Aspen Hysys Simulacion Dinamica PDF

PROCESOS QUÍMICOS – Control, Modelamiento y Simulación Dinámica
M. Coronado - J. Juliao – A. Fuentes
PROCESOS QUÍMICOS
Control, Modelamiento y Simulación dinámica
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Química
Universidad del Atlántico
AUTORES:
Melanio Coronado Hurtado.
Jennifer Juliao Paula
Alberto Fuentes Enamorado
Documento para uso académico

Todos los derechos reservados
Barranquilla – Colombia
2012
Ingeniería Química | Uniatlántico|2012

PREFACIO
En un proceso químico siempre están ocurriendo cambios, y si no se responde con
las acciones apropiadas, las variables de proceso más importantes (es decir aquellas
relacionadas con la seguridad, la calidad del producto, y el volumen de producción)
no alcanzarían las condiciones de diseño adecuadas. Además, si se consideran los
desafíos que posee la industria química en el siglo XXI como son: el ahorro
energético, el cuidado del medio ambiente, la seguridad de los procesos y el
desarrollo de mejores ambientes de trabajo, el control automático es un
complemento que sirve a los procesos, tanto para compensar esos cambios
inherentes como para hacer más eficientes todos los sistemas de gestión.
Sin embargo, la teoría de control es muy extensa y en los últimos tiempos ha
avanzado mucho gracias a la creación de herramientas informáticas más
sofisticadas, hecho que ha contribuido a que el control de procesos se pueda
comprender mucho más fácilmente con la ayuda de lenguajes de programación y
simuladores de procesos químicos. Es precisamente gracias a este avance, que en la
teoría y la práctica del control automático se han aportado los medios necesarios
para obtener un desempeño óptimo de los sistemas dinámicos, mejorar la
productividad y aligerar la carga de las operaciones manuales repetitivas y rutinarias
antes realizadas por el personal operador.
Para llegar a un mejor entendimiento de los procesos y de la mejor forma como
controlarlos se hace necesario realizar un estudio riguroso de la teoría de control y
para ello se requiere un conocimiento matemático avanzado y complejo. Pero esta
dificultad se puede disminuir, sin detrimento de su entendimiento, a través de
herramientas informáticas como: Simulink®, LabView®, Aspen Dynamics®, y
Aspen-HYSYS®, entre otras, que permiten hacer simulaciones de los procesos
reales con la realización interna de una gran cantidad de algoritmos para la solución
de los diferentes problemas. Sin embargo, este último es uno de los más utilizados,
porque posee una de las interfaces más amigables con el usuario, sumado al hecho
de que puede realizar simulaciones tanto en estado estacionario como en estado
dinámico, en una misma plataforma.
El desarrollo de un curso de control, modelamiento y simulación asistido con
Aspen-HYSYS® como éste es, por lo tanto, una oportunidad de multiplicar el
conocimiento académico de estudiantes de pre grado de Ingeniería Química y buscar
unir las herramientas informáticas actuales con los procesos químicos.
Autores
i
Ingeniería Química | Uniatlántico | 2012
TABLA DE CONTENIDO
MÓDULO I: CONTROL DE PROCESOS ...................................................................................................... 1

1. TEORÍA BASICA DE CONTROL ................................................................................................................ 2
2. SINTONIZACIÓN EN LAZO CERRADO ............................................................................................... 7431
3. DINÁMICA DE SISTEMAS: ATRASOS Y ADELANTOS ......................................................................... 1484
4. SINTONIZACIÓN EN LAZO ABIERTO ................................................................................................. 3156
5. CONTROL DE MODELO INTERNO - IMC ............................................................................................... 64
6. TEORÍA DEL CONTROL EN CASCADA................................................................................................ 1714
7. TEORÍA DEL CONTROL FEEDFORWARD ........................................................................................... 1190
8. TEORÍA BÁSICA DEL CONTROL EN REACTORES………………………………………………………………………………..90
9. TEORÍA BÁSICA DEL CONTROL DE RANGO DIVIDIDO ...................................................................... 1194
10. TEORIA DEL CONTROL DE RELACIÓN……………………………………………………………………………………………… 99
11. TEORIA DEL CONTROL SELECTIVO………………………………………………………………………………………………….104
MÓDULO II: DINÁMICA DE PROCESOS ..................................................¡Error! Marcador no definido.108

12. DINÁMICA DE UN SEPARADOR DE FASES……………………………………………………………………….109
13. DINÁMICA DE UN TANQUE DE MEZCLADO…………………………………………………………………… 114
14. DINÁMICA DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN ………………………………………………………… 119
15. DINÁMICA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR…………………………………………………………… 127
16. DINÁMICA DE UN CSTR…………………………….…………………………………………………………………… 135
17. DINÁMICA DE UNA DESTILACIÓN DE UNA MEZCLA AZEOTRÓPICA
HOMOGÉNEA………………………………………………………………………………………………………………………… 142
MÓDULO III: SIMULACIÓN DINÁMICA ............................................................................................... 147

18. CONTROL BÁSICO: SEPARADOR DE FASES ....................................................................................... 148
19. SINTONIZACIÓN EN LAZO CERRADO ................................................................................................. 184
20. ATRASOS Y ADELANTOS DINÁMICOS .............................................................................................. 1845
21. SINTONIZACIÓN EN LAZO ABIERTO - IMC ......................................................................................... 205
22. CONTROL EN CASCADA ..................................................................................................................... 219
23. CONTROL FEEDFORWARD ................................................................................................................. 233
24. CONTROL DE UN REACTOR CSTR ....................................................................................................... 248
25. CONTROL DE RANGO DIVIDIDO......................................................................................................... 264
26. CONTROL DE RELACIÓN .................................................................................................................... 278
27. CONTROL SELECTIVO ....................................................................................................................... 3014
ii
iii
MÓDULO I:
CONTROL DE PROCESOS
Diseño y Estrategias
1
1. TEORÍA BÁSICA DE CONTROL
1.1 Lazo de control por retroalimentación (feedback)
Un sistema de control es un sistema compuesto por elementos que tienen la función

de mantener la variable de proceso (PV) en un valor deseado conocido (llamado
Set-Point o SP) o en un rango permisible que garantice que las especificaciones del
producto se mantengan entre los valores deseados. La función de los sistemas de
control es monitorear una o varias variables de proceso, y a la hora que se produzca
una variación en el sistema, éste debe ser capaz de corregirlo a través de la
manipulación de una variable que influya directamente en la que se quiere
controlar.
Una configuración tradicional de los lazos de control es la de retroalimentación
negativa o feedback. En los lazos de control retroalimentados, de una variable
específica, se ejecutan tres acciones primordiales en el control que son: medición
(M), decisión (D) y acción (A) ensamblados como se muestra en la Figura 1.1.
Figura 1.1. Control automático de proceso por retroalimentación negativa
Los instrumentos que se requieren para hacer este lazo de control son: un
sensor/transmisor que es el dispositivo que mide el valor de la variable de proceso
a controlar y la transforma en señales entendibles para el siguiente elemento del
lazo. Un controlador que es un equipo capaz de interpretar la desviación o
diferencia que hay entre el SP y la medida hecha por el sensor (de ahí el nombre del
lazo), y genera una señal correctora que busca alcanzar el valor deseado; y por
2
último, pero no menos importante, un elemento de control final o dispositivo que

recibe la señal del controlador para aplicar la acción correctiva.
1.2 Variables de proceso
Las variables de procesos son magnitudes, ya sean intensivas o extensivas, tales

como presión, temperatura, composición, flujos másicos o molares, flujos de calor,
etc., que son controladas o manipuladas para el buen funcionamiento del proceso.
En un sistema de control, normalmente las variables de proceso son clasificadas en
variables de entrada y en variables de salida (1).
 Las variables de salida del proceso son aquellas que dan información sobre el
estado de éste y usualmente están asociadas con corrientes de salida o con
mediciones hechas dentro del proceso. A menudo se refiere a estas como
variables controladas, variables de proceso o PV, estas son medidas y reguladas
hasta su valor deseado o SP. Las variables comúnmente controladas son: flujo,
por ejemplo alimentación a un equipo, nivel de líquido, presión y temperatura de
un equipo (separador de fases, tanques de mezclado, tambores de reflujo,
intercambiadores de calor, etc.).
 Las variables de entrada del proceso son variables independientes que afectan
las variables de salida. Estas, a su vez, pueden ser clasificadas en:
 Variables manipuladas: (también llamadas variables de control) son ajustadas

libremente por un operador o un mecanismo de control a través de un
elemento de control final como una válvula de control. Un ejemplo de estas
puede ser el flujo másico del fluido caliente en un intercambiador de calor, el
flujo de una corriente de agua de proceso, etc.
 Perturbaciones (o variables definidas externamente) que están sujetas al

medio ambiente externo y por lo tanto no pueden ser controladas.
Generalmente estas se relacionan con corrientes de entrada y de salida del
proceso. Un ejemplo de estas es la temperatura de vapor de alta como fluido
caliente en un intercambiador o la composición de la corriente de alimento de
un equipo.
Teóricamente, en un proceso deberían controlarse todas las variables de salida, pero

en la realidad esto no es posible por diversas razones como:
3
 No es posible medir todas las variables de salida al mismo tiempo, como

ocurre sobre todo con las composiciones, incluso cuando estas mediciones
son posibles, hacerlas puede llegar a ser muy costoso.
 Cuando, a través del análisis de los grados de libertad de un proceso, no se

encuentran suficientes variables manipulables para controlar todas las
variables de salida.
 Los lazos de control pueden llegar a ser poco prácticos debido a dinámicas
muy lentas, baja sensibilidad de las variables manipuladas, o interacciones
con otros lazos de control.
A continuación se presentan una serie de directrices que pueden ser usadas para la
selección de las variables controladas o de salida y las variables manipuladas o de
entrada (2):
 Selección de las variables controladas (variables de salida)
Directriz 1: Seleccione las variables que sean inestables o no autorreguladas.

Una variable autorregulada es aquella en la que un cambio en una variable de
entrada resulta en un nuevo estado estacionario. Por otro lado, una variable no
autorregulada es aquella en la que un cambio en la variable de entrada afecta la
variable de salida como un proceso integrador puro o nunca alcanza un nuevo
estado estacionario.
Directriz 2: Elija la variables que pueden exceder los límites de los equipos y de
operación cuando no hay control sobre ellas.
Directriz 3: Elija las variables que sean una medida directa de la calidad del
producto o que la afecten en mayor medida.
Directriz 4: Elija como variable de salida a aquella que tenga interacciones
significativas con otras variables de salida.
Directriz 5: Elija como variables de salida a aquellas que tengan una respuesta
dinámica y estática favorable ante las variables manipuladas disponibles.
 Selección de las variables manipuladas (variables de entrada)
Directriz 6: Seleccione las variables manipuladas que afecten significativamente

las variables controladas.
4
Directriz 7: Seleccione como variable manipulada aquella que afecte más

rápidamente a las variables controladas.
Directriz 8: Seleccione preferiblemente las variables manipuladas que afecten
las variables controladas directamente.
Directriz 9: Evite perturbaciones por recirculación.
 Selección de las variables medidas (aplica tanto para las variables

controladas y manipuladas)
Directriz 10: Mediciones confiables y precisas son esenciales para un buen

control.
Directriz 11: Seleccione los puntos de medición que sean lo suficientemente
sensibles.
Directriz 12: Seleccione los puntos de medición que minimicen los tiempos
muertos y las constantes de tiempo.
Cuando dos de estas directrices parezcan entrar en conflicto, adopte aquella que sea
más importante. Por otro lado se debe tener en cuenta que antes de seleccionar
cuales son las variables controladas y manipuladas para el sistema de control, por lo
cual se debe determinar el número de variables manipuladas permisibles. Esto se
hace a través del análisis de grados de libertad, que se determina usando un modelo
del proceso y de acuerdo a:
𝑁𝐷 = 𝑁𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 (𝟏. 𝟏)
Donde ND es el número de grados de libertad, NVariables es el número de variables y

NEcuaciones es el número de ecuaciones independientes que describen el proceso. Sin
embargo, el número de variables manipuladas es generalmente menor que el número
de grados de libertad, por lo que una o más variables deben ser externamente
definidas. De esta manera, se puede escribir que:
𝑁𝑀𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 (𝟏. 𝟐)
5
Donde el número de variables manipuladas es igual al número de variables

controladas.
1.3 Elementos de un lazo de control feedback
Como se mencionó en la Sección 1.1, el lazo de control feedback posee los

siguientes elementos: un sensor/ transmisor, el controlador, y el elemento de control
final.
1.3.1 Sensor/ Transmisor
Los sensores/transmisores o elementos primarios, generalmente son conocidos como

una única unidad. Sin embargo dentro del equipo cumplen dos funciones totalmente
diferentes: uno de ellos mide la variable de salida del lazo de control (sensor) y otro
que transforma esta medida en una señal, por lo general eléctrica, que la pueda
entender el controlador (transmisor).
Actualmente existen una gran variedad de instrumentos creados para esta finalidad,
estos se puede clasificar en cuatro grandes grupos (3):
 Medidores de Presión, como manómetros, Tubo Bourdon (conocido mejor como

manómetro Bourdon), celdas de presiones diferenciales (DP cell), etc.
 Medidores de nivel de líquido en un contenedor, existen métodos clásicos como

el uso de un flotador con una cuerda enganchado a la tapa del tanque, sensores de
burbuja o métodos más modernos como el uso de ondas ultrasónicas que se
reflejan hacia su punto de origen cuando golpean la superficie del líquido, entre
otros.
 Medidores de Temperatura, como termocuplas o termopar, termostatos

bimetálicos, termómetros, etc.
 Medidores de flujo, como tubo Venturi, tubo Pitot, de placa y orificio,

rotámetros, vertederos, entre otros.
Además de estos medidores, que hacen alusión a las cuatro variables de salida
típicas, existen otros instrumentos, especializados para mediciones de variables de
salida no convencionales, como cromatógrafos, para medir concentraciones (o
composiciones) tanto en la fase liquida o gaseosa, medidores de pH, de
conductividad eléctrica o térmica, viscosímetros, entre otros, los cuales en su
6
proceso de medición son más lentos, en comparación con los medidores de las 4
variables típicas, generando que el lazo de control sea ineficiente y de actuación
muy lenta.
1.3.2 Controlador
El controlador se considera como la mente maestra detrás del lazo de control, debido
a que este elemento toma la acción correctiva frente a un cambio en la variable de
salida ocasionado por una perturbación en el proceso. Para que esta vuelva al valor
deseado, esta acción es enviada al elemento de control final. Generalmente los
controladores tienen dos modos de trabajar: uno es el manual donde el operario
decide que corrección debe hacerse, y el otro es el modo automático en el que el
controlador es el que decide cómo actuar frente a la perturbación.
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la
electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Las señales que le
envía al elemento de control final pueden ser del tipo neumático, hidráulico o
electrónico. Por último, la escogencia de un controlador adecuado para una industria
en particular debe hacerse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como: seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.
1.3.2.1 Acciones del controlador
Los controladores poseen dos formas de acción y esto depende del tipo de naturaleza
de la variable de salida y del elemento de control final; hay que aclarar que si esto
no se escoge correctamente, el lazo de control nunca va a cumplir su función. Los
dos tipos de acción son la acción directa y la acción inversa.
 Acción directa
Cuando la variable a controlar o de salida aumenta su valor por encima del valor
deseado o SP, es necesario que el controlador aumente el valor de la variable
manipulable o de entrada, por medio del elemento de control final, y así regresar la
variable de salida hasta su valor deseado y viceversa, es decir, cuando disminuye la
variable de salida por debajo del SP, el controlador por medio del elemento de
control final, disminuye el valor de la variable manipulada.
7
Este puede ser el caso del control de nivel de líquido de un tanque, que cuando este
nivel aumenta por encima de su valor deseado, debe aumentar el flujo de salida de
líquido de tanque, para que regrese a su nivel normal.
 Acción Inversa
Cuando el valor de la variable de salida aumenta por encima de su SP, se hace
necesario que el controlador actué sobre el elemento de control final, para que
disminuya el valor de la variable a manipular, y así poder disminuir el valor de la
variable de salida hasta su valor deseado y viceversa.
Un típico ejemplo seria el control de flujo de un fluido caliente que pasa a través de
los tubos de un intercambiador de calor. En caso que aumente demasiado la
temperatura del fluido frío, se hace necesario disminuir el caudal del fluido caliente,
para que este regrese a su temperatura deseada.
1.3.2.2 Tipos de controladores
Cuando se refiere a tipo de controladores se quiere dar a entender la forma como el

controlador interpreta el cambio de la variable de salida (PV), para darle una
respuesta adecuada y hacer que la variable vuelva al valor deseado. Los tipos de
controladores se pueden clasificar de la siguiente forma:
 De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

 Proporcionales o de ganancia pura
 Proporcionales-integrales
 Proporcionales-derivativos
 Proporcionales-integrales-derivativo
 Control de dos posiciones (4) (5)

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación tiene dos
posiciones fijas que generalmente es encendido o apagado. El control de dos
posiciones o de encendido/apagado es relativamente simple y barato, razón por la
cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como domésticos
(en el módulo B se hablara más a fondo de esto).
8

Acción de control proporcional o ganancia pura (4) (5)
Siendo u(t) señal de salida del controlador que va hacia el elemento de control final
y e(t) es la señal del error definida como la deviación entre el valor del SP y el valor
de la variable a controlar; para un controlador con acción de control proporcional la
relación entre estos estaría dada por:
𝑢(𝑡 ) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡 ) (𝟏. 𝟑)
Donde Kp se le conoce como ganancia proporcional o simplemente ganancia, el

cual posee un valor positivo cuando el controlador tiene una acción inversa o
negativo para una acción directa (para cambiar el signo de la ganancia en la acción
directa simplemente se debe invertir la definición de la señal del error).
Otra forma de escribir la ecuación 1.3 es usando la transformada de Laplace y

usando las variables desviación, las cuales generan la siguiente ecuación:
𝑈 (𝑠 )
= 𝐾𝑝 (𝟏. 𝟒)
𝐸(𝑠)
La Figura 1.2 muestra una respuesta típica de un controlador proporcional al que se

le han asignado varios valores de Kp. Mientras mayor sea el valor de Kp, el
controlador tomará una acción “más correctiva”, con respecto a un aumento o
disminución de la señal de error, lo que genera una menor desviación entre el valor
de la variable de salida y el SP, tal desviación se le conoce como “off-set”, pero al
mismo tiempo, la respuesta del controlador se vuelve muy oscilatoria, lenta y puede
tender a la inestabilidad. En cambio, mientras más pequeño sea el valor de Kp, el
controlador tomara una acción “menos correctiva”, lo que ocasiona que su respuesta
sea más rápida y menos oscilatoria, pero generando un mayor off-set.
Aunque el control proporcional hace que la variable de salida regrese del estado
dinámico al estacionario (respuesta última), o en otras palabras, permite que valor
del error se vuelva constante en el tiempo, no significa que alcance una desviación
(off-set) igual a cero, por lo que se demuestra que este controlador necesita de otro
tipo de acción para superar este percance o tener una ganancia excesivamente
grande.
9
Generalmente el uso de este tipo de controlador, es a lazos de control que permiten

manejar off-set, como lo son los lazos concernientes al control de nivel de líquido.
1.8
Cambio paso en el SP
1.6 Kp= 2
Variable de salida (variable desviación) Kp= 10
1.4 Kp=100
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
. Tiempo (s)
Figura 1.2. Control proporcional con diferentes valores de K p para un

cambio paso unitario en el SP
 Acción de control proporcional-integral (4) (5)

La acción de control de un controlador proporcional-integral (PI), o también llamado
como controlador clásico, se define mediante la siguiente ecuación:
𝐾𝑝 𝑡
𝑢(𝑡 ) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡 ) + ∫ 𝑒(𝑡 )𝑑𝑡 (𝟏. 𝟓)
𝜏𝑖 0
También se puede escribir de la siguiente forma, usando transformada de Laplace y

las variables desviación:
𝑈 (𝑠 ) 1
= 𝐾𝑝 (1 + ) (𝟏. 𝟔)
𝐸 (𝑠 ) 𝜏𝑖 𝑠
10
En donde Kp, es la ganancia proporcional y τi se denomina tiempo integral

(generalmente este valor se da en min). Tanto KP como τi son ajustables. El tiempo
integral ajusta la acción de control integral, mientras que un cambio en el valor de
KP afecta las partes integral y proporcional de la acción de control. La adición de un
nuevo parámetro al controlador, le da una mejoría al controlador proporcional, en el
sentido de que no genera off-set como se aprecia en la Figura 1.3.
La razón por la cual la acción integral es capaz de remover el off-set, se explica de la
siguiente forma: todo controlador tiene la finalidad de mantener el valor de la
variable de salida, puesta en un lazo de control, constante en el tiempo. Lo que
implica, que la señal del controlador, al alcanzar su respuesta última (estado
estacionario), sea constante. Si se observa el primer término de la ecuación A.5, que
representa la acción proporcional, este valor seria constante, si valor del error en el
tiempo también fuese constante, mientras que el segundo término, que representa la
acción integral, sólo es constante, cuando la integral del error es constante, o en
otras palabras, que no existiese área bajo curva de la señal de salida del controlador
(curva de color verde en la Figura 1.3), porque esta se encuentra sobre el eje de
referencia o SP (curva cambio paso unitario). De esta manera, la señal de
controlador comienza a variar en el tiempo hasta que el error sea constante e igual a
cero, removiendo así, el off-set.
1.8
1.6 Acción P
Acción PI
Variable de salida (variable desviación)
1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (s)
Figura 1.3. Comparación entre las acciones solo proporcional y

proporcional-integral para un cambio paso unitario en el SP
11
El problema de este controlador es que requiere mucho tiempo para controlar la

variable de salida. Es por esto que generalmente es usado en lazos donde la
dinámica de las variables de salida es rápida, ejemplo de ello son los controles de
flujo, de nivel de líquido o de presión. Otra forma de superar este percance es usar
tiempos integrales pequeños que reducen el tiempo en la obtención de la respuesta
última.

Acción de control proporcional-derivativa (4) (5)
La acción proporcional-derivativa (PD) de un controlador se define mediante:
𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡 ) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡 ) + 𝐾𝑝 𝜏𝑑 (𝟏. 𝟕)
𝑑𝑡
O usando transformada de Laplace y las variables desviación:
𝑈 (𝑠 )
= 𝐾𝑝 (1 + 𝜏𝑑 𝑠) (𝟏. 𝟖)
𝐸 (𝑠 )
En donde Kp es la ganancia proporcional y 𝜏𝑑 es una constante denominada tiempo

derivativo (generalmente este valor se da en min). Tanto KP como 𝜏𝑑 son ajustables.
La adición de este nuevo parámetro, genera que la función tenga una acción
anticipada, lo cual se puede explicar de la siguiente forma, usando la Figura 1.4, con
la línea roja que representa la acción del controlador PD: en un principio, cuando se
hace un cambio en el SP, por ejemplo, un cambio paso, y comienza actuar el
controlador, la derivada del error hace que el valor de la acción derivativa, que es
positiva, sea mucho mayor que la acción proporcional. Esto es debido a que la
pendiente de la línea tangente que pasa por la curva del error, está casi paralela, con
respecto al eje de las ordenadas. Conforme va pasando el tiempo, los valores de las
acciones proporcional y derivativa van creciendo hasta que la variable de salida
sobrepase el SP, ocasionando que el error pase de ser positivo a negativo. En este
momento, el valor la acción proporcional seguirá aumentando, dado que la
desviación entre el SP y el valor de la variable de salida aumentará, mientras que la
acción derivativa, comenzará a disminuir su valor y se volverá un valor negativo.
Puesto que esta acción se anticipa al error, y por ende, hace que el control actué de
una manera más rápida para volver al SP, haciendo que se disminuya el sobresalto
(overshoot) con respecto a los demás controladores mostrados en la Figura 1.4. Este
12
mismo proceso se seguirá repitiendo en las demás oscilaciones, pero de forma más
rápida, puesto que el valor de la acción derivativa se va haciendo más grande (sin
importar el signo), generando una acción del controlador más anticipativa en el
tiempo, disminuyendo drásticamente la amplitud de una oscilación a otra.
En resumen, la acción derivativa hace que el número de oscilaciones sea menor,
disminuyendo el sobresalto (overshoot) generando un cambio drástico entre la
primera oscilación y las siguientes, pero, permitiendo aún la existencia del off-set,
puesto que esta es removida con la acción integral.
1.8
1.6 Acción P
Acción PI
1.4 Acción PD
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (s)
Figura 1.4. Comparación entre la acción solo proporcional, proporcional-

integral y proporcional-derivativa para un cambio paso unitario en el SP
Aunque este controlador es más rápido que los controladores P, y PI, no es tan
usado, porque se obtiene el mismo resultado que el obtenido por un controlador
proporcional, con la desventaja que se necesita saber el valor de un parámetro más,
que es el tiempo derivativo.
 Acción de control proporcional-integral-derivativa (4) (5) (6)
La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control

integral y una acción de control derivativa se denomina acción de control
proporcional-integral-derivativa (PID). Esta acción combinada tiene las ventajas de
13
cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuación de un controlador

con esta acción se obtiene mediante:
𝐾𝑝 𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡 ) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡 ) + ∫ 𝑒(𝑡 )𝑑𝑡 + 𝐾𝑝 𝜏𝑑 (𝟏. 𝟗)
𝜏𝑖 0 𝑑𝑡
O aplicando Transformada de Laplace y usando las variables desviación:
𝑈 (𝑠 ) 1
= 𝐾𝑝 (1 + + 𝜏𝑑 𝑠) (𝟏. 𝟏𝟎)
𝐸 (𝑠 ) 𝜏𝑖 𝑠
En donde Kp es la ganancia proporcional, 𝜏𝑖 es el tiempo integral y 𝜏𝑑 es el tiempo

derivativo. Los efectos que tiene el agregar el tiempo derivativo y el tiempo integral
se ven claramente en la Figura 1.5. El tiempo integral elimina el off-set, mientras
que el tiempo derivativo hace que disminuya el tiempo en la obtención de la
respuesta última.
1.8
1.6 Acción P
Acción PI
1.4 Acción PID
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (s)
Figura 1.5. Comparación entre las acciones solo proporcional y

proporcional-integral y Proporcional- Integral-derivativo para un cambio
paso unitario en el SP
14
Generalmente no se usa la ecuación 1.10, conocida como ecuación de un controlador

PID ideal, puesto que si se toma literalmente la derivada de la curva de error, se
produce el fenómeno conocido como “kick”. Esto ocurre un cambio en el SP, por
ejemplo un cambio paso, la derivada del error toma un valor infinito (pendiente
paralela al eje de las ordenadas), lo que ocasionara que el valor de la variable de
entrada aumente súbitamente y después caída súbitamente como una púa “spike”.
Para superar esta situación se usa la ecuaciones 1.11 a y b, conocidas como ecuación
del controlador PID real, la ecuación 1.11a está en su forma de serie o interactuante
y la 1.11b está en paralelo.
𝑈 (𝑠 ) 1 𝜏′𝑑 𝑠 + 1
= 𝐾𝑝 ′ (1 + ′ ) ( ′ ) (𝟏. 𝟏𝟏𝐚)
𝐸 (𝑠 ) 𝜏 𝑖𝑠 𝜏 𝐹𝑠 + 1
𝑈 (𝑠 ) 1 𝜏𝑑 𝑠
= 𝐾𝑝 (1 + + ) (𝟏. 𝟏𝟏𝐛)
𝐸 (𝑠 ) 𝜏𝑖 𝑠 𝜏𝐹 𝑠 + 1
Donde el termino 𝜏𝐹 = 𝛼𝜏𝑑 y 𝜏′𝐹 = 𝛼𝜏′𝑑 , además α es un parámetro cuyo valor

puede variar entre 0.05 hasta 2 y su valor típico es 0.1; cabe notar que si α es igual a
cero, la ecuación de PID en su forma paralela (ecuación 1.11b) se convierte en la
ecuación para el controlador PID ideal (ecuación 1.10), sin embargo esto no sucede
con su forma en serie. La Tabla 1.1, muestra los factores de conversión para
transformar los parámetros dinámicos de su forma serie a paralelo y viceversa,
suponiendo 𝜏𝐹 y 𝜏′𝐹 son iguales a cero.
Tabla. 1.1. Conversión de los parámetros de un controlador PID
Acción Serie a Paralelo Paralelo a Serie
′
𝜏′𝑑 4𝜏𝑑 0,5
Proporcional 𝐾𝑝 = 𝐾 𝑝 (1 − ) 𝐾′𝑝 = 0,5𝐾𝑝 [1 + (1 − ) ]
𝜏′𝑖 𝜏𝑖
4𝜏𝑑 0,5
Integral 𝜏𝑖 = 𝜏′𝑑 + 𝜏′𝑖 𝜏′𝑖 = 0,5𝜏𝑖 [1 + (1 − ) ]
𝜏𝑖
−1
𝜏′𝑖 𝜏′𝑑 4𝜏𝑑 0,5
Derivativa 𝜏𝑑 = 𝜏′𝑑 = 2𝜏𝑑 [1 + (1 − ) ]
𝜏′𝑑 + 𝜏′𝑖 𝜏𝑖
15
Es importante destacar que las ecuaciones para pasar de paralelo a serie solo son
𝜏
aplicables cuando 𝑑 ≤ 0.25.
𝜏𝑖
El problema de este controlador es el cambio abrupto entre la primera y las

siguientes oscilaciones, hasta llegar a la respuesta última, generando que la variable
de salida (PV) se salga de los rangos permisibles para el lazo de control, situación
que por factores de riesgo, económicos, etc., es indeseable. Razón por la que este
tipo de controlador es usado cuando las variables de salida, poseen una dinámica
muy lenta, tales como los controles de temperatura y composición.
1.3.3 Elemento de control final
El elemento de control final o “final control element” (FCE), es el dispositivo donde

llega la acción correctiva proveniente del controlador, para condicionar la variable
de entrada y corregir las perturbaciones de las variables de salida. Generalmente se
usa una válvula, de operación neumática (también puede ser de operación eléctrica,
hidráulica o manual, pero la neumática es la más práctica, por su simplicidad en el
diseño (7) ) como FCE, la cual en el argot de los ingenieros de control se le conoce
como válvula de control; otro ejemplo pero no tan común por cuestiones
económicas, sería las bombas de velocidad variable, las cuales podrían hacer lo
mismo que las válvulas de control, pero se limita para lazos donde se maneje
corrientes en estado líquido. Puesto que la válvula de control es la que posee más
aplicaciones industriales, se ha decidido hablar de ella en detalle.
1.3.3.1 Esquema general de una válvula de control (8)
Una válvula de control se puede describir como un mecanismo compuesto de dos

partes denominadas el actuador y el cuerpo de la válvula. La Figura 1.6 muestra una
ilustración esquemática de una válvula de control.
El actuador es la parte superior o carcasa que encierra al diafragma y el resorte
adjunto, con el diafragma conectado al vástago. El cuerpo de la válvula o asiento es
el bloque a través del cual se mueve el líquido desde la entrada hasta la salida con un
flujo que depende del tamaño de la abertura permitido por el vástago y su plomada.
Se deduce de la Figura 1.6, que cuando se produce un cambio en la presión sobre el
área del diafragma, el vástago se desliza junto con la plomada ensamblada en su
extremo y se efectúa un cambio en la abertura a través de la cual se permite el paso
del fluido desde la entrada hasta la salida de la válvula de control. Es decir, la
magnitud del flujo del fluido a través de la válvula depende de la fracción de la
16
abertura total disponible, que su vez depende de la presión ejercida sobre el

diafragma.
Presión
Diafragma
Resorte
Vástago
Y
Plomada
Asiento
Figura 1.6. Válvula de control neumática
Nota: en el texto indistintamente se usará el término “válvula de control” o sólo

“válvula”, pero ambos tienen el mismo significado.
1.3.3.2 Acción de falla de una válvula de control
Un aspecto importante en el esquema de las válvulas de control, es el tipo de falla

con que estas trabajan, o dicho de otra forma, ¿Qué acción toma la válvula de
control para mantener la seguridad de los equipos y del personal en una planta
cuando, cuando hay una falla energética o la válvula de control tiene una falla
interna y por ejemplo se despresuriza de manera súbita?
Para responder esta pregunta, hay que decir que existen dos tipos de fallas: uno
donde la válvula es de falla cerrada o fail-closed (FC), que se cierra cuando se va la
luz o posee una falla interna el FCE y requiere de energía para poder abrirla, es por
eso que son llamadas air-to-open (AO), un ejemplo de esta sería, el lazo de control
de nivel de líquido de un tanque, donde por lo general después de este recipiente, se
encuentra una bomba y después una válvula de control que regula el nivel de
líquido, cuando se va la energía o tiene una falla interna la válvula de control, es
necesario que exista liquido en la corriente de succión de la bomba, para que no se
dañe y también se requiere que líquido se mantenga en el recipiente, por eso este
FCE debe ser de tipo FC o AO.
17
El otro tipo de falla, seria de falla abierta o fail-open (FO), la cual se abre, cuando
sucede algunos de los dos casos mencionados anteriormente y esta requiere de
energía para cerrarse o air-to-close (AC), un ejemplo de esta seria el lazo de control
de presión de un tanque, que es regulado por vapor que se encuentra en su interior,
cuando se va la energía o posee una falla interna el FCE, es necesario liberar todo el
vapor para evitar que el tanque explote por aumento de presión a causa del vapor
retenido, por lo cual esta válvula debe ser de tipo FO o AC. Para explicar con mayor
claridad el tipo de acción de falla con que opera una válvula de control se muestra en
la Figura 1.7 un modelo de cada una de ellas.
a) b)
Figura 1.7. Tipo de falla de la válvula de control de falla abierta o FO a)
y de falla cerrada o FC b) (Tomado de Fisher®. Control Valve Handbook.
Cuarta edición. Marshalltown : Emerson Process Management, 2005. Pág
62)
En la Figura 1.7 a) la entrada de la señal neumática (puede ser aire comprimido),

representada por la flecha roja, que entra por la parte superior del diafragma
significa que un aumento en la señal del controlador obliga a bajar el actuador y por
ende disminuye la abertura de la válvula de control, es decir, que si la señal del
controlador deja de llegar al FCE, no hay ninguna fuerza que empuje el actuador
hacia abajo y esta quedará abierta, o en otras palabras, esta válvula de control es del
tipo FO o AC. La Figura 1.7 b) la señal neumática que entra por la parte inferior del
diafragma significa que un aumento de la señal implica levantar el actuador, es
decir, que si la señal deja de llegar al FCE, no hay ninguna fuerza que la empuje el
18
actuador hacia arriba, por lo cual esta quedará cerrada, lo que conlleva a decir que
esta válvula es del tipo FC o AO.
Otro punto a considerar es la acción de falla de las válvulas de control y como está
como afecta la acción de controlador, por lo cual se usara el siguiente ejemplo:
Suponga que se piensa controlar el nivel de un tanque con la corriente de salida del
mismo, en teoría lo que hace el lazo es que si el nivel aumenta por encima de su SP,
debe salir más liquido del recipiente para que el nivel vuelva a la normalidad. Ahora
si a esta situación se le agrega una válvula de tipo FC, la cual abrirá al aumentar la
señal del controlador, eso significa que si el nivel aumenta el controlador mandara la
señal y la válvula abrirá y realizar la acción correcta para el lazo, es decir que el
controlador es de acción directa. Sin embargo, si se usa una válvula de tipo FO, esta
al llegarle señal del controlador lo que hará es cerrarse y esta acción será contraria a
lo que el lazo necesita hacer, por eso la acción del controlador debe ser inversa.
Con respecto un controlador on/off se puede realizar este mismo análisis y generara
los mismos resultados, es decir si la válvula es de FC y el nivel de líquido aumenta,
el controlador debe encenderse cuando el valor de la variable controlada supera el
límite superior de tolerancia ingresada al controlador y por ende abrirá
completamente la válvula hasta que el nivel alcance el límite inferior de tolerancia,
momento en que se apagará el controlador y por ende se cerrara el FCE. Si la
válvula de control es de FO el controlador se encenderá cuando el valor del nivel de
líquido alcance el límite inferior de tolerancia y por consiguiente cerrará por
completo la válvula y este controlador se apagará cuando el nivel alcance el límite
superior de tolerancia y la válvula se abrirá por completo. En conclusión y para que
el lector no se confunda, en este documento la acción del controlador se estimara
como si la válvula fuese de falla cerrada, porque es el método más sencillo de
asimilar y además esta es la acción de falla que tienen por defecto las válvulas en
Aspen-HYSYS® y si el lector quiere estimar la acción del controlador usando un
FCE de falla abierta es la acción contraria a cuando se usa uno de falla
cerrada.
1.3.3.3 Fabricantes de válvulas de control
Los fabricantes más famosos de válvulas de control, conocidos a nivel mundial son:
Dresser Masoneilan® y Fisher®. A continuación una corta reseña de estos:
 Dresser Masoneilan® (9)

