Ajustes y tolerancias

La industria a nivel mundial está en una evolución constante, la necesidad por ser
competitivo para mantenerse dentro del mercado y de la preferencia de
los clientes se ha convertido en la razón de actuar tanto de empresas grandes
como pequeñas, pero ¿Qué es lo que el cliente de verdad necesita?, bueno en el
siguiente trabajo podremos apreciar como la confianza de los clientes hacia las
empresas se ve reflejada en la calidad de su trabajo, y es por ésta razón que es
imprescindible el uso de un sistema de ajustes y tolerancias para la fabricación de
maquinaria, piezas, herramientas y equipos. No obstante, la mayoría de las
empresas están encargadas solamente de la fabricación parcial de aquello que se
convertirá en el producto final en otra localidad y muchas veces hasta en otro país,
es por esto que el uso de sistemas de ajustes y tolerancias distintos para cada uno
de estos elementos converge en errores de cálculo, de interpretación y en defectos
de ensamblaje. He aquí la importancia de la unificación a nivel mundial de los
sistemas antes mencionados.
Ventajas del sistema ISO de ajustes y tolerancias
La estructura del sistema de tolerancias ISO está basada en la posición de la zona
de tolerancia respecto a la línea cero o de referencia y el valor de la tolerancia se
hace depender de la magnitud de la medida nominal (figura 1). Las posiciones
consideradas se designan por letras mayúsculas para agujeros y minúsculas para
ejes en la figura se muestran las establecidas.

Figura 1
Las magnitudes de las tolerancias se hacen depender para un mismo grupo de
medidas nominales de una escala con 18 escalones denominada calidad IT y
designada por los números 01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 y
16. Los valores de las tolerancias IT son función de la magnitud de los diámetros.
De esta forma la designación de una tolerancia se realiza con letras y números,
correspondiendo las primeras a la posición de la tolerancia y su magnitud por las
cifras IT, ejemplo 40 H7 con límites correspondientes a 40,000 y 40,025.
(Universidad politécnica de Madrid, 2008)
Las Normas ISO 286 establecen:
 Un sistema de tolerancias.
 Un sistema de ajustes.
 Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.
Las ventajas que se obtienen al implementar el sistema ISO son las siguientes:
 Intercambiabilidad.- Característica de un sistema de fabricación en el que todas las
piezas obtenidas responden a los requisitos fijados de antemano.
 Economía de materias primas: menor cantidad de rechazos.
 Aumento de la productividad.
 Economía de mano de obra correctiva: se evitan los retoques y
ajustes manuales en las superficies de asiento.
 Facilidad de montaje: no hay dificultades por estar la pieza dentro de la tolerancia.
Puede sistematizarse y/o automatizarse la operación. (universidad nacional de mar
del plata, 2013)
¿Por qué conviene usar un sistema estandarizado ya sea métrico o americano?
El establecimiento de tolerancias en el diseño debe asegurar que se han definido
todas las características dimensionales y geométricas de todos los elementos de la
pieza, no se debe sobrentender ni dejar nada a la apreciación del personal del
taller o del servicio de control. Además de las tolerancias, se pueden asignar
tolerancias dimensionales y geométricas específicas (generalmente, de mayor
precisión) dependiendo de la funcionalidad de la pieza. A continuación se muestran
las ventajas de trabajar con un sistema estandarizado de ajustes y tolerancias:
 Las tolerancias son necesarias porque en caso de no poder mecanizar una pieza en
el taller habitual, se tendrá que mecanizar en otro taller que cumpla los requisitos
dimensionales requeridos para asegurar que no habrá ningún problema de ajustes
entre elementos.
 Dibujos más fáciles de entender y de manejar en el taller.
 El dibujo normalizado de los diferentes elementos permite identificar fácilmente
aquellos elementos que pueden fabricarse según el procedimiento normal de
fabricación.
 Facilita la gestión del sistema de calidad, reduciendo los niveles de inspección.
 Para el diseñador resulta sencillo determinar la tolerancia y, a partir de esta, definir
sólo los elementos que deben fabricarse con más cuidado y precisión.
 Fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza.
 El taller conoce su precisión habitual y es conocida por los clientes.
 Es posible controlar que esta precisión no se degrade con el tiempo. (universidad
Carlos III de Madrid, 2011)
¿Cuál es la tendencia mundial que se sugiere como mejores prácticas a seguir en
el cálculo o medición de las tolerancias de ajustes?
La necesidad que ha tenido la humanidad para comerciar (contar y medir) entre
las diferentes poblaciones y de realizar comparaciones entre fenómenos o cosas,
con el fin de encontrar explicaciones, la ha llevado a crear sistemas de medida o
comparación, los cuales hoy en día son parte primordial en el desarrollo de
los procesos, por lo que las empresas han encontrado en estos una base
importante de mejoramiento.
En el mundo entonces se han creado una serie de sistemas que al final han
dificultado el entendimiento entre los diferentes países, entre estos se encuentran
 el sistema inglés, el MKS, CGS y el SI. La tendencia mundial entonces a largo plazo
contar con un solo sistema de unidades que permita la unificación de medidas y no
tener que realizar conversiones que nos pueden llevar a generar mayor
incertidumbre en las mediciones. (Walter Link, 1997)
De igual manera sucede con los sistemas de ajustes y tolerancias, la unificación
global en el uso del sistemas ISO conlleva las ventajas que a continuación se
presentan para el sistema internacional de unidades.
¿Porque emplear el SI de unidades?
 Para facilitar las operaciones numéricas.
 Para facilitar la comunicación.
 Para facilitar la educación.
 Para facilitar el comercio internacional.
 Para facilitar la simplicidad en la manufactura.
 Para facilitar la comparación de precios. (Ing. Enrique González Fierro, 2013)
Herramientas para el cálculo de ajustes
 1. Calidad: es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que relacionada con la
dimensión básica, determina la precisión de la fabricación. Para elegir la calidad es
necesario tener en cuenta que una excesiva precisión aumenta los costos de
producción, requiriéndose máquinas más precisas; por otro lado, una baja
precisión puede afectar la funcionalidad de las piezas. Es necesario conocer las
limitaciones de los procesos de producción, en cuanto a precisión se refiere, y los
grados de calidad máximos que permiten el buen funcionamiento de los
elementos. Para el empleo de las diversas calidades se definen rengos para ejes y
agujeros.
 2. Posiciones de tolerancia: Además de definir las tolerancias (mediante la elección
de la calidad) de los elementos que hacen parte de un ajuste, es necesario definir
las posiciones de las zonas de tolerancia, ya que de esta manera queda definido el
tipo de ajuste. Mediante fórmulas empíricas, la ISO ha definido 28 posiciones de
tolerancia para ejes y 28 para agujeros, las cuales se ubican respecto a la línea de
referencia, con el fin de normalizar tanto ajustes como tolerancias.
 3. Agujero normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir
todas las elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del
agujero, se dice que se está trabajando con un sistema de agujero normal, agujero
base o agujero básico.
 4. Eje normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas
las elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del eje, se
dice que se está trabajando con un sistema de eje normal, eje base o eje básico.
 5. Ajustes preferentes: Las normas ISO permiten 784 combinaciones de
zonas de tolerancia, y adoptando uno de los dos sistemas, eje o agujero
base, se tienen 28 combinaciones. Sin embargo, la mayoría de las
aplicaciones puede ajustarse a un número menor de opciones. Para cada
sistema, la ISO seleccionó 10 ajustes que se denominan "ajustes
preferentes", 5 de los cuales son libres, 2 indeterminados y 3 con apriete.
Estos ajustes preferentes tienen definidas tanto las posiciones de tolerancia
 como las calidades para las piezas eje y agujero. (universidad tecnológica
de Pereira, 2011)

http://www.monografias.com/trabajos98/sistema-ajustes-y-tolerancias/sistema-
ajustes-y-tolerancias.shtml#ixzz4mLkamggY

Aserrado manual

Es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de dientes múltiples llamada hoja

de sierra, sostenida por el arco de sierra.

La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tiene dos agujeros

por los cuales se sujeta al arco de sierra.

a) Es de acero medio duro o aleado.

b) Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra con las debidas

precauciones

c) Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada

d) Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es decir trabados, para que el surco

resulte más ancho que el espesor de la sierra.

La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para materiales blandos de 14 a 18 dientes. Para

metales duros de 24 o 32 dientes. Para perfiles delgados de 24 o 32. para trabajos normales de 16 a 24 dientes.

La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el espesor de la pieza.
Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de planchuela de acero o

de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90º entre si. Los mangos corrientes son de madera,

rectos, como los de las limas. Los hay también de metal o plásticos, en forma de pistola. La mariposa sirve para

tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.

