“SISTEMA DE MEJORA CONTINUA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

HERMOPLAS S.R.Ltda. APLICANDO LA METODOLOGIA PHVA”

SOTELO HERNANDEZ, Jhenifer M. TORRES VALLE, Juan Pablo

Universidad de San Martín de Porres Facultad de
Ingeniería y Arquitectura
Escuela de Ingeniería Industrial
Teléf.:959088193
Lima-Perú
jhennie2@hotmail.com
Universidad de San Martín de Porres Facultad de
Ingeniería y Arquitectura
Escuela de Ingeniería Industrial
Teléf.:991463784
Lima-Perú
jpablo.torval@gmail.com
Resumen - El presente proyecto tiene como principal
objetivo el análisis del área de producción con la
finalidad de establecer un plan de mejora continua para
incrementar la productividad de la empresa
HERMOPLAS S.R.Ltda dedicada a la producción de
productos plásticos mediante el moldeado por inyección
dirigido al mercado local.
Mediante el diagnostico se determinó las causas directas
que afectan la productividad de la empresa y se
analizaron sus ratios de productividad, además de
efectuar el costeo ABC para analizar los productos que
más utilidad generan a la empresa. Se estableció utilizar
la metodología PHVA, asimismo se estableció la
implementación de las 5S; con la herramienta AMFE se
logró establecer los promedios de riesgo de fallas de las
maquinas. Se implementó una nueva distribución de
planta.
Se logró mejorar la productividad en un 10% y se
determinó de acuerdo al análisis financiero que la
implementación del proyecto es viable y que aun
considerando un escenario pesimista, el proyecto
mejorará la productividad de la empresa e incrementará
su rentabilidad.
Abstract – This project's main objective is the analysis of
the production area in order to establish a continuous
improvement plan to increase productivity HERMOPLAS
SRLtda Company dedicated to the production of plastic
products by injection molding directed to the local
market.
Through the diagnosis was determined the direct causes
that affect the productivity of the company and analyzed
their productivity ratios, besides making ABC costing to
analyze the products that generate profit for the company.
Was established using PHVA also established the 5S
implementation, with the AMFE tool was able to establish
the average risk of failure of the machines. We
implemented a new distribution plant.
Productivity was improved by 10% and was determined
according to the financial analysis of the project
implementation is feasible and that even considering a
pessimistic scenario, the project will improve business
productivity and increase profitability.
Palabras Claves- PHVA, herramientas, mejora continua,
productos de plástico, Hermoplas, defectuosos, tiempos,
productividad.
Keybords - PHVA, tools, continuous improvement, plastic
products, Hermoplas, time, productivity
1. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar e
implementar un sistema de mejora continua en la empresa
Hermoplas S.R.Ltda, para poder lograr el incremento de la
productividad.
Por tal motivo nuestro trabajo de investigación tiene por
finalidad presentar el desarrollo del análisis que hemos
venido realizando a lo largo de estas semanas, que se basa
la implementación de mejora continua dentro del área de
producción de la empresa HERMOPLAS S.R.L. Esta
empresa tiene más de 15 años está dedicada a la
producción de productos plásticos y se encuentra ubicada
en el distrito de San Juan de Lurigancho. Actualmente la
empresa dentro de su área de producción cuenta con dos
inyectoras dedicadas a la fabricación de diferentes
productos plásticos.
En este trabajo presentaremos todo el estudio que hemos
realizado de los procesos de producción y diferentes
operaciones que se realizan dentro del área de producción,
representándolos de manera cuantitativa y justificaremos
la metodología a utilizar en esta primera etapa del
proyecto.
2. JUSTIFICACION
La industria peruana ha desarrollado durante la última
década, un paulatino crecimiento, en la producción de
plásticos, incrementado drásticamente su uso, ya que han
sustituido, en gran parte, a los metales y al vidrio como
materiales para recipientes y al papel como material de
embalaje. Estos materiales pueden ser empleados en la
fabricación de una variedad de productos gracias a sus
excelentes propiedades como son:
1. Baja densidad, que permite la fabricación de
objetos ligeros y reducción de costes de
transporte.
2. Baja conductividad térmica y eléctrica.
3. Moldeo fácil, para adquirir formas variadas que
sean rígidas o flexibles.
4. Gran resistencia a la corrosión y a la
degradación.
La oportunidad que nos brinda el crecimiento del sector
plástico se decidió establecer, previo análisis, las acciones
correspondientes que permitan mejorar la productividad
de la empresa HERMOPLAS S.R.Ltda.
En esta empresa se observó que varios procesos se
presentan muchos tiempos muertos, falta de preparación
del personal, excesivo reproceso de productos defectuosos
y también de una inadecuada distribución de planta que
además estaba acompañada de mucho desorden en la
misma área de producción.
El objetivo principal será la implementación de un
proceso de mejora continua basándonos en la metodología
PHVA, y las herramientas que sean convenientes que
sirvan para la implementación de nuestro proyecto; ya que
con esta labor permitirá mejorar la productividad y dando
como resultado la satisfacción de la empresa al ver que su
rentabilidad se incrementa.

