Cerámicos II.

Cesar Orlando Vargas Mantilla

COCCIÓN.
1. Ciclos de cocción

Se ha definido el ciclo de cocción como el programa de calentamiento, permanencia y enfriamiento de los materiales cerámicos y éste está
condicionado por las transformaciones físicas y reacciones químicas que tienen lugar durante la cocción. A fin de realizar una buena cocción del
producto cerámico deben fijarse y/o controlarse adecuadamente los siguientes parámetros:

- Intervalo de cocción. Es decir, rango de temperaturas entre el inicio de la vitrificación y el inicio de la deformación. Este intervalo
depende de las características de la pasta
- y debe ser lo más amplio posible.

- Temperatura máxima. Depende del tipo de producto que se esté fabricando.

- Tiempo de permanencia a la máxima temperatura. Depende de la forma y dimensiones del producto, ya que es necesario un tiempo
que permita la homogeneización de temperaturas en toda la masa de la pieza.

- Uniformidad de temperatura en el horno.

- Atmósfera del horno.

- Ciclo de cocción.

La determinación del ciclo de cocción para cada tipo de producto vendrá dada en función de la composición de pasta y esmalte, así como de
la tecnología utilizada.

En la figura 11-1 se muestra un ejemplo de un ciclo de cocción típico de materiales cerámicos, en el que en ordenadas se ha
representado la temperatura y en abscisas el tiempo (en el ejemplo en escalas arbitrarias). La cocción puede considerarse como la fase más
delicada de todo el proceso de fabricación cerámica, porque un gran número de defectos del producto cerámico se manifiestan después de la
misma, aunque su
origen esté en una

etapa anterior del proceso de fabricación.

Calentamiento Oxidación Cal Permanencia

Tª 1Enf
2º enfriamiento
Enf. natural

Tiempo
/longitud

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1.1. Factores limitantes

El ciclo de cocción está condicionado por una serie de transformaciones o reacciones clave que limitan la velocidad de
calentamiento/enfriamiento o la temperatura máxima y que deciden cada uno de los diferentes intervalos en los que se divide éste. Los principales
factores limitantes del ciclo de cocción de baldosas cerámicas por monococción son:

Tramo Etapa Factor limitante

I Calentamiento Agua contenida en la pieza (Absorbida y adsorbida)
Combustión de la materia orgánica.
II Oxidaxión Oxidación de los compuestos de hierro.
Descomposición de carbonatos.
III 2º Calentamiento --
IV Permanencia Composición del esmalte
V Primer enfriamiento forzado --
VI Enfriamiento natural Transformación cuarzo  en cuarzo 
VII Segundo enfriamiento forzado --

Durante la operación de cocción intervienen tres factores fundamentales: temperatura, tiempo y atmósfera del horno. Los fenómenos que se
desarrollan durante la cocción pueden clasificarse en fenómenos físicos y fenómenos químicos.

Los fenómenos físicos se manifiestan en todos los materiales crudos o cocidos y pueden citarse la dilatación térmica, las transformaciones
alotrópicas, a densificación, la fusión de ciertos constituyentes, etc. La dilatación térmica es un efecto de la elevación de la temperatura y se
manifiesta de modo que el volumen aumenta en ausencia de transformaciones que modifiquen la naturaleza del material. En el caso general, la
dilatación es isotrópica. Las transformaciones alotrópicas son propias de las fases cristalinas y pueden producir grandes perturbaciones en el
material. Así, por ejemplo, el cuarzo presenta una transformación α↔β a los 573 °C. Esta transformación va acompañada de una variación de
volumen del 0.8 %. Este fenómeno es necesario considerarlo en productos crudos o cocidos que presenten cuarzo libre.

Entre los fenómenos químicos que se pueden producir se pueden citar, esencialmente, los que conciernen a los silicatos y silico - aluminatos,
compuestos fundamentales de las materias primas cerámicas, y los que conciernen a los compuestos denominados impurezas, presentes en las
mismas. De modo general, los diferentes constituyentes pueden entrar en reacción y dar nuevos componentes según la atmósfera del horno.