Forma correcta de efectuar el corte:

a) hacer una pequeña muesca con una lima sobre la raya donde ha de empezar el corte

b) tomar la sierra con la mano derecha algo levantada

c) los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada

d) después de unos 25 golpes comprobar la tensión de la hoja

e) procurar que la línea de corte esté siempre visible

f) ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante

g) hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud, y con unos 40 o 50 golpes por minuto

h) para cortes profundos insertar la hoja a 90º

como prevenir la rotura:

Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra, suelen romperse por las siguientes causas:

a) equivocada posición de la hoja

b) excesiva presión de trabajo

c) cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo

d) excesiva tensión de la hoja en el bastidor o viceversa

Normas de seguridad para el aserrado

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo en cuenta las siguientes

advertencias:

a) la rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos

b) cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano izquierda

c) la costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo puede representar un peligro muy

serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el arco bien firme con la mano derecha
Roscado
Las modernas herramientas para roscado son capaces de generar características complejas de una
pieza con relativa facilidad, pero para obtener resultados homogéneos se deben tener en cuenta
una serie de cuestiones. En esta guía de aplicación le mostraremos cómo obtener excelentes
resultados en el roscado con las herramientas Sandvik Coromant. Nuestro objetivo es ayudarle a
seleccionar la combinación de herramienta óptima para obtener roscas homogéneas y de alta
calidad, y guiarle para que consiga el mayor rendimiento del roscado sin problemas. En esta guía
se incluye asimismo información sobre los principios fundamentales del roscado, junto con
información de aplicaciones en profundidad, recomendaciones para la resolución de problemas y,
finalmente, una sección de referencia técnica, con el objeto de abarcar todas sus necesidades
relativas al mecanizado de roscas.

Proceso de taladrado
· DEFINICIÓN:

El principio de la operación es perforar o hacer

un agujero en una pieza en cualquier material.
Nosotros nos concentraremos en la perforación
de los metales. Al taladrar metales se produce
una fricción muy grande y por esta razón es
recomendable refrigerar

El taladrado es la operación que tiene por

objeto hacer agujeros por arranque de viruta,
con una herramienta llamada broca, sobre
diferentes tipos de material, cuya posición,
diámetro y profundidad han sido
determinados previamente.

 ESPECIFICACIÓN:

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se

utiliza es cilíndrica rotatoria, conocida como broca. Una
broca es una herramienta de corte giratoria la cual
tiene uno o más bordes de corte con sus
correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo
largo del cuerpo de la broca.

En el proceso de taladrado se realizan dos

movimientos: el movimiento de corte y el de avance.
Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en
algunas máquinas de taladrado profundo, en las cuales
no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace
girar en sentido contrario a la broca.

PROCESOS

Escariado: Se usa para agrandar ligeramente

un agujero, suministrar una mejor tolerancia en
su diámetro y mejor su acabado superficial.
Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio
de un machuelo y se usa para cortar una rosca interior
en un agujero existente.

Abocardado: se produce un agujero escalonado en el

cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más
pequeño parcialmente dentro del agujer.
Avellanado: Es una operación similar al abocardado
salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono
para tornillos y pernos de cabeza plana.

Centrado: También llamado taladrado central, esta

operación taladra un agujero inicial para establecer con
precisión el lugar donde se taladrará el siguiente
agujero
 BROCAS:

La broca es una barra de acero templado, de tal forma

afilada por un extremo, que al girar pueda penetrar
en un cuerpo y cortar pequeñas porciones
llamadas virutas.

Hoy día las brocas más generalizadas son las

llamadas helicoidales. Las demás pueden considerarse
brocas especiales.

TALADRO:

Los taladros son la herramienta eléctrica más vendida

del mundo. Inventada por el alemán Wilheim Emil Fein
en 1895, los taladros se han convertido en máquinas
básicas en metalmecánica, construcción, carpintería,
fontanería.

A la base o pedestal, el cual sirve de apoyo o

sustentación de la máquina, el bastidor o columna B,
que soporta el mecanismo de transmisión del
movimiento y sujeción de la herramienta y dentro del
cual se encuentra la cremallera H, con la que se
logra el desplazamiento vertical de la mesa
soporte de pieza F, en la que se coloca la pieza
a taladrar, lo cual se realiza mediante el movimiento de
rotación y avance de la mecha o broca I, la que está
sujeta por el husillo o porta brocas D, quien recibe el
movimiento de giro y la potencia para el corte del
material del motor G a través del mecanismo de
transmisión C, y el movimiento de avance vertical
por el mecanismo de palanca y cremallera E.

TIPOS DE TALADROS

 Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el

dispositivo del avance manual de la herramienta es
el que permite al operario sentir el efecto del corte
en la pieza a trabajar.
 Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de
banco en que se utiliza para trabajo pesado, permite
hacer agujeros más grandes y colocar piezas más
grandes en su mesa.

 Taladro con husillos múltiples: Este taladro está

equipado con una cabeza taladradora. Esta tiene
varios husillos que se pueden ubicar para taladrar
cierto número de agujeros en un lugar preciso de la
pieza y al mismo tiempo.
 Taladro múltiple: Es una serie de husillos
colocados en una mesa larga y común. Esta
dedicada a la producción en serie y realiza
operaciones secuenciales sobre una pieza ya que va
avanzando de operación en operación a través de
todos los husillos. En cada uno de estos husillos se
hace una operación diferente, pero sobre la misma
pieza.
 Taladro radial: el taladro radial tiene la mesa de
trabajo en la parte inferior, ya que está diseñada
para acomodar piezas grandes. Es una máquina de
gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de
trabajo y el husillo principal con motores
independieres. El husillo se puede colocar para
taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
máquina por medio de los movimientos
proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación
del brazo alrededor de la columna.

 Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta

precisión en el cual la pieza se puede colocar, gracia
a la mesa de coordenadas, en cualquier posición
debajo del husillo. De esta forma se pueden ejecutar
 huecos en cualquier posición sobre la pieza y de
diámetros adecuados, cuando se utiliza un alesador
en vez de una broca.

 Taladro Manual: Es una evolución del berbiquí y

cuenta con un engranaje que multiplica la velocidad
de giro de la broca al dar vueltas a la manivela
 Taladro Eléctrico: Es la evolución del anterior que
surgió al acoplarle un motor eléctrico para facilitar el
taladrado. Es una herramienta imprescindible para
cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no
solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar,
lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc.) acoplándole los
accesorios necesarios.

 Taladro CNC: es controlado por un computador

mediante programas que tiene las coordenadas y
condiciones de taladrado.
Trazado
Trazado: Objetivo del trazado:consiste en marcar, sobre la superficie exterior d una pieza de metal, el contorno, las lineas
que indican el limite de desbaste o bien los ejes de simetria. es previo al ajuste y mecanizado, se hace en piezas fundidas,
forjadas o perfiles laminados. de wsu realaizacion dependera la exactitud de las demas fases. Trazado plano: todas las lineas
señaladas estan sobre una unica superficie planana en ella se dibujan contornos y detalles ejmpl: plantilla chapa, desarrollo
de recipientes, situacion taladros Instrumentos de trazar Granete: cilindro de acero con punta, para señalar y guiar el
compas o broca el angulo es 60º afilado, los automaticos dan golpes solos, aveces se utilizan de doble punta para agujeros
equidistantes Escuadras trazado de escuadras lisas y solapa, para angulos falsas escuadras Reglas Para medidas reglas
flexibles, para trazado rigidas y graduadas Prac Trazado en el plano -hay que estudiar bien el plano -Determinar bien el
trazado -Confirmar dimensiones de la pieza -Partir de una linea -Resolver en papel problemas geograficos Normas de
trazado -Estudiar el plano -Prever el trazado -Resolver problemas geometricos Gramil de marcar se utiliza en trazado al
aire, sirve para marcar lineas paralelas y a una base, se utiliza en marmol. Consta: -base torneada en forma de V -barra
vertical -corredura -punta de acero afilada

Metrología
La metrología (del griego μέτρον [metron], ‘medida’, y el sufijo -logía, ‘tratado’, ‘estudio’, ‘ciencia’, y este del
sufijo griego -λογία [loguía])1 2 es la rama de la física que estudia las mediciones de las magnitudes
garantizando su normalización mediante la trazabilidad. Acorta la incertidumbre en las medidas mediante un
campo de tolerancia. Incluye el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesos y medidas. Actúa
tanto en los ámbitos científico, industrial y legal, como en cualquier otro demandado por la sociedad. Su
objetivo fundamental es la obtención y expresión del valor de las magnitudes empleando para ello
instrumentos, métodos y medios apropiados, con la exactitud requerida en cada caso.
La metrología tiene dos características muy importantes: el resultado de la medición y la incertidumbre de
medida.

