PRACTICA 03

1. Se pide construir el DOP del siguiente proceso industrial:

Para obtener el producto llamado Ajosbron, a partir del ajo fresco, se sigue el proceso
que expondremos a continuación:
El departamento de compras y almacenes recibe la materia prima en sacos de yute de
60 kg cada uno y luego efectúa la calificación de lo recibido, observando como puntos
importantes el porcentaje de sólidos. La calidad de los dientes y su tamaño. Luego de
esta inspección el ajo fresco es llevado al almacén de materias primas. Para la
preparación de la materia prima, se detallan los siguientes pasos:
El desmenuzado, el cual consiste en separar raicillas, la tierra y la cubierta exterior del
bulbo hasta dejar los dientes desunidos de su bulbo.
Encontrándose sueltos los dientes, continua una selección de estos en forma manual,
descartándose lo que se encuentran en estado de descomposición, los que presenten
magulladuras y aquellos de tamaños muy pequeños.
Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la
realización del pelado. Los dientes de ajo son llevados a una tina en canastas de acero
inoxidable para ser remojados por una hora a 50°C.
Transcurrido ese tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se
les quitara manualmente la cascara adherida; esta materia prima, ya pelada, es
trasladada a la tina y mediante chorros de agua fría se le somete a un lavado.
Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de
espesor, se colocan luego en las bandejas de la deshidratadora para efectuar la
operación del secado por un periodo de 6 horas, a una temperatura de 60 °C, termino
en el cual el ajo estará seco.
Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado; luego se le
mezcla con los excipientes, los cuales ayudan a sodificar el producto y evitar la
proliferación de microorganismos. Para que sea efectiva la mezcla el excipiente debe
ser tamizado y luego secado en un horno por espacio de 14 horas a una temperatura
de 40°C.
El ajo deshidratado será envasado luego en bolsas de polietileno, siendo estas selladas
en el vacío para que no tomen la humedad del medio ambiente, y luego serán
trasladadas al almacén.
Al día siguiente se retira al ajo del almacén y se lleva a la zona de encapsulado, donde
se vaciará a la tolva de alimentación de la maquina; mientras en la otra tolva se
ubicaran las capsulas de gelatina vacías (las cuales previamente fueron chequeadas),
procediéndose entonces a la operación de encapsulado, llenándose en el cuerpo de las
capsulas el ajo en polvo y cerrándose herméticamente con la tapa de la capsula.
Posteriormente se procede a chequear el peso de algunas muestras del lote.
Las capsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado, se les limpia y se coloca 20
capsulas por frasco. antes de efectuar esta operación , los frascos han sido sometidos a
un proceso de lavado y enjuague con detergente para eliminar cualquier elemento
 extraño y secados en una estufa a 80 °C por dos horas , enfriándose luego al medio
ambiente por una hora aproximada mente, realizándose también el limpiado de la
tapa del frasco.
Estando los frascos llenos se procede a un control de calidad, luego al etiquetado y
finalmente al embalaje, donde se colocan 72 frascos por caja.
Finalmente se traslada el producto terminado al almacén.

2. Se pide elaborar el DOP correspondiente:

El proceso que se describe a continuación es para la obtención de un cable desnudo de
cobre de 16 mm de sección, empleado para las líneas de transmisión aérea. Dicho
producto está formado por siete hilos, cada uno de 1,7 mm de diámetro.
La materia prima es el alambrón de cobre oxidado comprado a terceros, presentado en
rollos con un peso de 100 kg. El diámetro de alambrón es de aproximadamente 80 cm.
Los extremos del rollo se presentan pintados, como medida de seguridad para
garantizar que el rollo esté compuesto.
Este proceso se inicia con el decapado químico. Las instalaciones de esta estación
cuentan con varias pozas para sumergir y dejar reposar de 25 a 30 minutos los
alambrones en una solución acida (ácido sulfúrico). La reacción química que se produce
es la siguiente:

