Temple y cocción de cerámica.

Bizcochada
Me han preguntado varias veces y por eso decidí hacer un post al respecto, ya que nadie nace
sabiendo y la primera vez frente a un horno cerámico nos puede provocar pavura (a mi me dio).
Cómo manejarlo, cómo es la cosa, cómo regularlo y la ansiedad nos puede jugar en contra.
Esto es sólo mi experiencia personal, pero supongo que hasta que uno le agarre la mano al
hornito, bien nos puede servir de guía.
Primer paso: cargar el horno.
• Hay que tomarlo con calma, no es sólo apilar y ya. Debemos distribuir y acomodar las piezas
en forma pareja dentro del horno, no sirve apilar todo el el fondo (con la excusa de que es sólo
una bizcochada) y la parte superior del horno nos queda vacía, vamos a tener brutales
diferencias de temperatura y si ponemos conos, vamos a ver que el de arriba va a caer mucho
antes que la temperatura real de las piezas.
• Si trabajamos con varias pastas, no meter una pieza hecha con una clase de pasta dentro de
otra hecha con otra pasta, cuando éstas dilanten-contraigan con el calor, si la que está adentro
dilata más o la de afuera contrae mucho, va a rajar la pieza de afuera.
• Si trabajamos con engobes u óxidos tener cuidado y colocar estas piezas separadas, hay
engobes que terminan muy vitrificados y se pegan con otras piezas (por error en su formulación
o exceso de esmalte)y hay óxidos que burbujean de lo lindo y saben contaminar a las piezas
que lo rodean. (me pasó algo extraño con el cobalto, quedaron mis placas con manchones muy
azules...).
• Colocar las piezas bien secas, si tenemos dudas, mejor dejarlas para la próxima horneada.
(De unos ladrillos que hicimos, uno estaba completamente torcido, hacía más de un mes que
se estaba secando y decidimos recuperar la pasta, pues bien, le pegué un martillazo para
partirlo y su interior estaba completamente húmedo y casi blando, ¡y hacía un mes que los
estábamos dejando secar! bueno, un ladrillo tiene un espesor considerable, pero se los
cuento).
Segundo paso: Encendido del horno
A partir de aquí serán unas tres horas y media de prestarle atención al horno. Un descuido y el
horno no perdona.

Imaginen el reloj y lo dividen en cuartos de hora, de esta manera vamos a templar el horno,
llegando a la temperatura establecida apagando y encendiendo el horno (si no tiene corte
automático) de manera intermitente. Esto es lo que determinará un buen templado sin roturas
ni estallido de piezas. No es enciendo el horno, lo llevo a los 100ºC y luego espero una hora,
¡no! Rompemos todo!! calma chicha.
Yo arranco con la puerta del horno cerrada, hay muchos que prefieren dejarla un poquitito
entreabierta para que salga el vapor, pero me dijo un fabricante de hornos que con eso lo único
que conseguimos es hacer convección de aire, por debajo de la puerta entra aire frío y por
arriba sale aire caliente, que las piezas de abajo no se templan por esta entrada de aire frío,
que cuando cerremos la puerta y continuemos con la bizcochada estas piezas con suerte van a
rondar por los 50ºC. Hay opiniones encontradas al respecto, por eso de las resistencias en los
hornos eléctricos pero si las resistencias están calientes ¿cómo es posible que se le pegue
vapor de agua? una verdad de perogrullo, pero que cada uno haga como crea conveniente,
puerta entreabierta, cerrada...
Templado: 1ª hora
Arrancamos con el horno a temperatura ambiente,
a los 15' alcanzar los 25ºC,
a la 1/2 hora alcanzar los 50ºC
a los 45' llegar a los 75ºC
para llegar a la 1er. hora a los 100º C.
En éste momento sin apagar el horno, mantener la temperatura y destapar las toberas, vamos
a ver que sale vapor, a veces mucho: es la humedad de las piezas (aunque suponíamos que
estaban secas) dejar que salga todo, esto llevará varios minutos. Cuando veamos que ya no
sale vapor, (si no lo podemos ver hacer la prueba del espejo, acercando un espejo a la tobera y
éste ya no se empañe). recién ahí entraremos y continuaremos con la segunda hora de
cocción.
Templado: 2ª hora:
dejar ahora las toberas destapadas (deben dejarse destapadas hasta los 700ºC, además del
vapor a eso de los 300º C podrá salir humo que significará que se queman todos los
compuestos orgánicos que pueda contener el barro)
A la hora y 15' llegar a los 130ºC,
a la hora y 1/2 llegar a los 160ºC,
a la hora 45' alcanzar los 190ºC
para llegar a la 2ª hora a los 220ºC.