Índice
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 1Objetivo y aplicaciones
 2Calibrado de instrumentos de medida
o 2.1Parámetros a considerar en toda calibración
o 2.2Trazabilidad
o 2.3Proceso de calibración
o 2.4Medición de resultados
o 2.5Calibración e incertidumbre
o 2.6Otras fuentes de incertidumbre de medida
 3Instrumentos de medición
 4Véase también
 5Referencias
 6Enlaces externos

Objetivo y aplicaciones[editar]
Los científicos y las industrias utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones.
Desde objetos sencillos como reglas y cronómetros hasta potentes microscopios, medidores de láser e incluso
avanzadas computadoras muy precisas.
Por otra parte, la metrología es parte fundamental de lo que en los países industrializados se conoce
como Infraestructura Nacional de la Calidad,3compuesta además por las actividades de normalización,
ensayos, certificación y acreditación, que a su vez son dependientes de las actividades metrológicas que
aseguran la exactitud de las mediciones que se efectúan en los ensayos, cuyos resultados son la evidencia
para las certificaciones. La metrología permite asegurar la comparabilidad internacional de las mediciones y
por tanto la intercambiabilidad de los productos a escala internacional.
En el ámbito metrológico los términos tienen significados específicos y estos están contenidos en
el Vocabulario Internacional de Metrología o VIM.4
Dentro de la metrología existen diversas áreas. Por ejemplo, la metrología eléctrica estudia las medidas
eléctricas: tensión (o voltaje), intensidad de corriente (o amperaje), resistencia, impedancia, reactancia, etc. La
metrología eléctrica está constituida por tres divisiones: tiempo y frecuencia, mediciones electromagnéticas y
termometría.
Al final se expone un muestrario de los instrumentos de medición más utilizados en las industrias metalúrgicas
de fabricación de componentes, equipos y maquinaria.

Calibrado de instrumentos de medida[editar]

El calibrado o calibración es el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que
"debiera indicar" de acuerdo con un patrón de referencia con valor conocido. De esta definición se deduce que
para calibrar un instrumento o patrón es necesario disponer de uno de mayor precisión que proporcione el
valor convencionalmente verdadero, que es el que se empleará para compararlo con la indicación del
instrumento sometido a calibrado. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y documentada de
comparaciones hasta llegar al patrón primario, y que constituye lo que se llama trazabilidad. El objetivo del
calibrado es mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos, responder a los requisitos
establecidos en las normas de calidad y garantizar la fiabilidad y trazabilidad de las medidas.
Durante el calibrado, se contrasta el valor de salida del instrumento a calibrar frente a un patrón en diferentes
puntos de calibración. Si el error de calibración —error puesto de manifiesto durante la calibración— es
inferior al límite de rechazo, la calibración será aceptada. En caso contrario se requerirá ajuste del instrumento
y una contrastación posterior, tantas veces como sea necesario hasta que se obtenga un error inferior al límite
establecido. En equipos que no disponen de ajuste, como termopares, etc., en caso de no satisfacer
las tolerancias marcadas deberían ser sustituidos por otros previamente calibrados.
En la calibración, los resultados deben documentarse con un certificado de calibración, en el cual se hacen
constar los errores encontrados así como las correcciones empleadas y errores máximos permitidos. Además
pueden incluir tablas, gráficos, etc.
Parámetros a considerar en toda calibración[editar]

 Error de medición: Resultado de una medición menos el valor verdadero del mensurando.
 Desviación: Valor medido menos su valor de referencia.
 Error relativo: Es la relación entre el error de medida y un valor verdadero del mensurando — valor del
mensurando recogido en el patrón—. El error relativo se suele expresar también en forma porcentual:
X %.
 Error sistemático: Serían debidos a causas que podrían ser controladas o eliminadas —por ejemplo
medidas realizadas con un aparato averiado o mal calibrado—.
 Corrección: Valor sumado algebraicamente al resultado sin corregir de una medición para compensar un
error sistemático; de lo que se deduce que la corrección, o bien será reflejada en la hoja de calibración o
bien minimizada mediante el ajuste; solo se aplica a las derivas de los instrumentos.
 Ajuste: Al proceso de corrección se le denomina ajuste, y es la operación destinada a llevar un
instrumento de medida a un estado de funcionamiento conveniente para su utilización. El ajuste puede
ser automático, semiautomático o manual.
 Patrón primario: Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las más altas
cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones de la misma magnitud.
 Patrón secundario: Patrón cuyo valor se establece por comparación con un patrón primario de la misma
magnitud.
 Patrón de referencia: Patrón, en general de la más alta calidad metrológica, disponible en un lugar dado o
en una organización determinada, del cual se derivan las mediciones realizadas en dicho lugar.
 Patrón de trabajo: Patrón que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar medidas materializadas,
instrumentos de medida o materiales de referencia.
 Patrón de medida: Valor de medición materializado, aparato o sistema de medida con el que se intenta
definir, realizar, conservar o reproducir una unidad física o bien uno o varios valores conocidos de una
magnitud con el fin de que sirvan de comparación a otros elementos de medida [BIPM 1993]. 5

Trazabilidad[editar]
La trazabilidad es la propiedad del resultado de las mediciones efectuadas por un instrumento o por un patrón,
tal que pueda relacionarse con patrones nacionales o internacionales y a través de éstos a las unidades
fundamentales del sistema Internacional de Unidades por medio de una cadena ininterrumpida de
comparaciones, con todas las incertidumbres determinadas.
Así se tiene una estructura piramidal en cuya base se encuentran los instrumentos utilizados en las
operaciones de medida corrientes de un laboratorio. Cada escalón o paso intermedio de la pirámide se
obtiene del que le precede y da lugar al siguiente por medio de una operación de calibración, donde el patrón
fue antes calibrado por otro patrón, etc.
Proceso de calibración[editar]

Errores en los instrumentos de medida.

Al realizar una calibración de un instrumento se pueden encontrar los siguientes tipos de error:

 Error de cero: Cuando el valor de las lecturas realizadas está desplazado un mismo valor con respecto a
la recta característica.
 Error de multiplicación: Cuando el valor de las lecturas aumenta o disminuye progresivamente respecto a
la característica según aumenta la variable de medida.
 Error de angularidad: Las lecturas son correctas en el 0% y el 100% de la recta característica,
desviándose en los restantes puntos.
Para llevar a cabo la calibración de un instrumento, se siguen los siguientes pasos:

1. Chequeo y ajustes preliminares:

 Observar el estado físico del equipo, desgaste de piezas, limpieza y respuesta del equipo.
 Determinar los errores de indicación del equipo comparado con un patrón adecuado —según el
rango y la precisión—.
 Llevar ajustes de cero, multiplicación, angularidad y otros adicionales a los márgenes
recomendados para el proceso o que permita su ajuste en ambas direcciones —no en
extremos—. Luego se realizan encuadramientos preliminares, lo cual reduce al mínimo el error
de angularidad.
2. Ajuste de cero:
 Colocar la variable en un valor bajo de cero a 10% del rango o en la primera división
representativa a excepción de los equipos que tienen supresión de cero o cero vivo; para ello se
simula la variable con un mecanismo adecuado, según rango y precisión, lo mismo que un
patrón adecuado.
 Si el instrumento que se está calibrando no indica el valor fijado anteriormente, se ajusta el
mecanismo de cero.
 Si el equipo tiene ajustes adicionales con cero variable, con elevaciones o supresiones, se hace
después del punto anterior de ajuste de cero.
3. Ajuste de multiplicación:
 Colocar la variable en un valor alto, del 70 al 100%.
 Si el instrumento no indica el valor fijado, se debe ajustar el mecanismo de multiplicación o
span.
4. Repetir los dos últimos pasos hasta obtener la calibración correcta para los valores alto y bajo.
5. Ajuste de angularidad:
  Colocar la variable al 50% del span.
 Si el incremento no indica el valor del 50% ajustar el mecanismo de angularidad según el
equipo.
6. Repetir los dos últimos pasos (4 y 5) hasta obtener la calibración correcta, en los tres puntos.
Como el patrón no permite medir el valor verdadero, también tiene un error, y como además en la operación
de comparación intervienen diversas fuentes de error, no es posible caracterizar la medida por un único valor,
lo que da lugar a la llamada incertidumbre de la medida.
En palabras muy simples, la calibración no es más que la comparación de lecturas (datos arrojados)
entre un instrumento patrón y el instrumento de prueba. Nunca se debe confundir la calibración con el
ajuste, que es uno de los procesos de la calibración.