Un negocio de Dresser Inc., ha sido líder mundial en válvulas de control de procesos
y soluciones desde 1882. Con una rica historia basada en más de un siglo de
19
experiencia, innovación y exitosas relaciones con sus clientes, Dresser Masoneilan

tiene una gran reputación como contribuidor crucial en el avance de la industria de
la energía. No solo desarrollaron la medida universal de la capacidad de flujo de una
válvula, El coeficiente de diseño Cv para las válvulas, Dresser Masoneilan también
es también responsable de gran cantidad de productos que han marcado grandes
avances en tecnología de válvulas. Desde válvulas de control de alta presión hasta la
línea de productos de tecnología digital inteligente y soluciones de software.
 Fisher® (10)
Ahora como parte de Emerson Electric Co., es el líder mundial en el suministro de
confiables válvulas de control, reguladores y servicios de instrumentación y
desempeño a las industrias de control de procesos. Fisher® lleva a cabo
innovadoras soluciones diseñadas para ayudar a los clientes a reducir los costos de
mantenimiento de planta, reducir los requerimientos de capital, reducir los costos de
cumplimientos legales y aumentar la disponibilidad del proceso.
1.3.3.4 Especificaciones para estimar una válvula de control (11)
Generalmente, una válvula de control se especifica por la cantidad de flujo de fluido

que permite pasar a través de la abertura del asiento en el cuerpo de la válvula, de la
caída de presión que la válvula ejerce sobre el fluido y la gravedad especifica del
fluido que circula a través de la misma, esto para el caso de un líquido en el cual las
simplificaciones o consideraciones son que trabaja con densidad constante y por
ende el fluido es incompresible; en el caso de vapores y gases hay más variables a
considerar como un factor que tenga en cuenta la compresibilidad del mismo en las
ecuaciones y la temperatura que, en el caso de los gases, hace variar muchas
propiedades de interés para el cálculo de la capacidad de la válvula.
Como quiera que sea una válvula de control es simplemente, un orificio con área de
flujo, los principios básicos que regulan el flujo a través de un orificio facilitan las
fórmulas para calcular el flujo de fluido a través de una válvula de control.
 Coeficiente de una válvula de control Cv: Tamaño de una válvula de

control
Para regular un flujo, la capacidad de una válvula de control varía desde cero,
cuando la abertura está cerrada, a un máximo cuando está completamente abierta, es
20
decir, cuando la fracción de abertura de la válvula es uno o 100 %. La capacidad de

flujo de una válvula de control se determina por su Factor de Capacidad o
Coeficiente de la Válvula, Cv, que es una constante específica de una válvula que
depende de sus características, principalmente, tipo y tamaño.
Por definición, el coeficiente de una válvula es el flujo en gal U.S por minuto (gpm)
de agua que fluye a través de la válvula con una caída de presión de 1 psi. Por
ejemplo, una válvula con coeficiente de 30, permite el flujo de 30 gpm de agua con
una caída de presión de 1 psi.
Al estimar el tamaño de la válvula para un nuevo servicio, se calcula para el flujo a
través de la válvula en condiciones de diseño estacionarias y para la caída de presión
que corresponde a dicho flujo y que se denomina Flujo Nominal 𝑓 .̅ Entonces la
fórmula para estimar el tamaño de una válvula para un servicio líquido es:
𝐺𝑓
̅
𝐶𝑣̅ = 𝑓 √ (𝟏. 𝟏𝟐)
̅̅̅̅
Δ𝑝𝑣
Siendo  pv , la caída de presión a través de la válvula, en psi, cuando el flujo es el

nominal, en gpm y Gf, la gravedad específica del líquido, las unidades de Cv es
gpm/psi0.5.
Otro valor que se define a partir del Cv, Factor de Sobrecapacidad de la Válvula,
como la relación entre el coeficiente de la válvula completamente abierta al
coeficiente de la válvula a flujo nominal, es decir:
𝐶𝑣 𝑚𝑎𝑥
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑉á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 = (𝟏. 𝟏𝟑)
𝐶𝑣̅
Los factores de sobrecapacidad típicos son 1.5 (para 50 % de sobrecapacidad) y 2.0

(para 100 % de sobrecapacidad).
 Cálculo del flujo de líquido a través de una válvula de control
El flujo de una corriente líquida a través de una válvula de control se calcula con la
siguiente ecuación la cual es análoga a la ecuación A.13:
21
Δ𝑃𝑣
𝑓 = 𝐶𝑣 √ (𝟏. 𝟏𝟒)
G𝑓
Siendo f, el flujo de líquido, en U.S. gpm, Δ𝑃𝑣 la caída de presión a través de la

válvula en psi, Gf, la gravedad específica del líquido a las condiciones del flujo y
Cv, el factor de capacidad o coeficiente de la válvula.
Hay que hacer la aclaración que el Cv calculado con la ecuación 1.12, tiene que ser
menor que usado por la ecuación 1.14, debido a que si bien es cierto que las válvulas
de control regulan flujos, sería muy poco realista, que en un lazo de control se
trabaje con flujos nominales, pero el valor calculado con la ecuación 1.12 se puede
usar como referencia para mirar si la válvula que selecciona es la adecuada para el
lazo de control. La ecuación 1.14 se puede transformar en la forma de la ecuación
1.15 para el cálculo del flujo másico a través de la válvula en lb/h, mediante las
conversiones correspondientes, así:
𝑤 = 500𝐶𝑣 √𝐺𝑓 Δ𝑃𝑣 (𝟏. 𝟏𝟓)
Las ecuaciones de 1.12 hasta 1.15, son las ecuaciones básicas para el diseño de
válvulas, cabe decir que de estas ecuaciones, los creadores de válvulas de control,
las modifican para el diseño de sus propias válvulas y la creación de sus catálogos y
tablas de selección. Además del cálculo de flujo de líquido, a través de las válvulas
de control, también existen modelos matemáticos, generados por los fabricantes de
válvulas, para predecir el flujo de corrientes gaseosas, fluidos compresibles, flujo
bifásico, flujo de vapor, que pasan a través de ellas. Generalmente estas ecuaciones
realizan sus cálculos en SCFH (standard cubic feet per hour) o cálculo de flujo
volumétrico a condiciones estándar a 14,7 psia (1 atm) y 60 °F (15,556 °C) y otros
parámetros específicos, dados por el fabricante.
1.3.3.6 Características de flujo de una válvula de control (12) (13) (14)
El flujo dentro de una válvula de control es dependiente a su coeficiente Cv y este a

su vez depende de la abertura o posición x, de la válvula, este varía desde cero
cuando la válvula está cerrada a un valor máximo, Cv max, cuando la válvula está
completamente abierta, es decir, cuando la fracción que indica la posición de la
22
válvula es uno. Esta variación en el Cv es lo que le permite a la válvula regular,

continuamente, el flujo.
Por otro lado, se sabe también que el caudal que escurre a través de una válvula
varía con la presión diferencial a través de la misma, y, por lo tanto, tal variación de
presión diferencial debe afectar la característica de caudal. En consecuencia, se
definen dos tipos de características de caudal: inherente e instalada.
La característica de caudal inherente se define como la relación existente entre el
caudal que escurre a través de la válvula y la variación porcentual de la carrera,
cuando se mantiene constante la presión diferencial a través de la válvula. En otras
palabras, se puede decir que se trata de la relación entre el caudal a través de la
válvula y la correspondiente señal del controlador, bajo presión diferencial
constante, a través de la válvula. Por su parte, la característica de caudal instalada se
define como la característica real de caudal, bajo condiciones reales de operación,
donde la presión diferencial no se mantiene constante. La función matemática que
relaciona el coeficiente de la válvula con la posición de ella se conoce como la
Curva característica de la válvula la cual se puede apreciar en la Figura 1.8.
Figura 1.8. Curvas características de una válvula de control (Tomado de

Willian Y. Svrcek, Donald P. Mahoney, Brent R. Young. A Real Time
Approach to Process Control. Segunda Edición. Chichester : John Wiley
& Sons. Ltd, 2006. pág. 34)
23
Los fabricantes de válvulas pueden darle la forma a la Curva característica de una

válvula mediante el arreglo de la forma como cambia el área del orificio de la
válvula con la posición de la válvula (esto en la partes de la válvula se le conoce
como “caja”) como se puede apreciar en la Figura 1.9. Los tres tipos de
características más comunes son: Abertura Rápida o quick opening, Lineal e Igual
Porcentaje o Equal percentage.
Figura 1.9. Diferentes tipos de características de una válvula de control

(Tomado de Willian Y. Svrcek, Donald P. Mahoney, Brent R. Young. A
Real Time Approach to Process Control. Segunda Edición. Chichester :
John Wiley & Sons. Ltd, 2006. pág. 33)
 Válvula con característica de Abertura Rápida
La válvula con característica de abertura rápida, no es recomendable, a excepción de

ciertos casos, para la regulación de flujos, porque la mayor parte de la variación del
coeficiente de la válvula se realiza en el tercio inferior del desplazamiento de la
válvula. Se desarrolla muy poca variación en el coeficiente de la válvula en un tramo
considerable del recorrido de la válvula.
Un ejemplo para entender su funcionamiento seria usando la Figura 1.8, cuando la
abertura de la válvula es apenas del 30% (eje de abscisas) ya está dejando pasar casi
el 60% (eje de ordenadas) del flujo total que pasa a través de ella. Las válvulas con
característica de abertura rápida son apropiadas para el control de dos posiciones,
donde se necesita obtener el flujo deseado tan rápido cuando la válvula comienza
abrirse, como es el caso de un control de presión.
24
 Válvula de característica lineal

Una válvula de característica lineal, cuando la relación entre el factor de capacidad y
la posición o abertura x es lineal. Por lo tanto, la función para una válvula de
características lineal es:
𝐶𝑣 = 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 𝑥 (𝟏. 𝟏𝟔)
La válvula de característica lineal produce un coeficiente proporcional a la posición

de la válvula. A una abertura, por ejemplo, del 50 % el flujo a través de la válvula es
el 50 % de su flujo máximo. Las válvulas de características lineales se utilizan en
procesos lineales y en casos en los cuales la caída de presión a través de la válvula
no cambia con la variación en el flujo.
 Válvula con característica de Igual Porcentaje
Una válvula con característica de igual porcentaje tiene la propiedad de que iguales
incrementos en la abertura de la válvula producen iguales aumentos relativos o en
porcentajes en el coeficiente de la válvula. Es decir, cuando la abertura de la válvula
aumenta, por ejemplo, en 1 % desde el 20 % hasta el 21%, el flujo aumenta en la
misma fracción que cuando la válvula aumenta su abertura en 1% desde 60 % hasta
61 %, pero el flujo tiene un mayor valor a una abertura del 60 % con respecto al
flujo a una abertura del 20 %. La característica descrita anteriormente se establece
mediante una relación entre el factor de capacidad y la abertura de la válvula con la
siguiente expresión:
𝐶𝑣 = 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 𝛼 𝑥−1 (𝟏. 𝟏𝟕)
Donde α, es el parámetro denominado “Rangeability”, que es la razón entre el flujo

máximo que se puede controlar y el mínimo flujo que se puede controlar, usando la
máxima y mínima abertura permisible respectivamente. Los valores típicos de este
valor son 25, 50 o 100, siendo 50 el más común. La característica de tipo igual
porcentaje no se ajusta a la ecuación 1.17 en la región inferior próxima a la posición
cerrada, porque la función exponencial no puede predecir un flujo de cero para una
posición cero en la válvula. En efecto, predice un coeficiente C v ,max /  a una posición
cerrada de la válvula, es decir, para x = 0. Por lo anterior, la curva característica
25
actual se desvía de la función exponencial en el 5 % del tramo inferior. Este es el

tipo de válvula más usado, porque la mayoría de los procesos industriales, poseen
dinámicas no lineales lo que ocasiona, situación que beneficia el uso, de esta opción
por la forma no lineal con la que regula el flujo que pasa atreves de ella.
Debido a que existen tres tipos de características, para que una válvula regule el
flujo, deben existir criterios que permitan la selección de mejor opción. Una forma
práctica de hacerlo serian por medio de reglas de dedo gordo o heurísticas que son
fruto de la experiencia, estas dictan las siguientes reglas:
 Use válvulas con característica lineal e en procesos lineales cuando la caída de

presión a través de ellas no cambia con el flujo, es decir que los controles de
flujos y nivel de líquido se ajustan a esta situación.
 Use válvulas con característica de igual porcentaje se utilizan, generalmente,

cuando la caída de presión a través de la válvula varía con el flujo, y cuando se
encuentre frente a procesos no lineales como control de presión de un equipo
(tanques, separadores de fases, etc.) o controles hechos a estructuras complejas
como reactores o columnas de destilación, por eso esta es la característica de las
válvulas de control más usada en la industria.
 Use válvulas con características de abertura rápida, solo cuando el lazo de

control requiera una gran cantidad de flujo, con solo un pequeño porcentaje de
abertura, como los casos de control de flujo, aunque es menos usado, que él con
característica lineal.
1.3.3.7 Ubicación de las válvulas de control
Debido a que la válvula de control, es el único elemento del lazo de control que
interactúa directamente con el proceso, es importante saber la ubicación estratégica
que debe poseer este elemento de control final, por lo cual se usaran
recomendaciones o heurísticas para su proceso de instalación (15):
 Instale las válvulas de control en la corriente de descarga y no en la de succión

una bomba centrifuga.
 Use una sola válvula de control en una línea de líquido.
 Nunca instale una válvula de control en la corriente de descarga de un

compresor.
26
Con respecto a la primera heurística la explicación es que normalmente los procesos

de estrangulamiento, se genera un equilibrio liquido-vapor (EVL), en la corriente de
salida de la válvula, el cual si este vapor entra la bomba esta no pueda alcanzar los
requerimientos de la cabeza neta de succión positiva o NPSH y la bomba cavita. La
segunda hace referencia a que no es necesario instalar más de un FCE, debido a que
por ejemplo existieran dos válvulas de control en la misma línea para regular el
flujo, con una sola basta. Se debe recordar que el lazo de control solo posee un FCE,
y la otra quedaría instalada sin utilidad alguna, solo generando gastos innecesarios.
La tercera recomendación es más una cuestión lógica que seguridad de los equipo.
Las válvulas de control, están diseñadas para regular flujos y jamás se va a regular el
flujo de vapor que entra al compresor, regulando el flujo de la corriente de descarga,
esto tendría que hacerse en la corriente de entrada del equipo, además esta situación
lo que genera es aumentar el radio de compresión lo que aumenta los costos de
compresión más de lo necesario.
1.4 Sintonización de controladores según Willian L. Luyben (16)
De forma breve, la sintonización (ó Tuning), es un procedimiento desarrollado para

estimar los valores de los parámetros dinámicos que necesita el controlador para que
la respuesta del lazo de control satisfaga algunos requerimientos impuestos por el
diseñador o exigidos por el proceso. En otras palabras, estimar los valores de la
ganancia proporcional (también se puede decir sólo ganancia), el tiempo Integral y
el tiempo derivativo que necesita el controlador para trabajar.
Hasta este punto solo se usarán algunas recomendaciones ofrecidas por el Profesor
William L. Luyben en su libro: “Plantwide Dynamic Simulators in Chemical
Processing and Control” sobre los mejores valores para cada uno de los parámetros
de sintonización de controladores típicos: control de flujo, control de nivel de
líquido y control de presión.
 Controladores de flujo
La dinámica de los lazos en los que se involucran controladores de flujo suelen ser
rápidas, estos incluyen generalmente un sensor tipo orificio, un transmisor de
diferencial de presión, un controlador y una válvula de control. El tiempo que
transcurre para obtener la respuesta en el actuador de las válvulas es bastante corto,
a menos que se tengan válvulas muy grandes. Por otro lado, la ganancia que se
obtiene en la respuesta ha de ser no muy grande dado que cambios muy bruscos
pueden ocasionar flujos aún más turbulentos, llevando así a tener mediciones poco
27
precisas en el medidor que se use. Los valores típicos de cada uno de los parámetros
serían:
 Ganancia Kp = 0,5
 Tiempo integral 𝜏𝑖 = 0,3 minutos
 Tiempo derivativo 𝜏𝑑 = no suele ser necesario
 Controladores de nivel
Para este tipo de control, generalmente se usa un controlador proporcional, a pesar

de que esto implique tener siempre un off-set, pues tener cierto nivel de líquido no
es más crítico que alcanzar el estado estacionario, siempre y cuando el nivel de
líquido se encuentre dentro de los límites tolerables para el sistema. El valor típico
para este controlador seria:
 Ganancia Kp = 2
Sin embargo, existen algunas excepciones para este valor:
 Control de nivel de un reactor

 Control de nivel en la base de una columna de separación de mezclas
 Control de nivel en tambores de reflujo de una columna de destilación
Para estos casos se requieren que el nivel de líquido posea el menor off-set posible,
por ende recomienda aumentar el valor Kp de 2 a 10.
 Controladores de presión
De igual manera, que los otros 2 controladores, estos son fácilmente sintonizados.
La variable de tiempo del sistema se calcula haciendo una razón entre el volumen de
gas del sistema y el flujo volumétrico de gas a través del sistema. Donde entonces el
tiempo integral es de 2 a 4 veces el tiempo del sistema y junto con una ganancia
razonable se obtienen resultados satisfactorios. Los valores recomendados son los
siguientes:
28
 Ganancia Kp = 2
 Tiempo integral 𝜏𝑖 = 2 - 10 minutos
Referencias bibliográficas
1. Warren D. Seider, J.D. Seader, Daniel R.Lewin, Soemantri Widagdo. Product

and Process Design Principles: Synthesis, Analysis and Evaluation. Tercera edición.
Westford : John Wiley & Sons. Inc, 2009. pp. 325-326.
2. —. Product and Process Design Principles: Synthesis, Analysis and Evaluation.
Tercera edición. Westford : John Wiley & Sons. Inc, 2009. pp. 326-327.
3. Willian Y. Svrcek, Donald P. Mahoney, Brent R. Young. A Real Time
Approach to Process Control. Segunda Edición. Chichester : John Wiley & Sons.
Ltd, 2006. pp. 18-30.
4. Katsuhiko Ogata. Modern Control Engineering. Cuarta edición. Upper Saddle
River, NJ : Prentice Hall, 2002. pp. 63-66.
5. B. Wayne Bequette. Process Control: Modeling, Design and Simulation. Upper
Saddle River,NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 165-173.
6. Cecil L. Smith. Practical Process Control, Tuning and Troubleshooting.
Hoboken, NJ : John Wiley & Sons, Inc, 2009. pp. 220-227.
7. Fisher®. Control Valve Handbook. Cuarta edición. Marshalltown : Emerson
Process Management, 2005. pp. 61-65.
8. Carlos A. Smith, Armando B. Corripio. Principles and Practice of Automatic
Process Control. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 156-159. Tercera edición.
9. Dresser Masoneilan. [Online] [Cited: 4 12, 2012.]
http://www.dressermasoneilan.com/index.cfm/go/content-detail/dresserpage/About-
Dresser-Masoneilan/.
10. Emerson Process Management. [Online] [Cited: 4 12, 2012.]
http://www2.emersonprocess.com/en-
us/brands/fisher/Pages/FisherValvesInstruments.aspx.
Process Control. Tercera edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 159-164.
29
12. —. Principles and Practice of Automatic Process Control. Tercera edición. s.l. :
Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 164-170.
13. Fisher®. Control Valve Handbook. Cuarta edición. Marshalltown : Emerson
Process Management, 2005. pp. 58-60 .
14. —. Control Valve Handbook. Cuarta edición. Marshalltown : Emerson Process
Management, 2005. pp. 109-111.
15. Willian L. Luyben. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and
Control. New York : Marcel Dekker,Inc, 2002. pp. 17-20.
16. —. Plantwide Dynamic Simulatos in Chemical Processing and Control. New
York : Marcel Dekker, Inc, 2002. pp. 26-28.
30
2. SINTONIZACIÓN EN LAZO CERRADO
2.1 Introducción
En el lenguaje de control de procesos, se conoce como sintonización o “Tuning” al

proceso mediante el cual se estiman los valores de los diferentes parámetros
dinámicos necesarios para el funcionamiento de un controlador, los cuales son la
ganancia proporcional Kp, el tiempo integral 𝜏𝑖 y tiempo derivativo 𝜏𝑑 . Estos valores
son necesarios para que el controlador actué de la mejor manera posible, en el
sentido de hacer que la variable de salida se mantenga en su valor deseado o Set-
Point (SP), o por lo menos que se mantenga dentro de los límites de control
permitidos, y que su actuación sea la más rápida posible.
2.2 Estabilidad de un sistema: Ganancia y Periodo último
Antes de comenzar a explicar las diferentes técnicas que existen para la

sintonización de controladores hay que explicar acerca de la estabilidad de sistemas,
el cual es definido de la siguiente forma: Todo sistema de control es estable,
cuando al aplicarle un cambio en la variable de entrada del lazo, la variable de
salida, después de un tiempo prudente, alcanza el estado estacionario. Esto se
puede explicar con el siguiente ejemplo: Se supone un lazo de control como se
muestra en la Figura 2.1, el cual posee un controlador proporcional y se le
comienzan a asignar diferentes valores de ganancia proporcional, después se grafica
como la cambia el valor de la variable de salida en el tiempo a un cambio paso
unitario en el SP, los cuales son mostrados en la Figura 2.2.
Otra variable
de entrada Otras
Perturbaciones al
proceso
Señal del Señal de salida Variable de

error del entrada
Elemento de
SP controlador + Variable de
control final
+ Controlador Proceso + salida
(válvula de
- control)
Sensor/Transmisor
Figura 2.1 Diagrama de bloques de un típico lazo cerrado de control por

retroalimentación
31
0.2 1.5
variable de salida
variable de salida
1
b)
0.1
a)
0.5
0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
tiempo (s) tiempo (s)
2
variable de salida
1.5 Pu
c)
1
0.5
0
0 5 10 15 20 25 30
tiempo (s)
100
variable de salida
d)
50
-50
0 5 10 15 20 25 30
tiempo (s)
Figura 2.2 Diferentes tipos de respuestas de la variable de salida en un

lazo cerrado de control; mono tónica estable a), sub -amortiguada estable
b), oscilatoria de amplitud constante c) e inestable d)
Las figuras 2.2a y 2.2b, se pueden considerar estables porque el valor de la variable
de salida se vuelve constante después de haber pasado un tiempo considerable, o en
otras palabras estas respuestas pudieron alcanzar el estado estacionario; por su parte,
la Figura 2.2d es una respuesta inestable, porque no es capaz de alcanzar el estado
estacionario. Por último, la Figura 2.2c se puede considerar un caso intermedio
entre la estabilidad y la no estabilidad del lazo, debido a que esta respuesta es
oscilatoria de amplitud contante y si se aumenta un poco la ganancia del controlador,
la respuesta se vuelve inestable, mientras que si se disminuye un poco este valor la
respuesta se vuelve estable. A esta ganancia, que limita la estabilidad del lazo de
control, se le conoce como ganancia última Kpu, y el tiempo entre las crestas en
cada oscilación se le conoce como periodo último Pu (dado en min o en segundos)
o también se puede expresar como frecuencia última wu, dado por la siguiente
fórmula.
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝑤𝑢 = ( ⁄𝑠 𝑜 𝑟𝑎𝑑⁄𝑚𝑖𝑛) (𝟐. 𝟏)
𝑃𝑢
32
2.2.1 Estimación de la ganancia última y el periodo último
Para la estimación de estos parámetros existen varios métodos, ya sean numéricos o

gráficos, los cuales, pueden calcular alguno de los dos parámetros o ambos. Las
técnicas más usadas son las siguientes:
 Ensayo y error
 Método de sustitución directa
 Prueba de Routh
 Lugar de las raíces (Root Locus)
 Diagrama de Bode y Nyquist
 ATV (Auto Tuning Variation)
De todos los métodos aquí presentados, solo se explicará el método ATV, porque los
otros requieren del planteamiento de un modelamiento matemático, como la
dinámica del proceso estudiado afecta a la variable de salida, lo cual en la mayoría
de procesos industriales es difícil de realizar por la complejidad que ellos poseen,
mientras que con este método no es necesario. Otra razón es porque es un método no
necesita mucha fundamentación matemática para su comprensión.
2.2.1.1 Método ATV
El método de ATV (18) (19) (20) o Auto Tuning Variation, es un procedimiento sencillo
para la estimación de la ganancia última y el periodo último, el cual viene como
algoritmo interno de controladores PID comerciales y es usado cuando el
controlador se encuentra modo manual. Este método parte del mismo principio que
posee el controlador on/off o “relay”, que consiste que la señal de salida del
controlador solo posee dos valores uno máximo y otro mínimo, representando con
las siguientes ecuaciones:
𝑆𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 < 0 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑠 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 (𝟐. 𝟐)

𝑆𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 > 0 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑠 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 (𝟐. 𝟑)
La señal del controlador depende de rango permisible en que puede aumentar o

disminuir el valor de la variable de entrada con respecto de su valor en estado
33
estacionario (ideal), el cual se designa como h. Esto significa, que cuando la señal
del controlador es mínima, posee un valor igual a –h, y cuando es máxima es igual a
+h. La respuesta grafica para un cambio paso en el SP de este método, con un valor
de h igual a la unidad, se puede apreciar en la Figura 2.3.
10
Variable de salida
-5
Set-Point de 0.96
-10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
Variable de entrada
0.5
-0.5
-1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
Figura 2.3 Oscilaciones usando el método ATV
Como se aprecia en la Figura 2.3, cuando el tiempo es igual a cero, el error es

positivo (valor de la variable de salida mayor que el SP igual a 0.96), por ende, el
valor de la señal del controlador es máxima, o en otras palabras, el valor de la
variable de entrada también es máxima con un valor igual a uno. Después de pasado
un tiempo, el error sigue siendo positivo, y por consiguiente, el valor de la variable
de entrada se mantendrá constante, hasta que han pasado 1,925 s (punto rojo)
aproximadamente, momento en el cual el error pasa de ser positivo a negativo (valor
de la variable de salida mayor que el SP) y el valor de la variable de entrada pasa a
tener su valor máximo a su mínimo que es -1. Este valor se mantendrá constante,
hasta que error se vuelva positivo y la variable de entrada tome un valor de la unidad
otra vez. Este mismo proceso se repite hasta que las oscilaciones de la variable de
salida sean de amplitud constante, lo cual se aprecia para el ejemplo usado donde
esta situación se alcanza a partir desde la cuarta oscilación. Las coordenadas de los
picos de la cuarta y quinta oscilación, representados por los puntos verde y negro
respectivamente son (39.66, 6.8124) y (52.45, 6.8124)
34
A partir de esta prueba de on/off o “relay”, se puede calcular la ganancia última de

la siguiente forma:
4ℎ
𝐾𝑝𝑢 = (𝟐. 𝟒𝐚)
𝑎𝜋
O también se puede calcular usando la siguiente formula:
𝜋[ℎ − (−ℎ)] 𝜋ℎ
𝐾𝑝𝑢 = = (𝟐. 𝟒𝐛)
2𝐴 𝐴
Donde a es la amplitud de la onda, cuando se ha alcanzado, las oscilaciones de

amplitud constante y 𝐴 = 2𝑎 . El periodo último se calcula como el tiempo entre los
picos o crestas de oscilaciones consecutivas una vez se ha alcanzado la condición
previamente mencionada y la frecuencia última se calcula con la ecuación 2.1.
Para el ejemplo mostrado la ganancia, el periodo último y la frecuencia última son
los siguientes:
𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑆𝑃 = 6,8124 − 0,96 = 5,8524
4(1)
𝐾𝑝𝑢 @ (2.4a) = = 𝟎, 𝟐𝟏𝟕𝟔
(5,8524)𝜋
𝜋(1)
𝐾𝑝𝑢 @ (2.4b) = = 𝟎, 𝟐𝟔𝟖𝟒
(2 )( 5,8524)
𝑃𝑢 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 5𝑎 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 4𝑎 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑢 = 52,45 𝑠 − 39,66 𝑠 = 𝟏𝟐, 𝟕𝟗 𝒔
35
2𝜋
𝑤𝑢 = = 𝟎, 𝟒𝟗𝟏𝟐 𝒓𝒂𝒅⁄𝒔
12,79 𝑠
Para comprobar la veracidad de estos resultados se usó, el método de lugar de las

raíces (Figura 2.4) para comprobar el valor de 𝐾𝑝𝑢 y 𝑤𝑢 . Sus resultados fueron de
0,207 y 0,497 rad/s, los cuales muestra que el cálculo es de la ganancia ultima es
más exacto usando la ecuación 2.4a.
Root Locus
1.5
System: untitled1
Gain: 0.207
1 Pole: -0.000922 + 0.497i
Damping: 0.00186
Overshoot (%): 99.4
Frequency (rad/sec): 0.497
0.5
Imaginary Axis
-0.5
-1
-1.5
-2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5
Real Axis
Figura 2.4 Obtención de la ganancia y frecuencia última por medio del

lugar de las raíces
2.2.1.2 Método ATV con banda muerta (histéresis rectangular)
Un problema presentado para este método, es porque si se hace este “relay”,

literalmente cuando el valor de error es inmediatamente mayor o menor que cero,
puede ocasionar problemas en la predicción de la ganancia última y el periodo
último, en especial cuando existe “ruido en el proceso” o noise, definido como
perturbaciones en las mediciones, que son inherentes al sistema, las cuales no
pueden ser eliminadas, y son reconocidas puesto que los valores generados a causa
de este fenómeno, no poseen correlación estadística con los demás valores (como
por ejemplo la primera oscilación de un controlador con que posea acción
derivativa). Para evitar esta situación se agrega un valor de una “banda muerta”
(deadband o histéresis) (20) (21) cuyo valor es 𝜀, y equivale a 2 a 3 veces mayor del
36
valor del “ruido del proceso”. Al agregar este nuevo término a las ecuaciones 2.2 y
2.3, cambia el criterio en el cual la señal del controlador es máxima o mínima de la
siguiente manera:
.
𝑆𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 < −𝜀 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑠 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 (𝟐. 𝟓)
𝑆𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 > +𝜀 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑠 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 (𝟐. 𝟔)
Usando el mismo ejemplo presentado y se supone que posee un ruido en el proceso

con un valor igual a 0.05, entonces el término 𝜀 sería igual
𝜀 = 0,05(2) = 0,1
La representación gráfica del método ATV sin banda muerta y con banda muerta, se
presenta en la Figura 2.5
10
Variable de salida
0
Set-Point
-5 Sin banda muerta
Con banda muerta
-10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
Variable de entrada
0.5
-0.5
Sin banda muerta
-1 Con banda muerta
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
Figura 2.5 Oscilaciones usando el método ATV, con y sin banda muerta
37
Como se muestra en la Figura 2.5, las oscilaciones con banda muerta, están
desfasadas con respecto a la que no poseen, creando un efecto de histéresis
rectangular. Cabe anotar acerca de las líneas que poseen banda muerta, el cambio de
la variable de entrada de 1 a -1 se hace en 0,86 (0,96-0,1= 0,86) y de -1 a 1 en 1,06
(0,96+0,1=1,06), lo cual confirma el desfase de las dos respuestas.
A pesar que esta mejora al método ATV soluciona el problema con respecto al ruido
de proceso, trae como consecuencia, y es debido al desfase producido por la banda
muerta, que ocurre un aumento en la amplitud entre las oscilaciones del valor de la
variable de salida, con respecto al método sin banda muerta, y por consiguiente
genera un cálculo no tan exacto de la ganancia y periodo ultimo usados en la sección
2.2.1.1.
Una posible aproximación, tomando como referencia la ecuación 2.4 b sería:
𝜋ℎ
𝐾𝑝𝑢 = (𝟐. 𝟕)
(𝐴 2 + 4𝜀 2 )0,5
Al usar esta ecuación, la ganancia ultima seria 0,2683, valor casi igual al calculado
con la ecuación 2.4b, lo que no generaría ningún error usar las ecuaciones 2.4a y
2.4b si el valor de la banda muerta es muy pequeña.
Aspen-HYSYS ® posee este método, para la obtención de los parámetros

dinámicos para controladores PI o PID (22). Este método posee las siguientes cinco
especificaciones:
 Alpha (α)
𝜏
Es la relación entre el tiempo integral y el tiempo derivativo ( 𝑖⁄𝜏𝑑 ). Los límites de
este rango son desde 3 hasta 6, y el simulador viene por defecto con un valor de 4,5
(cuando se selecciona sintonizar un controlador PI este parámetro no se toma en
cuenta).
 Phi (Φ)
Es el ángulo de fase y es entendido, como cuantos radianes o grados está atrasada
(valor negativo) o adelantada (valor positivo) la respuesta de la variable de salida,
con respecto a la de entrada (esto tiene más significado viendo la teoría del control
desde el dominio de la frecuencia). Este valor se toma como referencia y calculara la
ganancia a este valor de Φ. El uso de esta ganancia y no la ganancia última, es
debido a que internamente el simulador tiene es el algoritmo de un controlador PID,
38
y la acción derivativa genera un adelanto dinámico o valores de ángulos de fase

positivos, los cuales no se obtienen con un controlador P (para un controlador P la
ganancia ultima se obtiene con un ángulo de fase de -180°), por consiguiente, no
sería correcto usar el criterio de la ganancia ultima. Los límites de este
parámetro en el simulador de 30° hasta 65° y el valor que viene por defecto es 60°.
 Beta (β)
También es conocido como margen de ganancia, el cual es definido como o el
cociente entre la ganancia obtenida al valor del ángulo de fase seleccionado y la
ganancia real del controlador (𝐾𝑝 (𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 Φ)⁄𝐾𝑝 ). Los límites de este
parámetro son de 0,1 hasta 1 y el valor que viene por defecto es 0,25.
 Histéresis (𝜺 y en Aspen-HYSYS® se simboliza h)

Este es el valor de la banda muerta. Este parámetro no viene definido como un valor,
sino como un porcentaje del valor en estado estacionario de la variable de salida a
controlar. Los límites de este valor 0,01% hasta 5% y el valor que por defecto es
0,1%.
 Amplitud h (en Aspen-HYSYS® se simboliza d)