3. MARCO TEORICO

Mejora continua

“La mejora continua es una estrategia de acción y

utilización de recursos productividad de un proceso.”

La continua mejora de la capacidad y resultados de la

organización, debe ser el objetivo permanente de la
organización. Figura 2. Diagrama de Ishikawa

3.3. Gráfica de control

3.1. Diagrama de Pareto
Es una herramienta gráfica que se utiliza para medir la
variabilidad de un proceso. Consiste en valorar si el
Es una herramienta de representación gráfica que
proceso está bajo control o fuera de control en función de
identifica los problemas más importantes, en función de su
unos límites de control estadísticos calculados.
frecuencia de ocurrencia o coste (dinero, tiempo), y
permite establecer las prioridades de intervención.

Figura 3. Grafica de control

Figura 1. Diagrama de Pareto
3.4. Diagrama de GANTT
3.2. Diagrama de Ishikawa

El diagrama de la espina se utiliza para recoger de manera
gráfica todas las posibles causas de un problema o
identificar los aspectos necesarios para alcanzar un
determinado objetivo (efecto). También se lo denomina
diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa.
Es una herramienta que le permite al usuario modelar la
planificación de las tareas necesarias para la realización de
un proyecto.

Figura 4. Diagrama de Gantt

3.5. Los 5W 1H
El método de 5W1H (preguntar quién, qué, cuándo,
dónde, por qué y cómo) es una expresión común para
definir el proceso de planificación, compuesto por 5W y
1H, que son los aspectos que debemos cubrir para tener
una planificación adecuada. Son las preguntas lógicas que
debe contener todo procedimiento e instructivo de trabajo
para desempeñar correctamente cierta actividad.
Figura 5. 5W 1H
3.6. Quality Function Deployment (QFD)
El QFD es una herramienta que permite recoger de forma
sistemática y estructurada la “voz del cliente” en el
proceso de diseño y desarrollo de productos y servicios.
Interrelaciona las demandas o exigencias de los clientes
con las características técnicas de los productos o
servicios a través del uso de diferentes matrices. De
manera que permite analizar y tratar las expectativas y
requerimientos de los clientes, así como conocer las
características técnicas que satisfacen en mayor grado
dichos requerimientos.
Figura 6. Casa de calidad
3.7. Metodología 5 S
Los principios 5S y la forma de implantar sus
metodologías son un poderoso proceso de renovación
cultural, con capacidad para implicar a los empleados y a
la Dirección, especialmente al poder exhibir resultados
más o menos rápidamente, y así hacer sostenible la cultura
de mejora continua; las cuales consisten en :
SEIRI: Organizar y Seleccionar
Es elegir o escoger, entre todos los artículos existentes del
área de trabajo, los que se consideren necesarios para
realizar efectivamente las labores.
SEITON: Ordenar
Colocar o distribuir las cosas en el lugar que les
corresponde, mantener esa ubicación con adecuada
disposición de las cosas, para que estén listas en el
momento que se soliciten.
SEISO: Limpieza
Eliminar del lugar de trabajo todo aquel objeto que no se
use a diario para permitir visibilidad, orden y limpieza.
Mandar a almacenes todo aquel producto que no use
frecuentemente y eliminar de la organización todo aquel
producto, insumo, material, etc. que no se use en tiempos
mayores a 1 año.
S E I K E T S U: Estandarización
Implementar estándares de Limpieza y Orden para
prevenir el rompimiento con el programa y caer en el
desorden.
S H I T S U K E: Mejora continua
Fomentar el orden, la limpieza, la visualización, espacios
libres en el trabajo, señalización y mejora de actitud,
tareas y procesos.
Figura 7. Metodología 5S
3.8. Análisis modal de fallos y efectos –AMFE
Es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en
un sistema de clasificación determinado por la gravedad o
por el efecto de los fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras
en varias fases del ciclo de vida del producto, y
recientemente se está utilizando también en la industria de
servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier
error o defecto en los procesos o diseño, especialmente
aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser
potenciales o reales. El término análisis de efectos hace
referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos
4. METODOLOGIA

4.1 OBJETIVOS

Objetivo general

Mejorar la productividad en el área de producción de la

empresa Hermoplas S.R.L. aplicando la metodología
PHVA.