Transformaciones que se presentan en los silicatos y silico - aluminatos. Muchos de los silicatos y silico - aluminatos que constituyen las materias
primas naturales contienen agua bajo diferentes formas, según el tipo de unión química presente en estos silicatos. Se pueden distinguir diferentes
tipos de agua lígala: el agua libre (humedad), el agua ligada por adsorción, el agua zeolitica y el agua de constitución. Después de la deshidratación
tiene lugar la destrucción del retículo cristalino y la formación de nuevas fases cristalinas y vítreas.

Transformaciones que presentan las impurezas. Descomposición de carbonatos, que tiene lugar entre 800 y 900 °C. En las pastas a base de
silicatos de aluminio se nota que su descomposición se acelera y se forma progresivamente wollastonita, gelenita y anortita en las pastas cálcicas y
diópsido en las dolomiticas. Los carbonatos ferrosos se descomponen a óxido férrico sobre los 370 °C y a alta temperatura se forma magnetita
(Fe3O4). Los hidróxidos de aluminio hidratados pasan a óxidos sobre los 300 °C. La presencia de materia orgánica produce una descomposición
gradual, en atmósfera oxidante, entre los 300 y 900 °C. El sulfato de cal es estable hasta los 1100 °C y el sulfato de magnesio descompone antes de
los 1000 °C.

Por tanto, el proceso esquematizado en la cocción es el siguiente:

- DE 0° A 400°: SE ELIMINA RESIDUO DE HUMEDAD CON DILATACIÓN DE LA PASTA.

- DE 400° A 600°: ELIMINACIÓN DEL AGUA COMBINADA.

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DESCOMPOSICIÓN EN ÓXIDOS.

RETRACCIÓN DE LA PASTA Y AUMENTO DE POROSIDAD.

- DE 600° A 900°: FORMACIÓN DE UN METACAOLÍN INESTABLE.

- DE 900° A 1000°: FORMACIÓN DE SILICATOS POR REACCIÓN DE LOS ÓXIDOS.

- MÁS DE 1000°: TRANSFORMACIÓN MOLECULAR DE LOS SILICATOS CRISTALIZANDO EN AGUJAS.

- SOBRE 1800°: FUSIÓN DEL MATERIAL VITRIFICANDO.

2. Conceptos generales sobre combustión y combustibles.

2.1. El proceso de combustión.

La combustión es una reacción de oxidación entre dos elementos, el combustible y el comburente (oxígeno) fuertemente exotérmica (con
desprendimiento de calor) que tiene lugar a alta velocidad. El oxígeno necesario para la combustión se aporta mediante aire. El aire es una mezcla
de gases en la que se encuentran de forma mayoritaria oxígeno y nitrógeno acompañados de otros gases que entran en la composición de forma
minoritaria, como anhídrido carbónico, vapor de agua y argón. A fin de simplificar los cálculos de combustión se considerará en adelante la composición
del aire (en volumen):
Nitrógeno 79 % (vol)
Oxígeno 21 % (vol)
2.1.1. Tipos de combustión.
Se pueden considerar los siguientes tipos de combustión:
Tipo de combustión Definición Comentarios
Solo puede realizarse a escala de laboratorio, ya que además de
La combustión se realiza con la cantidad
Estequiométrica unas relaciones exactas entre combustible y comburente, exige una
mínima de oxígeno necesaria.
mezcla perfecta y homogénea de ambos.
La combustión se realiza con exceso de
Puede ser completa o incompleta.
Oxidante oxígeno
La combustión se realiza con defecto de
Reductora Es una reacción incompleta.
oxígeno