Es el valor del “relay”. Este valor no viene definido como un valor, sino como un
porcentaje con respecto del valor en estado estacionario de la variable manipulada
del controlador (generalmente es porcentaje de abertura de la válvula de
controlador). Los límites de este valor 0,5% hasta 10% y el valor que por defecto es
5%. Una aclaración con respecto de este parámetro, es que muchas veces el valor
que sugiere el simulador, es muy pequeño, ocasionado que la variable de salida no
se vea afectada por el relay hecho en la variable de entrada, por cual hace que el
controlador no pueda sintonizar. Una solución práctica para este percance, es el
aumento de este parámetro.
2.3 Sintonización en lazo cerrado
Esta metodología parte del conocimiento, de las características inherentes a la

naturaleza del lazo de control que son la ganancia última y el periodo último, y a
partir de estos valores, se usan unas heurísticas, para la estimación de los parámetros
dinámicos. Los dos métodos más usados son el de Ziegler-Nichols (ZN) y Tyreus-
Luyben (TL).
39
2.3.1 Ziegler-Nichols (23) (24)
Este es el primer método riguroso ampliamente reconocido y publicado en 1942 por

los ingenieros Nathaniel B. Nichols y John G. Ziegler. En una primera instancia, el
método consiste en la obtención de la ganancia última y periodo último suponiendo
que lazo de control opera con un controlador proporcional. Una vez obtenidos estos
valores, simplemente se remplazará estos datos en las ecuaciones presentadas en la
Tabla 2.1, dependiendo si lo que necesita es un controlador con acción proporcional,
proporcional integral o proporcional integral derivativa (se usa la ecuación de PID
real y no la ideal), los cuales generaran un valor de la variable de salida con una
razón de decaimiento de ¼, o en otras palabras que la amplitud de la segunda
oscilación, es ¼ menor que la amplitud de la primera oscilación, y la amplitud de la
tercera oscilación es un ¼ de la segunda y así sucesivamente.
Tabla 2.1 Ecuaciones de Z-N para la estimación de los parámetros

dinámicos de un controlador sintonizado en lazo cerrado.
Tipo Ganancia Tiempo Tiempo

de Proporcional Integral Derivativo
Controlador Kp 𝝉𝒊 𝝉𝒅
P Kpu/2 - -
PI Kpu/2,2 Pu/1,2 -
PID serie Kpu/1,7 Pu /2 Pu /8
PID paralelo 0,75Kpu 0,625Pu Pu /10
Cabe decir que usando los parámetros dinámicos correspondientes a los

controladores PID en su forma de serie o paralelo, generarán la misma respuesta de
la variable de salida.
Una desventaja de usar este método es que la respuesta de la variable de salida, en
lazo cerrado, es muy oscilatoria, lo cual puede tender a la inestabilidad. Además por
esta misma condición, el controlador operando con estos parámetros dinámicos, se
hacen más sensible ante los cambios de condiciones de proceso, dificultando y
retardando la acción del lazo.
40
2.3.2 Tyreus-Luyben (25)
Siguiendo la misma línea que utilizaron Ziegler y Nichols para la determinación de

los parámetros dinámicos, William L. Luyben y Björn D. Tyreus en 1997
desarrollaron fórmulas para la sintonización que resultan en respuestas menos
oscilatorias y con menor sensibilidad ante los cambios en las condiciones del
proceso, es decir, respuestas más estables, las cuales están consignadas en la Tabla
2.2.
Tabla 2.2 Ecuaciones de T-L para la estimación de los parámetros

dinámicos de un controlador sintonizado en lazo cerrado
Tipo Ganancia Tiempo Tiempo

de Proporcional Integral Derivativo
Controlador Kp 𝝉𝒊 𝝉𝒅
PI Kpu/3,2 2,2Pu -
PID paralelo Kpu/2,2 2,2Pu Pu /6,3
Una comparación gráfica, usando el ejemplo mostrado en la sección 2.2.1.1, de estos

dos métodos, tanto un controlador PI y para un controlador PID en su forma en
serie con un valor de α de 0,1, para un cambio paso unitario hecho en el SP, se
muestra en la Figura 2.6 y los parámetros dinámicos se muestran en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3 Parámetros dinámicos, de ZN y TL para el ejemplo de la

sección 2.2.1.1
Ganancia Tiempo Tiempo
Tipo de Controlador Proporcional Integral Derivativo
Kp 𝝉𝒊 𝝉𝒅
Ziegler - Nichols
PI 0,0989 10,6583 -
PID serie 0,1280 6,3950 1,5987
Tyreus - Luyben
PI 0,0680 28,1380 -
PID paralelo 0,0989 28,1380 2,0302
Estos resultados comprueban lo mencionado anteriormente.
41
Variable de salida
a) PI con ZN
1.5
PI con TL
1
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (s)
2
Variable de salida
b) PID con ZN
1.5
PID con TL
1
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (s)
Figura 2.6 Comparación de los métodos de ZN y TL usando un

controlador a) PI y b) PID
Este módulo solo trata técnicas de sintonización en lazo cerrado, sin embargo
también existen las técnicas de sintonización en lazo abierto, y aunque el simulador
Aspen-HYSYS®, permite hacer ambas metodologías, la sintonización en lazo
cerrado, es más amigable con la interfaz que provee el simulador., Sin embargo, en
un módulo posterior se trataran las técnicas de sintonización en lazo abierto.
18. AspenTech. Aspen HYSYS Dynamics, user guide. Burlington, Ma : Aspen

Technology, Inc., 2009. pp. 3-47 - 3-48.
19. Michael L. Luyben, William L. Luyben. Essentials of Process Control. s.l. :
McGraw-Hill, 1997. pp. 554-556.
42

Hoboken,NJ : John Wiley & Sons, Inc, 2009. pp. 253-255.
Saddle River,NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 354-356.
22. AspenTech. Aspen HYSYS, operations guide. Burlington, Ma : Aspen
Technology, Inc, 2009. pp. 5-72 - 5-73.
Hoboken,NJ : John Wiley & Sons, Inc, 2009. pp. 248-253.
25. B Wayne Bequette. Process Control: Modeling, Design and Simulation. Upper
Saddle River, NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 198-201.
43
3. DINÁMICA DE SISTEMAS: ATRASOS Y ADELANTOS
3.1 Función de Transferencia
Se define la función de transferencia como la relación entre la variable de salida y la

variable de entrada del proceso analizado. Esta se determina utilizando la
transformada de Laplace, el cual es representado por un diagrama de bloques como
se muestra en la Figura 3.1.
Variable de Entrada Variable de Salida

Función de
Transferencia
Figura 3.1. Diagrama de bloque de una función de transferencia
La función de transferencia, contiene la dinámica de un proceso estudiado y es la

que define que tan rápido o que tan lento puede afectar la variable de salida al hacer
un cambio en la variable de entrada.
Para la mejor compresión de su importancia se usara el siguiente ejemplo (28): Se
considera un tanque bien agitado, el cual recibe un material con un flujo
volumétrico f a una temperatura Ti(t), y sale del mismo a una temperatura T(t),con la
misma cantidad de flujo f, tal como se muestra en la Figura 3.2.
Medición
f, m^3/s
Ti(t), °C Medición
f, m^3/s
T(t), °C
E-1
Figura 3.2. Esquema de un tanque bien agitado
44
Debido a que el flujo volumétrico no varía con el tiempo, no habría necesidad de

plantear los balances de materia para el proceso, sin embargo dado el diferencial de
temperatura a la entrada y salida del contenedor se hace necesario realizar un
balance de energía que nos permita explicar el comportamiento del cambio de la
temperatura en el transcurso del tiempo y de esta forma entender la dinámica del
sistema, por medio de la determinación de la función de transferencia característica
de este proceso. Asumiendo de las densidades (𝜌𝑖 𝜌) y las capacidades calóricas
(𝐶𝑝 , 𝐶𝑣 ) son constantes, se tienen las siguientes ecuaciones:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑅𝑎𝑝𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑑𝑇(𝑡 )
𝜌𝑖 𝑓𝐶𝑝𝑖 𝑇𝑖 (𝑡 ) − 𝜌𝑓𝐶𝑝 𝑇(𝑡 ) = 𝑉𝜌𝐶𝑣 (𝟑. 𝟏)
𝑑𝑡
Puesto que en control, lo que interesa saber en cuanto esta desviado la variable de
salida con respecto de su valor deseado, se usa las variables desviación que es
simplemente la resta entre la variable en modo dinámico y la misma en estado
estacionario (la cual se representa con una barra sobre la variable). Entonces la
ecuación en estado estacionario es la siguiente:
𝑑𝑇̅
̅𝑖 − 𝜌𝑓𝐶𝑝 𝑇̅ = 𝑉𝜌𝐶𝑣
𝜌𝑖 𝑓𝐶𝑝𝑖 𝑇 =0 (𝟑. 𝟐)
𝑑𝑡
Restando las ecuaciones 3.1 y 3.2
𝑑 (𝑇(𝑡 ) − 𝑇̅)
̅𝑖 ) − 𝜌𝑓𝐶𝑝 (𝑇(𝑡 ) − 𝑇̅) = 𝑉𝜌𝐶𝑣
𝜌𝑖 𝑓𝐶𝑝𝑖 (𝑇𝑖 (𝑡 ) − 𝑇 (𝟑. 𝟑)
𝑑𝑡
𝑑Γ(𝑡 )
𝜌𝑖 𝑓𝐶𝑝𝑖 Γ𝑖 (𝑡 ) − 𝜌𝑓𝐶𝑝 Γ(𝑡 ) = 𝑉𝜌𝐶𝑣 (𝟑. 𝟒)
𝑑𝑡
Donde
̅𝑖 )
Γ𝑖 (𝑡 ) = (𝑇𝑖 (𝑡 ) − 𝑇 (𝟑. 𝟓)
Γ(𝑡 ) = (𝑇(𝑡 ) − 𝑇̅) (𝟑. 𝟔)
45
Colocando términos semejantes del mismo lado de la ecuación diferencial 3.4, se

obtiene:
𝑑Γ(𝑡 )
𝜏 + Γ(𝑡 ) = 𝐾Γ𝑖 (𝑡 ) (𝟑. 𝟕)
𝑑𝑡
Donde
𝑉𝜌𝐶𝑣 [𝑚3 ][𝐾𝑔⁄𝑚3 ][𝐾 𝐽⁄𝐾𝑔 °𝐶 ]
𝜏= = 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 (𝟑. 𝟖)
𝑓𝜌𝑖 𝐶𝑝𝑖 [𝑚3 ⁄𝑠]⌈𝐾𝑔⁄𝑚3 ⌉⌈𝐾 𝐽⁄𝐾𝑔 °𝐶 ⌉
𝜌𝑖 𝑓𝐶𝑝𝑖 ⌈𝐾𝑔⁄𝑚3 ⌉[𝑚3 ⁄𝑠]⌈𝐾 𝐽⁄𝐾𝑔 °𝐶 ⌉

𝐾= = = 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (𝟑. 𝟗)
𝜌𝑓𝐶𝑝 ⌈𝐾𝑔⁄𝑚3 ⌉[𝑚3 ⁄𝑠]⌈𝐾 𝐽⁄𝐾𝑔 °𝐶 ⌉
Si la ecuación 3.7 se le aplica la transformada de Laplace
𝜏𝑠Γ(𝑠) − 𝜏Γ(0) + Γ(𝑠) = 𝐾Γ𝑖 (𝑠) (𝟑. 𝟏𝟎)
Puesto que se está usando las variables desviación, la condición inicial es igual a
cero (𝜏Γ(0) = 0) porque las variables en estado dinámico son iguales a las del
estado estacionario. Entonces la ecuación 3.10 queda:
𝜏𝑠Γ(𝑠) + Γ(𝑠) = 𝐾Γ𝑖 (𝑠) (𝟑. 𝟏𝟏)

𝚪(𝒔) 𝑲
= (𝟑. 𝟏𝟐)
𝚪𝒊 (𝒔) 𝝉𝒔 + 𝟏
Como se aprecia en la ecuación 3.12, es una función de transferencia de primer

orden que representa la dinámica del sistema estudiado y la relación entre la variable
de salida Γ y variable de entrada Γ𝑖 .
Aquí se presentó un ejemplo de una función de transferencia para un proceso, pero
este mismo recurso puede aplicarse a los demás elementos del lazo de control,
haciendo que el estudio del control en el dominio de Laplace sea más fácil el
tratamiento matemático que en el dominio del tiempo.
46
3.2 Atrasos dinámicos
Un atraso dinámico o 𝜏 (tao) se puede definir como un tiempo transcurrido que es

inherente a la misma naturaleza del proceso ocasionando que un cambio realizado en
una variable de entrada no afecte instantáneamente la variable de salida. Para ser
más claro con esta definición y tomando de base el ejemplo anterior se supone que a
la variable de entrada se le hace un cambio paso unitario (se aumenta en uno el valor
de la variable de entrada con respecto a su valor en estado estacionario), entonces:
Γ𝑖 (𝑡 ) = (𝑇(𝑡 ) − 𝑇̅)𝑢(𝑡 ) = 𝑴𝒖(𝒕) = (𝟏)𝒖(𝒕) (𝟑. 𝟏𝟑)
A esta ecuación se le aplica transformada de Laplace
𝑀 1
Γ𝑖 (𝑠) = = (𝟑. 𝟏𝟒)
𝑠 𝑠
Al remplazar la ecuación 3.13 en 3.12 y al aplicarle transformada inversa, se obtiene
𝒕
𝚪(𝒕) = 𝑲(𝟏)(𝟏 − 𝒆− ⁄𝝉 ) (𝟑. 𝟏𝟓)
Usando los siguientes datos para obtener el valor del atraso dinámico.
Cp = Cpi = 4,184 Kj/Kg K
Cv= 3,7221 Kj/Kg K
𝜌 = 𝜌𝑖 =1000 Kg/ m3
V = 10 m3
f = 0,5 m3/s
10 ∗ 1000 ∗ 3,7221 [𝑚3 ][𝐾𝑔⁄𝑚3 ][𝐾 𝐽⁄𝐾𝑔 °𝐶 ]
𝜏= = 𝟏𝟕, 𝟕𝟗𝟐 𝒔
0.5 ∗ 1000 ∗ 4,184 [𝑚3 ⁄𝑠]⌈𝐾𝑔⁄𝑚3 ⌉⌈𝐾 𝐽⁄𝐾𝑔 °𝐶 ⌉
47
Con el valor del atraso dinámico, el valor de K (es igual a uno) y la ecuación 3.15 se
hace una gráfica de los valores de las variables de salida y entrada con respecto al
tiempo, el cual se puede apreciar en la Figura 3.3
1

0.9 Respuesta última
0.8
0.7 0.6321 de la respuesta última


Respuesta
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1 Constante de tiempo  Variable de entrada i(t)

Variable de Salida (t)

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
Figura 3.3. Comportamiento de las variables de entrada y salida en el

tiempo cuando se le realiza un cambio p aso unitario
Como se observa en la Figura 3.3, mientras que a aplicarle un cambio paso unitario
a la variable de entrada es instantáneo, la variable no responde instantáneamente
debido al atraso dinámico que posee la función de transferencia. Esto se debe a que
si en la ecuación 3.15, cuando el tiempo es igual al atraso dinámico, este apenas ha
alcanzado el 63,21 % de la respuesta ultima ( Γ(𝜏) = (1)(1 − 𝑒 −1 ) = (1)0,6321)
que es igual a la unidad y que la respuesta última se alcanza cuando el tiempo es
aproximadamente 5 veces el valor de 𝜏 ( Γ(𝜏) = (1)(1 − 𝑒 −5 ) = (1)0,9932).
Otra apreciación que se puede hacer al atraso dinámico, mencionada al principio de
esta sección, es que este parámetro depende de la dinámica del sistema, es decir que
si se manipula alguna de las variables de proceso, estas pueden favorecer o no, a que
una perturbación en la variable de entrada afecte más o menos rápido la variable de
salida. Un ejemplo seria aumentando de valor de flujo de alimentación del tanque a
0.7 m3/s (𝜏= 12.708 s) o disminuyéndolo a 0.3 m3/s (𝜏= 29.653 s) y se usa la
conclusión, ya deducida, de que la respuesta última se alcanza cuando el tiempo es 5
veces el valor de 𝜏 entonces:
48
𝑚3
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑅𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 @ 0.7 = 12,708 𝑠(5) = 𝟔𝟑, 𝟓𝟒 𝒔
𝑠
𝑚3
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑅𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 @ 0.5 = 17,792 𝑠(5) = 𝟖𝟖, 𝟗𝟒 𝒔
𝑠
𝑚3
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑅𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎 @ 0.3 = 29,653 𝑠(5) = 𝟏𝟒𝟖, 𝟐𝟔𝟓 𝒔
𝑠
Esto nos lleva a la conclusión, de entre más pequeño el valor del atraso dinámico
sea, más instantánea será la respuesta de la variable de salida frente a una
perturbación hecha de la variable de entrada y viceversa.
El ejemplo utilizado anteriormente, presenta una dinámica de primer orden, sin
embargo, es posible tener funciones de transferencia de órdenes superiores, que
pueden definirse mediante las siguientes funciones de transferencia donde Y(s)
representa la variable de salida y X(s) la variable de entrada (todo se encuentra en
variables desviación):
𝑌(𝑠) 1
Segundo orden = (𝟑. 𝟏𝟔)
𝑋(𝑠) (𝜏1 𝑠+1)(𝜏2 𝑠+1)
𝑌(𝑠) 1
Tercer orden = (𝟑. 𝟏𝟕)
𝑋(𝑠) (𝜏1 𝑠+1)(𝜏2 𝑠+1)(𝜏3 𝑠+1)
𝑌(𝑠) 1
N orden = ∏𝑛𝑖=1 (𝟑. 𝟏𝟖)
𝑋(𝑠) (𝜏𝑖 𝑠+1)
En la Figura 3.4 se muestra la respuesta de la variable de salida con una dinámica de

sistema de primer, segundo y tercer orden para un cambio paso unitario en la
variable de entrada, con atrasos dinámicos iguales a uno. Como se aprecia en la
figura al aumentar el orden de la dinámica del sistema la respuesta de la variable de
salida se hará lenta, con respecto a una de orden inferior, retardando el tiempo de en
el cual se alcance la respuesta última.
49
0.9
0.8
0.7
Respuesta
0.6
0.5
0.4
0.3
Variable de entrada
0.2
V.S. con una dinámica de primer orden
0.1 V.S. con una dinámica de segundo orden
V.S. con una dinámica de tercer orden
0
0 5 10 15
Tiempo (s)
Figura 3.4. Comportamiento de la variable de salida con dinámicas de

diferentes ordenes
3.3 Tiempo Muerto
Se conoce como tiempo muerto to, al tiempo que transcurre para que la variable de
salida se vea afectada debido a un cambio o perturbación en la variable de entrada.
Este tipo de atraso, generalmente es ocasionado por el transporte de fluidos a través
de tuberías extensas, o por retrasos por la medición de muestras u otro factor pero
nunca por la dinámica propia del sistema. Tomando como referencia el ejemplo
anterior y esta vez asumiendo que se tiene un largo tramo de tubería recta desde la
salida del tanque hasta el punto de medición de la temperatura de salida y que esta es
a próximamente la misma dentro del tanque (29), tal como se muestra en la Figura
3.5.
Medición
f, m^3/s
Medición
Ti(t), °C
f, m^3/s
T(t), °C
Figura 3.5. Esquema de un tanque bien agitado, con la medición de la

Temperatura del tanque después de un tramo de tubería extenso
50
Con esta condición, debe existir un tiempo en variable de entrada, el cual al hacerle
perturbación sobre esta, no afectara la variable de salida, sino después que este haya
transcurrido (representado por el tramo de tubería). Matemáticamente se aprecia de
la siguiente forma:
Γ𝑖 (𝑡 ) = Γ𝑖 (𝑡 − 𝑡𝑜 ) (𝟑. 𝟏𝟗)
Aplicando Transformada de Laplace
Γ𝑖 (𝑠) = ℒ [ Γ𝑖 (𝑡 − 𝑡𝑜 )] = 𝑒 −𝑡0𝑠 Γ𝑖 (𝑠) (𝟑. 𝟐𝟎)
Remplazando en la ecuación C.11 y haciendo los despejes respectivos para que la

ecuación tenga la forma característica de la función de transferencia, se obtiene:
𝚪(𝒔) 𝑲𝒆−𝒕𝟎 𝒔
= (𝟑. 𝟐𝟏)
𝚪𝒊 (𝒔) 𝝉𝒔 + 𝟏
Donde el término 𝑒 −𝑡0𝑠 representa el tiempo muerto en la función de transferencia.

Al aplicarle transformada inversa, para un cambio paso unitario en la variable de
entrada se obtiene:
(𝒕−𝒕𝒐 )⁄
𝚪(𝒕) = 𝑲(𝟏)𝒖(𝒕 − 𝒕𝟎 ) (𝟏 − 𝒆− 𝝉) (𝟑. 𝟐𝟐)
Como se puede apreciar en la ecuación 3.22 mientras el valor 𝑡 ≤ 𝑡𝑜 no será

afectado el valor de la variable de salida o Γ(𝑡 )=0.
La Figura 3.6 muestra la diferencia de las ecuaciones 3.15 y 3.22 para un cambio
paso unitario y tomado un tiempo muerto de 20 s. Como se puede apreciar en la
figura, el tiempo muerto no afecta el cambio de la variable de salida, con respecto a
una perturbación hecha en la variable de entrada, sino que esta comienza a hacer
afectada una vez ha transcurrido el tiempo muerto y no antes.
51
0.9
0.8
0.7
Respuesta
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
Variable de entrada i(t)
0.1 Variable de salida (t) sin tiempo muerto
 tiempo muerto to Variable de salida (t) con tiempo muerto
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (s)
Figura 3.6. Comportamiento de la variable de salida con tiempo y sin

tiempo muerto
3.4 Adelanto dinámico
Se le considera un adelanto dinámico (𝜏), a un tiempo de anticipación que ayuda a

la variable de salida a alcanzar su respuesta última rápidamente. Físicamente este
tiempo no posee un significado apreciable, sin embargo, este concepto es importarle
saberlo, dado que estructuras de control como el feedforward o la acción derivativa
de un PID, que usan este principio para su funcionamiento.
Matemáticamente un adelanto dinámico se puede apreciar en el numerador de la
función de transferencia como se muestra en la ecuación 3.23, la cual se le conoce
como función de transferencia lead/lag (adelanto/atraso).
𝑌(𝑠) (𝜏𝑎𝑑 𝑠 + 1) ← 𝑎𝑑𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑜

= (𝟑. 𝟐𝟑)
𝑋(𝑠) (𝜏𝑎𝑡 𝑠 + 1) ← 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑜
La Figura 3.7 es un ejemplo en el que se muestra cómo responde la variable de

salida frente a un cambio paso unitario en la variable de entrada, cuando se tiene una
52
función de transferencia con dos atrasos y otra que además posee un adelanto
dinámico.
𝑌(𝑠) (0.8𝑠 + 1)
= (𝟑. 𝟐𝟒)
𝑋(𝑠) (𝑠 + 1)(𝑠 + 1)
𝑌(𝑠) 1
= (𝟑. 𝟐𝟓)
𝑋(𝑠) (𝑠 + 1)(𝑠 + 1)
0.9
0.8
0.7
Respuesta
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
Variable de entrada
0.1 Variable de salida con adelanto dinámico
Variable de salida sin adelanto dinámico
0
0 5 10 15
Tiempo (s)
Figura 3.7. Comportamiento de la variable de salida con adelanto y sin

adelanto dinámico
Como se muestra en la figura, la respuesta con adelanto alcanza la respuesta última

en 10 s, mientras aquella que no posee adelanto, la alcanza en 12 s. Esto demuestra
que la primera función de transferencia “responde anticipadamente y más rápida”
con respecto a la otra.
3.5 Criterio de estabilidad a partir de las funciones de transferencia
Las funciones de transferencia permiten de una forma sencilla decir si un sistema es

estable, para lo cual se define una función de transferencia con m adelantos
dinámicos, n atrasos dinámicos y un tiempo muerto de la siguiente forma.
53
𝑌(𝑠) 𝐾 ∏𝑚
𝑖=1(𝜏𝑖 𝑠 + 1)
= 𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 (𝟑. 𝟐𝟔)
𝑋(𝑠) ∏𝑛𝑗=1(𝜏𝑗 𝑠 + 1)
A partir de esta ecuación se van a hacer las siguientes dos definiciones:

 Zeros: son las raíces del numerador que hacen cero la función de
transferencia o 𝑧𝑒𝑟𝑜 = − 1⁄𝜏𝑖 .
 Polos: son las raíces del denominador que hacen indeterminada la función de
transferencia o 𝑝𝑜𝑙𝑜 = − 1⁄𝜏𝑗 .
A partir de estos dos conceptos se hacen los siguientes enunciados (30) (31):
Para que un sistema sea real, el número de polos siempre es mayor al número de
zeros.
Si una función de transferencia posee una respuesta de la variable de salida estable,
cuando todos sus polos tienen que ser reales negativos o pares de números
complejos conjugados con parte real negativa o en otras palabras los atrasos
dinámicos deben ser positivos.
Con respecto al segundo enunciado, existen 2 casos en los cuales hay estabilidad del
sistema, uno consiste en la estabilidad monotónica (como la respuesta de un cambio
paso), se consigue cuando todos los polos son reales negativos y el otro tipo sería la
oscilatoria decreciente (como la respuesta de un controlador PI), que sucede cuando
al menos alguno un par de los polos, son un par complejo conjugado con parte real
negativa.
3.6 Atrasos, Adelantos, y tiempos muertos en Aspen-HYSYS® (32)
En la realidad cuando se hacen lazos de control, este posee varios atrasos o tiempo
muertos, que son naturales de elementos del lazo, en especial en la medición de las
variables controladas y en el elemento de control final, sin embargo Aspen-
HYSYS® no toma en cuenta estos percances, sino que parte del hecho que todo se
mide y manipula de forma “casi instantánea”, lo cual puede considerarse que para
los lazos de control de flujos, nivel de líquido y presión es válida esta suposición,
pero para lazos de control de temperatura o composición no es válida. Por esta
razón, el Profesor Willian L. Luyben en su libro: “Plantwide Dynamic Simulators in
Chemical Processing and Control”, sugiere atrasos dinámicos y tiempos muertos
54
para las mediciones de estos lazos de control, como se muestra en la Tabla 3.1. Con
respecto a los elementos de control final, no hay problema con el uso de válvula con
acción instantánea, porque este tipo de acción es normalmente representada por el
uso de válvulas neumáticas, las cuales de uso común en la industria.
Tabla 3.1 Valores típicos de los atrasos dinámicos debido a la medición

Constante
Tipo Tipo Tipo
de
de de Ganancia de
Tiempo
Lazo Medición Atraso
(min)
Atraso
Líquido 1 0.5 de
Primer orden
Temperatura
Atraso
Vapor 1 1 de
Primer orden
Tiempo
Composición Cromatografía 1 3 a 10
muerto

Process Control. Tercera edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 67 - 71.
29. —. Principles and Practice of Automatic Process Control. Tercera edición. s.l. :
Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 75-77.
Saddle River, NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 111-113.
32. Willian L. Luyben. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and
Control. New York : Marcel Dekker, Inc, 2002. pp. 28-29.
55
4. SINTONIZACIÓN EN LAZO ABIERTO
4.1 Introducción
En los módulos anteriores, todas las estrategias de control, se han diseñado por
medio de técnicas de sintonización en lazo cerrado, debido a que Aspen-HYSYS®,
permite el uso de esta técnicas de forma muy sencilla para el lector, sin embargo, los
controladores también pueden ser sintonizados, por medio del uso de otras técnicas
denominadas como técnicas de sintonización en lazo abierto.
Para hacer una clara diferencia entre el significado de lazo cerrado y lazo abierto,
primero se mostrara el esquema de típico de un lazo de control como se muestra en
la Figura 4.1.
Otra variable
de entrada Otras
Perturbaciones al
proceso
Señal de salida
Variable de
Señal del del Variable de
entrada
SP error controlador Elemento de control + salida
+ Controlador final (válvula de Proceso +
- control)
Sensor/Transmisor
Figura 4.1 Diagrama de bloques de un típico lazo cerrado de control
Para que la Figura 4.1 se convierta en lazo abierto literalmente se debe hacer un
corte de las señales de salida del controlador, con el resto de los elementos que
posee el lazo y la señal del sensor/transmisor al controlador, tal como se muestra en
la Figura 4.2.
La ventaja de trabajar con la Figura 4.2 para la sintonización de controladores, es
que no se hace necesario llevar a la variable de salida (controlada) hasta su valor
último (respuesta oscilatoria de amplitud constante), situación que no es posible
realizar en muchos procesos por cuestiones de seguridad, puesto que conociendo las
dinámicas del elemento de control final y del sensor/transmisor, se pueden estimar
los parámetros dinámicos que requiere el controlador para actuar frente a la
dinámicas de ellos.
56
Otra variable
Cambio Otras
de entrada
Paso Perturbaciones al
proceso
Variable de
Señal del entrada
SP error Elemento de control +
+ Controlador final (válvula de Proceso +
- control)
Variable de
salida
Sensor/Transmisor
Señal del
Sensor/transmisor
Figura 4.2 Diagrama de bloques de lazo abierto de control
4.2 Identificación de un sistema: Prueba de cambio paso y FOPDT (67) (68)
Como se mencionó en la sección anterior, para poder sintonizar en lazo abierto

primero se debe conocer las dinámicas del FCE, el proceso y de los elementos
primarios (sensor/transmisor), situación que matemáticamente puede llegar ser tan
engorrosa y compleja que el propio lazo de control, por lo cual se hace necesario
usar otra estrategia que consiste en aplicarle un cambio paso a la señal de salida del
controlador, cuando este se encuentre en modo manual (esto implica lazo de control
está abierto), y suponiendo que el lazo de control carece de perturbaciones. Después
se registra la señal generada por los elementos primarios, curva conocida como
process reaction curve o curva de reacción, y esta se ajusta a una función de
transferencia de primer orden con tiempo muerto (First Orden Plus Dead Time o
FOPDT), como lo muestra la siguiente ecuación:
𝑲𝒆−𝒕𝒐𝒔
𝐺 (𝑠) = 𝐺𝐹𝐶𝐸 (𝑠)𝐺𝑝 (𝑠)𝐺𝐸𝑃 (𝑠) = (𝟒. 𝟏)
𝝉𝒔 + 𝟏
Donde 𝐺𝐹𝐶𝐸 (𝑠), es la función de transferencia del elemento de control final,𝐺𝑝 (𝑠)
es la función de transferencia del proceso y 𝐺𝐸𝑃 (𝑠) es la función de transferencia de
los elementos primarios.
57
Una vez obtenida la gráfica correspondiente a la señal medida del sensor/transmisor,

la ganancia, el atraso dinámico y el tiempo muerto, se calculan con las siguientes
ecuaciones:
Δ𝑆𝑇 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟/𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑜𝑟

𝐾= = (𝟒. 𝟐)
Δ𝐶𝑂 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
𝜏 = 1.5(𝑡2 − 𝑡1 ) (𝟒. 𝟑)
𝑡𝑜 = 𝑡2 − 𝜏 (𝟒. 𝟒)
Donde 𝑡1 es el tiempo al 28,3% del cambio de la señal del sensor/transmisor

(0.283 Δ𝑆𝑇 ) y 𝑡2 es el tiempo al 63,2% del cambio de la señal del sensor/transmisor
(0.632 Δ𝑆𝑇 ).
Para un mejor entendimiento de lo mencionado anteriormente, se usara el siguiente
ejemplo: Suponiendo la siguiente función de transferencia y aplicando un cambio
paso unitario, la respuesta es de un perfil como el que se muestra en la Figura 4.3
0.9
𝐺 (𝑠) = 𝐺𝐹𝐶𝐸 𝐺𝑝 (𝑠)𝐺𝐸𝑃 (𝑠) =
(3𝑠 + 1)(𝑠 + 1)(0.5𝑠 + 1)
0.8 Valor último

0.89961
Respuesta
0.6
(t2=4.6098 , 0.623ST=0.56046)
0.4
(t1=2.4143 , 0.283ST=0.25459)
0.2
Señal de salida del controlador

0
Señal del Sensor/Transmisor
0 5 10 15 20 25
Tiempo (s)
Figura 4.3 Curva de reacción del proceso en lazo abierto
58
Entonces, los valores de la ganancia, el atraso dinámico y el tiempo muerto

deducidos de la Figura 4.3 son los siguientes:
Δ𝑆𝑇 0,8996 − 0
𝐾= = = 𝟎, 𝟖𝟗𝟗𝟔
Δ𝐶𝑂 1−0
𝜏 = 1.5(4,6098 − 2,3142)𝑠 = 𝟑. 𝟐𝟗𝟑𝟑𝒔
𝑡𝑜 = (4,6098 − 3.2933)𝑠 = 𝟏, 𝟑𝟏𝟔𝟓𝒔
Entonces el FOPDT sería igual a:
𝟎, 𝟖𝟗𝟗𝟔𝒆−𝟏,𝟑𝟏𝟔𝟓𝒔
𝑮(𝒔) =
𝟑. 𝟐𝟗𝟑𝟑𝒔 + 𝟏
La Figura 4.4, muestra la comparación entre la función de transferencia original y el

FOPDT. Cabe destacar que los dos puntos que se han tomado de referencia para
hacer el ajuste (tiempo @0.283 Δ𝑆𝑇 y @0.632 Δ𝑆𝑇 ) generan una buena correlación
a excepción del intervalo correspondiente al tiempo muerto.
0.9
0.8
0.7
0.6
Respuesta
FOPDT= 0.89961 exp(-1.3165to)

0.5
--------------------------------
3.2933s + 1
0.4
0.3
0.2
0.1 Señal del Sensor/Transmisor

FOPDT
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (s)
Figura 4.4 Señal del sensor/transmisor y FOPDT
59
Por último, es importante destacar que este procedimiento es válido cuando de

antemano se sabe que la señal del sensor/transmisor es estable al aplicarle un cambio
paso en la señal del controlador tal como ocurre en la mayoría de los lazos de
control, sin embargo existen algunos casos donde esta condición no es posible:
control de nivel de líquido, temperatura de un reactor exotérmico, etc.
4.3 Técnicas de sintonización en lazo abierto
Las técnicas de sintonización de lazo abierto son del mismo tipo que su contraparte
de lazo cerradas, puesto que ambos parten de parámetros característicos del lazo y se
usan para la determinación de los parámetros dinámicos. En este caso se usaran la
ganancia, el atraso dinámico y tiempo muerto usados en el FOPDT (𝐾, 𝜏, 𝑡𝑜 ), en
vez de la ganancia última y el periodo último usados en el lazo cerrado..
Dentro de estas técnicas heurísticas sobresalen la síntesis directa, las que intentan
disminuir el área o la integral del error en el tiempo (en especial el error negativo)
ocasionado por las acciones de los controladores, tales como, integral del valor
absoluto del error o IAE, Integral del cuadrado del error o ISE, Integral del valor
absoluto del error ponderado en el tiempo o ITAE y la Integral del cuadrado del
error ponderado en el tiempo o ITSE; además de las técnicas de Ziegler y Nichols
(ZN) y de Cohen y Coon (CC), de las que se hablarán en este documento.
4.3.1 Ziegler y Nichols en lazo abierto (ZN) (69) (70)
En 1942, el mismo año en el que estos dos ingenieros desarrollaron las técnicas para
el cálculo de los parámetros de sintonización en lazo cerrado, se definieron las
ecuaciones para la sintonización en lazo abierto para generar una respuesta
oscilatoria con ¼ como razón de decaimiento. En la Tabla 4.1 se muestran tales
ecuaciones. Sin embargo, es importante mencionar que estas son más aplicables para
𝑡
valores de 𝑜 dentro del siguiente rango: 0,1 – 0,5 y para el control PID se usará la
𝜏
ecuación A.11 a) y b) correspondiente a la ecuación de PID reales.
4.3.2 Cohen y Coon (CC) (71) (72)
Siguiendo la misma línea de ZN para la sintonización de controladores en lazo

abierto, Cohen y Coon en 1953, propusieron unas relaciones para la determinación
de los parámetros, las cuales se encuentran resumidas en la Tabla 4.2. Estos
60
parámetros también son diseñados con el criterio de ¼ como tasa de decaimiento,

sin embargo estos parámetros tienden a ser más sensibles a cambios en los
parámetros de FOPDT, lo que conlleva a pequeñas modificaciones en estos generen
una respuesta inestable, e.g, para la acción integral según ZN en lazo abierto, solo
depende del tiempo muerto, mientras que según CC depende tanto del tiempo
muerto como del atraso dinámico.
Tabla 4.1 Ecuaciones de Ziegler - Nichols para la estimación de los

parámetros dinámicos de un controlador sintonizado en lazo abierto
Ganancia Tiempo Tiempo
Tipo de Controlador Proporcional Integral Derivativo
1 𝑡𝑜 −1 - -
P ( )
𝐾 𝜏
PI 0.9 𝑡𝑜 −1 -
( ) 3.33𝑡𝑜
𝐾 𝜏
PID serie 1.2 𝑡𝑜 −1 2𝑡𝑜 0.5𝑡𝑜

