILATACIÓN ISO 10545.8 ENSAYO DISPONIBLE 6.5 – 7.5 . 10-6
RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO ISO 10545.9 ENSAYO DISPONIBLE CONFORME
DILATACIÓN EN COCIDO ISO 10545.10 ENSAYO DISPONIBLE <0.06 mm/m
RESISTENCIA AL CUARTEO ISO 10545.11 REQUERIDA CONFORME
RESISTENCIA A LA HELADA ISO 10545.12 ENSAYO DISPONIBLE DECLARADA POR EL FABRICANTE
RESISTENCIA A LOS PRODUCTOS QUÍMICOS ISO 10545.13 CLASE GB mín. CLASE GB mín.
RESISTENCIA A LOS ÁCIDOS Y LAS BASES ISO 10545.13 ENSAYO DISPONIBLE DECLARADA POR EL FABRICANTE
RESISTENCIA A LAS MANCHAS ISO 10545.14 CLASE 3 mín. CLASE 3 mín.
CESIÓN DE Pb Y Cd DEL ESMALTE ISO 10545.15 ENSAYO DISPONIBLE DECLARADA POR EL FABRICANTE
DIFERENCIA DE COLOR ISO 10545.16 ENSAYO DISPONIBLE DECLARADA POR EL FABRICANTE
COEFICIENTE DE FRICCIÓN** ISO 10545.17 ENSAYO DISPONIBLE DECLARADO POR EL FABRICANTE
Las normas 10545.1 y 10545.2 no han sido incluidas en la tabla por motivos de espacio. De todas formas, recordamos que dichas normas se refieren a la aceptación de las muestras, las
determinaciones dimensionales y el aspecto superficial.
* En función del espesor (< 7.5 mm ≥ 7.5 mm).
** A realizar únicamente en el caso de uso como pavimento.
Para información más detallada véase las publicaciones de la Entidad de Normalización UNI (Italia)
Figura 138. Características técnicas de los revestimientos porosos de acuerdo con la norma ISO.
los hornos monoestrato, además de los sistemas de automatización y movimentación

adoptados en las nuevas instalaciones de cocción rápida.
Piezas especiales
Un aspecto importante, que está adquiriendo cada vez más relevancia, es el uso de
piezas especiales que deben considerarse elementos de complemento para la produc-
ción tipo de baldosas. Estas piezas presentan relieves obtenidos por prensado (insertos,
festones, cenefas, etc.). Normalmente se encargan a empresas externas y se elaboran
mediante un proceso de esmaltado, seguido de decoración y cocción a tercer fuego.
Conjuntamente con las piezas anteriores, se está difundiendo cada vez más, parti-
cularmente en los países americanos y asiáticos, la demanda de otras piezas especiales
(“trims”), que desempeñan la función de un “compendio técnico” para el cierre de los
ángulos externos o internos, y el acabado del perímetro de las superficies revestidas
con cerámica. Generalmente, estas piezas se obtienen con prensas de limitada potencia
y moldes especiales. Normalmente el proceso empleado es aquel de la bicocción. Las
piezas, bizcochadas en la mayoría de los casos, se recubren con esmaltes tipo.
Aspecto superficial
259
La característica superficial base de los revestimientos cerámicos ha sido mayori-

tariamente aquella del brillo. Por lo tanto, el aspecto de los esmaltes es generalmente
transparente (cristalinas) u opaco (básicamente blanco), raramente mate.
En el período entre los años 60-70, en el caso de la cocción tradicional, se han uti-
lizado fritas de alto contenido de plomo, boro y cerio para obtener efectos decorativos
como: esmaltes “rasgados”, “reactivos”, “nacarados”, etc.
Desde el punto de vista cerámico, el efecto de estas superficies era muy singular e
interesante, mientras que la resistencia a la abrasión y a los agentes químicos era débil.
Con la adopción de nuevas formulaciones y la sustitución parcial del plomo por otros
fundentes, se han obtenido cristalinas y esmaltes equivalentes a los anteriores, adecua-
dos a las nuevas tecnologías.
En los últimos tiempos la aparición de soluciones arquitectónicas diferentes, además
de ambientaciones particulares, han requerido nuevas tipologías llamadas “anticadas”,
parecidas a los revoques envejecidos, superficies yesosas, etc.
Estos efectos a veces se realzan mediante soluciones especiales insertadas en la bal-
dosa misma como superficies estructuradas y desconchados intencionales, más o me-
nos pronunciados en el perímetro.
La mayor parte de la producción, sin embargo, está siempre constituida por los
esmaltes con efectos brillantes, enriquecidos con decoraciones tomadas de las piedras
naturales, tipo mármol o brechas, etc.
Características generales
Las composiciones de pasta de los revestimientos cerámicos han sufrido una evolu-
ción en el tiempo, adaptándose fundamentalmente a los ciclos de cocción rápida.
Se ha dedicado particular atención a conciliar la naturaleza del soporte con la pro-
blemática que surgió a raíz de los ciclos de cocción cada vez más rápidos, especialmen-
te en la cocción simultánea del soporte y del esmalte.
De hecho, en la monococción porosa se pueden desarrollar interferencias entre la
desgasificación de algunas materias primas del soporte y el vidrio fundido, que origi-
nan defectos superficiales en el esmalte mismo. En la evolución de las composiciones
de pasta, partiendo de las idóneas para la cocción tradicional, pasando por las de la
bicocción rápida, hasta las de la monococción porosa, en líneas generales las soluciones
adoptadas han sido:
- disminución del porcentaje de minerales arcillosos;
- introducción de porcentajes más elevados de materias primas inertes y comple-
mentarios (feldespatos, arenas feldespáticas, cuarzo);
- limitación de los minerales que desarrollan fases gaseosas a alta temperatura en la
cocción (calcita y/o dolomita), particularmente en el caso de la monococción porosa.
Al perseguir estos objetivos, se ha podido utilizar materias primas ya conocidas y

utilizadas anteriormente, variando cuantitativamente el cuadro composicional.
En el caso de la monococción porosa, es preferible utilizar materias primas que tien-
260
Revestimiento
den a presentar una elevada pureza y granulometría fina.

En general, los productos acabados de revestimiento deben tener una elevada es-
tabilidad dimensional. La formación de asociaciones cristalinas, como la wollastonita,
gehlenite, anortita y diópsido, además de asegurar la estabilidad dimensional, condi-
cionan y estabilizan también otras características como el valor de la postexpansión
del material, el coeficiente de dilatación, etc.
Materias primas características de la pasta
De acuerdo con una clasificación comercial, las pastas idóneas para la fabricación de
revestimientos cerámicos pueden distinguirse en “rojas” y “blancas”. En ambos casos,
las materias primas utilizadas se componen de dos tipologías fundamentales:
- materiales arcillosos;
- materiales complementarios (feldespatos, arenas feldespáticas, cuarzo, calcitas).
En la figura 139 se pueden observar las características químico-físicas de las mate-

rias primas más utilizadas en las formulaciones de las pastas, tanto de bicocción rápida
como de monococción porosa. A continuación, se presenta una reseña de las caracte-
rísticas generales y mineralógicas de estos materiales.
Materias primas plásticas
Arcillas carbonáticas-margosas: las asociaciones mineralógicas presentes pueden ser

illítico-cloríticas y eventualmente illítico-caoliníticas (esta última en cantidades infe-
riores). La proporción de calcita presente en la matriz arcillosa puede ser variable y al-
canzar valores también muy elevados. Asimismo, estas arcillas contribuyen a conferir
plasticidad a la composición.
Generalmente después de la cocción se obtiene un color beige-naranja por la pre-
sencia de minerales ferrosos.
Arcillas plásticas gresificables de cocción roja: se caracterizan por la ausencia casi total
de carbonatos. Los minerales arcillosos pueden ser asociados a los tipos illítico-clorí-
ticos. Tienen la función de conferir plasticidad al sistema y, por lo tanto, de permitir la
obtención de valores interesantes del módulo de ruptura en verde y en seco, así como
en cocido, en cuanto que suelen ser materiales gresificantes.
Arcillas tipo ball clay: generalmente de cocción blanca. La matriz arcillosa es de tipo
caolinítico, con poca illita. La textura granulométrica tiende a ser fina y, por lo tanto,
se pueden prever comportamientos plásticos interesantes. Después de la cocción estos
materiales presentan características de resistencia mecánica y porosidad de elevado
interés cerámico.
Arcillas caoliníticas tipo China clay: el comportamiento es generalmente refractario;
la modesta plasticidad depende esencialmente de la granulometría intrínseca del ma-
terial.
Resulta evidente que el uso de las arcillas carbonatadas y/o gresificables conduce a
261
1 1 2 3 4
3
4 2 P.P.C.
3
1
2
3
1
2
Leyenda: A – arc. semiplástica; B – arc. plástica; C arc. plástica; D – arc. caolinítica;
3 1 E – arena feldespática; F – cuarzo; G – carbonato cálcico
3 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
PHYSICAL FEATURES A B C D
1 CARGA DE ROTURA EN VERDE
2 BREAKING LOAD BEFORE DRYING kg/cm2 6/8 8/10 10/15 4/6
4
CARGA DE ROTURA EN SECO
3 BREAKING LOAD AFTER DRYING kg/cm2 15/20 20/30 25/40 10/15
4
1 COCCIÓN A 1100 ºC
FIRING AT 1100 °C A B C D
2 POROSIDAD %
12 POROSITY % 8/12 2/6 5/10 15/20
CONTRACCIÓN %
SHRINKAGE % 2/3 4/6 3/5 2/4
CARGA DE ROTURA EN COCIDO
3
BREAKING LOAD AFTER FIRING kg/cm2 180/200 200/300 200/300 80/120
Figura 139. Características químico-físicas de las materias primas adecuadas para la obtención de pro-
ductos porosos en general y específicamente para la monococción porosa para interiores.
la obtención de un soporte de color beige-naranja, mientras que el uso de las arcillas

tipo ball clay y China clay conduce a la obtención de soportes blancos.
Materias primas complementarias
262
Revestimiento
Arenas feldespáticas, feldespatos y cuarzo: se introducen en la composición como ma-

teriales inertes y/o desgrasantes para facilitar la salida de los compuestos volátiles
que se desarrollan durante la cocción. En el caso del uso de los feldespatos se prefiere
el tipo “potásico”, porque es menos reactivo que el “sódico”. El uso de los feldespatos
también contribuye a la reducción del coeficiente de dilatación total de la masa cerámi-
ca. También el cuarzo resulta un material fundamental para regular el coeficiente de
dilatación, aumentándolo en función de la proporción presente.
Se considera que la reactividad del cuarzo libre con relación a los óxidos alcalinoté-
rreos (CaO y MgO) es modesta, debido al estado granulométrico bastante grueso y el
ciclo rápido de cocción.
Calcita y/o dolomita: son materiales fundamentales en las pastas de revestimiento.
Los porcentajes presentes pueden variar de 8% a 12%. De particular importancia es su
granulometría natural, además del estado granulométrico después de la molienda. En
efecto, las granulometrías muy finas favorecen tanto las reacciones de descarbonata-
ción como las reacciones de síntesis a continuación con los “fragmentos” de materiales
arcillosos residuales, especialmente la sílice amorfa, que permiten la formación de nue-
vos compuestos cristalinos (por encima de los 900 °C).
De extrema importancia es la cinética de la descarbonatación y, por lo tanto, de la
completa expulsión del gas (CO2), antes del “reblandecimiento” del vidrio de superficie
(esmalte).
El desarrollo y la finalización de las reacciones de síntesis entre la sílice, alcali-
notérreos y alúmina, asumen en cambio un papel importante en la definición de las
características físico-mecánicas de la pieza cerámica en cocido (resistencia mecánica,
coeficiente de dilatación etc.). Es evidente que las relaciones cuantitativas entre los ma-
teriales arcillosos, calcita, feldespatos y cuarzo dependen de la naturaleza mineralógica
y granulométrica intrínseca de las arcillas.
A título indicativo, en la figura 140 se presentan dos composiciones de pasta para

monococción porosa (de cocción blanca y roja) y una de bicocción rápida.
Composición de la pasta
Como ya hemos señalado, los materiales de revestimiento pueden obtenerse con el

proceso de bicocción o monococción, en todo caso siempre con ciclos rápidos. Por otra
parte, las composiciones de las pastas pueden orientarse hacia la fabricación de pro-
ductos de cocción blanca o roja. Estos últimos se componen predominantemente por
arcillas más o menos carbonáticas con un alto contenido de hierro. Los otros materia-
les que componen las pastas pueden ser arenas feldespáticas, feldespatos y cuarcitas y,
cuando resulta necesario, calcitas y/o dolomitas.
Las pastas de cocción blanca son, en cambio, mezclas más equilibradas y ponderadas
de arcillas claras, calcita, arenas feldespáticas, feldespatos y cuarzo.
La diferencia más relevante entre las composiciones blancas y rojas consiste en las
cantidades y tipologías de la arcilla empleada, mientras que la diferencia porcentual
263
Pasta blanca
Calcita
Cuarzo Calcite
Arcillas blancas Feldespato
Arcillas caoliníticas
Arenas feldespáticas
Feldespato
Cuarzo Arcilla blanca
Calcita Arena
feldespática Ball clays
Arcilla caolinítica
China clays
Feldespato Pasta roja

Arena
feldespática
Feldspathic sands
Arcillas carbonáticas
Arcillas gresificables Vitrifiable clays
Arenas feldespáticas
Feldespato
Arcilla gresificable
Vitrifiable clays Arcilla carbonática
Bicocción: Pasta roja
Chamota
Arcillas carbonáticas Grog
Arcillas gresificables Vitrifiable clays
Chamota Grog
Arcilla gresificable Arcilla carbonática
Vitrifiable clays
Figura 140. Ejemplos de posibles formulaciones de pastas de monococción porosa (blanca y roja) y bi-
cocción.
más significativa entre las pastas de bicocción y las de monococción estriba en el he-
cho que las primeras pueden presentar porcentajes de calcita y/o dolomita elevados,
incluso del orden de 15-18% y, al límite, se pueden utilizar materias primas de pureza
ligeramente inferior.
La figura 141 presenta, a título indicativo, diferentes composiciones de pastas de
monococción porosa y bicocción rápida, de cocción roja y blanca respectivamente. Con-
juntamente a las composiciones formuladas, es decir obtenidas a partir de la mezcla de
materias primas, también se presenta la formulación de una composición solamente de
arcillas. Este tipo de composición se utiliza sin duda más frecuentemente en el caso de
la bicocción roja rápida y es bastante habitual en las áreas productivas donde existe la
posibilidad de aprovechar materiales arcillosos “articulados”, que contienen los varios
minerales complementarios. En la figura 141 se proponen también los espacios com-
posicionales relativos a las formulaciones indicadas en la figura anterior, dentro del
264
Revestimiento
TIPOLOGÍA SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O P.P.C.
Monococción porosa 65,38 12,89 0,29 0,53 7,00 1,26 0,72 0,19 11,69
Monococción porosa roja 56,10 15,12 0,91 3,79 7,80 1,40 1,25 0,90 12,89
Bicocción 60,31 13,40 0,57 1,95 9,35 0,31 1,17 0,25 12,82
Bicocción 61,29 11,45 0,68 2,85 5,92 2,61 2,39 2,03 10,76
Bicocción 59,37 11,58 0,63 4,56 5,78 3,13 2,49 2,04 10,44
Bicocción 63,12 12,68 0,52 4,51 6,06 0,79 2,71 0,42 8,51
Bicocción 65,80 13,77 0,89 1,56 5,82 0,6 1,41 1,86 8,29
Bicocción – Cocción rápida

Monococción porosa
Monococción porosa roja
Figura 141 Espacios composicionales del sistema ternario (CaO+MgO) – SiO2 – Al2O3 relativos a las
composiciones descritas en la figura anterior para la monococción porosa y la bicocción.
diagrama ternario (CaO-MgO) - SiO2 - Al2O3. En particular se proponen y muestran

tres composiciones de pasta, de las cuales dos están orientadas a la obtención de la
monococción porosa blanca y roja, mientras la tercera, en cambio, es una composición
particular obtenida únicamente con material arcilloso para la bicocción.
Características del producto
Las características finales de una masa cerámica de revestimiento son influenciadas

de modo fundamental por los compuestos de neoformación que se desarrollan durante
la cocción. Su desarrollo debe atribuirse respectivamente a la reactividad de los óxidos
de calcio y magnesio procedentes de la desintegración de los retículos de la calcita y/o
dolomita durante cocción, con la sílice y la alúmina procedente de la descomposición
265
de los retículos arcillosos. En líneas generales, los compuestos de neoformación son

la gehlenite, el diópsido, la anortita y la wollastonita. En concreto, las características
como la resistencia mecánica, el coeficiente de dilatación térmica, la expansión por
humedad etc., dependen de la proporción y calidad de estos compuestos. Es evidente
que en los ciclos de cocción rápida, la tendencia a la síntesis de nuevos compuestos,
partiendo de fases más o menos reactivas, depende de modo fundamental de la granu-
lometría de los materiales en el estado natural y del grado de molienda del material
semielaborado.
La evolución de las reacciones de descomposición y síntesis que se desarrollan en el
caso de la cocción rápida, en una pasta de monococción porosa, puede observarse en la
figura 142, donde un diagrama generalizado muestra la dinámica de las reacciones de
descomposición de los minerales de partida y la formación de nuevos compuestos.
En la figura 143 se presentan los difractogramas de rayos X a las varias temperatu-
ras de cocción. Si puede observar cómo a la temperatura de 900 °C la dolomita ya casi
desaparece, con la aparición de los primeros embriones de cristalización, asignables al
diópsido y a la gehlenita. Estos últimos tienden a aumentar hasta la temperatura de
1140 °C.
Materias primas del esmalte
Los esmaltes más utilizados en el revestimiento son los brillantes, del tipo transpa-
rente (cristalinas) y opaco (fundamentalmente blanco).
Estos esmaltes se componen de fritas diferentes en función del tipo de uso, es decir:
bicocción tradicional, rápida y monococción porosa.
Conjuntamente con las fritas, cuya proporción en la composición de esmalte se sitúa
en un 90-95%, en la mezcla se incorporan también pequeños porcentajes (5-10%) de
materiales plastificantes, como el caolín, ball clay, así como aditivos orgánicos para
regular la reología en la fase de aplicación y adherencia al soporte (colas).
Bicocción tradicional
Inicialmente (años 60-70) estos esmaltes se formularon con fritas de alto contenido
de plomo, como los silicatos de plomo y boro. Progresivamente se han sustituido estos
fundentes por otros de tipo alcalino y alcalino-bórico. Los esmaltes opacos tuvieron la
misma matriz vítrea que las cristalinas, pero con un contenido de silicato de circonio en
un intervalo entre 8% y 12%. El punto de reblandecimiento de estas fritas era muy bajo
(750-850 °C), mientras que la temperatura de cocción era del orden de 950 °C.
Bicocción rápida
Los esmaltes adecuados para esta tecnología, cuyo ciclo de cocción se sitúa en unos
30-50 minutos, cuentan con tiempos de maduración del vidrio extremadamente bre-
ves (2-4 minutos). Por consiguiente, las fritas presentan puntos de reblandecimiento a
temperaturas moderadas y una baja viscosidad en la fusión a la temperatura máxima
de cocción (aproximadamente 1050-1100 °C).
Para alcanzar estos objetivos, en la mayoría de los casos se utilizan fundentes alcali-
266
Revestimiento
Figura 142. Evolución de las reacciones de descomposición y síntesis que se desarrollan durante la cocción
de una pasta de monococción porosa.
Figura 143. Difractograma de rayos X a las diferentes temperaturas de cocción de una pasta de mono-
cocción porosa.
267
no-bóricos. Con el fin de optimizar aún más los valores de viscosidad a los valores de la
temperatura máxima de cocción, la formulación las fritas más actuales contiene eleva-
das cantidades de óxidos de CaO y ZnO, a expensas principalmente del óxido de Na.
Monococción porosa
La necesidad de emplear minerales carbonáticos en las composiciones de pastas
de revestimiento, que sirven para aportar óxido de calcio y magnesio, ha comportado
notables problemas de carácter tecnológico en el desarrollo de los esmaltes de mono-
cocción porosa.
Las emisiones de gas (CO2) a causa del uso de la calcita y/o dolomita, en un intervalo
de temperaturas entre 750-950 °C (correspondientes a la zona de maduración de los
esmaltes tradicionales), han sido uno de los problemas más importantes en el desarrollo
y resolución de este proceso. La exigencia de obtener temperaturas de reblandecimiento
de los esmaltes superiores a 950 °C ha requerido nuevas formulaciones alto-fundentes,
basadas en composiciones de fusión eutéctica. Esto ha sido posible mediante la reducción
de los óxidos como B2O3 y Na2O, y la introducción de CaO, MgO, ZnO y K2O como ele-
mentos activos para provocar la “fusión eutéctica” a alta temperatura. Para aclarar mejor
este comportamiento, en la figura 144 se pueden apreciar las representaciones gráficas
de reblandecimiento obtenidas con el microscopio de calefacción de dos muestras de
frita “A” y “B”. La primera muestra es un esmalte de bicocción tradicional, donde se
observa un reblandecimiento anticipado de unos 60-70 °C con respecto a la frita “B”. Se
desprende por lo tanto claramente que el tipo “A” no es apropiado para la monococción
porosa, a causa de la tendencia de impermeabilización demasiado precoz de la superficie
con respecto a la desgasificación de los carbonatos presentes en el soporte. También en
la figura 144, se pueden apreciar las diferentes composiciones químicas de las fritas “A” y
“B”, utilizadas respectivamente en la bicocción tradicional y la monococción porosa.
Además de la temperatura de reblandecimiento, otros factores muy importantes,

útiles para definir la historia térmica de una frita de monococción porosa, son por
ejemplo: la tensión superficial y la viscosidad en caliente del vidrio mismo.
Una baja tensión superficial favorece la eliminación de las eventuales burbujas de
gas presentes en el vidrio en el transcurso de la cocción.
Los bajos valores de viscosidad en caliente favorecen, en cambio, un mejor estira-
miento del esmalte, mejorando también su humectabilidad de las superficies con las
que entra en contacto (engobe y/o soporte).
Otro factor muy importante en las características de un esmalte, además de la reac-
tividad con el engobe y/o con el soporte, es el valor de su coeficiente de dilatación. La
compatibilidad dilatométrica con el soporte y el engobe es un factor imprescindible
para poder controlar la planaridad de las baldosas.
Engobes
Por engobe se debe entender una composición más o menos vítrea, aplicada nor-
malmente sobre el soporte. Su aplicación resulta prácticamente indispensable en la
monococción porosa y es aconsejada en la bicocción. Entre las funciones principales
del engobe queremos recordar:
- inhibición de las eventuales reacciones del esmalte con impurezas cromóforas de
268
Revestimiento
A B
A
SiO2 55/56 53/55
Al2O3 7/8 8/9
B2O3 12/13 8/9
20°C 840°C 960°C 1050°C 1260°C
CaO 2/3 7/9
MgO 0,5/1,5 2/4
Na2O 6,5/7,5 -
K2O 2/3 3/5
B
ZnO 1/2 9/10
20°C 940°C 1020°C 1060°C 1210°C ZrO2 8/9 5/6
Figura 144. Representaciones gráficas del reblandecimiento en el microscopio de calefacción “Leitz” de

dos muestras de fritas con temperatura de reblandecimiento diferente.
la pasta;
- aproximación del acoplamiento dilatométrico entre soporte y esmalte;
- disminución del coste del esmalte aplicado, ya que el uso del engobe permite la
aplicación de un menor peso de esmalte.
Los engobes utilizados normalmente en la monococción porosa y la bicocción rápi-

da se componen de un porcentaje de fritas (30-40%), arcillas tipo ball clay, silicato de
circonio y, eventualmente, feldespato y cuarzo. Las funciones específicas de los indivi-
duales constituyentes pueden resumirse de la siguiente forma:
- las fritas contribuyen a formar la matriz vítrea;
- las arcillas (ball clays) aportan las necesarias características plásticas al sistema;
- el silicato de circonio mejora el grado de blancura;
- el cuarzo y el feldespato, además de la fundencia de la mezcla, permiten controlar
también el coeficiente de dilatación.
En general, las características finales de un engobe de monococción porosa consis-

ten en:
- ausencia de desarrollo de una fase vítrea apreciable hasta 1000 °C y, por lo tanto,
inercia química hasta esta temperatura;
- elevado grado de blancura (cubrición);
- impermeabilidad (no manchabilidad) por soluciones coloreadas que pueden entrar
en contacto con el soporte cocido;
- adherencia al soporte cocido y formación de un interestrato entre el soporte y el
esmalte, fuertemente desarrollado.
En la figura 145 se presentan dos macrofotografías donde se aprecia la función de

contención de la contaminación, procedente de eventuales impurezas presentes en el
soporte, por parte del engobe.
Parámetros tecnológicos fundamentales
269
Figura 145. Macrofotografías donde se aprecia la función de contención de la contaminación, procedente

de eventuales impurezas presentes en el soporte, por parte del engobe.
Conjuntamente con la naturaleza química y las asociaciones mineralógicas de las

materias primas, las características finales de un producto dependen en gran medida de
los parámetros tecnológicos adoptados en el transcurso del proceso de elaboración.
Por lo tanto, al definir las condiciones de trabajo en un determinado proceso es muy
importante evaluar las relaciones que se desarrollan entre los aspectos tecnológicos
de naturaleza químico-física y los parámetros de elaboración en las varias fases de
proceso, como:
a - molienda;
b - atomización;
c - prensado;
d - secado;
e - cocción del bizcocho;
f - esmaltado;
g - cocción de productos de monococción porosa;
h - cocción del esmalte.
Dichas fases se reseñan a continuación.
a - Molienda
Esta fase tiene como objetivo la reducción granulométrica y homogeneización de las
materias primas recibidas en la planta cerámica, para obtener granulometrías finales
constantes de los semielaborados.
En el caso de las pastas de monococción porosa, el grado de molienda de las mate-
rias primas, junto con otros factores de orden químico y físico, pueden influenciar la
velocidad de descomposición de los carbonatos en la cocción y, por lo tanto, condicio-
nar sensiblemente la temperatura a la cual deja de desprender gas (CO2) del soporte.
Al mismo tiempo, el grado de molienda puede condicionar la reactividad entre los
diferentes componentes en la cocción y favorecer, por consiguiente, la formación de
compuestos nuevos de manera más o menos significativa.
Una reactividad relevante favorece la formación de estas cristalizaciones y contri-
270
Revestimiento
buye al aumento de las características mecánicas del material cocido. En el gráfico de

la figura 146 se aprecian claramente las variaciones en la carga de rotura (kg/cm2) que
se pueden producir en los materiales cocidos obtenidos a partir de composiciones que
presentan valores de residuo y molienda diferentes.
En el mismo gráfico se puede observar, siempre para las mismas composiciones, el
_____ ..........
Carga de Porcentaje de
rotura en calcita presente
cocido en el residuo
Breaking load Calcite
after firing percentage
(kg/cm2) in the grinding
residue (%)
Residuo de molienda
micras malla 230)
Figura 146. Variación de la carga de rotura en cocido con relación al porcentaje de calcita presente en el
residuo después de varias fases de molienda.
porcentaje de CaCO3 presente en el residuo. En líneas generales, el residuo, después

de la molienda, en el caso de las pastas compuestas de monococción porosa así como
de bicocción, es del orden de 4-6% (a 63 micras – malla 230). En el caso de las pastas
de cocción roja, constituidas principalmente de materiales arcillosos, este valor puede
disminuir hasta 3-4%.
b - Atomización
Este proceso tiene por objetivo la evaporación parcial del agua contenida en la bar-
botina juntamente con la formación de partículas esferoidales.
La distribución granulométrica de una pasta de revestimiento no es muy diferente
de la de otros semielaborados atomizados, adecuados para obtener productos como las
piezas de pavimento de monococción, gres porcelánico, etc.
En la figura 147 se presenta un gráfico representativo de las fracciones granulomé-
tricas típicas de las pastas de monococción porosa y bicocción. No se observan diferen-
cias sustanciales entre los dos semielaborados. En ambos casos se puede apreciar una
fuerte concentración de partículas, aproximadamente 70-80%, en el intervalo entre
425-180 micras.
c - Prensado
El objetivo de la conformación por prensado es la obtención en crudo de la máxima
densificación posible de los polvos, de forma compatible con los problemas de “corazón
negro” o desgasificación, que pueden manifestarse en la cocción.
Es evidente que las diferentes fuerzas de prensado aplicadas sobre los polvos con-
ducen a la obtención de valores diferentes de densidad aparente de la pieza prensada y,
por consiguiente, de valores de contracción y porosidad diferentes en cocido.
En el caso de los productos porosos, la variación de la densidad aparente en crudo
271
Bicocción
Monococción porosa
Micras
Microns
Micras Monoporosaporosa
Monococción Bicottura
Bicocción
Single-fired wall tiles Fast-double firing
> 600 2% 2%
600-425 13% 13%
425-300 13% 14%
300-250 44% 50%
250-180 14% 13%
180-125 9% 7%
< 125 6% 2%
Figura 147. Variación de las fracciones granulométricas típicas del atomizado de pastas de
monococción porosa y bicocción (valores indicativos).
no conlleva cambios sustanciales de contracción, en cuanto que los valores de con-

tracción de estos productos son muy bajos (inferiores a 1%). Los valores elevados de
densidad aparente (superiores a 2.1-2.2 g/cm3) pueden dificultar la salida de los gases
del soporte durante la cocción y por tanto causar problemas de “ebullición” del esmalte
(monococción porosa). Al mismo tiempo, las diferencias de densidad aparente en la
misma pieza prensada (provocada por errores de carga de los polvos) pueden llevar
a la formación de áreas con valores porosimétricos diferentes y, por consiguiente, a
problemas de estiramiento y absorción de los esmaltes aplicados.
En el gráfico de la figura 148 se puede observar la relación entre los intervalos de
densidad aparente en seco dentro de los cuales las fritas con temperaturas de reblan-
decimiento diferentes no deberían dar problemas de descarbonatación. En los gráficos
también se indica el umbral de los valores límite, aceptados generalmente en la pro-
ducción (áreas señaladas).
Normalmente la presión específica de conformación de las pastas compuestas de

revestimiento se sitúa en 200-250 kg/cm2; para las pastas de cocción roja, que tienden
a ser más plásticas, la presión también puede bajar hasta 150 kg/cm2.
d - Secado
272
Revestimiento
Temperatura de reblandecimiento de las fritas (ºC)

Presión de conformación (kg/cm2);
Densidad aparente en seco (g/cm3)
Figura 148. Relación entre los intervalos de densidad aparente (g/cm3) en seco dentro de los cuales las
fritas con temperaturas de reblandecimiento diferentes no deberían dar problemas de descarbonatación
(áreas señaladas).
Esta operación se considera hoy aparentemente sencilla, en cuanto que los fenóme-
nos físicos que se desarrollan durante la evaporación de la humedad residual de la pas-
ta (4-7%) son suficientemente conocidos y controlables. En esta fase, simultáneamente
a la evaporación del agua residual, se produce un aumento de la resistencia mecánica
de la pieza cerámica, atribuible al acercamiento de las partículas y, por lo tanto, a la
formación de uniones más fuertes entre ellas. Estos valores deben ser suficientemente
altos en el caso de la monococción: en efecto, para resistir los esfuerzos mecánicos en
la fase de la impresión serigráfica, su valor tendrá que ser como mínimo superior a 25
kg/cm2.
Con los ciclos de secado utilizados actualmente, para no encontrar problemas de
“grietas” y pequeñas fisuras en el perímetro de las baldosas, es una buena regla man-
tener los movimientos dimensionales en la fase de secado en valores máximos de con-
tracción entre 0 y el 0.3%.
e - Cocción del bizcocho

En este caso, las curvas de cocción y la temperatura de trabajo de los hornos deben
permitir y favorecer el desarrollo de las reacciones entre los diferentes componentes
para poder obtener las características finales deseadas del soporte, como: porosidad,
resistencia mecánica, coeficiente de dilatación, etc. Es fácil intuir, a raíz de lo indicado
hasta ahora, que las reacciones de sinterización de una masa cerámica no dependen
solo de la naturaleza químico-física de la pasta en cuestión, sino también del grado de
molienda, densidad aparente en prensado y, finalmente, de la temperatura de cocción.
273
En el gráfico de la figura 149 se puede observar la influencia de la densidad aparente

en crudo en los valores de porosidad y contracción.
En cambio, el gráfico de la figura 150 muestra la variación del valor del coeficiente
de dilatación en el caso de las muestras cocidas a diferentes temperaturas. En ambos
casos, los datos indicados se refieren a experiencias efectuadas sobre una pasta com-
puesta de cocción roja.
f - Esmaltado
En el caso del material de revestimiento, las tipologías de producto más comerciali-
zadas son atribuibles a las siguientes familias de esmaltes brillantes: cristalinas trans-
parentes y blancos brillantes opacificados.
Actualmente, se está asistiendo a la comercialización de productos con superficies
diferentes, como los efectos rústicos y anticados. Esta tendencia, ya arraigada en el
sector del pavimento, también está interesando el mercado de los revestimientos cerá-
micos, aunque de manera limitada.
Los dispositivos utilizados con mayor frecuencia para la aplicación de esmaltes de
revestimiento son los grupos de campana. Estos equipos permiten obtener superficies
lisas y especulares mediante la aplicación de una cortina continua de esmalte con un
espesor y velocidad de caída constante sobre el soporte crudo o cocido.
En la actualidad, para optimizar la aplicación de los esmaltes y para inhibir la pro-
blemática relativa al esmaltado de los soportes crudos (de monococción porosa), se
tiende a reducir al máximo la cantidad de agua en las barbotinas de esmalte.
El comportamiento reológico de estas suspensiones dista de lo ideal, al asumir ca-
racterísticas que tienden a la condición plástica y a menudo tixotrópica. Las caracte-
rísticas reológicas óptimas de un esmalte tipo tradicional, en el caso de la aplicación
por campana, son: densidad elevada, límite de fluencia mínima, viscosidad constante y
Densidad aparente en seco (g/cm3)

Absorción de agua
Contracción
Figura 149. Influencia de la densidad aparente en crudo en los valores de absorción de agua (porosidad)
y contracción en cocido.
274
Revestimiento
(30+40°C)
3 Alfa
Temperatura de cocción (°C)
Figura 150. Variación del valor del coeficiente de dilatación en al caso de las muestras cocidas a diferentes
temperaturas.
valores tixotrópicos muy bajos.