La combustión puede ser completa o incompleta. Se considera una reacción de combustión completa aquella que está totalmente desplazada a la
derecha, independientemente del exceso de aire empleado. Una reacción es incompleta cuando los gases de combustión contienen gases parcialmente
oxidados, como monóxido de carbono, hidrógeno o partículas de carbón. Puede efectuarse con exceso o con defecto de aire.
2.1.2. Aire mínimo y exceso de aire
i) Aire seco en condiciones normales
Vamos a comenzar con el caso más sencillo, que consiste en considerar el aire de combustión como completamente seco y en condiciones
normales, es decir a 0 ªC y 1 Atm de presión.
Para calcular el volumen de aire mínimo para quemar 1 m3 de metano.
La reacción de combustión es:
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2 O
Por cada m3 de metano son necesarios 2 m3 de oxígeno, por lo que, teniendo en cuenta la composición del aire, la cantidad de aire mínima
necesaria será:
(Am) = 2 . (100/21) = 9,524 m3
Exceso de aire.
En la práctica industrial no se emplea nunca la cantidad estequiométrica de aire ya que es imposible conseguir una mezcla homogénea completa del
combustible y del comburente (aire) ya que se tiene un corto espacio de tiempo conseguirla, por lo que es práctica habitual emplear un exceso de aire
de combustión.
i) Indice de exceso de aire.
Se denomina “índice de exceso de aire” (n) a la relación entre el aire empleado (Ar) y el aire mínimo (Am)
ii) Exceso de aire
Se denomina “Exceso de aire” (N) al porcentaje (expresado en % o en tanto por uno) de exceso de aire sobre el aire estequiométrico.
iii) Aire parasito
Las zonas del horno en las que existe depresión, el aire ambiente externo puede entrar en el interior del horno principalmente por la parte inferior de las
puertas, o por accesos de fosos no herméticos. Este aire frío que penetra en el horno se le denomina *** aire parásito ***, ya que absorbe parte del
calor de los gases calientes del interior del horno.
2.1.3. Gases de combustión.
Vamos a determinar ahora la cantidad y composición de los gases de combustión, mediante un sencillo método de cálculo, planteando en
primer lugar las reacciones con el aire mínimo estequiométrico y ampliando este método después al caso más general con exceso de aire. Sabemos que
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las principales reacciones que tienen lugar son:

H2 + (1/2) O2  H2 O
CO + (1/2) O2  CO2
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2 O
C2H6 + (7/2) O2  2CO2 + 3H2 O
C3 H8 + 5 O2  3CO2 + 4 H2

INSTALACIONES INDUSTRIALES.
Los hornos utilizados en la fabricación de productos cerámicos pueden clasificarse de acuerdo con los siguientes criterios:
Según el tipo de proceso:
➢ Estacionarios.
➢ Intermitentes.
➢ Continuos.
Según la forma de calentamiento:
➢ Eléctricos.
➢ De combustión:
• Combustible sólido.
• Combustible líquido.
• Combustible gaseoso.
Según las disposiciones del material con respecto a la llama:
➢ De llama libre.
➢ Semimuflado.
➢ Muflado.
Según el tipo de transporte del material:
➢ Transporte mediante vagonetas.
➢ Transporte mediante rodillos (monoestratos o poliestratos).
• Con soporte refractario
• Sin soporte refractario.
Estos criterios de clasificación no son mutuamente excluyentes por lo que elegido uno como criterio clasificador principal, se puede continuar
son los otros criterios de forma complementaria. En la tabla se muestra una clasificación de hornos cerámicos empleando de forma combinada todos
estos criterios de clasificación. En negrita se han señalado los hornos monoestrato con transporte a rodillos, que son los empleados mayoritariamente
en el subsector de fabricación de baldosas cerámicas. Como información complementaria, se muestran en la tabla los tipos de hornos empleados en la
fabricación de los principales productos cerámicos.

Clasificación de hornos cerámicos.

Eléctricos
Intermitentes De gas
Hoffmann
De pasajes
De llama libre
Semimuflado
Túnel Muflado
Continuos De canales
Mediante
vagonetas
Monoestrato Con soporte refractario
Rodillos
Sin soporte refractario

Tabla 11-XI
Tipos de hornos empleados según el producto a fabricar.
Producto Tipo de horno Transporte del material
Pigmentos cerámicos. Túnel Vagonetas y crisoles.
Productos cerámicos no Refractarios fundidos.
conformados. Fritas Balsa (“Bacino”)
Rotatorio
Tejas, ladrillos y otros materiales para la Hoffmann. Vagonetas.
construcción. Túnel Vagonetas.
Baldosas Pasajes --
Túnel Vagonetas.
Monoestrato Rodillos sin soporte refractario.
Vajillas y artículos para el hogar Intermitentes --
Túnel Vagonetas.
Productos cerámicos Monoestrato Vagonetas
conformados. Monoestrato Rodillos con soporte refractario
Artículos de decoración Intermitentes --
Túnel Vagonetas

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Sanitarios Túnel Vagonetas.