( )
𝐾 𝜏
PID paralelo 1.5 𝑡𝑜 −1 2.5𝑡𝑜 0.4𝑡𝑜

( )
𝐾 𝜏
Una comparación grafica entre estas dos técnicas para controladores PI y PID (con
un valor de α de 0.1), y usando el ejemplo de la sección 4.2 se puede apreciar en la
Figura 4.5 y los parámetros dinámicos en la Tabla 4.3 para un cambio paso unitario
en el SP. Como se puede apreciar en la figura y en la tabla, las dependencias de las
acciones integral y derivativa, con el atraso dinámico del FOPDT, son las que
genera las discrepancias entre las técnicas de ZN y CC, generando esta última,
valores con más sobresalto y por consiguiente respuestas potencialmente inestables.
61
Tabla 4.2 Ecuaciones de Cohen - Coon para la estimación de los

parámetros dinámicos de un controlador sintonizado en lazo abierto
Ganancia Tiempo
Tipo de Tiempo
Proporcional Integral
Controlador Derivativo 𝝉𝒅
Kp 𝝉𝒊
1 𝑡𝑜 𝑡𝑜
P (1 + ) - -
𝐾𝜏 3𝜏
3𝑡𝑜
1 𝑡𝑜 𝑡𝑜 (30 + )
𝑡𝑜 𝜏
PI (0.9 + ) 20𝑡𝑜
-
𝐾𝜏 12𝜏 (9 + )
𝜏
2𝑡𝑜
1 𝑡𝑜 5 𝑡𝑜 (6 − )
PD - 𝑡𝑜 𝜏
( + ) 3𝑡
𝐾 𝜏 4 6𝜏 (22 + 𝑜 )
𝜏
6𝑡𝑜 4𝑡𝑜
1 𝑡𝑜 4 𝑡𝑜 (32 + )
𝑡𝑜 𝜏
PID paralelo ( + ) 8𝑡 2𝑡
𝐾 𝜏 3 4𝜏 (13 + 𝑜 ) (11 + 𝑜 )
𝜏 𝜏
Tabla 4.3 Parámetros dinámicos del controlador según las reglas de ZN y

CC para el ejemplo de la sección 4.2
Tipo de Ganancia Tiempo Tiempo
Controlador Proporcional Integral Derivativo
Ziegler - Nichols
PI 2,5024 4,3839 -
PID serie 3,3366 2,6330 0,6583
Cohen - Coon
PI 2,5951 2,4167 -
PID paralelo 3,9852 2,7957 0,3251
62
1.5
Variable de salida
1
a)
0.5
PI con ZN
PI con CC
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (s)
1.5
Variable de salida
0.5
b)
PID con ZN
PID con CC
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (s)
Figura 4.5 Comparación de los métodos de ZN y CC usando un

controlador: a) PI y b) PID
63
5. CONTROL DE MODELO INTERNO - IMC
El método de sintonización de control de modelo interno o Internal Model Control

(IMC), fue realizado por los Ingenieros Daniel E. Rivera y colaboradores en 1986 y
por Evanghelos Zafiriou y Manfred Morari en 1989. Este método consiste en que a
partir de modelos asumidos de las dinámicas de los elementos primarios, proceso y
FCE (G(s)), conlleva a resultados analíticos, para el diseño del controlador
(parámetros dinámicos). Generalmente cuando se habla de IMC se deben tener en
cuenta los siguientes cuatro aspectos (73):
 Modelo del proceso

 Incertidumbre del modelo
 Tipo de cambio en la variable de entrada (Paso, Rampa, etc.)
 Objetivo de desempeño (No off-set, disminuir la integral del error, etc.)
Sin embargo, en la industria no se posee ninguno de estos parámetros, lo cual
implica una desventaja para este método, pero a pesar de este percance, este método
posee una gran ventaja con las técnicas explicadas y no explicadas en este módulo,
que consiste en que los parámetros dinámicos obtenidos por este método, no solo
tiene en cuenta G(s), sino también las perturbaciones que entran al lazo.
Normalmente cuando se habla de IMC, surgen dos aspectos: la primera es el IMC
como controlador, y la otra es la síntesis de controladores PID a partir de la teoría de
IMC. Sin embargo, en este documento solo se trata el último de los dos aspectos
porque se puede aplicar en Aspen-HYSYS®.
5.1 Estructura de un IMC basado en controlador PID (73) (74)
Antes de mencionar el procedimiento a realizar, para la estimación de los

parámetros dinámicos, a partir del IMC, primero tiene que realizarse unos artificios
matemáticos, para convertir la estructura de un controlador IMC (Figura 5.1), hasta
convertirlo en lazo de control feedback convencional (Figura 4.1).
Dónde:
G(s) = Proceso (𝐺 (𝑠) = 𝐺𝐹𝐶𝐸 (𝑠)𝐺𝑝 (𝑠)𝐺𝐸𝑃 (𝑠))
Gm(s) = Modelo del proceso

Q(s) = Controlador de modelo interno
U(s) = Señal de salida del controlador de modelo interno
64
Y(s) = Variable controlada medida

Ym(s) = Variable de salida según el modelo de proceso
D(s) = Perturbaciones del lazo
Dm(s) = Perturbaciones estimadas del lazo
R(s) = SP
Rm(s) = SP corregido, para tener en cuenta las perturbaciones del lazo
D(s)
R(s) Rm(s) U(s) +
P-32
+ Q(s) G(s) +
-
Proceso
Y(s)
Controlador IMC
Ym(s) +
Gm(s) -
Modelo del proceso
Dm(s)
Proceso realizado internamente por el
controlador IMC
Figura 5.1 Estructura de un IMC (todas las variables están como variables
desviación)
Cabe notar del lazo las siguientes ecuaciones
𝐷𝑚 (𝑠) = 𝑌(𝑠) − 𝑌𝑚 (𝑠) = 𝑈(𝑠)(𝐺 (𝑠) − 𝐺𝑚 (𝑠)) + 𝐷(𝑠) (𝟓. 𝟐)
𝑅𝑚 (𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝐷𝑚 (𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝑌(𝑠) + 𝑌𝑚 (𝑠) (𝟓. 𝟑)
De la Figura 5.1 se le puede hacer el arreglo mostrado en la Figura 5.2. Cabe notar
que las Figuras 5.1 y 5.2 generan iguales resultados, aunque su diagrama de bloques
sea diferente, sin embargo en la Figura 5.2 se puede hacer el arreglo mostrado en la
Figura 5.3, si lo delimitado por las líneas punteadas de la figura se convierte en un
solo bloque, eso significaría que ese bloque fuese equivalente la función de
65
transferencia de un controlador convencional Gs(s), donde E(s) es la señal del error

en variables desviación.
Controlador Convencional
Gc(s)
R(s)-Y(s)+Ym(s) D(m)
R(s) E(s)=R(s)-Y(s) U(s) +
+ +
+
Q(s) G(s) +
-
Y(s) Ym(s)
Gm(s)
Figura 5.2. Estructura de un IMC Arreglado
E(s)=R(s)-Y(s) D(m)
R(s) U(s) +
+
-
Gc(s) G(s) +
Y(s) Controlador basado en

IMC
Figura 5.3. Estructura de un controlador convencional basado en un IMC
Para deducir Gc(s), se usará el álgebra del diagrama de bloques y la Figura 5.2
𝑈(𝑠) = 𝑄 (𝑠)[ 𝐸 (𝑠) + 𝑈(𝑠)𝐺𝑚 (𝑠)] (𝟓. 𝟒)
Despejando la ecuación (5.4) para obtener el cociente U(s)/E(s) que es igual a Gm(s)
𝑼(𝒔) 𝑸(𝒔)
= 𝑮𝒄 (𝒔) = (𝟓. 𝟓)
𝑬(𝒔) 𝟏 − 𝑸(𝒔)𝑮𝒎 (𝒔)
66
A partir de la ecuación (5.5) se deduce lo siguiente : Conociendo como es la

estructura de control de modo interno del lazo de control y un modelo que
describa el proceso, se puede deducir la forma del controlador convencional, y
que acciones debe tener para que el lazo funcione de la mejor manera posible.
5.1.1 Procedimiento para diseñar un controlador basado en un IMC
Los pasos son los siguientes (73) (74) (75):
 Suponer un modelo de proceso.

 Si el modelo del proceso posee tiempos muerto, se usa la aproximación de
Padé (puede ser de orden cero, primer orden o segundo orden).
 El modelo de proceso se divide en una parte no invertible, representado como
Gm+(s) y hace referencia a los ceros positivos de la función de transferencia o
tiempo muerto el cual no se le hizo la aproximación de Padé, y una parte
invertible, representado como Gm(s) que sería igual al resto de la función de
transferencia de Gm(s).
𝐺𝑚 (𝑠) = 𝐺𝑚+ (𝑠)𝐺𝑚− (𝑠) (𝟓. 𝟔)
 La forma ideal de un controlador de modo interno se hace con la siguiente

ecuación.
𝑄̌(𝑠) = 𝐺𝑚−
−1 ( )
𝑠 (𝟓. 𝟕)
 A la ecuación (5.7) se le agrega un filtro de bajo paso, que físicamente reduce

las señales producidas por el ruido de proceso y es representada por la
siguiente ecuación
1
𝑓 (𝑠 ) = (𝟓. 𝟖)
(𝜆𝑠 + 1)𝑛
𝑄 (𝑠) = 𝑄̌(𝑠)𝑓(𝑠) = 𝐺𝑚−

−1 ( )
𝑠 𝑓(𝑠) (𝟓. 𝟗)
67
Donde 𝜆 es un parámetro ajustable, y n es parámetro que debe ajustarse de tal

forma que el orden del numerador sea un grado mayor que el orden del
denominador, esto generara la acción derivativa del controlador.
 Como ya se posee Q(s) y Gm(s), se usa la ecuación (5.5) para el cálculo de la

función de transferencia del controlador.
 La ecuación generada se ajusta con la función de transferencia de un

controlador PI, PID ideal o PID en cascada con un filtro de primer orden
𝜏𝑖 𝜏𝑑 𝑠 2 + 𝜏𝑖 𝑠 + 1 1
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑝 ( )( )
𝜏𝑖 𝑠 𝜏𝐹 𝑠 + 1
Para ser más claro con este procedimiento se realizará el siguiente ejemplo: Se
supone que el modelo de proceso viene dado por FOPDT:
𝐾𝑒 −𝑡𝑜 𝑠
𝐺𝑚 (𝑠) = (𝟓. 𝟏𝟎)
𝜏𝑠 + 1
Se usara una aproximación de Padé de primer orden
−0,5𝑠 + 1
𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 ≈ (𝟓. 𝟏𝟏)
0,5𝑠 + 1
Remplazando la ecuación (5.11) en (5.10)
𝐾𝑒 −𝑡𝑜 𝑠 𝐾 (−0,5𝑡𝑜 𝑠 + 1)
𝐺𝑚 (𝑠) = = (𝟓. 𝟏𝟐)
𝜏𝑠 + 1 (0,5𝑡𝑜 𝑠 + 1)(𝜏𝑠 + 1)
Entonces las partes invertibles y no invertibles son
68
𝐾
𝐺𝑚− (𝑠) = (𝟓. 𝟏𝟑𝐚)
(0,5𝑡𝑜 𝑠 + 1)(𝜏𝑠 + 1)
𝐺𝑚+ (𝑠) = (−0,5𝑡𝑜 𝑠 + 1) (𝟓. 𝟏𝟑𝐛)
El controlador de modo interno ideal viene dado por la siguiente expresión
(0,5𝑡𝑜 𝑠 + 1)(𝜏𝑠 + 1)
𝑄̌(𝑠) = 𝐺𝑚−
−1 ( )
𝑠 = (𝟓. 𝟏𝟒)
𝐾
Y el controlador de modo interno ideal + el filtro de bajo paso, con n igual uno, sería
igual a
(0,5𝑡𝑜 𝑠 + 1)(𝜏𝑠 + 1) 1
𝑄 (𝑠) = 𝑄̌(𝑠)𝑓 (𝑠) = ( ) (𝟓. 𝟏𝟓)
𝐾 𝜆𝑠 + 1
Reemplazando en la ecuación (5.5)
𝑄 (𝑠 ) 𝑄̌ (𝑠)𝑓 (𝑠)
𝐺𝑐 (𝑠) = =
1 − 𝑄(𝑠)𝐺𝑚 (𝑠) 1 − 𝑄̌(𝑠)𝑓 (𝑠)𝐺𝑚 (𝑠)
−1 ( ) ( )
𝐺𝑚− 𝑠 𝑓 𝑠
𝐺𝑐 (𝑠) = −1 (𝑠)𝑓 (𝑠)
(𝟓. 𝟏𝟔)
1 − 𝐺𝑚− (𝑠)𝐺𝑚+ (𝑠)𝐺𝑚−
Simplificando de la ecuación (5.16) y reemplazando las variables conocidas
−1 ( ) ( ) −1 ( )
𝐺𝑚− 𝑠 𝑓 𝑠 𝐺𝑚− 𝑠
𝐺𝑐 (𝑠) = = (𝟓. 𝟏𝟕)
1 − 𝐺𝑚+ (𝑠)𝑓(𝑠) 1⁄ ( )
𝑓(𝑠) + 𝐺𝑚+ 𝑠
1 (0,5𝑡𝑜 𝑠+1)(𝜏𝑠+1)
𝐺𝑐 (𝑠) = ( )
𝐾 𝜆𝑠+1−(−0,5𝑡𝑜 𝑠+1)
69
𝟏 (𝟎,𝟓𝒕𝒐 𝒔+𝟏)(𝝉𝒔+𝟏)
𝐺𝑐 (𝑠) = ( ) (𝟓. 𝟏𝟖)
𝑲 (𝟎,𝟓𝒕𝒐 +𝝀)𝒔
Eliminando los paréntesis del numerador de la ecuación (5.18)
1 [0,5𝑡𝑜 𝜏𝑠 2 + (𝜏 + 0,5𝑡𝑜 )𝑠 + 1]
𝐺𝑐 (𝑠) = ( ) (𝟓. 𝟏𝟗)
𝐾 (0,5𝑡𝑜 + 𝜆)𝑠
Si a esta ecuación se le multiplica por el factor (𝜏 + 0,5𝑡𝑜 )⁄(𝜏 + 0,5𝑡𝑜 ) se obtiene
𝜏 + 0,5𝑡𝑜 0,5𝑡𝑜 𝜏𝑠 2 + (𝜏 + 0,5𝑡𝑜 )𝑠 + 1

𝐺𝑐 (𝑠) = [ ][ ] (𝟓. 𝟐𝟎)
𝐾 (0,5𝑡𝑜 + 𝜆) (𝜏 + 0,5𝑡𝑜 )𝑠
Si esta ecuación se compara con la ecuación del PID ideal,
1 𝜏𝑖 𝜏𝑑 𝑠 2 +𝜏𝑖 𝑠+1
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑝 (1 + + 𝜏𝑑 𝑠) = 𝐾𝑝 ( )
𝜏𝑖 𝑠 𝜏𝑖 𝑠
𝝉 + 𝟎, 𝟓𝒕𝒐
𝑲𝒑 =
𝑲 (𝟎, 𝟓𝒕𝒐 + 𝝀)
𝝉𝒊 = 𝝉 + 𝟎, 𝟓𝒕𝒐
Para deducir el tiempo derivativo se hace lo siguiente,
𝜏𝑖 𝜏𝑑 = 0,5𝑡𝑜 𝜏
70
𝟎,𝟓𝒕𝒐 𝝉 𝟎,𝟓𝒕𝒐 𝝉 𝒕𝒐 𝝉
Entonces, 𝝉𝒅 = = =
𝝉𝒊 𝝉+𝟎,𝟓𝒕𝒐 𝟐𝝉+𝒕𝒐
Para este caso en la bibliografía citada (74), se recomienda usar 𝝀 > 0.8𝒕𝒐 . El lector
debe notar que para este caso se optó el uso de una aproximación de Padé de primer
orden, pero si se hubiese usado series de Taylor de primer orden 𝑒 −𝑡𝑜 ≈ (−𝑡𝑜 𝑠 + 1),
el resultado hubiese sido un controlador PI con los siguientes parámetros.
1 𝜏
𝐾𝑝 = ( ) 𝜏𝑖 = 𝜏
𝐾 𝜆 + 𝑡𝑜
Lo que lleva a pensar que entre más o menos robusto se quiere que sea el
controlador así serán las ecuaciones generadas para los parámetros dinámicos.
Generalmente eso se logra usando una ecuación de filtro mejorado y que n se ajuste
de tal forma que el orden del numerador sea igual que el denominador (función semi
impropia) y no un grado mayor, usar el artificio matemático de “factorización all
pass” o aumentado el orden de aproximación de Padé, aproximación de Taylor o
inclusive no usar ninguna de las dos, sin embargo en este documento no se hondara
sobre esto, pero el lector puede revisar las bibliografía de este módulo para poder
profundizar en este tema. (Nota: Cuando se refiere a un control robusto hace
referencia a un control que no se ve menos afectado por las perturbaciones del lazo).
Por último en la Tabla 5.1 se resume el diseño de los más representativos casos de
modelo de proceso hay que mencionar que para los modelos de proceso sin tiempo
muerto, uno puede aumentar o disminuir 𝜆 a gusto del lector, pero debe tener en
cuenta que entre más grande es el valor más robusto será el controlador, sin embargo
cuando este posee tiempo muerto se debe aumentar desde un límite inferior
recomendado.
De la tabla presentada, solo el ejemplo que intencionalmente se demostró en este
módulo y está en negrilla de la tabla puede ser aplicado directamente en Aspen-
HYSYS® conociendo los parámetros de ajuste de FOPDT, sin embargo el lector
puede con otras técnicas de ajuste pero tiene que realizar los cálculos de los
parámetros dinámicos manualmente.
71
Tabla 5.1. Resumen de los controladores más representativos basados en

IMC para procesos estables
𝑮𝒎 (𝒔) Kp 𝝉𝒊 𝝉𝒅 𝝉𝑭 Recomendaciones
𝑲 𝜏
𝜏 - -
𝝉𝒔 + 𝟏 𝐾𝜆
𝑲 𝜏1 + 𝜏2 𝜏1 𝜏2
𝜏1 + 𝜏2 -
(𝝉𝟏 𝒔 + 𝟏)(𝝉𝟐 𝒔 + 𝟏) 𝐾𝜆 𝜏1 + 𝜏2
𝑲 2𝜏𝜉 𝜏
2𝜏𝜉 -
(𝝉𝒔𝟐 + 𝟐𝝃𝝉𝒔 + 𝟏) 𝐾𝜆 2𝜉
𝑲 𝜏𝜉 𝜏 𝜆
2𝜏𝜉 𝑓(𝑠) 𝑐𝑜𝑛 𝑛 = 2
(𝝉𝒔𝟐 + 𝟐𝝃𝝉𝒔 + 𝟏) 𝐾𝜆 2𝜉 2
𝑲 1
- - -
𝒔 𝐾𝜆
𝑲 1
𝒔(𝝉𝒔 + 𝟏) 𝐾𝜆
𝑲𝒆−𝒕𝒐 𝒔 𝜏 + 0,5𝑡𝑜 𝑡𝑜 𝜏 𝝀 > 0.8𝒕𝒐

𝜏 + 0,5𝑡𝑜 -
𝝉𝒔 + 𝟏 𝐾 (0,5𝑡𝑜 + 𝜆) 2𝜏 + 𝑡𝑜 Padé 1er orden
𝑲𝒆−𝒕𝒐 𝒔 𝜏 No se usó Padé

𝜏 - -
𝝉𝒔 + 𝟏 𝐾𝜆 𝜆 > 1,7𝑡𝑜
𝑲𝒆−𝒕𝒐 𝒔 1 𝜏 Serie de Taylor de

( ) 𝜏 - -
𝝉𝒔 + 𝟏 𝐾 𝜆 + 𝑡𝑜 primer orden
𝜏 + 0,5𝑡𝑜 𝑡𝑜 𝜏 𝜆𝑡𝑜 𝑓(𝑠)𝑐𝑜𝑛 𝑛 = 2

𝑲𝒆−𝒕𝒐 𝒔
𝜏 + 0,5𝑡𝑜 Factorización
𝝉𝒔 + 𝟏 𝐾 (𝑡𝑜 + 𝜆) 2𝜏 + 𝑡𝑜 2(𝑡𝑜 + 𝜆)
𝜆 > 0,25𝑡𝑜
𝑡𝑜 + 2𝜆 Serie de Taylor de
𝑲𝒆−𝒕𝒐 𝒔
𝑡𝑜 + 2𝜆 - - primer orden
𝒔 𝐾(𝑡𝑜 + 2𝜆)2 𝜆 > 0,2𝜏
𝑲𝒆−𝒕𝒐 𝒔 2 𝜆𝑡𝑜 + 0,25𝑡𝑜
𝑡𝑜 + 2𝜆 - 𝜆 > 0,2𝜏
𝒔 𝐾(𝜆 + 0,5𝑡𝑜 ) 𝑡𝑜 + 2𝜆
𝑡𝑜 𝑡𝑜 Padé 1er orden

𝑲𝒆−𝒕𝒐 𝒔 - -
𝐾(𝑡𝑜 + 2𝜆) 2 𝜆 > 0,2𝜏
𝑡𝑜 𝑡𝑜 𝑡𝑜 𝑡𝑜 2
2𝜆2 − Padé 2do orden
𝑲𝒆−𝒕𝒐 𝒔 6
𝐾(𝑡𝑜 + 2𝜆) 2 6 𝜆 > 0,2𝜏
𝑡𝑜 + 4𝜆
Process Control. Tercera edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. págs. 234-
239.
Saddle River,NJ : Prentice Hall, 2003. págs. 129-135.
72

Process Control. Tercera edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. págs. 242-
244.
Hoboken,NJ : John Wiley & Sons, Inc, 2009. págs. 271-273.
71. Steven E. LeBlanc, Donald R. Coughanowr. Process Systems Analysis and
Control. Tercera edición. s.l. : McGrawHill, 2009. págs. 397-402.
73. Steven E. LeBlanc, Donald R. Coughanowr. Process Systems Analysis and
Control. Tercera edición. s.l. : McGrawHill, 2009. págs. 378-385.
75. Dale E. Seborg, Thomas F. Edgar, Duncan A. Mellichamp. Process
Dynamics and Control. Segunda edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2004. págs.
304-309.
73
6. TEORÍA DEL CONTROL EN CASCADA
6.1 Introducción
El sistema de control en cascada es, básicamente, una de las herramientas de control

más utilizadas cuando utilizar el control por retroalimentación simple no es la mejor
ni la más simple de las estrategias para controlar el proceso deseado.
Un ejemplo que permite entender mejor esta estrategia es el caso de un reactor
alimentado con una corriente que ha sido previamente calentada en un horno, en
caso de una reacción exotérmica, para mantener una temperatura constante dentro
del mismo se utiliza una chaqueta con agua de enfriamiento alrededor de las paredes
del reactor, sin embargo en ocasiones esta no es suficiente y es cuando se considera
procurar mantener en un valor determinado la temperatura de la corriente a la
entrada del reactor (37) (38).
Teniendo un lazo de control feedback sencillo, se tiene que la temperatura al interior
del tanque es controlada modificando de manera indirecta la temperatura de entrada
del alimento al reactor manipulando el flujo de combustible a la entrada del horno
pre-calentador. Sin embargo dados los atrasos para finalmente obtener nuestra
variable de respuesta y las muchas perturbaciones que pueden ocurrir dentro del
proceso en el horno hasta llegar al reactor donde es nuevamente censada nuestra
variable a controlar, hacen que este tipo de estrategia demore mucho más de lo
necesario en controlar la variable de salida.
Son estos casos en los que entonces se hace necesario utilizar otro tipo de estrategia
de control, en la que se utilizan 2 controladores de temperatura, uno que controle la
temperatura del reactor (TC1) y otro que nos permita controlar la temperatura de la
corriente de alimento a la salida del horno (TC2). Donde el elemento de control final
para el primer controlador (Temperatura del reactor) al que se le llama “maestro”
corresponde el SP del controlador de la temperatura de la corriente de alimento, el
cual es llamado: “esclavo”.
Resumiendo el proceso dependiendo del valor censado de la temperatura al interior
del reactor, el controlador decide de acuerdo con el SP definido cuál ha de ser la
temperatura deseada para el controlador de temperatura de la corriente de entrada, el
cual dependiendo de la temperatura que haya medido a la salida del horno, definirá
que acción tomar en la válvula de combustible a la entrada del horno lo que
finalmente modificara dicha temperatura. En la Figura 6.1 se esquematiza lo
anteriormente explicado.
Es a este tipo de estrategias a la que se les llama control en cascada donde la
variable primaria es controlada ajustando el SP del controlador de una variable
74
secundaria directamente relacionada que envía la señal de acción al elemento de

control final.
Siendo el control en cascada la estrategia más recomendada en aquellas aplicaciones
en las que se puedan incluir el mayor número de perturbaciones en el lazo de control
secundario y el mayor atraso en el lazo de control primario. Las ventajas de este tipo
de control radican básicamente en permitir una recuperación más rápida de los
efectos de las perturbaciones en el proceso, mejorar el desempeño dinámico del
mismo, brindar un mejor control de la variable primaria que a su vez es menos
afectada por las perturbaciones, pero esto genera una gran desventaja que los
sistemas de control se vuelven más complejos, entre más controles se coloque en
cascada, lo que puede ocasionar que el lazo de control sea más complejo que la
misma dinámica del proceso que se va a controlar.
SP TR
TC1
TH SP
TT1
TH
TT2 TC2
Horno TH
Alimento Agua de Enfriamiento
Reactor
Producto
FC
Aire Combustible
Figura 6.1. Esquema de control en cascada
Siendo el control en cascada la estrategia más recomendada en aquellas aplicaciones

en las que se puedan incluir el mayor número de perturbaciones en el lazo de control
secundario y el mayor atraso en el lazo de control primario. Las ventajas de este tipo
de control radican básicamente en permitir una recuperación más rápida de los
efectos de las perturbaciones en el proceso, mejorar el desempeño dinámico del
mismo, brindar un mejor control de la variable primaria que a su vez es menos
afectada por las perturbaciones, pero esto genera una gran desventaja que los
sistemas de control se vuelven más complejos, entre más controles se coloque en
cascada, lo que puede ocasionar que el lazo de control sea más complejo que la
misma dinámica del proceso que se va a controlar.
75
Otra forma de apreciar el funcionamiento del controlador en cascada para el ejemplo

usado, es por medio del diagrama de bloques el cual se muestra en la Figura 6.2 (se
recuerda que todas las variables son variables desviación), en el cual se puede
apreciar que el control en cascada presentado posee, dos controladores, 2 variables a
controlar (PV), 2 SP (Set-Point), pero un elemento de control final que es la válvula
que regula el combustible y que usa la misma secuencia del control feedback.
Taire (s) °C
Lazo de Control Secundario
Dinámica del
flujo de aire
+ TH (s) °C T(s) °C
R(s) E(s) CO1(s) CO2(s) gpm °C
+ + +
- -
Controlador Controlador Elemento de Dinámica del
primario Secundario control final flujo de Dinámica del
combustible Reactor
%TO2(s)
Sensor/ Transmisor del control esclavo
%TO1(s)
Sensor/ Transmisor del control maestro
Figura 6.2. Diagrama de bloques del control en cascada
Dónde:
R(s) = Set-Point del lazo de control primario.
E(s) = Señal de error que entra al controlador maestro.
CO1(s) = Señal de salida del controlador primario (maestro), que sería el Set-Point
del lazo de control secundario.
CO2(s) = Señal de salida del controlador secundario (esclavo).
TO1(s) = Señal de salida del transmisor del lazo de control primario.
TO2(s) = Señal de salida del transmisor del lazo de control secundario.
TH(s) = Temperatura del fluido antes de entrar al reactor.
76
T(s) = Temperatura del reactor.
6.2 Sintonización de controles en cascada
Para el Proceso de sintonización de este tipo de configuración de controladores, es

recomendable empezar por el controlador más rápido hasta el más lento. Los pasos
son los siguientes (39):
 Colocar tanto el controlador maestro (lento) y esclavo (rápido) en modo
manual.
 En este modo, sintonizar el controlador esclavo.
 Cambiar de modo a manual a automático el controlador esclavo.
 En modo manual sintonizar el controlador maestro, y después se cambia a
modo automático.
Generalmente como el control que nos interesa es el maestro, se usan técnicas de
sintonización para controles PI o PID (en especial el ultimo si es control de
temperatura o composición), mientras que el control esclavo se sintoniza como un
controlador proporcional, por efectos prácticos y porque el off set que genere no es
de importancia, aunque también puede sintonizarse como un controlador PI, pero
nunca como un PID.
6.3 Acción de los controladores en Cascada
Un aspecto importante en estrategia de control, es la acción del controlador, debido

a que si no se instala la acción correctamente, el lazo de control no funcionara
adecuadamente. Cabe aclarar que este proceso es necesario e importarle, porque no
en todos los casos, la acción de control, cuando se encuentra en un lazo de control
por retroalimentación sencillo, es igual al realizado a este mismo controlador en
cascada.
Para deducir la acción que poseen los controladores se comienza por el control más
rápido hacia el más lento, entonces para ejemplo mostrado, se empieza con el
controlador de temperatura de la corriente de entrada del reactor (Tc2), el cual posee
una acción inversa, porque un aumento de la temperatura de los reactivos, por
encima de su SP, implicaría una disminución de la abertura de la válvula (que es de
tipo falla cerrada) que regula la entrada de combustible al horno; con respecto al
control de temperatura del reactor (Tc1), es acción inversa porque un aumento de esta
variable por encima del SP, implicaría que tendría que disminuir la abertura de la
válvula, que regula la entrada de combustible al horno, esto se explica así: el control
77
primario disminuye el SP del control secundario, entonces Tc2 quedaría con un valor
por encima de su SP y como su acción es también inversa, obliga que la abertura de
la válvula que regula el flujo de combustible disminuya. Todo lo mencionado
anteriormente se puede resumir de esta forma: el control maestro usa el sistema de
control regulatorio (SP constante perturbaciones variable), mientras que el control o
controles esclavos usa el sistema de servo control (SP variable, perturbaciones
constante), que para ambos casos la acción de controlador depende de gran medida
del elemento de control final que posee lazo de control en cascada.
En el ejemplo presentado, se mostró un control en cascada de segundo nivel, pero
también pueden existir de niveles superiores, sin embargo solo es recomendable
hasta el tercer nivel, puesto que si se usan órdenes superiores, la configuración de
los lazos de control se vuelve más compleja, que la dinámica del proceso que obligo
el uso de esta estrategia de control.
6.4 Heurística del control de cascada
Una forma práctica de deducir en qué ocasiones, se hace necesario esta estrategia de
control, se puede recurrir a la siguiente heurística: para asegurar que el control en
cascada funcione, el periodo de respuesta del controlador primario, cuando
está instalado en lazo feedback sencillo, tiene que ser mayor o igual a 4 veces,
que el periodo de respuesta del controlador secundario instalado en lazo
feedback sencillo (40). Una forma práctica de apreciar esto es con el tiempo integral
𝜏𝑖 , debido a que entre más pequeño sea este valor, el lazo obtiene la respuesta
última rápidamente, lo que demuestra que la dinámica de la variable a controlar es
rápida, entonces la heurística seria:
𝜏𝑖 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑜 ≥ 4𝜏𝑖 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 (𝟔. 𝟏)
37. Carlos A. Smith, Armando B. Corripio. Principles and Practice of Automatic Process Control.
Tercera edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. pp. 310-315.
38. B. Wayne Bequette. Process Control: Modeling, Design and Simulation. Upper Saddle River,
NJ : Prentice Hall, 2003. pp. 314-317.
78
39. AspenTech. Aspen HYSYS Dynamics, user guide. Burlington, Ma : Aspen Technology, Inc., 2009.
pp. 3-28 - 3.29.
40. Willian Y. Svrcek, Donald P. Mahoney, Brent R. Young. A Real Time Approach to Process
Control. Segunda edición. Chichester : John Wiley & Sons. Ltd, 2006. p. 134.
79
7. TEORIA DE CONTROL FEEDFORWARD
7.1 Introducción
En los módulos anteriores se han abordado diferentes estrategias de control en base

a una configuración denominada feedback, en la que el controlador toma una acción
correctiva ante una variación en la variable de salida con respecto a un valor
deseado a causa de una perturbación dentro del proceso mismo. En este módulo se
mostrará una nueva configuración en la que el controlador toma una acción
preventiva que evita que la variable de salida se vea afectada por las perturbaciones
del proceso. Esta configuración recibe el nombre de “Control Anticipado” o Control
Feedforward. En la Figura 7.1 se puede ver más claramente lo anteriormente dicho.
SP Controlador Perturbación
Feedforward
Proceso
Salida del
controlador
CO%
a)
Perturbación
Salida del
SP Controlador controlador Variable
Proceso de salida
Feedback CO%
b)
Figura 7.1. Diagrama de bloques simplificado del a) control feedforward

y b) control feedback
80
7.2 Ejemplo del uso de un control feedforward
Este tipo de configuración es aplicada a una gran variedad de aplicaciones y en

especial en procesos donde se tienen re-hervidores, evaporadores, secadores de
sólidos, entre otros. Razón por la que un buen ejemplo para entenderla mejor sería
un proceso de un rehervidor que calienta un flujo de agua por medio de un serpentín
con gas caliente (77). El vapor que se genera sale del recipiente por una corriente en la
parte superior, mientras que el líquido sin evaporar se mantiene dentro del mismo.
Por medio de un lazo de control feedback el nivel dentro del recipiente es medido y
utilizado para ajustar el flujo de la corriente de agua, como se muestra en la Figura
7.2.
LT
SP
LC
Controlador
Feedback
Vapor
Tanque
Hervidor
Agua de
alimento
Gas
Caliente
Figura 7.2. Control feedback de nivel de líquido en un rehervidor
Sin embargo, este sistema se ve afectado por pequeños cambios en la corriente de

vapor, como resultado de la poca capacidad de almacenamiento del recipiente. En
otras palabras, en caso de una disminución en el nivel dentro del recipiente, una
restricción en el flujo de vapor se convierte en una perturbación no considerada en el
lazo de control establecido, pues esta generaría un aumento en la presión del
recipiente que no permitiría la entrada de más líquido y por lo tanto no se tendría el
aumento de nivel del líquido deseado.
En cambio, si se tiene un buen conocimiento de la naturaleza del proceso ocurrido
en el sistema y se utiliza una configuración feedforward, donde en vez de medir el
nivel de líquido, se mida una de las variables que más directamente perturba o afecta
a esta, en este caso, el flujo de la corriente de vapor, y con esta decidir qué acción
tomar sobre la corriente de entrada de líquido de tal manera que se mantenga un
balance con la demanda de vapor, se puede mantener un nivel constante y en rango,
dentro del recipiente, como se muestra en la Figura 7.3.
81
FFC
Controlador
Feedforward
FT
Vapor
Tanque
Hervidor
Agua de
alimento
Gas
Caliente
Figura 7.3. Control feedforward de nivel de líquido en un rehervidor
Sin embargo, es preciso hacer un comparación entre estos dos tipos de

configuraciones mostrando las ventajas y desventajas, resumidos en la Tabla 7.1 (77)
(78)
, del uso de las mismas permitiendo de esta manera hacer una mejor elección al
momento de definir qué estrategia utilizar para el proceso requerido.
FEEDBACK
Ventajas Desventajas
1. La acción correctiva ocurre tan pronto la 1. Espera hasta que la perturbación haya afectado al
variable se desvía de su SP proceso para tomar acciones. Entonces el "control
independientemente del origen y tipo de perfecto" donde la variable controlada no se desvía
perturbación de su Set-Point durante una perturbación o cambios
en el SP, es teóricamente imposible.
2. No requiere una medida de la perturbación 2. Es susceptible a perturbaciones cuando el proceso

el lento o cuando un tiempo muerto significativo
está presente, en cuyo caso el proceso operaría
continuamente en un estado transitorio y nunca
llegaría al estado estacionario.
3. Efectivamente puede rechazar las 3. Puede llevar a la inestabilidad del sistema de lazo
perturbaciones para procesos de respuesta cerrado debido a no-linealidades.
4. Simple de implementar 4. No provee un acción de control predictiva para
compensar los efectos de las perturbaciones
medibles
5. Requiere un mínimo conocimiento del 5. La variable controlada no siempre puede ser

proceso a controlar medida haciendo el control feedback no factible
82
FEEDFORWARD
Ventajas Desventajas
1. Compensa las perturbaciones antes de 1. Requiere una medida de la perturbación y en

que estas afecten el proceso muchas aplicaciones esto no es posible.
2. Puede mejorar la confiabilidad del 2. No compensa las perturbaciones no medidas

controlador feedback reduciendo la y además requiere de un buen conocimiento del
desviación desde el SP modelo del proceso.
3. Ofrece notables ventajas para procesos 3. Debido a que es una corrección linear, su
lentos o proceso con un tiempo muerto desempeño se deteriora con no-linealidades
significativo
Tabla 7.1. Comparación entre el control feedback y el control

feedforward
Teniendo en cuenta la información anterior, en la industria actual normalmente se

encuentra que la configuración feedforward se use en combinación con el control
feedback, donde el control feedforward es utilizado para reducir los efectos de las
perturbaciones medibles, mientras que el feedback compensa las inexactitudes en el
modelo del proceso, los errores en las mediciones y las perturbaciones no medidas.
Una de las tantas formas de hacer este arreglo es el que se muestra en la Figura 7.4
donde las salidas del controladores feedback y feedforward se suman y la señal
combinada se envía a la válvula de control.
Controlador
Feedback
+ LC
SP
FFC
Controlador
LT Feedforward
FT
Vapor
Tanque
Hervidor
Agua de
alimento
Gas
Caliente
Figura 7.4. Control feedback/ feedforward de nivel de líquido en un

rehervidor
83
En el ejemplo aquí presentado solo se tomó la mayor perturbación medible que

afecta el nivel del tanque hervidor, sin embargo la estrategia de control feedforward
no solo se limita a el control de una perturbación, sino que también puede ser
aplicado a otras mediciones de perturbaciones como el flujo o la temperatura del gas
caliente y las salida o salidas de este controlador(es), se suma a la salida del control
feedback, generando un control más robusto con respecto a las perturbaciones del
proceso.
7.3. Ecuación del controlador feedforward
Como se mencionó en un principio, para poder dimensionar un controlador

feedforward, es una necesidad saber acerca de la dinámica del proceso a controlar,
por lo cual para el ejemplo presentado en este módulo, se le realizara el diagrama de
bloques (todas las variables se encuentran en forma desviación) para el proceso
estudiado usando el control feedback/feedforward, como se muestra en la Figura 7.5,
y a partir de este se deducirá la ecuación del controlador feedforward (FFC) (79) (80)
(81)
.
D(s)
FFC(s) HD(s) FV(s)
%TOD Lb/h
UFF(s) GD(s)
%CO FF
R(s) E(s) UFB(s) + U(s) + C(s)