Templado: 3ª hora.
a las 2hs y 15' llegar a los 250ºC,
a las 2hs. y media alcanzar los 280ºC,
a las 2 hs y 45' llegar a los 310ºC
y a la 3er. hora llegar a los 340ºC

Cocción propiamente dicha, continuación: 

A partir de aquí continuaremos la cocción hasta terminar el bizcochado. Yo mantengo un
ascenso constante de temperatura de unos 140-150º C por hora. (hablo de bizcocho, porque
hay esmaltes que necesitan otros tiempos para madurar y fundir).
Hay varios que dicen que un buen bizcochado está alrededor de los 950ºC. Yo prefiero llevarlo
hasta los 1040-1050ºC. pero para evitar esos esmaltes que por su contracción luego se
craquelan.
Así le encontre la vuelta para que los esmaltes de baja no queden con esos craquelados que
no buscaba y suenen clink, clink, ¡clink! por varios días. (Como todavía no manejo bien la
formulación de esmaltes para corregir la dilatación-contracción prefiero evitar todo lo posible
que me suceda, pero ya entramos en otro campo).
Notas: 
Si durante la cocción tenemos un corte de luz, reiniciar la curva de temperatura desde la
temperatura en que ésta se cortó.
Si esmaltan, coloquen conos, porque los pirómetros serán muy lindos, pero luego de varias
horneadas estos se entran a descalibrar y podemos tener diferencias y quizas luego un esmalte
salga mal porque no llegó a la temperatura para fundirse. ¿pero cómo? si el pirómetro decía
tanto???? a veces unos 10º C hacen la diferencia....

Curvas de temperatura
Curva de temperatura en bizcochado: entre 980º y 1020ºC

La cochura del bizcocho siempre va con templado, pues llevar lentamente el horno durante la
primer hora hasta los 130º C hace que se evapore la humedad que puedan contener las
piezas, un ascenso rápido provocaría el estallido de las mismas.
Luego, las arcillas sufren durante la cocción el más importante cambio entre los 300º y 900º
• a los 300º C, se elimina el "agua química" la que se encuentra en las moléculas de la arcilla, y
se comienza a sintetizar, las moléculas de la arcilla se unen y toman resistencia mecánica.
• Entre los 400º y 700º C se queman las sustancias orgánicas que pudiera contener.
• a partir de los 800º C toma el nombre de bizcocho, adquiere otra dureza y resonancia.

podemos cocinar en una sola cocción piezas de arcilla con engobes o pátinas.

Curva de temperatura esmaltado en baja: entre 1020 y 1040º C. No hace falta temple, pues
las piezas ya están bizcochadas.

Curva de temperatura con bizcochado y esmaltado:

(piezas crudas y piezas cocidas con esmalte)
Técnica de remojo para esmaltado:
cuando el horno alcance los 900º C, la técnica consiste en mantener el horno en esta
temperatura por el lapso de unos 15-20 minutos (meseta a 900ºC) para que madure el esmalte
(correcta fundición)

si uno espia por el ojo del horno (obvio con lentes protectores), puede observar cuando el
esmalte alcanza la temperatura de fusión que empieza una metamorfosis, burbujea,
chisporrotea, puede durar desde unos segundos a varios minutos para luego volver a
plancharse y tomar consistencia vítrea.
según el punto de fusión tenemos:
1) de 900 a 1100ºC: terracotas (arcillas con óxido de hierro), lozas blandas y arcillas blandas
2) de 1100 a 1200º: loza tierra
4)de 1200 a 1300 ºC: Gres
3) de 1300 a 1450 ºC: porcelanas
*Las pastas más duras estarán en el correcto bizcochado a los 1350ºC aprox.
*si cocinamos una arcilla de bajo punto de fusión a altas temperaturas se desmorona.
Usos:
Terracotas y arcillas blandas:
alfarería
modelado
esculturas y
objetos
Loza tierna:
tazas
platos
utensilios de uso diario
Gres:
pisos
baldosas
azulejos
alfarería
Porcelanas blandas:
sanitarios empotrables (jaboneras, toalleros)
Porcelanas finas: (translúcidas)
vajillas
Lozas duras o gres:
bañeras
lavatorios
bidets
inodoros
Tecnología - Esmaltes: materiales refractarios
Arcilla: (Al2O2.2SiO2. 2H2O) silicato de alúmina hidratado de partícula muy fina
Suele incluirse pequeñas cantidades de arcilla para aumentar la suspensión para favorecer la
aplicación de los esmaltes.