Medición de resultados[editar]
El resultado de cualquier medida es sólo una aproximación o estimación del verdadero valor de la cantidad
sometida a medición —el mensurando—. De esta forma, la expresión del resultado de una medida es
completa únicamente si va acompañado del valor de la incertidumbre asociada a dicha medida. La
incertidumbre es por tanto una información numérica que completa un resultado de medida, indicando la
cuantía de la duda acerca de este resultado.
La incertidumbre de medida incluye generalmente varias componentes:
Tipo A: Aquellas que pueden estimarse a partir de cálculos estadísticos obtenidos de las muestras recogidas
en el proceso de medida. En la mayor parte de los casos, la mejor estimación disponible del valor esperado de
una magnitud Xi, de la cual se han obtenido n observaciones, bajo las mismas condiciones de medición, es la

media aritmética de las n observaciones

 La desviación normal experimental (s) es un estimador de la dispersión de los valores alrededor del

valor medio.

 La desviación típica experimental de la media es aún un mejor estimador de esta variabilidad.

 La incertidumbre asociada a esta estimación es:

Tipo B: Aquellas que únicamente están basadas en la experiencia o en otras informaciones. Este tipo de
evaluación viene determinada por las contribuciones a la incertidumbre, estimadas mediante métodos no

estadísticos, y que se caracterizan por unos términos , que pueden ser consideradas como unas
aproximaciones de las varianzas correspondientes.

 Varianza estimada asociada.

 Desviación típica estimada asociada.

Generalmente la calibración de un equipo de medida para procesos industriales consiste en comparar la
salida del equipo frente a la salida de un patrón de exactitud conocida cuando la misma entrada —magnitud
medida— es aplicada a ambos instrumentos. Todo procedimiento de calibración se puede considerar como un
proceso de medida del error que comete un equipo.

Calibración e incertidumbre[editar]
Puesto que cualquier proceso de medida lleva asociada una incertidumbre, en las calibraciones se deben
tener en cuenta todas las fuentes significativas de incertidumbre asociadas al proceso de medida del error que
se lleva a cabo. En el entorno industrial se acepta que una fuente de incertidumbre puede considerarse no
significativa cuando su estimación es inferior en valor absoluto a 4 veces la mayor de todas las fuentes
estimadas.
Factor de cobertura

K=1 (68,27%) Valor esperado comprendido entre μ–σ y μ+σ

K=2 (95,45%) Valor esperado comprendido entre μ–2σ y μ+2σ

K=3 (99,73%) Valor esperado comprendido entre μ–3σ y μ+3σ

 Incertidumbre típica combinada (u): Incertidumbre típica del resultado de una medición, cuando el
resultado se obtiene a partir de los valores de otras magnitudes, expresada en forma de desviación
típica:

Ley de la propagación de la incertidumbre:

 Incertidumbre expandida (U): Magnitud que define un intervalo en torno al resultado de medición, y en el
que se espera encontrar una fracción importante de la distribución de valores que podrían ser atribuidos

razonablemente a la cantidad medida (mensurando).

 Factor de cobertura (k): Factor numérico utilizado como multiplicador de la incertidumbre típica
combinada para obtener la incertidumbre expandida.
Las contribuciones a la incertidumbre vienen determinadas por los componentes de esa incertidumbre, junto
con su cálculo y combinación:

1. Calibración: Dada por el certificado de calibración.

2. Deriva: Variación de la medida a lo largo del tiempo.

3. Temperatura: Debida a la influencia de la temperatura.

4. Resolución: Mínima variación perceptible.

5. Inestabilidad: Inestabilidad de la fuente de medida o equipo.

6. Método: Debida al método de medida, posible método de medida indirecta de la magnitud a

medir.
7. Repetibilidad: Debida a las medidas realizadas por un mismo instrumento en distintas

condiciones.
8. Operador: Debidos a equipos de medida analógicas especialmente, por lo que se aconseja hacer

coincidir las medidas con las divisiones de la escala.

 9. Reproducibilidad: Debida a las medidas realizadas por distintos instrumentos en distintas

condiciones.

Otras fuentes de incertidumbre de medida[editar]

Un conocimiento completo exigiría una cantidad infinita de información. Los fenómenos que contribuyen a la
incertidumbre y, por tanto, al hecho de que el resultado de una medición no pueda ser caracterizado con un
único valor. En la práctica, pueden existir muchas fuentes de incertidumbre en una medición, entre ellas las
siguientes:

 Definición incompleta del mensurando.

 Realización imperfecta de la definición del mensurando.
 Muestreo no representativo - la muestra medida no representa el mensurando definido.
 Efectos no adecuadamente conocidos de las condiciones ambientales o mediciones imperfectas de las
mismas.
 Límites en la discriminación o resolución del instrumento.
 Valores inexactos de los patrones y materiales de referencia utilizados en la medición.
 Valores inexactos de constantes y otros parámetros obtenidos de fuentes externas y utilizados en el
algoritmo para la obtención de datos.
 Aproximaciones e hipótesis incorporadas en el método y el procedimiento de medición.
 Variaciones en observaciones repetidas del mensurando realizadas en condiciones aparentemente
idénticas.

Instrumentos de medición[editar]
Artículo principal: Instrumento de medición

En la siguiente lista se muestran algunos instrumentos de medición e inspección:

Calibre pie de rey.

Pie de rey o calibrador Vernier universal

Sirve para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios, pequeños objetos, etc.). La
precisión de esta herramienta llega a la décima, a la media décima de milímetro e incluso llega a
apreciar centésimas de dos en dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales). Para
medir exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (por ejemplo diámetros de
orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un vástago que sale por la parte
trasera, llamado sonda de profundidad. Para efectuar una medición, se ajusta el calibre al objeto a
medir y se fija. La pata móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la
precisión).
La medición con este aparato se hará de la siguiente manera: primero se deslizará la parte móvil de
forma que el objeto a medir quede entre las dos patillas si es una medida de exteriores. La patilla
móvil indicará los milímetros enteros que contiene la medición. Los decimales deberán averiguarse
con la ayuda del nonio. Para ello se observa qué división del nonio coincide con una división
(cualquiera) de las presentes en la regla fija. Esa división de la regla móvil coincidirá con los valores
decimales de la medición.
Pie de rey de tornero
Es muy parecido al anteriormente descrito, pero con las uñas adaptadas a las mediciones de piezas
en un torno. Este tipo de calibres no dispone de patillas de interiores pues con las de exteriores
pueden realizarse medidas de interiores, pero deberá tenerse en cuenta que el valor del diámetro
interno deberá incrementarse en 10 mm debido al espesor de las patillas del instrumento (5 mm de
cada una).
Calibre de profundidad
Es un instrumento de medición parecido a los anteriores, pero tiene unos apoyos que permiten la
medición de profundidades, entalladuras y agujeros. Tiene distintas longitudes de bases y además
son intercambiables.
Banco de una coordenada horizontal
Equipo de medición para la calibración de los instrumentos de medida. Provisto de una regla de gran
precisión permite comprobar los errores de los útiles de medida y control, tales como pies de rey,
micrómetros, comparadores, anillos lisos y de rosca, tampones, quijadas, etc.

Micrómetro de exteriores.

Micrómetro

 Perno micrométrico o Palmer: es un instrumento que sirve para medir con alta
precisión (del orden de una micra, equivalente a 10 -6metros) las dimensiones de
un objeto. Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí mediante
un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La
escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el micrómetro también incluye una
manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace
difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.
Los micrómetros se clasifican de la siguiente manera:
 Micrómetro de exteriores: es un instrumento de medida capaz de medir el exterior
de piezas en centésimas. Posee contactos de metal duro rectificados y lapeados.
Ejerce sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N, posee un freno
para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir.
 Micrómetro digital: es exactamente iguale al anterior, pero tiene la particularidad
de realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y es digital, a diferencia
de los anteriores que son analógicos.
 Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los anteriores,
pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y para la medición
de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.
 Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que tiene su
arco de mayor longitud que los anteriores, para poder realizar mediciones en
placas o sitios de difícil acceso.
 Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de profundidades, pero
tiene la capacidad de realizar mediciones en centésimas de milímetro.
 Micrómetro de interiores: mide interiores basándose en tres puntos de apoyo. En
el estuche se contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones.
 Reloj comparador.

Reloj comparador
Es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene
aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.
Visualizadores con entrada Digimatic
Es un instrumento que tiene la capacidad de mostrar digitalmente la medición de un instrumento
analógico.
Verificador de interiores
Es un instrumento que sirve para tomar medidas de agujeros y compararlas de una pieza a otra.
Posee un reloj comparador para mayor precisión y piezas intercambiables.

Gramil normal y gramil digital.