Monoestrato Vagonetas.
Monoestrato Rodillos con soporte refractario
Aislantes y cerámica de uso técnico. Intermitente Vagonetas
Túnel Vagonetas.
Monoestrato Vagonetas
Monoestrato Rodillos con soporte refractario
Refractarios Túnel Vagonetas.

3. Hornos

Horno monoestrato a rodillos sin soporte refractario.

Se compone de módulos de estructura metálica de longitud variable (alrededor de los 2.1 m),
que pueden ser ensamblados linealmente (figura 11.3). Estos módulos se apoyan sobre
pequeñas plataformas que permiten una fácil nivelación y también permiten su
desplazamiento en las dilataciones y contracciones que tendrán lugar cuando se pare el horno y
se vuelva a alentar (en ocasiones el punto de apoyo es una rueda que permita la dilatación más
fácilmente).

Esta estructura metálica sirve para alojar y sustentar los materiales necesarios para su
funcionamiento, como la mampostería suelo – paredes - bóveda, de ejecución mixta refractaria
- aislante y fibra cerámica, las tuberías, válvulas, mecheros, mecanismo de arrastre de rodillos,
etc.

Todo el conjunto esta caracterizado por tener una masa extremadamente reducida, de un elevado poder aislante y óptima resistencia al choque
térmico. Ello reduce al mínimo la inercia térmica del horno que actúa en favor tanto de la rapidez de respuesta a las modificaciones de la curva de
cocción, como de la rapidez de calentamiento/enfriamiento del horno. Estos factores permiten una gestión flexible de la instalación.

En este horno las piezas son transportadas por rodillos en movimiento giratorio sobre los cuales apoyan directamente la mismas. Es este, sin duda,
el horno monoestrato más difundido, por presentar frente a los otros la siguientes ventajas:

➢ Ciclos de cocción más reducidos debido a la mayor superficie de transmisión de calor.

➢ Mejor utilización del ancho del horno, lo que permite obtener mayores producciones para la misma longitud del horno.
➢ Consumos más bajos debido a ser el ciclo más reducido, y a no utilizar soportes que aumentan las perdidas de material a la salida.
➢ Inercia térmica menor, aumentando por tanto la flexibilidad del horno.
➢ Ahorro por no producirse roturas de elementos sustentantes, placas etc.
➢ Permite elevadas producciones.

Por contra tiene los siguientes inconvenientes:

➢ Necesidad de una limpieza periódica de los rodillos.

➢ Problemas con los rodillos a elevadas temperaturas y materiales pesados.

En la tabla 11-XII se muestran los principales usos de los hornos monoestratos en el sector cerámico valenciano.
Tabla 11-XII
Hornos monoestrato. Empleo.
Producto Tipo de horno monoestrato empleado Observaciones.
Baldosas (monococción)
Longitud entre 60 y 110 m.
➢ Gres
Rodillos sin soporte refractario Combustión: gas natural.
➢ Gres porcelánico.
Quemadores de alta velocidad.
➢ Revestimiento poroso
Longitud entre 14 y 25 m
Baldosas decoradas a tercer fuego Rodillos sin soporte refractario
Combustión gas natural.
Longitud entre 50 y 80 m.
Baldosas bicocción Rodillos sin soporte refractario
Combustión: gas natural.
Longitud sobre los 80 m, 1,5 m de sección y
Vagoneta con un solo nivel. 0,75 m de altura.
Sanitarios
Rodillos con soporte refractario Combustión: gas natural.
Quemadores de alta velocidad.

11.3.1. Características de la cocción en hornos monoestrato.

Las características más destacables de la cocción en hornos monoestrato son las siguientes:

➢ Cocción rápida.
➢ Uniformidad en la cocción.
➢ Mayor posibilidad de automatización y control del proceso.
➢ Flexibilidad.
➢ Menores consumos energéticos.
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➢ Menor contaminación atmosférica.

➢ Menor tiempo de montaje.

Cocción rápida.

La cocción rápida constituye la principal ventaja de los hornos monoestrato, esto se debe a una mayor velocidad de intercambio térmico de
las fuentes de calor a la superficie de las piezas y una mayor velocidad de transporte de calor desde la superficie al corazón de las mismas.

El aporte de calor a la superficie de las piezas se realiza por:

- Convección de las llamas y de los productos de combustión.

- Radiación de las llamas y de los productos de combustión.
- Radiación de las paredes del horno.