Caolín: es una arcilla pero de partícula más gruesa. No ayuda a la suspensión de los esmaltes
pero a los caolines de buena calidad se los utiliza a fin de aumentar la refractariedad del
esmalte (temperatura de fusión)

Las arcillas son insolubles en agua. Funde a temperaturas desde los 1250ºC.

Cuarzo: (SiO2) es el vitrificante universal, aporta sílice al esmalte (formador de vidrio) Funde a

1713º. A medida que agreguemos cuarzo a un esmalte subiremos el punto de fusión, pero,
puede pasar que tengamos una mezcla o combinación eutéctica ¿qué es esto?
Ejemplo: el plomo funde a 880ºC, el cuarzo a 1713º C, si los mezclamos a determinados
porcentajes podemos conseguir bajar el punto de fusión no al promedio supuesto en que
fundiría el esmalte sinó a temperaturas mucho más inferiores, podemos bajar el punto de fusión
hasta los 700º C. en incluso temeraturas mucho menores. En cambio, pequeñas alteraciones
en los porcentajes harían que el punto de fusión se disparara nuevamente hasta altas
temperaturas.
Características de las mezclas eutécticas:
1) si se mezclan dos materiales de elevada temperatura de fusión, el punto eutéctico estará
más próximo al componente más refractario (el que funde a mayor temperatura)
2) si se mezclan dos materiales que funden a temperaturas muy diferentes, la temperatura
eutéctica se hallará muy próxima al material que tenga el punto más bajo de fusión
3) Si se mezclan dos materiales de similar punto de fusión, la temperatura eutéctica se hallará
más cerca al material que tenga mayor peso molecular.

Feldespato: (silicato de alúmina anhidro), contituye la materia prima fundamental en la

preparación de esmaltes.
Actúa de dos maneras en los esmaltes: a baja temperatura actúa como refractario, hasta los
1040º y en esmaltes de más de 1190º actúa como fundente.
Otros nombres con que se lo conoce: piedra de Cornwall, cornish-stone, pegmatita.
Otros materiales que lo sustituyen: nefelina-sienita (aunque funde a menor temperatura), piedra
pómez o ceniza volcánica.

Alúmina: (Al2O3) se introduce en los esmaltes como arcilla, caolin o feldespato. Aumenta la

viscosidad en el momento de fusión del esmalte lo que evita el peligro de escurrimiento y
chorreaduras. Pura funde a 2040º y es insoluble en agua, se la utiliza en muy pequeñas
cantidades, si nos sobrepasamos el esmalte resultará turbio, opaco y hasta sin fundirse.
Vuelve insolubles los esmaltes plúmbicos que son perjudiciales para la salud ya que éstos son
facilmente solubles con los ácidos de ciertos alimentos como jugos, vinagre, ect. Igual, de todas
formas, los esmaltes con base de plomo están prohibidos para esmaltar platos, ollas o todo
cacharro que luego se utilice para la elaboración/contención de alimentos.
 

► Tecnología: Plasticidad
La plasticidad es el estado de las arcillas en que no están ni muy húmedas ni muy secas y
pueden ser trabajadas.

A mayor tiempo de guardada en estado húmedo, mayor plasticidad.

Los chinos guardaban la pasta de arcilla de abuelos a nietos (más de 50 años) para lograr
la porcelana. Hoy en día lo siguen haciendo.

en conclusión:
+ putrefacción del barro = + plasticidad.
Si trabajamos con barros locales o naturales o decidimos probar alguna fórmula de nuestra
invención, debemos comprobar que tan plástico es.
En general una arcilla o barro "plástico" absorbe mucha agua y uno "magro" absorbe poca.
El excesivamente plástico se lo corrige añadiéndole antiplásticos en polvo mezclando todo muy
bien, como cuarzo, feldespato, chamote o arena.
El magro se puede "plastificar" adicionandole arcilla pura o algo de bentonita, o
simplemente tamizandolopara eliminar granos y materiales magros que no son plásticos.