En la figura 151 se observan dos reogramas relativos a barbotinas que muestran
valores de densidad diferentes.
El diagrama presenta la variación del gradiente de velocidad D (1/s) en función del
esfuerzo de cizalla τ (Pa).
En cambio, en la tabla siguiente (tabla 13) se presentan las características reológicas

de viscosidad, tixotropía y límite de fluencia de diferentes suspensiones utilizadas en
la industria.
Con vistas a minimizar los problemas relativos al uso de los esmaltes de muy alta
viscosidad, en estos últimos tiempos “el grupo de campana” ha sufrido modificaciones
significativas, como:
- eliminación del tamiz pendular;
- sustitución de la cubeta trapezoidal con un embudo de doble cámara;
- eliminación de la válvula de regulación en la parte final del exceso de llenado.
Todas estas soluciones están orientadas a minimizar la formación de burbujas de

aire y rayas en general.
Durante el esmaltado de los soportes bizcochados, se produce la difusión del agua
del esmalte en el soporte en función de la capilaridad del mismo. Esto permite la absor-
ción, facilita la adherencia al soporte y condiciona el estiramiento del esmalte, así como
su tiempo de secado. Esto entraña la necesidad de controlar la velocidad de absorción
del bizcocho, propiedad que depende de la composición base del soporte, del grado de
cocción del bizcocho, y de la densidad y viscosidad misma del esmalte.
En el caso del esmaltado de los productos de monococción porosa, las variables de
proceso a controlar son numerosas y, en particular, son más restrictivas las tolerancias
admitidas acerca de:
- las características reológicas del esmalte;
- el correcto funcionamiento de los equipos de aplicación;
275
Figura 151. Variación del gradiente de velocidad D (1/s) en función del esfuerzo de cizalla τ (Pa) para
suspensiones de esmaltes de densidad diferente.
- las características de las baldosas después del secado (resistencia mecánica, hume-
dad residual y temperatura de las piezas).
Otro aspecto particularmente importante es el tamizado de los esmaltes y el trata-

miento mediante sistemas de desferrización. Para el tamizado se emplean ya universal-
mente los vibrotamices circulares de elevada eficiencia.
La separación magnética de las partículas contaminantes cromóforas se lleva a cabo
con desferrizadores de muchos tipos, como por ejemplo:
- barras magnéticas cilíndricas;
- de nido de abeja;
- de rodillos.
La eficacia de estos sistemas de desferrización depende del caudal y densidad de los

esmaltes.
g - Cocción de productos de monococción porosa
Suspensión de esmalte Viscosidad Límite Tixotropía
Glaze suspension de fluencia
Viscosity Yield stress Thixotropy
(cPoise) (mPa sec) (Pa/sec cm3)
Engobe 198 4.5 92.3
Engobe 175 3.0 145.7
Esmalte blanco - White glaze 367 2.5 109.4
Cristalina - Trasparent 327 2.5 44.0
Tabla 13. Características reológicas como la viscosidad, límite de fluencia y tixotropía para las diferentes
suspensiones de esmalte (valores indicativos).
276
Revestimiento
Este momento de la producción es particularmente significativo, ya que en esta fase

se desarrollan todas las reacciones que determinan las características del producto
acabado.
La dinámica de la cocción de estos productos es singular, en cuanto que la masa del
soporte contiene materiales carbonáticos y debe ser compatible con las características
del esmalte. En efecto, el mismo debe presentar un comportamiento “eutéctico”, poseer
una cierta refractariedad y presentar, por lo tanto, una discreta “permeabilidad” a los
gases hasta una temperatura entre 950-1030 °C, para luego fundir bruscamente. A
continuación, podemos observar la evolución de los comportamientos tecnológicos re-
lativos tanto a la composición como al esmalte, en el contexto de una curva de cocción
típica de monococción porosa (véase la figura 152).
El primero tramo de la curva hasta 800 °C (A) corresponde a la fase de precalenta-
miento del material y a la disociación de los materiales arcillosos. En el tramo de curva
de la zona (B) entre 800 y 900 °C, se desarrolla la descomposición de los carbonatos
con la difusión al exterior del CO2. Es importante que en este intervalo térmico el es-
malte mantenga una cierta porosidad para favorecer la eliminación de los gases. En el
tramo de curva (C) de 900 a 1100 °C, se desarrollan las reacciones de síntesis entre los
óxidos alcalinotérreos (CaO, MgO) procedentes de la descomposición de los carbona-
tos, con las fases amorfas residuales debidas a la descomposición de las arcillas.
El desarrollo de estos compuestos de nueva formación es de fundamental impor-
tancia para regular y definir las características físico-mecánicas del producto. En la
zona de máxima temperatura (D), se completa la sinterización del soporte. Al mismo
tiempo, se optimiza el estiramiento y la fusión del esmalte. El tramo (E) corresponde
a la fase de enfriamiento rápido del vidrio hasta la temperatura de 600 °C. Se utiliza a
Temp. Baldosas
Temperatura - Temperature (ºC)
Tile
Zona superior
...... Upper zone
Zona inferior
Lower zone
Tiempo de cocción - Firing time (min.)
Figura 152. Modelo gráfico simplificado de la historia térmica del producto, presentando los aspectos
típicos de la cocción de este material (monococción porosa).
A: disociación de los minerales arcillosos
B: expulsión total de los gases (CO2 )
C: inicio de la formación de nuevos compuestos
D: estabilización de los nuevos compuestos cristalinos formados y fusión total del esmalte
E: enfriamiento rápido de las piezas cerámicas
277
continuación una fase de enfriamiento lento para contener las tensiones atribuibles a la
transformación del cuarzo libre, todavía presente en el soporte cocido.
En el gráfico se presentan tres situaciones de curvas que se refieren respectivamen-
te a la temperatura de las baldosas en las zonas del horno por encima y por debajo de
los rodillos. En efecto, los diferentes gradientes de temperatura entre la cara superior
e inferior de la baldosa pueden, dentro de ciertos límites, condicionar y controlar su
planaridad. De hecho, es posible, explotando las características de dilatación y contrac-
ción del material, en las diferentes superficies (superior e inferior), crear tensiones que
modifiquen la planaridad. El gráfico presentado es un ejemplo puramente explicativo
y debe entenderse como un modelo didáctico.
h - Cocción del esmalte

En el proceso de bicocción se suelen utilizar dos tipos de frita que genéricamente
podríamos clasificar “de tipo tradicional” o “de composición eutéctica.”
La temperatura de cocción de los primeros puede considerarse del orden de 1020-
1050 °C, mientras para las fritas de tipo eutéctico alto-fundente es de 1080-1120 °C.
En ambos casos, sin embargo, la cocción del material requiere una regulación y curvas
lógicamente diferentes de las utilizadas para la monococción porosa.
En este caso, las curvas de cocción y las temperaturas de trabajo de los hornos
deben permitir el desarrollo de la fusión del vidrio, que respectivamente para los dos
tipos de frita es de 1030-1050 °C para el tipo tradicional y de 1080-1120 °C para el tipo
de composición eutéctica.
En ambos casos, la máxima temperatura se mantiene durante algunos minutos para
favorecer el estiramiento y el brillo del vidrio.
Independientemente del tipo de frita utilizado, después de la cocción se procede a
una fase de enfriamiento rápido hasta 600 °C. Alcanzada esta temperatura, la pendien-
te hasta 500 °C debe ser muy lenta para acomodar las tensiones debidas a la transfor-
mación del cuarzo (transformación polimórfica).
Los ciclos de cocción adoptados oscilan entre 30 e 50 min según el formato de las
baldosas.
En la figura 153 se presentan respectivamente las curvas de cocción del bizcocho y
del esmalte.
La temperatura de cocción, para el tipo de frita tradicional puede considerarse del
orden de 1000-1050 °C, mientras para la frita de tipo eutéctico alto-fundente es de
1080-1100 °C.
Características del producto acabado

Para encuadrar mejor las características globales de los productos de revestimiento
en general, en la figura 154 se representan las variaciones de las características de
resistencia a la flexión, contracción y absorción de agua para los diferentes intervalos
de temperatura. En el mismo gráfico se pueden identificar también los parámetros
definitivos de la temperatura óptima de cocción.
Soluciones ingenieriles
278
Temperatura - Temperature (ºC) Revestimiento
Esmalte
Bizcocho
Bicocción
Tiempo de cocción - Firing time (min.)

Figura 153. Curva de cocción del bizcocho y del esmalte (bicocción) respectivamente.
Carga de rotura (kg/cm2) - Modulus of rupture (kg/cm2)
Absorción de agua - Water Abs. (%)
Contracción - Shrinkage (%)

Porosidad - Porosity
Temperatura de cocción - Firing temp. (°C)
Figura 154. Dinámica de la variación de las características de resistencia a la flexión, contracción y

porosidad para diferentes intervalos y temperaturas. El significado de cada área sombreada se designa
mediante un código (el nº 4 indica las temperaturas de cocción industriales más habituales para estos
materiales).
279
El dinamismo del sector cerámico ha sido determinante en la potenciación de la con-

tinua evolución de los procesos de producción. Como hemos señalado ya anteriormen-
te, en los años 70 se ha asistido a la transformación tecnológica e ingenieril, al pasar
de los procesos productivos tradicionales de cocción en el horno túnel, a los procesos
modernos con hornos de rodillos que permiten ciclos rápidos de cocción.
La adopción de estas tecnologías ha requerido una nueva distribución de planta,
mientras que el elevado grado de automatización alcanzado ha permitido una fuerte
reducción de los costes industriales. En efecto, en los años 80 se ha asistido a la evolu-
ción de las diferentes fases del proceso productivo a través de:
- difusión de la molienda discontinua en húmedo;
- introducción del proceso de atomización;
- difusión de las prensas hidráulicas;
- adopción de los secaderos rápidos;
- difusión de los hornos de rodillos.
Sin embargo, la introducción de los procesos de cocción rápida del revestimiento no

ha sido tan inmediata y radical como en el caso del pavimento. De hecho, la tecnología
de cocción tradicional con las soluciones ingenieriles y las automatizaciones disponi-
bles en aquel período y, sobre todo, el valor estético de las baldosas fabricadas entonces,
no era todavía completamente sustituible.
La llegada al mercado de los esmaltes que podemos definir “eutécticos alto-funden-
tes” ha acelerado la evolución tecnológica, en cuanto que las superficies esmaltadas que
se pueden obtener con estos vidrios han sido y siguen siendo de elevado valor estético,
comparables o superiores a las del pasado.
Los años 90 muestran así la consolidación de los procesos productivos de la mono-
cocción porosa y la bicocción rápida, permitiendo su perfección y la reducción de los
costes industriales.
Hoy en día, las plantas pueden presentar diferentes niveles de sofisticación, en fun-
ción de las automatizaciones introducidas y de los sistemas de control implantados
(supervisor de sección, etc.). Los factores más importantes a evaluar para definir el
grado de sofisticación de una planta son, en general:
- el nivel tecnológico y cultural local;
- las dimensiones de la planta;
- la flexibilidad de la planta.
En la figura 155 se presenta el diagrama de bloques relativo a los procesos de mo-

nococción porosa y bicocción rápida, donde se observan las diferentes fases de elabo-
ración, contando con el uso de la molienda continua que se está extendiendo cada vez
más también en plantas de dimensiones medio-pequeñas. Entre las diferentes fases de
elaboración presentadas, cabe destacar en el caso de la monococción porosa la posibili-
dad de almacenar el material después del esmaltado y cocción, así como la posibilidad
de dirigir el material desde la salida del horno directamente a la clasificación. En el
caso de la bicocción, se prevé el almacenamiento del bizcocho y del producto esmaltado
en áreas dedicadas.
El prensado se realiza con prensas hidráulicas, el secado con secaderos rápidos auto-
280
Revestimiento
ACOPIO DE MATERIAS PRIMAS
DOSIFICACIÓN
ACOPIO DE MATERIAS
PRIMAS
MOLIENDA CONTINUA O
DISCONTINUA
DOSIFICACIÓN
ATOMIZACIÓN
MOLIENDA CONTINUA O
ALMACENAMIENTO DEL POLVO
ATOMIZADO DISCONTINUA
TAMIZADO
ATOMIZACIÓN
PRENSADO
ALMACENAMIENTO DEL
POLVO ATOMIZADO
SECADO
TAMIZADO
APLICACIÓN DEL ESMALTE PREPARACIÓN
DE LOS ESMALTES
ALMACENAMIENTO PIEZAS PRENSADO
CRUDAS
SECADO
COCCIÓN
ALMACENAMIENTO PIEZAS ALMACENAMIENTO PIEZAS

COCIDAS
CRUDAS
CLASIFICACIÓN
COCCIÓN BIZCOCHO
EMPAQUETADO
ALMACENAMIENTO
BIZCOCHO
ALMACÉN
PREPARACIÓN
APLICACIÓN DEL ESMALTE
DE LOS ESMALTES
COCCIÓN DEL ESMALTE
CLASIFICACIÓN
EMPAQUETADO
ALMACÉN
Figura 155. Diagrama de bloques representando el proceso de monococción porosa y bicocción. Se prevé
también la molienda continua de la pasta.
281
matizados, la cocción rápida con hornos de rodillos, la clasificación con máquinas casi
completamente automatizadas.
La adopción de dispositivos electrónicos ha permitido la automatización completa
de la movimentación de las vagonetas de almacenamiento de baldosas crudas y cocidas,
con sistemas filoguiados y guiados por láser.
A partir de las consideraciones anteriores, quedan patentes los efectos de la rápida
evolución tecnológica e ingenieril de los últimos veinte años, que pueden resumirse
en:
- aumento de la productividad per cápita;
- disminución del área ocupada por la planta;
- disminución de los costes industriales.
En la figura 156 se presenta la distribución de una planta apropiada para la fabrica-

ción de revestimiento con el proceso de bicocción rápida.
Maquinaria
1 2 4 6
3a 3b
Figura 156. Esquema de la distribución de una planta apropiada para la fabricación de revestimiento
con el proceso de bicocción rápida.
Leyenda: 1 – Área de dosificación y preparación de la pasta; 2 – Sección de prensas; 3a – Área de cocción
del bizcocho; 3b - Área de cocción del esmalte; 4 – Área de almacenamiento del material esmaltado y
cocido; 5 – Sección de esmaltado; 6 – Sección de clasificación.
En la descripción a continuación se presenta una breve reseña de la maquinaria ca-

racterística de una planta típica para la fabricación de revestimientos cerámicos.
En esta descripción no se tratarán las máquinas y procesos inherentes a la molienda
en seco y la regranulación de los polvos, aunque también son utilizables para la pro-
ducción de piezas de revestimiento. Este tipo de molienda puede adoptarse en el caso
del proceso de bicocción, cuando se puede aprovechar las composiciones de pasta muy
ricas en material arcilloso o, mejor dicho, de materiales que presentan características
morfológicas similares entre sí. Menos frecuente y, en todo caso difícil, resulta en cam-
bio la fabricación de productos de monococción porosa con instalaciones que cuentan
con este tipo de molienda.
Sistemas de pesaje
282
Revestimiento
La dosificación puede realizarse con equipos e instalaciones que presentan niveles

de automatización diferentes.
En el caso del proceso de molienda discontinua, para la dosificación de las materias
primas se pueden utilizar sistemas mecánicos tradicionales de palanca, o sistemas más
sofisticados, que prevén el uso de cajones individuales de pesaje, dotados de celdas de
carga deformables.
En los procesos de molienda continua se cuenta generalmente con un sistema de
pesaje continuo sobre cinta, gestionado por un procesador.
La mezcla dosificada se almacena temporalmente en un silo de precarga para su
introducción a continuación en el molino continuo.
En algunos casos, cuando las características de las arcillas lo permiten, se puede
prever el desleído preventivo de una parte de los materiales arcillosos. En este caso, la
suspensión arcillosa, que contiene ya todo o parte del fluidificador, puede ser dirigi-
da, después de la oportuna dosificación, a la entrada del molino o incorporarse en las
balsas de almacenamiento, para luego ser mezclada con la barbotina producida por el
molino mismo.
Molinos
La molienda en húmedo de la pasta puede realizarse con el proceso de tipo continuo

o discontinuo. La selección del tipo de molienda puede depender de muchos criterios,
como por ejemplo:
- dimensión de la planta;
- profesionalidad de los operarios;
- características de las materias primas.
Como hemos mencionado anteriormente, el proceso de molienda continua está ex-

perimentando una gran difusión. Las razones que han llevado a esta solución son de
naturaleza diferente:
- tecnológica;
- técnico-organizativa;
- económica.
Desde el punto de vista tecnológico, las ventajas más inmediatas son:

- mayor constancia de las características de la barbotina;
- aumento de la densidad;
- mejores características reológicas.
Del punto de vista técnico-organizativo, se consigue una mayor racionalidad en la
gestión de la planta.
Con relación al aspecto económico, la molienda continua permite un ahorro directo
en la mano de obra e indirecto en la energía necesaria para la evaporación del agua
de la barbotina en el atomizador, ya que mediante este proceso es posible trabajar con
barbotinas que presentan un mayor contenido de sólidos con respecto al sistema de
283
molienda discontinua.
Se describen brevemente las diferencias constructivas y funcionales para una mejor
comprensión de las consideraciones anteriores.
Los molinos discontinuos poseen una forma cilíndrica y se construyen en chapa de
acero de gran espesor. Son dotados de bocas para la carga y descarga del material, con
un revestimiento interior de diferentes materiales, como la sílice, alubit® (alúmina
sinterizada), caucho, mientras que los medios de molienda pueden ser de sílice o alu-
bit®. El grupo de motorización puede estar equipado de un convertidor estático de
frecuencia y lógica de control de PLC, para permitir también el ajuste oportuno de la
velocidad de rotación del molino durante el ciclo mismo de la molienda, con vistas a
optimizar el consumo energético y la productividad.
El molino continuo también está constituido por una estructura cilíndrica cons-
truida en chapa de acero. El interior del cilindro puede estar subdividido en dos o tres
cámaras de molienda, separadas por uno o dos diafragmas intermedios. Cuentan con
trampillas desmontables desde el exterior para la inspección y el mantenimiento. El
revestimiento interior del molino está elaborado con un caucho especial, resistente al
desgaste y presenta perfiles y espesores diseñados especialmente para maximizar el
rendimiento de la molienda. También en este caso, los medios de molienda pueden ser
de sílice o alubit®.
En el caso de la molienda discontinua, “la carga”, oportunamente dosificada, se in-
troduce en el molino conjuntamente con las proporciones de agua y fluidificador fija-
das.
Terminada la molienda, después de controlar el residuo, la barbotina se tamiza y se
descarga en las balsas de almacenamiento.
Sin embargo, en el caso de la molienda discontinua la mezcla se introduce en el
molino por diferentes sistemas de carga, pero sin solución de continuidad. De forma
preventiva, se habrá realizado el mezclado previo de las materias primas y el desflocu-
lante con la suspensión acuosa que contiene los residuos del tamizado.
En la descarga del molino se lleva a cabo un control de la barbotina, primero con un
tamiz grueso y a continuación con una batería de tamices más finos para su cernido. El
residuo del tamizado se elimina mediante el agua previamente dosificada, destinada al
molino, mientras la barbotina filtrada se envía a una balsa de recogida equipada de un
agitador, de la que puede ser directamente retirada y enviada al atomizador.
En el caso que las características físicas de las materias primas (bajos valores de
residuo) lo permitan, se puede prever el desleído de una parte de las arcillas y eventual-
mente de las bajas crudas en un sistema de disolución por agitación de alta velocidad,
montado en paralelo al molino, evitando así el paso de estos materiales por el molino
mismo.
De forma alternativa, se puede prever también un desleído preliminar de las ma-
terias primas arcillosas que serán incorporadas a continuación en el molino, con los
otros componentes de la pasta a molturar. Esta opción se muestra particularmente in-
teresante, sobre todo cuando las pastas están constituidas de una fracción relevante de
arcillas fuertemente plásticas y con una humedad natural relativamente alta (superior
al 15-20%).
Atomizador
284
Revestimiento
La atomización es el proceso donde se realiza la evaporación casi total del agua

contenida en una barbotina. La reducción del contenido de agua hasta valores de 40%
se efectúa a través del proceso de secado por pulverización. La operación se realiza
inyectando la barbotina desde abajo hacia arriba, por medio de bombas de alta presión
(25-30 bar), con la nebulización a continuación dentro de la cámara cilíndrica de seca-
do del atomizador, por toberas de diferentes dimensiones dispuestas sobre una corona
de integración central.
Los humos calientes se introducen en cambio desde lo alto y se distribuyen tangen-
cialmente. El intercambio térmico se desarrolla en contracorriente con la barbotina.
El atomizador puede ser considerado también el “digestor final” de las aguas sucias
de lavado, de los fangos de procedencia diferente, y de todos los polvos que se generan
en el proceso productivo, incorporándolos sistemática y gravimétricamente en la bar-
botina misma de la pasta cerámica.
La máquina está dotada eventualmente de filtros en seco o en húmedo para atrapar,
dentro de los límites requeridos por las normas legales vigentes en los diferentes paí-
ses, el polvo más fino que de otro modo saldría a la atmósfera, junto con los vapores
emitidos por la chimenea.
Cuando resulte conveniente, la máquina puede ser alimentada por sistemas de coge-
neración para disminuir los costes energéticos de funcionamiento.
Con el atomizador, el producto semielaborado, la “barbotina”, se transforma en un
polvo de granulometría y humedad controlada, apropiado para su transporte, por cin-
tas transportadoras, a los silos de almacenamiento.
Prensas
Esta fase del proceso es muy importante en la tecnología productiva de los mate-
riales cerámicos en general. Normalmente, se suele obtener la máxima densificación
de las partículas en crudo de forma compatible con relación a los problemas de desga-
sificación y “corazón negro”. Las presiones de conformación adoptadas generalmente
para estos productos oscilan alrededor de los 250 ± 50 kg/cm2.
Las prensas hidráulicas actualmente disponibles son particularmente apropiadas
para la conformación de estos materiales y, al mismo tiempo, permiten asegurar una
alta fiabilidad mecano-cerámica con el mínimo consumo energético.
Además de la “prensa” propiamente dicha, cabe destacar algunos accesorios impor-
tantes que son una parte integral de ella: los carros de alimentación del polvo y los
moldes. Los primeros, dispositivos específicos posicionados antes de la alimentación
del polvo al molde, permiten la carga homogénea del alvéolo del mismo.
Los moldes utilizados habitualmente en la conformación de este producto son del
tipo de punzón entrante. Normalmente están revestidos de caucho para disminuir la
frecuencia de limpieza.
El punzón que los compone puede ser del tipo tradicional (rígido) o de tipo especial,
conocido como “isostático”, que permite optimizar la homogeneidad del prensado y,
285
Prensa hidráulica.
por lo tanto, obtener valores de densidad aparente uniformes en los diferentes puntos
de la baldosa.
Estas cuestiones se resuelven preventivamente con el uso de dispositivos específicos
colocados antes de la alimentación del polvo al molde y, como ya hemos dicho, por
medio del uso de “punzones isostáticos.”
Secaderos
El secado es la fase de elaboración en la cual se elimina la humedad residual del

prensado en las baldosas recién conformadas. Esta operación puede efectuarse a través
de secaderos verticales y horizontales. Las baldosas que salen de las prensas son reco-
gidas por líneas de rodillos y transportadas a los secaderos. Los secaderos verticales se
componen de una estructura portante, con bastidor de acero, aislada hacia el exterior
con paneles aislantes. Al interior de la canalización se desplazan las cestas que contie-
nen las piezas a secar. Dichas cestas basculan sobre las mallas del sistema de cadenas
que las sujeta y desplaza. Están dotados de planos de rodillos rotatorios sobre los que
se colocan las baldosas. Las canalizaciones internas permiten el aporte de aire caliente
a la zona de secado y de aire frío a la de estabilización por una serie de registros, re-
gulables a mano. El calentamiento se produce a través de quemadores de vena de aire,
capaces de trabajar con combustibles líquidos y/o gaseosos.
Los secaderos horizontales se componen de estructuras metálicas modulares com-
pletas de paneles aislantes y tuberías externas aisladas, utilizadas para la recirculación
del aire. Las piezas recorren la longitud del secadero sobre planos de rodillos de ve-
286
Revestimiento
Secadero rápido vertical.
locidad regulable. La máquina está constituida por módulos iguales e independientes

del punto de vista de las condiciones termo-higrométricas y del caudal de aire de
ventilación. Cada zona está equipada con sus propios generadores de aire caliente.
Normalmente, el módulo final del secadero está diseñado con vistas a estabilizar la
temperatura de las piezas a la salida del mismo.
En el caso de los secaderos verticales, los ciclos de secado son del orden de 35-70
minutos; por el contrario, en el caso de los secaderos horizontales, los ciclos pueden ser
mucho más rápidos, de 6 a 20 minutos. En ambos casos, sin embargo, la duración del
ciclo depende del tipo de composición, de la dimensión y espesor de las piezas.
En el caso de los productos de monococción porosa, es indispensable obtener una
temperatura uniforme de la baldosa a la salida del secadero. Los secaderos verticales
cuentan con una elevada inercia térmica que mantiene constante la temperatura de la
superficie de las piezas a la salida del secadero, dentro de unas mínimas tolerancias,
también en presencia de frecuentes paradas de las líneas de producción (esmaltadoras).
Esmaltadoras
Las líneas de esmaltado apropiadas para la fabricación de piezas de monococción

porosa y bicocción pueden considerarse sustancialmente iguales, con excepción de al-
gunos dispositivos complementarios, como los sistemas de desbarbado (en función de
la naturaleza del material, “bizcochado” o “crudo”). Generalmente, a igualdad de las
aplicaciones, los primeros son más largos. Como ya hemos indicado en otros apartados,
las tipologías de revestimiento cerámico más frecuentes suelen presentar superficies
287
lisas y especulares. Para la obtención de estas superficies, los equipos más adecuados
para la aplicación del engobe y del esmalte son los “grupos de campana”. Por otra par-
te, cada vez más se utilizan sistemas específicos para la nebulización (sin aire), capaces
de realizar la distribución homogénea del agua, del fijador y de los engobes. En cambio,
para obtener efectos matéricos de tipo anticado y rústico, además de los tradicionales
sistemas de esmaltado con cortina o disco, se necesitan intervenciones aplicativas re-
petitivas, como: flameado, cepillado, aplicación en seco, etc.
Los constructores de las esmaltadoras han respondido a estas exigencias al fabricar
máquinas y equipos capaces de realizar efectos estéticos de alto valor. Hay que subra-
yar además, que para obtener un buen grado de flexibilidad de las líneas de esmaltado,
es necesario prever numerosos momentos de aplicación e incorporar los correspon-
dientes equipos para permitir el rápido cambio de los productos a realizar. Esto, ine-
vitablemente, implica el desarrollo de líneas de esmaltado muy largas, las cuales han
mantenido sus características fundamentales constantes en el tiempo, tanto estructu-
ral como funcionalmente.
Con relación a la impresión serigráfica, considerando las tipologías y diseños exi-
gidos hoy, se están utilizando actualmente tanto máquinas serigráficas planas como
rotativas. Estas últimas se están difundiendo rápidamente, ya que además de la rapidez
en la ejecución de la operación de decoración, necesitan intervenciones limitadas de
control y asistencia. Existen diversos tipos de máquinas serigráficas rotativas. La dis-
tinción se basa esencialmente en el principio de la impresión. Entre las tipologías más
interesantes señalamos las máquinas de decoración de tipo tampográfico y litográfico,
además de otras con principios de decoración más sofisticados, como la impresión con
el método del huecograbado que utiliza rodillos de impresión silicónicos, incisos con
la imagen a reproducir.
Actualmente se está asistiendo a una lenta evolución de los conceptos de automa-
tización de las líneas de esmaltado. Se encuentran en efecto disponibles: dispositivos
para el control dinámico del peso del esmalte aplicado, cuadros eléctricos dotados de
PLC para gestionar la velocidad de los sistemas de tracción mediante variadores de
frecuencia, etc.
Sin embargo, la automatización extrema que ya regula los procesos de producción
en todas las fases de elaboración se resiste a entrar en la fase de esmaltado, donde el
papel de los operadores sigue siendo prioritario y fundamental.
Hornos
A partir de los años 70 se ha pasado del proceso de cocción lento al proceso rápido,
para el cual todas las fases del proceso han sido revisadas a la luz de esta gran innova-
ción que ha abierto perspectivas tecnológicas hasta entonces inexistentes.
Hoy en día el conocimiento de las materias primas, la naturaleza de las pastas, la
composición de los engobes y de los esmaltes, además de la experiencia adquirida, han
simplificado y normalizado también esta fase.
Máquinas térmicas e instrumentaciones cada vez más complejas y sofisticadas per-
miten alcanzar una regulación y control de la temperatura, impensables hasta hace
288
Revestimiento
Horno de cocción monoestrato.
unos años.
Las secciones de los hornos se han aumentado y, al mismo tiempo, se han mejora-
do los sistemas de combustión apropiados para mantener la temperatura constante y
uniforme a lo largo de toda la sección. Ciertamente, la disposición y el número de los
quemadores serán diferentes en el caso de los hornos destinados a la producción de
bicocción o monococción porosa. Los quemadores y las relativas cámaras de combus-
tión se dimensionan normalmente para obtener una alta velocidad de los productos
de combustión y un bajo poder térmico unitario. Además de los quemadores de alta
velocidad, se encuentran hoy quemadores capaces de distribuir la llama de manera
fluctuante en la sección transversal del horno, con la posibilidad de regular su poten-
cia, ciclicidad del flujo y tiempo de la llama. Esto permite una distribución térmica
óptima con relación a los materiales a cocer, especialmente en las zonas “críticas” de
las curvas de cocción.
El bloque quemador que forma generalmente la cámara de combustión puede estar
realizado tanto de material refractario como de carburo de silicio. El uso de este últi-
mo material proporciona una mayor resistencia térmica del bloque a las temperaturas
máximas de funcionamiento, además de una mayor resistencia al choque térmico.
Una parte integral del horno son los rodillos de transporte de las baldosas. Estos
pueden ser de materiales cerámicos o metálicos, y se sitúan en las diferentes zonas de
cocción en función de sus características y peculiaridades.
La adopción de la cocción rápida, mono o pluriestrato, ha facilitado la movimenta-
ción de las piezas, favoreciendo la elaboración de grandes formatos y la flexibilidad de
la producción.
La elevada flexibilidad en la determinación y predisposición de las curvas de coc-
ción, junto con el mantenimiento de las condiciones de funcionamiento, está asegurada
por los sistemas de control con microprocesadores que aseguran el mantenimiento
de la temperatura de consigna dentro de límites muy estrechos. Un ordenador puede
ejecutar la supervisión y la memorización de los datos de proceso y gestionar el fun-
cionamiento del horno de modo autónomo.
Clasificación
289
La operación de clasificación, aunque no intervenga en las características del pro-

ducto, constituye un momento muy delicado en el ciclo de elaboración. También en
esta sección, se encuentra la automatización casi completa de las operaciones hasta
el empaquetado y la sucesiva paletización. La geometría de las baldosas (dimensión y
planaridad) pueden verificarse mediante sistemas electrónicos y/o visuales (telecáma-
ra), que dirigen el producto a continuación hacia determinadas salidas. El número de
estas depende de la lógica, además del criterio de clasificación aplicable a la planaridad
y al tono del producto. Normalmente se pueden contar con siete posiciones de des-
carga (salidas), considerando dos tonos y tres clases de selección. La intervención del
operador, en las instalaciones más automatizadas, se limita al análisis de los defectos
estéticos y a la codificación de las baldosas para definir la clase a la cual pertenece.
Sistemas de movimiento y almacenamiento
Además de los tradicionales sistemas de movimentación y almacenamiento de bal-

dosas sobre vagonetas metálicas, desplazadas en un área equipada con rieles por barras
rígidas de empuje-traslado, se están difundiendo cada vez más las instalaciones de mo-
vimentación y almacenamiento con vehículos de guiado automático. En el caso de la
bicocción, se pueden encontrar sistemas de almacenamiento del soporte sobre amplias
bases. Las baldosas se recogen a continuación con dispositivos provistos de ventosas
que se encargan de trasladarlas a la línea de esmaltado. Otras soluciones prevén el uso
de “planos”, sobre los que se acumulan las baldosas. Estas se trasladan entonces a las
líneas de esmaltado por vagonetas transportadoras que se desplazan sobre superficies
planas sin rieles siguiendo un filo conductor instalado dentro del pavimento o siguien-
do las indicaciones de un rayo láser. El mismo sistema de movimentación por AGV
(filoguiado), LGV (guiado por láser), puede ser utilizado en el caso de la monococción
para trasladar las vagonetas con las baldosas, tanto crudas como cocidas. En ambos
casos, una estación informatizada supervisa y controla los flujos de todo el sistema de
transporte, monitorizando en tiempo real los flujos productivos desde y hacia el alma-
cenamiento de las baldosas.
Conclusiones
La monococción porosa y la bicocción rápida, después de los primeros años de ex-

periencias efectuadas, han alcanzado indudablemente valores técnicos y estéticos com-
parables y sin duda superiores a los de la antigua bicocción tradicional. Actualmente,
la monococción porosa y la bicocción rápida pueden ser consideradas tecnologías com-
plementarias y sólo una profunda valoración de los factores técnico-económico-cul-
turales y ambientales en cuestión podrá permitir la definición de la planta ideal para
cada necesidad.
Aunque los resultados estéticos alcanzados deben considerarse muy interesantes
e impensables hasta hace 10 años, la búsqueda tanto técnica como gráfica, permitirá
290
Revestimiento
alcanzar resultados aún más brillantes.