El calor que llega a la superficie de las piezas será, por tanto, la suma del que se transmite por convección de los gases de combustión
(qC) y por radiación de las llamas, gases de combustión y paredes del horno (qR).

El coeficiente global de transmisión de calor por convección depende de la naturaleza del gas, de su temperatura y de la velocidad de
circulación de éste alrededor de la masa a cocer, siendo esta última variable la que más afecta a este coeficiente, por lo que el empleo de
quemadores de alta velocidad confieren un mayor valor de este coeficiente y por lo tanto del flujo térmico de calor transmitido a la superficie de la
pieza por convección. La cantidad de energía que llega a la superficie de las piezas por radiación depende de la temperatura de las paredes del
horno y de la temperatura de la llama producida por los quemadores.

El material refractario que recubre las paredes interiores del horno es calentado por los gases de combustión y emite energía radiante.
También emiten energía radiante las llamas de los quemadores. El valor de este tipo de energía depende de la cuarta potencia de la temperatura y
por lo tanto no se ve alterada por posibles desuniformidades en el flujo de gases calientes que circulan por el horno.

Uniformidad de cocción.

Así como en los hornos túnel por vagonetas era inevitable un gradiente de temperaturas entre la parte baja y alta del horno, así como entre el
interior y el exterior de las piezas, en este tipo de hornos, gracias a las turbulencias creadas por los quemadores de alta velocidad empleados se consigue
una aceptable uniformidad de temperaturas en toda la sección.
Es necesario tener en cuenta, sin embargo, que el flujo de calor que recibe una pieza por radiación depende de varios factores que
frecuentemente son de difícil control como:
- Distancia de las paredes del horno (bóveda, solera y laterales) a la superficie de la pieza.
- Distancia de la pieza a la llama radiante.
- Angulo de incidencia de la radiación en la superficie de la pieza.
- Naturaleza de la superficie del foco emisor.

Por otra parte, las variaciones en el caudal o en la temperatura de los gases calientes repercuten de manera directa sobre la cantidad de
calor que reciben las piezas por el mecanismo de convección durante la cocción, pudiendo originar, si estas variaciones se producen en una misma
sección transversal del horno, una cocción no uniforme.

Todos estos factores son los responsables de que en el interior de un horno monoestrato resulte difícil conseguir una absoluta
uniformidad del calor recibido por radiación y convección por todas las piezas

En las zonas de más temperatura (calentamiento, cocción) adquiere, tal como se ha comentado, más importancia el mecanismo de
transmisión de calor por radiación frente a la convección, lo que tiene dos efectos contrapuestos:

- Por una parte resulta ventajoso ya que cuanto menor sea la transmisión de calor por convección, menor efecto tendrán las posibles
desuniformidades en las corrientes de gases calientes que circulan por el interior del horno, y

- Por otra parte resulta perjudicial ya que el aumento de la razón energía radiante energía total provoca una mayor inercia térmica y por
lo tanto una menor flexibilidad del horno, si bien esta inercia térmica puede, en algún momento, amortiguar pequeñas alteraciones en
el normal funcionamiento del horno (desuniformidades de carga, etc.)

Automatización y control.

La automatización y el control del horno son casi completos.

Se puede efectuar de forma automática todas las operaciones de transporte y almacenamiento de material, con la consiguiente
reducción de mano de obra. Estos hornos disponen de sistemas de regulación automáticos que permiten controlar y mantener la curva de cocción
en un margen de valores muy estrecho previamente prefijado.

Flexibilidad.

Estos hornos son muy flexibles y maniobrables ya que poseen una inercia termica baja, debido por una parte a su aislamiento térmico y por
otra al bajo peso del material contenido en el horno.

Esta flexibilidad se manifiesta en la posibilidad de

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➢ Interrumpir y emprender la producción sin notables dificultades.

➢ Modificar los ciclos y curvas de cocción con rapidez, según lo requiera el producto.

Consumos energéticos y contaminación atmosférica.

Estos hornos tienen un consumo menor que los sistemas de cocción tradicional debido a que la razón carga útil / carga total es mayor.

El caudal de gases de la chimenea es menor lo que ocasiona menor contaminación.

Tiempo de montaje.

Los hornos monoestrato se construyen en módulos prefabricados, con lo que se acelera el montaje y se facilita su transporte.