Gramil o calibre de altitud

Es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente, y realizar señalizaciones y
paralelas en piezas.
Goniómetro universal
Es un instrumento que mide el ángulo formado por dos visuales, cifrando el resultado. Dicho ángulo
podrá estar situado en un plano horizontal y se denominará “ángulo azimutal”; o en un plano vertical,
denominándose “ángulo cenital” si el lado origen de graduación es la línea cenit-nadir del punto de
estación; o “ángulo de altura” si dicho lado es la línea horizontal del plano vertical indicado que pasa
por el punto de vista o de puntería.
Nivel de agua
Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un
elemento. Es un instrumento muy útil para la construcción en general y para la industria. El principio
de este instrumento está en un pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de
líquido con una burbuja en su interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancias entre las dos
marcas. Si la burbuja se encuentra entre las dos marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que
puede ser horizontal o vertical.
Revoluciones

 Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el

número de revoluciones de un eje por unidad de
tiempo.
 Estroboscopio: es un elemento capaz de contar
revoluciones y vibraciones de una maquinaria, sin
tener contacto físico, a través del campo de acción
que ésta genera.
Eléctricos

 Voltímetro: instrumento para medir la diferencia de

potencial entre dos puntos.
 Amperímetro: instrumento para medir la intensidad
de corriente que circula por una rama de un circuito
eléctrico.
 Polímetro: instrumento capaz de medir diferentes
medidas eléctricas como tensión, resistencia
e intensidad de corriente normal que hay en un
circuito, además de algunas funciones más que
tenga el instrumento, dependiendo del fabricante.
Balanza
Instrumento que es capaz de medir la masa de un determinado elemento. Las hay de distintos
tamaños y de distintos rangos de apreciación de masas.

Calibre tapón cilíndrico pasa-no pasa.

Galgas para roscas y espesores

Son reglas comparación para ver el tipo de rosca de un tornillo o el espesor de un elemento. La galga
de rosca puede ser de rosca métrica o Whitworth.
Calibre pasa-no pasa
  Calibre tampón cilíndrico: son elementos
que sirven para comprobar el diámetro de
agujeros y comprobar que se adaptan a lo
que necesitamos; para respetar las
tolerancias de equipo, se someten a la
condición de pasa-no pasa y tienen el uso
contrario al calibre de herradura.
 Calibre de herradura: sirve para medir el
diámetro exterior de piezas con la
condición de pasa-no pasa.
 Calibre de rosca: permite medir la rosca
tanto de un macho como de una hembra,
sometidos a la condición de pasa/no pasa.
Instrumentos para inspección óptica

 Lupa: es un instrumento de inspección que

permite ver objetos y características que
nos es imposible ver a simple vista.
Consigue aumentar lo que estamos viendo
y el aumento depende de la graduación
óptica del instrumento.
 Microscopio: instrumento de visualización
que nos permite ver aspectos o
características de objetos con una visión
microscópica, y con los dos ojos
simultáneamente.
 Proyector de perfiles: instrumento que
permite ampliar con un factor conocido,
una pieza y poder observar su estructura
más pequeña mediante la reflexión de su
sombra.
 Rugosímetro: es un instrumento que
mediante ondas es capaz de medir la
rugosidad de la superficie de un objeto, sin
necesidad de ampliación visual de la
superficie del objeto.
Termómetro
Instrumento que permite realizar mediciones de temperatura.
Láser
Como instrumento de medición para la medición de distancias con alta precisión.
 Durómetro.

Durómetro
Instrumento electrónico que permite medir y hacer pruebas de la dureza de distintos materiales, ya
sean metálicos, cerámicos, plásticos o de piedra.

Otro trabajo

Instrumento de medición

Las reglas son los instrumentos de medición más populares.

Un instrumento de medición es un aparato que se usa para comparar magnitudes

físicas mediante un proceso de medición. Como unidades de medida se utilizan objetos y
sucesos previamente establecidos como estándares o patrones, y de la medición resulta un
número que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad de referencia. Los
instrumentos de medición son el medio por el que se hace esta lógica conversión.

Índice
[ocultar]
 1Características principales
 2Tipos
 3Véase también
 4Enlaces externos

Características principales[editar]
Las características importantes de un instrumento de medida son:

 Precisión: es la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones

diferentes realizadas en las mismas condiciones

 Exactitud: es la capacidad de un instrumento de medir un valor cercano al valor de la

magnitud real

 Apreciación: es la medida más pequeña perceptible en un instrumento de medida

 Sensibilidad: es la relación de desplazamiento entre el indicador de la medida y la medida

real

Tipos[editar]
Se utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo mediciones de las diferentes
magnitudes físicas que existen. Desde objetos sencillos como reglas y cronómetroshasta
los microscopios electrónicos y aceleradores de partículas.
A continuación se indican algunos instrumentos de medición existentes en función de la
magnitud que miden:

Para medir masa:

 balanza
 báscula
 espectrómetro de masa
 catarómetro
Para medir tiempo:

 calendario
 cronómetro
 Reloj de arena
 reloj
 reloj atómico
 datación radiométrica
Para medir longitud:

 Cinta métrica
 Regla graduada
 Calibre
 vernier
 micrómetro
 reloj comparador
 interferómetro
 odómetro
Para medir ángulos:

 goniómetro
 sextante
 transportador
Para medir temperatura:

 termómetro
 termopar
 pirómetro
Para medir presión:

 barómetro
 manómetro
 tubo de Pitot
Para medir velocidad:

 velocímetro
 anemómetro (Para medir la velocidad del viento)
 tacómetro (Para medir velocidad de giro de un eje)

Para medir propiedades eléctricas:

 electrómetro (mide la carga)

 amperímetro (mide la corriente eléctrica)
 galvanómetro (mide la corriente)
 óhmetro (mide la resistencia)
 voltímetro (mide la tensión)
 vatímetro (mide la potencia eléctrica)
 multímetro (mide todos los valores anteriores)
 puente de Wheatstone
 osciloscopio
Para medir volúmenes

 Pipeta
 Probeta
 Bureta
 Matraz aforado
Para medir peso

 dinamometro
 bascula
 barometro
 pluviometro
 catarometro
Para medir otras magnitudes:

 Caudalímetro (utilizado para medir caudal)

 Colorímetro
 Espectroscopio
 Microscopio
 Espectrómetro
 Contador geiger
 Radiómetro de Nichols
 Sismógrafo
 pHmetro (mide el pH)
 Pirheliómetro
 Luxómetro (mide el nivel de iluminación)
 Sonómetro (mide niveles de presión sonora)
 Dinamómetro (mide la fuerza)

El vernier es un instrumento constituido por un par de reglas, una fija y una deslizante, y unos
topes que facilitan la medida de dimensiones exteriores, dimensiones interiores y
profundidades de objetos. Usualmente la reglilla móvil (nonio) tiene marcada diez divisiones
que abarcan nueve divisiones de la regla fija (principal), de manera que cada división del nonio
corresponde a 9/10 de una división de la regla principal.
Vernier
Partes del Vernier
- Barra de Profundidad.
- Brazo Móvil.
- Nonio.
- Brazos de diámetro interno.
- Brazos de diámetro externo.
- tornillo de fijación.
 Micrómetro

Micrómetro (instrumento)

Micrómetro de exteriores 0-25, típico.

El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o

simplemente palmer, es un instrumento de medicióncuyo nombre deriva [[Etimología de las
palabras griegas "μικρο" (micros, que significa pequeño) y μετρoν (metron, que significa
medición). Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el
tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de centésimas o de milésimas
de milímetro (0,01 mm y 0,001 mm, respectivamente).
Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados mutuamente
merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada, la cual
puede incorporar un nonio. La longitud máxima mensurable con el micrómetro de exteriores es
normalmente de 25 mm, si bien también los hay de 0 a 30, siendo por tanto preciso disponer
de un aparato para cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm, etc.
Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo, necesario, pues al
ser muy fina la rosca. no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante
de una disminución en la precisión.

Índice
[ocultar]

 1Historia
 2Principio de funcionamiento
 3Micrómetro de exteriores
o 3.1Partes del micrómetro
o 3.2Mecanismo del micrómetro
o 3.3Lectura del micrómetro
o 3.4Micrómetro con nonio
o 3.5Otros micrómetros
 4Micrómetro de profundidades
 5Tipos de micrómetros
 6Véase también
 7Referencias
 8Bibliografía
 9Enlaces externos
Historia[editar]

Micrómetro de Gascoigne, elaborado por Robert Hooke.