El aumento de las dimensiones de los formatos y de los efectos superficiales cada vez
más parecidos a los mármoles naturales y a las brechas permitirá a estas tipologías de
productos cerámicos competir cada vez más con los otros materiales naturales, presen-
tando al mismo tempo características técnicas sin duda superiores.
291
292
Capitolo X
PAVIMENTO
Introducción
El uso de la cerámica como pavimento en forma de simples piezas cocidas tiene su
origen en una edad tan arcaica a ser imprecisable.
La difusión, en cambio, de terracotas barnizadas, esmaltadas y de baldosas de pavi-
mento más o menos decoradas se remonta al siglo XI d. de C.
En el período que transcurre desde esta fecha hasta el siglo XX, en Italia la produc-
ción de baldosas de pavimento está muy limitada y se desarrolla en talleres artesanales
a petición de los clientes adinerados.
La fase de desarrollo de la industria cerámica en Italia corresponde a los principios
de los años 50, con la llegada al mercado del “cottoforte”, un típico producto italiano
obtenido con las técnicas tradicionales de la bicocción, cuyas características permitie-
ron su uso también como pavimento.
También en los años 50, en el proceso productivo se introdujeron dos importantes
innovaciones tecnológicas: la prensa automática y el horno túnel.
La demanda cada vez mayor del mercado, en combinación con estos dos elementos
innovadores fundamentales, dio lugar a la transformación de las existentes instalacio-
nes de elaboración artesanales a industriales.
Entonces, en los años 60, aparecieron las primeras plantas que utilizaron el concep-
to de la cocción rápida e introdujeron la tecnología de la monococción, permitiendo el
uso de sistemas sumamente automatizados en líneas de producción continuas.
Analizando el término monococción en clave sencilla, se entiende que la denomina-
ción misma indica un sistema productivo que prevé la cocción simultánea del soporte
y del esmalte en una única solución.
La consolidación definitiva del proceso de monococción se sitúa alrededor de la
mitad de los años 70.
Los años 70 y 80 se caracterizaron por tres acontecimientos claves para el sector
cerámico:
- la automatización;
- la cocción rápida;
- la crisis energética.
La introducción de la tecnología de monococción, con el uso de ciclos rápidos de

cocción ha llevado ciertamente en aquel período a cambios sustanciales, particular-
mente con relación a la tecnología y a las máquinas térmicas (hornos).
Se han introducido importantes soluciones innovadoras en todo el ciclo productivo
y especialmente en la movimentación de las baldosas. En efecto, desde los hornos túnel
donde el transporte de las baldosas apiladas se realizaba por medio de vagonetas gira-
torias, se ha pasado a los hornos de rodillos, con el transporte de las baldosas colocadas
293
sobre placas refractarias, hasta llegar a los hornos actuales donde las piezas se despla-
zan directamente mediante arrastre por los rodillos que actúan de soporte.
En este período los hornos también sufren cambios sustanciales: se convierten, es-
tructuralmente en más modernos y, sin duda, más fiables desde el punto de vista de la
cocción y del control de los parámetros termodinámicos.
Los conceptos termodinámicos de cocción aplicados a los nuevos hornos de rodillos
eran totalmente diferentes a aquellos aplicados al horno túnel. Las nuevas teorías re-
lativas a la cocción rápida de las baldosas se basan en los modelos teóricos elaborados
por el Prof. Korac, aplicados a continuación de forma industrial en este tipo de horno.
Estos modelos identificaron en el horno monoestrato la máquina térmica con me-
nor consumo específico. También por este motivo la monococción rápida se ha impues-
to casi al mismo tiempo a la atención de los fabricantes que la crisis energética de los
años 70.
Además del ahorro energético, diferentes y múltiples han sido las condiciones que
han contribuido a la difusión de la monococción gresificada: simplificación de los sis-
temas de esmaltado para los productos gresificados, posibilidad de fabricar grandes
formatos y adopción en las instalaciones industriales de sistemas automáticos muy
avanzados.
La introducción de la monococción gresificada en el mercado ha llevado a una im-
plementación de las características físico-mecánicas del material, sin por ello perjudi-
car sus características estéticas.
Las calidades técnicas y el contenido estético, junto con la reducción de los costes,
han sido el secreto de la consolidación de este producto de pavimento.
Mercado
La figura 157 presenta la evolución de la monococción gresificada fabricada en Italia

de 1991 a 1998.
Los datos se contrastan con la producción de gres porcelánico, siempre para el mis-
mo período.
Se puede observar que hasta 1996 se asiste a un continuo incremento productivo de

la monococción.
En el mismo período se confirma la difusión y el incremento de la producción del
gres porcelánico.
En la figura 158 a continuación, se aprecia la diferencia del incremento porcentual
de la producción de monococción y del gres porcelánico con respecto al 1991 y a la
producción total de pavimento, siempre referida al mismo período. En el siguiente
gráfico, figura 159, se presenta en cambio una comparativa de los incrementos por-
centuales de la producción de monococción gresificada y de gres porcelánico para el
período de 1991 a 1998.
294
Pavimento
Millones de m2
Gres porcelánico M. gresificada
Figura 157. Comparativa de la producción italiana de monococción gresificada y gres porcelánico en el

período de 1991 a 1998 (para el año 1997-98 en el caso del gres porcelánico se incluyen 27 y 70 millones
de m2 de gres porcelánico esmaltado respectivamente).
Figura 158. Porcentaje de producción de

Monococción gresificada
monococción gresificada y gres porcelánico
con respecto a la cantidad total de pavimento
fabricado anualmente de 1991 a 1998.
Gres porcelánico
Gres porcelánico M. gresificada
Gres porcelánico Monococción

gresificada
Mono. gresificada Gres porcelánico
Figura 159. Variación de los incrementos porcentuales anuales de producción entre la monococción gre-
sificada y el gres porcelánico, con relación a la producción del año 1991.
295
La definición del producto “monococción gresificada” es por si misma explicativa de

sus características. En efecto, “gres”, en la jerga cerámica indica que la masa de la bal-
dosa es “compacta”, aunque las normas internacionales establecen diferentes niveles de
porosidad, expresados como absorción de agua, para las diferentes clases de materiales
(véase la figura 160).
La clasificación presentada se base en las normas internacionales vigentes de la ISO
13006, que distinguen el producto en función de los diferentes valores de porosidad.
Por otra parte se aprecia que algunas tipologías incluidas en la familia BIb presen-
tan características totalmente resistentes a la helada.
Absorción de agua
Conformado
GRUPO Antigua EN GRUPO Antigua EN GRUPO Antigua EN GRUPO Antigua EN
GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO

A
Extrusión
GRUPO
B GRUPO GRUPO GRUPO
Prensado en
seco
GRUPO
Figura 160. Clasificación de los materiales de pavimento de acuerdo con la norma ISO-EN 13006.
La tabla 14 presenta un cuadro sinóptico de las principales características de los

materiales que pertenecen a las diferentes familias (especificaciones requeridas por la
normativa UNI EN ISO 10545-1/17).
El conjunto de todas las características expuestas anteriormente indica que estos

materiales, capaces de soportar un desgaste abrasivo y esfuerzos mecánicos muy fuer-
tes, son particularmente apropiados para ser utilizados como pavimento.
Es por lo tanto conveniente señalar las características de los esmaltes que deben
entenderse como parte integral y unívoca del soporte.
296
BIb (H2O = 0.5-3%) BIIa (H2O = 3-6%) BIIb (H2O = 6-10%)
VALORES ESTABLECIDOS VALORES ESTABLECIDOS VALORES ESTABLECIDOS POR

CARACTERÍSTICAS NORMA
POR LAS NORMAS POR LAS NORMAS LAS NORMAS
ABSORCIÓN DE AGUA ISO 10545.3 >0.5,<3% (máx. 3.3% >3,<6% (máx. 6.5% >6,<10% (máx. 11%
MÓDULO DE RUPTURA* ISO 10545.4 30 N/mm2 (mín. 27) > 22 N/mm2 (mín. 20) >18 N/mm2 (mín. 16)
CARGA DE ROTURA* ISO 10545.4 mín. 110 – mín. 700 N mín. 1000 – mín. 600 N mín. 800 – mín. 500 N
a) RESISTENCIA A LA
ISO 10545.6 a) máx. 175 mm3 a) 345 mm3 a) 540 mm3
ABRASIÓN PROFUNDA**
b) RESISTENCIA A LA DECLARADA POR EL DECLARADA POR EL DECLARADA POR EL
ISO 10545.7
ABRASIÓN SUPERFICIAL** FABRICANTE FABRICANTE FABRICANTE
COEFICIENTE DE
ISO 10545.8 ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE
DILATACIÓN
RESISTENCIA AL CHOQUE
ISO 10545.9 ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE
TÉRMICO
DILATACIÓN EN COCIDO ISO 10545.10 ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE
297
RESISTENCIA AL CUARTEO ISO 10545.11 REQUERIDA** REQUERIDA** REQUERIDA**
Pavimento
DECLARADA POR EL DECLARADA POR EL

RESISTENCIA A LA HELADA ISO 10545.12 REQUERIDA
FABRICANTE FABRICANTE
RESISTENCIA A LOS
ISO 10545.13 CLASE GB mín – UB mín*** CLASE GB mín – UB mín*** CLASE GB mín – UB mín***
PRODUCTOS QUÍMICOS
RESISTENCIA A LOS ÁCIDOS DECLARADA POR EL DECLARADA POR EL
ISO 10545.13 ENSAYO DISPONIBLE
Y LAS BASES FABRICANTE FABRICANTE
RESISTENCIA A LAS
ISO 10545.14 CLASE 3 mín**** CLASE 3 mín**** CLASE 3 mín****
MANCHAS
Tabla 14. Características técnicas de los recubrimientos porosos de acuerdo con la norma ISO.
DIFERENCIA DE COLOR ISO 10545.16 ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE
DECLARADO POR EL DECLARADO POR EL DECLARADO POR EL

COEFICIENTE DE FRICCIÓN** ISO 10545.17
FABRICANTE FABRICANTE FABRICANTE
Las normas 10545.1 y 10545.2 se refieren a las metodologías de aceptación de las muestras, las determinaciones dimensionales y el aspecto superficial.
*** Materiales no esmaltados
**** Materiales esmaltados
Ciertamente, la diversificación de los mismos, en la historia de la monococción gre-

sificada, ha conocido diferentes fases y evoluciones.
Queremos recordar en este punto los primeros esmaltes que reproducían las carac-
terísticas de los productos obtenidos mediante la cocción tradicional.
En un segundo tiempo, entre los años 80 y el inicio de los años 90, en línea con
las características técnicas muy pronunciadas del soporte, se han impuesto esmaltes
desarrollados con vistas a incrementar la dureza y la resistencia a la abrasión de la
superficie (granillas, sinterizados, desvitrificados). Estos se aplicaron generalmente
con técnicas mixtas (en seco y en húmedo). El aspecto de los productos obtenidos era
bastante sencillo y se basaba en el acoplamiento de los colores y formatos, primando el
valor técnico del producto sobre el estético.
Actualmente, siguiendo una tendencia en vigor ya desde hace varios años, los efectos
matéricos de las superficies esmaltadas se inspiran en las piedras naturales, con parti-
cular difusión de las superficies de aspecto envejecido, llamadas precisamente del tipo
“anticado”. En conclusión, se puede afirmar sin más, que la evolución y la optimización
de las características técnicas han permitido obtener óptimos resultados estéticos.
En la mayoría de los casos, los valores de resistencia a la abrasión de las baldosas de
este tipo pueden incluirse en la “clase 4” y algunas tipologías en la “clase 5”, en función
del método de ensayo definido por la norma ISO 10545-7.
Con respecto a las características del soporte, se están manifestando una tenden-
cia, aunque no generalizada, de acercarse a las características porosimétricas del gres
porcelánico, es decir, a valores de absorción de agua del orden del 1%. En síntesis, la
voluntad de emular el gres porcelánico tiende a evolucionar las características de la
monococción tradicional (3% <AA <6%) hacia productos con porosidades inferiores al
1%, aún estando incluidos en la clase BI.
Características estéticas
Formatos
En los últimos años, la producción se ha centrado en los formatos cuadrados de di-
mensión media, alcanzando, en el caso de la producción italiana en el año 1996, para el
formato 30x30 cm, un porcentaje aproximado del 40-45% con respecto a la producción
total. Muy modesto resulta en cambio la producción de los formatos rectangulares.
Aspecto superficial
En los últimos años, particularmente en Italia, se ha extendido cada vez más la ten-
dencia a fabricar baldosas con efecto de superficie “anticado” o parecido a las piedras
naturales (superficies mates satinadas). Estos resultados, en combinación con los tipos
de esmalte aplicado, han sido realzados mediante el uso de planteamientos morfoló-
gicos de tipo estructural especiales, efectuados sobre la superficie y perímetro de la
baldosa.
Las líneas de esmaltado para obtener estos efectos resultan bastante complejas, al
ser constituidas por diferentes equipos y sistemas de aplicación como los discos, aeró-
grafos, máquinas serigráficas, cepilladoras, etc.
298
Pavimento
Sin embargo, a nivel mundial, el mayor porcentaje de la producción resulta siempre

atribuible a los esmaltes de efecto brillante, complementados eventualmente con seri-
grafías mates, aplicadas en relieve, de modo heterogéneo y con una función antiabra-
siva protectora.
En los últimos tiempos presenciamos la evolución de nuevas propuestas tipológicas
extremadamente interesantes y con un contenido estético muy elevado, cuya tecnolo-
gía productiva resulta particularmente sofisticada y compleja.
Aquí se trata de efectos singulares obtenidos mediante la aplicación de esmaltes en
polvo o granilla (generalmente aplicados en seco) y rectificados después de la cocción.
Estos efectos retoman motivos marmóreos, brechas, etc.
Características
De acuerdo con una clasificación comercial, las pastas de monococción gresificada
pueden diferenciarse en rojas y blancas. En ambos casos, las materias primas utilizadas
se componen de dos tipologías fundamentales:
- materiales arcillosos;
- materiales complementarios (feldespatos, cuarzos, pegmatitas, etc.).
En el caso de las pastas rojas, a la primera familia se pueden asociar minerales arci-
llosos de naturaleza illítico-clorítica e illítico-caolinítica.
Con respecto a las pastas blancas, la naturaleza de las arcillas se asocia a los tipos
ball clay o China clay, de naturaleza illítico-caolinítica o caolinítica respectivamente.
La segunda tipología de minerales, de carácter fundente y/o inerte, comprende ro-
cas como: feldespatoides, feldespatos, arenas feldespáticas y cuarzo. Es evidente que las
relaciones cuantitativas entre los materiales arcillosos, fundentes, y cuarzo dependen
de la naturaleza mineralógica intrínseca de las arcillas, de la granulometría de las par-
tículas y de las características de los fundentes utilizados.
Las pastas blancas, a su vez, se subdividen en dos tipos, “potásicas” y “sódicas”, se-
gún el predominio de los correspondientes óxidos en la formulación.
En la figura 161 se presentan las características químicas y físicas de las diferentes
materias primas apropiadas para la producción de la monococción blanca y roja.
Al querer analizar sintéticamente la función de cada materia prima, podemos decir
que los tipos “ball clay” y las arcillas “rojas gresificables”, utilizadas para las pastas
blancas y rojas respectivamente, se encargan de la tarea de conferir a los semielabora-
dos sus características en crudo, como la plasticidad y resistencia mecánica en verde
y en seco.
Los tipos China clay son de considerarse secundarios en cuanto a las características
en crudo, pero son fundamentales en cambio por su elevada aportación de alúmina,
necesaria para controlar la gresificación en cocido.
Los feldespatos, feldespatoides y arenas feldespáticas son los elementos fundentes, que
contribuyen con sus flujos vítreos a la densificación del material durante la cocción.
Finalmente, el cuarzo es el elemento equilibrador de estos flujos, en cuanto regula
su viscosidad y condiciona la contracción en cocido del material.
299
3 1 2 3
2 1
P.P.C.
3
2 1
3
2 1
3
Leyenda: A – arc. blanca plástica; B – arc. blanca semiplástica; C
2 1 arc. roja plástica; D – feldespato potásico; E – feldespato sódico;
F – arena feldespática; G – cuarzo.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
3
PHYSICAL FEATURES A B C
2 1
CARGA DE ROTURA EN VERDE
BREAKING LOAD BEFORE DRYING kg/cm2 8/10 6/8 10/25
BREAKING LOAD AFTER DRYING kg/cm2 20/30 15/20 30/40
3
1
FIRING AT 1100 °C A B C
POROSIDAD %
POROSITY % 5/10 15/20 2/6
2 3
CONTRACCIÓN %
SHRINKAGE % 3/5 2/4 4/6
1 CARGA DE ROTURA EN COCIDO
BREAKING LOAD AFTER FIRING kg/cm2 180/250 80/120 200/300
Figura 161. Características químico-físicas de las materias primas adecuadas para la obtención de pro-
ductos vitrificados (tecnología de monococción). Los datos porcentuales que se refieren a los porcentajes
más bajos (0.5-1%) se indican solo en la tabla y no en las gráficas, ya que no son visibles.
Como hemos señalado, las composiciones pueden orientarse hacia la elaboración de
pastas blancas y rojas.
Estas últimas, a diferencia de las blancas, se componen predominantemente de arci-
llas de alto contenido de hierro y de modestos porcentajes de material complementa-
rio, como los feldespatos y cuarcitas.
Por otra parte, las pastas de cocción blanca son mezclas más articuladas y pon-
300
Pavimento
deradas de diferentes materias primas, como arcillas exentas de hierro, feldespatos,

feldespatoides, cuarzo.
A modo de ejemplo, la figura 162 presenta dos composiciones de pasta de cocción
blanca y roja respectivamente.
Por la naturaleza intrínseca de las materias primas usadas en general, las pastas
blancas presentan valores de estabilidad dimensional y porosimetría más amplios con
respecto a las rojas, a causa del mayor contenido de alúmina a expensas del óxido fé-
rrico.
En efecto, los diagramas de gresificación son sustancialmente diferentes (véase la
figura 163).
El aumento de la contracción lineal y la disminución de la absorción de agua se desa-
rrollan de una forma gradual y a temperaturas inferiores en el gres rojo que en el gres
blanco. De hecho, en el primer caso se produce un fuerte desarrollo de la fase líquida,
generada principalmente por los minerales illíticos que confieren bajas viscosidades al
sistema.
Lo dicho anteriormente es válido principalmente para el caso de las pastas rojas
constituidas de minerales arcillosos (75-80%). En el caso de las pastas compuestas,
donde las arcillas rojas se mezclan con feldespatos y cuarzo, el comportamiento en la
cocción (variación de contracción y porosidad) puede considerarse más cerca a aquel
de las pastas claras.
La figura 164 presenta los espacios composicionales ocupados por varias formula-
ciones de pasta dentro del diagrama ternario Al2O3 - SiO2 - Alcalinos y en la figura 165
se observan los espacios que se pueden derivar de las mismas composiciones, determi-
nados por el diagrama Al2O3 – K2O - Na2O.
Pasta blanca
Talco Dolomita
Cuarzo Talc Dolomite
Arcillas plásticas Arcillas plásticas
Feldespatos
Arcillas semiplásticas
Arcillas caoliníticas
Feldespatoides
Feldespatos Feldspars
Cuarzo
Talco
Arcillas semiplásticas
Arcillas
Feldespatoides
caoliníticas
Pasta roja
Arcillas rojas gresificables

Red vitrifiable clays
Arcillas rojas gresificables Red vitrifiable clays

Feldespatoides
Cuarzo
Feldespatoides
Cuarzo
Figura 162. Ejemplos de las composiciones de pasta para la obtención de piezas gresificadas de color
blanco y rojo.
301
<
<
Absorción de agua
Contracción
= <
= =
Temperatura
Figura 163. Diagrama de gresificación de una pasta gresificable de cocción blanca y roja respectiva-
mente.
TIPO SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O P.P.C.
GBs 67,93 18,70 1,15 1,51 1,35 0,35 1,20 3,44 4,49
GBs 66,80 18,09 1,50 1,96 1,42 0,38 1,50 3,36 5,46
GBs 66,35 21,33 0,76 1,22 0,68 0,40 1,76 3,18 4,50
GR 68,00 15,85 0,53 4,56 0,36 0,46 3,00 1,91 4,81
GR 66,37 16,00 1,07 4,79 0,98 0,96 2,91 1,52 5,70
GR 68,30 17,15 0,53 3,04 0,54 0,54 2,80 1,73 5,65
GR 65,35 15,60 0,76 4,25 1,15 1,55 3,33 1,63 6,15
GBp 66,75 19,95 0,48 1,71 0,57 0,51 5,00 1,80 3,66
GBp 67,03 18,00 0,54 1,52 0,67 0,95 4,00 1,55 5,78
GBp 66,18 18,80 0,54 1,52 0,67 0,95 4,37 1,30 5,78
GBp 67,54 18,76 0,71 1,06 0,57 0,48 4,37 1,30 5,50
1
2 Gr = gres rojo
3 3 2
2 3 1
1 GBp = gres blanco potásico
Alcalinos
Figura 164. Espacios composicionales relativos a las diferentes formulaciones de pasta dentro del diagrama
ternario Al2O3 - SiO2 – Alcalinos.
302
Pavimento
Figura 165. Espacios composicionales relativos a las pastas gresificadas rojas y blancas relacionados con
los componentes mineralógicos.
En concreto, se presentan seis composiciones de pasta de cocción clara, de las cuales
tres obtenidas con un fundente de tipo predominantemente sódico (Gbs) y tres con un
fundente de tipo potásico (Gbp), conjuntamente con cuatro composiciones de mono-
cocción gresificada roja.
Materias primas del esmalte

Las características físicas de los esmaltes, como su resistencia al desgaste, resis-
tencia a los ácidos y a las bases, condicionan y determinan el uso del producto en los
diferentes ambientes. Por consiguiente, se han desarrollado y están investigando con-
tinuamente vidrios con propiedades físico-mecánicas y químicas diferentes.
Las características de un esmalte dependen esencialmente de las materias primas
utilizadas en su formulación y también de la temperatura de cocción.
La formulación de un esmalte se basa en el uso de fritas de diferente naturaleza
(media y alta viscosidad) y, actualmente, de fritas de fusión eutéctica (calcio y cinc), en
porcentajes variables.
Junto con las fritas, en los esmaltes se incorporan otros materiales naturales y sin-
téticos con características específicas, en función de la “textura” (calidad matérica) y de
las propiedades de los vidrios deseadas.
Algunos de estos componentes no fritados como los feldespatos, la nefelina y el
óxido de cinc contribuyen conjuntamente con las fritas a formar la matriz vítrea del
esmalte.
Otros, en cambio, como la arena de circonio y el corindón que se disuelven parcial-
mente en el vidrio, contribuyen, dentro de ciertos límites, a mejorar la resistencia a
la abrasión, o actúan como opacificadores (silicato de circonio), o como matificantes
(óxido de alúmina).
Otros componentes utilizados en la formulación de los esmaltes son:
- anatasia (dióxido de titanio), la cual, además de ser un matificante, ejerce un efecto
positivo sobre las propiedades mecánicas y químicas del vidrio;
- wollastonita y carbonato de calcio y magnesio, minerales de base alcalinotérrea
que actúan como matificantes y pueden contribuir a formar parte de la matriz vítrea.
En las características de un esmalte también es determinante controlar el coeficien-

te de dilatación, que debe alinearse con aquel del soporte, para evitar problemas de
planaridad de las baldosas en cocido.
303
Conjuntamente con la naturaleza química y las asociaciones mineralógicas de las

materias primas, las características finales de un producto dependen en gran medida de
los parámetros tecnológicos adoptados en el transcurso del proceso de elaboración.
Por lo tanto, en la definición de las condiciones de trabajo en un proceso determi-
nado, es muy importante evaluar las relaciones que se desarrollan entre los aspectos
tecnológicos de naturaleza químico-física y los parámetros de elaboración en las varias
fases de proceso, como:
a - molienda;
b - atomización;
c - prensado;
d - secado;
e - esmaltado;
f - cocción.
Dichas fases se reseñan a continuación.
a - Molienda
Tiene como objetivo la reducción granulométrica y homogeneización de las mate-
rias primas recibidas en la planta cerámica, hasta obtener unas granulometrías finales
constantes de los semielaborados.
En el caso de las pastas gresificadas, el grado de molienda de las materias primas,
en combinación con otros factores de orden químico y físico, puede influir en el grado
de gresificación del material y, por lo tanto, condicionar sensiblemente los valores de
contracción y porosidad.
En el gráfico de la figura 166 se puede observar claramente las variaciones de con-
tracción en el producto final, utilizando como semielaborado barbotinas de partida
idénticas a nivel composicional, pero con residuos de molienda diferentes. En el gráfico
también se aprecia la magnitud de estas variaciones en el caso de la cocción del produc-
to a diferentes temperaturas.
En líneas generales, el resido después de la molienda, para las pastas gresificadas
compuestas, es del orden de 7-10% (63 micras-malla 230). En el caso de las pastas
rojas, constituidas principalmente de materiales arcillosos, este valor puede disminuir
hasta 4-6%.
b - Atomización
Este proceso tiene como objetivo la evaporación parcial del agua contenida en la
barbotina y a la formación de partículas esferoidales.
La distribución granulométrica de una pasta de monococción gresificada no resulta
particularmente diferente de otros semielaborados atomizados, apropiados para la ob-
tención de productos como el gres porcelánico, revestimiento, etc.
En la figura 167 se presenta un gráfico representativo de las fracciones granulo-
métricas típicas para una pasta de monococción gresificada. Como se puede apreciar,
existe una fuerte concentración de partículas, aproximadamente 70-80%, en el inter-
valo entre 425-180 micras.
304
Pavimento
Figura 166. Variación de contracción en cocido en función de la variación del residuo de molienda (ve-
rificado sobre tamiz de 63 micras).
Micras Monococción gresificada

Vitrified single fired tiles
> 600 1%
600-425 9%
425-300 10%
300-250 42%
250-180 17%
180-125 14%
< 125 7%
Figura 167. Distribución granulométrica de un polvo atomizado adecuado para la fabricación

de baldosas de monococción gresificada.
305
c - Prensado
El objetivo de la conformación por prensado es la obtención de la máxima densifica-
ción de los polvos en crudo, de forma compatible con los problemas de “corazón negro”
o la desgasificación, que pueden manifestarse en la cocción. Es evidente que diferentes
fuerzas de prensado aplicadas a los polvos conducen a valores distintos de densidad
aparente de la pieza prensada y, por consiguiente, a valores diferentes de contracción
y porosidad en cocido.
Los gráficos de las figuras 168 y 169 presentan la variación de estos parámetros, al
modificar la presión de conformación y la temperatura de cocción, para una pasta de
cocción blanca. Generalmente la presión específica de conformación de estas pastas se
sitúa en 250-300 kg/cm2 para los tipos blancos; para las pastas de cocción roja, que
tienden a ser más plásticas, la presión puede ser incluso inferior y del orden de 200
kg/cm2.
d - Secado
La operación se considera hoy en día aparentemente sencilla, ya que los fenómenos
físicos que se desarrollan durante la evaporación de la humedad residual de la pasta (4-
7%) son suficientemente conocidos y controlables. Sin embargo, hay que tener en cuen-
ta que las pastas extremadamente caoliníticas tienden a presentar comportamientos
dimensionales de dilatación en el secado, demostrando modestos valores de resistencia
mecánica en seco, que pueden llevar a la formación de “grietas” en las piezas, cuando la
velocidad de secado es demasiado rápida. Con los ciclos utilizados actualmente, es una
buena regla obtener movimientos dimensionales en secado que tiendan al 0% o que
sean incluso negativos, hasta valores máximos del orden de 0.3-0.4%, con una resisten-
cia mecánica de las piezas secadas por lo menos superior a 25 kg/cm2.
e - Esmaltado
Las tipologías de esmaltes presentes hoy en los catálogos de las empresas cerámicas
son innumerables y atribuibles, en líneas generales, a las siguientes familias:
- brillantes;
- mates (desvitrificados);
- rústicos.
Estos productos se obtienen mediante la aplicación, en diferentes momentos, de es-

maltes diferentes, con técnicas de aplicación en seco y en húmedo. En este último caso,
se utilizan dispositivos como discos, aerógrafos y máquinas serigráficas. Sin embargo,
en el caso de la aplicación por vía seca (granillas y aglomerados), se utilizan “grani-
lladoras”. El uso de tantos esmaltes, de tantos tipos, requiere una notable flexibilidad
en los ambientes de trabajo y especialmente en las líneas de esmaltado. Además, los
momentos de aplicación y los numerosos tipos de esmaltes a combinar en el mismo
producto presentan características muy diferentes, que requieren por tanto unos co-
nocimientos, cuidados y planteamientos típicos para cada uno. En el sector del pavi-
mento, existen tipologías que requieren aplicaciones sencillas, donde se debe dosificar
el esmalte con disco (en proporciones del orden mín-máx desde 50 a 500 g/m2, y otras
que requieren aplicaciones complejas, que suponen a veces una aplicación de esmalte
306
Pavimento
Figura 168. Variación de la contracción y absorción de agua en cocido en función de la presión específica
de conformación.
Figura 169. Influencia de la densidad aparente en crudo sobre los valores de contracción y absorción de
agua en cocido.
307
de hasta 3 kg/m2. Estos esmaltes pueden aplicarse tanto en húmedo (con una densidad
de 1.2 a 2.0 kg/l), como en seco (con granulometrías variables). Por otra parte, a menu-
do son necesarias aplicaciones de adhesivos y fijadores orgánicos. Los esfuerzos a los
cuales el soporte crudo se debe someter son por lo tanto notables, a la vez que debe ser
capaz de absorber notables cantidades de agua sin sufrir ninguna flexión por encima
de ciertos límites, ya que esto afectaría negativamente las operaciones de decoración
serigráfica.
f - Cocción
El uso de óptimas curvas de cocción permite el desarrollo de las reacciones de fusión
y cristalización de los varios componentes de la pasta y del esmalte que constituyen
el producto. Estas reacciones contribuyen a la obtención de los objetivos de absorción
y contracción del soporte, incrementando sus características técnicas y valorizando
los contenidos estéticos de la superficie esmaltada. Es fácil intuir, a raíz de lo indicado
hasta ahora, que las condiciones de gresificación de una masa cerámica dependen no
solo de la naturaleza químico-física de la pasta en cuestión, sino también del grado de
molienda, densidad aparente de la pieza prensada y temperatura máxima de cocción.
En el gráfico presentado en la figura 169 se puede apreciar la influencia de la densidad
aparente en crudo sobre los valores de porosidad y contracción en cocido.
Los datos representados se refieren a experiencias efectuadas en una pasta gresi-
ficada de cocción roja. En la evaluación de las características de una pasta, es muy
importante definir la estabilidad dimensional y la oscilación eventual de la porosidad
en el caso de cocciones efectuadas con diferentes ciclos y gradientes de temperatura.
En la figura 170 se observan las variaciones de las características de resistencia a la
flexión, contracción y absorción de agua para varios intervalos de temperatura de una
pasta típica de monococción gresificada. En el mismo gráfico se pueden identificar las
características físico-mecánicas relativas a la temperatura óptima de cocción.
Soluciones ingenieriles
El dinamismo del sector cerámico ha sido determinante en la potenciación de la
continua evolución de los procesos de producción. En los años 70 se ha asistido a la
transformación tecnológica e ingenieril, con la transformación de los procesos produc-
tivos de bicocción en monococción.
La adopción de esta tecnología, que utiliza ciclos rápidos en hornos de rodillos, ha
permitido replantear la distribución habitual de las plantas en términos completamen-
te nuevos.
Al reducir los tiempos de cocción y utilizar hornos de rodillos mono y pluriestrato,
ha sido posible introducir en la industria cerámica el concepto de la automatización,
con la obtención, al mismo tiempo, de una reducción de los costes industriales.
En los años 80 se ha asistido a la evolución de las diferentes fases del proceso pro-
ductivo mediante:
- la difusión de la molienda discontinua en húmedo con molinos Alsing;
- introducción del proceso de atomización;
- difusión de las prensas hidráulicas;
308
Pavimento
Temperatura de cocción - Firing temp. (ºC)
Figura 170. Características físico-mecánicas de materiales cocidos a diferentes intervalos y temperaturas.