Objetivos específicos

• Evaluar la situación actual de la empresa,

identificando los problemas y causas que hay en sus
áreas críticas.
• Aplicar el ciclo PHVA como metodología para la
solución de problema.
• Estandarizar los procesos y procedimientos de la
empresa. Figura 8. Diagrama Causa – Efecto
• Establecer un mejor ordenamiento para la
distribución de planta.
• Verificar los resultados obtenidos en la mejora de la
productividad.
• Realizar el seguimiento continuo a todas las mejoras
realizadas. 4.1.2. Hacer:
• Establecer la viabilidad del proyecto –
financiamiento. Conocido también como la implementación del
Sistema de Gestión. En él se deben ver reflejadas
4.1.1. Planear: todas las acciones que fueron identificadas y
Consistente en la definición de los lineamientos definidas en la planeación.
generales a seguir en el desarrollo de un sistema de
gestión, se refleja en un plan de acción el cual se Llevar a cabo un plan.
desprende de la elaboración y aplicación de Paso 5: Hacer a una pequeña escala piloto los
diagnósticos que obedecen a la identificación del cambios propuestos.
estado de una organización frente a un estándar o
norma previamente preestablecido. 4.1.3. Verificar:
Desarrollar un plan para mejorar
Paso 1: Identificar la oportunidad de mejora. En esta etapa se comparan los resultados planeados
Paso 2: Documentar el proceso presente. con los que obtuvimos realmente.
Paso 3: Crear una visión del proceso mejorado.
Paso 4: Definir los límites del esfuerzo de mejora. Paso 6: Observar lo aprendido acerca de la mejora
del proceso.
4.1.1.1 Análisis Causa – Efecto
Verificamos los índices de productividades:
Mediante esta herramienta se ha determinado las
causas principales del problema central

4.1.4. Actuar:
En esta etapa, debemos ver que si debemos
mantener los procedimientos actuales para que los
resultados puedan ser mantenidos. Por el contrario, si
se presenta alguna anomalía, se debe actuar
rápidamente para poder aplicar las acciones
correctivas.
Paso 7: Hacer operativo la nueva mezcla de
recursos.
Paso 8: Repetir los pasos (ciclo) en la primera
oportunidad.
Figura 9. Ciclo de Deming – Mejora Continua
Consideramos conveniente la aplicación de la
metodología PHVA ya que tiene como esencia la mejora
de la productividad y es aplicable en todos los niveles de
trabajo, siendo evaluada en toda la cadena de producción
desde el manejo de los recursos disponibles hasta el
logro de la satisfacción del cliente. Por otro lado es la
que más se ajusta a nuestra situación real dentro de la
empresa. Presentamos a continuación en el siguiente
cuadro la ponderación cuantitativa para la elección de
esta metodología de acuerdo a los factores que
consideramos esenciales para el logro de nuestros
objetivos.
4.2 PHVA
Este instrumento ha sido conocido como el ciclo de
mejoramiento continuo o Deming, en honor a Edward
Deming quien introdujo el concepto al Japón, sin embargo
apartándose de su nombre y su finalidad inicial, es
importante destacar que este ciclo no solamente puede ser
aplicado a la Calidad, a las estrategias gerenciales o al
mundo empresarial, ya que si se evalúa cada uno de sus
componentes se puede decir que en muchas de sus
actividades, se trata de la vida misma.
Los resultados de la implementación de este ciclo
permiten a las empresas una mejora integral de la
competitividad, de los productos y servicios, mejorando
continuamente la calidad, reduciendo los costes,
optimizando la productividad, reduciendo los precios,
incrementando la participación del mercado y aumentando
la rentabilidad de la empresa u organización.
4.3 Definición del Proyecto
Nuestro objetivo principal del presente proyecto será
incrementar la productividad del área de producción de la
empresa HERMOPLAS S.R.L.
4.4 Descripción de la Situación Actual
Basados en el análisis previo, se identificó los siguientes
niveles promedio de productividad expresada en
productividades parciales en la empresa HERMOPLAS
S.R.L.
Se obtuvieron los siguientes indicadores de la situación
actual:
Cajas octogonales: Indicadores de productividad
Meses
Indicador Enero Febrero Marzo
Produc. MP (unid/kg) 28.94 33.54 24.61
Productividad
Horas-maquina 130.26 139.4 133.7
(unid/hora de inyeccion)
 Tabla 1: Cuadro de Productividad La evaluación financiera permitió estimar que el costo
de fabricación después de la mejora se mantiene
Tapas ciegas redondas: Indicadores de productividad constante, se obtienen los siguientes indicadores
financieros:

Meses
Indicador Enero Febrero Marzo VAN = S/. 37,214.76
Produc. MP (unid/kg) 65.82 64.2 55 TIR = 75%
Productividad B/C = 8.75
Horas-maquina
133.53 124.71 118.37
(unid/hora de
inyección)
VAN > 0 El proyecto SI es rentable
Cuadro 2: Cuadro de Productividad B/C > 1 Se recomienda realizar el proyecto

Marcos de espejo – cubierta: Indicadores de Podemos concluir que se obtiene que en ambos
escenarios que el proyecto de mejora sea viable de
productividad acuerdo a los indicadores del análisis económico y
financiero.
Meses
Indicador Enero Febrero Marzo
Produc. MP
17.6 17.21 17.4
(unid/kg)
Productividad
Horas-maquina
89.95 89.56 107.5
(unid/hora de
inyección)

Cuadro 3: Cuadro de Productividad

Marcos de espejo - tapas: indicadores de

5. CONCLUSIONES
productividad
• El diagnóstico realizado en la empresa permitió
Meses determinar 4 causas directas que perjudican la
productividad de la empresa.
Indicador Enero Febrero Marzo
• Mediante los indicadores de
Produc. MP
(unid/kg)
7.38 6.62 6.06 productividad, eficiencia y eficacia se
Productividad determinó que la situación de la empresa
Horas-maquina amerita un plan de mejora para poder
167.15 157.56 147.52
(unid/hora de elevar su productividad.
inyección)
• Con la finalidad de establecer un sistema
de mejora continua se concluyó que la
mejor opción es realizar la metodología
Cuadra 4: Cuadro de Productividad PHVA.
• Con las herramientas aplicadas para la
4.3 FINANCIAMIENTO mejora continua se pudo efectuar un
análisis adecuado logrando identificar y
mejorar aquellos factores críticos.
El siguiente análisis financiero se llevó a cabo para
• Gracias a la implementación de nuestro
determinar la viabilidad de nuestro proyecto y todo lo
sistema de mantenimiento preventivo
que conlleva toda su implementación.
hemos logrado aumentar nuestras horas
de funcionamiento de la inyectora
Analizaremos dos escenarios que nos permitirá
Intertech en un 15% y de la máquina
establecer y darnos una idea cuantitativa de todo lo
Welltec en un 25%
realizado hasta el momento.
 • Asimismo hemos logrado disminuir en un
16.5% los tiempos de reparación de las
máquinas inyectoras
• Establecida nuestra nueva distribución de
planta hemos logrado reducir la distancia
de recorrido del operario de 114.13
metros que era la distancia inicial y luego
de efectuar la nueva distribución se logró
reducir a 83.64 metros.
• De acuerdo a los indicadores obtenidos
podemos concluir que se mejoró la
productividad del área de producción en
un 12%.
• Una vez estandarizados nuestros procesos
y procedimientos implementados es
importante que se mantengan por lo que
deberemos realizar un seguimiento
periódico al mismo.
• Se concluye que de acuerdo al análisis
financiero el proyecto de mejora es viable
tanto para un escenario pesimista como
para uno optimista.
6. RECOMENDACIONES
• Realizar el respectivo seguimiento a la mejora
continua implementada.
• Mantener y mejorar los indicadores de productividad
logrados con la finalidad de poder seguir
optimizando los procesos productivos de la empresa.
• Respetar el plan de trabajo establecido por los jefes a
cargos y realizar un continuo seguimiento periódico
a los mismos.
• Mantener y renovar cada cierto tiempo los equipos y
herramientas de cada una las áreas de la empresa.
• Seguir aplicando las herramientas y técnicas
modernas que le ayudarán a lograr una mayor
competitividad dentro del mercado
• Se debe mantener y fortalecer una buena
comunicación dentro de todos los organismos de la
empresa.
• Continuar con el mejoramiento continuo de la
empresa en cualquier área crítica que lo necesite.
• Hay que lograr disminuir nuestras limitaciones para
poder afrontar mejor nuestros riesgos
organizacionales.
• Seguir fortaleciendo nuestros recursos humanos con
la finalidad de generar en ellos la motivación y el
compromiso para con la empresa
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