Durante el Renacimiento y la Revolución industrial había un gran interés en poder medir las
cosas con gran precisión. Ninguno de los instrumentos empleados en esa época se parecen a
los metros, calibres o micrómetros empleados en la actualidad. El término micrómetro fue
acuñado, seguramente, por ese interés.
Los primeros experimentos para crear una herramienta que permitiría medir distancias con
precisión en un telescopio astronómico es de principios del siglo XVII, como el desarrollado
por Galileo Galilei para medir la distancia de los satélites de Júpiter.
La invención en 1640 por Jawer Gascoigne del tornillo micrométrico suponía una mejora
del vernier o nonio empleado en el calibre, y se utilizaría en astronomía para medir con
un telescopio distancias angulares entre estrellas.
Micrómetro de Auzout (1662)

Henry Maudslay construyó un micrómetro de banco en 1829, basado en el dispositivo

de tornillo de banco, compuesto de una base y dos mandíbulas de acero, de las cuales una
podía moverse con un tornillo a lo largo de la superficie de la guía. Este dispositivo estaba
basado en el sistema métrico inglés, presentaba una escala dividida en décimas de pulgada y
un tambor, solidario al tornillo, dividido en centésimas y milésimas de pulgada.
Una mejora de este instrumento fue inventada por el mecánico francés Norbey Laurent Palmer
en 1848 y que se constituyó en el primer desarrollo de que se tenga noticia del tornillo
micrométrico de mano. En la Exposición de París de ese año, este dispositivo llamó la
atención de Joseph Brown y de su ayudante Lucius Sharpe, quienes empezaron a fabricarlo
de forma masiva a partir de 1868 en su empresa conjunta Brown & Sharpe.1 La amplia
difusión del tornillo fabricado por esta empresa permitió emplearlo en los talleres mecánicos
de tamaño medio.
En 1888 Edward Williams Morley demostró la precisión de las medidas con el micrómetro en
una serie compleja de experimentos. En 1890, el empresario e inventor estadounidense Laroy
Sunderland Starrett (1836–1922) patentó un micrómetro que transformó la antigua versión de
este instrumento en una similar a la usada en la actualidad. Starrett fundó la empresa Starrett,
en la actualidad uno de los mayores fabricantes de herramientas e instrumentos de medición
en el mundo.
La cultura de la precisión y la exactitud de las medidas en los talleres se hizo fundamental
durante la era del desarrollo industrial, para convertirse en una parte importante de las
ciencias aplicadas y de la tecnología. A principios del siglo XX, la precisión de las medidas era
fundamental en la industria de matricería y moldes, en la fabricación de herramientas y en la
ingeniería, lo que dio origen a las ciencias de la metrología y metrotecnia y al estudio de las
distintos instrumentos de medida.

Principio de funcionamiento[editar]
Animación de un micrómetro usado en la medición de un objeto de 4,14 mm.

El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas distancias que son
demasiado pequeñas para ser medidas directamente, en grandes rotaciones que son lo
suficientemente grandes como para leerlas en una escala. La precisión de un micrómetro se
deriva de la exactitud del tornillo roscado que está en su interior. Los principios básicos de
funcionamiento de un micrómetro son los siguientes:

1. La cantidad de rotación de un tornillo de precisión puede ser directa y precisamente

relacionada con una cierta cantidad de movimiento axial (y viceversa), a través de la
constante conocida como el paso del tornillo. El paso es la distancia que avanza
axialmente el tornillo con una vuelta completa sobre su eje (360 °).
2. Con un tornillo de paso adecuado y de diámetro mayor, una determinada cantidad de
movimiento axial será transformada en el movimiento circular resultante.
Por ejemplo, si el paso del tornillo es de 1 mm y su diámetro exterior es de 10 mm, entonces la
circunferencia del tornillo es de 10π o 31,4 mm aproximadamente. Por lo tanto, un movimiento
axial de 1 mm se amplía con un movimiento circular de 31,4 mm. Esta ampliación permite
detectar una pequeña diferencia en el tamaño de dos objetos de medidas similares según la
posición del tambor graduado del micrómetro.
En los antiguos micrómetros la posición del tambor graduado se lee directamente a partir de
las marcas de escala en el tambor y el eje. Generalmente se incluye un nonio, lo que permite
que la medida sea leída con una fracción de la marca de la escala más pequeña. En los
recientes micrómetros digitales, la medida se muestra en formato digital en la pantalla LCD del
instrumento. También existen versiones mecánicas con dígitos en una escala graduada, en el
estilo de los odómetros de los vehículos, en los cuales los números van "rodando".

Micrómetro de exteriores[editar]
Partiendo de un micrómetro normalizado de 0 a 25 mm, de medida de exteriores:
Destinado a medir distancias paralelas exteriores o diámetros, siendo además la forma más
difundida de micrómetro.
Partes del micrómetro[editar]
En este micrómetro podemos diferenciar las siguientes partes:

1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de

aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación.
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro (como
acero o hierro) para evitar el desgaste, así como optimizar la medida.
3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele
tener también la superficie en metal duro para evitar desgaste.
4. Palanca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil: solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de 50
divisiones.
7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.
Mecanismo del micrómetro[editar]
En la estructura interna de un micrómetro se pueden ver la
posición de sus distintas partes, en cualquier posición de su
recorrido, así como la robustez del cuerpo que garantiza la
precisión de las medidas.

Si seccionamos el micrómetro, podremos ver su mecanismo

interno:
Se aprecia la espiga lisa en la parte que sobresale del cuerpo y
roscada en la parte derecha interior, el paso de rosca es de
0,5 mm, el tambor móvil solidario a la espiga que gira con él, el
trinquete en la parte derecha de la espiga, con el mecanismo de
embrague, que desliza cuando la fuerza ejercida supera un límite.
El extremo derecho del cuerpo es la tuerca donde está roscada la
espiga. Esta tuerca está ranurada longitudinalmente y tiene una
rosca cónica en su parte exterior, con su correspondiente tuerca
cónica de ajuste. Este sistema permite compensar los posibles
desgastes de la rosca, limitando, de este modo, el juego máximo
entre la espiga y la tuerca roscada en el cuerpo del micrómetro.

Sobre el cuerpo está encajado el tambor fijo, que se puede

desplazar longitudinalmente o girar si es preciso, para ajustar la
correcta lectura del micrómetro, y que permanecerá solidario al
cuerpo en las demás condiciones.
La parte del tambor fijo, que deja ver el tambor móvil, es el
número entero de vueltas que ha dado la espiga, dado que el
paso de rosca de la espiga es de 0,5 mm. La escala fija, grabada
en el tambor fijo, tiene una escala de milímetros enteros en la
parte superior y de medios milímetros en la inferior, esto es la
escala es de medio milímetro.

El tambor móvil, que gira solidario con la espiga, tiene grabada la

escala móvil, de 50 divisiones, numerada cada cinco divisiones, y
que permite determinar la fracción de vuelta que ha girado el
tambor, lo que posibilita una lectura de 0,01 mm en la medida.

Con estas dos escalas podemos efectuar la medición con el

micrómetro, como a continuación podemos ver.
Lectura del micrómetro[editar]
En el Sistema Métrico Decimal se utilizan tornillos micrométricos
de 25 mm de longitud, que tienen un paso de rosca de 0,5 mm,
así que al girar el tambor toda una vuelta, la espiga se desplaza
0,5 mm.
En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal, es
una línea que sirve de fiel, en cuya parte superior figuran las
divisiones que marcan los milímetros, en tanto que en su lado
inferior están las que muestran los medios milímetros; cuando el
tambor móvil gira va descubriendo estas marcas, que sirven para
contabilizar el tamaño con una precisión de 0,5 mm.
En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran
grabadas en toda su circunferencia 50 divisiones iguales,
indicando la fracción de vuelta que se hubiera realizado; al
suponer una vuelta entera 0,5 mm, cada división equivale a una
cincuentava parte de la circunferencia, es decir, nos da una
medida con una precisión de 0,01 mm.
En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar
por tanto primero en la escala longitudinal, que nos indica el
tamaño con una aproximación hasta los 0,5 mm, a lo que se
tendrá que añadir la medida que se aprecie con las marcas del
tambor, llegando a conseguirse la medida del objeto con una
precisión de 0,01 mm.

En la figura aparece un micrómetro con una lectura de 4,10 mm,

en la escala fija se puede ver hasta la división 4 inclusive, y la
división de la escala móvil, del tambor, que coincide con la línea
del fiel es la 10, luego la lectura es 4,10 mm.
En este segundo ejemplo podemos que el micrómetro indica:
4,86 mm, en la escala fija se ve la división 4 y además la división
de medio milímetro siguiente; en el tambor la división 36 de la
escala móvil es la que está alineada con la línea de fiel, luego la
medida es 4 mm, más 0,5 mm, más 0,36 mm, esto es 4,86 mm.
La forma del micrómetro no afecta a la lectura, de modo que se
fabrican distintos tipos de micrómetros basados en el mismo
sistema.
Micrómetro indicando una medida aproximada de 5,78 mm.