El significado de cada zona sombreada se indica mediante un código (el nº 4 indica las temperaturas de
cocción industriales más habituales para estos materiales).
- implantación de los secaderos rápidos;

- difusión de los hornos de rodillos.
Los años 90 representan luego la consolidación de los procesos productivos que per-
miten aumentar las capacidades productivas y reducir los costes industriales a través
de la innovación tecnológica y el uso masivo de la automatización. Al mismo tiempo, se
ha asistido a un fuerte crecimiento del contenido estético de las baldosas, determinada
por una demanda del mercado cada vez más articulada.
Hoy en día, las plantas pueden presentar muchos niveles de sofisticación, especial-
mente en función de las automatizaciones introducidas y de los sistemas de control
adoptados (supervisor de sección) etc.
Los factores más importantes a tener en cuenta para definir el grado de sofisticación
de una planta son generalmente:
- el nivel tecnológico y cultural local;
- las dimensiones de la planta;
- la flexibilidad de la planta.
La figura 171 presenta un diagrama de bloques relativo al proceso de monococción

gresificada, donde se pueden observar las varias fases de elaboración. El proceso en
309
ACOPIO DE MATERIAS PRIMAS
DOSIFICACIÓN
MOLIENDA CONTINUA O DISCONTINUA
ATOMIZACIÓN
ALMACENAMIENTO DEL POLVO ATOMIZADO
TAMIZADO
PRENSADO
SECADO
APLICACIÓN DEL ESMALTE PREPARACIÓN DE LOS ESMALTES
ALMACENAMIENTO PIEZAS CRUDAS
COCCIÓN
ALMACENAMIENTO PIEZAS COCIDAS
CLASIFICACIÓN
EMPAQUETADO
ALMACÉN
Figura 171. Diagrama de bloques del proceso de monococción gresificada para una planta, donde se prevé
también la molienda continua de la pasta.
310
Pavimento
cuestión prevé el uso de la molienda continua que se está extienden cada vez más tam-
bién en plantas de dimensiones media-pequeñas.
El prensado se efectúa con prensas hidráulicas de alto tonelaje; el secado con seca-
deros rápidos automatizados, verticales y horizontales; la cocción rápida con hornos de
rodillos; la clasificación con máquinas casi completamente automatizadas.
La incorporación de dispositivos electrónicos ha permitido automatizar completa-
mente la movimentación de las vagonetas de almacenamiento de las piezas crudas y
cocidas, con sistemas filoguiados y guiados por láser.
A partir de las consideraciones indicadas anteriormente, resultan evidentes los efec-
tos de la rápida evolución tecnológica e ingenieril en los últimos veinte años, que pue-
den resumirse de la siguiente forma:
- aumento de la productividad per cápita;
- disminución del área ocupada por la planta;
- disminución de los costes industriales.
Al analizar las varias fases de elaboración cabe señalar la posibilidad de almacenar el

material después del esmaltado y cocción, así como la posibilidad de dirigir el material
directamente desde la salida del horno a la clasificación.
La figura 172 presenta la distribución de una planta actual con la incorporación del
proceso de molienda continua.
1a 1b 4 6
5
2
3
Figura 172. Esquema de la distribución de una planta para la fabricación de baldosas cerámicas con la
tecnología de la monococción gresificada.
Leyenda: 1a – Área de preparación de la pasta; 1b – Área de preparación del esmalte; 2 – Sección de
prensado y secado; 3 – Sección de esmaltado; 4 – Área de almacenamiento del material crudo y cocido; 5
– Sección de cocción; 6 – Sección de clasificación.
Maquinaria
En la descripción a continuación se presenta una breve reseña de las máquinas ca-

racterísticas que componen una planta típica de monococción, que cuenta entre las
varias fases de elaboración con el proceso de molienda en húmedo y la atomización.
Esta descripción no trata de las máquinas y procesos inherentes a la molienda en
seco y la regranulación de los polvos, ya que aunque pueden utilizarse en la fabricación
de piezas de pavimento, son procesos decididamente menos extendidos.
311
Sistemas de pesaje
La dosificación puede realizarse con máquinas y equipos que presentan diferentes
niveles de automatización.
En el caso del proceso de molienda discontinua, para la dosificación de las materias
primas se pueden encontrar sistemas mecánicos tradicionales de palanca o sistemas
más sofisticados, que prevén el uso de cajones pesadores individuales dotados de celdas
de carga deformables.
En los procesos de molienda continua, se prevé generalmente un sistema de pesaje
continuo sobre cinta gestionado por un procesador.
La mezcla dosificada se almacena temporalmente en un silo de precarga para su
introducción a continuación en el molino continuo.
En algunos casos, cuando las características de las arcillas lo permiten, se puede
prever el desleído preventivo de una parte de los materiales arcillosos. En este caso, la
suspensión arcillosa, que contiene ya todo o parte del fluidificador, puede ser dirigida,
después de la oportuna dosificación, a la entrada del molino o incorporarse en las bal-
sas de almacenamiento, para ser mezclada a continuación con la barbotina producida
por el molino mismo.
Molinos
La molienda en húmedo de la pasta puede realizarse con el proceso de tipo continuo
o discontinuo. La selección del tipo de molienda puede depender de diferentes criterios,
como por ejemplo:
- dimensión de la planta;
- profesionalidad de los operarios;
- características de las materias primas.
Como hemos mencionado anteriormente, el proceso de molienda continua se está

difundiendo ampliamente. Las razones que han llevado a esta solución son de diferente
naturaleza:
- tecnológica;
- técnico-organizativa;
- económica.
Desde el punto de vista tecnológico, las ventajas más inmediatas son:

- mayor constancia de las características de la barbotina;
- mejores características reológicas;
- aumento de la densidad.
Desde el punto de vista técnico-organizativo, se obtiene una mayor racionalización

de la gestión de la planta.
Con relación al aspecto económico, la molienda continua supone un ahorro directo
en mano de obra e indirecto en la energía necesaria para la evaporación del agua de
las barbotinas alimentadas al atomizador, ya que este proceso permite trabajar con
barbotinas con un mayor contenido de sólidos con respecto al sistema de molienda
discontinua.
312
Pavimento
Sección de molienda con molino continuo.
Se describen brevemente las diferencias constructivas y funcionales para una mejor

comprensión de las consideraciones anteriores.
Los molinos discontinuos tienen una forma cilíndrica y se construyen en chapa de
acero de gran espesor. Son dotados de bocas para la carga y descarga del material, con
un revestimiento interior de diferentes materiales, como alubit® (alúmina sinterizada),
caucho y raras veces sílice, mientras que los medios de molienda pueden ser de sílice
o alubit. El grupo de motorización puede estar equipado de un convertidor estático
de frecuencia y lógica de control de PLC, para permitir el ajuste de la velocidad de
rotación del molino durante el ciclo mismo de molienda para optimizar los consumos
energéticos y la productividad.
El molino continuo también está constituido por una estructura cilíndrica construi-
da en chapa de acero. El interior del cilindro puede estar subdividido en dos o tres cá-
maras de molienda, separadas por uno o dos diafragmas intermedios. Están previstas
trampillas desmontables desde el exterior para la inspección y el mantenimiento. El
revestimiento interior del molino está realizado con un caucho especial, resistente al
desgaste, y presenta perfiles y espesores diseñados especialmente para maximizar el
rendimiento de la molienda. También en este caso los medios de molienda pueden ser
de sílice o alubit®.
En el caso de la molienda discontinua, la “carga”, oportunamente dosificada, se in-
troduce en el molino junto con las cantidades de agua y fluidificador establecidas.
Acabada la molienda, después de controlar el residuo, la barbotina se tamiza y se
descarga en las balsas de almacenamiento.
Sin embargo, en el caso de la molienda continua, la mezcla se introduce en el molino
por medio de diferentes sistemas de carga. Es una buena norma introducir las materias
primas y el desfloculante, conjuntamente con la suspensión acuosa que contiene los
residuos del tamizado.
Cuando se realiza la descarga del molino, se efectúa un control de la barbotina,
primero con un tamiz grueso y a continuación con una batería de tamices más finos
para su cernido. El residuo del tamizado se extrae del agua previamente dosificada,
313
destinada al molino, mientras que la barbotina filtrada se traslada a una balsa de reco-
gida, equipada de un agitador, de la cual se puede retirarla directamente y enviarla al
atomizador.
Cuando las características físicas de las materias primas (bajos valores de residuo)
lo permiten, se puede realizar el desleído de una parte de las arcillas y eventualmente
de las bajas crudas en un sistema de agitación de alta velocidad montado en paralelo al
molino, evitando así el paso de estos materiales por el molino mismo.
De forma alternativa, se puede prever también un desleído preliminar de las mate-
rias primas arcillosas que serán sucesivamente enviadas a la molienda en el molino,
con los otros componentes de la pasta. Esta opción se muestra particularmente inte-
resante, sobre todo cuando las pastas están constituidas de una fracción relevante de
arcillas fuertemente plásticas y con una humedad natural relativamente alta (superior
al 15-20%).
Atomizador
La atomización es el proceso donde se realiza la evaporación casi total del agua
contenida en una barbotina. La reducción del contenido de agua hasta valores de 4-7%
se efectúa a través del proceso de secado por pulverización. La operación se realiza
inyectando la barbotina desde abajo hacia arriba a través de bombas de alta presión
(25-30 bar), con la nebulización a continuación dentro de la cámara cilíndrica de seca-
do del atomizador, por toberas de diferentes dimensiones dispuestas sobre una corona
de integración central.
Los humos calientes se introducen en cambio desde lo alto y se distribuyen tangen-
cialmente. El intercambio térmico se desarrolla en contracorriente con la barbotina.
El atomizador puede ser considerado también el “digestor final” de las aguas sucias
de lavado, de los fangos de procedencia diferente, y de todos los polvos que se generan
en el proceso productivo.
La máquina está dotada eventualmente de filtros en seco o en húmedo para atrapar,
dentro de los límites requeridos por las normas legales vigentes en los diferentes paí-
ses, el polvo más fino que de otro modo saldría a la atmósfera junto con los vapores
emitidos por la chimenea.
Cuando resulte conveniente, la máquina puede ser alimentada por sistemas de coge-
neración para disminuir los costes energéticos de funcionamiento.
Con el atomizador, el producto semielaborado, la “barbotina”, se transforma en un
polvo de granulometría y humedad controlada, apropiado para ser transportado, por
cintas transportadoras, a los silos de almacenamiento.
Prensas
Esta fase del proceso es muy importante en la tecnología productiva de los materia-
les cerámicos en general. Normalmente, se suele obtener la máxima densificación de
las partículas en crudo de forma compatible con relación a los problemas de desgasifi-
cación y de “corazón negro”. Las presiones de conformación adoptadas generalmente
para estos productos oscilan alrededor de los 250 ± 350 kg/cm2, o superiores
Las prensas hidráulicas actualmente disponibles son particularmente apropiadas
para la conformación de estos materiales y muy idóneos para el caso de los grandes
314
Pavimento
Prensa hidráulica.
formatos, teniendo en cuenta las potencias mecánicas hoy aprovechables. Al mismo

tiempo, estas máquinas permiten asegurar una alta fiabilidad mecano-cerámica con el
mínimo consumo energético.
Además de la “prensa” propiamente dicha, cabe destacar algunos accesorios impor-
tantes que son una parte integral de ella: los carros de alimentación del polvo y los
moldes.
Los moldes utilizados habitualmente en la conformación de este producto (mono-
cocción gresificada) son del tipo de punzón entrante. Normalmente están revestidos
de caucho para disminuir la frecuencia de limpieza. El uso del caucho también es ideal
para obtener efectos superficiales de tipo “estructurado.”
El punzón puede ser de tipo tradicional (rígido) o de tipo especial, conocido como
“isostático”, que permite optimizar la homogeneidad del prensado y, por lo tanto, obte-
ner valores de densidad aparente uniformes en los diferentes puntos de la baldosa.
Además de la fuerza de prensado en la conformación de la monococción gresificada,
es fundamental obtener una carga homogénea de los polvos dentro del alvéolo del
molde.
Normalmente, esto se efectúa con parrillas de tipo “alveolado” que reemplazan las
parrillas tradicionales dotadas de las llamadas “regletas.”
En efecto, las cargas anómalas generan problemas de geometría en la baldosa (or-
togonalidad y calibre). Esta problemática se soluciona mediante el uso de dispositivos
específicos posicionados antes de la alimentación de los polvos en el molde y, como
indicado anteriormente, a través del uso de “punzones isostáticos.”
315
Dispositivos para la alimentación del polvo en el molde (se señala la parri-

lla alveolada).
Los punzones isostáticos han reducido notablemente los defectos de “geometría” en
la superficie de las piezas acabadas sujetas a contracción.
Secaderos
El secado es la fase de elaboración en la cual se produce la eliminación de la hume-
dad residual del prensado en las baldosas recién conformadas. Esta operación puede
efectuarse a través de secaderos verticales y horizontales. Las baldosas que salen de
las prensas son recogidas por líneas de rodillos y transportadas a los secaderos. Los
secaderos verticales están constituidos por una estructura portante, con bastidor de
acero, aislada hacia el exterior con paneles aislantes. Al interior de la canalización se
desplazan las cestas que contienen las piezas a secar. Dichas cestas basculan sobre las
mallas del sistema de cadenas que las sujeta y desplaza. Están dotadas de planos de
rodillos rotatorios sobre los que se colocan las baldosas. Las canalizaciones internas
permiten el aporte de aire caliente a la zona de secado y de aire frío a la de estabili-
zación por una serie de registros, regulables a mano. El calentamiento se produce a
través de quemadores de vena de aire, capaces de funcionar con combustibles líquidos
y/o gaseosos. Los secaderos horizontales están constituidos de estructuras metálicas
modulares completas de paneles aislantes y tuberías externas aisladas para la recircu-
lación del aire. Las piezas recorren la longitud del secadero sobre uno o más planos
de rodillos de velocidad regulable. La máquina está constituida por módulos iguales e
independientes del punto de vista de las condiciones termo-higrométricas y caudal de
aire de ventilación. Cada zona está equipada con sus propios generadores de aire ca-
liente. Normalmente, el módulo final del secadero está diseñado con vistas a estabilizar
la temperatura de las piezas a la salida del mismo.
316
Pavimento
En el caso de los secaderos verticales, los ciclos de secado son del orden de 35-70
minutos; sin embargo, en el caso de los secaderos horizontales, los ciclos pueden ser
mucho más rápidos, de 6 a 20 minutos. De todas formas, en ambos casos la duración del
ciclo depende del tipo de composición, dimensión y espesor de las piezas.
Secadero horizontal de rodillos de tres planos.
Esmaltadoras
Las exigencias del mercado mundial de la cerámica, cada vez más sofisticadas y ar-
ticuladas, requieren máquinas y equipos capaces de múltiples aplicaciones de esmalte
y decoración.
Los constructores de esmaltadoras han sabido responder hábilmente a estas exigen-
cias, al fabricar máquinas y equipos capaces de realizar efectos estéticos de alto valor,
aunque sin reducir todavía de forma significativa la actividad manual inherente a la
operación de esmaltado.
Hay que subrayar además, que para obtener un buen grado de flexibilidad de las
líneas de esmaltado, es necesario prever numerosos momentos de aplicación e incorpo-
rar los correspondientes equipos para permitir el rápido cambio de los productos a rea-
lizar. Esto, inevitablemente, implica el desarrollo de líneas de esmaltado muy largas,
las cuales han mantenido sus características fundamentales constantes en el tiempo,
tanto estructural como funcionalmente.
Para obtener efectos matéricos de tipo anticado y rústico, se necesitan generalmente
intervenciones aplicativas como: flameado, cepillado, aplicación en seco, etc.
Para obtener superficies brillantes, los dispositivos más apropiados para la aplica-
ción del engobe y del esmalte son, en cambio, los “grupos de campana”. Por otra parte,
se utilizan cada vez más los sistemas específicos para la nebulización, capaces de reali-
zar una distribución homogénea del agua, de los fijadores y de los engobes (sin aire).
Con relación a la impresión serigráfica, considerando las tipologías y los diseños re-
queridos hoy, se están utilizando actualmente tanto máquinas serigráficas planas como
rotativas. Estas últimas se están difundiendo rápidamente, ya que además de la rapidez
en la ejecución de la operación de decoración, necesitan intervenciones limitadas de
317
control y asistencia. Existen diversos tipos de máquinas serigráficas rotativas. La dis-

tinción se basa esencialmente en el principio de la impresión. Entre las tipologías más
interesantes cabe destacar las máquinas de decoración de tipo tampográfico y litográ-
fico, además de otras con principios de decoración más sofisticados, como la impresión
con el método del huecograbado, que utiliza rodillos de impresión silicónicos, incisos
con la imagen a reproducir.
Actualmente se está asistiendo a una lenta evolución de los conceptos de automa-
tización de las líneas de esmaltado. Se encuentran en efecto disponibles: dispositivos
para el control dinámico del peso del esmalte aplicado, cuadros eléctricos dotados de
PLC para gestionar la velocidad de los sistemas de tracción mediante variadores de
frecuencia, etc.
Sin embargo, la automatización extrema que ya regula los procesos de producción
en todas las fases de elaboración tarda en entrar en la fase de esmaltado, donde el papel
de los operadores sigue siendo prioritario y fundamental.
Hornos
A partir de los años 70 se ha pasado del proceso de cocción lento al proceso rápido,
para el cual todas las fases del proceso han sido revisadas a la luz de esta gran innova-
ción que ha abierto perspectivas tecnológicas hasta entonces inexistentes.
Hoy en día el conocimiento de las materias primas, la naturaleza de las pastas, la
composición de los engobes y de los esmaltes, además de la experiencia adquirida, han
simplificado y normalizado también esta fase.
Máquinas térmicas e instrumentaciones cada vez más complejas y sofisticadas per-
miten alcanzar una regulación y control de la temperatura, impensables hasta hace
unos años. Las secciones de los hornos se han aumentado y, al mismo tiempo, se han
mejorado los sistemas de combustión apropiados para mantener la temperatura cons-
tante y uniforme a lo largo de toda la sección. Los quemadores y las relativas cámaras
de combustión se dimensionan normalmente para obtener una alta velocidad de los
productos de combustión y un bajo poder térmico unitario. Además de los quemado-
res de alta velocidad, se encuentran hoy quemadores capaces de distribuir la llama de
manera fluctuante en la sección transversal del horno, con la posibilidad de regular su
potencia, la ciclicidad del flujo y el tiempo de la llama. Esto permite una distribución
térmica óptima con relación a los materiales a cocer, especialmente en las zonas “críti-
cas” de las curvas de cocción.
El bloque quemador que forma generalmente la cámara de combustión puede estar
realizado tanto de material refractario como de carburo de silicio. El uso de este últi-
mo material proporciona una mayor resistencia térmica del bloque a las temperaturas
máximas de trabajo, además de una mayor resistencia al choque térmico.
Una parte integral del horno son los rodillos de transporte de las baldosas. Estos
pueden ser de materiales cerámicos o metálicos, y se sitúan en las diferentes zonas de
cocción en función de sus características y peculiaridades.
La adopción de la cocción rápida, mono o pluriestrato, ha facilitado la movimenta-
ción de las piezas, favoreciendo la elaboración de grandes formatos y la flexibilidad de
la producción.
En líneas generales, los ciclos y temperaturas de cocción adoptados se sitúan res-
318
Pavimento
Horno de rodillos de alta temperatura
pectivamente entre 35-60’ y 1100-1200 °C, en función de la naturaleza de las masas

cerámicas a cocer y de las dimensiones de las baldosas mismas.
En la figura 173 se presentan dos ejemplos típicos de las curvas de cocción. La pri-
mera suele ser apropiada para las pastas blancas tipo, la segunda en cambio para las
pastas sensibles al problema del “corazón negro.”
La elevada flexibilidad en la determinación y predisposición de las curvas de coc-
ción, junto con el mantenimiento de las condiciones de funcionamiento, está asegurada
por los sistemas de control con microprocesadores que garantizan el mantenimiento
Figura 173. Ejemplos típicos de curvas de cocción de pastas de monococción gresificada y de materiales
sensibles al defecto de corazón negro.
319
de la temperatura de consigna dentro de límites muy estrechos. Un ordenador puede

ejecutar la supervisión y la memorización de los datos de proceso y gestionar el fun-
cionamiento del horno de modo autónomo.
Clasificación
La operación de clasificación, aunque no intervenga en las características del pro-
ducto, constituye un momento muy importante en el ciclo de elaboración. También en
esta sección, se encuentra la automatización casi completa de las operaciones hasta el
empaquetado y la sucesiva paletización. La geometría de las baldosas (dimensión y pla-
naridad) pueden verificarse mediante sistemas electrónicos y/o visuales (telecámara),
dirigiendo el producto a continuación hacia determinadas salidas. La intervención del
operador, en las instalaciones más automatizadas, se limita al análisis de los defectos
estéticos y a la codificación de las baldosas para definir la clase a la cual pertenece.
Sistemas de movimentación y almacenamiento

Además de los tradicionales sistemas de movimentación y almacenamiento de bal-
dosas sobre vagonetas metálicas, desplazadas en un área equipada con rieles por barras
rígidas de empuje-traslado, se están difundiendo cada vez más las instalaciones de
movimentación y almacenamiento con vehículos de guiado automático.
En este último caso las vagonetas transportadas por estos vehículos se desplazan
sobre una superficie plana sin rieles, siguiendo un filo conductor instalado dentro del
pavimento o siguiendo las indicaciones de un rayo láser. En ambos casos, una estación
informatizada supervisa y controla los flujos de todo el sistema de transporte, moni-
torizando en tiempo real los flujos productivos desde y hacia el almacenamiento de las
baldosas.
Conclusiones
La baldosa de monococción para pavimento, después de unos veinte años de conti-
nuo desarrollo y puesta al día tecnológica, ha alcanzado indudablemente valores técni-
cos y estéticos de óptimo nivel.
Sin embargo, la investigación en el sector tiene todavía un notable potencial para
desarrollar continuas innovaciones y mejoras. Los términos técnicos y estructurales
del producto ya son muy superiores a las exigencias requeridas por los estamentos
constructivos, mientras que los contenidos estéticos también son tales a permitir com-
petir con éxito con otros materiales naturales y sintéticos en uso, a la vez que el pavi-
mento cerámico se caracteriza por presentar valores económicos muy competitivos en
el mercado.
320
Capítulo XI
GRES PORCELÁNICO
El gres fino porcelánico, conocido más sencillamente como gres porcelánico, es un

producto con unas óptimas características técnicas, ya que presenta una elevada resis-
tencia mecánica y valores de absorción de agua extremadamente reducidos, a menudo
inferiores al 0.1%.
En el contexto de la industria de las baldosas cerámicas, el gres porcelánico ha asu-
mido una importancia cada vez mayor, con su difusión desde segmentos de mercado
muy limitados por cantidad y especialización de aplicación, a segmentos cada vez más
diferenciados; el resultado ha sido un claro incremento de los volúmenes productivos.
El producto, valorado en el pasado simplemente por sus características técnicas, se ca-
racteriza hoy por un notable potencial estético que permite su penetración hacia usos
más sofisticados.
Desde el punto de vista cerámico, el gres porcelánico no es un producto nuevo, pues-
to que su origen se remonta a tecnologías productivas ya en uso en el pasado y hoy
superadas; su desarrollo actual debe asociarse a la introducción de adecuadas composi-
ciones innovadoras químico-mineralógicas, de acuerdo con la aplicación de modernas
tecnologías como la conformación a alta presión, las recientes técnicas de decoración y,
no por último, la difusión d la cocción rápida de formatos grandes.
A continuación queremos proporcionar un cuadro divulgativo de las áreas de mer-
cado idóneas para el producto, de los aspectos tecnológicos, de las fases de proceso,
además de su posible evolución futura.
Mercado
Cabe prever que el gres porcelánico, desde los 8 millones de m2/año producidos a
principios de los años 80, que constituyeron apenas el 2% de la producción italiana
de baldosas cerámicas, alcance los 250 millones de m2/año en el 2000, igual a acerca
el 40% del producto cerámico total en Italia. La figura 174 detalla las etapas de esta
extraordinaria escalada. Este crecimiento del producto debe atribuirse al prestigio que
ha adquirido en el mercado, no solo italiano y europeo, sino también mundial (Italia
exporta más del 60% del gres porcelánico fabricado).
La capacidad productiva mundial de gres porcelánico se cifra hoy en unos 300 millo-
nes de m2/año (valor potencial). En este contexto trabajan unas 265 empresas, de las
cuales 100 son italianas. Entre los países productores más importantes se encuentran
China con unas 80 plantas, España con 22, Taiwán con 20 y en orden decreciente,
Francia y Alemania con 7, Malasia con 7, Tailandia, Indonesia e India con 5; siguen
finalmente Portugal, Polonia, Rep. Checa y Eslovaquia, Turquía, Corea del Sur, Japón,
Filipinas, Sri Lanka, Argentina, EE.UU., Venezuela y Marruecos con pocas o una úni-
ca unidad productiva.
321
Figura 174. Datos de producción y ventas del gres porcelánico italiano de los años 1991 a 1998 (en los años
1997 y 1998 se contemplan respectivamente 24,750,000 y 70,322,000 de gres porcelánico esmaltado).
La denominación gres porcelánico es suficiente para poder remontar a los orígenes

y las características del producto; en efecto gres, en la terminología cerámica, indica
un material de masa extremadamente compacta, constituida por varias fases cristali-
nas inmersas en una matriz vítrea, mientras el adjetivo porcelánico posee una clara
raíz etimológica en el término porcelana, el material cerámico más noble, conocido y
apreciado durante siglos.
La figura 175 presenta la clasificación del producto, de acuerdo con la Norma Inter-
nacional ISO 13006 vigente. En la norma, el gres porcelánico se asigna al grupo BIa,
que comprende los materiales gresificados, caracterizados por valores de porosidad
inferiores al 0.5%, expresados en términos de absorción de agua.
En realidad, los productos industriales presentan una porosidad claramente inferior
al valor previsto por la norma, generalmente no superior al 0.1%.
Entre los materiales cerámicos de pavimento, el gres porcelánico es aquél que mejor
resiste al desgaste de cualquier tipo, en virtud de su elevada dureza superficial. Ade-
más, posee óptimas propiedades de resistencia a la helada, resistencia mecánica a la
flexión y compresión, resistencia al ataque químico y a las manchas, etc.
La tabla 15 presenta un cuadro explicativo de las principales características, con
una comparativa de los valores mínimos prescritos por las normas y los valores reales
que podemos encontrar en los productos en el mercado. Otros aspectos que no deben
infravalorarse por sus eventuales aplicaciones especiales son la posibilidad de obtener
un producto antiestático y sus elevadas calidades higiénicas; estas propiedades per-
miten el uso en locales destinados a servicios informáticos, estructuras sanitarias y
quirófanos.
322
Gres porcelánico
Conformado
Shaping Absorción de agua - Water absorption
GRUPO Antigua En GRUPO Antigua En GRUPO Antigua En GRUPO Antigua EN

I Old EN IIA Old En IIB Old En III Old EN
≤ 3% 3% - 6% 6% - 10% >10%
A GRUPO En 121 GRUPO EN 186/1 GRUPO EN 187/1 GRUPO EN 188

Extrusión A1 AIIa1 AIIb1 AIII
extrusion
GRUPO EN 186/2 GRUPO EN 187/2

AIIa2 AIIb2
B GRUPO EN 176 GRUPO EN 177 GRUPO EN 178 GRUPO EN 159

Prensado BIa BIIa BIIb BIII
en seco ≤ 0,5%
dry pres-
sing GRUPO
Bib
0,5% - 3%
Figura 175. Clasificación de los materiales de tipo gres porcelánico de acuerdo con la norma ISO 13006.
Características mercadotécnicas
Formatos
La producción italiana de la última década se ha centrado claramente en formatos
cuadrados de dimensión media (90%); en concreto, los formatos de 30x30 cm y 33x33
cm ocupan el 60% y el 40x40 cm contribuye el 10%. Más pequeña resulta, en cambio,
la producción de las piezas rectangulares.
Además de los formatos de producción más extendida, existe una serie de productos
que van desde las grandes dimensiones (p. ej. 60x120 hasta 120x180 cm), pasando por
los pequeños formatos, hasta las llamadas piezas especiales (“trims”).
Por otra parte, últimamente se ha observado la tendencia de los productores de gres
porcelánico a proponer series de formatos coordinados (cuadrados y rectangulares),
especialmente para productos con efectos rústicos.
Tipologías
La combinación de los aspectos técnicos y los contenidos estéticos determina, de
hecho, el destino de uso de una baldosa cerámica, como se representa gráficamente en
la figura 176, que presenta, en un marco general, las diferentes áreas de uso en función
de las tipologías de producto, esmaltado y no esmaltado: residencial, comercial ligero,
comercial intensivo, industrial. Sobre el eje de las ordenadas se presentan, desde las
partes opuestas con respecto al origen de los ejes, los valores indicativos de los requi-
sitos técnicos y estéticos, mientras que el eje de las abscisas presenta la resistencia
mecánica y la resistencia al desgaste en una escala creciente, y la valorización estética
en una escalera decreciente.
Es interesante notar cómo el gres porcelánico, originariamente presente en una
sola área industrial, actualmente se encuentra con una amplia presencia en el sector
comercial intensivo y ocupa una posición de cierto peso, con los productos de mayor
valor estético, también en el sector comercial ligero.
323
VALORES ESTABLECIDOS POR LAS VALORES REALES DEL

CARACTERÍSTICAS NORMA
NORMAS MERCADO
ABSORCIÓN DE AGUA ISO 10545.3 ≤ 0.5% < 0.1%
MÓDULO DE RUPTURA* ISO 10545.4 >35 N/mm2 (mín. 32) > 50 N/mm2
CARGA DE ROTURA* ISO 10545.4 mín. 1300 – mín. 700 N mín. 1500 – mín. 2000 N
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
ISO 10545.6 < 175 mm3 < 150 mm3
PROFUNDA***
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DECLARADA POR EL
ISO 10545.7 DECLARADA POR EL FABRICANTE
SUPERFICIAL** FABRICANTE
COEFICIENTE DE DILATACIÓN ISO 10545.8 ENSAYO DISPONIBLE ~ 7 x 10-4
RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO ISO 10545.9 ENSAYO DISPONIBLE NINGUNA ALTERACIÓN
DILATACIÓN EN COCIDO ISO 10545.10 ENSAYO DISPONIBLE ENSAYO DISPONIBLE
RESISTENCIA AL CUARTEO ISO 10545.11 REQUERIDA REQUERIDA
RESISTENCIA A LA HELADA ISO 10545.12 REQUERIDA SIN DEFECTOS VISIBLES
RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO ISO 10545.13 Clase GB mín. Clase GB mín.