Una manera de comprobar la plasticidad de una arcilla es formando un rollo a partir de una
bola. Con éste rollo se hace un pequeño arco. Si al doblar el rollo la arcilla se agrieta es señal
de que es poco plástica y no podrá trabajarse bien, por lo que deberá mezclarse con otra arcilla
más plástica. Si el rollo no se agrieta al doblarlo estará demostrada su plasticidad.
 

► El ceramista...
Trabaja con los cuatro elementos:
• Barro
• Agua
• Aire
• Fuego
Tratemos de desmenuzar el barro, analizando qué es y qué le pasa en todas sus
transformaciones hasta llegar al objeto final: la cerámica.
El barro sin los otros tres elementos exteriores no se convertiría en cerámica, desde que el
hombre camina sobre la tierra tuvo la necesidad de guardar y contener de alguna manera el
agua, los alimentos, ect., esto lo condujo a descubrir que el barro, modificándolo con calor era
un excelente contenedor y que con sus propias manos podía fabricarlos.
Cualquier barro es posible modificarlo, incluso la tierra negra de las macetas con la cual se
pueden fabricar pequeños cacharritos.

Quimicamente las arcillas están basicamente formadas por dos elementos: Sílice y Alúmina,
cuando éstas están hidratadas (+H²O) forman la arcilla. El agua tiene dos comportamientos en
la arcilla, actua como agua de plasticidad, que es la que está unida molecularmente al sílice y
alúmina y el agua de porosidad, que no está unida a éstos, pero se encuentra retenida en los
poros de la arcilla

Arcilla:

Si³-Al²-O²-2 H²O

Las canteras más importantes de Argentina de arcilla rosada están en Zapala, provincia

de Neuquén donde se extrae la arcilla denominada APM.

según el RAE:
 1. f. Tierra finamente dividida, constituida por agregados de silicatos de aluminio
hidratados, que procede de la descomposición de minerales de aluminio, blanca cuando
es pura y con coloraciones diversas según las impurezas que contiene.

Sustancias refractarias:
Son aquellas que ayudan a la dureza y resistencia de la pasta, para que no se desmenuce al
trabajarla y además para soportar mayores temperaturas al cocinarla.

Fundentes: 
son aquellas sustancias que ayudan a la pasta a cocinarse. la arcilla con la acción del calor se
vitrificará.

Vitrificar: 
Es la fusión o unión de ciertos elementos que componen la pasta formando una estructura
vítrea por la acción del calor. hay arcillas que resisten de distinta manera la acción del calor,
encontraremos arcillas de alta y de baja temperatura. El punto en que éstas sustancias se
funden y vitrifican se llama punto de fusión.

ALTO PUNTO DE FUSIÓN=ALTA TEMPERATURA

BAJO PUNTO DE FUSIÓN=BAJA TEMPERATURA

Otros elementos de la arcilla:

Dijimos que la arcilla era basicamente un compuesto de sílice, alúmina y agua. pues bien, se le
agregan otros elementos que influyen en el comportamiento de la pasta, tanto sea para
moldearlo, al colocarlo en el horno y en el resultado final:

Feldespato: también es un compuesto de sílice y alúmina con agregados de calcio, potasio,

sodio. actua como desengrasante.

Silicato potásico, disminuye la plasticidad y evita la deformaciónade las piezas a altas

temperaturas.

Las principales canteras se encuentran en la provincia de Córdoba.

Según el RAE:

(Del Al. Feldspat).

1. m. Nombre común de diversas especies minerales, de color blanco, amarillento o

rojizo, brillo resinoso o nacarado y gran dureza, que forman parte de rocas ígneas, como
el granito. Químicamente son silicatos complejos de aluminio con sodio, potasio o calcio, y
cantidades pequeñas de óxidos de magnesio y hierro. Entre los feldespatos más
importantes están la ortosa, la albita y la labradorita.
Caolín: es una arcilla con alto contenido de alúmina, muy blanca por su pureza y el agregado
de ésta a la pasta hace que resista altas temperaturas en el horno.