Por último, en el ejemplo de la fotografía puede observarse el

detalle de un micrómetro, en el cual la escala longitudinal se ve
en su parte superior la división de 5 mm y en la inferior la de otro
medio milímetro más. A su vez, en el tambor móvil, la división 28
coincide con la línea central longitudinal.
Así, la medida del micrómetro es:

Las operaciones aritméticas a realizar son sencillas, y una

vez comprendido el principio de funcionamiento, se hacen
mentalmente como parte del manejo del instrumento de
medida.
Micrómetro con nonio[editar]

Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm.

Más sofisticada es la variante de este instrumento que, en

adición a las dos escalas expuestas, incorpora un nonio. En
la imagen se observa con mayor detalle este modelo; al igual
que antes hay una escala longitudinal en la línea del fiel, pero
presentando ahora las divisiones tanto de los milímetros
como de los medios milímetro, ambas en su lado inferior,
siendo idéntica la del tambor móvil, con sus 50 divisiones. Sin
embargo, lo que le diferencia es que sobre la línea
longitudinal, en lugar de la escala milimétrica, se añaden las
divisiones de la escala del nonio con 10 marcas, numeradas
cada dos, siendo la propia línea longitudinal del fiel la que
sirve de origen de dicha numeración. De este modo se
alcanza un nivel de precisión de 0,001 mm (1 µm).
Se aprecia en la foto contigua que la tercera raya del nonio
resulta coincidente con una de las del tambor móvil,
significando que el tamaño del objeto sobrepasa en 3/10 el
valor medido con el mismo.
Así, para el caso del ejemplo, la división visible en la escala
longitudinal es la subdivisión del medio milímetro siguiente a
la de 5 mm. Por su parte, en el tambor móvil la línea
longitudinal del fiel supera la marca del 28, y por último en el
nonio es la tercera raya la que se alinea con una del tambor,
de ahí que la medición resultante será:

La combinación de estos métodos da lugar a un

instrumento, quizá un poco sofisticado, que puede dar la
lectura con una apreciación de un micrómetro. Una
enorme precisión para los usos empíricos habituales.
Otros micrómetros[editar]

Micrómetro de paso de rosca 1 mm, tambor de 100 divisiones, lectura

8,01 mm.

Según las necesidades de uso, existen otros micrómetros

que no cumplen los parámetros anteriores de longitud
25 mm, paso de rosca 0,5 mm y 50 divisiones del tambor.
En la imagen podemos ver un micrómetro de 25 mm de
longitud, 0 a 25 mm de margen de lectura, 1 mm de
avance por vuelta de tambor y 100 divisiones en el
tambor.
En este micrómetro no hay que realizar la operación de
sumar medio milímetro, dado que sus 100 divisiones dan
lugar a una lectura más sencilla; los milímetros se leen
directamente en la escala fija longitudinal y las
centésimas en el tambor, lo que resulta más sencillo y
práctico, presentando el inconveniente de necesitar un
tambor de mayor diámetro para poder distribuir las 100
divisiones. Este mayor diámetro puede ser un
inconveniente según la forma y tamaño de la pieza a
medir.
En la imagen se puede ver la distancia entre caras de
una tuerca, con una medida de 8,01 mm.

Micrómetro de diferencia de cuota.

En la figura se reproduce otro tipo de micrómetro, que

permite medir la diferencia de cota o pandeo de una
superficie, tomando como referencia tres puntos de la
superficie, mediante tres palpadores cónicos; el tornillo
central determina la diferencia de cuota.
En la regla graduada vertical, con una escala en
milímetros, vemos el número de vueltas enteras dadas
por el tornillo, de paso un milímetro, el valor cero
corresponde a la posición de la punta del tornillo en el
plano de los palpadores cónicos, la escala por encima del
cero mide el resalte de la superficie y la escala por
debajo del cero el rebajado del plano.
La fracción de vuelta se mide en el tambor de cien
divisiones. El tambor sirve de indicador sobre la regla, el
tambor da la altura del cero de la regla y la división cero
del tambor enfrentado con la regla indica 0,00 mm de
resalte, la punta del tornillo en el mismo plano que los
tres palpadores.
El ejemplo de la figura permite ver el principio de
funcionamiento del micrómetro, la regla longitudinal que
mide el número de vueltas enteras dadas por el tornillo y
el tambor que mide la fracción de giro. La combinación
de estas dos escalas determina la medida. La precisión
del micrómetro se debe a un amplio giro del tambor por
un pequeño desplazamiento en el avance del tornillo.

Micrómetro de profundidades[editar]
En el caso del micrómetro de profundidad, sonda, se
pueden ver las similitudes con el tornillo micrométrico de
exteriores:

Pero en lugar de tener un arco, tiene una base de apoyo:

Además la escala está en sentido inverso. Cuando la

sonda está recogida, en su menor medida, el tambor fijo
se ve en su totalidad, y el tambor móvil oculta la escala
fija a medida que la medida aumenta. Por tanto el valor
en milímetros enteros y medio milímetro es el último que
se ocultó por el tambor móvil:
La escala en el tambor móvil también es en sentido
inverso a la del micrómetro de exteriores:

Puede verse que la regla se oculta progresivamente bajo

el tambor, siendo ese valor oculto el de la medida:
La diferencia entre un micrómetro de 0-25 y otro de 25-50
es su graduación de la escala y la longitud de la espiga:
T
i
p
o
s

d
e Micrómetro de exteriores (175-200 mm).

m
i
c
r
ó Micrómetro digital.
m
etros[editar]
Micrómetros especiales.

Micrómetro para medir roscas.

Micrómetro de profundidad.
 P
u
e
d
e
n

d Micrómetro digital milesimal.

i
stinguirse varios tipos de micrómetros, clasificándolos
según diferentes criterios:
Según la tecnología de fabricación:
Mecánicos: basados en elementos exclusivamente mecánicos.
Electrónicos: fabricados con elementos electrónicos, empleando normalmente
tecnología digital.
Por la unidad de medida:
Sistema decimal: según el Sistema Métrico Decimal, empleando el milímetro como
unidad de longitud.
Sistema inglés: según el Sistema anglosajón de unidades, utilizando un divisor de
la pulgada como unidad de medida.
Por la normalización:
Estándar: para un uso general, en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas.
Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales, destinados a mediciones
específicas, en procesos de fabricación o verificación concretos.
Por la horquilla de medición:
en los micrómetro estándar métricos, todos los tornillos micrómetricos miden 25 mm,
pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25 mm, de 25 a 50 mm, de 50 a
75 mm, etc., hasta medidas que superan el metro.
en el sistema inglés de unidades, la longitud del tornillo suele ser de una pulgada, y las
distintas horquillas de medición suelen ir de una en una pulgada.
Por las medidas a
realizar:
De exteriores: para medir las dimensiones exteriores de una pieza.
De interiores: para medir las dimensiones interiores de una pieza.
De profundidad: para medir las profundidades de ranuras y huecos.
Por la forma
de los
topes:
Paralelos planos: los más normales para medir entre superficies planas paralelas.
De puntas cónicas para roscas: para medir entre los filos de una superficie roscada.
De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes.
De topes radiales: para medir diámetros de agujeros pequeños.
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Reloj comparador
Reloj comparador

Comparador.

Soportes de base magnética para comparador.

Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de medición de

dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del
desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el aparato está fijo en un soporte.
Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el movimiento del vástago
en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares que permiten
obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas
de milímetro (micras).1 Además existen comparadores electrónicos que usan sensores de
desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del desplazamiento del
vástago en un visualizador.
La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera que puede
ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y realizar las siguientes medidas por
comparación. El reloj comparador debe estar fijado a un soporte, cuya base puede ser
magnética o fijada mecánicamente a un bastidor.
 Es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la fabricación de manera
rápida y precisa, por lo que es muy utilizado en la inspección de la fabricación de productos en
series grandes.2

Índice
[ocultar]

 1Lectura del reloj comparador

o 1.1El reloj comparador en medidas diferenciales
 2Reloj comparador digital
o 2.1Uso del comparador digital
 3Véase también
 4Referencias

Lectura del reloj comparador[editar]

En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor tamaño indica los
milímetros, y la mayor las centésimas de milímetro, primero se mira la manecilla pequeña y
luego la mayor, Cuando la aguja esté entre dos divisiones se toma la más próxima,
redondeando la medida a la resolución del instrumento:

En la figura se pueden observar varios relojes. El primero indica 0 mm y en el segundo la

lectura será 0,26 mm si bien el valor exacto es mayor (0,263 mm según se indica ), la lectura
nunca debe de darse con mayor precisión de la resolución que tenga el instrumento. En el
tercer reloj la lectura será de 1,33 mm.
El uso mayoritario del reloj comparador es para determinar pequeñas diferencias de medida,
en alienaciones o excentricidad, cuando se emplea para en dimensiones que abarcan varios
milímetros, es preciso percatarse, en la aguja pequeña, del milímetro exacto en el que se
encuentra la medida, que puede ser más dificultoso que señalar la centésima de milímetro,
indicada con la aguja grande, como se puede ver en la figura.