RESISTENCIA A LOS ÁCIDOS Y LAS DECLARADA POR EL
ISO 10545.13 ENSAYO DISPONIBLE
BASES FABRICANTE
RESISTENCIA A LAS MANCHAS ISO 10545.14 CLASE 3 mín. CLASE 3 mín.
DECLARADA POR EL
CESIÓN DE Pb Y Cd DEL ESMALTE ISO 10545.15 ENSAYO DISPONIBLE
FABRICANTE
DECLARADA POR EL
DIFERENCIA DE COLOR ISO 10545.16 ENSAYO DISPONIBLE
FABRICANTE
DECLARADO POR EL
COEFICIENTE DE FRICCIÓN** ISO 10545.17 ENSAYO DISPONIBLE
FABRICANTE
Las normas 10545.1 y 10545.2 no han sido incluidas en la tabla por motivos de espacio. De todas formas, recordamos que
dichas normas se refieren a la aceptación de las muestras, las determinaciones dimensionales y el aspecto superficial.
*** Materiales no esmaltados
Tabla 15. Características técnicas del gres porcelánico de acuerdo con la norma ISO BIa. Comparativa
de los valores requeridos por las normas con los reales presentes en el mercado.
Baldosa de gres porcelánico de formato grande.
324
Gres porcelánico
Gres cerámico
Com. ligero Com. medio
Estética
Figura 176. Esquema de las características superficiales de diferentes productos con relación a los locales
de uso. Se aprecia que el gres porcelánico, que antes ocupaba el área industrial, se encuentra actualmente
en el área comercial intensiva, y entra incluso en el área comercial ligera.
La investigación aplicada ha permitido, en efecto, sin comprometer las prestaciones

técnicas mencionadas anteriormente, identificar nuevas tipologías muy interesantes,
que han inducido una marcada diferenciación de los productos en el mercado y han
permitido su difusión en sectores tradicionalmente orientados hacia productos de alto
valor estético. Para encuadrar y conocer mejor los nuevos productos diseñados y reali-
zados en el curso de los últimos años, se presenta una clasificación sintética de las tipo-
logías comerciales existentes hoy, que comprende también naturalmente los productos
consolidados desde hace tiempo.
a) Colores lisos
Son los productos estéticamente más sencillos, en los cuales dominan los colores
pastel, a menudo empleado, en el estado rectificado, en los centros comerciales poliva-
lentes. Se obtienen a partir de polvos atomizados uniformemente coloreadas.
b) Granitos
Se obtienen a partir de la mezcla de polvos atomizados de coloración diferente, que
da origen al llamado efecto “sal & pimienta”. A menudo el color predominante de fondo
es blanco o, en todo caso, claro y refleja el color natural de la pasta cerámica base no
sometida a coloración.
c) Abigarrados
Son productos realizados con mezclas de polvos coloreados (atomizados y en al-
gunos casos micronizados, obtenidos por trituración de los atomizados), los cuales,
mediante los oportunos sistemas de carga de las prensas, se distribuyen con una cierta
325
aleatoriedad, dando origen a efectos superficiales singulares de difuminado y variega-

ción.
d) Macrogranitos
Estos productos se obtienen a partir de la mezcla de polvos atomizados con porcen-
tajes del 10 al 50% de granos de grandes dimensiones, obtenidos por regranulación en
seco o en húmedo de polvos atomizados o micronizados. Pueden ser monocromos, o
de sección abigarrada. La superficie de las baldosas, que presenta un fondo cromático
basado en aquel de los granitos o los abigarrados en el cual destaca la presencia de los
gránulos, presenta un agradable efecto que reproduce el aspecto de algunas piedras
naturales.
Ejemplo de piezas de gres porcelánico (tipo abigarrado).
e) Decorados con sales solubles y esmaltes

Se obtienen por aplicación serigráfica o por goteo (con disco, aerógrafo...) de esmal-
tes o soluciones que contienen sales cromóforas de Fe, Cr, Co, V, Mn, etc., generalmente
sobre pastas blancas o superblancas, piezas crudas o bizcochadas. El efecto resultante
es de notable calidad estética y puede tener características de gran originalidad.
f) Rústicos estructurados esmaltados (flameados/serigrafiados)

Se trata de productos obtenidos a partir de la pasta base o de material recuperado,
326
Gres porcelánico
prensados con matrices estructuradas, y valorizados con aplicaciones por flameado o

serigrafía de bajo gramaje de esmalte y/o sales solubles, eventualmente cepillados. El
efecto de envejecimiento resulta a menudo muy eficaz, parecido al carácter inducido
por el tiempo y el uso, y permite a los productos competir con productos consolidados
como el barro cocido.
La figura 177 presenta algunos ejemplos característicos de los productos descritos,
los cuales, con excepción de los rústicos, realzan su contenido estético después del
rectificado y pulido, total o parcial.
La diferenciación de los productos, todavía en evolución, ha permitido y permitirá
cada vez más al gres porcelánico conquistar nuevos espacios de mercado, a expensas
de los materiales naturales y de los productos cerámicos esmaltados. La figura 178
presenta la distribución porcentual de las diferentes tipologías (final de los años 90)
descritas anteriormente, y muestra claramente la “tendencia” de desarrollo prevista
para estas tipologías a corto y medio plazo.
Figura 177. Diferentes tipologías de

piezas de gres porcelánico.
Las materias primas empleadas para la composición de las pastas de gres porcelá-
nico pueden encuadrarse en algunos grupos de minerales específicos, donde cada uno
desempeña una función propia específica: las materias primas arcillosas confieren plas-
ticidad a la composición, mientras que los materiales complementarios, no plásticos,
comprenden los minerales fundentes y los de función predominantemente desgrasante
y estructural.
A la primera familia pertenecen los minerales arcillosos de naturaleza illítico-cao-
linítica o montmorillonítica, de características plásticas más o menos evidentes con
327
Plain colours
Figura 178. Evolución de la tendencia de desarrollo prevista de las diferentes tipologías de piezas de gres
porcelánico.
relación a la misma estructura mineralógica y a la granulometría de las partículas. Los

minerales fundentes están representados por los feldespatos y feldespatoides, talco, eu-
ritas, pegmatitas; aquellos más refractarios, de función estructural generalmente son
el cuarzo y las cuarcitas.
Para todos los componentes se exige una baja concentración de óxidos colorantes
como Fe2O3 y TiO2, con el fin de evitar contaminaciones cromáticas del color natural
de la pasta.
Las relaciones cuantitativas entre los componentes dependen de la naturaleza mine-
ralógica de las arcillas, de la granulometría de las partículas arcillosas y, en último aná-
lisis, de su reactividad con respecto a los minerales fundentes. La figura 179 presenta
un cuadro de las características químicas y físicas de las composiciones y productos de
gres porcelánico.
La arcilla de tipo Arcilla Plástica (B) se encarga de aportar las características plásti-
cas en verde, por lo tanto la trabajabilidad en la prensa y la resistencia mecánica de la
pieza seca. El tipo China Clay (A) es complementario al anterior por las características
en crudo; es fundamental, en cambio, desde el punto de vista químico, para incrementar
el contenido de alúmina. El feldespato (o eventualmente el talco en pequeñas cantida-
des) es un material fundente a los niveles térmicos de cocción habituales (1200-1230
°C). El cuarzo, cuando participa en la fusión con los feldespatos, es un componente
equilibrador de la viscosidad y de los flujos vítreos; en cambio, cuando no participa en
las reacciones, constituye la matriz base de la fase cristalina presente en el producto
acabado, junto con una modesta cantidad de mullita, generada a partir de la descom-
posición de las caolinitas.
328
Gres porcelánico
3 1 2 3 4
1 P.P.C
2
4
1
3 2
3
1
4 2 Leyenda: A – arc. blanca semiplástica; B – arc. blanca plástica; C - feldespato sódico;

D – cuarzo; E – talco.
2 3
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
1 PHYSICAL FEATURES A B
CARGA DE ROTURA EN VERDE
BREAKING LOAD BEFORE DRYING kg/cm2 4/6 8/10
DRY BREAKING LOAD AFTER DRYING kg/cm2 10/15 20/30
3 2 FIRING TO 1100 °C A B
POROSIDAD %
POROSITY % 10/12 3/6
CONTRACCIÓN %
SHRINKAGE % 5/7 4/6
CARGA DE ROTURA EN COCIDO
BREAKING LOAD AFTER FIRING kg/cm2 120/150 250/350
Figura 179. Características químico-físicas de diferentes materias primas adecuadas para la obtención
de gres porcelánico. En la tabla se indica el feldespato Na, pero se puede utilizar también el feldespato K
o fracciones de los mismos. Los datos porcentuales que se refieren a los porcentajes más bajos (0.5-1%) se
indican solo en la tabla y no en las gráficas, ya que no son visibles.
Composiciones
El gres porcelánico constituye la evolución del material conocido con el nombre de

gres químico, fabricado tradicionalmente en el pasado en pequeños formatos (5x5 cm,
10x10 cm), ligado al uso de tecnologías hoy en desuso. Las nuevas composiciones adop-
tadas, el uso de los hornos de rodillos y de las modernas prensas hidráulicas de elevada
presión y precisión de conformación, han permitido la reaparición del producto, con el
aumento de su contenido tecnológico, valiéndose de las oportunidades proporcionadas
por el grado de fiabilidad alcanzado por la cocción rápida. Con este propósito, la figura
180 presenta la comparativa de una composición tradicional de gres químico adoptada
en los viejos ciclos de elaboración (caso 1: temperatura de cocción aproximadamente
1200-1220 °C y ciclo de 30-50 horas) y una composición actual, idónea para los ciclos
329
rápidos de cocción (caso 2: temperatura 1200-1230 °C y ciclo de 50-70 min). La estruc-

tura de los materiales cocidos es parecida en los dos casos; sin embargo, en el caso de
la cocción de ciclo lento, se observa la presencia de mullita en un alto porcentaje y la
ausencia de microporosidad (poros cerrados y abiertos), una propiedad que confiere al
producto cocido una elevada resistencia a las manchas.
La casi absoluta ausencia de porosidad y la formación de cristales de mullita deben
atribuirse principalmente al prolongado tiempo de cocción, que favorece la sinteriza-
ción y la densificación del material. La composición de gres porcelánico indicada en
la figura 180 (caso 2, es típica de una llamada pasta base, mientras para la producción
de baldosas decoradas con sales solubles es preferible contar con soportes muy blan-
cos (superblancos), para realzar la intensidad y tonalidad cromática. Por consiguiente,
además de las materias primas mencionadas, para aumentar el grado de blancura de la
pasta base se utilizan materias primas como: silicato de circonio, alúmina anhidra, etc.;
estas materias primas, que poseen características refractarias, se integran generalmen-
te en la formulación en parcial sustitución del cuarzo.
Con vistas a profundizar en los conceptos expresados, la figura 181 presenta los
análisis químicos de diferentes pastas base y superblancas, además de la pasta de gres
cerámico utilizada en el pasado para la cocción en el horno túnel. En la misma figura
también se presenta el diagrama ternario SiO2 - Al2O3 -(K2O + Na2O) para todas las
composiciones de pasta mencionadas.
A = CAOLÍN / CHINA CLAY 35/45 %

B = ARC. PLÁSTICA / PLASTIC CLAY 12/18 %
C = FELDESPATO /FELDSPAR 27/32 %
D = CUARZO / QUARTZ 12/18 %
A = CAOLÍN / CHINA CLAY 12/18 %

B = ARC. PLASTICA / PLASTIC CLAY 27/32 %
C = FELDESPATO /FELDSPAR 42/48 %
D = CUARZO / QUARTZ 5/10 %
E = TALCO / TALC 0/3 %
Figura 180. Posible composición de gres porcelánico formulada con las materias primas descritas.
1) Composición clásica de gres porcelánico adoptada en los antiguos ciclos de elaboración (Temp.
1200÷1250 ºC y ciclo de 30/50 horas). 2) Composición apropiada para los ciclos rápidos (Temp.
1200÷1230 ºC y ciclo de 60/70 min).
a) Atomizados
La granulometría óptima de los polvos atomizados es completamente análoga a la
aconsejada para las otras producciones de baldosas.
A modo de ejemplo, se presenta la distribución granulométrica de una composición
330
Gres porcelánico
Componentes de la pasta 1 2 3 4 5
Body components
SiO2 65 67 71 68 64
Al2O3 24 21.0 18 18 21
K2O 1.5 1.7 1.8 1.4 2.9
Na2O 3.0 4.5 4.0 3.5 3.9
CaO + MgO 0.1 0.8 0.9 0.7 0.7
Fe2O3 + TiO2 0.3 0.8 0.9 0.6 1.0
ZrO2 - - - 4.4 3.1
P.P.C. 6.1 4.2 3.4 3.4 3.4
Figura 181. Representación gráfica del diagrama ternario SiO2-Al2O3-(K2O + Na2O) de las siguientes
composiciones de pasta:
1) Gres químico (cocción en horno túnel). 2-3) Gres porcelánico (pastas base). 4-5) Gres porcelánico
(pastas superblancas).
habitual empleada en la producción. Los valores indicados deben ser interpretados con
una cierta flexibilidad, ya que a cada uno de estos valores se asigna una tolerancia, cuya
amplitud debe fijarse con relación al tipo de óxido considerado.
Intervalo dimensional Fracción % retenida

(µm) sobre tamiz
> 600 1%
600 ÷ 425 9%
425 ÷ 300 10%
300 ÷ 250 42%
250 ÷ 180 17%
180 ÷ 125 14%
<125 7%
b) Regranulados
La regranulación consiste en el aumento de las dimensiones de los granos, desde la
forma inicial de los polvos empleados (0.1-0.8 mm para el atomizado) hasta dimensio-
nes de 2-8 ~ mm, que dependen sin embargo del tipo de proceso utilizado.
- Sistema de regranulación en seco.
Los gránulos son muy compactos, poseen una humedad sustancialmente idéntica
a la del polvo atomizado de partida y se componen de escamas con cantos vivos, con
dimensiones de varios milímetros y peso específico de 1.2-1.4 g/cm3.
- Sistema de regranulación en húmedo.

Los gránulos poseen formas redondeadas y dimensiones entre 1 y 8 mm; dependien-
do del número de barbotinas de diferentes colores utilizadas, la sección de los granos
es de color uniforme o abigarrado.
En ciertas condiciones, los gránulos resultantes presentan tal contenido de hume-
dad (>12%) que resulta aconsejable el secado antes del tamizado de control y prensado;
la humedad óptima de los gránulos para el prensado es de 8-9%. El peso específico de
331
los gránulos es, normalmente, superior al del atomizado (1.15-1.30 g/cm3 para los
productos regranulados).
Tanto para los gránulos compactados en seco como para los conformados en hú-
medo, el porcentaje de los mismos que puede ser mezclado con el atomizado base no
suele superar el 25-30%, para no incurrir en problemas significativos en la fase de
prensado.
Los dispositivos y planteamientos adoptados para la producción de los granos se
describirán en el párrafo relativo a los aspectos ingenieriles del proceso industrial.
c) Micronizados
Para la realización de algunas tipologías de productos especiales, por ejemplo los
abigarrados, puede resultar conveniente el uso de polvos superfinos, denominados mi-
cronizados, obtenidos por trituración del atomizado mediante equipos adecuados, que
presentan una granulometría generalmente inferior a 63 μm.
Aunque el transporte y almacenamiento de estos semielaborados presentan algunas
dificultades en la fase de conformación, los micronizados, prensados en la mezcla con
polvos atomizados, generan difuminados superficiales de preciada calidad estética.
Materiales auxiliares para la decoración

Las técnicas decorativas basadas en el uso de las sales solubles permiten obtener
efectos cromáticos y decorativos originales a través del uso de soluciones cromóforas
que se difunden dentro de la baldosa y que se fijan durante el proceso de cocción.
Las soluciones o las pastas serigráficas pueden ser aplicadas tanto en los soportes
secos como en los bizcochados (proceso actualmente abandonado).
En los últimos años se ha dado un gran impulso a la investigación y al uso de nuevas
formulaciones de sales cromóforas, lo que ha incrementado el nivel de conocimiento,
generando notables beneficios en términos de calidad estética y personalización de
Ejemplo de piezas de gres porcelánico obtenidas con polvo micronizado.
332
Gres porcelánico
los productos. Las sales empleadas no son simples sales inorgánicas, sino más bien
complejos organometálicos de naturaleza química diferente, en función del metal con-
siderado, que van de los tartratos a los oxalatos y a los gluconatos, y aseguran efectos
cromáticos y brillantez de los tonos, comparables a aquellos de los óxidos colorantes
habitualmente empleados en la formulación de los esmaltes.
La aplicación de sales se lleva a cabo con máquinas serigráficas, cabinas de disco o,
raras veces, con aerógrafos.
Asimismo, se puede realizar también una aplicación mixta de sales solubles en pas-
ta, densificada con los oportunos aditivos, y la aplicación a continuación con disco de
soluciones líquidas.
El material decorado con sales se somete a una rectificación parcial o total; en el
segundo caso es posible obtener una superficie brillante especular.
En los últimos años se ha difundido cada vez más la técnica de decoración o, mejor
dicho, de acabado de la superficie de las piezas de gres porcelánico mediante el uso de
semielaborados (peletizados en seco, escamas de esmalte o de pasta, o esmalte en polvo)
directamente en la prensa. Esta tendencia, ya ampliamente aplicada, tenderá a difundirse
siempre más, a medida que se disponga de semielaborados cada vez más especializados y
de dispositivos auxiliares en la prensa, tecnológicamente cada vez más avanzados.
Junto con la naturaleza química y mineralógica de las pastas, los parámetros tecno-
lógicos desempeñan un papel fundamental en el desarrollo del proceso.
a) Grado de molienda: para favorecer las reacciones de vitrificación y densificación en

la cocción, el valor del residuo sobre malla 230 de la barbotina después de molienda
debe ser muy reducido, entre 0.5 y 1%. A estos valores de residuo corresponden nor-
malmente diámetros medios de partícula entre 15 y 20 micras. Este grado de finura
contribuye a aumentar la superficie específica de las partículas que forman la masa
cerámica y, por lo tanto, su reactividad en la cocción.
b) Densidad en crudo: el objetivo es la obtención, en la fase de prensado, del máximo

grado de compacidad en crudo de los polvos atomizados, de forma compatible con los
problemas de desgasificación que se manifiestan en la cocción. La presión de confor-
mación utilizada normalmente (350-450 kg/cm2) permite obtener valores de densidad
de la pieza prensada de 1.95-2.00 g/cm3.
En el caso de los macrogranitos, para homogeneizar las inevitables variaciones de

densidad aparente de los diferentes granos, es necesario utilizar presiones de confor-
mación superiores, hasta 600 kg/cm2.
c) Ciclo y temperatura de cocción: es la fase con la que finaliza el proceso, donde se

manifiesta el resultado de la molienda y del prensado: la temperatura y el tiempo son
los parámetros fundamentales que deben evaluarse cuidadosamente para alcanzar el
333
objetivo fijado, es decir, la obtención de un material vitrificado de baja porosidad. En

general, la cocción rápida del gres porcelánico requiere ciclos de 50÷70 min y tempe-
raturas de cocción del orden de 1200-1230 °C.
Es importante observar que los parámetros indicados no pueden ser estudiados y

evaluados por separado, sino solo en su conjunto, considerando sus interacciones y los
efectos sinérgicos inducidos por las variaciones simultáneas de más parámetros. La
figura 182 expresa de forma gráfica los efectos de los parámetros individuales y sus
combinaciones.
En el caso de las pastas coloreadas, es muy importante considerar “el equilibrio”

de la curva de gresificación entre las varias composiciones; en efecto, las diferentes
adiciones de pigmentos pueden modificar el comportamiento de la pasta en la vitrifi-
cación y desplazar el punto óptimo de cocción (véase la figura 183), con lo que a veces
resulta necesario el ajuste de la composición. El gráfico de la figura 184 representa, en
cambio, la dinámica de las variaciones de resistencia a la flexión, contracción en cocido
y absorción de agua para diferentes intervalos de temperatura.
Los requisitos del producto acabado (absorción de agua casi nula), valores muy ele-
vados de resistencia a la flexión y a la abrasión profunda, escasa manchabilidad), de-
penden tanto de la selección de las materias primas, como de las condiciones de proce-
so en las fases fundamentales de la dosificación, molienda, prensado, secado y cocción.
Figura 182. Representación gráfica de la influencia del grado de molienda (residuo), de la compacidad
en crudo (densidad aparente) y de la temperatura de cocción (ºC) en la vitrificación del producto cocido.
334
Gres porcelánico
Figura 183. Curvas de gresificación relativas a las pastas coloreadas con diferentes pigmentos u óxidos
colorantes. El equilibrio de las diferentes curvas, en este caso, debe considerarse satisfactorio.
Temperatura de cocción - Firing temp. (ºC)
Figura 184. Dinámica de la variación de las características de resistencia a la flexión, contracción y

absorción de agua para diferentes intervalos de temperatura de cocción.
335
Tecnología productiva
Con respecto a la producción de otras tipologías de baldosas cerámicas, la realiza-

ción del gres porcelánico introduce algunos aspectos tecnológicos e ingenieriles sin-
gulares:
- la coloración de las barbotinas, proceso común a todas las producciones de gres
porcelánico;
- la dosificación y el mezclado de los polvos coloreados requeridos para la realiza-
ción de los granitos;
- la realización de los gránulos y su mezclado con los polvos de diferente densidad
en la realización de los macrogranitos;
- la distribución de los polvos coloreados en la fase de prensado en la producción de
los abigarrados;
- la formulación, aplicación y secado de las soluciones cromóforas para los produc-
tos decorados.
La figura 185 presenta, en forma de diagrama de bloques, las diferentes hipótesis de

flujo que se refieren a los diferentes procesos de las tipologías fabricadas. En cambio, la
figura 186 presenta los posibles procesos de producción para los productos específicos
en un esquema conceptual.
El caso más sencillo en cuanto a la instalación (véase la figura 185) está representa-
do, sin duda, por la producción de gres porcelánico de color liso.
Las variaciones asociadas a la realización de los granitos tienen que ver con la dosi-
ficación y mezclado de los polvos coloreados y/o tratados de formas diferentes.
La producción de los macrogranitos presenta otras variaciones, con relación a la
granulación de los polvos y a los fenómenos de segregación que pueden intervenir en
el acto de mezclado de los gránulos con el atomizado.
La figura 187 presenta un ejemplo de la distribución productiva de una planta ver-
sátil, diseñada para la producción de todas las tipologías indicadas, también esmaltadas
o decoradas. Cada una de las áreas representa una sección individual.
Fases de elaboración
Dosificación
Con relación al grado de sofisticación de la instalación y en particular al tipo de
proceso de molienda adoptado (discontinuo o continuo), la fase de dosificación puede
presentar diferentes grados de automatización.
Para los procesos discontinuos se puede trabajar con dispositivo mecánicos tradicio-
nales de palanca o con sistemas más sofisticados, como las celdas de carga deformables
dotadas con cajón de contención.
336
Gres porcelánico
Acopio de materias primas
Dosificación
Molienda
Atomización
Almacenamiento del polvo Granulación

atomizado
Silo de granulado
Mezclado medio
Tamizado Silo de granulado

grueso
Prensado Mezclado
Secado
Esmaltado Preparación sales

solubles
Almacenamiento Almacenamiento piezas

piezas cocidas crudas
Cocción
Almacenamiento piezas
cocidas
Clasificación Pulido
Empaquetado Clasificación
Almacén
Figura 185. Diagrama de bloques para las diferentes “hipótesis de flujo” relativas a la obtención de
productos específicos.
337
Plain colours
Figura 186. Diagrama de bloques de las diferentes hipótesis de flujo para la producción de las diferentes
tipologías de gres porcelánico.
En los procesos continuos generalmente se cuenta con un sistema de pesaje y dosifi-

cación continuo, gestionado por un microprocesador, con almacenamiento intermedio
de la pasta dosificada en un silo que alimenta el molino en continuo, previo mezclado
de las materias primas y del desfloculante con la suspensión acuosa que contiene los
residuos del tamizado, normalmente sometidos a recirculación.
En algunos casos, se puede prever el desleído preventivo de una parte de los ma-
teriales arcillosos (generalmente las fracciones más finas y de mayor plasticidad) y,
eventualmente, de las bajas crudas de la pasta base, con la producción de una suspen-
sión arcillosa que puede ser enviada al molino o corriente abajo del molino, para ser
mezclada a continuación con la barbotina producida por el molino mismo.
Molienda
También para la producción del gres porcelánico, el uso del molino continuo se ha
ido extendiendo progresivamente. Generalmente el molino se emplea para elaborar la
barbotina base (pasta blanca).
En la descarga del molino se colocan diferentes tamices, el primero del cual tiene
la función de parar eventuales cuerpos sólidos gruesos (p. ej. residuos de los medios
de molienda), mientras que los siguientes tienen la precisa función tecnológica de se-
leccionar la barbotina a atomizar. El resido del tamizado se transporta por el agua
predosificada destinada al molino y por lo tanto reciclada.
Coloración de las pastas

La coloración de la pasta base puede realizarse mediante la adición discontinua de
338
Gres porcelánico
2
4 6
1 5
Figura 187. Esquema de la distribución de una planta para la fabricación tanto de granitos como de granulados.
Leyenda: 1 – Área de preparación de la pasta; 2 – Sección de prensado y secado; 3 – Sección de esmaltado; 4 – Área
de almacenamiento del material crudo y cocido; 5 - Sección de cocción; 6 – Sección de clasificación.
“colorantes” concentrados (por colorante se entiende una barbotina coloreada con una
elevada concentración de pigmentos). La molienda de estas suspensiones se realiza en
molinos específicos, o por dosificación y mezclado continuo de los colorantes mismos,
por medio de dispositivos de medida y regulación del caudal volumétrico y/o másico.
El sistema volumétrico prevé la dosificación de los colorantes procedentes de las
balsas (cada una dedicada a un color) y permite regular el caudal volumétrico para los
diferentes niveles de concentración. En cambio, los dosificadores másicos prevén la
dosificación de los líquidos semielaborados, teniendo en cuenta su densidad. Las uni-
dades de dosificación están controladas por un cuadro eléctrico con microprocesador
programado para la fijación y gestión de los parámetros del proceso de mezclado.
Atomización
La tipología específica del producto que se quiera fabricar y el número de colores
de los polvos atomizados a emplear constituyen los factores determinantes en el di-
mensionado de la sección. En efecto, aunque la operación de atomización es concep-
tualmente idéntica para todos los productos cerámicos, la complejidad de la mezcla
de polvos a elaborar y almacenar, en función de las decisiones estéticas y comerciales,
establece el número de balsas y silos necesarios, además del número y potencia de los
atomizadores.
Naturalmente, en el caso de contemplar la regranulación de los polvos, se deben
predisponer silos adicionales para el almacenamiento de los gránulos.
Si excluimos del contexto los polvos micronizados y los gránulos empleados, res-
pectivamente, en los productos abigarrados y en los macrogranitos, por lo que se refie-
re a la pasta base y a los colores destinados a la producción de los granitos, la granu-
lometría óptima de los polvos atomizados es, como hemos mencionado anteriormente,
idéntica a la aconsejada para las otras producciones industriales de baldosas.
Regranulación de los polvos atomizados

En la mayoría de los casos, el semielaborado utilizado para obtener el aglomerado
está constituido por el polvo atomizado. En síntesis, los principales métodos industria-
339
Silos de almacenamiento.
les para la formación del producto granulado son:

- sistema de regranulación en seco.
Los polvos atomizados son compactados en seco a través de máquinas llamadas
“ovuladoras”, con la formación de gránulos ovoides que son triturados y controlados a
continuación, hasta obtener las granulometrías deseadas;
- sistema de regranulación en húmedo.
La aglomeración se obtiene por medio de la pulverización de las barbotinas (tam-
bién de diferentes colores) sobre una masa de polvo sometida a agitación por aparatos
rotatorios. En el transcurso del proceso se generan efectos simultáneos de aglomera-
ción y coloración de los gránulos.
Dosificación y mezclado de los semielaborados (polvos atomizados-granos grandes)