CuO + H2SO4  CuSO4 + H2O

Una vez que los rollos quedan libres de óxido, son extraído y llevados a una poza para
ser lavados con agua a fin de eliminar el ácido que tenga el alambrón. Luego los rollos
son colocados sobre una poza que contiene una solución alcalina. La finalidad de esta
operación es neutralizar las trazas de ácido y también evitar una nueva oxidación.
Finalmente, los rollos son retirados de esta poza y trasladados hasta la estación de
trefilado.
Debido a que este proceso se realiza en forma continua, se requiere que los rollos se
encuentren unidos a continuación de los otros. Por ello es necesario soldar los
extremos de cada uno.
El soldador arrastra el rollo de alambrón que viene del decapado, toma la punta y la
corta con una cizalla (debido a que la pintura de seguridad de los extremos es
indeleble). Luego toma las puntas de dos rollos y suelda. La soldadura empleada es de
arco eléctrico (se aplica corriente eléctrica de alto voltaje a través de alambrones). Así
se obtiene una soldadura de cobre que garantiza la pureza del conductor.
Posteriormente se realiza el limado manual debido a que la operación de soldar
produce una rebaba, la cual es necesario eliminar para mantener el diámetro del cable.
El trefilado es la operación siguiente, la cual consiste en pasar un metal a través de una
hilera de dados para que por medio de una fuerza de tracción se reduzca
progresivamente el diámetro del metal. La máquina trefiladora produce entre 10 y 16
 reducciones por pasada, partiendo del diámetro inicial del alambrón hasta obtener el
hilo de cobre usado en el conductor.
Al final del trefilado , el cable es encarretado y pesado (500 kg), estos carretes son
rebobinados a otros más pequeños (250kg), debido a que la maquina cableadora de
siete hilos solo acepta carretes de ese peso y la maquina trefiladora no trabaja con
carretes de menor peso.
La operación de cableado consiste en aplicar torsión uniforme a varios cables para
formar uno solo. Para ellos se coloca ello se coloca dentro de cada uno de los siete
compartimientos de esta cableadora los carretes.
Terminado el cableado, el carrete que contiene el cable (siete hilos) se desmonta y
queda listo para su uso.
El transporte de cada una de las operaciones se realiza mediante guía.

3. Se le pide analizar el diagrama de operaciones (DOP) siguiente. Indique usted todos los
puntos que considere erróneos en su presentación e indique porque y como deberán
presentarse.

4. La empresa Inca S.A. fabricante de ruedas para camillas decide independizar dicha
producción. La descripción del proceso productivo tomado de la actual línea, es la
siguiente, según el orden de importancia de los componentes:
 Eje Vertical (Tornillo M5 X 25), placa de fundición, horquilla fundida Nº 42, anillo de
rodamiento axial.
Los componentes auxiliares son: bolas de rodamiento Ф 3/16, bolas de rodamiento de
Ф 2.5, grasa gruesa, tuerca, pintura, roldanas de goma y tornillos. El eje vertical es
tomado como base al cual se une mediante un montaje la placa de fundición en 5 seg
montaje que se efectúa con plantilla. Terminado esto se procede a unir la horquilla
fundida Nº 42 en 4 seg; luego se procede a unir a lo anterior el anillo de rodamiento
axial mediante un montaje con plantilla en 4 seg; inmediatamente después se une una
tuerca M5 en 10 seg, la acción siguiente es el proceso de pintado que tarda 30 seg;
luego se realiza el control de calidad en 18 seg. Terminado esto se procede a unir 3
roldanas de goma Ф 42 y el tornillo M6 X 40 en un lapso de 8 seg. Finalmente se
adhiere la tuerca M6 en 10 seg. y se realiza una inspección final en 10seg.
Los procesos para los componentes auxiliares son los siguientes:
Placa de fundición maleable, traído el material en bruto del almacén se procede el
mecanizado en pistas en 147 seg. para luego taladrar 4 agujeros de Ф 6 en 10 seg.
inmediatamente se colocan 16 bolas de rodamiento a la pista en 40 seg. Enseguida
pasa a unirse con el eje vertical.
Horquilla de fundición, traída del almacén se procede al mecanizado del asiento para
rodillos grandes en 188 seg, luego se mecaniza el asiento para rodamientos pequeños
en 120 seg, posteriormente sufre un taladrado de 6 agujeros en un lapso de 65 seg,
inmediatamente se realiza una verificación del asiento en 25 seg quedando lista para
unirse con el eje vertical.
Anillo de rodamiento, se trae del almacén y luego se adhiere grasa gruesa en los bordes
en un tiempo de 10 seg, luego se colocan las 16 bolas de rodamiento de Ф 2.5 en 10
seg. Quedando listo para la unión con el eje vertical, el mecanizado se realiza en un
torno. Se pide construir el diagrama de operaciones.