+ GC(s) + GM(s) +
%TO - %TO %CO FB %CO %TO
Figura 7.5. Diagrama de bloques para el control feedback/feedforward para el

control de nivel
Siendo:
Gc(s) = Controlador del lazo feedback
84
FFC(s) = Controlador feedforward

HD(s) = Medidor de la perturbación
GD(s) = Función de transferencia que representa el flujo de vapor
GM(s) = Función de transferencia que representa las dinámicas del elemento de
control final, proceso y sensor/transmisor de la variable controlada (nivel de
líquido). Si está presente en el diagrama de bloques un control en cascada, el lazo
esclavo estaría incluido en este término, siempre y cuando este posea un
comportamiento cuasi lineal.
C(s) = Variable controlada medida %TO (porcentaje de transmitter output)
D(s) = Perturbación medida (flujo de vapor) %TOD
R(s) = SP en %TO
E(s) = Señal del error %TO
UFB(s) = Señal de salida del controlador feedback % CO (porcentaje de controller
output)
UFF(s) = Señal de salida del controlador feedforward %CO
U(s) = Señal sumada del controlador feedback y feedforward
FV(s) = Flujo de vapor Lb/h
Si de la Figura 7.5 se desconecta el controlador feedback (modo manual), solo

quedara la parte feedforward (dentro de la circunferencia punteada) y a partir del
algebra de los diagramas de bloques se obtiene la siguiente ecuación:
𝐶(𝑠) = 𝐹𝑉(𝑠)𝐺𝐷 (𝑠) + 𝐹𝑉(𝑠)𝐻𝐷 (𝑠)𝐹𝐹𝐶(𝑠)𝐺𝑀 (𝑠) (𝟕. 𝟏)
Debido que la función del FFC es que un cambio en la perturbación no afecte la

variable controlada, entonces C(S)=0. Remplazando esto en la ecuación (7.1) y
haciendo los despejes respectivos se obtiene:
𝑮𝑫 (𝒔)
𝑭𝑭𝑪(𝒔) = − (𝟕. 𝟐)
𝑯𝑫 (𝒔)𝑮𝑴 (𝒔)
85
Debido a que generalmente la deducción de GD(s) y GM(s), puede ser engorrosa, una
forma sencilla de deducir estos parámetros es por medio del ajuste de FOPDT, con
el método enseñado en la lección 4, y las ecuaciones son las siguientes:
𝐾𝐷 𝑒 −𝑡𝑜𝐷 𝑠 %𝑇𝑂
𝐺𝐷 (𝑠) = (𝟕. 𝟑𝐚)
𝜏𝐷 𝑠 + 1 𝐿𝑏/ℎ
𝐾𝑀 𝑒 −𝑡𝑜𝑀 𝑠 %𝑇𝑂
𝐺𝑀 (𝑠) = (𝟕. 𝟑𝐛)
𝜏𝑀 𝑠 + 1 %𝐶𝑂𝐹𝐹
Y el termino HD(s), generalmente viene dado por la siguiente ecuación
%𝑇𝑂𝐷
𝐻𝐷 = 𝐾𝑇𝐷 (𝟔. 𝟑𝐜)
𝐿𝑏/ℎ
Reemplazando las ecuaciones (7.3a), (7.3b) y (7.3c) en la ecuación (7.2) se obtiene
𝑮𝑫 (𝒔) 𝑲𝑫 𝝉𝑴 𝒔 + 𝟏 −(𝒕 −𝒕 )
𝑭𝑭𝑪 = − =− ( ) 𝒆 𝒐𝑫 𝒐𝑴 (𝟕. 𝟒)
𝑯𝑫 (𝒔)𝑮 𝑴 (𝒔) 𝑲𝑻𝑫 𝑲𝑴 𝝉𝑫 𝒔 + 𝟏
De la ecuación (7.4) es importante destacar que se puede dividir en tres partes: una
parte que contiene solo ganancias y es conocida como controlador feedforward en
estado estacionario (FFCSS), un compensador que posee la forma de una función de
transferencia de adelanto/atraso y un compensador de tiempo muerto. El producto de
los tres elementos de la ecuación (7.4) también es conocido como control
feedforward dinámico (FFCDYN), los cuales van a hacer estudiados
individualmente a continuación. Si se observa primer elemento, correspondientes al
producto y división de las ganancias (FFCSS), este posee las siguientes unidades:
%𝑇𝑂
𝐺𝐷 (𝑠) 𝐿𝑏/ℎ %𝑪𝑶𝑭𝑭
= = (𝟕. 𝟓)
𝐻𝐷 (𝑠)𝐺𝑀 (𝑠) %𝑇𝑂𝐷 %𝑇𝑂 %𝑻𝑶𝑫
𝐿𝑏/ℎ %𝐶𝑂𝐹𝐹
86
Lo cual demuestra que este término es adimensional. Para entender el significado

del signo menos debe hacerse el siguiente análisis: la ganancia del sensor del flujo
de vapor siempre generada un valor positivo (+), porque fuese ilógico lo contrario.
KM tendrá un valor positivo (+) porque un aumento de %CO implicara un aumento
de la abertura de la válvula, suponiendo que es FC, y aumentara el nivel de líquido y
KD tendrá un valor negativo (-) porque entre más aumente el flujo de vapor, el nivel
de líquido disminuirá, entonces
𝐾𝐷 (−)
= =− (𝟕. 𝟔)
𝐾𝑇𝐷 𝐾𝑀 (+)(+)
Si el signo de la ecuación (7.6) no se le multiplica por el menos uno (-1) de la

ecuación (7.4), significaría que un aumento en el flujo de valor disminuiría la señal
de salida del controlador feedforward lo que genera que la válvula comience a
cerrarse. Esta situación será ilógica porque al disminuir el flujo de agua que entra al
tanque aumentando el flujo de vapor, eso traerá como consecuencia lógica que el
nivel de líquido comience a descender.
Si el signo de la ecuación (7.6) si se le multiplica por el menos uno (-1), significa
que la ganancia sería positiva y se vería reflejado en que un aumento en el flujo de
vapor, aumentara la señal de salida del controlador feedforward y aumentara la
abertura de la válvula i.e., aumentara el flujo de agua que entra al tanque para suplir
los nuevos requerimientos de vapor, actuando antes que el nivel de líquido comience
a variar. Esta situación es muy lógica, porque hará que la variación de nivel del
líquido sea menor que solo te tuviera el control feedback, el cual comenzara a
trabajar después de que el nivel comience a variar. De lo mencionado anteriormente
el lector puede inferir dos cosas: lo primero es que el signo negativo de la ecuación
(7.4) le da acción correcta al controlador feedforward y lo segundo es que el
control feedforward comienza a controlar las perturbaciones antes de que estas
afecten la variable controlada.
Los otros 2 términos de la ecuación (7.4) que corresponden a compensaciones
dinámicas en forma adelanto/atraso (lead/lag) y el de tiempo muerto ayudan a que la
variable controlada oscile menos, que usando el FFCSS, sin embargo, existen
situaciones en que estas compensaciones no pueden ser aplicadas porque no son
físicamente realizables o los resultados obtenidos usándolos, sean en muy parecidos
al usar solo la compensación en estado estacionario FFCSS. Al lector se le
recomienda las siguientes heurísticas (79) (82) para tomar la mejor decisión de usar o
no los compensadores dinámicos.
87
𝜏𝑀 𝜏𝑀
 Cuando la relación se encuentre en el siguiente rango:0,3 < < 1,3, no
𝜏𝐷 𝜏𝐷
es recomendable usar el compesador lead/lag, porque no mejorara en mucho
la respuesta del FFCSS.
 Cuando la diferencia 𝑡𝑜𝐷 − 𝑡𝑜𝑀 , genere un valor negativo, significa que el

compensador de tiempo muerto tendrá un valor positivo y por consiguiente
no debe ser usado porque no es físicamente realizable. La razón de esto es
porque el uso de un compensador positivo implica que el controlador tomara
acción antes de que exista la perturbación en el proceso.
7.4 Implementación de un controlador feedback/feedforward.
En esta parte teórica del módulo, no se hará un ejemplo para explicar cómo se hace
el cálculo de la ecuación de un controlador feedforward, sino será mostrada en la
guía que viene con este módulo, pero los pasos que se siguen en la simulación para
obtener los siguientes.
 Con el controlador en modo manual, lo cual implica que este esté en lazo
abierto se hace un cambio paso en la señal de salida del controlador (OP) y se
registra la curva de reacción i.e, como se vio afectada la variable controlada y
con las ecuaciones 4.2 – 4.4, se hace el ajuste de FOPDT para obtener GM(s).
 Siguiendo el controlador en manual, se hace un cambio paso en la

perturbación escogida y se registra la curva de reacción correspondiente a
como varia la variable controlada frente a la perturbación y con las
ecuaciones (4.2) – (4.4), se hace el ajuste de FOPDT para obtener GD(s).
 Se calcula HD(s).
 Con GD(s), GM(s) y HD(s), se estima la función de transferencia del

controlador feedforward. Un factor muy importante sobre este controlador es
acerca de la consistencia dimensional que deben tener las tres funciones de
transferencia calculada en los pasos anteriores.
Estos valores calculados son insertados en controlador feedforward y para que este
controlador se acople con el controlador feedback, primero ambos deben están en
modo manual, después el controlador feedback pasa de modo manual a automático y
por último se pasa a modo automático el control feedforward, esto con la finalidad
para que haya conmutación en las señales de salida de ambos controladores sin
golpes “bumpless” o evitar que cambio brusco ocurra en la señal de salida del
88
controlador, lo cual su mala ejecución se puede ver reflejado en la acción del

controlador en el equipo.
En este módulo se presentó una metodología de estimar la función de transferencia
del controlador feedforward, sin embargo, en la bibliografía citada presentan otras
metodologías para realizar estos cálculos, los cuales no fueron incluidos en este
módulo porque su método implican pruebas de ensayo y error para la determinación
del FFCSS y las compensaciones dinámicas mientras que la técnica presentada solo
requiere dos ensayos para la obtención de GD(s) y GM(s).
77. Dale E. Seborg, Thomas F. Edgar, Duncan A. Mellichamp. Process Dynamics and Control.
Segunda edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2004. págs. 389-391.
78. Lyle Albright. Albright’s chemical engineering handbook. s.l. : CRC Press, 2009. págs. 1230-
1233.
Tercera edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2006. págs. 375-389.
80. Steven E. LeBlanc, Donald R. Coughanowr. Process Systems Analysis and Control. Tercera
edición. s.l. : McGrawHill, 2009. págs. 361-370.
81. Jonathan Love. Process Automation Handbook: a guide to theory and practice. s.l. : Springer,
2007. págs. 183-186.
82. B. Wayne Bequette. Process Control: Modeling, Design and Simulation. Upper Saddle River,NJ :
Prentice Hall, 2003. págs. 324-328.
89
8. TEORIA BÁSICA DEL CONTROL EN REACTORES
Los reactores son los equipos más importantes en muchos procesos industriales pues
es en ellos donde se dan cambios en la distribución de los átomos de ciertas
moléculas, que en este caso se llamarán reactivos, para convertirse en otras,
llamadas productos. Sin embargo, para que se dé tal transformación o reacción
química, de la mejor manera se hace necesario mantener las condiciones del equipo
y de su entorno dentro de límites operativos que garantizaran un óptimo y seguro
desempeño del mismo, razón por la que entonces es indispensable el uso del control
de procesos.
Dada la naturaleza del proceso que ocurre en los reactores, más específicamente de
su dinámica no lineal, el control de estos equipos tiende a ser más problemático y
complejo. Por ejemplo, los reactores en los que ocurren reacciones exotérmicas e
irreversibles, existe un alto riesgo de explosión, debido a que la temperatura puede
llegar a elevarse descontroladamente. Es en estos casos en los que la simulación
dinámica del proceso real puede ser de gran utilidad para el estudio del
comportamiento del proceso y sus equipos y de esta manera, llegar a prevenir
cualquier situación no deseada.
Debido a que los reactores pueden llegar a ser considerados como los equipos más
críticos en la industria química, es prácticamente que indispensable su control, pues
de ello depende en gran medida la seguridad de todo el proceso y del ambiente
mismo, se ha decidido dedicar este módulo al estudio del control de los tipos de
reactores más comunes que se pueden encontrar en la industria actual, el reactor
CSTR y el reactor PFR.
8.1 Reactor CSTR
Es un tanque con agitación que opera continuamente, o CSTR (41) por su nombre en
inglés: “Continuous - Stirred Tank Reactor”. Para este tipo de reactor se asume que
se encuentra en estado estacionario, que su contenido está bien mezclado (mezcla
homogénea), y que a su vez, no existen variaciones de composición ni de
temperatura dentro del volumen de control, considerando entonces que también son
iguales a las de la corriente de salida. La Figura 8.1 muestra un esquema general de
un reactor CSTR isotérmico.
La ecuación que caracteriza el comportamiento de este equipo y es utilizada para el
cálculo de los parámetros de diseño del mismo, es la siguiente:
90
𝐹𝑗𝑜 − 𝐹𝑗
𝑉= (𝟖. 𝟏)
−𝑟𝑗
Siendo:
𝑉: Es el volumen del reactor.
𝐹𝑗𝑜 : Es el flujo de alimentación al reactor del componente j.
𝐹𝑗 : Es el flujo de salida del reactor del componente j.
𝑟𝑗 : Es la velocidad de formación del componente j por unidad de volumen. (El signo

negativo representa que el reactivo se está consumiendo en el interior del reactor).
P(t)
P(t) T(t)
T(t) XA
XA
Figura 8.1. Esquema de un CSTR isotérmico
Con respecto a la controlabilidad de este equipo, los lazos de control generalmente

utilizados son:
 Control de nivel: es necesario mantener el líquido contenido en un nivel

seguro, evitando el riesgo de sobrellenado o de derrame.
 Control de flujo de alimento(s): Generalmente en los procesos de reacción se

hace necesario mantener una concentración específica de los reactivos a la
entrada del reactor, para mantener, por ejemplo, la relación de flujo entre el
reactivo limitante y aquel en exceso, y así tener una conversión optima o
deseada al final del proceso.
91
 Control de presión: mientras ocurre el proceso de mezclado y la reacción

misma dentro del equipo, se pueden generar vapores que favorecerían un
aumento de la presión del equipo, ocasionado que aumente el riesgo de
explosión por sobrepresión.
 Control de temperatura: dada la influencia de la temperatura en el

comportamiento de la reacción, se hace necesario mantener a esta dentro de
cierto valor, para favorecer una óptima velocidad de reacción. Además en el
caso de reacciones exotérmicas, la temperatura se convierte en uno de los
factores más críticos de la seguridad del proceso. Un mal control de esta
puede llegar a ocasionar una reacción descontrolada, seguida de un grave
incidente de seguridad de proceso, como una explosión.
8.2 Reactor PFR
También conocido como reactor tubular, o “Plug Flow Reactor” (42) de su sigla en
inglés, consiste en un tubo cilíndrico o un set de estos, en los que se presenta un
flujo altamente turbulento, tal que puede llegar a considerarse como un flujo
taponado en el que no hay variaciones radiales en la concentración a lo largo del
mismo. Al igual que el reactor anterior, trabaja en estado estacionario, pero en este
los reactivos se consumen axial y continuamente a medida que fluyen a lo largo del
reactor. En caso de tener una reacción exotérmica lo más común es tener un fluido
refrigerante para liberar el calor generado en la misma y así disminuir la temperatura
de los productos que salen del reactor. Ver Figura 8.2.
Ffrio
Reactivos E-1 Productos
Ffrio
Figura 8.2. Esquema de un PFR
La ecuación que caracteriza el comportamiento de este equipo y es utilizada para el

cálculo de los parámetros de diseño del mismo, es la siguiente:
𝑑𝐹𝑗
= 𝑟𝑗 (𝟖. 𝟐)
𝑑𝑉
92
Con respecto a la controlabilidad de este equipo, los lazos de control generalmente

utilizados son:
 Control de Flujo del alimento: este se mantiene dentro de cierto valor con el
fin de propiciar la conversión de este dentro del reactor.
 Control de Presión: en el caso de reacciones en estado gaseoso, la presión se

convierte en un parámetro crítico de controlar pues de ella dependerá el buen
desempeño de la reacción, así como la seguridad del equipo mismo.
 Control de temperatura: al igual que en un reactor CSTR, esta es una

propiedad fundamental para la cinética de la reacción, por lo que su control es
necesario para garantizar un mejor conversión. Además, en los casos en los
que se utilizan catalizadores, para favorecer la reacción, una temperatura mal
controlada puede llevar al deterioro del generalmente costoso material, dada
la generación de puntos calientes a lo largo del lecho.
41. H. Scott Fogler. Elementos de Ingeniería de las Reacciones Químicas. Cuarta edición.
Naucalpan de Juaréz : Prentice Hall, 2008. pp. 12-14.
42. —. Elementos de Ingeniería de las Reacciones químicas. Cuarta edición. Naucalpan de Juaréz :
Prentice Hall, 2008. pp. 14-17.
93
9. TEORÍA BÁSICA DEL CONTROL DE RANGO DIVIDIDO
Esta estrategia de control, también llamada “Split Range Control”, a diferencia del
control feedback tradicional, donde se tenía un controlador y un elemento de control
final, en esta la señal de salida del controlador se divide para tomar acción en dos o
más elementos de control final. La ventaja del uso de esta estrategia es que además
de tener un controlador menos en el proceso, se están minimizando las
perturbaciones propias que podría tener un lazo de control adicional independiente.
La experiencia indica que los elementos de control final deben estar configurados
para tomar acciones contrarias, es decir, en el caso de un lazo de dos válvulas como
FCE, una sería de acción inversa y otra de acción directa.
Se debe tener en cuenta, que la señal de salida del controlador, el cual depende de la
señal del error y de la acción configurada del mismo (directa o inversa), se toma
como un rango porcentual, que se divide entre el número de elementos de control
final y de esta manera el controlador podrá seleccionar sobre cuál de los FCE (final
control element) debe actuar, debido a que cada uno de estos, tendrá asignado una
porción de ese rango porcentual. Es importante aclarar que no se debe confundir el
rango porcentual, correspondiente a la señal de salida del controlador que es
asignado a cada una de las válvulas de control, con el porcentaje de abertura de cada
una de ellas.
Una situación que ayuda a ejemplificar lo anteriormente dicho puede ser el caso de
un reactor batch recubierto por una chaqueta que es utilizada tanto para calentar
como para enfriar el contenido del reactor (46). Para tal propósito se tiene una
corriente caliente y una corriente fría, respectivamente. El lazo de control esta dado,
por un control de temperatura del reactor (maestro TC1) configurado en cascada con
un controlador de temperatura para la chaqueta (esclavo TC2) y 2 válvulas para cada
una de las corrientes fría y caliente de un fluido X, que entra a la chaqueta de
enfriamiento/calentamiento, como se muestra en la Figura 9.1. Se observa que el
controlador esclavo (TC2), posee dos elementos de control final, uno la válvula de
control del flujo del fluido X caliente tiene asignado actuar cuando la señal de salida
del controlador (Controller Output o CO) de temperatura de la chaqueta este entre
50% - 100%, mientras que la válvula del fluido frío tiene asignado un rango entre 0 -
50% de señal de salida del controlador.
Por razones de seguridad las válvulas de la corriente fría y caliente son de falla
abierta y cerrada respectivamente. En caso de algún imprevisto, lo más
recomendable es dejar de calentar el reactor y/o aumentar la rapidez con la que baja
la temperatura aumentando el flujo de refrigerante. La escogencia de los rangos
porcentuales para la actuación de los elementos de control final, se hacen a partir de
las acciones de falla de las válvulas de control. Para el rango 0 - 50% es imperativo
que cuando la señal del controlador sea 0% (eso significa que el lazo de control no
94
está funcionando) el reactor se enfrié lo más rápido posible y eso solo lo consigue
por medio de la válvula del fluido frio, por lo cual este rango es correspondiente a
este FCE y por consiguiente la otra válvula le corresponde el otro rango.
TT1
TC1
SP1
SP2
TT2 TC2
Falla abierta
Fluido X frio
Reactor Batch
0-50% CO
Falla cerrada
Fluido X recirculado
Fluido X caliente
50-100% CO
Figura 9.1. Esquema de un lazo de control de la temperatura de un reactor

batch
La implementación del control por rango divido se realiza de la siguiente forma:

cuando se desee aumentar la temperatura dentro de la chaqueta y la señal de salida
del controlador sea mayor que el 50%, este decidirá actuar abriendo la válvula del
fluido caliente, mientras la otra permanece cerrada. Pero en caso que la señal del
controlador sea menor del 50%, este decidirá actuar cerrando la válvula del fluido
frío. En cambio si lo que se desea es disminuir la temperatura dentro de la chaqueta
y la señal del controlador es mayor del 50%, este decidirá actuar cerrando la válvula
del fluido caliente, mientras la otra permanece cerrada. Pero en caso que la señal la
señal del controlador es menor del 50%, este decidirá actuar abriendo la válvula del
refrigerante. Lo anteriormente mencionado se puede apreciar gráficamente en la
Figura 9.2 y numéricamente con las siguientes ecuaciones.
Cuando 0% ≤ 𝐶𝑂 ≤ 50%
𝑣𝑝 𝑓𝑟𝑖𝑜 [%] = 100 − 2𝐶𝑂 (𝟗. 𝟏)
𝑣𝑝 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 [%] = 0 (𝟗. 𝟐)
Cuando 50% < 𝐶𝑂 ≤ 100%

𝑣𝑝 𝑓𝑟𝑖𝑜 [%] = 0 (𝟗. 𝟑)
95
𝑣𝑝 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 [%] = 2(𝐶𝑂 − 50) (𝟗. 𝟒)
Donde vp posición de la abertura de la válvula
100
Válvula del fluido frio
90
Posición de abertura de la válvula vp%

Válvula del fluido caliente
80
70
60
50
40
30
20
10
-10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Salida del controlador CO%
Figura 9.2. Funcionalidad de las válvulas de control configuradas en

rango dividido
En la Figura 9.3, se muestra gráficamente como operaria el lazo de control de la

temperatura de chaqueta (sin considerar el lazo de control de la temperatura del
reactor), haciéndole diferentes cambios pasó en su SP (Todas las variables están en
forma de variable desviación).
6
Temperatura °C
Recipiente
4 Chaqueta
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
tiempo min
50
Señal de salida del controlador
CO %
-50
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
tiempo min
100
Válvula del fluido frio
Válvula del fluido caliente
vp %
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
tiempo min
Figura 9.3. Operación de un reactor batch, usando el control de rango

dividido en su arranque (todas las variables están en forma de desviación)
96
La forma de interpretar la figura es la siguiente: en el tiempo de 2 minutos se hace

un aumento en 5°C de la temperatura de la chaqueta, por lo cual la señal del
controlador debe aumentar su señal, que conlleva a abrir la válvula del fluido
caliente, para que la reacción del ocurra. Al pasar unos minutos las temperatura de la
chaqueta se estabiliza, pero la del reactor no, porque todavía está aumentando por la
reacción que todavía está ocurriendo, por lo cual el controlador debe disminuir su
señal para que abra la válvula del fluido frio y estabilizar la temperatura del reactor
(esto ocurre en el minuto 10).
Se debe notar los siguientes 3 aspectos: cuando la señal de salida del controlador es
igual al 50% la señal del error que entra en el controlador es constante en el tiempo,
o la variable controlada se encuentra en estado estacionario, sin embargo para este
proceso; el segundo consiste que para este proceso lo que prima es la estabilidad de
la variable controlada y no que esta se mantenga en un punto fijo (SP) o en otras
palabras, se está usando servo control y no control regulatorio. La tercera seria que
el controlador no tiene una acción estática, porque está definida de que FCE se
aprecie, es decir, la acción directa le corresponde a la válvula del fluido caliente y
acción inversa a la válvula del fluido frío.
En el ejemplo anterior se mostró una configuración de las válvulas usando el control
de rango dividido, sin embargo existen otras configuraciones para manipular un
flujo caliente y uno frio (pueden ser otros fluidos con diferentes características que
solo uno este caliente y el otro frio), como la Figura 9.4 (47) (48) .Cabe decir que
existen otras configuraciones mucho más complejas que las mostradas en este
documento, las cuales puede consultar el lector en la bibliografía citada, como por
ejemplo las 2 válvulas cambiar simultáneamente sus aberturas y no una está abierta
y la otra cerrada, pero en todos esos casos es imperativo saber que la acción de falla
del FCE depende de un análisis de riesgo al proceso.
110
100
Posición de abertura de la válvula vp%
90
80
70
60
50
40
30
20
10 Válvula del fluido frio FO

Válvula del fluido caliente FC
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Salida del controlador CO%
Figura 9.4. Diferentes configuraciones de control por rango dividido
97
Hablando más detallado de esta figura corresponde a un intercambiador de calor con

una derivación en la entrada de un fluido frio.
47. Myke King. Process Control, A Practical Approach. The Atrium, Southern Gate, Chichester, UK :
John Wiley & Sons Ltd, 2011. págs. 140-145.
48. Cecil L. Smith. Practical Process Control, Tuning and Troubleshooting. Hoboken,NJ : John Wiley
& Sons, Inc, 2009. págs. 387-389.
98
10. TEORIA DEL CONTROL DE RELACIÓN
Esta estrategia de control es utilizada generalmente en los casos en los que se quiere
mantener una relación entre dos corrientes de flujo diferentes. Ejemplos para este
tipo de situaciones puede ser, mantener la relación entre los flujos de dos reactivos
para que se alimenten de manera estequiometria en un reactor, controlar el
porcentaje en exceso del aire con respecto al flujo de combustible en un proceso de
combustión, mantener la concentración de un mezcla teniendo el cantidad adecuada
de cada uno de los flujos de alimento, relación de reflujo externo en una columna de
destilación, etc.
Para ello se utilizan dos tipos de variables o corrientes, uno de ellas llamada “wild
flow” que sería la corriente a medir utilizada como referencia. Esta aunque se
pueden medir, generalmente es una corriente que no se puede controlar, debido a
que ha sido controlada de manera independiente o que han sido manipuladas en un
lazo de control anterior que responde a variables de presión, nivel, etc. en otro punto
del proceso global; y otra llamada “controlled flow”, sobre la cual, si es posible
aplicar un lazo de control, cuyo SP sería la relación deseada o en otras palabras, el
“wild flow” multiplicado o dividido por un factor. Existen dos tipos de
configuraciones para este tipo de lazo (55) (56) (57) (58):
 Relación por multiplicación
Como se muestra en la Figura 10.1, en esta configuración, el flujo A (wild flow)

es medido por un sensor/transmisor, FT-A, que envía una señal a la estación de
relación o “Ratio Station”, esta define la operación a realizar entre el valor de
dicha señal (PV-A) y el factor de relación, R; en este caso tal operación será una
multiplicación.
Flujo A
FT-A PV- A
X R=B/A
Estación de Relación
SP= B=AxR
PV- B
FT-B FC
Flujo B
Figura 10.1.Control de relación por multiplicación
99
El resultado de dicha operación se convierte en el SP para el controlador del lazo

(FC), que basado en dicho valor y el valor medido del flujo de la corriente B
(controlled flow) utilizando el sensor/transmisor, FT-B, tomará la acción
correspondiente sobre el elemento de control final y de esta forma garantizar que
se cumpla la relación requerida para el proceso, Entonces:
𝐵 =𝑅×𝐴 (𝟏𝟎. 𝟏)
Siendo, R un número real mayor que cero
 Relación por división:
A diferencia de la configuración anterior la relación R, es calculada utilizando

las mediciones individuales de los flujos de A y B y la relación R se calcula de la
siguiente forma:
B
R= (𝟏𝟎. 2)
A
Donde de acuerdo con la figura G.2 se observa que se convierte en la medida de

la variable de proceso o variable a controlar por el controlador por relación (RC)
utilizando un SP manual. Este por medio del elemento de control final, procurará
mantener la relación deseada manipulando el flujo de la corriente B.
Flujo A
FT-A
PV-A
PV-R =B/A
Estación de Relación ÷
FT-B RC SP= R deseado