Un aspecto característico de la producción de los macrogranitos es la dosificación
de los polvos y los gránulos, realizada por cintas extractoras dosificadoras dispuestas
en la descarga de los correspondientes silos de almacenamiento. Estos sistemas, como
sucede para la dosificación de las materias primas, están equipados de celdas de carga
y codificadores para la monitorización de la velocidad de las cintas. El sistema está
controlado por un cuadro eléctrico con una unidad de microprocesador para la gestión
de la dosificación (memorización recetas, control y regulación de los caudales progra-
mados).
Los polvos dosificados y mezclados se envían a los silos de producto mezclado o
directamente a las tolvas de alimentación de las prensas.
Prensado
La compactación extrema a la cual se suele someter el material genera una fuerte
densificación en la textura de la baldosa, es decir, permite la contención de la contrac-
ción y reduce fuertemente la porosidad en cocido. Naturalmente, la presión específica
340
Gres porcelánico
de conformación, que suele situarse en 350-450 kg/cm2 debe proporcionar una densifi-
cación de las partículas en la pieza conformada tal que aún permita, durante la cocción,
la oxidación de las sustancias orgánicas y la eliminación de los gases generados.
La presión específica de conformación influye en los valores de absorción y contrac-
ción de la pieza cocida: a elevadas presiones de conformación corresponden elevados
valores de densidad aparente en prensado, por lo tanto una contracción relativamente
limitada y, ciertamente, valores de porosidad más bajos. Además de la presión de con-
formación, en la fase de prensado resulta fundamental la homogeneidad de la carga
de los polvos en el alvéolo de la prensa. El estado físico de algunas mezclas, como las
constituidas por los polvos atomizados y los gránulos, puede ser extremadamente he-
terogéneo, dificultando el prensado. Para obtener una carga óptima de las mezclas, los
carros de las prensas pueden dotarse con una parrilla flotante alveolada. Estos siste-
Prensa hidráulica.
mas han permitido contener la variabilidad en la carga de los alvéolos, y esto ha llevado
a una reducción de la presencia de defectos superficiales, como rayas de color, marcadas
diferencias de tono, etc., y defectos de geometría de las baldosas, como las variaciones
dimensionales de los lados (calibres) y de ortogonalidad. Un papel indispensable en la
homogeneidad de las características geométricas de las baldosas en cocido debe asig-
narse al uso de los moldes isostáticos.
Secado
El secado del gres porcelánico no presenta particulares dificultades en las condicio-
nes de trabajo del secadero, ni diferencias sustanciales en el ciclo de las condiciones
empleadas normalmente para las otras producciones industriales de baldosas. En el
caso de los materiales destinados a ser decorados con sales solubles, es importante que
las baldosas presenten módulos de resistencia a la flexión suficientes para soportar las
aplicaciones serigráficas (25-30 kg/cm2). Las máquinas adoptadas pueden ser secade-
341
ros de tipo vertical u horizontal, sin particulares distinciones con relación al aspecto
tecnológico. Los ciclos de secado habituales en los secaderos verticales se sitúan entre
45 y 65 minutos, en función del formato y espesor de la pieza (los formatos y espeso-
res mayores requieren tiempos más largos). En los secaderos horizontales, los ciclos
varían de 15 a 30 min, siempre en función de las dimensiones de las baldosas. Por las
aplicaciones de sales solubles en las líneas de esmaltado, es fundamental que la tempe-
ratura a la salida del secadero sea estable, para obtener una difusión uniforme de la sal
dentro de las piezas. Si este no ocurre, se acentúan los problemas relacionados con los
tonos, particularmente después del pulido de la pieza.
Decoración
La tecnología asociada al uso de las sales solubles o varios tipos de esmalte es rela-
tivamente reciente y en algunos casos bastante compleja. La evolución de los produc-
tos y la demanda de tipologías cada vez más sofisticadas requieren la disponibilidad
creciente de líneas de esmaltado especiales equipadas para este fin. La longitud de las
líneas puede variar de 30 a 80 m, en función de la complejidad de la elaboración de los
productos, los cuales, en los casos más sencillos, requieren 1 o 2 serigrafías y, en los
casos más complejos, 3 o 4 serigrafías, aplicaciones con disco y/o aerógrafo.
Entre los factores más importantes que presiden esta fase de elaboración están:
- la temperatura del soporte: que influye en la difusión de la solución salina dentro de
la pieza;
- la tipología y metodología de aplicación: la cantidad de sales cromóforas o esmaltes a
aplicar depende en gran medida del sistema utilizado (disco, serigrafía, aerógrafo), ya
que cada sistema posee sus propias características y peculiaridades. En este sentido,
cabe destacar que en el caso de la decoración con pasta serigráfica, los tiempos de pe-
netración de la sal en el soporte con claramente más largos;
- cantidad aplicada: la cantidad de sal cromófora puede determinar la intensidad de
color de forma más o menos pronunciada, también en función de la cantidad de disol-
vente, que influye, al mismo tiempo, en la profundidad de la impregnación.
Secado y estabilización de las piezas impregnadas

La estabilización de la sal después de la aplicación en el soporte crudo o bizcochado
puede realizarse de diferentes modos: con máquinas térmicas (secaderos predispuestos
a lo largo de la línea) o naturalmente, en el ambiente de la sección a nivel natural.
Cocción
Los objetivos son, como ya hemos señalado en varias ocasiones: la vitrificación de la
masa (valores de absorción casi nula) y la estabilidad dimensional en el intervalo de la
temperatura de cocción.
La consecución de estos objetivos depende de muchos factores, entre los cuales des-
tacan:
- la reactividad entre los componentes de la pasta;
- el grado de molienda de la barbotina;
- la presión de conformación;
- la temperatura y el ciclo de cocción.
342
Gres porcelánico
El grado óptimo de sinterización para las baldosas completamente gresificadas de-

pende de la reactividad de los componentes arcillosos y de la acción sinérgica de vi-
trificación desarrollada por los feldespatos y por la fase vítrea que se ha ido formando
gradualmente.
La compleja reacción de disociación de los retículos arcillosos, que parte de los flujos
vítreos hasta formar un tejido compacto, está controlada por la energía térmica apor-
tada durante la fase de cocción. Los otros factores, como el grado de molienda de la
barbotina y la densidad de la pieza compactada, influyen en la cinética de la reacción, o
determinan la velocidad a la que esta se desarrolla.
La energía térmica, responsable de las reacciones entre los componentes, está de-
finida por la curva de cocción (figura 188), diseñada para aportar en cada instante la
cantidad de energía suficiente para que las reacciones ocurran de modo gradual, con
relación también a la geometría de la pieza.
Los ciclos de cocción actualmente empleados para el gres porcelánico varían de los
45 minutos requeridos para la cocción de baldosas de formato y espesor modesto (p. ej.
20x20 cm, espesor 7 mm), hasta los 90 minutos necesarios para los formatos mayores
(p. ej. 60x60 cm) de espesor elevado (incluso hasta 120-160 minutos para los formatos
de grandes dimensiones del orden de 100x200 cm).
Las temperaturas máximas de cocción varían entre 1180 y 1240 °C en función de
las características de la composición de la pasta, además del grado de molienda de la
barbotina, de la compacidad de los polvos prensados, etc.
Los recientes hornos de rodillos diseñados para altas temperaturas, a través de so-
fisticados sistemas de control por microprocesador, permiten el mantenimiento de las
condiciones de cocción y, por lo tanto, de la temperatura preestablecida dentro de lí-
mites muy estrechos.
Figura 188. Ejemplo de curva de cocción del gres porcelánico.
343
Horno de rodillos de alta temperatura.
La posibilidad de contar con un ordenador sofisticado y software específico permite

conocer los datos productivos, las condiciones de cocción, y los parámetros de elabora-
ción en tiempo real y, eventualmente, de imprimirlos cuando se desea.
Clasificación
Aunque la operación de clasificación no interviene en las características del produc-
to, constituye un momento muy importante del ciclo de producción.
En efecto, en esta fase el material se selecciona y subdivide en función de los crite-
rios establecidos por la dirección de la empresa, en función de las orientaciones mismas
del mercado.
El producto clasificado contribuye a determinar la imagen externa de la empresa:
por este motivo, los criterios que guían la selección deben ser evaluados cuidadosa-
mente.
Rectificación y cuadratura
La elevada compactación del gres porcelánico permite obtener, por el proceso de
rectificación, superficies pulidas a espejo, aportando de este modo un preciado valor
estético al producto.
Las fases industriales de rectificación y cuadratura pueden resumirse del siguiente
modo:
a) rectificación
Generalmente, la rectificación se realiza en húmedo sobre baldosas ya sometidas a
inspección y clasificadas en función de su planaridad y rectilinearidad de los bordes.
Las máquinas se componen de diferentes estaciones en serie, dotadas de cabezales de
trabajo rotatorios, que pueden estar provistos de elementos oscilantes y llevan muelas
344
Gres porcelánico
Dispositivo para el control de la

geometría de la pieza.
Línea de clasificación del producto acabado.
de material abrasivo. La rectificación consta de algunas fases claramente diferencia-

das:
- calibración de la superficie: se realiza con el uso de útiles diamantados. Esta opera-
ción sirve para eliminar pequeñas desviaciones de planaridad y para homogeneizar los
espesores de las baldosas;
- aplanado de la superficie: se realiza con abrasivos a base de carburo de silicio de gra-
na grande. Esta operación sirve también para hacer las baldosas lo más plano posible
y eliminar los surcos;
- rectificación: representa la primera fase del pulido y se realiza reduciendo progre-
sivamente la rugosidad superficial por medio de una sucesión de abrasivos de grana
decreciente;
- pulido: es la última operación aplicada a la superficie mediante abrasivos cada vez
más finos para obtener una superficie especular.
Al término de estas intervenciones efectuadas sobre la superficie, se puede trabajar

con equipos de cuadratura-biselado para refinar el perímetro de las baldosas.
La velocidad teórica de avance por la línea de rectificación puede llegar a 8 m/min,
pero la velocidad de trabajo está condicionada por el formato y el método de clasifica-
ción adoptado para las baldosas a la salida de la línea: si la clasificación es manual, la
velocidad no puede superar los 4 m/min.
b) cuadratura y biselado
Se realiza con máquinas rectificadoras apropiadas, de funcionamiento en húmedo,
dotadas de mandriles de cuadratura y dispositivos de biselado con fresas diamantadas.
El espesor del material eliminado es 1-2 mm. Ya que la cuadratura de los bordes per-
mite producir baldosas de un único calibre, a veces la operación se efectúa sobre todas
las baldosas a la salida del horno, independientemente del hecho de estar destinadas a
la rectificación o no.
345
Propiedades técnicas
En realidad, el gres porcelánico es la baldosa cerámica que presenta las mejores ca-
racterísticas técnicas, al ser un producto constituido fundamentalmente de fases cris-
talinas de elevada dureza, sinterizado a alta temperatura.
La evolución técnica de este material, para incrementar todavía más sus presta-
ciones, puede parecer superflua o no estrechamente necesaria desde el punto de vista
comercial. Sin embargo, desde el punto de vista técnico en cambio, hay que señalar que
un material cerámico heterofásico presenta una microporosidad intrínseca, debida a la
imposibilidad de llenar, incluso después de una cocción prolongada, los huecos existen-
tes entre las partículas sólidas cristalinas y la fase vítrea que las rodea.
El gres porcelánico pertenece a esta categoría de materiales y presenta una micro-
porosidad, incluso mínima, que, si no se controla adecuadamente, puede dar origen a
fenómenos más o menos marcados de ensuciabilidad del producto.
Generalmente, los valores de porosidad abierta son muy reducidos (aproximada-
mente 0.1% en términos de agua absorbida y 0.5% de acuerdo con la porosimetría de
mercurio).
En cambio, la porosidad cerrada interna puede estimarse en un 6%, con dimensiones
de poros entre 1 y 10 micras; esta porosidad aflora en la superficie en el proceso de rec-
tificación, donde se elimina aproximadamente 0.5-1 mm de la capa superficial. La fase
de rectificación acentúa, por lo tanto, el problema de la manchabilidad, creando una
microporosidad superficial. Existen diferentes posibilidades de actuación, algunas de
las cuales han sido ya adoptadas ampliamente, para reducir los efectos o la incidencia
misma de la microporosidad residual en el comportamiento del producto en condicio-
nes de uso.
A este propósito se ha demostrado que la penetración de agentes de manchas y la
eliminación de las mismas está relacionada con la forma y diámetro de los poros. Se
puede comprender intuitivamente cómo los poros abiertos de dimensiones relativa-
mente grandes favorezcan una fácil limpieza del producto, provocando sin embargo un
empeoramiento visual de la superficie.
Por el contrario, los poros extremadamente pequeños pueden inhibir el problema
aguas arriba, al no permitir la intrusión de sustancias extrañas y es, por tanto, esta
segunda vía que se va persiguiendo cada vez más para la optimización de las caracte-
rísticas del producto.
La oportuna regulación de los parámetros de elaboración permite incrementar no-
tablemente el grado de densificación del material, por ejemplo a través de:
- un aumento de la superficie específica de los componentes de la pasta, al actuar
sobre el grado de molienda, especialmente de los materiales duros (cuarzo y fel-
despatos);
- un aumento de la compacidad de los polvos, con el uso de altas presiones de con-
formación;
- el uso de fundentes más enérgicos, de forma compatible con la estabilidad químico-
física de las pastas y su tendencia a la deformación piroplástica.
Indudablemente, estas y otras soluciones seguirán siendo adoptadas con resultados

cada vez mejores, asegurando un elevado nivel de calidad del gres porcelánico fabrica-
do en el próximo futuro.
346
Gres porcelánico
Conclusiones
La evolución del gres porcelánico, teniendo en cuenta las actuales tendencias pro-
ductivas (año 2000), lleva inevitablemente a suponer que este producto seguirá el ca-
mino ya emprendido de la ampliación de la gama de efectos decorativos, que tanto han
contribuido a su difusión.
Los nuevos productos protagonistas de esta diversificación estética ya son los indi-
cados: los macrogranitos, los decorados con sales solubles, los abigarrados, los produc-
tos rústicos estructurados obtenidos con el flameado de sales solubles y tratamientos
especiales (cepillado, etc.) y, cada vez más, los productos obtenidos con técnicas de apli-
cación mixtas (aplicaciones serigráficas, esmaltes peletizados y, eventualmente, sales
solubles sobre superficies estructuradas y no estructuradas).
Para algunas tipologías de producto, la operación de rectificación conduce a super-
ficies idénticas a los mármoles y granitos naturales.
Esta evolución estética, que ya es una realidad, solo puede incrementar ulteriormen-
te el valor añadido del producto, favoreciendo su difusión en segmentos de mercado
cada vez más orientados al uso residencial, y al revestimiento externo de los edificios
con “piezas” de formatos grandes, incluso de 100x200 cm o más.
Asimismo, parece lógico que una mayor aplicación de las decoraciones superficiales,
aunque condicionadas por una cualificación técnica, pueda llevar al gres porcelánico a
apoderarse de una amplia cuota del mercado de revestimiento de alta calidad (revesti-
miento exterior e interior de los edificios públicos, centros de servicio, etc.).
Desde el punto de vista técnico, los resultados ya obtenidos son muy importantes,
aunque la evolución de los sistemas de decoración, ubicados en la prensa o en las even-
tuales líneas de esmaltado, permitirá obtener un producto cada vez más cualificado y
competitivo de cara a los llamados “materiales naturales.”
Para mejorar la gestión productiva general de las empresas, sin embargo, será po-
sible implantar una organización diferente de las secciones de preparación de la pasta,
donde se debería asistir cada vez más a la elaboración de pastas “base” de buena calidad
y versatilidad, que permitan, mediante los oportunos correctores aditivados en la balsa
o en los molinos discontinuos, obtener pastas con diferentes características en función
de las exigencias.
347
348
Capítulo XII
COMPLEMENTOS CERÁMICOS
El término “Complemento Cerámico” designa un abanico de productos de alto valor

añadido, constituido de baldosas decoradas en segundo fuego (sobre monococción),
tercer, cuarto fuego, mosaicos, listelos y otros elementos, diseñados para combinar
tanto con los materiales de revestimiento como de pavimento.
El sector de los complementos cerámicos está, por lo tanto, estrechamente ligado
a aquel de las baldosas ya que comprende empresas que producen estas series com-
plementarias de productos, y empresas que elaboran piezas accesorias de la misma
producción cerámica (corte, rectificación, enmallado, etc.).
El sector de los complementos cerámicos se define a menudo todavía como el de
“tercer fuego” por motivos relacionados con su propio origen: al principio (mitad de los
años 70), las primeras empresas fueron en realidad laboratorios artesanales, a menudo
de carácter familiar, que se limitaron a realizar decoraciones sencillas a mano, típica-
mente de género floral, sobre las piezas terminadas; el producto, constituido predomi-
nantemente de revestimientos en bicocción, se introducía a continuación al horno una
tercera vez, para la cocción de los colores aplicados a mano.
En el transcurso de los últimos veinte años, la producción ha experimentado una
Algunos ejemplos de productos pertenecientes a los “complementos cerámicos”.
349
evolución extraordinaria, tanto del punto de vista estético como cuantitativo, no solo
por lo que se refiere a las ‘decoraciones’ (incluyendo entre ellas las ‘piezas especiales’),
sino también por los ‘accesorios’, como por ejemplo los listelos y zócalos.
El continuo desarrollo de la función de los revestimientos y pavimentos cerámicos
- que hoy constituyen un verdadero elemento del interiorismo - ha llevado al sector
de los complementos cerámicos a un crecimiento cada vez más rápido, hasta el punto
que hoy muchos de los laboratorios originales de “tercer fuego” se han convertido en
verdaderas empresas, incorporadas en el mundo de la pequeña y mediana industria.
Esta evolución ha favorecido también el desarrollo de las elaboraciones complemen-

tarias, las cuales, cada vez más, se delegan a terceros, fuera de las empresas fabricantes
de baldosas; así han nacido y crecido muchas pequeñas empresas especializadas en
elaboraciones concretas: rectificación del gres porcelánico, corte para la producción de
listelos y tacos, enmallado de mosaicos.
La producción de este ‘sistema’ es capaz hoy, no sólo de responder a las innovaciones
estéticas requeridas por el mercado, sino también a anticipar las tendencias de gusto,
incluso a menudo llegando a determinar nuevas modas.
Este resultado ha sido posible sobre todo gracias al feliz connubio entre los sectores
de Investigación y Desarrollo de las mismas empresas de complementos cerámicos,
para la vertiente estética y gráfica, y de los fabricantes de colores cerámicos para los
esmaltes y colorantes.
Un impulso decisivo ha venido también de las empresas de maquinaria y equipos
cerámicos, con el desarrollo de máquinas que han permitido trasladar a la industria de
los complementos cerámicos, las tecnologías y automatizaciones ya comprobadas en el
sector de las baldosas cerámicas.
El mercado
El mercado del sector de los complementos cerámicos funciona evidentemente en

sinergia con el de las empresas fabricantes de pavimentos y revestimientos cerámicos:
estas últimas, en efecto, proponen a su clientela combinaciones predeterminadas de
‘fondos’ de producción propia y ‘decoraciones’ (incluyendo también listelos, tacos, pie-
zas especiales) realizadas a propósito por empresas de complementos cerámicos.
Sin embargo, ya desde hace algún tiempo, las principales empresas de decoraciones
han activado líneas de distribución dirigidas directamente al mercado, permitiendo al
usuario final de ampliar sus propias posibilidades de selección en la combinación de
‘fondos’ y ‘decoraciones’, realizando soluciones personalizadas.
El potencial del mercado de los complementos cerámicos se encuentra en constante
crecimiento, sobre todo porque el consumo ha entrado en la óptica misma de la “moda”
- que una vez pertenecía exclusivamente al mundo de la confección.
Ya simplemente en el contexto italiano, se encuentran unas 120 empresas, con más
de 3000 trabajadores (a finales de los años 90), con una facturación total superior a los
500 mil millones; el 9% de las empresas (11) emplea a más de 100 personas, y entra
por tanto en el ámbito de las pequeñas y medianas empresas, más allá de los límites de
350
Complementos cerámicos
Diversas tipologías de productos de complementos cerámicos (fuente: Fashion tile, Gruppo Editoriale
Faenza Editrice).
351
la artesanía. En cambio, es prácticamente imposible dar cifras precisas con respecto a

la cantidad producida de los materiales individuales, debido a la gama tan variada de
productos tratados.
Queda el hecho que el mercado de los complementos cerámicos, del punto de vista
cuantitativo, está ligado inevitablemente - junto a aquel de las baldosas – a la andadura
del sector de la construcción.
Queriendo intentar resumir y agrupar las tipologías producidas como complemen-
tos cerámicos, se podría esquematizar:
- Materiales obtenidos con elaboraciones sucesivas y especiales en el segundo, tercer
y cuarto fuego.
- Elementos o piezas especiales obtenidos por prensado en el estado plástico y/o
por extrusión.
- Elementos o piezas especiales obtenidos por prensado en seco.
- Elementos o piezas llamados complementarios para el revestimiento (listelos, ce-
nefas, cubrecantos, etc.).
- Elementos compuestos, clasificados como “trenzas”, “flechas” etc., constituidos por
pequeñas piezas, también de materiales diferentes como mármoles, travertino, etc.,
encolados sobre papel o malla.
- Piezas especiales resultantes del ensamblaje de diferentes componentes (p. ej. pel-
daños, rebordes…).
- Piezas especiales (p. ej. rosetones) obtenidas a partir del ensamblaje sobre malla de
elementos cortados con hidrojet.
- Piezas especiales obtenidas con técnicas especiales de elaboración como incisión y
grabado por láser, ataque químico, lapeado, rectificación parcial, etc.
Por lo menos el 50% de la producción pertenece a la primera categoría mencionada:

es decir, baldosas realizadas en segundo, tercer fuego, etc.
Las tecnologías
Alrededor de la mitad de los años 70, el sector de los complementos cerámicos esta-
ba constituido principalmente por pequeños laboratorios, donde las decoradoras reali-
zaban sobre las baldosas, con el pincel a mano, diseños más bien sencillos, o aplicaron
calcomanías, a menudo aprovechando, para este fin, baldosas de segunda calidad.
Las baldosas decoradas de esta forma se cocieron a continuación en hornos mufla,
de capacidad limitada y con un ciclo de cocción relativamente largo.
Las dos principales innovaciones introducidas en el sector de la decoración han
tenido que ver precisamente con las fases principales de elaboración: la serigrafía auto-
matizada ha reemplazado el pincel, mientras que los hornos de rodillos han modificado
claramente la distribución de la planta y la flexibilidad de los ciclos.
El proceso de elaboración de las decoraciones se ha convertido por lo tanto en un
proceso muy parecido a aquel del esmaltado y cocción de las baldosas, aunque en la
decoración, el componente de la habilidad manual sigue teniendo todavía un valor ele-
vado, por la necesidad de precisión en las aplicaciones.
352
Escáneres de tambor utilizados para la selección cromática de las gráficas (fuente: Fashion tile, Gruppo
Editoriale Faenza Editrice).
A las decoradoras ya no se piden particulares dotes de dibujo, sino destreza en el

posicionamiento de las pantallas serigráficas, en la dosificación de los colores, y en los
controles en general.
Otra innovación ‘revolucionaria’ ha sido la introducción y el uso de la gráfica in-
formatizada, que ha ampliado la posibilidad de expresión de los creadores y reducido
enormemente los tiempos de ejecución de los efectos matéricos.
Actualmente en el sector no son previsibles innovaciones sustanciales: en todo caso,
el producto ha conservado un aspecto artesanal que no permite introducir una auto-
matización extrema, la cual, por otra parte, no sería justificada para una producción
que, por su naturaleza, se caracteriza por lotes pequeños y siempre diferentes.
Sin embargo, el fuerte y positivo espíritu competitivo que anima el sector de los
complementos cerámicos, al que también dirigen su creciente atención los constructo-
res de maquinaria e instalaciones, y los fabricantes de esmaltes y colores, deja prever
una constante incorporación de novedades destinadas a aumentar su importancia.
Tecnológicamente, por tanto, se ha pasados de las técnicas de decoración a mano

alzada o de polvo de carbón, pasando por la decoración a mano con pincel, a la aplica-
ción de calcomanías, a las serigrafías cada vez más numerosas y complejas, al uso de
granillas de pigmentos, esmaltes o vidrios, aplicables en seco, a la simultánea puesta
a punto de nuevas tecnologías de corte y ensamblaje de elementos compuestos y a la
rectificación parcial o total.
Las tendencias más recientes se caracterizan por un motivo personalizado “en relie-
ve”: este tipo de efecto, que se puede conseguir con notables complicaciones de gestión
también en la prensa, adquiere un considerable valor estético cuando se realiza en el
tercer fuego, sumando 2-3 pasos serigráficos de color, con aplicaciones de granillas muy
353
transparentes (llamadas vítreas), mezcladas con colas y almidones, que, por su bajo co-
eficiente de dilatación y por su naturaleza química, pueden aplicarse con elevado espesor,
para permitir la obtención de relieves consistentes, tanto sobre productos de bicocción
que de monococción y gres porcelánico. Estas “vítreas” se suelen aplicar con múltiples
capas: una primera capa “prensada”, donde el polvo se compacta a espesor por medio de
una mascara, una segunda capa de polvo aplicada con pantallas serigráficas, y una terce-
ra capa espolvoreada sobre toda la baldosa, con vistas a amalgamar la decoración.
También el gres porcelánico es cada vez más objeto de decoración en segundo fue-
go, mediante aplicaciones serigráficas de polvos sobre la pieza cocida, en una segunda
cocción, con ciclos rápidos (960-980 °C). Estas decoraciones se someten a menudo a
rectificado y son diseñadas para tener, además de los deseados aspectos estéticos, ca-
racterísticas superiores de dureza y resistencia a la abrasión. Estos requisitos se obtie-
nen utilizando composiciones que conducen a la formación de vitrocerámicos (vidrios
parcialmente recristalizados), mezcladas con fritas industriales.
Merece la pena dedicar también algunas palabras a la tecnología del “lapeado”, uti-
lizada a menudo como hemos visto, para conferir un mayor valor estético a los pro-
ductos especiales. Esta técnica de elaboración, con la utilización también de esmaltes
de particular dureza y brillo aplicados sobre baldosas perfectamente planas, permite
obtener, mediante abrasivos seleccionados con precisión, el aspecto semibrillante de
los esmaltes, sin eliminar las capas superficiales, y por lo tanto sin exposición de la
porosidad cerrada eventualmente presente dentro del esmalte mismo.
Propuesta realizada con esmaltes de relieve rectificados (fuente: Fashion tile, Gruppo Editoriale Faenza
Editrice).
354
Todo esto permite obtener una gran gama de efectos estéticos capaces de simular
perfectamente los mármoles y piedras naturales, con efectos “encerados” y “antica-
dos.”
Estas nuevas potencialidades estéticas se han implantado, entonces, a raíz de la posi-
bilidad de organizar precisas composiciones de piezas de geometría variable, obtenidas
por cortes de hidrojet.
Propuestas de complementos cerámicos lapeados y semi-

lapeados (fuente: Fashion tile, Gruppo Editoriale Faenza
Editrice).
Esta técnica, que ha encontrado un gran desarrollo en el gres porcelánico, permite

crear cualquiera forma geométrica (sencilla o compleja) y consiste en el corte de mate-
riales también duros y compactos, por chorros de agua a altísima presión, que contie-
nen arenas abrasivas, con el uso de aparatos de control numérico.
A partir de las exigencias proyectivas más variadas se llega, por lo tanto, a una ela-
boración puntual de composiciones preensambladas sobre papel o malla, también por
medio de insertos de mármol, barro cocido, etc., perfilados por muelas diamantadas.
Entre los otros desarrollos de las técnicas de decoración aplicadas a las piezas espe-
ciales y a los complementos cerámicos, cabe destacar sin duda la cuatricromía.
La cuatricromía constituye una evolución de la serigrafía, mediante la cual se apli-
can cuatro colores fundamentales, para obtener cualquier color, en la elaboración con
la ayuda de la gráfica informatizada, con imágenes a nivel fotográfico de alto grado
de definición y separación de tonos de color. Con respecto a la serigrafía directa tra-
dicional, esta requiere mayores soluciones para el centrado de las piezas cerámicas
en el momento de la aplicación de los colores: nuevas máquinas permiten el centrado
electrónico de las piezas.
355
Ejemplos de piezas especiales realizadas con la técnica

del hidrojet y ensambladas sobre malla (fuente: Fashion
tile, Gruppo Editoriale Faenza Editrice).
Materiales
Los materiales utilizados para las principales decoraciones de los complementos

cerámicos pueden agruparse en las siguientes familias:
- Colores y pigmentos cerámicos.
- Metales preciosos y brillantes.
- Esmaltes cerámicos espesorados y no.
- Granillas (vítreas) o pastas de vidrio.
- Colores con efecto metálico.
- Disolventes, suspensionantes, vehículos, etc.
Los colores cerámicos generalmente utilizados para la decoración de las baldosas

o complementos cerámicos se preparan a base de fritas, pigmentos cerámicos y varias
materias primas inorgánicas, principalmente óxidos. La mezcla de estas materias pri-
mas se somete a molienda hasta obtener un polvo muy fino, generalmente <30 µm.
En función de la técnica de decoración y los requisitos específicos del producto final
decorado y cocido, se comercializan tres diferentes tipos de colores cerámicos.
- Colores sobrecubierta: a aplicar sobre el soporte cerámico ya esmaltado y cocido.
Las baldosas se someten de nuevo a cocción a temperaturas entre 700 y 950 °C, de
acuerdo con el ciclo de cocción. De este modo, los colores sobrecubierta llegan a for-
mar un cuerpo único con la superficie del producto decorado.
356
- Colores dentrocubierta: penetran en el esmalte durante la cocción; son utilizados

especialmente en la decoración de vajilla y porcelana; son muy resistentes al ataque
químico y a la abrasión.
- Colores bajocubierta: normalmente se aplican bajo una capa de esmalte transpa-
rente o semitransparente dentro del cual se difunden.
Los colores cerámicos normalmente se encuentran en polvo. Por lo tanto, deben

ser suspendidos en las oportunas sustancias líquidas, que faciliten su aplicación sobre
las baldosas; estos vehículos generalmente consisten en glicoles o poliglicoles orgáni-
cos, que se queman durante la cocción. Para la decoración del gres porcelánico se ha
desarrollado también una técnica de decoración que prevé la absorción de sustancias
pigmentantes, de naturaleza orgánica, por parte de las piezas secadas o bizcochadas:
durante la siguiente cocción el metal cromóforo contenido en el interior o en la super-
ficie de la pieza ejerce su función, a menudo realzada por una oportuna rectificación de
la pieza cocida.
Los colores para las aplicaciones al tercer fuego suelen estar premezclados por el
fabricante de colores, quien puede suministrar también correctivos de fundencia para
adecuar los colores al ciclo de cocción utilizado. Cuando el proveedor suministra las
bases, estas deben ser mezcladas con los colorantes apropiados, con los pigmentos y
los vehículos en los porcentajes oportunos. Para el eventual ajuste de las tonalidades
cromáticas que se pueden obtener a partir de las bases neutrales, los porcentajes de
pigmento a emplear son generalmente modestos.
El uso de metales preciosos y lustres es particularmente extendido en las decora-

ciones al tercer fuego. Los lustres, en efecto, son semielaborados, parecidos a lacas,
constituidos por compuestos organometálicos a base de metales preciosos, combinados
con resinas que sirven para formar una película una vez cocidos sobre vidrio, mayólica
o porcelana. Los mismos producen capas muy sutiles de intensa coloración, con espe-
sores del orden de magnitud de la longitud de onda de la luz incidente. Se comprueban,
entonces, fenómenos de interferencia y reflexión luminosa, que generan efectos lucien-
tes e irisaciones de colores. Los lustres se distinguen en función del tono de color que
imparten, de acuerdo con el contenido de metal precioso y el tipo de efecto, por ejemplo
craquelé, jaspeado, iridiscente, nacarado…
En el caso de las preparaciones de metales brillantes, existen compuestos orgánicos
a base de metales preciosos combinados con otros fundentes organometálicos para
favorecer la adherencia, y con resinas para obtener la formación de películas.
Cuando se aplican sobre un sustrato liso, forman una sutil capa metálica, muy reflec-
tante en cocido. En función de la combinación de los diferentes metales preciosos, los
mismos generan diferentes colores, como por ejemplo el oro brillante (rojo-amarillo,
compuesto de Au), oro amarillo brillante (amarillo-verde, compuesto por una aleación
de Au/Ag), platino brillante (color oro blanco, aleación de Au/Pt) o paladio brillante
(color oro blanco, aleación de Au/Pd).
La introducción de pequeñas cantidades de agentes opacificadores origina efectos simi-
lares, pero de acabado mate. Por otra parte, también es posible obtener toda una serie de
acabados intermedios, de aspecto bruñido, mediante adiciones especiales en la mezcla.
357
También existen semielaborados a aplicar con la técnica del espolvoreado, obteni-

dos a partir de escamas de oro y polvo de oro precipitado. Su uso es muy extendido en
la producción de calcomanías de alta calidad.
Organización
La organización en el sector de los complementos cerámicos debe responder a una

necesidad absolutamente predominante: la flexibilidad de la producción; esta, en efec-
to, debe satisfacer tempestivamente las exigencias de las empresas clientes, es decir,
los fabricantes de baldosas, obligados por el mercado a trabajar cada vez con mayor
frecuencia “sobre vendido.”
A la flexibilidad requerida se ha llegado sobre todo gracias a la gran difusión de los
hornos de rodillos, los cuales, al ser de dimensiones mucho más reducidas y con ciclos
de cocción más rápidos, permiten una gestión de la producción más adecuada para los
pequeños lotes.
Por otra parte, la flexibilidad ha sido favorecida por el crecimiento de los llama-
dos “cuartistas”, es decir, las pequeñas empresas artesanales dedicadas a los llamados
procesos de “semielaboración” (aplicaciones serigráficas), o a elaboraciones accesorias
(corte, enmallado, aplicación de calcomanías, etc.): hoy en día, el distrito de Sassuolo
presenta en este contexto un entramado de industrias auxiliares de dimensiones im-
portantes.
Otro aspecto de la organización, siempre en el contexto de la producción de los
“complementos cerámicos”, aspecto que ha sufrido una profunda modificación en los
últimos años, se refiere a la logística: era inevitable que, en un sector donde la movi-
mentación del material representa un problema determinante, se tuviera que llegar a
una afinación de las técnicas de gestión de la logística, además de la introducción de
“especialistas” expertos, figuras profesionales prácticamente desconocidas en el sector
cerámico hasta hace unos años. En el próximo futuro, la organización total de las em-
presas de complementos cerámicos tendrá que investigar ulteriores mejoras en cada
campo, desde el abastecimiento de las materias primas hasta la asistencia posventa.
Una representación realista de la situación de este sector productivo, a escala nacio-
nal, es casi irrealizable. Se trata, indudablemente, de un sector de importancia estra-
tégica y en considerable crecimiento (en los últimos años, la facturación presenta un
crecimiento constante de un 12% sobre el año anterior) por lo que se refiere a la pro-
ducción de baldosas cerámicas, donde la demanda de decoraciones, piezas especiales,
etc., contribuye cada vez más a calificar el mercado de los productos de gama alta.
Por otra parte, existe una multitud de pequeñas o pequeñísimas empresas para las
cuales resulta difícil identificar su sector real de pertenencia, situadas entre actividades
de tipo artesanal o incluso familiar, que se ocupan exclusivamente de la realización,
por ejemplo de las decoraciones a mano o serigráficas, o del corte, biselado, enmalla-
do, pulido de piezas concretas, tareas encargadas cada vez más externamente por las
verdaderas empresas contratistas de terceros, que representan la vertebración de este
sector, y que son las únicas a tener una relación directa con el cliente industrial.
358
Piezas especiales
En el ámbito de los “complementos cerámicos” también se pueden incluir las llama-

das “piezas especiales”, designadas habitualmente con el término americano “trims”; de
hecho estas piezas pretenden revestir o mejor “rematar” completamente con material
cerámico una estructura geométrica y espacialmente compleja.
En este sentido, no existe un límite superior del número de piezas utilizables, ya
que esto depende de la imaginación del fabricante, teniendo en cuenta las numerosas
personalizaciones introducidas; es quizás más útil definir su límite inferior, capaz de
satisfacer la mayoría de las casuísticas de la colocación.
Con este objetivo se pueden identificar cuatro grupos de pertenencia, de acuerdo
con la configuración geométrica de los planos de colocación: a cada grupo se asocia
Algunos ejemplos de “piezas especiales” conocidas comercialmente como “trims”.
una serie de piezas especiales, capaz de revestir esta configuración, contemplando la

necesidad de utilizar ángulos, tanto internos como externos. En la tabla a continua-
ción, tratándose de una serie de base, se identifican las piezas utilizadas más frecuente-
mente y no todas las variables existentes; planteada esta premisa, se aprecia cómo una
producción completa entraña la organización productiva de unas 30 piezas diferentes
por cada formato que se desea producir.
El uso de estos complementos cerámicos está particularmente desarrollado en los