11.3.2. Descripción del horno. Elementos constructivos y funcionales.

11.3.2.1. Partes de un horno. Elementos constructivos y funcionales.

A efectos de descripción de los elementos constructivos y funcionales de un horno monoestrato, podemos dividirlo en:

- Prehorno.
- Zona de precalentamiento.
- Zona de cocción.
- Primera zona de enfriamiento forzado.
- Zona de enfriamiento natural.
- Segunda zona de enfriamiento forzado.

Además de estas zonas del horno deben considerarse también las instalaciones de:
- Distribución y regulación del aire de combustión.
- Quemadores e instalaciones de gas.
- Sistema de tracción.

• Prehorno.

Algunos hornos monoestrato pueden ir equipados con un primer tramo definido como "prehorno" con aislamiento en fibra cerámica (que
puede resistir hasta 800°C), dadas las bajas temperaturas de ejercicio (200-400°C). Este equipo no es muy frecuente en los hornos fabricados en la
actualidad. El espesor de las paredes en esta zona es muy delgado. Este módulo está exento de quemadores y es calentado por los productos de la
combustión aspirados de la zona de precalentamiento-cocción mediante el ventilador de evacuación de humos. Las tomas de aspiración son regulables
tanto sobre como bajo el plano de rodillos, así como al principio o al final del prehorno.

La función específica del prehorno es el secado completo del material crudo, eliminando la humedad residual después del ciclo de
secado-esmaltado y almacenado, con el fin de evitar roturas del material a cocer por una evaporación del agua demasiado violenta debida a las altas
temperaturas que pueden haber ya en la primera zona de precalentamiento.
Figura 11-4
En la medida que el material esté completamente seco podremos forzar el aumento de temperatura en esta zona mediante los ventiladores
de aspiración.

El prehorno permite además un racional intercambio térmico entre el material a cocer y los humos, antes de que estos sean evacuados del
horno, propiciando un sensible aumento del rendimiento térmico de la instalación lo cual mejora el consumo energético.

• Zona de precalentamiento.

Este segundo tramo, está caracterizado por un tipo de aislamiento adaptado a las ya relativamente altas temperaturas, de esta zona, que
pueden ser más altas en caso de que se produzcan huecos de alimentación. Para tal fin se utiliza un sistema mixto de refractario aislante, que puede
resistir en su capa interior hasta los 1450°C y los 1100°C en la segunda capa. Además de estas dos capas de aislante hay una o varias capas de fibra
cerámica, en la zona exterior. El techo está construido con bloques de aislante sujeto a las vigas exteriores mediante tornillos y ganchos de aceros
especiales.
Para evitar daños en el suelo y facilitar la limpieza se instalan placas de cordierita, que evitan que cuando hay atascos el material se pegue al
fondo, y que para poder sacarlo se tenga que romper el aislamiento.

Respecto al ciclo de cocción, se considera como zona de precalentamiento la fracción inicial de la curva hasta los 900°C aproximadamente.
En esta zona del horno tienen lugar las siguientes transformaciones y reacciones químicas:

- Eliminación del agua de constitución,

- Transformación del cuarzo.
- Combustión de las sustancias orgánicas.
- Descomposición de los carbonatos.

Para disponer del margen de regulación lo más amplio posible, porque de la total o parcial evacuación de los gases producidos en las
reacciones químicofisicas depende gran parte de los buenos resultados de la cocción, la instalación de combustión en la zona de precalentamiento está
constituida de una manera particular.

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En esta zona la mayoria de los fabricantes incluye quemadores dispuestos debajo del plano de rodillos e inyectores de aire sobre el plano de
rodillos, para retardar la fusión del esmalte aplicado en la pieza cerámica y de esta forma prolongar el tiempo de permeabilidad de las piezas a los gases.

• Zona de cocción.

Su construcción es idéntica a la anterior y los materiales empleados son de un tipo de aislamiento en refractario y fibra cerámica, específicas
para altas temperaturas de ejercicio previstas.

Respecto a la curva de temperaturas se considera como zona de cocción, la fracción del diagrama comprendido entre los 900°C y el inicio del
enfriamiento.