Las canteras más importantes de Argentina de caolín se encuentran en la provincia de

Santa Cruz.

Según el RAE:

(del Fr. kaolin, y este del chino kaoling, alta colina, nombre del lugar donde se encontró).

1. m. Arcilla blanca muy pura que se emplea en la fabricación de porcelanas, aprestos y

medicamentos.

Carbonato de Calcio: abunda en la naturaleza como creta o mármol. Da mayor adhesión

molecular a la pasta

Tinkar: arcilla blanca.

Las canteras más importantes de Argentina de arcilla tincar o tinkar se encuentran en San
Julián, provincia de Santa Cruz.
 

► Tecnología: Contracción, porosidad y deformación de

una pasta cerámica
Contracción: Si trabajamos con barros locales o naturales, e hicimos la pasta y nos damos
cuenta que es posible trabajar con ella, debemos comprobar su comportamiento durante el
secado para saber si realmente sirve para cerámica.
Puede que se nos agriete o se deforme durante el secado por excesivo encogimiento. Esto es
debido a que si es natural contiene mucho material orgánico el cual se deshidratará en el
secado y luego desaparecerá con las horneada. Sabemos que el agregado a una pasta de
aserrín, cáscaras de semillas, pasta de papel o lo que fuere en el horno se carboniza.
en ese caso habrá que corregirla agregándole entre un 10 y un 20 % de antiplásticos.

Para saber cuanto contrae una pasta durante el secado, tenemos que tomar 100 gramos de
pasta seca, agregarle un 10 % de agua y basta con hacer una plaquita (un rectángulo) de 12
cm. por 3 cm. de ancho, por 1 cm. de espesor. Y marcar sobre la superficie una linea de 10 cm.
exactos.
Si una vez seca la línea marcada se ha reducido a 9 cm. quiere decir que la pasta encoge un
10%. (no encoge más allá del agua que le hemos agregado)
Las pastas horneadas en baja encogen muy poco, sobre todo si son arcillas de buena calidad,
lo ideal es que una pasta no quede menor a los 9,2 cm.
En cambio, todas las pastas horneadas en alta, a temperaturas mayores de 1200º C, encogen.
(tener esto en cuenta cuando se necesita hacer una pieza de dimensiones precisas).

He aquí las muestras del barro de Punta Indio cocidas en horno de pozo:

Evidentemente voy a tener que hacer algunas correcciones ya que la pasta pura sobrepasó el
mínimo llegando a encoger una vez cocida un 11%

La fórmula para calcular el porcentaje de contracción es:

Gres:
Qué es una pasta de Gres: son todas aquellas pastas que vitrifican y presentan cualidades
que abajo se detallan, horneadas en media o alta temperatura (de 1150 a 1300ºC).
esto no sirve para pastas horneadas hasta los 1100ºC, pues estas pastas son porosas y no son
consideradas gres.

Carctéristicas y propiedades del gres:

► Tiene una porosidad o absorción de hasta un 3 %, ( más del 3% puede ser una pasta de alta,
pero no es un gres)
 Para probar esto se debe hacer una plaquita de muestra de 3 x 12 x 1 cm de espesor (puede
servir la misma placa con la que se mide la contracción), una vez cocida se pesa en seco y se
pone a hervir por espacio de dos horas, volver a pesar, su peso no puede haber aumentado
más de un 3%
Ecuación:
Peso mojado – peso seco  x 100=
Peso seco

►Puede tener una deformación de hasta 3 mm

  Para medir la deformación de hace una barrita de 1x1x10 cm de largo y se hornea a alta
temperatura apoyándola en soportes en sus extremos, dejando el centro de la misma
suspendida en el aire.  Al reblandecerse la pasta puede que esta se deforme, un buen gres no
puede doblarme más de 3 mm.

►Puede tener una contracción de entre el 12-14%

 Para probar esto se debe hacer una plaquita de muestra de 3 x 12 x 1 cm de espesor (puede
servir la misma placa con la que se mide la porocidad), se marca en cruso una línea en
diagonal de 10 cm. de largo, se deja secar y se hornea, una vez cocida vuelve a medirse la
línea para obtener el %
Ecuación:
Medida Inicial – Medida Final  x 100=
Medida Final