PV-B
Flujo B
Figura 10.2. Control de relación por división
100
A pesar que existen estas dos configuraciones, la configuración de relación por

multiplicación es la más recomendada de implementar en esta estrategia de control.
Dos razones que apoyan esta afirmación son:
 Mientras que la estación de relación en la configuración por multiplicación se
encuentra fuera del lazo, lo que genera un tiempo de respuesta más rápido, en la
configuración por división esta se encuentra dentro del lazo, haciendo que el
cálculo de la relación se repitan por cada iteración de lazo y por consiguiente se
requiere un tiempo mayor del lazo para alcanzar la respuesta última.
 Además para la configuración por división los parámetros del controlador

dependen del flujo de A (“wild flow”), generando que sea necesario sintonizar
cada vez que este valor cambie, mientras que en la configuración recomendada
(por multiplicación) estos parámetros son constantes.
 La configuración por multiplicación genera valores lineales mientras que la

configuración división genera valores no lineales. Lo anterior queda evidenciado
en lo siguiente:
Sabiendo que para la relación por división
𝐵
𝑅=
𝐴
Y la ganancia generada por la estación de relación viene dada por:
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝐾𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = (𝟏𝟎. 𝟑)
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝜕𝑅 𝐵 𝑹
𝐾𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = =− 2=− (𝟏𝟎. 𝟒)
𝜕𝐴 𝐴 𝑨
Mientras que para la relación por multiplicación
𝐵 = 𝑅×𝐴
101
Y la ganancia de la estación de relación seria
𝜕𝐵
𝐾𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = =𝑹 (𝟏𝟎. 𝟓)
𝜕𝐴
Con lo anterior se demuestra que el control por multiplicación - ecuación (10.5) -,

genera valores más lineales que el control por división - ecuación (10.4).
Otra aplicación del control por relación es, cuando en un proceso se necesita un
control robusto, sobre la relación entre dos corrientes de proceso. Para este caso uno
de los dos flujos puede ser medidos y manipulables, se usara el control de relación
por multiplicación como se muestra en la Figura 10.3.
Flujo A
FT-A PV-A FC
SP
X R=B/A
Estación de Relación
SP= B=A*R
PV- B
FT-B FC
Flujo B
Figura 10.3.Control de relación por multiplicación manipulando los dos

flujos
Como se observa de la figura, la señal del flujo A, esta es mandada a dos sitios
distintos: uno se dirige como un señal de entrada hacia el controlador que
manipulada la válvula que regula el flujo A y el segundo camino es hacia la estación
de relación donde esta señal se convierte en el SP del controlador que manipulara la
válvula del flujo B. La ventaja practica de usar esta estrategia de control que usar los
dos lazos de control flujos individuales, es que manteniendo la relación constante,
solo modificando el SP del controlador que manipula el flujo A este
automáticamente ajusta el flujo B, mientras que si tuvieran los lazos
independientemente, habría que modificar dos SP y no uno.
102
57. Dale E. Seborg, Thomas F. Edgar, Duncan A. Mellichamp. Process Dynamics and Control.
Segunda edición. s.l. : Jhon Wiley & Sons, Inc, 2004. págs. 391-394.
Control. Segunda edición. Chichester : John Wiley & Sons. Ltd, 2006. págs. 138-140.
103
11. TEORÍA DEL CONTROL SELECTIVO
Otra muy útil estrategia de control comúnmente utilizada en las industrias por temas
de seguridad de proceso es la relacionada con los sistemas de control selectivo, en lo
que básicamente se puede determinar cuál es la mejor variable a considerar para
tomar la mejor decisión ante las diferentes situaciones que pueden poner en riesgo a
nuestro proceso, sus equipos o minimizar gastos asociados a la operación de los
mismos. El control selectivo utiliza, entonces, selectores de señal que nos permiten
escoger la más baja, mediana o más alta señal de control entre varias mediciones,
ejemplos de esta estrategia pueden ser:
 Auctioneering (63) (64)
Este es un término que se utiliza para los casos en que un controlador selecciona
el valor más alto de una serie de mediciones de una variable a controlar en
diferentes puntos de un equipo. Una situación común de este tipo son las
diferentes mediciones de temperatura que se toman a lo largo de un rector de
lecho empacado a fin de encontrar los puntos calientes, ya que dado lo costoso
del catalizador, se procura mantener la vida útil del mismo. Para tal propósito la
configuración de este tipo de control consta de un selector que filtra los valores
medido por los sensores/transmisores, escogiendo el valor de temperatura más
alto que se haya medido; tal valor se convertirá entonces en la variable de
proceso de entrada al controlador, que de acuerdo a un SP asignado, tomará la
respectiva acción correctiva sobre la variable manipulada, en este caso el flujo
del refrigerante, a través del elemento de control final. En la Figura 11.1
podemos ilustrar la situación anteriormente mencionada.
Alimento
PV1 TT
SP > TT
TIC
PV PV2
%CO TT
PV3
Flujo de refrigerante
Producto
Reactor
Figura 11.1. Control de temperatura de un reactor usando auctioneering
104
 Instrumentación redundante (63) (64)
Este caso hace referencia a situación es en las que para procurar tener siempre
una medición segura de las variables de proceso, se utilizan más de un
instrumento para medir la misma propiedad en puntos cercanos. En momentos en
los que uno de los equipos de medición falle por falla en la calibración del
equipo o falsa medición, se tiene un segundo equipo para confirmar la veracidad
de la información obtenida.
Dado esto en caso de tener un lazo de control dependiente de esa medida se hace
necesario tener un elemento selector capaz de escoger la correcta medición entre
los diferentes datos emitidos por los diferentes instrumentos. En el ejemplo de la
Figura 11.2 se selecciona el mayor valor como el más crítico para controlar el
flujo del reactivo limitante a la entrada del reactor.
SP
CC >
%CO PV1 PV2
Analizador Analizador
Reactivo limite
Producto
Reactivo en Reactor
exceso
Figura 11.2. Control de Composición del producto usando

instrumentación redundante
Otro ejemplo de situaciones en las que hay instrumentación aparentemente

redundante puede ser cuando se necesita mantener algunas de las variables
dentro de un rango estricto de especificación, ya sea para mantener la calidad de
un producto o para garantizar las especificaciones de alguna corriente de
alimento de un reactor. Como se puede apreciar en la Figura 11.3 se tiene un
esquema de una situación como esta donde es crítico mantener el valor del flujo
dentro de los límites. Por tal motivos se tienen 3 medidores de flujo con un
selector que tomará el valor intermedio de las mediciones como entrada a un
controlador de flujo que actuara sobre una válvula a la entrada del reactor, de
esta manera se consigue que el alimento entre en las cantidades precisas dentro
de los límites ya establecidos de la reacción.
105
SP
Mediana FIC
FC
PV
%CO
PV1 PV2 PV3
FT FT FT
Alimento del reactor
Reactor
Figura 11.3. Control de Flujo de alimento de un reactor
 Control Override (65)
Este tipo de control también conocido como “constraint control” o control por
sobremando, se caracteriza por utilizar un selector de baja o de alta que es
alimentado por múltiples señales generalmente provenientes de la salida de otros
controladores (señales Controller Output o CO). Dicho selector escogerá la señal
más baja o más alta dependiendo de la naturaleza del proceso a mantener en
control, evitar altas presiones, bajos niveles, altas temperaturas, etc. La señal de
salida del selector será entonces la que definirá la acción a realizar sobre el
elemento de control final o en algunos casos se convertirá en el SP de otro
controlador configurado en cascada. Tal selector es entonces quien escogerá que
controlador manipulará a tal elemento de control final.
Para ejemplificar lo anterior tomemos como ejemplo la situación de la Figura

11.4 donde el selector de baja recibe la señales de salida de los controladores de
nivel LC (acción directa) y de flujo FC (acción inversa) y toma la señal más baja
para definir la acción a realizar sobre la bomba de velocidad variable, que sería
el FCE, de la corriente de salida del tanque. Es decir que cuando el nivel del
taque está por debajo de su SP, como por ejemplo la altura h2, se tendrán bajas
señales del control de nivel mientras que la señal del controlador de flujo será
alta, haciendo que el selector escoja la señal del controlador de nivel por ser la
más baja, y actúa disminuyendo la velocidad de la bomba para disminuir el alto
flujo y de esta manera tratar de aumentar el nivel en el tanque y lo contrario para
el caso en el que se tenga un alto nivel en el tanque (arriba de su SP como en la
altura h1).
106
Otra de los grandes usos de este tipo de control es que mientras los interlocks
deciden tomar una acción súbita de parada de un equipo cuando se alcanza
alguna condición peligrosa para la seguridad del proceso, los equipos o para el
personal en el área, esta estrategia de control puede evitar este tipo de situaciones
haciendo que el sistema tome medidas correctivas antes de que se alcance una
condición accionante de un interlock de seguridad, logrando de esta forma que el
sistema continúe operando aunque no sea a su óptimo nivel, es por esto que esta
estrategia es método sencillo de tener un control robusto.
Flujo A
h1 LT h %CO %CO
SP LT LC < FC
F
%CO
FT
h2
Al proceso
Figura 11.4. Control override de un nivel de liquido
En conclusión las diferentes variantes del control selectivo son en esencia un lazo de
control feedback sencillo, que posee la adición de un bloque selector, el cual le
puede seleccionar el valor máximo, mínimo, mediana, promedio etc. de ciertas
mediciones que ingrese al él (están deben tener las mismas unidades) y dependiendo
de las necesidades del proceso y esta señal puede ser enviada ya sea al controlador o
al elemento de control final dependiendo del caso. Todo esto con la finalidad de
obtener un control efectivo, robusto y sin usar excesivamente el elemento de control
final para el control override.
Control. Segunda edición. Chichester : John Wiley & Sons. Ltd, 2006. págs. 140-145.
64. Techmation. Protuner. [En línea] [Citado el: 20 de 4 de 2012.]

http://www.protuner.com/Select.PDF.
107
MÓDULO II:
DINÁMICA DE PROCESOS
Modelamiento y Análisis de variables
108
12. DINÁMICA DE UN SEPARADOR DE FASES
Un tanque que se alimenta con una corriente cuyo contenido es una fracción en fase
liquida en equilibrio con otra fracción en fase de vapor y su objetivo es,
simplemente, independizar las dos fases, es denominado un separador de fases. La
Figura 12.1 muestra un esquema ilustrativo de la descripción anterior. Se observa
en el mismo, la corriente de entrada con especificaciones de flujo volumétrico,
composiciones y temperatura Fo(t), Zi(t) y To(t), respectivamente, la corriente de
salida de vapor con un flujo volumétrico V(t) y composiciones Yi(t) y la corriente
de líquido a las correspondientes condiciones de flujo volumétrico L(t) y
composiciones Xi(t). Además el estado de equilibrio es determinado por la presión
P(t) y la temperatura T(t) del separador de fases. Se incluye en la figura, una
corriente de suministro calórico aportado por el calentamiento de una fracción del
líquido efluente del tanque mediante un fluido de calentamiento o enfriamiento que
se alimenta con flujo volumétrico Fw(t) y a una temperatura Tw(t), además se hace
notar el nivel de líquido h(t) que debe mantenerse residente en el tanque para
garantizar el sostenimiento del equilibrio de fases.
V(t)
Yi(t)
Fo(t) P(t)
Zi(t)
To(t)
T(t) h(t)
Fw(t)
Tw(t) L(t)
Xi(t)
Figura 12.1. Esquema general de un separador de fases
12.1 Modelamiento matemático de un separador de fases
En un proceso de separación de dos fases líquido – vapor sucede un fenómeno de

transporte de materia y energía y, por lo tanto, deben cumplirse los principios de
conservación de estas entidades, los cuales pueden plantearse matemáticamente para
un modelamiento dinámico que sirva como recurso de simulación. En las siguientes
ecuaciones se plantean los balances correspondientes suponiendo que las densidades
109
(𝜌𝑜 , 𝜌𝐿 , 𝜌𝑉 ), las capacidades calóricas (𝐶𝑝𝑜 , 𝐶𝑝𝑤 , 𝐶𝑝𝑣 , 𝐶𝑝𝐿 , 𝐶𝑣𝐿 ) se pueden considerar
constante en el tiempo.
Balance global de materia

Un balance global de materia en estado no estacionario se plantea con la siguiente
ecuación:
𝑑[𝜌𝐿 𝐴ℎ(𝑡)]
= 𝜌𝑜 𝐹𝑜 (𝑡) + 𝑅𝜌𝐿 𝐿(𝑡) − 𝜌𝑉 𝑉(𝑡) − (1 − 𝑅)𝜌𝐿 𝐿(𝑡) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑑𝑡
R es la fracción de la corriente de salida del líquido que se recircula al separador.
Balance de componentes
Un balance de componente i en estado estacionario se plantea con la siguiente
ecuación:
𝑑[𝜌𝐿 𝐴ℎ(𝑡)𝑋𝑖 (𝑡)]

𝑑𝑡
= 𝜌𝑜 𝐹𝑜 (𝑡)𝑍𝑖 (𝑡) + 𝑅𝜌𝐿 𝐿(𝑡)𝑋𝑖 (𝑡) − 𝜌𝑉 𝑉(𝑡)𝑌𝑖 (𝑡) − (1 − 𝑅)𝜌𝐿 𝐿(𝑡)𝑋𝑖 (𝑡) (𝒏 − 𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔)
Relaciones de equilibrio
Una relación de equilibrio para un componente i es dada por la siguiente ecuación
𝑌𝑖 (𝑡) = 𝐾𝑖 𝑋𝑖 (𝑡) (𝒏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔)
Balance de energía
Suponiendo que todo el calor cedido por el fluido de calentamiento o enfriamiento
sea igual al calor que entra al separador de fases entonces:
𝜌𝑤 𝐹𝑤 (𝑡)𝐶𝑝𝑤 𝑇𝑤 (𝑡) = 𝑅𝜌𝐿 𝐿(𝑡)𝐶𝑝𝐿 𝑇(𝑡)
110
Entonces el balance de energía queda de la siguiente forma:
𝑑[𝜌𝐿 𝐴 ℎ(𝑡)𝐶𝑣𝐿 𝑇(𝑡)]

= 𝜌𝑜 𝐹𝑜 (𝑡)𝐶𝑝𝑜 𝑇𝑜 (𝑡) + 𝜌𝑤 𝐹𝑤 (𝑡)𝐶𝑝𝑤 𝑇𝑤 (𝑡) − 𝜌𝑉 𝑉(𝑡)𝐶𝑝𝑣 𝑇(𝑡) − (1 − 𝑅)𝜌𝐿 𝐿(𝑡)𝐶𝑝𝐿 𝑇(𝑡)
𝑑𝑡
(𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
Condición de las fracciones molares (o másicas)

La sumatoria de las fracciones molares en las corrientes de alimento y líquido y
vapor de salida en el separador de fases totalizan uno
∑ 𝑋𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
∑ 𝑌𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
∑ 𝑍𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
12.2 Análisis y selección de variables en un separador de fases
El número de ecuaciones y de variables incluidas en el modelo dinámico del proceso

de un separador de fases se totaliza así:
Ecuaciones: 𝑵𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 = 𝟏 + (𝒏 − 𝟏) + 𝒏 + 𝟏 + 𝟑 = 𝟐𝒏 + 𝟒
Variables: Altura del líquido (h) 1

Flujo de alimento (Fo) 1
Flujo de vapor (V) 1
Flujo de líquido (L) 1
Temperatura de entrada del separador (To) 1
Temperatura de salida del separador (T) 1
111
Flujo del líquido de calentamiento o enfriamiento (Fw) 1

Temperatura del líquido de calentamiento o enfriamiento (Fw) 1
Presión del separador de fases (P) 1
Composiciones en la corriente de alimento (Zi) n
Composiciones en la corriente de vapor (Yi) n
Composiciones en la corriente de líquido (Xi) n
Total (NVariables) 3n + 9
Grados de libertad: 𝑵𝑫 = 𝑵𝑽𝒂𝒓𝒊𝒂𝒃𝒍𝒆𝒔 − 𝑵𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
𝑁𝐷 = (3𝑛 + 9) − (2𝑛 + 4)
𝑁𝐷 = 𝒏 + 𝟓
Parámetros externamente definidos
Los parámetros cuya dinámica no es controlable y no son tomados en cuenta como

posibles variables manipulables, son los siguientes (queda para el lector deducir
porque se escogieron estos valores y no otros):
Parámetros especificados
Temperatura de entrada del separador (To) 1
Temperatura del líquido de calentamiento o 1
enfriamiento (Tw)
Composición en el alimento (Zi) n-1
Total (NExternamente Definidas) n+1
Variables a controlar en un separador de fases
𝑁𝑀𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
112
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁𝐷 − 𝑁𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑛 + 5 − (𝑛 + 1) = 𝟒
Selección de variables de control en un separador de fases

Las cuatro variables de salida, con sus cuatro variables manipulables, usando las
directrices de la Sección 1.2 del Módulo I, son las siguientes:
 El flujo de alimento se va a controlar, porque este afecta directamente las

composiciones de los productos a la salida del separador (directriz 3) y va a
ser controlado por medio del actuador de una válvula que va a hacer instalada
antes de la entrada del separador de fases, puesto a que esta variable afecta
directamente el flujo de alimento (directriz 8).
 El nivel de líquido en el separador de fases se controlara, porque su

dinámica, no es auto reguladora (directriz 1), además esto asegura que
siempre exista un nivel de líquido en la corriente de succión de la bomba,
evitando así que esta se deteriore, por su uso inadecuado; esta variable ha de
ser controlada con el flujo de líquido que sale del separador, puesto a que
esta afecta directamente esta variable de salida (directriz 8).
 La presión del separador de fases ha de ser controlada, puesto a que este

afecta el equilibrio de fases, en el cual se va a separar la mezcla, (cambias las
condiciones de salida del separador de fases) y por razones de seguridad
(directrices 2 y 3) y esta ha de ser controlada con el flujo de vapor, porque
tiene una incidencia directa en esta variable y casi nula en las demás
variables (directrices 7 y 8).
 La temperatura del separador, se tiene que controlar puesto a que esta afecta,
al igual que la presión, el equilibrio de fases de la mezcla y por ende cambian
las composiciones de las corrientes de salida del equipo, con respecto a la que
se requiere (directriz 3); esta variable ha de ser controlada con el fluido de
calentamiento o enfriamiento que entra al intercambiador de calor, porque
esta variable afecta directamente temperatura del equipo (directriz 8).
113
13. DINÁMICA DE UN TANQUE DE MEZCLADO
Se le conoce como un tanque de mezclado, a un recipiente en el cual entran dos

corrientes (pueden ser más corrientes), las cuales se denominaran soluto y solvente y
sale del tanque una corriente de salida, en la cual se ha diluido el soluto, hasta una
composición o fracción deseada. Todo este proceso es ayudado por medio de un
agitador, que permite que la solución obtenida dentro del tanque sea lo más
homogénea posible y provocando que la corriente de salida del tanque, sea igual a la
del interior del mismo. Otras consideraciones para un proceso de mezclado, es que
generalmente ocurren a temperatura constante y que estos tanques deber ser
presurizados, para minimizar las pérdidas por volatilización del soluto o del
solvente, lo cual es logrado, por medio de la adición de una corriente de inerte al
sistema. La Figura 13.1 muestra el esquema de lo anteriormente presentado. Se
observa en la figura, las corriente de entradas con especificaciones de flujo
volumétrico, composiciones y temperaturas F1(t) (soluto), F2(t) (solvente), F3(t)
(inerte), Zi1(t), Zi2(t), Zi3(t) y T(t); también se puede apreciar los flujos volumétricos
de la corrientes de salida de la mezcla L(t) y de venteo, donde sale el inerte, V(t),
con sus composiciones Xi(t) y Yi(t). Las condiciones de equilibrio, que muestran
que no casi no hay perdidas de la mezcla por la corriente de venteo, vienen dado
por T (t) y P (t). Por último se hace notar el nivel de líquido h (t) que debe
mantenerse residente en el tanque, para garantizar que el proceso de mezclado sea
continuo.
V(t)
Yi(t)
F3(t)
Z3i(t)
T(t)
P(t)
F2(t) T(t)
Z2i(t)
T(t)
F1(t) H(t)
Z1i(t)
T(t)
L(t)
Xi(t)
Figura 13.1. Esquema del tanque de mezclado
13.1 Modelamiento matemático de un tanque de mezclado
Un proceso de mezclado es un proceso básico, cuando se estudia los balances de

materia, por ende tiene que cumplirse el criterio de conservación de la masa, para
114
poder plantear las ecuaciones que rigen este proceso, y seguidamente ser usadas para
la determinación de los lazos de control que necesita el proceso estudiado. Otra
consideración e suponer que las densidades (𝜌1 , 𝜌2 , 𝜌3 , 𝜌𝐿 , 𝜌𝑉 ) y las capacidades
calóricas (Cp y Cv) se pueden considerar constante en el tiempo.
Balance global de materia

ecuación:
= 𝜌1 𝐹1 (𝑡) + 𝜌2 𝐹2 (𝑡) + 𝜌3 𝐹3 (𝑡) − 𝜌𝑉 𝑉(𝑡) − 𝜌𝐿 𝐿(𝑡) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑑𝑡
Balance de componentes
ecuación:

= 𝜌1 𝐹1 (𝑡)𝑍1𝑖 (𝑡) + 𝜌2 𝐹2 (𝑡)𝑍2𝑖 (𝑡) + 𝜌3 𝐹3 (𝑡)𝑍3𝑖 (𝑡) − 𝜌𝑉 𝑉(𝑡)𝑌𝑖 (𝑡) − 𝜌𝐿 𝐿(𝑡)𝑋𝑖 (𝑡) ( 𝒏 − 𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔)
𝑑𝑡
Balance de energía
En este caso sería cero ecuaciones porque el proceso de mezclado se realiza a
temperatura constante.

115
∑ 𝑥𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
∑ 𝑦𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
∑ 𝑧𝑖 = 1 (𝟑 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔)
𝑖=1
Las fracciones en los alimentos son tres ecuaciones porque son 3 alimentos que
entran al tanque.
13.2 Análisis y selección de variables en un tanque de mezclado
El número de ecuaciones y de variables incluidas en el modelo dinámico del proceso

de un separador de fases se totaliza así:
Ecuaciones: 𝑵𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 = 𝟏 + (𝒏 − 𝟏) + 𝒏 + 𝟓 = 𝟐𝒏 + 𝟓
Variables:
Número de variables
Altura del líquido (h) 1
Flujos de alimentación (F1, F2, F3) 3
Flujo de venteo (V) 1
Presión del separador (P) 1
Composiciones en los alimentos (Z1i ,Z2i ,Z3i) 3n
Composición en la fase gaseosa (Yi) n
Composición en la fase Líquida (Xi) n
Total (N variables) 5n + 7
116
Grados de libertad: 𝑵𝑫 = 𝑵𝑽𝒂𝒓𝒊𝒂𝒃𝒍𝒆𝒔 − 𝑵𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
𝑁𝐷 = (5𝑛 + 7) − (2𝑛 + 5)
𝑁𝐷 = 𝟑𝒏 + 𝟐

posibles variables manipulables, son los siguientes (queda para el lector mirar
porque se escogieron estos valores y no otros):
Flujo de la corriente de inerte 1
Composición en los alimentos(Z1i, Z2i, Z3i) 3(n - 1)
Total (NExternamente Definidas) 3n - 2
Variables a controlar en un tanque de mezclado
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 3𝑛 + 2 − (3𝑛 − 2) = 𝟒
Las cuatro variables a controlar son las siguientes:
 El flujo de alimento del se va a controlar, porque esta afecta directamente

las composiciones de los productos a la salida del tanque de mezclado, y eso
se debe a que entre más solvente ingrese al tanque más diluida será la
mezcla (directriz 3). Este flujo se regula por medio del por medio del
actuador de una válvula, que se encuentra en esta línea de corriente y está
instalada antes de la entrada del tanque (directrices 7 y 8).
117
 El nivel de líquido en el tanque se controlara porque su dinámica no es auto

reguladora (directriz 1), además esto asegura que siempre exista un nivel de
líquido en la corriente de succión de la bomba, evitando así que esta se
deteriore por su uso inadecuado. Esta variable ha de ser controlada con el
flujo de líquido que sale del tanque de mezclado, puesto a que esta afecta
directamente esta variable de salida (directrices 7 y 8).
 La presión del tanque ha de ser controlada por razones de seguridad

(directriz 2) y esta ha de ser controlada con el flujo de la corriente de
venteo que en gran medida sería el gas inerte que sale recipiente (directriz
8).
 La composición del soluto de la corriente de salida (la liquida), ha de ser

controlada porque esta afecta directamente la calidad del producto (directriz
3), y esta va a ser controlada con el flujo de soluto que ingresa al tanque,
debido a que esta afecta directamente el producto deseado (directrices 6 y
8).
118
14. DINÁMICA DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN
Las columnas de destilación, son equipos de transferencia de masa en la cual separa

mezclas de dos o más componentes de una mezcla liquida sub-enfriada (también
puede ser liquido o vapor saturado, vapor sobrecalentado o mezcla liquido-vapor)
por medio de las diferencias de sus puntos de ebullición; esta es una de las
operaciones unitarias más complejas que existen en las industria, no solo por las
diferentes entradas y salidas que esta posee o la gran cantidad de configuraciones
que se le puede realizar para suplir las necesidades de la industria que la uso, sino
también por la complejidad controles que esta necesita para que funcione
adecuadamente. La Figura 14.1b muestra el esquema de una columna simple (una
entrada y dos salidas), el cual posee un flujo de alimento corriente de entrada con
especificaciones de flujo volumétrico, composiciones y temperatura F o(t), XFi(t), y
como corrientes de salida, el destilado con sus composiciones D(t), X Di(t) y la
corriente de fondo B(t), XBi(t). Puesto que la columna de destilación es un conjunto
de varias unidades de proceso, también hay que tener en cuenta otros tipos de
variables para la creación de los lazos de control, como son el flujo calórico que
sale del condensador total Qc(t) y del rehervidor parcial, el flujo de Reflujo R(t) (su
composición es igual a la corriente de destilado), el reflujo de fondo (conocido
como boil up) de la columna con sus composiciones V’(t), Yi(t) ,los niveles de
líquido en el tambor de reflujo, fondo de la columna h D(t) y hR(t) y por ultimo
todas las variables que contienen un plato teórico en la etapa m, tales como flujo de
líquido y vapor, composiciones, nivel de líquido, presión temperatura y el flujo
transferido a los alrededores (Figura 14.1a).
QC(t)
PD(t)
Etapa m-1
hD(t)
Lm-1(t) Vm(t)
Xim-1(t) Yim(t)
Pm-1(t) Pm(t)
Tm-1(t) Tm(t) D(t)
R(t) XDi(t)
Etapa m hm (t)
F(t)
XFi(t) V’(t)
Q transferido m(t) Y’i(t)
Vm+1(t) Lm(t)
hR(t)
Yim+1(t) Xim(t)
QR(t)
Pm+1(t) Pm(t)
Tm+1(t) Tm(t)
Etapa m+1
B(t)
XBi(t)
a) b)
Figura 14.1. Esquema de la columna de destilación simple : a) Platos
teóricos y b) Diagrama general
119
14.1. Modelamiento matemático
Puesto que la columna de destilación cuenta con varios equipos, que son un número
de platos teóricos, un condensador total, y un rehervidor parcial, el número de
ecuaciones independientes sería igual a la sumatoria de las ecuaciones
independientes correspondientes a cada, las cuales fueron consignadas en la Tabla
14.1.
Tabla 14.1. Número de ecuaciones independientes en una columna de

destilación simple
Balance Global Balance Balance Equilibrio

Unidades de de de Líquido – Vapor ∑xFi ∑xi ∑yi
Materia Componentes Energía ELV
Platos
Np Np(n - 1) Np nNp 1 Np Np
Teóricos
Condensador
1 n-1 1 0 0 0 0
Total
Rehervidor
1 n-1 1 n 0 1 1
Parcial
Subtotal Np + 2 Np(n - 1) + 2(n - 1) Np + 2 nNp + n 1 Np + 1 Np + 1
La explicación de la Tabla 14.1 es la siguiente: Tomando de ejemplo un plato

teórico para una mezcla de n componentes, a este plato teórico sólo se puede hacer 1
balance global, n - 1 ecuaciones del balance de componentes, 1 balance de energía, n
relaciones de equilibrio liquido-vapor (ELV), 1 ecuación que represente que las
fracciones de la fase liquida sean igual a la unidad (∑xi), y de forma análoga 1
ecuación que represente la sumatoria de la fracciones de la fase vapor sean igual a la
unidad (∑yi) y de igual forma 1 ecuación que represente que las fracciones del
alimento sean igual a la unidad (∑xFi). Si a todos estos valores se le multiplica por el
número de platos (Np), menos a la fracción de alimento porque la columna solo tiene
una corriente de alimentación, se obtiene el número de ecuaciones para todos los
platos teóricos.
Con respecto al condensador total, sólo se puede hacer 1 balance global, n-1
ecuaciones del balance de componentes, 1 balance de energía, cero relaciones de
120
EVL, porque el vapor se condensa por completo, como la corriente de alimento

proviene del primer plato teórico (enumerando de arriba hacia abajo), la ecuación
que relaciona las fracciones de esa corriente, ya fue definida en los platos teóricos
así que ese valor es cero, entonces falta la ecuación que relacione, las fracciones de
la corriente de salida, para este caso sería también cero, porque sería la misma que
de la corriente de alimentación del condensador
Al rehervidor parcial se le puede hacer 1 balance global, n - 1 ecuaciones del
balance de componentes, 1 balance de energía, n relaciones de EVL, esta última
obliga a que existan 2 ecuaciones que relacionen que las fracciones de la corrientes
de salida, tanto para la liquida como la de vapor que se recircula a la torre y por
ultimo serian cero ecuaciones con respecto a las sumatoria de las fracciones de la
corriente que entra a este equipo, porque esta fue especificada con el ultimo plato de
la columna.
14.2. Análisis y selección de variables en una columna de destilación
Ecuaciones
El número de ecuaciones se obtiene sumando todos los subtotales de la Tabla C.2.
𝑁𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑁𝑝 + 2 + 𝑛𝑁𝑝 − 𝑁𝑝 + 2𝑛 − 2 +𝑁𝑝 + 2 + 𝑛𝑁𝑝 + 𝑛 + 1 +𝑁𝑝 + 1 + 𝑁𝑝 + 1
𝑁𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝟐𝒏𝑵𝒑 + 𝟑𝑵𝒑 + 𝟑𝒏 + 𝟓
Variables
De manera análoga a como se dedujeron las ecuaciones del modelo matemático de
la columna de destilación, se organizan las variables de la siguiente forma: variables
correspondientes a los platos teóricos, a la parte superior de la Columna y a la parte
inferior de la misma.
Se aclara que los siguientes datos son constantes o dependientes de otras variables y
por tal razón se omiten en el conteo de las variables independientes:
 La caída de presión en cada plato, eso es porque están hechos del mismo
material y las mismas dimensiones (ya sea zona de rectificación o
agotamiento) y es lógico pensar que la caída de presión en cada plato debería
ser la misma y no varía con respecto al tiempo.
121
 La presión de fondo de la columna, debido a que este valor es fuertemente

dependiente de la presión de tope de la columna y la caída de presión en cada
plato.
 El flujo de calor transferido a los alrededores de cada plato, puesto a que se

hace la suposición que la columna trabaja en sus mejores condiciones, es
decir que los platos se consideran adiabáticos y que las únicas entradas de
calor que hay al sistema son por el rehervidor parcial y el condensador total.
 La presión del tambor de reflujo se considera dependiente de la presión de la

corriente de salida del condensador total.
 El flujo de vapor en cada etapa se puede considerar como constante, esto es

porque el tiempo de residencia del flujo de vapor en cada plato, puede
considerarse como despreciable (entra ≅ sale), sin embargo esto no significa
que el flujo de vapor en la zona de rectificación y agotamiento sean iguales,
sino que en cada una de las zonas la variación del flujo de vapor en plato y
plato es mínima.
Platos Teóricos
Flujo de líquido (Lm) en cada plato NP
Temperatura (Tm) en cada plato NP
Nivel de líquido (Hm) en cada plato NP
Flujo de la corriente de alimento (F) 1
Composición de la fase liquida (xmi) y vapor 2n NP
(ymi) en cada plato
Composición de la corriente de alimento (xFi) n
Parte superior de la columna

Flujo de calor que sale al Condensador (Qc) 1
Presión del condensador(PD) 1
Nivel de Liquido del tambor de reflujo (hD) 1
122
Flujo de la corriente de Destilado (D) 1

Flujo de la corriente de Reflujo (R) 1
Composición de la corriente de destilado (xDi) n
Parte Inferior de la Columna

Flujo de calor que entra al Rehervidor (QR) 1
Nivel de Líquido al fondo de la columna (hR) 1
Reflujo de Vapor (V’) 1
Flujo de la corriente de Fondo (B) 1
Composición del reflujo de Vapor (y’i) n
Composición de la corriente de Fondo (xBi) n
Total (Nvariables) 2n NP + 3NP + 4n + 10
Grados de libertad: 𝑁𝐷 = 𝑁𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑁𝐷 = (2𝑛𝑁𝑝 + 3𝑁𝑝 + 4𝑛 + 10) − (2𝑛𝑁𝑝 + 3𝑁𝑝 + 3𝑛 + 5)
𝑵𝑫 = 𝒏 + 𝟓

posibles variables manipulables, son los siguientes:
Composición de la corriente de Alimento n-1
Total (N Externamente Definidas) n -1
123
Variables a controlar
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑛 + 5 − (𝑛 − 1) = 𝟔
Las variables a controlar son las siguientes:

composiciones de los productos a la salida del separador (directriz 3) y va a
ser controlado por medio del actuador de una válvula que va a instalada antes
de la entrada del de la columna puesto a que esta variable afecta directamente
el flujo de alimento (directriz 8).
 El nivel de líquido en la base de la columna, se controlara, porque su

dinámica, no es auto reguladora (directriz 1) esta variable ha de ser
controlada con el flujo de fondo que sale de la columna, puesto a que esta
afecta directamente esta variable de salida (directriz 8).
 La presión del condensador tiene que ser controlada, debido a que esta afecta
directamente la composición de los productos, factores de seguridad y por
cuestiones económicas (directrices 2, 3 y 4) y este va a ser controlado por el
flujo de calor que sale condensador (físicamente seria el flujo de agua de
enfriamiento que entra y sale a este intercambiador de calor, pero en Aspen-
HYSYS® se simula como la corriente de energía que sale a este equipo),
puesto directamente esta variable (directriz 8).
 La composición del producto de fondo tiene que ser controlada, debido a que
es un parámetro importante, cuando se refiere a la calidad del producto
(directriz 3), pero como un control de composición posee tiempo muertos,
debido a la forma de medición de esta variable, como por ejemplo
cromatografía, por esta razón se deben escoger variables, que no posean
tiempos muertos, y que de manera indirecta puedan manipular las variables
complejas (como el control de composición), por lo cual recomienda la
medición de la temperatura en un plato crítico ,es decir, el plato donde ocurra
el mayor cambio de composición del componente clave ligero o el producto
que posea el más bajo punto de ebullición, y de manera indirecta se controlara
la concentración (33). Esta opción es aceptada, debido a que esta medición si
bien es cierto posee tiene atrasos dinámicos, no posee tiempo muerto y es una
124
medida más sensible que el control de concentración (directrices 11 y 12).