5. Por encargo de confecciones “El Corte Inglés”, haga el diagrama de operaciones de

proceso del método actual del proceso de fabricación de pantalones de vestir y
proponga un sistema mejorado. Para ello grafique solamente la(s) parte(s) del proceso
que se modifique. Para el efecto tiene usted la siguiente información:
MATERIALES PRINCIPALES: OTROS MATERIALES:
Lanilla: 02 delanteros Pretina pre – fabricada Vistas
02 fundillos Etiquetas de tela Moldes
04 vistas Hilos Ganchos
02 braguetas Bolsas
02 cuchillas Cierre
Popelina: 04 bolsillos Botones
01 forro de bragueta
PROCESO:
Las telas que están dispuestas en rollos en el almacén, se trasladan previa inspección
de su calidad a la sala de corte, donde se colocan sobre un carro transportador de
 tendido, ubicado al extremo de una mesa de 10 mts de longitud. Efectuado el tendido
de la lanilla, se colocan sobre él los moldes recortados de delanteros y se corta con una
cortadora eléctrica manual. Siguiendo igual proceso se hace un nuevo tendido y se
cortan los fundillos. Finalmente un tercer tendido para obtener las vistas, pasadores,
braguetas y cuchillas. Con la popelina se hace el tendido para obtener los bolsillos y los
forros. Después de cada corte las piezas se numeran y se llevan a un estante donde se
almacenan las partes. Luego se habilita y se envía a cada una de las secciones el
número necesario de piezas para un lote de pantalones.
Delantero:
A esta línea llegan los delanteros, vistas, cierres, forros y garetas; se pegan primero las
vistas a los delanteros, se pican, voltean y pespuntan las vistas, se embolsan y luego se
colocan los bolsillos que fueron cosidos previamente, se remallan los orillos de los
delanteros, se pega el cierre a las garetas, que van con los forros, esto se une al
delantero derecho. Se efectúa una de los delanteros y se envía a la sección acabado.
Fundillo:
A esta sección llegan los fundillos, vistas y cuchillas. Se hacen las pinzas en los fundillos
y se cosen las cuchillas. Se cosen los bolsillos al fundillo, se atracan y se embolsan los
bolsillos, se remalla el fundillo, se inspecciona y se envía al acabado. Antes de unir el
bolsillo al fundillo, se produce el siguiente proceso; se marca y corta el lugar de los
bolsillos, se le pegan las vistas, se marca el lugar donde irá la etiqueta (marca de tela),
se hilvana la etiqueta, que luego se pega con dos costuras a los extremos.
Acabado:
A esta sección llegan delanteros, fundillos, pasadores, pretina, ganchos, botones y
etiquetas. Se cierran mediante costuras a los costados los delanteros con los fundillos,
se coloca la pretina, se quiebra la tela con plancha, se colocan los ganchos, se pega el
forro de la gareta derecha, se pespunta el forro de la gareta derecha, se inspecciona. Se
repiten estas últimas operaciones con la gareta izquierda. Se cierran las entrepiernas.
Se cose el fundillo. Se atraca el extremo de la gareta, se inspecciona el cierre, las
costuras y se cortan los hilos. Se hacen ojales en la pretina y en los bolsillos posteriores,
luego se pegan los botones. Con puntada invisible se cierra la pretina. Se remalla la
basta. Los pasadores que son 7, se cosen y cortan el tamaño establecido, se marcan los
lugares donde luego se pegan mediante atraques (pretina). Se atracan los bolsillos. Se
abren las costuras con plancha plana. Se inspecciona, se recortan al mismo tiempo los
hilos e hilachas, se pegan las etiquetas de cartón y se unen en el bolsillo derecho
(posterior) y en el pasador delantero derecho. A continuación se envía al planchado.
Planchado:
Se plancha la pierna y el fundillo, se inspecciona y verifica las medidas finales. Se coloca
el pantalón dentro de una bolsa de plástico, se verifica la talla impresa en la bolsa con
la etiqueta del pantalón. Se lleva en cajas al almacén de productos terminados.