Estados Unidos y en los países de parecido ámbito cultural; la relativa limitación del
mercado, por lo tanto, tiene como consecuencia que los volúmenes de producción sean
359
GRUPOS FUNCIONALES
1) Complementos de ZÓCALO
(a considerar como terminaciones: Escocia base ESCOCIA
así como consecutivos: Escocias normales
ÁNGULOS SALIENTES D-I
ÁNGULOS ENTRANTES D-I
ESQUINAS ENTRANTES-SALIENTES
2) Ángulos entre dos superficies de 90º, externos

ROMO
ROMO (DELGADO) DE SUPERFICIE
3) Ángulos entre tres superficies de 90º, internos y externos

ÁNGULOS ENTRANTES CUADRADOS D-I
ÁNGULOS (DELGADOS) DE SUPERFICIE D-I
ÁNGULOS SUPERIORES CUADRADOS
4) Terminaciones (COPA) y MOSTRADOR

ÁNGULOS SALIENTES REDONDOS D-I
ÁNGULO REDONDO TOPE
CUBRECANTO MOSTRADOR
CUBRECANTO ROMO MOSTRADOR
CUBREC. ROMO (DELG.) DE SUPERFICIE
ÁNGULO SALIENTE
ÁNGULO ENTRANTE
Algunos ejemplos de los productos (más utilizados) de la numerosa serie de piezas especiales.
bastante exiguos. Generalmente, el porcentaje de las piezas especiales con respecto a la

producción combinable es del 15-18%: de estas, la mayor parte (aproximadamente 50-
70%) está representada por piezas planas, rectangulares o cuadradas, de canto superior
romo. Esto deja muy claro el hecho que, a pesar del elevado número de piezas especia-
les (por lo menos 160 tipos), solo unos pocos se fabrican en cantidades suficientes para
justificar la presencia de instalaciones automatizadas.
Una explicación más detallada de la terminología, nomenclatura y clasificación de
estos productos puede encontrarse en el resumen de las principales normas al respecto
en la bibliografía especializada.
Línea de Producción
Al intentar definir el posible esquema general de una línea de producción de piezas
especiales, es necesario partir de algunas consideraciones.
360
a) producción en mono o bicocción

Del punto de vista tecnológico, todas las piezas especiales pueden fabricarse en mo-
nococción: la selección entre las dos tecnologías tiene, por consiguiente, un carácter
logístico. Obviamente, las piezas que, por dimensiones y/o geometría, necesitan un
desbarbado manual, pueden ser manipuladas más fácilmente cuando están bizcochadas.
Por otra parte, el motivo principal a favor de la bicocción es la posibilidad de efectuar
la producción con una campaña de pequeñas cantidades de piezas, en cuyo caso resulta
más fácil fabricar un único lote grande de soporte bizcochado, para luego esmaltarlo y
volver a cocerlo en función de la necesidad.
Para aquellas piezas que, por el contrario, junto a una producción más continuada
también presentan una geometría y dimensiones relacionadas con los formatos norma-
lizados, la selección de la monococción resulta más lógica. Por lo tanto, la monococción
y la bicocción coexisten en función de una gestión logística más funcional de la produc-
ción de las piezas concretas.
b) facilidad de transporte de las piezas

Esto es otro factor determinante en la selección de la línea de flujo del material.
Junto a las piezas que pueden desplazarse con bastante normalidad a lo largo de
una línea de producción tipo, existen otras muchas que requieren el uso de estructuras
de soporte, bastidores y placas refractarias. Generalmente sin embargo, estas últimas,
como hemos visto, son minoritarias en la producción, por lo cual no se justifica ningu-
na alternativa a la intervención manual, especialmente en la línea de esmaltado.
c) material poroso o gresificado

Más allá del significado tecnológico, la necesidad de fabricar piezas especiales poro-
sas o gresificadas conlleva algunas implicaciones primarias ingenieriles: por ejemplo,
en el esmaltado, habrá que utilizar campanas o hileras en el primero caso y cabinas con
discos en el segundo. Con relación a la cocción, el incremento de la gresificación signi-
fica la necesidad de utilizar soportes refractarios, innecesarios para el mismo producto
con absorción de agua más elevada.
Las figuras 189 y 190 presentan respectivamente el esquema de un diagrama de
flujo y de una distribución generalizada para la producción de piezas especiales.
A continuación se presentan algunos apuntes descriptivos de las diferentes fases del

proceso productivo.
Generalmente, se emplea la misma composición de pasta que la de la producción
normal, tanto para los materiales porosos que los gresificados. Esto no significa que
se usa siempre el mismo atomizado: de hecho, es aconsejable efectuar una atomización
específica para las piezas especiales, con vistas a obtener granulometrías desplazadas
hacia fracciones más grandes, con un valor de “finos” el más bajo posible, sin superar 3%
<200 micras. La humedad también es diferente, y generalmente más alta, hasta al 6.5-
7%. El atomizado más grueso y más húmedo sirve para aumentar la fluencia del polvo,
disminuyendo las diferencias de densidad establecidas en la pieza durante el prensado.
361
Prensado
Las piezas de geometría regular pueden fabricarse con el proceso normal de mono-
cocción; por consiguiente, las prensas son las presentes en la línea para los formatos
tradicionales, dotadas de moldes de altura normal o con matriz perfilada. Las piezas
de geometría más compleja deben fabricarse fuera de línea, con prensas de extracción
manual. Por cuanto se refiere a los moldes, se debe considerar el problema del ensu-
ciamiento, especialmente en función de la mayor humedad de los polvos utilizados y
PRENSA
P. ej. PH 690 PRENSA
P. ej. PH 120
con recogida, desbarbado y
cepillado automático
DESBARBADO
SECADERO MANUAL
y
CARGA
BASTIDORES
sobre plaquetas
refractarias
SECADO
EN CÁMARA
ESMALTADO
PULIDO y
ESMALT.
CAMBIO DE
MANUAL
SOPORTES
STOCK
ALMACENAMIENTO BIZCOCHO COCCIÓN
EN BASTIDORES
COCCIÓN
CICLO MONOCOCCIÓN
CICLO BICOCCIÓN
Figura 189. Diagrama de flujo para la producción de piezas especiales.
362
DEPURADORA HUMOS
ALMACÉN
DEPURADORA HUMOS 1. Alimentador
2. Cepilladora
3. Ventilador eléctrico
4. Humectadora
5. Grupo de tracción
6. Máquina serigráfica
7. Cabina de disco doble
8. Línea de transporte
ALMACÉN
9. Campana
10. Agitador esmaltes
11. Aerógrafo
12. Grupo de rascado
13. Girador de piezas
14. Cabina de disco sencillo
15. Centrador+Enderezador
16. Formador de filas
17. Máquina aut. mod. KPT4 descarga
línea
18. Máquina aut. mod. KP5 descarga
línea
19. Prensa
20. Máquina aut. mod. KPT2 carga
línea
21. Preparador de material
22. Secadero de rodillos mod. ROLLER
WARM 10.5/1600
23. Rodillera automática
24. Horno de gas. mod. FL
29.4/1600
25. Enfriamiento de barras
26. Rodillera modular
27. Secadero mod. TUNNEL-DRY
28. Predisposición línea de esmaltado
29. Predisposición horno mod. FL14.7
30. Predisposición prensa con descarga
aut.
31. Predisposición línea de corte
completa
Figura 190. Distribución de planta para la producción de piezas especiales.
363
la presencia frecuente de agentes promotores de fluencia o desagregantes (como las

pulverizaciones específicas o simple gasóleo…). Los moldes están, generalmente, re-
vestidos de goma.
Desbarbado
El cepillado y desbarbado después del prensado constituyen un punto delicado del
proceso productivo: el sistema de desbarbado debe adaptarse fácilmente a todas las
piezas fabricadas, y debe ser automatizable para las piezas de geometría plana. Normal-
mente se utilizan rasquetas, muelas o cepillos perfilados, rápidamente intercambiables.
Secado
Para el secado de las piezas normalmente se puede utilizar un secadero monoes-
trato rápido normal, para el transporte directo de las piezas sobre los rodillos si la
geometría lo permite, o dentro de recipientes adecuados o sobre plaquetas refractarias
o metálicas. En el caso de las piezas con importantes diferencias de espesor, y por lo
tanto sensibles a desarrollar fuertes tensiones durante el prensado, puede ser necesario
el uso de secaderos intermitentes.
Esmaltado
Es la fase más delicada del proceso, conjuntamente a la del desbarbado del material
crudo. De hecho, esta fase de elaboración presenta innumerables posibles problemas
asociados a la necesidad de aplicar adecuadamente cantidades parecidas de esmalte
sobre superficies con diferente orientación.
Las piezas pueden ser tratadas en una fila individual o doble, utilizando, como he-
mos visto, aplicaciones con campana, hilera o disco.
A menudo se aprovecha la posibilidad de inclinar la pieza bajo el dispositivo de apli-
cación, tanto en el sentido vertical como transversal, para optimizar el esmaltado de
las superficies curvas.
También aquí, como a la salida de la prensa, se sitúan sistemas de raspado y desbar-
bado específicos para cada pieza.
Para el esmaltado de las piezas de geometría compleja se utilizan líneas manuales,

de alta versatilidad y flexibilidad productiva. Normalmente, las piezas pueden colo-
carse en recipientes o transportadas directamente sobre correas. En todo caso, deben
llegar al esmaltado en las condiciones de temperatura establecidas, para limitar la apa-
rición de tonos.
En general, el esmalte aplicado debe tener una tixotropía elevada, para que “congele”
en cuanto entra en contacto con la pieza. Esto limita las zonas descubiertas o acumu-
laciones en las superficies no horizontales, y reduce la formación de densificaciones de
esmalte en los bordes de las superficies inclinadas, que luego deben ser desbarbados.
Almacenamiento
Teniendo en cuenta la posible alta discontinuidad de la producción, es necesario
contar con una instalación de almacenamiento de carga-descarga a la salida del seca-
dero, así como a la salida de la línea de esmaltado.
364
Cocción
Como ya hemos indicado anteriormente, las piezas de geometría regular pueden co-
cerse directamente sobre rodillos, en condiciones de ciclo iguales a las de la producción
ordinaria, mientras que las otras, de geometría más compleja, requieren “campañas” de
cocción separadas de la producción normal.
La descarga del horno y la clasificación suelen ser manuales, permitiendo rendi-
mientos de primera calidad comparable a los de la producción normal para las piezas
más sencillas, e inferiores al 10-15% para las piezas más complejas.
Maquinaria
Con respecto a la tecnología de producción de los “complementos cerámicos”, aun-

que el sector en cuestión se caracteriza por prerrogativas artesanales importantes, en
los últimos años se ha presenciado un notable desarrollo industrial.
Ciertamente, esto ha condicionado y condiciona la originalidad y la característica
del “hecho a mano” de las piezas individuales, aunque las modernas tecnologías y los
nuevos materiales actualmente disponibles han permitido obtener productos con ca-
racterísticas estéticas diferentes e innovadoras.
Como ya hemos mencionado, las diferentes piezas que se enmarcan a justo título en
la familia de los complementos cerámicos pueden tener un origen y naturaleza muy
diferente, es decir, pueden ser materiales porosos, materiales parcialmente vidriados o
completamente vidriados (como el gres porcelánico), y ser fabricados con tecnologías
diferentes, como p. ej. “bicocción” y “monococción.”
Un aspecto quizás aún más importante es la configuración de las piezas (es decir,
baldosas, listelos, cenefas, cubrecantos, etc.).
Esto ha llevado al desarrollo de una gran diversidad de soluciones ingenieriles y,
por lo tanto, a la imposibilidad de proporcionar una descripción exhaustiva de las ins-
talaciones específicas apropiadas para las diferentes producciones.
En efecto, la naturaleza del material, como por ejemplo las piezas prensadas con
relieve en el estado semiplástico, exige un alto componente de manualidad y condicio-
nes de elaboración muy diferentes de las adoptadas para las otras piezas consideradas
estándar en la familia de los complementos cerámicos.
Ciertamente, para la mayoría de las piezas, el elevado grado de automatización y,
por lo tanto, de movimentación han permitido el diseño de distribuciones de planta in-
novadoras, consiguiendo así, con la disminución de la intervención manual, una fuerte
reducción de los costes de producción.
Por otra parte, la adopción de la cocción rápida ha cambiado radicalmente los cri-
terios productivos del tercer fuego o, mejor dicho, de los “complementos cerámicos”,
aunque esta técnica de cocción no ha sido inmediata y radical y no puede ser usada
todavía para todas las piezas (ya que depende de la configuración y naturaleza del
soporte).
Asimismo, las instalaciones de producción de tercer fuego pueden presentar dife-
rentes niveles de sofisticación, en función de la singularidad y características de las
piezas.
365
A veces, para ciertas producciones, son necesarias soluciones híbridas de distribu-

ción que contemplan conjuntamente tanto el aspecto industrial, con notables niveles
de automatización, como el aspecto artesanal, con un elevado componente manual.
En la figura a continuación (figura 191), se presenta un diagrama de bloques de una
producción típica para productos obtenidos con la tecnología del tercer fuego.
De todas formas, el ejemplo debe considerarse limitado, ya que se refiere exclusiva-
mente a la producción de un producto específico.
Por ejemplo, para la producción de tacos, cubrecantos o piezas prensadas en el es-
tado semiplástico, la configuración del diagrama de bloques sería completamente di-
ferente.
Como se puede observar en la figura 190, las baldosas, después de su cocción y des-
carga del horno, cuando se prevén otras aplicaciones serigráficas, son almacenadas en
bastidores apropiados para volver a entrar a continuación en el ciclo de producción y
cocerse entonces en las condiciones compatibles previstas para las nuevas aplicacio-
nes.
Al igual que en el caso de la decoración manual, la aplicación de oro, platino, etc.,
después de la cocción, las baldosas se separan para poder realizar las sucesivas elabora-
ciones y se someten luego a una nueva cocción, en las condiciones apropiadas de ciclo
y temperatura.
En la figura a continuación (figura 192), se observa una distribución de planta típi-
ca, idónea para la producción de baldosas con la tecnología del tercer fuego.
Fases de elaboración
Las fases de elaboración presentadas a continuación se refieren únicamente a la
producción de material obtenido con la tecnología del segundo, tercer y cuarto fuego,
prescindiendo por tanto de la producción total, es decir de las elaboraciones como:
molienda de la pasta, atomización, prensado, secado, esmaltado y cocción, las cuales se
encuentran implantadas a veces en las grandes entidades productivas.
Decoración
La decoración de las baldosas en segundo, tercer y cuarto fuego puede efectuarse
también manualmente; en la actualidad (cuando es posible), se lleva a cabo con má-
quinas serigráficas que presentan diferentes niveles de sofisticación, en función de la
configuración de la pieza o del conjunto de las piezas a decorar.
Además de la decoración manual y la impresión mediante la máquina serigráfica
sobre las baldosas, se pueden aplicar diferentes tipos de calcomanías con máquinas
automáticas.
Antes de cada tipo de posible operación, se prevé, en todo caso, el paso de la pieza
debajo de una cepilladora.
Las máquinas serigráficas pueden ser de tipo tradicional o más sofisticado, y pueden
permitir la elaboración en la dirección longitudinal o transversal del producto, con
respecto a la línea de transporte.
Dichas máquinas se encuentran en líneas de elaboración más o menos complejas.
Estas líneas pueden estar dotadas de lógica electrónica para su alimentación.
366
ESQUEMA DE BLOQUES
Almacenamiento bizcocho Almacenamiento materias primas
Máquinas de carga de línea Formulación esmaltes
Cepilladora y sopladora Pesaje y mezclado esmaltes
Humectadora con agua Molienda
Aplicación esmalte con disco Refinado y tamizado
Fijación con aerógrafo Estafeta de laboratorio
1ª aplicación serigráfica Almacenamiento esmalte acabado
Fijación con aerógrafo
2ª aplicación serigráfica Almacenamiento y control pantallas acabadas
Fijación con aerógrafo Preparación pantallas
3ª aplicación serigráfica
Aerógrafo móvil
Descarga de línea
Almacenamiento producto esmaltado
Eventual intervención manual Serigrafía manual
Carga de horno Intervención a mano con esponja
Cocción del material Intervención a mano con pincel
Control de calidad
Empaquetado y paletización
Expedición producto acabado
Figura 191. Diagrama de bloques de la producción de baldosas con la tecnología del tercer fugo (pro-
ducción tipo).
367
tercer fuego.
368
Laboratorio pantallas serigráficas

Laboratorio fotográfico
Sección de corte
Almacén
Decoración manual
Sección calcomanías
Laboratorio de colores
Sección de paneles
Sección de cocción
Sección de clasificación
Línea serigráfica
Estudio gráfico
Diseño
Línea de esmaltado
Minilínea 2 colores
Figura 192. Distribución de planta generalizada para la producción de baldosas con la tecnología de
La decoración sobre las baldosas, o sobre los paneles, puede realizarse con efectos
en relieve, obtenidos con la aplicación de “granillas” en seco (figura 193), por medio de
máquinas que presentan diferentes niveles de sofisticación. Las líneas de producción
deben estar equipadas con una extensión de línea. En función de los espacios limitados
para la ejecución de más pasos serigráficos o de esmaltado, la extensión puede estar
dotada de una instalación de calentamiento autónoma con ventilación forzada.
Generalmente, el almacenamiento de las piezas se realiza sobre planos, cuya movi-
mentación es de tipo automático.
Para esta movimentación de las cestas, el sistema más utilizado consiste en dos bra-
zos mecánicos de traslación, controlados por variadores de frecuencia.
La línea de producción puede consistir en una instalación completa de serigrafía de
circuito cerrado (figura 194), compuesta por una máquina de carga y descarga, y cestas
suspendidas de las máquinas decoradoras con un tramo de línea de transporte.
Cocción
Con excepción de las piezas especiales de grandes espesores o espesores muy dife-
renciados, las baldosas decoradas en segundo, tercer y cuarto fuego se someten a coc-
ción en hornos monoestrato de rodillos con ciclos de cocción y niveles de temperatura
más en acorde con la tecnología en cuestión.
Cada producto, obtenido con una técnica de producción, tanto la de esmaltado nor-
Figura 193. Máquinas serigráficas para la aplicación de granilla en seco (Producción Kemac).
369
Figura 194. Instalación completa de serigrafía de circuito cerrado para la fabricación de piezas especiales
de tercer fuego (Producción Kemac).
mal como la aplicación de lustres, oro, platino, y de las “vítreas”, se somete a cocción
con sus ciclos de cocción específicos. Por lo tanto, una pieza muy compleja puede expe-
rimentar incluso dos o tres ciclos de cocción diferentes.
Desde el punto de vista tecnológico, en la fase de la cocción reviste particular im-
portancia el eventual cambio de “tono” de la baldosa tipo, cuando se somete a sucesivos
ciclos de cocción, incluso con regímenes de temperatura más bajos.
Resulta por lo tanto fundamental antes de cada cocción sucesiva, tanto de segun-
do, tercer o cuarto fuego, comprobar si dicha cocción genera los problemas señalados
anteriormente, obligando por consiguiente, a la realización de diferentes ensayos para
establecer la temperatura y especialmente el ciclo de cocción más adecuado.
Clasificación del material
Normalmente la selección de las baldosas se efectúa a la salida del horno o en un

momento posterior, si el material se almacena en bancos.
Evidentemente, teniendo en cuenta el tipo de material, la clasificación se suele rea-
lizar de forma manual.
370
Últimamente se han desarrollado sistemas de clasificación semiautomáticos. La se-

lección de un tipo de sistema u otro, depende de los conceptos y tipos de lógica inge-
nieril, pero sobre todo del tipo de material fabricado.
Corte del material
Considerando la amplia gama de propuestas y modelos reseñados como comple-

mentos cerámicos y, por lo tanto, las relativas dificultades de producción, se ha de-
sarrollado y extendido de manera intensiva la tecnología de corte de las baldosas ya
adoptada en los materiales de piedra.
Esto permite, mediante el uso de máquinas adecuadas, a partir de una baldosa de
dimensiones específicas obtener los varios submódulos que pueden presentar configu-
raciones diferentes, es decir, listelos, molduras, piececitas cerámicas tipo mosaico, etc.
Las máquinas utilizadas permiten el corte continuo de los materiales cerámicos y
están equipados generalmente con un sistema motorizado de transporte de baldosas
de velocidad variable.
Las unidades de corte están dotadas de un registro vertical y transversal y permiten
el montaje rápido de los discos diamantados utilizados para el corte.
Lo indicado anteriormente con respecto a los “complementos cerámicos”, particu-

larmente en lo referente a la maquinaria, no puede considerarse exhaustivo; por otra
parte, nuestro objetivo, como para los otros materiales, es decir, el revestimiento, gres
porcelánico y pavimento de monococción, ha sido lo de proporcionar, sin pretender
más teniendo en cuenta el espacio disponible para los objetivos fijados, una introduc-
ción global a los temas tratados.
371
372
Pavimento
Anexo 1
NORMATIVA
Por lo que se refiere a las baldosas cerámicas, en los últimos tiempos (julio de 2000)
también en Italia se ha recibido y publicado la normativa unificada internacional, ela-
borada por la ISO entre agosto de 1985 y julio de 1992.
Esta acoge en gran parte el contenido de las conocidas normas europeas UNI-EN,
aunque aporta algunas modificaciones sustanciales en la clasificación de los productos
cerámicos y en los métodos de ensayo, e introduce nuevos parámetros tecnológicos a
controlar.
Con relación a la clasificación de las baldosas, la innovación sin duda más relevan-
te es la subdivisión de la primera clase de absorción de agua (≤ 3%) para las piezas
prensadas en dos subgrupos, el primero del cual se denomina BIa y que comprende las
baldosas con absorción ≤ 0.5%, permitiendo una clasificación más fácil y verdadera de
los productos más actuales.
Por lo que se refiere a los ensayos tecnológicos, se han producido, en cambio, las
siguientes modificaciones:
• ENSAYOS NUEVOS:
- Coeficiente de fricción o rozamiento
- Resistencia al impacto (tenacidad)
- Carga de rotura
- Tono de color
- Cesión de Pb y Cd en productos esmaltados
• VARIACIONES:
- Dilatación por humedad y resistencia a la manchas, tanto para materiales esmalta-
dos como no esmaltados
- Agentes para la resistencia al ataque químico de alta y baja concentración
- Eliminación del ensayo de dureza Mohs (antigua EN 101)
Ya que no es posible, por motivos de espacio (el conjunto de las normas ISO ocupa
en total más de 100 páginas) y por razones de protección comercial, teniendo en cuenta
la muy reciente publicación, reproducir aquí integralmente la nueva normativa, nos
limitamos a reseñar el encabezamiento de las clases y métodos, seguido de una tabla de
comparación general con las “antiguas” normas UNI-EN.
373
ISO 13006 - Los PRODUCTOS y las principales características
GRUPO A I (antigua EN 121)

Baldosas extruidas con AA ≤ 3%
- MOR aumentado desde > 20 a 23 N/mm2
- Abrasión profunda reducida desde 300 a 275 mm3 máx.
GRUPO A IIa parte 1 (antigua EN 186-1)

Baldosas extruidas con 3 < AA ≤ 6%
GRUPO A IIa parte 2 (antigua EN 186-2)

- MOR aumentado desde > 10 a 13 N/mm2
GRUPO A IIb parte 1 (antigua EN 187-1)

GRUPO A IIb parte 2 (antigua EN 187-2)

- MOR aumentado desde <8 a 9 N/mm2
GRUPO A III (antigua EN 188)

Baldosas extruidas con AA > 10%
______________________________________________
GRUPO B Ia (antigua EN 176)

Baldosas prensadas con AA ≤ 0.5%
- MOR aumentado desde 27 a 35 N/mm2
GRUPO B Ib (antigua EN 176)

Baldosas prensadas con 0.5 < AA ≤ 3%
- MOR aumentado desde <27 a 30 N/mm2
GRUPO B IIa (antigua EN 177)

Baldosas prensadas con 3 < AA ≤ 6%
GRUPO B IIb (antigua EN 178)

Baldosas prensadas con 6 < AA ≤ 10%
GRUPO B II (antigua EN 159)

Baldosas prensadas con AA > 10%
374
Normativa
ISO 10545 - MÉTODOS DE ENSAYO
• ISO 10545.1 Muestreo y criterios de aceptación antigua EN 163
• ISO 10545.2 Determinación de las dimensiones y del aspecto superficial antigua EN 98
• ISO 10545.3 Determinación de la absorción de agua, porosidad abierta,

densidad relativa aparente y densidad aparente antigua EN 99
• ISO 10545.4 Determinación de la resistencia a la flexión y carga de rotura Nueva
• ISO 10545.5 Determinación de la resistencia al impacto por medición del coeficiente de restitución Nueva
• ISO 10545.6 Determinación de la resistencia a la abrasión profunda (baldosas no esmaltadas) antigua EN 102
• ISO 10545.7 Determinación de la resistencia a la abrasión superficial (baldosas esmaltadas) antigua EN 154
• ISO 10545.8 Determinación de la dilatación térmica lineal antigua EN 103
• ISO 10545.9 Determinación de la resistencia al choque térmico antigua EN 104
• ISO 10545.10 Determinación de la dilatación por humedad antigua EN 155
• ISO 10545.11 Determinación de la resistencia al cuarteo (baldosas esmaltadas) antigua EN 105
• ISO 10545.12 Determinación de la resistencia a la helada antigua EN 202
• ISO 10545.13 Determinación de la resistencia química antigua EN 106, 122
• ISO 10545.14 Determinación de la resistencia a las manchas antigua EN 106
• ISO 10545.15 Determinación de la emisión de plomo y cadmio de baldosas esmaltadas Nueva
• ISO 10545.16 Determinación de pequeñas diferencias de color Nueva
• ISO 10545.17 Determinación del coeficiente de fricción (rozamiento) Nueva
375
Comparativa sintética entre los métodos de ensayo
ENSAYO NÚMERO NORMA EN PARTE NORMA ISO 10545

(EN) (ISO)
Dimensiones y aspecto 98 como ISO 2 como EN
superficial
Absorción de agua 99 solo método de ebullición 3 Prevé el método de
ebullición para la asignación
del grupo (como EN), pero
también la determinación de
las diferentes porosidades,
en este caso se realiza al
vacío
Resistencia a la flexión 100 determinación de F y σ 4 det. de F y R (la σ de la
EN) y además det. de una
carga que tiene en cuenta las
dimensiones superficiales de
la pieza (definida como Σ)
Dureza Mohs 101 Escala de 1 a 10 de la no existe no existe
escala Mohs
Resistencia a la abrasión 102 Det. longitud y volumen 6 como EN
profunda desgastado
Dilatación térmica lineal 103 come ISO 8 come EN
Choque térmico 104 ensayo con y sin inmersión 9 ensayo con y sin inmersión
en agua (temp. 15 y 105ºC) en agua, la temp. de
calentamiento cambia a
145ºC
Resistencia al cuarteo 105 1 hora para llegar a 5 atm 11 1 hora para llegar a 5 atm y
y 1 hora de permanencia 2 horas de permanencia
Resistencia química piezas no 106 soluciones de inmersión 13 soluciones de inmersión y
esmaltadas y tiempos diferentes de tiempos de realización del
la ISO ensayo diferentes de la EN
Resistencia química piezas no 122 soluciones de ataque y 13 Varia el ataque en función
esmaltadas tiempos diferentes de del uso y del grado de
la ISO resistencia que puede
soportar el material
Resistencia a la abrasión piezas 154 clases de 1 a 4 7 clases de 1 a 5, con la
esmaltadas obligación del ensayo de
resistencia a las manchas
para la clase 5
Dilatación por humedad con 155 como ISO 10 como EN
agua en ebullición
Resistencia a la helada 202 50 ciclos desde +15ºC a 12 100 ciclos desde +5ºC a
-15ºC -5ºC; los ciclos son más
rápidos y cambia el método
de impregnación de las
baldosas
376
Normativa
Resistencia al impacto --- --- 5 se determina el valor del

coeficiente de restitución
del material y se realiza
una evaluación visual de
los daños causados por el
impacto
Resistencia a las manchas 122 permanganato de K y 14 verde cromo en aceite ligero,
azul de metileno durante tintura de yodo en solución
24 horas en piezas alcohólica, aceite de oliva
esmaltadas; limpieza con durante 24 horas en piezas
agua y detergente neutro esmaltadas y no esmaltadas;
limpieza en 5 fases cada vez
más enérgicas
Determin. de Pb y Cd. --- --- 15 tipo ensayo de cesión para
vajilla
Determin. diferencia de color --- --- 16 se realiza mediante
colorímetro (tipo método
ASTM)
Determin. coeficiente de --- --- 17 - determinación ángulo de
fricción deslizamiento (tipo DIN
51130)
- determinación fricción
dinámica (tipo BCRA)
- determinación fricción
estática (tipo ASTM pero
con peso y elementos
deslizantes diferentes)
Clasificación material 87 - 4 grupos para 13006 - 5 grupos para

conformación B conformación B
- 6 grupos para (se introduce el grupo BIa
conformación A con AA < 0.5%)
- 6 grupos para
conformación A
377
378
Tabla 1. CLASIFICACIÓN DE LAS PIEZAS PRENSADAS
ANEXO 2
TABLAS Y FIGURAS
CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS Y FÍSICAS DE LAS PIEZAS CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS Y FÍSICAS DE LAS PIEZAS
379
Tabla 2. TABLA PERIÓDICA
GASES
INERTES
Número atómico
Símbolo químico
Peso atómico
380
Tablas y figuras
Tabla 3. PESOS ATÓMICOS

Basado en el carbono -12
Sím- Nº Sím- Nº
Elemento ató- Peso atómico Elemento ató- Peso atómico
bolo bolo
mico mico
Sb 51 121.75
381
Tabla 4. ESCRITURA Y PRONUNCIACIÓN
Letras Nombre en Letras latinas

letras latinas correspondientes
Letras mayúsculas Letras minúsculas
382
Tablas y figuras
Tabla 5. TABLAS MATEMÁTICAS

Cuadrados, cubos, raíces cuadrados; inversas; logaritmos, perímetro y área del círculo
383

Factores numéricos comunes
base logaritmo neperiano
aceleración normal por la gravedad
384
Tablas y figuras

Área de figuras planas
Triángulo equilátero
Triángulo de ángulo agudo; semiperímetro
Triángulo de ángulo obtuso; semiperímetro
Círculo; circunferencia
Corona de un círculo
Sector de un círculo
Cuadrado
Rectángulo
Paralelogramo
Rombo
Trapecio con bases paralelas
385
Table 8. TABLAS MATEMÁTICAS

Factores de conversión
Unidades de tiempo
día
Nombre sideral
segundo
hora
minuto
día sideral
día solar medio
año sideral
Unidades de masa volumétrica
Nombre
kilogramos/metro cúbico
kilogramos/metro decimétrico
kilogramos/centímetro cúbico
Unidades de velocidad
nombre
metros / segundo
kilómetros / hora
Unidades de fuerza
Nombre
newton
kilogramo / fuerza o peso
dina
386
Tablas y figuras

Factores de conversión
Unidades de potencia
Nombre
kilovatio-hora
metro-kilogramo
tonelada (de TNT)
Unidades de potencial
Nombre
vatio
erg / segundo
metro-kilogramo
/ segundo
caballo de vapor
Unidades de presión
Nombre
atmósfera
mm de Hg
Unidades de ángulo de plano
Nombre
radián
grado
sexagesimal
minuto
sexagesimal
segundo
sexagesimal
ángulo redondo
387

Cantidades físicas y unidades de medida
Denominación Símbolo de Denominación Símbolo de Monomio

de la cantidad la cantidad de las unidades las unidades dimensional
388
Tablas y figuras

Unidades SI del sistema internacional
MULTIPLICATION PREFIXES
389

Factores de conversión de las unidades métricas
Multiplique para convertir en Factor inverso
390
Tabla 13/1. TABLA DE LOS MATERIALES MÁS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
peso óxidos que % peso temperatura

FÓRMULA molecular empiezan a de óxidos en la molecular de peso
MATERIAL
fórmula fusionar fórmula óxidos fusión específico
391
Tablas y figuras
Tabla13/2.

peso
MATERIAL FÓRMULA molecular empiezan a de óxidos en la molecular de
específico
fórmula fusionar fórmula óxidos fusión
392
Tabla 13/3.
peso óxidos que % peso temperatura peso

MATERIAL FÓRMULA molecular empiezan a de óxidos en la molecular de específico
393
Tablas y figuras
Tabla13/4.
peso óxidos que % peso temperatura peso

MATERIAL FÓRMULA molecular empiezan a de óxidos en la molecular de específico
394
Tabla13/5.