Este control ha de ser manipulado con el flujo de calor que entra al
rehervidor, (físicamente seria el flujo de vapor de alta o media que entra a este
intercambiador de calor, pero en Aspen-HYSYS® se simula como la
corriente de energía que entra a este equipo), puesto a que afecta
directamente a esta variable (directriz 8)
Los 2 controles que faltan son el nivel del tambor de reflujo, y la composición del
destilado, para los cuales existen 2 tipos de configuraciones para su control:
configuración LV y configuración DV (33).
 Configuración LV: es la más común en su uso y se recomienda cuando la

relación de reflujo externo es menor a 4 (reflujo interno sería menor a 4/5
=0,8). Los dos lazos de control se instalarían de la siguiente forma:
 El nivel de líquido del tambor de reflujo, se controlara, porque su

controlada con el flujo de flujo de destilado, puesto a que esta afecta
directamente esta variable, mucho más que el flujo de reflujo (directrices
6 y 8).
 La composición de destilado se controlara porque afecta la calidad del

producto (directriz 3), pero, como este tipo de controlador por su misma
dinámica, posee tiempos muertos es mejor escoger un control, más
rápido, y más sensible, que de manera indirecta controle la composición,
por eso se usara controlar el flujo de reflujo (directrices 11 y 12), y este se
controlara con el actuador de una válvula que esta antes de la entrada de la
columna (directriz 8).
 Configuración DV: no es de uso tan común como la LV y es una

configuración preferiblemente usada cuando el reflujo externo es mayor a 4 y
los controles se instalarían de la de siguiente forma:
 El nivel de líquido del tambor de reflujo, se controlara, porque su

controlada con el flujo de flujo de reflujo puesto a que esta afecta
directamente esta variable, mucho más que el flujo de destilado
(directrices 6 y 8).
125
 La composición de destilado se controlara porque afecta la calidad del

producto (directriz 3), pero, como este tipo de controlador por su
misma dinámica, posee tiempos muertos es mejor escoger un control,
más rápido, y más sensible, que de manera indirecta controle la
composición, por eso se usara controlar el flujo de destilado
(directrices 11 y 12), y este se controlara con el actuador de la válvula
instalada en esta corriente (directriz 8).
126
15. DINÁMICA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
Los intercambiadores son equipos que tienen por finalidad recuperar calor entre dos
corrientes, es decir, calentar una corriente fría, recibiendo energía una corriente
caliente o enfriar una corriente caliente, cediendo energía a una corriente fría.
Actualmente existen varios diseños de intercambiadores de calor, entre los que se
encuentran: de doble tubo, tubo y coraza, placa y marco, sin embargo solo se tratará
el intercambiador de tubo y coraza, porque este es el que ofrece Aspen-HYSYS®.
La Figura 15.1a muestra el esquema de un intercambiador calor, donde el flujo
volumétrico del fluido caliente F(t) a una temperatura T1(t) de una mezcla con
composición Zi(t), entra al equipo y es enfriado hasta T2(t), por medio de un flujo
volumétrico de un fluido frio f(t) con composición Zi’(t), que ingresa a una
temperatura t1(t) y es calentado hasta t2(t). Sin embargo este esquema no es el más
apropiado, para la realización de lazos de control por 2 razones: la primera es porque
se hace la suposición que se puede manipular alguno de los 2 fluidos para hacer el
control, situación que no es posible en todos los casos, en especial cuando se usa
HEN’s (heat exchanger networks o redes de intercambiadores) (49) y la segunda
razón, es debido a las relaciones no lineales que existen entre las posibles variables
controladas (T1(t) o T2(t)) y las posibles variables manipuladas (F(t) o f(t)), hacen
que los lazos de control de control que se instalen sea de actuación lenta (50), lo que
obliga a usar estrategias de control más complejas como controladores en cascada.
Por esta dos razones es hace una derivación “Bypass” a algunas de las dos corrientes
(aquí se escogió arbitrariamente la corriente fría) como se muestra en la Figura
15.1b, donde D(t), es la fracción de esa corriente que deriva, (1 - D(t)) es la fracción
que ingresa al intercambiador de calor, y t2’(t) es la temperatura de salida del
equipo, la cual debe ser más caliente que t2(t), debido a que el coeficiente global de
transferencia de calor es menor a razón que entra menos fluido frio al equipo.
F(t) F(t)
Zi(t) Zi(t)
T1(t) T1(t)
f(t) f(t)
Zi’(t) f(t)
(1-D(t))f(t)
Zi’(t)
t1(t) Zi’(t) t2'(t)
f(t) t1(t)
Zi’(t) t2(t) D(t)f(t)
t2(t) t1(t) F(t)
F(t)
Zi(t) Zi(t)
T2(t) T2(t)
a) b)
Figura 15.1. Esquema de un Intercambiador en contracorriente sin

derivación a) y con derivación
127
15.1 Modelamiento matemático
Un proceso de intercambio de calor se deben cumplirse el criterio de conservación

de la masa y energía, para poder plantear las ecuaciones que rigen este proceso, y
seguidamente ser usadas para la determinación de los lazos de control que necesita
el proceso estudiado. Para el planteamiento de las ecuaciones, se supone que las
densidades (𝜌𝐹 , 𝜌𝑓 ), las capacidades calóricas (𝐶𝑝𝐹 , 𝐶𝑝𝑓 ) y la caída de presión son
constantes en el tiempo, además que las tuberías se encuentran totalmente limpias y
por razones de mantenimiento no debe ocurrir cambio de fase en el equipo.
A continuación se presentaran las ecuaciones que regulan los dos procesos
mostrados en las Figuras 15.1a y 15.1b.
Balance Global de materia
El balance global de materia es, simplemente la igualdad entre los flujos globales de
las corrientes de entrada y de salida del proceso a través del intercambiador de calor,
es decir,
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Son cero ecuaciones debido a la suposición que la misma cantidad de fluido caliente
o frio que ingresa al intercambiador de calor es igual a su flujo de salida
correspondiente, sin embargo estos flujos son variables en el tiempo, para suplir las
necesidades de recuperación de calor en el proceso. Este análisis es igual para la
configuración con y sin derivación.
Balance de energía
De forma general, el balance de energía viene dado por la siguiente expresión
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜
Para la Figura 15.1a es:
128
𝜌𝐹 𝐹(𝑡)𝐶𝑝𝐹 (𝑇1 (𝑡) − 𝑇2 (𝑡)) = 𝜌𝑓 𝑓(𝑡)𝐶𝑝𝑓 (𝑡2 (𝑡) − 𝑡1 (𝑡)) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
Con respecto a la Figura 15.1b es:
𝜌𝐹 𝐹(𝑡)𝐶𝑝𝐹 (𝑇1 (𝑡) − 𝑇2 (𝑡)) = 𝜌𝑓 (1 − 𝐷(𝑡))𝑓(𝑡)𝐶𝑝𝑓 (𝑡2 ′(𝑡) − 𝑡1 (𝑡)) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
Ecuación de diseño
Para la Figura 4.1a la ecuación viene dada por la siguiente expresión:
(𝑇1 (𝑡) − 𝑡2 (𝑡)) − (𝑇2 (𝑡) − 𝑡1 (𝑡))

𝜌𝐹 𝐹(𝑡)𝐶𝑝𝐹 (𝑇1 (𝑡) − 𝑇2 (𝑡)) = 𝑈𝐴 ( ) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑇1 (𝑡) − 𝑡2 (𝑡)
ln ( )
𝑇2 (𝑡) − 𝑡1 (𝑡)
Con respecto a la Figura 15.1b es:
(𝑇1 (𝑡) − 𝑡2 ′(𝑡)) − (𝑇2 (𝑡) − 𝑡1 (𝑡))

𝜌𝐹 𝐹(𝑡)𝐶𝑝𝐹 (𝑇1 (𝑡) − 𝑇2 (𝑡)) = 𝑈𝐴 ( ) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑇1 (𝑡) − 𝑡2 ′(𝑡)
ln ( )
𝑇2 (𝑡) − 𝑡1 (𝑡)
Balance de energía en el punto de mezcla
El punto de mezcla, es donde se mezcla la corriente derivada de la corriente fría a la

temperatura t1 y se mezcla con la corriente fría que sale del intercambiador (Figura
15.1b) a t2’ y para alcanzar la temperatura t2. Este balance viene dado por la
siguiente expresión
𝜌𝑓 𝐷(𝑡)𝑓(𝑡)𝐶𝑝𝑓 𝑡1 (𝑡) + 𝜌𝑓 (1 − 𝐷(𝑡))𝑓(𝑡)𝐶𝑝𝑓 𝑡2 ′(𝑡) = 𝜌𝑓 𝑓(𝑡)𝐶𝑝𝑓 𝑡2 (𝑡)
129
Simplificando
𝐷(𝑡)𝑡1 (𝑡) + (1 − 𝐷(𝑡))𝑡2 ′(𝑡) = 𝑡2 (𝑡) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
Estas ecuaciones son aplicables a las dos configuraciones
∑ 𝑍𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
𝑛
∑ 𝑍′𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
15.2 Análisis y selección de variables
Ecuaciones
𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 4.1𝑎 = 1 + 1 + 2 = 𝟒
𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 4.1𝑏 = 1 + 1 + 1 + 2 = 𝟓
Variables
Figura 15.1a Figura 15.1b

Flujo del fluido caliente (F) 1 1
Flujo del fluido frio (f) 1 1
Temperatura de entrada del fluido caliente 1 1
(T1)
Temperatura de salida del fluido caliente 1 1
(T2)
Temperatura de entrada del fluido frio (t1) 1 1
sin derivación (t2)
130

con derivación (t2’)
Fracción de derivación (D) 0 1
Composición del fluido caliente(Zi) n n
Composición del fluido frio(Zi’) n n
Total (N variables) 2n + 6 2n + 8
Grado de libertad
𝑁𝐷 = 𝑁𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑁𝐷, 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 4.1𝑎 = (2𝑛 + 6) − 4 = 𝟐𝒏 + 𝟐
𝑁𝐷, 𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 4.1𝑏 = (2𝑛 + 8) − 5 = 𝟐𝒏 + 𝟑
Figura 15.1a Figura 15.1b

Composición de las corrientes de los fluidos 2(n - 1) 2(n - 1)
caliente y frio (Zi’, Zi )
Flujo del fluido caliente (F) 1 1
Temperatura de entrada del fluido caliente 1 1
(T1)
Temperatura de entrada del fluido frio (t1) 1 1
Total (N Externamente Definidas) 2n + 1 2n + 1
131
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 𝐹.5 𝑎) = 2𝑛 + 2 − (2𝑛 + 1) = 𝟏
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 𝐹.5 𝑏) = 2𝑛 + 3 − (2𝑛 + 1) = 𝟐
Cabe destacar dos cosas: la primera es que si se hubiese usado la derivación en la

corriente caliente, numéricamente hubiese dado el mismo número de variables
manipulables y lo segundo es que el número de variables manipulables para el
intercambiador de calor sin y con derivación son diferentes, sin embargo, el número
de variables controladas serían la misma, la temperatura de salida del equipo
que se considere importante.
La configuración sin derivación (Figura 15.1a), si la corriente de servicio “utility”
fuese el fluido caliente, uno debe controlar la temperatura de salida del fluido frío,
manipulando el flujo de la corriente caliente (directrices 7 y 8), como se muestra en
la Figura 15.2a o si la corriente de corriente se servicio es el fluido frio, se debe
controlar la temperatura de la corriente caliente, manipulando el flujo de la corriente
fría (directrices 7 y 8), como se muestra en la Figura 15.2b. Cabe aclarar que se está
haciendo la suposición que algunas de las dos corrientes corresponden a corrientes
de servicio, y su dinámica es definida externamente de equipo, sin embargo si
ambas corrientes fuesen de servicios, el número de variables manipulables sería
igual a cero i.e., que no se puede realizar control en lazo de control porque las
variables manipulables es menor al número de variables controladas.
Fluido caliente
SP TC
Fluido caliente
TT Fluido frio
Fluido frio
TT TC SP
a) b)
Figura 15.2. Lazo de control de un intercambiador de calor cuando se usa

a) el fluido caliente como servicio y b) el fluido frío como servicio
La configuración con derivación (Figura 15.1b), es más compleja, debido a que se

pueden generar cuatro posibles escenarios como se muestran en la Figura 15.3:
132
Fluido caliente Fluido caliente
Fluido frio Fluido frio
SP
TT TC SP TC TT
a) b)
Fluido caliente Fluido caliente
Fluido frio Fluido frio
TC TT
TC SP
SP TT
c) d)
Figura 15.3. Lazo de control de un intercambiador de calor cuando se controla la

temperatura de salida del fluido frio, manipulado el flujo derivado da la corriente fría
a), cuando se controla temperatura de salida del caliente, manipulado el flujo
derivado da la corriente caliente b), cuando se controla la temperatura de salida del
fluido caliente, manipulado el flujo derivado da la corriente caliente c) y cuando se
controla la temperatura de salida del fluido frio, manipulado el flujo derivado da la
corriente caliente d).
Para escoger la mejor o mejores opciones para la realización del lazo de control, de
recirculado en intercambiadores de calor, del punto de vista del diseño y
controlabilidad, se usa las siguientes heurísticas (49):
 Para un buen control (relaciones más lineales entre variables de controladas e

manipuladas y actuación más rápida del lazo de control), generalmente se
deben derivar la corriente, donde se va controlar la temperatura.
 Por cuestiones económicas de instalación del sensor/transmisor y válvula es

recomendable realizar el control en la línea del fluido frio.
 La corriente derivada, tiene que ser de 5 - 10% del flujo total derivado, para
poder manejar las perturbaciones al sistema y ejecutar un buen control.
Siguiendo las heurísticas solo las Figuras 15.3a y 15.3c, pueden son buenas y
viables opciones para la aplicación del lazo de control y también la aplicación del
control de rango dividido, sin embargo, solo la Figura 15.3a cumple con la
133
condición de minimizar costos de instalación de sensor/transmisor y elemento de

control final.
134
16. DINÁMICA DE UN CSTR
En un proceso de reacción suceden fenómenos de transporte de materia y energía,

regidos por sus principios de conservación correspondiente y el equilibrio químico y
de fase. Estos deben plantearse matemáticamente para la determinación de las
variables controladas en este tipo de reactor. La Figura 16.1 muestra un esquema de
un reactor CSTR que posee 2 corrientes de reactivos y dos corrientes para el
producto, una en fase líquida y otra en fase vapor.
F1(t)
Z1i(t)
To(t)
V(t)
Yi(t)
P(t)
T(t)
F2(t) L(t)
Z2i(t) Xi(t)
To(t)
h(t)
Fc(t)
Tco(t)
Fc(t)
Tc(t)
Figura 16.1. Esquema de un CSTR
En la figura se observan los flujos volumétricos de entrada al reactor,

correspondientes al reactivo límite y en exceso, con sus correspondientes
composiciones F1(t), Z1i(t), F2(t), Z2i(t), estos entran a la misma temperatura To(t).
Además, se aprecia el flujo volumétrico de la corriente de producto en fase vapor y
la corriente en fase líquida V(t), L(t) con sus composiciones respectivas Yi(t), Xi(t).
Paralelamente al reactor, se considera una chaqueta de enfriamiento o calentamiento,
la cual permite regular la temperatura dentro del recipiente, ya sea retirando o
añadiendo calor al sistema. Esta función se logra por medio de un fluido caliente o
frio (dependiendo de la función de la chaqueta) esta posee un flujo volumétrico de
entrada, Fco(t), a una temperatura Tco(t), y un flujo de salida Fc(t) a una temperatura
de Tc(t).
Por último, otras variables a considerar en el sistema son la presión y la temperatura
del reactor P(t), T(t), dado que son estos parámetros los que definen el equilibrio de
fases y el equilibrio químico que va a permitir la transformación de los reactivos a
productos; así como el nivel de líquido del recipiente h(t), que va a determinar el
volumen donde efectivamente se va a dar la reacción.
135
16.1 Modelamiento matemático
En las siguientes ecuaciones se plantean los balances correspondientes suponiendo

que las densidades y las capacidades calóricas son constantes en el tiempo.
Balance global de materia en el reactor

ecuación:
= 𝜌1 𝐹1 (𝑡) + 𝜌2 𝐹2 (𝑡) − 𝜌𝑉 𝑉(𝑡) − 𝜌𝐿 𝐿(𝑡) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑑𝑡
Balance de componentes en el reactor

ecuación:

= 𝜌1 𝐹1 (𝑡) 𝑍1𝑖 (𝑡) + 𝜌1 𝐹1 (𝑡) 𝑍2𝑖 (𝑡) − 𝜌𝑉 𝑉(𝑡)𝑌𝑖 (𝑡) − 𝜌𝐿 𝐿(𝑡)𝑋𝑖 (𝑡) + 𝐴ℎ(𝑡)𝑟𝑖 (𝑡)
𝑑𝑡
(𝒏 − 𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔)
Donde ri (t), es la tasa de generación de producto (valor positivo) o consumo de

reactivo (valor negativo) por unidad de volumen. Este valor es dependiente de las
composiciones de los reactivos y la temperatura del reactor.
Balance global de materia en la chaqueta

De este balance simplemente podemos decir que:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
136
El número de ecuaciones es cero debido a la suposición que el mismo flujo de fluido

de enfriamiento o calentamiento que entra a la chaqueta es igual a flujo de salida, sin
embargo el valor de este flujo es variable en el tiempo, para disminuir o aumentar la
temperatura del reactor.
Balance de energía del reactor

En este caso, el balance de energía a través del reactor queda de la siguiente forma:
𝑑[𝜌𝐿 𝐴 ℎ(𝑡)𝐶𝑣𝐿 𝑇(𝑡)]

= 𝜌1 𝐹1 (𝑡)𝐶𝑝1 𝑇𝑜 (𝑡) + 𝜌2 𝐹2 (𝑡)𝐶𝑝2 𝑇𝑜 (𝑡) + −𝜌𝑉 𝑉(𝑡)𝐶𝑝𝑣 𝑇(𝑡)
𝑑𝑡
−𝜌𝐿 𝐿(𝑡)𝐶𝑝𝐿 𝑇(𝑡) + 𝐴ℎ(𝑡)𝑟𝑖 (𝑡)(∆𝐻𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ) ± 𝑈𝐴𝑠 (𝑇(𝑡) − 𝑇𝑐 (𝑡))
(𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
Donde As es el área de transferencia de calor entre la chaqueta y el reactor, U es el

coeficiente global de transferencia de calor, y el término 𝑈𝐴𝑠 (𝑇(𝑡 ) − 𝑇𝑐 (𝑡)), posee
un valor positivo si se le agrega calor al sistema (se usa un fluido de calentamiento
en la chaqueta), o es negativo cuando se le retira calor del sistema (se usa un fluido
de enfriamiento en la chaqueta).
Balance de energía
En este caso, el balance de energía queda de la siguiente forma:
𝑑[𝜌𝑐 𝑉𝑜 𝐶𝑣𝑐 𝑇𝑐 (𝑡)]

= 𝜌𝑐 𝐹𝑐 (𝑡)𝐶𝑝𝑐 𝑇𝑐𝑜 (𝑡) + −𝜌𝑐 𝐹𝑐 (𝑡)𝐶𝑝𝑐 𝑇𝑐 (𝑡) ± 𝑈𝐴𝑠 (𝑇(𝑡) − 𝑇𝑐 (𝑡)) (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑑𝑡
137
Donde todas las variables con el subíndice “c”, corresponden a la chaqueta. El

término 𝑈𝐴𝑠 (𝑇(𝑡 ) − 𝑇𝑐 (𝑡)), posee un valor positivo cuando recibe calor del reactor
y negativo cuando da calor hacia el reactor.

∑ 𝑥𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
∑ 𝑦𝑖 = 1 (𝟏 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏)
𝑖=1
∑ 𝑧𝑖 = 1 (𝟐 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔)
𝑖=1
Las fracciones en los alimentos son dos ecuaciones porque son 2 alimentos que
entran al tanque.
Ecuaciones:
𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 1 + (𝑛 − 1) + 𝑛 + 2 + 4 = 𝟐𝒏 + 𝟔
Variables:
Flujos de alimento (F1, F2) 2
Flujo de vapor (V) 1
Altura del líquido (h) 1
138
Temperaturas de las corrientes de entrada (To) 2

Temperatura de salida del reactor (T) 1
Flujo de líquido que entra a la chaqueta (Fc) 1
Temperatura de entrada de líquido que entra a 1
la chaqueta (Tco)
Temperatura de salida de líquido que entra a 1
la chaqueta (Tc)
Presión del reactor (P) 1
Composición en el alimento (Zi) 2n
Composición en la fase gaseosa (Xi) n
Composición en la fase Líquida (Yi) n
Total (N variables) 4n + 12
Grados de libertad:
𝑁𝐷 = 𝑁𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑁𝐷 = (4𝑛 + 12) − (2𝑛 + 6)
𝑁𝐷 = 𝟐𝒏 + 𝟔

posibles variables manipulables, son los siguientes:
Temperaturas de entrada al reactor (To) 2
Temperatura de entrada de líquido que entra a 1
la chaqueta (Tco)
Composición en las corrientes de alimento (Zi) 2(n - 1)
139
Total (N Externamente Definidas) 2n + 1
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2𝑛 + 6 − (2𝑛 + 1) = 𝟓
Las cinco variables a controlar son las siguientes:
 El flujo de alimento del reactivo limite (F1), se debe controlar porque este
valor afecta directamente la calidad de los productos (directriz 3), además este
valor es más sensible a medición que la composición del producto en alguna
de las corriente de salida, ya que no posee atrasos ni tiempos muertos
(directrices 11 y 12). Esta variable es manipulada por medio del actuador de
la válvula instalada antes de la entrada del reactor (directriz 8).
 El flujo de alimento del reactivo en exceso (F2), se debe controlar porque este
valor afecta directamente la calidad de los productos (directriz 3), y eso es
porque favorece a la máxima conversión posible del reactivo límite. Esta
variable es manipulada por medio del actuador de la válvula instalada antes
de la entrada del reactor (directriz 8).
 El nivel de líquido del reactor, este debe ser controlado puesto que su
dinámica no es auto-reguladora (directriz 1), además es lo que va a definir el
volumen donde ocurre la reacción. Esta variable será manipulada por medio
del flujo de salida en fase líquida del reactor, puesto que este afecta
directamente el nivel de líquido (directriz 8).
 La presión del reactor, debe ser controlada, pues afecta directamente los
productos, ya que es este valor el que define los equilibrios de fase y
químico. Y además su control permite una operación más segura (directrices
2 y 3). Esta variable es manipulada con el flujo de vapor que sale del reactor,
porque tiene una incidencia directa en esta variable y casi nula en las demás
140
 La temperatura del reactor, debe ser controlada puesto que afecta

directamente el equilibrio químico, que define la conversión de los reactivos
a productos (directriz 3). Además, dada la no linealidad que tiene la
temperatura con las demás variables, esta es fácilmente descontrolada en
ausencia de un lazo de control, generando así un alto riesgo para la seguridad
de la planta misma, así como de las personas que en ella laboran (directriz 2).
Esta variable es manipulada por medio del fluido que ingresa a la chaqueta,
ya que esta afecta exclusiva y rápidamente la temperatura al interior del
reactor (directrices 6, 7, 8).
141
17. DINÁMICA DE UNA DESTILACIÓN DE UNA MEZCLA

AZEOTRÓPICA HOMOGÉNEA
En procesos de separación es común encontrar que la mezcla a separar que posea

azeótropos, los cuales pueden ser homogéneos (una fase liquida y una fase vapor) o
heterogéneos (2 fases líquidas y una fase vapor) y estas limitan la separación
completa de los componentes. Refiriéndose solo al azeótropo homogéneo y usando
como técnica de separación una columna de destilación simple, una forma lógica de
poder separar las mezclas teniendo el número de platos constante y suponiendo que
el equilibrio líquido vapor es sensible a la presión, es disminuyendo la presión de
operación de la columna, debido a esto disminuye azeótropo y por ende se obtendrán
productos con un mayor grado de pureza. Sin embargo el uso de este recurso tiene
una limitante, de que no es económicamente viable, crear columnas q operan a
presiones inferiores a la del ambiente, por lo cual, se recomienda el uso de varias
columnas de destilación en serie que posean diferentes presiones de operación
iguales o mayores que la presión atmosférica. A esta estrategia o técnica no
convencional de separación se le conoce como Pressure-Swing Distillation (59).
Un ejemplo típico del uso de esta estrategia no convencional de separación, para la
tetrahidrofurano C4H8O (THF) y agua. Esta mezcla binaria a presión de 1 bar posee
un azeótropo homogéneo cuando la fracción molar de THF es igual a 0,8272 a una
temperatura de 63,31 °C y una presión de 8 bar, la mezcla posee un azeótropo
cuando la fracción molar de THF es igual a 0,6483 y una temperatura de 138 °C. La
Figura 17.4 muestra la forma como debe realizarle la separación de los 2
componentes para un flujo equimolar de la mezcla y a las presiones mencionadas,
visto desde el diagrama Txy y la Figura 17.5 muestra como el diagrama de flujo de
las dos columnas.
160
P = 8 bar
D2 B2
(0.6443,138.0027)
140
120
T °C
Fase líquida
100 B1 Fase vapor
80 P = 1 bar
60 F F1 D1
(0.5,0.5) (0.8272,63.3158)
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

x1 y1
Figura 17.4. Diagrama Txy para la mezcla THF (1) y agua (2) a presiones
de 1 bar y 8 bar
142
ΔP=(P1-P2)
ΔP=(P2-P1)
D1
0,8272 THF D2
0,1728 Agua 0,6443 THF
F F1 0,3557 Agua
P= 1bar P= 8bar
0,5 THF
0,5 Agua
B1 B2
Agua pura THF puro
Figura 17.5. Diagrama de flujo de la secuencia de las columnas de

destilación
E-3
Estos son los pasos a seguir para poder deducir la Figura 17.5 a partir de la Figura
17.4
 Si se posee una mezcla equimolar y se destila a una presión de 1 bar la
máxima composición del destilado será la del azeótropo (D1), y la de fondo es
agua (B1).
Es necesario recordar que en la destilación, salen los vapores que posean menor
punto de ebullición de la mezcla, y por el fondo los productos que posean mayor
punto de ebullición.
 El destilado obtenido en primera columna se transporta hacia la columna por

una bomba, la cual tiene la finalidad de aumentar la presión de la corriente D1
hasta la del plato que entra en la segunda columna de destilación.
 De manera análoga a la primera columna, si a la mezcla de la corriente D 1 se

alimenta a una columna de destilación, la máxima composición del destilado
seria la azeotropía (D2) y como el producto de fondo se obtiene THF puro
(B2).
 Debido a que no se puede desperdiciar THF y agua el destilado azeotrópico

de la columna 2 (D2), primero se le disminuye la presión igual a F, se
recircula y se mezcla con la corriente de alimento a la primera columna
formando la corriente F1. Otra opción hubiese sido que la corriente D2 se
recircula y se alimenta a un plato de la primera columna, por lo cual se le
disminuye la presión hasta la del plato correspondiente.
143
En el ejemplo anterior se mostró un procedimiento cuando existe un azeótropo de

mínima temperatura, sin embargo este procedimiento puede ser aplicado para
mezclas no comunes, las cuales poseen azeótropo de máxima temperatura, solo hay
que tener que por la forma del diagrama Txy, los componentes puros se obtiene por
la corriente de destilado y no por la corriente de fondo.
En esencia la técnica de Pressure-Swing Distillation son dos columnas de

destilación y como se demostró anteriormente, el número de variables manipulables,
que son iguales al número de variables controladas, son seis, entonces de manera
lógica se esperara que para dos columnas de destilación en serie se esperaría que el
número total de variables controlables fuesen 12, sin embargo son 11 controles.
La razón es la siguiente: en la primera columna un controlador, puede ser el nivel
del tambor de reflujo, necesariamente va a manipular este flujo y simultáneamente
en la segunda columna, la variable a manipular el flujo de alimento es el mismo
flujo de destilado de la columna de destilación uno, por tal motivo solo uno de los
lazos de control se pueden realizar. Por conveniencia se escoge el lazo de control de
nivel de líquido de la primera columna y el flujo de destilado se controlara de
manera indirecta usando la estrategia de control por relación con el flujo de reflujo
de esta columna y de esta forma se evitara el uso el control de flujo de alimento en la
segunda columna. En resumen los 11 lazos de control serían los siguientes:
Columna de baja presión (primera columna)

composiciones de los productos a la salida de la columna (directriz 3) y va a
ser controlado por medio del actuador de una válvula que va a instalada antes
de la entrada del de la columna puesto a que esta afecta directamente el flujo
de alimento (directriz 8).
 El nivel de líquido en la base de la columna, se controlara, porque su

controlada con el flujo de fondo que sale de la columna, puesto a que esta
afecta directamente esta variable de salida (directriz 8).
 La presión del condensador tiene que ser controlada, debido a que esta afecta
directamente la composición del destilado, por factores de seguridad y por
cuestiones económicas (directrices 2, 3 y 4) y este va a ser controlado por el
144
flujo de calor que sale condensador puesto que afecta directamente esta
variable (directriz 8).
 La composición en el fondo de la columna se debe controlar porque esta

afecta la calidad de los productos (directriz 3), pero, como este tipo de
controlador por su misma dinámica, es mejor escoger un control, más rápido,
y más sensible, que de manera indirecta controle la composición (directrices
11 y 12), la cual sería la temperatura en el plato de la columna donde la
variación de composición del componente clave ligero sea mayor. Esta será
manipulada con el flujo calórico del rehervidor, porque esta variable afecta
directamente la variable controlada (directriz 8).
 La composición de destilado se controlara porque afecta la calidad del

producto (directriz 3), pero como este tipo de controlador por su misma
dinámica, es mejor escoger un control, más rápido, y más sensible, que de
manera indirecta controle la composición, por eso se usara controlar el flujo
de reflujo (directrices 11 y 12), y este será manipulado con el actuador de la
válvula que manipula el flujo, porque esta afecta esta variable de entrada
(directriz 8).
 El nivel de líquido en el tambor de reflujo, se controlara, porque su dinámica,

no es auto reguladora (directriz 1) esta variable ha de ser controlada con el
flujo de destilado, puesto a que esta afecta directamente esta variable de
salida (directriz 8). A este lazo de control se le acopla el control por relación
por multiplicación.
Columna de alta presión (segunda columna) configuración LV

 Flujo de alimento a la columna (es el mismo flujo de destilado) no se
realizara, porque este se hace indirectamente en el control de tambor de
reflujo de la primera columna.
 El flujo de reflujo será controlado porque afecta directamente la calidad del

destilado y es una variable más sensible y presenta una respuesta más rápida
que la medición y control que la composición del destilado (directrices 3, 11
y 12). Esta variable será manipulado por medio del actuador válvula que
regula el mismo flujo (directriz 8).
 El nivel de líquido en la base de la columna será controlado por su dinámica

no auto reguladora (directriz 1) y será manipulado por el flujo de fondo que
sale de la segunda columna (directriz 8).
145
 El nivel del tambor de reflujo será controlado por su dinámica no auto

reguladora (directriz 8) y será manipulado por medio del flujo de destilado
 La presión del condensador será controlada, porque afecta la calidad del

producto y por factores de seguridad (directrices 2 y 3) y será manipulada
por medio del flujo calórico que sale del condensador (directriz 8).
 La temperatura en el plato donde hay la mayor variación del componente

clave ligero será controlada, porque esta afecta la calidad del producto de
fondo de la columna porque esta variable es más sensible y presenta una
respuesta más rápida que la medición y control que la composición del fondo
(directrices 3,11 y 12). Esta variable será manipulada por el flujo calórico que
ingresa al rehervidor (directriz 8).
146
MÓDULO III
SIMULACIÓN DINÁMICA DE PROCESOS
Diseño y Control asistido con Aspen-HYSYS®
147
18. CONTROL BÁSICO: SEPARADOR DE FASES
18.1 Planteamiento del problema
En esta práctica se estudiará la separación isobárica de una mezcla de dos fases

líquido vapor compuesta de Etano, Propano, Iso-butano y n-Butano. Este tipo de
separación es importante porque es el fundamento para la comprensión de
procedimientos de separación más complejos como, por ejemplo, la destilación.
El sistema cuenta con 4 válvulas, porque este es el número de variables a controlar,
de las cuales 3, se instalan manualmente y la cuarta, es un artificio que usa Aspen-
HYSYS®, para poder hacer el lazo de control de temperatura en separador de fases.
Además para simular un proceso más realista, se ha agregado una bomba en la línea
de salida de líquido, puesto que generalmente esta corriente necesita ser
transportada a otro sitio, y debido a este equipo, la válvula, que va a ser instalada
en esta línea de corriente líquida, se sitúa en la corriente de descarga de la bomba
(sección 1.4). Otra consideración es como no se necesita un análisis riguroso, del
flujo de energía que ingresa al separador de fases, este simplemente se ha de
simular como una corriente de energía y no como un intercambiador de calor, que
le otorga energía a la corriente fría, por medio de un fluido caliente.
18.2 Simulación en estado estacionario
A continuación se describe la instalación, en forma secuencial, de las corrientes

de entrada y salida al separador de fases y las válvulas respectivas.
Paquete Fluido
Componentes Etano, Propano, Iso-butano y n-Butano

Ecuación Peng Robinson
Reacciones No hay. No es un proceso con reacción
Sistema de unidades Euro Si
Alimentación: Instale la corriente de nombre Alimento y asígnele como

especificaciones 20 bar, 70°C, 100 kgmol/h, 10 % molar de etano, 20 % molar de
propano, 30 % molar de Iso-butano y 40 % molar de n-butano. Instale una válvula
148
de nombre V1, la cual posee como corriente de entrada Alimento y de corriente de

salida Sale_V1; a esta válvula se especifica con una caída de presión de 15 bar.
Separador de fases: Instale un separador de fases con el nombre de
Separador, conecte como corriente de entrada Sale_V1 ,una corriente de energía el
cual posee de nombre Q_separador y con corrientes de salida Vapor y Líquido, para
las corrientes de vapor y liquido respectivamente; para que el separador de fases
converja, asigne una temperatura a la corriente Vapor de 30°C.
Después instale la válvula de nombre V2, la cual tiene como corriente de entrada,
Vapor, y como corriente de salida Sale_V2, a esta válvula se asigna una caída de
presión de 2 bar; seguidamente instale una bomba de nombre B1, el cual posee como
corriente de entrada la corriente Líquido, y de salida Sale_B1 y corriente de energía
W_B1, para que esta bomba converja, asigne aumento de presión de 2 bar. Por
último instale una válvula de nombre V3, la cual posee como entrada Sale_B1, y de
salida, Sale_V3, a esta válvula se le asigna una caída de presión de 4 bar, después de
hacer esto, el sistema en estado estacionario ha debido converger satisfactoriamente,
como se muestra en la Figura 18.1.
Figura 18.1. Diagrama de flujo del Separador de fases en estado

estacionario
Puesto que en la simulación dinámica se necesita el dimensionamiento de equipos y

para eso se requiere saber algunas propiedades de los fluidos, para este caso sólo
son las densidades. Para hacer esto primero se debe abrir el Workbook y
realizar los siguientes pasos:
149
 Dar clic derecho a la pestaña “Material Streams”, y seleccionar la opción

“Set up” (Figura 18.2).
Figura 18.2. Workbook del separador de fases en estado estacionario
 Aquí aparecerá una ventana, en la cual hay que buscar un panel de nombre
“Variables”, en este aparecerá un push button de nombre “Add”, el cual se
le hace clic (Figura 18.3).
Figura 18.3. Set up del Workbook, para agregar o quitar variables
 En este momento aparecerá una ventana en el cual puede escoger que

propiedades, además de las que viene por defecto, quiere que aparezcan en
el Workbook, así que se busca la propiedad por nombre “Mass Density”, se
selecciona y se da clic en OK. Al final el Workbook en estado estacionario
como se muestran en la Figura 18.4.
150
Por último guarde esta simulación con el nombre de SEPARADOR DE FASES.
A partir de este momento, se van a dimensionar los equipos, lo cual es condición

básica para que el simulador pueda pasar de estado estacionario, al modo dinámico
para lo cual se usaran heurísticas suministradas por Luyben para estos cálculos (17)
Figura 18.4 Workbook del separador de fases en estado estacionario

agregado la propiedad de densidad másica
18.3 Dimensionamiento de equipos
 Dimensiones del separador de fases
El separador de fases se diseña con respecto a 2 criterios, el primero es con

respecto al flujo volumétrico del líquido que entra al separador de fases y el
segundo es con respecto a la velocidad máxima que puede poseer el vapor, o
también se puede decir el área seccional mínima que debe poseer el equipo para
evitar el arrastre (la velocidad es inversamente proporcional a el área seccional
como lo estipula la ecuación de continuidad).
Con respecto al primer criterio, habría que calcular el flujo volumétrico de
líquido, que ingresa al separador de fases, el cual viene siendo igual a la
corriente Líquido, usando los datos de la Figura 18.4, se calcula de la siguiente
manera:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 −1 (𝟏𝟖. 𝟏)
𝐾𝑔 𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 2492 ∗ ∗ = 0,0758
ℎ 547,6 𝐾𝑔 60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
151
Un volumen equivalente a 10 minutos de tiempo de residencia de esta corriente

en este equipo sería de 0,758 m3, esto equivale a 50% de su capacidad total,
por lo tanto, el 100 % del separador de fases sería (1/0,5)*(0,758 m3) =
1,516 m3. Para usar el segundo criterio habría que calcular la máxima velocidad
de arrastre, la cual viene dada por la siguiente expresión:
𝐹
𝑉𝑚𝑎𝑥 = (𝟏𝟖. 𝟐)
√𝜌𝑣
Siendo “F” un factor valor de 0.61 en el S.I. (En el sistema Inglés es 0.5), 𝜌𝑣 la
densidad de la corriente Vapor en Kg/m3 (Ver Figura 18.4) y Vmax en m/s,
aplicando la ecuación (18.2):
0,61
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = 0.1832 𝑚⁄𝑠
√11.08
Nota: este factor “F” es considerando que el equipo está lleno a la mitad de
líquido, si el equipo estuviese lleno este factor tendría un valor de 1,22 en el S.I
y 1 en el sistema inglés.
Además el flujo volumétrico de vapor, se calcula de forma análoga al flujo

volumétrico del líquido:
𝐾𝑔 1𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 2760 ∗ ∗ = 0,06919
ℎ 11,08 𝐾𝑔 3600𝑠 𝑠
El área seccional del separador viene dado por la ecuación de continuidad
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝟏𝟖. 𝟑)
3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 0,06919 𝑚 ⁄𝑠
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = =
𝑉𝑚𝑎𝑥 0,1832 𝑚⁄𝑠
= 𝟎, 𝟑𝟕𝟕𝟕𝒎𝟐
152
Esta área seccional debe ser mínima, puesto que fue calculada con velocidad
máxima de vapor permisible, entonces el diámetro que equivale a esta área
viene da dado por la siguiente expresión:
𝜋𝐷 2
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = (𝟏𝟖. 𝟒)
4
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ∗ 4
𝐷𝑚𝑖𝑛 = √ = 0,6935 𝑚
𝜋
Para el volumen calculado de 1,516 m3, y como una heurística la relación de

altura y diámetro de 2 (H/D =2), entonces el verdadero diámetro del separador
de fases y su altura correspondiente altura, se calcula se la siguiente manera:
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋𝐷 2 (2𝐷) 𝜋𝐷 3 𝐻
𝑉= = = (𝟏𝟖. 𝟓)
4 4 2
3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛∗2
𝐷=√ 𝜋
= 𝟎. 𝟗𝟖𝟖𝟐 𝒎
𝐻 = 2𝐷 = 𝟏, 𝟗𝟕𝟔𝟒𝒎
Como el D es > Dmin entonces la heurística si se puede considerar como válida.