6. B.B. es una empresa dedicada a la confección de artículos para bebés. Uno de sus
artículos es un juego de toallas “Osito”, el cual consta de las siguientes piezas: una
 toalla de felpa, con capucha aplicada y toda ribeteada al sesgo; una manopla con
aplicación, también ribeteada con sesgo; y una babita de felpa, ribeteada también.
Se pide confeccionar el DAP, si el proceso productivo que se sigue es el siguiente:
Se toma un rollo de felpa del almacén de materias primas y se lleva al taller de costura.
En este taller, sobre una mesa se coloca el rollo de 1.50m de ancho y se efectúa el
tendido de la tela con una medida de 0.88m de largo (aproximadamente se realizan 45
tendidas).
Una vez tendida la tela, se coloca encima los moldes de las piezas que se van a usar en
la confección de la toalla y sus aditamentos con lapicero.
Teniendo todas las piezas marcadas, se procede al corte con una cortadora eléctrica de
cuchilla redonda desmontable. De los retazos formados, se marca con el lapicero las
aplicaciones a utilizarse, se cortan y se colocan también en la canastilla para llevarlas a
las costureras.
Las operarias van cosiendo con puntada zigzag la aplicación a la capucha y a la
manopla. Cuando están listas, las colocan en una canasta.
Otras operarias van efectuando luego la operación de ribeteado, colocando el sesgo en
todo el contorno de la toalla con su capucha, a la babita y a la manopla.
Concluidas estas operaciones, se trasladan las piezas a una mesa donde se realiza una
revisión de las costuras hechas, para enviarlas luego a la zona de planchado.
Luego de planchadas las piezas, éstas son trasladadas hacia otra operaria, la que se
encarga de doblar la toalla en una rectángulo de aproximadamente 10 x 15 pulgadas;
otra operaria toma las que están listas junto con las otras piezas y las coloca dentro de
una bolsa. Estando bien puesto en la bolsa el juego completo se procede a poner la
etiqueta (papel impreso que detalla las características del producto) para finalmente
cerrarla y ponerla en una aparador, formando una pila para trasladarla al almacén.

7. Ferolesa, una empresa dedicada a la elaboración de productos de la panificación, le

solicita a usted prepara el diagrama de actividades del pan de yema, para esquematizar
la secuencia de las operaciones. Para tal efecto se tiene la siguiente información:
Orden de materiales
Harina Azúcar
Sal Huevos
Mejorador Levadura
Anís Manteca
Vainilla Colorante amarillo