La disposición de los quemadores sobre y bajo el plano de rodillos, con notable fraccionamiento en pequeñas baterías o “anillos” de 4, 6 ó 8
quemadores, permite la realización de curvas de cocción muy elaboradas. Tal maniobrabilidad del horno en la zona de cocción es fundamental,
considerando que preferentemente en esta fase se resuelven, con la apropiada regulación:

 Defectos de planitud.
 Uniformidad y constancia dimensional,
 Uniformidad y homogeneidad en el grado de gresificación.
 Tonalidad y textura de los esmaltes.

• Primera zona de enfriamiento forzado.

Esta zona (figuras 11.8, 9 y 10) está caracterizada por un tipo de aislamiento similar al de la zona de cocción, pero reducido en el espesor. Con
referencia a la curva de temperaturas se considera como zona de enfriamiento rápido la fracción comprendida entre la temperatura de cocción y los
600°C.

De longitud limitada (generalmente 4 metros) está compuesta de dos partes, de las cuales la primera, denominada enfriamiento indirecto,
está provista de un intercambiador de calor situado bajo la bóveda del horno que, alimentado por el ventilador de aire de combustión, procede, además
del enfriamiento de la zona del horno en el cual está instalado, al calentamiento del aire de combustión para los quemadores.

A continuación del intercambiador trabaja un segundo sistema de enfriamiento directo, realizado mediante el soplado de aire a temperatura
ambiente directamente sobre y bajo el material de producción a través, generalmente, de tubos agujereados de acero pasantes a la sección del horno.
La alimentación del aire a este sistema está modulada por un conjunto de válvula de mariposa-servomotor-autorregulador de temperatura pilotado por
una caña pirométrica introducida en el ambiente del horno.
Figura 11.11
• Enfriamiento natural.

El quinto tramo, definido como "zona de enfriamiento natural" (figura 11.11), posee un aislamiento mixto refractario-fibra cerámica de
espesor sensiblemente inferior respecto a la zona precedente por lo cual también toda la estructura portante del aislamiento esta dimensionada de
forma diferente.

Respecto a la curva de temperaturas se considera zona de enfriamiento natural la fracción del diagrama comprendida entre los 650 o 600 y
500 - 450°C.

La misión de este tramo es la consecución de un gradiente lo suficientemente bajo de disminución de la temperatura para que el proceso de
transformación del cuarzo se produzca de manera que no provoque roturas del material.

Se emplea un aislamiento bastante pesado, con empleo de materiales refractarios, para que teniendo una masa notable mayor que la de la
fibra cerámica normal, ejerza una acción de "pulmón térmico". Esto es normalmente suficiente para mantener el ambiente a temperaturas próximas a
las de funcionamiento normal, aunque se produzcan huecos en la alimentación del material, evitando así dañar al material que avanza en primer lugar
después del hueco.

• Segunda zona de enfriamiento forzado.

El sexto tramo, definido como “Segunda zona de enfriamiento forzado” (figura 11.12), está dotada de un aislamiento ligero de fibra cerámica
adaptado a la temperatura más bien baja en dicha zona. Respecto al ciclo de cocción, se considera zona de enfriamiento final al tramo con temperaturas
por debajo de los 500°C. La misión de este tramo es el enfriamiento rápido del material para que llegue a la salida del horno a una temperatura lo
suficientemente baja para hacerlo manejable.

Este tramo está provisto de un sistema de enfriamiento directo, realizado mediante soplado de aire ambiente directamente sobre y bajo el
material en producción a través de tubos agujereados pasantes a la sección del horno o, en algunos modelos, mediante ventiladores.
Figura 11.12

Con el fin de evitar la introducción de aire en la zona de enfriamiento natural y así mismo para evitar la salida del aire caliente por los
laterales del horno, esta zona dispone de un sistema de extracción del aire calentado a través de una capa sobre la bóveda y conectada a un ventilador.
Mediante una adecuada regulación de este sistema, soplado-aspiración es posible conducir hacia la salida del horno el volumen de aire introducido en el

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enfriamiento rápido, que, calentado por el intercambio térmico del material en producción, permite optimizar en la zona de enfriamiento natural, el
gradiente de disminución de la temperatura para eliminar eventuales problemas causados por la transformación del cuarzo.

Realizar una investigación de los siguiente hornos:

1. El horno colmena.
2. El horno hoffman.
3. El horno baúl.
4. El horno árabe, loco o pampa.
5. El horno de rodillos.