MATERIAL FÓRMULA molecular empiezan a de óxidos en la molecular de peso
395
Tablas y figuras
Tabla 13/6.

396
Tabla 13/7.

397
Tablas y figuras
Tabla 13/8.

398
Tabla 13/9.

399
Tablas y figuras
Tabla 13/10.

400
Tablas y figuras
Tabla 14. PESOS ESPECÍFICOS DE LOS CUERPOS SÓLIDOS ( kg/dm3)
METALES
OTROS CUERPOS
401
Tabla 15. PESOS ESPECÍFICOS, ÁNGULOS Y COEFICIENTE DE FRICCIÓN DE ALGU-

NOS MATERIALES INCOHERENTES
Ángulo Coeficiente Peso

MATERIALES Estado de de específico
fricción fricción en kg / m3
402
Tablas y figuras
Tabla 16. DILATACIÓN LINEAL EN 1 M DE LONGITUD CON CALENTAMIENTO DESDE

0º A 100 ºC
ALGUNOS METALES
ALGUNOS MATERIALES
403
Tabla 17. COEFICIENTE DE DILATACIÓN CÚBICA DE DIFERENTES SÓLIDOS
Sustancia Coeficiente x 107
404
Tablas y figuras
Tabla 18. PUNTOS DE FUSIÓN DE ALGUNOS COMPUESTOS Y MINERALES
Halloysita Minio
Alúmina Mullita
Dióxido de manganeso Mullita comercial
Bauxita Nitrato de cobalto
Bauxita comercial Nitrato de sodio
Caliza/cal Óxido de calcio
Caolín/ caolinita Óxido de cobalto
Carbonato de bario Óxido de cromo
Carbonato de potasio Óxido férrico
Carbonato sódico Óxido ferroso
Carburo de silicio Óxido de magnesio
Cianita Óxido de níquel
Cianita comercial Óxido de cobre (Cu2O)
Cloruro sódico Óxido de cobre (CuO)
Corindón Óxido de estaño
Corindón comercial Óxido de titanio
Dolomita Cuarzo
Feldespato potásico Sillimanita
Fluorita Sulfato de bario
Gibbsita Sulfato de sodio
Litargirio Circón
Magnesita comercial Circonio
Magnetita
Tabla 19. TABLA COMPARATIVA DE DUREZA

Dureza Minerales Dureza Dureza Dureza Rockwell Resistencia a
Mohs Vickers Mohs la tracción
Hv calculada
M
Talco
Yeso
Calcita
Fluorita
Apatito
Feldespato
Cuarzo
Topacio
Corindón
Diamante
405
Tabla 20. PROPIEDADES QUÍMICO-FÍSICAS DE PRODUCTOS CERÁMICOS APROPIADOS

PARA LOS MOLINOS (REVESTIMIENTO Y MEDIOS DE MOLIENDA)
Porcelana Esteatita Cerámica Alúmina

aluminosa sinterizada
406
Tablas y figuras
Tabla 21. FÓRMULAS DE CARGA DE LOS MOLINOS FABRICADOS POR SACMI
A) PASTA
1) Para las tablas 12A y 12B utilizar la siguiente fórmula:

kg material seco a cargar = 0.55 x Vu x d x y/100
2) Para la tabla 12C utilizar la siguiente fórmula:
kg material seco a cargar = 0.67 x Vu x d x y/100
siendo:
Vu = volumen de trabajo del molino (con revestimiento) en l
d = densidad de la barbotina
y = % material seco en la barbotina
0.55 – 0.67 = coeficiente de carga del molino con medios de molienda de sílice o alubit.
B) ESMALTE
1) Para la tabla 12D utilizar la siguiente fórmula:

kg esmalte seco a cargar = 0.345 x Vu x d x y/100
2) Por el contrario, para la tabla 12E utilizar la siguiente fórmula:
kg esmalte seco a cargar = 0.445 x Vu x d x y/100
siendo:
Vu = volumen de trabajo del molino (con revestimiento) en l
d = densidad del esmalte a la salida (generalmente 1.7) en kg/l
y = % material seco en el esmalte (generalmente 67%)
0.345 – 0.455 = coeficiente de carga del molino con medios de molienda de sílice o alubit.
407
Volumen Volumen
útil (I) útil (I)
Tabla 22a. CARGA DEL MOLINO

Revestimiento: Sílice – Medios de molienda: Sílice
TOTAL Velocidad Espesor re- Potencia

Volumen útil (I) Medios molienda Medios molienda Medios molienda
40-66 mm 60-80 mm 80-100 mm (kg) Molino vestimiento instalada
Rev / min (mm) (kW)
MTD 120 8907 3450 2478 1062 7080 17 120 30
MTD 160 12128 4821 3375 1446 9642 15.5 120 55
MTD300 23997 9538 5723 3815 19076 12.5 120 75
MTD 340 26988 10727 6436 4291 21454 12.5 120 90
MTD 380 30860 12267 7360 4907 24534 12.5 120 110
408
Tabla 22b. CARGA DEL MOLINO
Revestimiento: Caucho – Medios de molienda: Alubit
Medios Medios Medios Medios

Volumen molienda molienda molienda molienda
TOTAL Velocidad Espesor Potencia
útil (I) (kg) Molino revestimiento instalada
1 1/2” 1 3/4” 2” 2 1/2”
Rev / min (mm) (kW)
MTD 120 10841 1800 3600 1800 7200 17 45 55
MTD 160 14468 2400 4600 2300 9300 15.5 45 55
MTD 300 27651 4391 8783 4391 17565 12.5 45 90
MTD 340 30960 4892 9785 4892 19569 12.5 45 110
Tabla 22c. CARGA DEL MOLINO
Revestimiento: Alubit – Medios de molienda: Alubit
Medios Medios Medios Medios Medios Medios Espesor

Volumen Molienda Molienda molienda molienda molienda molienda TOTAL Velocidad revesti- Potencia
útil (I) (kg) Molino instalada
1” 1 1/4” 1 1/2” 1 3/4” 2” 2 1/2” miento
Rev / min (mm) (kW)
MTP 002 140 75 75 150 47.5 38.1 0.75
MPT 005 388 207,5 207,5 415 39 38.1 2.2
MPT 010 801 214,5 429 214.5 858 34 38.1 5.5
MPT 020 1807 483 967 483 1933 24 38.1 11
MPT 050 4443 1189 2379 1189 4757 18 38.1 22
MPT 120 10662 1800 3600 1800 7200 17 50.8 55
MPT 160 14270 2400 4600 2300 9300 15.5 50.8 55
MPT 300 27336 4391 8783 4391 17564 12.5 50.8 90
MPT 340 30626 4892 9785 4892 19570 12.5 50.8 110
409
Tablas y figuras
Tabla 22d. CARGA DEL MOLINO

Revestimiento: Caucho – Medios de molienda: Sílice
Volumen Medios Molienda Medios Molienda Medios Molienda TOTAL Velocidad Espesor Potencia
útil (I) 40-60 mm 60-80 mm 80-100 mm (kg) Molino revestimiento instalada
Rev / min (mm) (kW)
MTD 120 10841 4238 2966 1271 8475 17 45 30
MTD 160 14468 5672 3970 1701 11343 15.5 45 55
MTD 300 27651 10866 6520 4346 21732 12.5 45 75
MTD 340 30960 12173 7304 4869 24346 12.5 45 90
MTD 380 35226 13875 8325 5550 27750 12.5 45 110
Tabla 22e.
Consumo específico en kg/t seco de pasta molturada
Tipología producto Rev: ALUBIT Rev: ALUBIT Rev: CAUCHO Rev: CAUCHO
Bolas: ALUBIT Bolas: SÍLICE Bolas: ALUBIT Bolas:SÍLICE
A) Monococción porosa, Bicocción, Monococción gresificada de 1.5-2.5 2-4 1.5-3 3-4

pasta blanca
g) Monococción gresificada de pasta roja 0.6-1 0.8-1-6 0.6-1.6 1.2-1.6
c) Gres porcelánico 2.5-3.5 2.5-3.5 3-4
410
Tablas y figuras
Tabla 23. TABLA DE CONVERSIÓN DE LA VISCOSIDAD
Poise = unidad c.g.s. de viscosidad absoluta = gm

seg x cm
Stoke = unidad c.g.s. de viscosidad cinemática = gm
seg x cm x densidad (tº)
Centipoise = 0.01 poise
Centistoke = 0.01 stoke
Centipoises = Centistokes x densidad (a una temperatura determinada)
Segundos a Segundos a Grados

Engler
a todas
temps.
411
Tabla 24. TABLA COMPARATIVA DE LAS NORMAS INTERNACIONALES DE PANTALLAS

SERIGRÁFICAS
Italia U.S.A Alemania Internacional Inglaterra Francia U.R.S.S
412
Tablas y figuras
Tabla 25. PESO ESPECÍFICO – CONTENIDO DE AGUA - CONTENIDO DE MATERIA

SÓLIDA
Barbotina Contenido de material sólido Contenido de agua

Peso específico en g / l % en cm3 / l %
413
Tabla 26. EQUIVALENCIAS ENTRE GRADOS BAUMÉ Y PESOS ESPECÍFICOS DE LÍQUI-

DOS MÁS PESADOS QUE EL AGUA
ºBé p.esp. ºBé p.esp. ºBé p.esp. ºBé p.esp.
414
Tablas y figuras
Tabla 27. PRINCIPALES REACCIONES DE COMBUSTIÓN
Oxidación
Vapor
Reducción
Densidad calorífica
Grog
KILOCALORÍAS REQUERIDAS PARA LA COCCIÓN DE

MATERIAL A DIFERENTES TEMPERATURAS
Potassium Feldspar
415
Temp. de fusión
(valores medios) ºC
Tabla 28. CONOS SEGER
Temp. de fusión en
una estufa de iridio
con atmósfera de
nitrógeno
416
Tablas y figuras
Tabla 29. DUREZA DEL AGUA
1 grado alemán ...................... mg de CaO en 1 l de agua

1 grado francés ..................... 10 mg de CaO3 en 1 l de agua
1 grado inglés ...................... 10 mg de CaO3 en 0.71 l de agua
A continuación se presentan las características químico-físicas de los tipos de agua
utilizados habitualmente.
* Dureza total
pH
Oxigenación - mg/l
Proporción de amoniaco - mg/l
Proporción de nitritos - mg/l
Proporción de nitratos - mg/l
Proporción de cloruros- mg/l
Residuo seco a 105 ºC - mg/l
Proporción de fosfatos - mg/l
Proporción de sulfatos - mg/l
Sílice (SiO2)
Proporción de magnesio - mg/l
Proporción de calcio - mg/l
Proporción de hierro - mg/l
Proporción de aluminio - mg/l
Proporción de flúor - mg/l
Proporción de clorato - mg/l
* El valor de dureza se expresa en grados franceses.
417
Tabla 30. TENSIÓN SUPERFICIAL DE LAS FRITAS Y ESMALTES

La tensión superficial de un líquido (una frita o esmalte fundido sigue la misma regla) se indica
por σ (o γ) = mN/m, o = dina/cm y significa la fuerza expresada por un líquido a lo largo de una
línea o superficie para obtener una película tan delgada posible. Cuanto más alta la tensión
superficial, tanto mayor será la tendencia del esmalte a formar gotas o islas, a no humedecer el
bizcocho, a ralentizar la solubilización de los óxidos colorantes de baja fusión y a retener bolsas
de aire en el enfriamiento.
La tabla a continuación detalla todos los factores principales para el cálculo de la tensión super-
ficial de un esmalte según Dietzel.
Cada factor debe multiplicarse por el porcentaje del óxido correspondiente. La suma de los pro-
ductos expresa el valor de la tensión superficial en mN/m. El valor final no debería superar 300
mN/m.
418
Tablas y figuras
Tabla 31. COEFICIENTES DE VISCOSIDAD

De acuerdo con P. Bremond, el valor de la viscosidad a la temperatura de envejecimiento debe ser
el mismo para todos los barnices y esmaltes. Dichos valores, expresados como log. deben situarse
en el intervalo entre 3 y 4 para la obtención de buenos resultados. El valor 3.3, igual a 2000 poise,
parece el mejor. Los valores 4 y 5 corresponden a un barniz mate y un barniz no cocido respecti-
vamente.
Factores de temperatura
Se aumenta (+) o disminuye (-) la temperatura para poder mantener constante el log. de viscosidad
cuando se sustituye 1% de SiO2 por 10/00 de las siguientes bases:
419
Tabla 32. OPACIFICADORES Y SUSTANCIAS QUE CONCURREN EN LA OPACIFICACIÓN
Coste, otras
MATERIAL % Tipo de blanco Uso Inconvenientes
observaciones
No en la frita, efectos
SnO2 2-3 Intenso, calido Esmaltes alcalinos Caro
especiales
No en la frita, efectos
ZrO2 2-3 Intenso, frío
especiales
En la frita o en el Silicato de circonio
Harina de
molino para alcanzar la clásico (circosil);
circonio 10-12 Intenso, frío
opacificación a todas las granulometrías
(ZrSiO2)
temperaturas diferentes
A todas las Con trazas mínimas Para obtener

TiO2 2-6 Intenso, calido temperaturas y en de hierro se vuelve efectos especiales y
muchas composiciones amarillo reactancias
Efectos de reactancia Con trazas mínimas

Muy intenso, Muy caro
Ce2O3 3-10 para decoraciones de hierro se vuelve
reactivo favorecido por cinc
cepilladas y serigrafía amarillo
Composiciones
Genera esmaltes
B2O3 Baja temperatura saturadas con 20%
lácteos
de B2O3
Genera esmaltes Permanece sin
Al2O3 Alta temperatura
lácteos fundir
Generan esmaltes
Óxidos
lácteos, ayudan la
metálicos Baja y alta temperatura
vitrificación, por
alcalinotérreos
tanto la matificación
Impide la formación
de determinados
ZnO Esmaltes mates colores (verde)
funde con B2O3
(rosa, azul)
Esmaltes, chorro de
Arena de Textura basta, arena, endurece y
30-40
circonio rústica opacifica a todas las
temperaturas
Esmaltes, chorro de
Pinchados marrón
Arena de rutilo 2-6 arena, efectos especiales
claro gris
y mates
Esmaltes, chorro de
Corindón 10-15 Textura basta
arena, esmaltes pesados
420
Tablas y figuras
Tabla 33. TINTES NATURALES: SALES METALES U ÓXIDOS
Coloración Estabilidad de
Naturaleza Base % de uso
obtenida campo
Cobalto
Todas las bases son
óxido negro
adecuadas
óxido gris
La coloración se
carbonato
realza con MgO y < 42 Azul intenso > 1400 ºC
nitrato
ZnO
cloruro
Cobre Verde < 1200 ºC

base ácida bórica < 6%
dióxido Azul < 1200 ºC
base alcalina < 6%
carbonato Negro metálico < 1200 ºC
cualquier base > 10%
Rojo metálico en < 1400 ºC
base especial < 10%
reducción
Cromo
óxido cualquier base 1 a 5% Verde oscuro < 1300 ºC
Hierro
Amarillo miel < 1300 ºC
óxido negro base ácida < 6%
Aventurina
óxido rojo base alcalina < 10%
cristalizada < 1300 ºC
Níquel
óxido negro base de plomo < 6% Caqui oscuro < 1200 ºC
óxido gris base de cinc < 6% Azul gris < 1200 ºC
verde base de calcio < 6% Morado < 1200 ºC
Manganeso
dióxido base de plomo < 10% Rojo oscuro < 1200 ºC
carbonato base alcalina < 10% Rojo morado < 1200 ºC
Uranio
óxido negro base de plomo
10%�
óxido rojo base de plomo
20% Rojo < 1050 ºC
Uranato de sodio
421
Tabla 34. TINTES COMPUESTOS ARTIFICIALES Y SINTÉTICOS
Campo de
% de Coloración Atmósfera
Naturaleza Bases estabilidad Reductora
uso obtenida oxidante
Temperatura
Amarillo de Nápoles Naranja limón -
Base de plomo 5-8% < 1050 ºC buena muy mala
Sb-Pb amarillo
Base de baja
Amarillo Sn-V 1-5% Limón - amarillo < 1300 ºC buena muy mala
viscosidad
Base de alta
Amarillo Zr-V 2-8% Paja - amarillo < 1350 ºC buena buena
viscosidad
Amarillo Pb-Si-Zr Cualquier base 1-5% Limón - amarillo < 1350 ºC buena buena
Amarillo Ti-Sb-Ni Base de titanio 1-5% Limón - amarillo < 1300 ºC buena muy mala
Amarillo Ti-Sb-Cr Base de titanio 2-5% Beige → marrón < 1300 ºC buena muy mala
Amarillo Ti-Zn-Fe Cualquier base 2-6% Color gamuza < 1300 ºC buena muy mala
Base de calcio sin
Verde Si-Ca-Cr 5-10% Verde hierba < 1200 ºC buena muy mala
Zn
Verde Cr-Co Cualquier base 1-5% Veda oscuro → < 1300 ºC buena muy mala
Verde Si-Zr-V Cualquier base 2-5% Verde claro < 1300 ºC buena buena
Azul Al-Co Base de aluminio 1-3% Azul claro < 1350 ºC buena buena
Azul Si-Co Cualquier base 1-3% Azul de Sèvres < 1400 ºC buena buena
Azul Si-Zr-V Cualquier base 2-5% Azul turquesa < 1300 ºC buena buena
Base de cinc y
Rosa Al-Zn-Cr 3-8% Rosa salmón < 1400 ºC buena buena
aluminio
Rosa Al-P-Mn Base de aluminio 2-5% Rosa claro < 1400 ºC buena buena
Base especial
Rojo Al-Fe muy rica en base 5-10% Rojo ladrillo < 900 ºC buena muy mala
de plomo
Cromato de Pb Base de plomo 10-20% Rojo cristalizado < 1050 ºC buena muy mala
Rosa Si-Ca-Cr Base calcárea 5-15% Rosa → rojo carmín < 1300 ºC buena muy mala
Seleniuro de azufre
Base especial 2-5% Rojo sangre < 1000 ºC buena muy mala
CdS-Cd-Se
Rojo Si-Se-Fe Cualquier base 2-5% Rojo salmón < 1350 ºC buena buena
Marrones Cr-Zn Cr- Cualquier base
Beige → marrón
Fe-Zn Cr-Fe-Zn-Al (presencia de Zn 2-5% < 1400 ºC buena buena
rojizo
Cr-Mn determinante)
Gris Zr-Co-Ni Sn-
Cualquier base 1-5% Gris → gris oscuro < 1400 ºC buena buena
Co-Ni Sn-Sb
Negro Cr-Co-Ni- Diferentes colores
Cualquier base 1-5% < 1350 ºC buena muy mala
Mn-Fe de negro
422
Tablas y figuras
Tabla 35a. ESPECIFICACIONES DEL TEJIDO SERIGRÁFICO

Tejido de nilón
Número de Numera- Diámetro Distancia Superficie Espesor Vol. teor. Peso

tejido = ción de del hilo entre abierta del tejido tinte
hilaje por seda mallas
cm. mm. micras % micras
423

Número de tejido = hilaje por cm

La cifra entre paréntesis se refiere a la numeración de seda.
S = calidad ligera
M = calidad media
T = calidad gruesa
HD = calidad extra gruesa
424
Tablas y figuras
Tabla 35b. ESPECIFICACIONES DEL TEJIDO SERIGRÁFICO

Tejido de poliéster

425
Segue Tabla 35b.

Número de tejido = hilaje por cm

La cifra entre paréntesis se refiere a la numeración de seda.
S = calidad ligera
M = calidad media
T = calidad gruesa
HD = calidad extra gruesa
426
mm; Superficie abierta en %; Superficie abierta en %; Espesor del tejido en micras.
Tablas y figuras
Tabla 35c. ESPECIFICACIONES DEL TEJIDO SERIGRÁFICO

Tejidos de acero
Número Hilaje Número Distancia Diámetro Superficie Espesor

de por de hilos entre del hilo abierta en del tejido
tejido cm. por pulga- mallas mm. % en micras
da fran- micras
cesa
427
A continuación se presentan varias figuras y gráficos relativos a las reacciones que se desarrollan durante la
cocción entre diferentes óxidos y compuestos. Las figuras se expresan en forma de diagramas ternarios. La
enumeración de los gráficos empieza por el nº 1 para facilitar la consulta.
Figura 1.
Fases cristalinas: cristobalita, tridimita, pseudowollastonita, wollastonita, rankinita, periclasa,

forsterita, protoenstatita, diópsido, akermanita, merwinita, monticellita.
Figura 2.
428
Tablas y figuras
Fases cristalinas: cristobalita, tridimita, pseudowollastonita, wollastonita, rankinita, periclasa, forsterita, protoenstatita,
diópsido, akermanita, merwinita, monticellita.
Figura 3.
429
Fases cristalinas: cristobalita, tridimita, cuarzo, corindón, mullita, feldespato potásico, leucita.
Figura 4.
430
Tablas y figuras
Figura 5.
Figura 6.
431
Figura 7.
432
Tablas y figuras
Figura 8.
Figura 9.
433
Figura 10.
Figura 11.
434
Tablas y figuras
Fases cristalinas: cristobalita, tridimita, protoenstatita, forsterita, periclasa, espinela, corindón, mullita,
cordierita, zafirina.
Figura 12.
435
Fases cristalinas: cristobalita, tridimita, cuarzo, β-alúmina, corindón, mullita, albita, nefelina,
carnegieita.
Figura 13.
436
Tablas y figuras
Figura 14.
Figura 15.
437
Figura 16.
438
Tablas y figuras
Figura 17.
439
P = Petalita (Li2O x Al2O3 x 8 SiO2 R = Ortoclasa de litio Li2O x Al2O3 x 6SiO2) S = Espodume-
na Li2O x Al2O3 x 4SiO2 E = Eucripta (Li2O x Al2O3 x 2SiO2 )
Figura 18.
440
Tablas y figuras
Petalita Ortoclasa de litio

Espodumena Eucripta
Figura 19.
441
442
Normativa
BIBLIOGRAFÍA
A continuación se presenta una relación, ciertamente no exhaustiva, de textos que pueden

ser considerados de referencia para una mejor comprensión o profundización en los temas
tratados en este tomo.
• Kingery, Bowen and Uhlmann – “Introduction to Ceramics”

Wiley-Interscience (1975)
• Grimshaw – “The Chemistry and Physics of Clays and Other related Materials”
Benn Ltd (1981)
• Singer, Singer – “Industrial Ceramics”

Chapmann & Hall (1975)
• Jouenne – “Traité de Céramiques et Matériaux Minéraux”

Editions Septima (1975)
• Sigg – “Les Produits de Terre Cuite”

Editions Septima (1991)
• Handle – “Brick and Tile Making”

Bauverlag (1992)
• Parmelee – “Ceramic Glazes”

Cahners Book (1978)
• Hench – “Characterization of Ceramics”

Dekker Publ. (1985)
• Materie prime per fritte e smalti

Centro Ceramico Bologna
• Tozzi – “Smalti Ceramici”

Gruppo Editoriale Faenza Editrice (1992)
• Fiori, Fabbri, Ravaglioli – “Materie prime ceramiche”

Gruppo Editoriale Faenza Editrice (1989) 3 voll.
• Peco – “I Prodotti Ceramici”
443
Marzorati (1991) 2 voll.
• Emiliani – “Tecnologia Ceramica”

• Galassi e Pozzi – “La Reologia dei Materiali Ceramici Tradizionali”

• Soc. Ceramica Italiana – “Reologia Ceramica Applicata”

Distr. da Faenza Ed. (1984)
• Soc. Ceramica Italiana – “Il reparto Controllo e Sviluppo”

Distr. da Faenza Ed. (1982)
• S. Caillerre – S. Henin – “Minéralogie des argiles”

Masson & Cie
444
Introducción
445
Este libro se terminó de imprimir
en los talleres de litografica Faenza
en agosto de 2004

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Tecnología

Obra editada con la colaborración de:

fundación Caja Castellón

Tecnología cerámica aplicada / SACMI; Asociación Española de Técnicos Cerámicos ; traducción

Copyright© 2001 Versión original italiana:

Copyright© 2004 de la presente edición:

ATC - Asociación Española de Técnicos Cerámicos

Imprime: Litográﬁca Faenza S.R.L.

Recomendaciones al lector ....................................................................................................................9

Capítulo I - Identiﬁcación y caracterización de las materias primas cerámicas .................. 25

Capítulo II - Las rocas .......................................................................................................................... 45

Capítulo III - Materias primas de la pasta .................................................................................... 59

Capítulo VI - Conceptos básicos de la reología ......................................................................... 191

Capítulo VII - La eliminación del agua ........................................................................................ 231

Capítulo VIII - Descripción de los productos cerámicos ...................................................... 245

Capítulo IX - Revestimiento ............................................................................................................ 255

Capítulo X - Pavimento ...................................................................................................................... 293

Capítulo XI - Gres porcelánico ....................................................................................................... 321

Capítulo XII – Complementos cerámicos ................................................................................... 349

Anexo 1 - Normativa ............................................................................................................................ 373

La presentación de una colección sistemática de informaciones dedicadas a la tecnología

Para comenzar a hablar de TECNOLOGÍA CERÁMICA, es sin duda útil intro-

De hecho, ¿qué es realmente un material cerámico?

Después de la cocción, prácticamente todas las transformaciones y/o combi-

En la ﬁgura 1 se puede apreciar que estamos hablando principalmente de los

Al observar, a continuación la Tabla Periódica de los Elementos, tabla 1,

podemos apreciar el número realmente reducido de los elementos de interés rela-

En efecto, en el espíritu de esta introducción genérica relativa a estos materiales,

Otro enfoque resulta necesario para los materiales cerámicos ESPECIALES o

Por lo tanto, para una mayor comprensión de la composición de un material

Queriendo resumir brevemente el efecto principal de cada componente químico

Al2O3 refractariedad y plasticidad (cuando se asocia a la presencia

A pesar de esta descripción de las características cerámicas que la composición

Algún efecto importante podrá tener la proporción de Ca y Mg, la cual conduce

Tabla 2a. Composición y características de las diferentes tipologías de pastas.

comportamiento, donde, en forma de diagramas ternarios, se representan las áreas

GBp = gres blanco potásico

GBp = gres blanco potásico

GBp = gres blanco potásico

1 arcillas de gres rojo

Aluminio, magnesio, etc.

estas forman partículas bidimensionales, siendo la distancia entre dos unidades de

La presencia de agua, en particular, entre las partículas signiﬁca tener la posibilidad

Figura 12. Representación esquemática de un proceso de sinterización.

Independientemente de la manera de efectuar la selección de las materias primas

PREPARACIÓN DE LA PASTA vía seca Molino de martillos

vía húmeda Molino Alsing (de bolas)

CONFORMACIÓN Prensado en seco

SECADO por convección, lento o rápido,

OPERACIONES ESTÉTICAS normalmente, esmaltado o aplicaciones

COCCIÓN Tradicional (lenta) o rápida: por ambas

Tercer, cuarto fuego etc. (decoraciones,

molienda en seco molienda

Tablas 3-4. Diferentes procesos productivos para la fabricación de baldosas cerámicas.

Normalmente se clasiﬁcan en función de:

El planteamiento correcto, obviamente, sería lo que tomara en consideración un

El conocimiento exhaustivo de todos estos parámetros podrá deﬁnir realmente a

Estas pueden resumirse de la siguiente forma:

Asimismo, se conocen otros métodos prácticos para identiﬁcar o estimar de ma-

arcillosos, al igual que las propiedades magnéticas pueden indicar la presencia de

Los Ceramistas suelen considerar interesante la determinación del tipo y pro-

Compuesto Compuesto Compuesto

(1) Después de la descomposición y transformación del bisulfato en pirosulfato (K2S2O7);