Proceso:
Los productos antes mencionados son retirados del almacén de materias primas y
llevados a la zona de preparación, en donde se realiza el pesado de las cantidades
respectivas de cada uno de los ingredientes de acuerdo con la cantidad de pan que se
desea preparar.
 Teniendo las cantidades listas, se procede a mezclar primero el mejorador, la sal y la
vainilla con agua. Obtenida la mezcla, se va agregando poco a poco la harina y la
levadura; continuándose así con esta operación. Luego se agrega el anís y el azúcar,
cuando este último ingrediente se disuelve totalmente se agrega la manteca,
continuándose así con el mezclado.
Cuando esta mezcla ha quedado en “punto quaker”, se aumente la velocidad de la
máquina, se agrega un poco más de agua y se sigue mezclando hasta llegar a la unión
de la masa. Estando lista, se apaga la máquina, se retira un pedazo de masa y se
efectúa una inspección de elasticidad y traslucidez; para ello se requiere que el
operario se unte antes las manos con aceite. Si dichas cualidades no fueran correctas
se debe continuar con el mezclado; de lo contrario se retira toda la masa de la
máquina.
Una vez terminando el mezclado la masa se retira y se la lleva a una mesa, donde se
troza en moldes de 2kg. Luego cada uno de estos moldes se coloca en la maquina
divisora para obtener 30 unidades iguales para así formar manualmente los panes.
Estando listos se colocan sobre bandejas (en cantidades iguales) previamente limpias y
untadas con aceite. Luego se trasladan a la cámara de fermentación, donde los panes
se dejan reposar hasta que lleguen al doble de su volumen.
Los panes con el volumen requerido son retirados de la cámara para ser barnizados con
clara de huevo y rociados con el ajonjolí, pata posteriormente pasar al horneado a una
temperatura de 160 º C, por 15 minutos. Cumplido este tiempo, los panes son retirados
del horno y dejados enfriar al ambiente por 10 minutos.
Los panes fríos, pero crocantes, son llevados al almacén para su posterior venta.

8. El proceso de manufactura de lotes para la fabricación de tuberías corrugadas para

alcantarilla se realiza de la siguiente manera:
La materia prima es traída por los proveedores en camiones cada mes, la cual es
recibida por el responsable del almacén.
Según la orden de producción esta materia es retirada del almacén y trasladad
mediante un vagón a la cortadora, teniendo que esperar ello, debido a la gran cantidad
de producto en proceso. Terminada la producción anterior, esta es colocada en la
máquina para ser cortada según el tamaño referido por tubería.
Estando lista, se la traslada a la formadora para que tome cuerpo, y luego por el peso
es rodada hasta la taladradora, para efectuar el taladrado y remache, quedando así el
producto terminado; dependiendo de la fecha de entrega del pedido, el producto
terminado podría ser trasladado al almacén y quedar en inventario o llevarse a la
estación de embarque hasta que llegue el camión para entregarlo inmediatamente al
cliente.

9. Efectuar el diagrama de análisis de procesos para la fabricación de una vasija de plata

considerando los siguientes procedimientos:
Los proveedores proporcionan la materia prima mezclado con impurezas. Al llegar a la
fábrica se controla la calidad y luego se transporta a la fundición para quitarle las
impurezas. De la fundición las láminas purificadas se trasladan a la sección control de
calidad, para luego llevarlas al almacén de láminas purificadas donde quedan listas para
ser utilizadas.
Para la fabricación de las vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan del
almacén al horno para calentarlos a temperatura que permita su ablandamiento, luego
se llevan a la sección laminado, allí por medio de rodillos se les da la forma de lámina
con el grosor apropiado, tanto para hacer las asas como para hacer el cuerpo.
Para la fabricación del cuerpo de la vasija, las láminas se transportan a la sección corte,
en donde por medio de una cortadora manual se obtienen las dos partes del diseño,
luego se llevan al horno para calentarlos. En seguida pasa a la sección prensa donde se
les da la forma apropiada a ambas partes del cuerpo, se transportan después a la
sección armado y se unen las asas por medio de soldaduras.
Para hacer las asas se toma una plancha de la sección laminado y se traslada a la
sección corte, allí mediante la cortadora manual se obtienen las asas que luego se
llevan a la sección prensa donde se les da forma de acuerdo al diseño. Las asas así
formadas se transportan a la sección pulido, allí se pulen las uniones y pasa a la sección
armado, donde se unen a las partes 1 y 2 del cuerpo para formar la vasija.
Las vasijas formadas se transportan a la sección pulido, donde se liman las uniones
soldadas para luego llevar las vasijas a las celdas donde se les da un baño electrolítico
de plata. En seguida en la misma sección se les da un baño con una sustancia
antioxidante. Las vasijas se llevan a la sección control de calidad, donde se verifica el
acabado y peso. Finalmente se traslada al almacén de productos terminados.