El reloj comparador en medidas diferenciales[editar]

Comprobación de rectitud, planicidad o inclinación.

Comprobación de redondez o cilindridad.

El reloj comparador no se usa para obtener medidas absolutas de dimensiones, sino que se
emplea mayoritariamente para determinar la diferencia de dimensiones, tanto en la inclinación
de una superficie o en la excentricidad de un eje o rueda. En este caso se busca un punto de
referencia, normalmente el de menor medida y luego se determinan las demás cotas respecto
a esta referencia.
En el caso de la pendiente de una superficie, se coloca el reloj comparador, en el soporte
correspondiente, y tocando con el palpador se localiza el punto más bajo, que se emplea
como referencia, luego deslizando el reloj se observa la variación de medida en los distintos
puntos de la superficie.
Para comprobar la excentricidad o la redondez de un eje, se coloca este entre puntos, en
un plato de garras o apoyado en cojinetes de modo que pueda girar libremente. Colocado el
reloj en sentido radial respecto del eje a comprobar, se toma un punto como referencia y,
girando el eje, se va comprobando la variación del radio en toda la periferia.
La utilización del reloj comparador para la verificación de cotas, mediante la medición de
diferencias de alturas, es similar. Se establece un punto de la superficie como referencia y se
determina la diferencia de alturas de los demás puntos de la superficie respecto a esa
referencia.
Localizado el punto de referencia, se pone a cero la medida indicada en el reloj, girando la
esfera haciendo coincidir el cero de la escala principal (centésimas o milésimas de milímetro,
según el caso) con la aguja en ese momento. Esto normalmente no se hace con la escala de
los milímetros, lo cual ha de tenerse en cuenta si la variación de medida es mayor a un
milímetro, en cuyo caso la aguja de las centésimas dará más de una vuelta completa.
En la primera figura se tiene el reloj en el punto de referencia. En la segunda se ha girado la
esfera hasta colocar el cero de la escala coincidente con la aguja. Las demás lecturas se
harán sobre esta referencia.
Hay que tener en cuenta que girar la esfera, no modifica la posición de la punta de contacto, y
que la escala de los milímetros permanece puede no estar a cero aunque se ponga la escala
principal a cero. A continuación se muestra un ejemplo con un reloj que presenta una lectura
cualesquiera cuando colocado sobre una superficie.
Si se gira la esfera del reloj haciendo coincidir el cero de la escala con la posición de la aguja,
la lectura en esta escala será cero; en cambio, la indicación en la escala de los milímetros no
ha variado. Si se desplaza la punta de contacto, como en la figura, la escala principal indicará
el incremento de décimas o centésimas de milímetro, pero la aguja de los milímetros también
habrá girado proporcionalmente, dando lugar a una nueva indicación a la que habrá que restar
la indicación inicial para obtener la lectura correcta del desplazamiento del vástago.
Esto da lugar a dos formas diferentes en el uso del reloj comparador: la primera ya vista,
donde hay una concordancia entre las dos escalas para realizar mediciones de varios
milímetros; y esta segunda, donde se hace caso omiso de la escala de los milímetros, para
realizar mediciones diferenciales de décimas o centésimas de milímetro.
En los relojes digitales esta diferencia no se da dado que este desfase, entre las dos escalas,
no se produce.

Reloj comparador digital[editar]

Reloj comparador digital norma DIN.

La aplicación de la electrónica a los aparatos de medida ha dado lugar a relojes comparadores

de funcionamiento electrónico, que pueden presentar la lectura de la medición en
un visualizador digital.
Un reloj comparador digital tiene una forma similar al tradicional, pero con las ventajas de la
tecnología digital, presenta la información en una pantalla, en lugar de manecillas y permite,
en muchos casos, su conexión a un ordenador o equipo electrónico.
Las características de un reloj digital son:
 Amplitud de medida.
 Apreciación.

 Conectividad
Puerto serie.
USB.

 Información en pantalla:
Lectura en formato digital.
Lectura en forma analógica.
Datos en milímetros.
Datos en pulgadas.
Estado de la batería.

 Funciones:
Puesta a cero.
Memoria de lecturas.
Fijación de lectura.
Establecer cuota máxima y mínima.
Uso del comparador digital[editar]
Existe una enorme variedad de relojes comparadores digitales, básicamente su
forma de utilización es similar, veamos un ejemplo ilustrativo de reloj digital, la
amplitud de medición es de 20 mm, con una apreciación de 0’001 mm, en la
pantalla presenta la información en forma analógica, en la parte superior, y digital.
La escala analógica esta impresa en la pantalla y presenta la lectura mediante
una barra de color azul hacia la derecha si el valor es positivo y una barra roja
hacia la izquierda si es negativo.
La información digital la presenta en seis dígitos decimales, como se ve en la
figura. Las distintas funciones: conexión desconexión, puesta a cero, fijación de
lectura, etc. Se hacen mediante pulsadores.
Colocado el reloj en el soporte, y tocando el palpador sobre la superficie a
comprobar, pulsamos el botón de puesta a cero y el reloj marcara cero en la
pantalla, a partir de este momento este punto será el de referencia, y en la
pantalla podremos ver la variación de medida en el desplazamiento del palpador,
tanto en sentido positivo como negativo, dentro de la amplitud de medida que
admita el aparato en cuestión, en este caso 20 mm.
Goniómetro

Goniómetro
Un goniómetro es un aparato en forma de semicírculo o círculo graduado en 180º o 360º,
utilizado para medir o construir ángulos. Este instrumento permite medir ángulos entre dos
objetos, tales como dos puntos de una costa, o un astro, generalmente el Sol, y el horizonte.
Con este instrumento, si el observador conoce la elevación del Sol y la hora del día, puede
determinar con bastante precisión la latitud a la que se encuentra mediante cálculos
matemáticos sencillos de efectuar.
El nombre más común del goniómetro es sextante, un instrumento que reemplazó
al astrolabio en la medición de la posición de un buque.
Entre los goniómetros están incluidos también los taquímetros y los teodolitos.

Definición:
El goniómetro o transportador universal es un instrumento de medición que se utiliza para medir
ángulos.
Consta de un círculo graduado de 180° o 360º, el cual lleva incorporado un dial giratorio sobre su
eje de simetría, para poder medir cualquier valor angular.
El dial giratorio lleva incorporado un nonio para medidas de precisión.
Modo de uso:
Transportadores Universales (en este caso de Starrett) con vernier, pueden ser leídos
precisamente con una aproximación de 5 minutos (5’) ó 1/12 de grado. El cuadrante está graduado
a la derecha y a la izquierda del cero, hasta 90 grados. La escala del vernier está también
graduada a la derecha y a la izquierda del cero, hasta 60 minutos (60’).

Cada una de las graduaciones representan 5 minutos. Cualquier ángulo puede ser medido,
teniendo en cuenta que la lectura del vernier debe ser hecha en la misma dirección
del transportador, derecha o izquierda, a partir del cero.

Como 12 graduaciones en la escala del vernier ocupan el mismo espacio de 23 graduaciones ó 23

grados en el cuadrante del transportador, cada graduación del vernier es 1/12 de grado ó 5
minutos menor que dos graduaciones en el cuadrante del transportador.

Por lo tanto, si la graduación cero de la escala del vernier coincide con una de las graduaciones en
el cuadrante del transportador, la lectura es en grados exactos; sin embargo, si alguna otra
graduación en la escala del vernier coincide con una de las graduaciones del transportador, el
número de graduaciones del vernier multiplicado por 5 minutos debe ser sumado al número de
grados leídos entre los ceros, en el cuadrante del transportador y en la escala del vernier.

Ejemplo:
En la ilustración superior, el cero de la escala del vernier se sitúa entre “50” y “51” a la izquierda del
cero en el cuadrante del transportador, esto indica 50 grados enteros. También leyendo a la
izquierda, la 4ª línea de la escala del vernier coincide con una de las graduaciones en el cuadrante
del transportador, como lo indican los triángulos rojos.

Por lo tanto, 4 x 5 minutos ó 20 minutos son sumados al número de grados. La lectura

del transportador es de 50 grados y veinte minutos (50º 20’).