Las especificaciones sobre el tamaño del separador se realizan en la opción
“Specs” de la pestaña “Dynamics” como se observa en la Figura 18.5.
Figura 18.5. Ventana para el dimensionamiento del separador de fases
153
Deben introducirse 2 datos (altura-diámetro, altura-volumen o diámetro-

volumen) y le calcula la especificación que falta, también solo puede ingresar el
volumen de separador de fases y este le calcula el diámetro y la altura con una
relación H/D =1.5.
 Diseño de las válvulas de control
Para el dimensionamiento de los elementos de control final (válvulas de

control), existen dos formas en Aspen-HYSYS® para hacerlas, para la cual
toma de ejemplo la válvula V1:
La primera forma es haciendo clic sobre la pestaña “Rating” y ahora puede
seleccionar entre los valores en estado estacionario o “Current” y la opción
“User Input” que indica que el usuario debe asignar los valores de la abertura
de la válvula “Valve Opening”, caída de presión “Delta P” y el flujo másico
que pasa a través de ella “Flow Rate”, en el momento que se hizo la simulación
en estado estacionario se llenaron estos valores. (Ver Figura 18.6)
Figura 18.6. Dimensionamiento de la válvula V1 (Rating)
Observe que hay tres opciones para el método de diseño: Cv para líquidos, Cg
para gases (el simulador dependiendo de las condiciones de flujo, escoge Cv o
Cg) y el método k que se basa en ecuaciones de resistencia del tipo k.
También se puede escoger entre tres tipos de características de la válvula:
“ Linear”, “ Quick Opening” (abertura rápida) y “Equal Percentage” (igual
porcentaje), recuerde que tenga en cuenta que el porcentaje de abertura
realmente debe entenderse como la posición del vástago de la válvula que
154
desliza la plomada y como caso ideal (y esto es lo que se busca que en la

simulación dinámica se mantenga así) y por efectos de minimizar del desgaste
de la válvula por cavitación, este debe tenerme abierto en un 50%. Por ultimo
uno puede escoger el tipo de válvula, por marca de fabricante para poder
dimensionar. Para dimensionar la válvula de control, se deja todos los
parámetros que trae por defecto, y se hace clic en “Size Valve”, y debió
aparecerle el valor de Cv, calculado, como se muestra en la Figura 18.6.
La segunda forma, y más rápida puesto que vas a trabajar con las opciones que
viene por defecto Aspen-HYSYS® (método de diseño, característica de la
válvula y fabricante), seria en abrir la pestaña “Dynamics” de la válvula de
control y seleccionar y hacer clic en “Size Valve”. Observe que en esta
ventana se puede agregar un check para prevenir que el flujo se devuelva
“Check Valve (Prevents Backflow)” y que también se puede escoger una de
las dos especificaciones dinámicas “Total Delta P”, que indica que la caída de
presión a través de la válvula es constante, lo cual no es real, y la opción
“Pressure Flow Relation” que permite que la presión a través de la válvula
sea variable, lo que es más realista y que se muestra en la Figura 18.7.
Figura 18.7.Tamaño de la válvula de control V1 (Dynamics)
Cabe decir, en esta misma pestaña pero en la opción “Actuator”, se puede

seleccionar si la válvula quiere que sea de falla abierta o falla cerrada (en Aspen-
HYSYS® aparecen como “Fail Open” y “Fail Shut”), pero en realidad, esto no
modifica la simulación dinámica, lo que si hay que tener en consideración que si
la válvula se le coloca de falla abierta, habría que invertir el modo en el que
trabaja el controlador, es decir que si el controlador es de acción directa se habría
155
que colocar la acción del controlador inversa, mientras que si lo colocas como
falla cerrada, no sufre ese problema. Para no confundir al lector con las acciones
del controlador, se deja todo, como vienen por defecto.
Siguiendo dimensionando las otras 2 válvulas, la válvula V3, se puede
dimensionar con cualquiera de los 2 métodos aquí mencionados, pero la válvula
V2, se dimensiona, con el primer método, porque este elemento de control final,
va a ser usado en control de presión, y la característica con la que debe trabajar
debe ser de igual porcentaje y no lineal, que es la que viene por defecto.
18.4 Activación del modo dinámico
Para hacer el cambio de modo de estado estacionario “Steady State Mode” al

modo dinámico “Dynamic Mode”, , primero hay que realizar algunos cambios,
como deshabilitar especificaciones de flujo y de presión (eso está en la pestaña
“Dynamics” de cada corriente de materia que instale), equivalencias de presiones
(eso se aprecia mejor en las columnas de destilación y absorción), modificar las
especificaciones de las bombas, entre otras, para lo cual se usara el asistente
dinámico “Dynamics Assistant” , al cual se hace clic en él y muestra una
ventana como se muestra Figura 18.8a, aquí el simulador le da unas sugerencias,
que se deberian cambiar para pasar al modo dinamico (en la mayoria de casos estos
son los unicos cambios a realizar), aquí tambien un check box que le permite
guardar la simulacion estado estacionario en la misma carpeta donde guardo su
simulacion (el nombre del check box es “Save Steady State Case”),le da check y
después le da clic al boton “Make Changes” y aparecera una ventana como se
muesta en la Figura 18.8b y hacer clic en “Finish”.
a) b)
Figura 18.8. Asistente Dinámico a) cuando se abre por primera vez para hacer
el cambio de modo y b) después que todos los cambios se han hecho de forma
satisfactoria
156
Después, si puede presionar el botón de modo dinámico, le va salir un cuadro de

dialogo preguntándole si todavía está seguro de que quiere pasar y presiona que
sí.
Otra forma de hacer el cambio es presionando , y este le mostrara un cuadro de
dialogo que le dirá que tiene que hacer cambios a su simulación actual, para lo
cual abre el asistente dinámico, para realizar los cambios pertinentes (recuerde
hacer check, para guardar la simulación en estado estacionario). Una vez hecho
esto, presiona de nuevo el botón de modo dinámico, le va salir un cuadro de dialogo
preguntándole si todavía está seguro de que quiere pasar y presiona que sí.
Nota: si el lector no hizo check, entonces antes de hacer el cambio a modo dinámico,
haga una copia de esta, para que tenga, la simulación en estado estacionario y en
modo dinámico, pero sí hizo check, en la carpeta donde guardo SEPARADOR DE
FASES, debio aparecerle un archivo de nombre “SEPARADOR DE FASES_ss0”,
que viene siendo la simulacion en estado estacionario.
18.5 Simulación en modo dinámico
Según el modelamiento del separador de fases, el número de controles a realizar son

4, de flujo, nivel, presión y temperatura, los cuales han de ser instalados en este
orden, puesto que de esta forma los controles estarían instalados del control más
rápido y más sencillo, en términos de convergencia y dependencia, hasta el más
lento y más complejo, es decir, para el primer control, es decir el de flujo, no tiene
dependencias de acuerdo a las otras 3 variables (nivel, presión y temperatura), lo que
lo haría que su actuación del lazo fuese la más rápida y estable; siguiendo con el
controlador de nivel de líquido en el separador de fases, este ya posee una
dependencia, que sería al flujo que entra a este equipo, y se puede consideras
independiente a la presión y a la temperatura, lo que ocasiona que si el control de
flujo no está realizado de la manera adecuada, este control fuese muy complejo de
realizar ( y es probable que no se pueda controlar esta variable) y por último, este
tendría una actuación más lenta, con respecto al primer control; se deja al lector que
siguiendo este mismo orden de ideas pueda deducir por qué el orden de instalación
de los controles que faltan.
Algunos consejos para que la simulación converja satisfactoriamente (es decir que
las aberturas de las válvulas sean aproximadamente del 50% y que las variables
controladas se mantengan estables en el tiempo que se corra la simulación).
 Realice los procesos de forma pausada y ordenada, puesto estas
simulaciones si uno hace una operación mal, nunca converge y tendría que
empezar de cero en la simulación dinámica.
157
 Siempre revise que tipo de acción tiene el controlador (directa o inversa).
 Grabe en cada momento, es especial cuando piensa “correr la simulación” (

active el integrador), para verificar si el control está actuando de la manera
adecuada.
 Si la simulación ha convergido (la variable ha sido controlada), pero la

abertura de la válvula no es 50% (por ejemplo 42%), el lector puede
redimensionar la válvula por los métodos usados en el estado estacionario,
pero hay que tener cuidado con esto, porque esto sólo se debe usar cuando
tenga todos los controladores instalados y funcionando correctamente,
porque un uso inadecuado de este artificio, provoca que la simulación no
converja.
 Si en algún momento hizo algo mal y antes había guardado hasta un punto
que todo está hecho, para abrir rápidamente el archivo, simplemente este
archivo debe ir File- seleccionar el nombre de la simulación abiertas
recientemente (esta al final de lista desplegable) – hacer clic en ella-
presione “Reload”.
 Si la simulación está en modo dinámico, jamás instale equipos, solo

funciones lógicas, tales como controladores, selectores o funciones de
transferencia, debido a que esto produce inconsistencias en la simulación
que lo obligan a volver al modo estacionario, entonces para hacer que esa
simulación converja satisfactoriamente, es más fácil y menos complejo, usar
su simulación en estado estacionario, modificarla y de ahí volver a empezar
a instalar sus controladores en modo dinámico.
 Lea cuidadosamente cada paso en este documento antes de ejecutarlo en

Aspen-HYSYS®.
18.5.1 Control de flujo de alimento
Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento en el flujo,
implicaría una disminución en la abertura de la válvula V1, para disminuir el flujo,
y es del tipo falla cerrada (FC). Los pasos de su instalación son los siguientes:
 Abra la paleta de objetos , en ella se el icono donde se encuentra los

controladores “Control Ops” , buscar el controlador PID y hacer doble
clic.
158
 Por defecto cuando se abre cualquier controlador, este le aparecerá en la

pestaña “Connections”, en este lugar se va a escoger la variable de proceso a
controlar o variable de salida (PV), y el elemento de control final (OP); para
escoger el PV, que va a ser el flujo molar de la corriente de alimento, para
eso hay que hacer clic en “Select PV”, y se le abrirá una ventana como se
muestra en la Figura 18.9 en la cual se selecciona como “Object”, la
corriente Alimento y como variable “ Molar Flow” y hacen clic en OK.
Figura 18.9. Variable de proceso del controlador de flujo de alimento
 Para seleccionar OP, el cual es el porcentaje de abertura de la válvula V1, se

hace clic en “Select OP” en la pestaña “Connections”, del controlador y se
abrirá una ventana como se muestra en la Figura 18.10 en esta hay que
seleccionar como “Object” V1 y como variable “Actuactor Desired
Position” y le dan OK. Al hacer esto la pestaña de conexiones del
controlador tiene que aparecer como la Figura 18.11.
Figura 18.10. Elemento de control final del controlador de flujo de

alimento
159
Figura 18.11. Controlador de flujo con las conexiones instaladas
Con las conexiones instaladas, lo que falta especificar al controlador, es el tipo

acción que este realiza, los rangos permisibles de la variable de proceso y la
ganancia, tiempo integrante y derivativo del controlador, para lo cual hay que hacer
los siguientes pasos:
 En la pestaña de “Parameters”, en la parte superior de esta la opción de

escoger el tipo de acción del controlador, por defecto, este se encuentra
como acción inversa, (solo por este caso), no se va a manipular, porque esta
es la acción del controlador de flujo.
 En la misma pestaña, a la mitad, se da la opción para escoger los rangos de

la variable de proceso o visto de manera más realista el rango de lectura que
posee el sensor/transmisor, hay que tener en cuenta que el valor deseado (el
cual es el obtenido en el estado estacionario) de estar en la mitad del rango
escogido y otro factor para tener en cuenta, es que tan flexible quiere que
este rango se encuentre, y eso depende en gran medida si su controlador ha
sido sintonizado por heurísticas (rangos grandes) o un método más riguroso
(rangos pequeños), para este caso que se usa heurísticas del Luyben, se va a
escoger una variación de ± 100 Kgmol/h del valor del estado estacionario
(100 Kgmol/h), es decir que los rangos a insertar serian 0 y 200 Kgmol/h en
“PV Minimun” y “PV Maximum” respectivamente.
Se puede apreciar que una vez ingresado los límites de la variable a controlar (PV),
Aspen-HYSYS®, calcula el Set-Point en forma de automática con la siguiente
ecuación:
160
𝑃𝑉 − 𝑃𝑉𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑃 = ( ) (𝟏𝟖. 𝟔)
𝑃𝑉𝑚𝑎𝑥 − 𝑃𝑉𝑚𝑖𝑛
 En parte inferior de la misma pestaña hay un panel pequeño de nombre

“Tuning Parameters”, que viene siendo el sitio donde se va a insertar, la
ganancia, tiempo integrante y el derivativo, para este caso se usa las
heurísticas del Luyben, que son las siguientes:
 Ganancia Kp = 0,5
 Tiempo integral 𝜏𝑖 = 0,3 minutos
Hasta este punto el controlador está listo para ponerlo a funcionar como se muestra
en la Figura 18.12. Si se aprecia bien el SP es la mitad del rango de la variable a
controlar (PV), lo último que hace falta es comprobar si el controlador realmente
sirve, entonces:
Figura 18.12. Pestaña de parámetros del controlador de flujo
 Abrir la caratula de ese controlador “Face Plate”, que se encuentra en la

parte inferior (mirar figura A.22) de la ventana del controlador de flujo, y le
va a mostrar una ventana como se muestra en la figura A.23 a), después se
activa el integrador (es el switch del contador de tiempo transcurrido en la
161
simulación dinámica, este tiempo se puede observar en la parte inferior

izquierda del ambiente de simulación) , se deja pasar un par de
segundos y colocar la caratula de modo manual “Man” a automático “Auto”
(Figura 18.13 a) y b)) se deja correr el simulador un intervalo muy pequeño
de tiempo y se detiene el integrador .
La razón de apague y encender el integrador, es porque como no se han instalado

todos los controladores, por ende es posible que algunas de las variables a controlar
se descontrolen (eso se deben a que no son auto-reguladoras, como por ejemplo el
nivel de líquido), además también hay que aclarar que Aspen-HYSYS® no trabaja
en tiempo real, sino en un “tiempo de simulación” que es mucho más rápido que el
nuestro tiempo, lo que produce, que un par de minutos que se deje encendido el
integrador, en el simulador ha pasado probablemente días o incluso semanas.
a) b)
Figura 18.13. Face Plate del controlador de flujo a) en modo manual sin
activar el integrador y b) en modo automático, activado el integrador
18.5.2 Control de nivel de líquido
Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en el nivel del
líquido del separador de fases, implicaría un aumento en la abertura de la válvula
V3, para disminuir este aumento, esta válvula es del tipo FC. Los pasos de su
instalación son los siguientes:
 Instale un controlador PID, el cual posee como variable de proceso a
controlar (PV), el nivel del líquido del separador de fases, “Liquid Percent
Level” y elemento de control final (OP), el porcentaje de abertura de la
válvula V3 “Actuactor Desired Position” como se muestra en la Figura
18.14.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa,

como el valor ideal (estado estacionario) se quiere que el nivel se encuentre a
un 50%, se toma como un intervalo de tolerancia de 25%, en el cual el nivel
162
del líquido puede aumentar o disminuir en el separador de fases, por ende el

rango de PV varía entre 25% y 75%, valores que se insertan en “PV
Minimun” y “PV Maximun” respectivamente.
Figura 18.14. Controlador de nivel con las conexiones instaladas
 Usando las heurísticas del Luyben, los parámetros de sintonización de este

controlador, los cuales se insertan en “Tuning Parameters” de la pestaña
“Parameters” son los siguientes:
 Ganancia Kp = 2
 Tiempo integral 𝜏𝑖 = no suele ser necesario
Al realizar esto el controlador ha debido quedar especificado en un 100% como se
muestra en la Figura 18.15.
Figura 18.15. Pestaña de parámetros del controlador de nivel
163
 Active el “Face Plate” de este controlador, active el integrador, dejar pasar

unos segundos, pasar el controlador de manual a automático, dejar pasar un
par de segundos más y apague el integrador.
18.5.3 Control de presión del separador de fases
Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en la presión del
separador de fases, se debe primordialmente a un aumento de los vapores contenidos
en el separador de fases, lo que implica un aumento en la abertura de la válvula V2,
para el escape de estos vapores y disminuir la presión en el equipo, y el tipo de
válvula que regula a este controlador es de falla abierta (FO), pero como en el
simulación esta se encuentra como FC la acción deducida es la correcta. Los pasos
de instalación son los siguientes:
controlar (PV), la presión del separador de fases, “Vessel Pressure” y
elemento de control final (OP), el porcentaje de abertura de la válvula V2
“Actuactor Desired Position”.

como el valor ideal (estado estacionario) se requiere que la presión del
separador de fases sea 5 bar, se puede tomar una tolerancia de ± 1 bar,
porque si se escoge un rango mayor, es probable que el recipiente tenga una
vida útil menor, a la dada por el fabricante, debido a las grandes caídas de
presión, que puede ocasionar ruptura del equipo, por ende los límites de la
variable a controlar (PV) que se insertan en esta pestaña, serian 4 y 6 bar.
 Usando las heurísticas del Luyben, los parámetros de sintonización de este

controlador, los cuales se insertan en “Tuning Parameters” de la pestaña
“Parameters” son los siguientes:
 Ganancia Kp = 2
 Tiempo integral 𝜏𝑖 = 10 minutos

164
18.5.4 Control de temperatura del separador de fases
Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento en la temperatura
del separador de fases, implica una disminución en la abertura de la válvula que
regula el flujo de calor que entra al separador de fases (corriente de energía
Q_separador), para disminuir la temperatura en el separador de fases, y esta válvula
es del tipo FC. Los pasos de su instalación son los siguientes:

controlar (PV), la temperatura del separador de fases, “Vessel Temperature”
y elemento de control final (OP), el porcentaje de abertura de la válvula que
posee la corriente de energía Q_separador “Control Valve” como se
Figura 18.16. Controlador de temperatura con las conexiones instaladas
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa,

como el valor ideal (estado estacionario) se requiere que la temperatura del
separador sea de 30°C, y por lo general este debe ser el control más
riguroso, que los otros 3, por lo cual se tomara una tolerancia de ± 2 °C, por
ende los límites de la variable a controlar (PV) a insertar en esta pestaña
serian 28 y 32°C.
 Puesto que el Luyben no tienen heurísticas para el control de temperatura,

los parámetros dinámicos fueron obtenidos por medio de ensayo y error
partiendo con una ganancia de 1 y cambiando el tiempo integral de uno en
165
uno, el resultado obtenido se insertan en “Tuning Parameters” de la pestaña

“Parameters” y son los siguientes (hay que aclarar que este control no es
nada realista puesto a que este control en la vida real, está sujeto a atrasos
dinámicos y en el módulo C se explicara esto mejor, ademas para este lazo
de control normalmente se usa Controlador PID, sin embargo el método de
ensayo y error es muy complejo para la predicción de sus parámetros
dinámicos, por lo cual se usó un PI):
 Ganancia Kp = 1
 Tiempo integral 𝜏𝑖 = 2 minutos
Hasta este punto, todavía nos hace falta algo para que este lazo de control este
totalmente especificado y esto es el dimensionamiento de la válvula que regula el
flujo de calor, este elemento no se encuentra como el icono que representa a la
válvula, sino que esta se encuentra dentro de la misma corriente de energía
(Q_separador) en la pestaña Dynamics - utility valve, o en la parte inferior derecha
de la ventana del controlador de temperatura haciendo clic en “Control Valve”
(Figura 18.16); para dimensionarla hay que realizar los siguientes pasos:
 Al abrir la ventana aparecen 2 métodos para dimensionar la válvula (“Duty

Source”), para este caso se usa el método “Direct Q”, en el cual solamente se
tiene que insertar los valores límites permisibles de flujo de calor requerido;
la escogencia de este rango es del mismo estilo, que se escogen el rango de la
variable de proceso a controlar (PV); el valor del flujo de calor en estado
estacionario es 8,454x104 Kcal/h, y como no se puede escoger un rango muy
pequeño, porque nuestro método de sintonización es más bien heurístico y no
riguroso, entonces se escoge una tolerancia de 0.454x104 Kcal/h, lo que daría
los intervalos de 8,0x104 y 8,9046x104 Kcal/h, como se muestra en la Figura
18.17.
Figura 18.17. Ventana de ‘’control valve’’ de la corriente Q_separador
166
Al realizar eso el controlador ha debido quedar especificado en un 100% como se

Figura 18.18. Pestaña de parámetros del controlador de temperatura
 Active la caratula “Face Plate” de este controlador, active el integrador, dejar

pasar unos segundos (más o menos cuando el valor no vea oscilando tanto),
pasar el controlador de manual a automático, dejar pasar un par de segundos
más y apague el integrador.
A partir de este momento su simulación ha debido converger satisfactoriamente

(esto significa que las variables han sido controladas, es decir no varían con
respecto al tiempo y que las aberturas de las válvulas están abiertas en un 50%
aproximadamente), para comprobar esto, abra todos los “Face Plates” de los
controladores (para hacer eso puede presionar Crtl +F o en la barra de herramientas
Tools-Face plates y seleccionan todos los controladores), active el integrador y la
simulación deberá aparecerle como se muestra en la Figura 18.19.
Otra forma de verificar que los valores de las variables de proceso son constantes en
el tiempo, es por medio de los registradores o “Stripcharts”, que son diagramas en
los que se puede apreciar la variación de cualquier variable escogida por el lector, de
forma gráfica con respecto al tiempo de simulación. Se tomara como ejemplo, el
controlador de flujo de alimento, para crearle su registrador correspondiente y se
repite los mismos pasos para los demás controladores:
 Se abre la ventana del controlador de flujo de alimento y se hace en clic en la
pestaña “Stripchart”.
167
 En esta pestaña, se encuentra una lista desplegable, en el cual se puede

seleccionar que variable se quiere que aparezca en el registrador, para lo cual
se selecciona “SP, PV, OP Only”.
 Una vez hecho esto, se hace clic en el “Create Stripchart”, y aparecerá el

registrador como se muestra en la Figura 18.20.
Figura 18.19. Diagrama de flujo del Separador de fases en modo dinámico
Figura 18.20. Registrador del controlador de flujo de alimento
168
Por último maximice la ventana del registrador y active el integrador. Le deberá

aparecer las líneas correspondientes al SP (línea roja), OP (línea azul), PV (línea
verde), como se muestra en la Figura 18.21. Después deje pasar un tiempo prudente
y apague el integrador.
Figura 18.21. Registrador del controlador de flujo una vez activado el

integrador
Figura 18.22. Diagrama de flujo del Separador de fases en modo

dinámico, mostrado sus controladores y registradores respectivos
Cabe notar que como el valor de la variable a controlar o PV es igual al valor del SP
en cualquier intervalo de tiempo, la línea correspondiente al PV queda sobrepuesta a
la del SP y no ve; otra anotación es cuando hace clic a alguna de las líneas, el eje de
las ordenadas cambia de las unidades en las que se encuentra, a la de la línea
169
seleccionada y permite arrastrar la línea por todo el registrador; por último el

registrador solo mostrara valores en su gráfica desde el tiempo de simulación
en que fue creado y no antes.
Se repite el mismo procedimiento con los demás controladores, y solo se activa el
controlador, cuando todos los registradores estén instalados. Al hacer esto la
simulación les debe aparecer como muestra en la Figura 18.22.
17. —. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and Control. New York : Marcel
Dekker, Inc, 2002. pp. 9-15.
170
19. SINTONIZACIÓN EN LAZO CERRADO
19.1 Planteamiento del Problema
En esta práctica se hará uso de unas de las herramientas que posee Aspen-HYSYS®
con respecto a la simulación dinámica, que es la estimación de los parámetros
dinámicos, por medio del método de sintonización ATV. Por esta razón, se simulara
un proceso de mezclado (26), en cual se agrega etanol (F1), con un alto grado de
pureza (95% en fracción másica), que ha de ser diluido con agua (F2) en un tanque
de 1000 gal U.S hasta una composición de más o menos 27% en fracción másica.
También se agrega un flujo pequeño y constante de aire comprimido (F3), para
regular la presión del tanque y una bomba para poder transportar la mezcla de etanol
diluida.
El sistema, además del tanque y la bomba, cuenta con 5 válvulas, 3 en las corrientes
de alimentación, una de la corriente de venteo, y en la línea de descarga del tanque
(esta siempre va después de la bomba para evitar la cavitación).
Paquete Fluido
Componentes Agua, Etanol, Nitrógeno y Oxigeno

Ecuaciones Fase Vapor - Virial
Fase Líquida - Uniquac
Sistema de unidades Field
Antes de ingresar al ambiente de simulación, hay que generar los parámetros de

interacción binaria, los cuales para esta mezcla multicomponentes, no los posee
Aspen-HYSYS® por defecto, por lo cual estos parámetros se generarán en la
ventana del paquete fluido, en la pestaña de los coeficientes de interacción binaria
“Binary Coeffs”. Como sólo interesa el equilibrio líquido vapor se deja la opción
que aparece por defecto en “Coeff Estimation” que es “Unifac-VLE”, pero como
nos hacen falta algunas iteraciones binarias entre los componentes, se hace clic en
171
“Unknowns Only” como se muestra en la Figura 19.1. Después de esto, si puede

entrar al ambiente de simulación (también se puede hacer clic en “All Binaries”, y
aunque hubiese cambiado los valores de los coeficientes que vienen por defecto, los
cálculos en el equilibrio arrojaran aproximadamente los mismos resultados).
Figura 19.1. Estimación de los parámetros binarios para la mezcla

Nitrógeno, Oxigeno, Agua, Etanol
Etanol: Instale una corriente de materia de nombre F1_etanol, que posee 100
Lbmol/h de 95% de etanol y 5% de agua en fracción másica, una presión de 150 psia
y una temperatura de 90°F. Después instale una válvula de nombre V1, la cual posee
una corriente de entrada F1_etanol y de salida Sale_V1. Para que la válvula quede
totalmente especificada asigne una caída de presión de 40 psia.
Agua: Instale una corriente de materia de nombre F2_agua, que posee 600 Lbmol/h
de 100% de agua, una presión de 150 psia y una temperatura de 90°F. Después
instale una válvula de nombre V2, la cual posee una corriente de entrada F2_agua y
de salida Sale_V2. Para que la válvula quede totalmente especificada asígnele una
caída de presión de 40 psia.
Aire: Instale una corriente de materia de nombre F3_Aire, el cual posee 7 Lbmol/h
de 79% de nitrógeno y 21% de oxígeno en fracción molar, una presión de 150 psia y
una temperatura de 90°F. Después instale una válvula de nombre V3, la cual posee
una corriente de entrada F3_Aire y de salida Sale_V3. Para que la válvula quede
totalmente especificada asigne una caída de presión de 40 psia.
Tanque de mezclado: Instale un tanque de la paleta de objetos (también se

puede de esta forma: instalar un separador de fases, en la pestaña “Design”, en la
opción “Parameters”, aparecerán tres radio botones y escoge el de nombre “Tank”)
172
de nombre Mezclador. Asigne como corrientes de entrada Sale_V1, Sale_2 y

Sale_V3 y como corrientes de salida Venteo y Líquido. Instale una válvula de
nombre V4, que posee como corriente de entrada Venteo, y de corriente de salida
Sale_V4, a esta válvula se le ingresa una caída de presión de 40 psia. Después
instale una bomba de nombre B1, la cual tiene corriente de entrada Líquido, de
salida Sale_B1, y como corriente de energía W_B1. Para que la bomba quede
totalmente especificada, asigne un aumento de presión de 50 psia. Por último instale
una válvula V5, la cual conecta como corriente de entrada Sale_B1 y de salida
Sale_V5 con una caída de presión de 90 psia. A partir de este momento la
simulación ha podido converger satisfactoriamente como se muestra en la figura B.9
y en este momento guarde esta simulación de nombre TANQUE DE
MEZCLADO.
Nota: para que el dibujo del mezclador salga como en la Figura 19.2, debajo de la
barra de título “PFD- Case (Main)”, se le da clic a la opción “Size Mode” y
cuando seleccione el icono del mezclador le dara la opcion de agrandarlo o
encogerlo a su preferencia.
Figura 19.2. Diagrama de flujo de tanque de mezclado en estado

estacionario
Figura 19.3. Workbook del tanque de mezclado en estado estacionario
173
A continuación se realizará el dimensionamiento del tanque de mezclado y de las 5

válvulas
 Dimensiones del tanque de mezclado

Puesto que el tanque está estimado para un volumen de 1000 gal U.S.
(133,681 m3), y como los flujos de líquido (agua y etanol de alta pureza), son
mucho mayor que el flujo de aire que entra al mezclador, esto implica que la
las perdidas por arrastre seria mínimas por lo cual no se realizara el cálculo de
la velocidad mínima para evitar arrastre; con respecto a las dimensiones del
equipo, se usara la heurística de una relación de altura y diámetro de 2 (H/D
=2), entonces:
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋𝐷 2 (2𝐷) 𝜋𝐷 3
𝑉= = =
4 4 2
3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛∗2
𝐷=√ = 𝟒, 𝟑𝟗𝟖𝟔 𝒇𝒕
𝜋
𝐻 = 2𝐷 = 𝟖, 𝟕𝟗𝟕𝟐 𝒇𝒕
El volumen y diámetro (o la altura) se insertan en la pestaña de “Dynamics”

del tanque de mezclado.

Las cinco válvulas de control están dimensionadas, con un porcentaje de
abertura del 50%. Las válvulas V1 y V4, van a hacer diseñadas, con
características de igual porcentaje, debido que las PV que regulan estos FCE,
no poseen comportamiento lineal. Mientras que las otras tres se dimensionan
con característica lineal.
Para dimensionar una válvula con característica lineal, se hace en pestaña
“Dynamics” de la ventana de la válvula, y se hace clic en “Size Valve” y
hacer check en prevenir el retroflujo “Check Valve (Prevents Backflow)”.
Para dimensionar una válvula con característica de igual porcentaje se hace
en la pestaña “Rating” de la ventana de la válvula, se escoge el radio botón
“Equal Percentage” y se hace clic en “Size Valve”.
174
Para hacer el cambio de modo estacionario a dinámico, se le da clic en el icono de

“Dynamic Mode” y le aparecerá un cuadro de dialogo, diciendo que debe realizar
algunas modificaciones a la simulación. Seguidamente le da clic en sí, y aparecerá
la ventana del asistente dinámico, en la cual, primero debe hacer check en “Save
Steady State Case”, lo que hace que el simulador automáticamente te guarde la
simulación en estado estacionario con nombre TANQUE DE MEZCLADO_ss0 en
el mismo lugar donde guardo el archivo TANQUE DE MEZCLADO. Después de
eso, hacer clic en “Make Changes” y los cambios se habrán cumplido
satisfactoriamente. Por último se hace clic en “Dynamic Mode” de nuevo, y
aparecerá un cuadro de dialogo para confirmar el cambio de modo estacionario a
dinámico, el cual se da clic en sí.
19.5 Simulación en estado dinámico
En esta sección se van a instalar los controles de flujo de alimento de agua, nivel del
tanque de mezclado, presión del tanque, y composición de etanol en la corriente de
salida del tanque de mezclado.
De estos 4 lazos de control se usaran, las heurísticas de Luyben para los primeros
tres, y el último se sintonizara con el método ATV.
19.5.1 Control de flujo de alimento de agua
Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento en el flujo de
agua, implicaría una disminución en la abertura de la válvula V2, para disminuir el
flujo. Los pasos de su instalación son los siguientes:
 Instale un controlador PID, el cual posee como variable a controlar (PV), el
flujo molar de la corriente F2_agua, “Molar Flow” y como variable de salida
del controlador (OP), el porcentaje de abertura de la válvula V2 “Actuactor
Desired Position” como se muestra en la Figura 19.4.
 En la pestaña “Parameters”, en la opción “Configuration”, colocar como

acción del controlador inversa, puesto que el valor ideal, del flujo es de 600
Lbmol/h, se toma como un intervalo de tolerancia de ± 400 Lbmol/h y por
ende el rango la variable de proceso a controlar (PV) varía entre 200 y 1000
Lbmol/h. Estos valores se insertan en “PV Minimun” y “PV Maximun”
175
respectivamente de esta pestaña.
Figura 19.4. Controlador de flujo de agua con las conexiones instaladas
 En la misma pestaña, se inserta en “Tunning Parameters” una ganancia

proporcional de 0,5 y un tiempo integral de 0,3 min.
 Se abre la caratula “Face Plate” del controlador y se activa el integrador

. Se deja pasar un par de segundos, y en la caratula, se cambia el
controlador de modo manual “Man” a modo automático “Auto”. Después
se deja pasar un par de segundos más y se detiene el integrador .
19.5.2 Control de nivel de líquido del tanque
Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en el nivel del
líquido del tanque de mezclado, implicaría un aumento en la abertura de la válvula
V5, para disminuir este aumento de nivel. Los pasos de su instalación son los
siguientes:
 Instale un controlador PID, el cual posee como PV, el nivel del líquido del
tanque de mezclado, “Liquid Percent Level” y como OP el porcentaje de
abertura de la válvula V5 “Actuactor Desired Position”.
176

acción del controlador directa. Como el valor ideal del nivel de líquido es de
50%, se toma como un intervalo de tolerancia de ±25%, por ende el rango de
PV que se inserta en esta pestaña sería de 25% y 75%.
 En la misma pestaña, se inserta en “Tunning Parameters” una ganancia

proporcional de 2.
 Se abre la caratula y se activa el integrador. Se deja pasar un par de

segundos, y en la caratula, se cambia el controlador de modo manual a
automático. Después se deja pasar un par de segundos más y se detiene el
integrador.
19.5.3 Control de presión del tanque
tanque, se debe a un aumento del aire que entra al mezclador, lo que implica un
aumento en la abertura de la válvula V4, para el escape de este gas y disminuir la
presión en el tanque. Sin embargo este control no es necesario que sea tan riguroso
por la flexibilidad en el proceso. Por ese motivo se instalara un control on/off, cuyos
pasos de instalación son los siguientes:
 Instale un control on/off de la paleta de objetos (en la paleta de objetos se

llama “Digital Point”) , y asigne como como PV, la presión del tanque de
mezclado, “Vessel Pressure” y OP, el porcentaje de abertura de la válvula V4
 En la pestaña “Parameters” coloque el controlador en modo automático y

asigne los parámetros como se muestra en la Figura 19.5.
Lo importante de destacar de la figura es que la variable “Threshold” es como el SP

de un controlador ordinario, la banda muerta superior e inferior “High Dead Band”
y”Low Dead Band” son los valores máximo y mínimo en que puede aumentar el
“Threshold”, es decir que para este caso los valores mínimo y máximo son 105 psia
(110 - 5) y 115 psia (110 + 5). Otro parámetro es “OP is ON when” aquí se escoge
en qué valor de PV el controlador comienza a funcionar, entendiéndose que cuando
el controlador esta encendido “on” el porcentaje de abertura de la válvula V4 es del
100% y cuando está apagado “off” el porcentaje de abertura es del 0%. Como la
figura muestra que la opción escogida dice que el controlador comenzara a funcionar
cuando el valor de PV sea mayor o igual a “Threshold” + “High Dead Band” (115
177
psia) y se apaguea en “Threshold” - “Low Dead Band” (105 psia). La razón es

debido a que cuando la válvula (que es de falla cerrada porque así viene por defecto
en el simulador) se encuentre cerrada la presión del tanque comenzara aumentar y
cuando pase el límite superior permitido es necesario que el controlador actué para
disminuirla o en otras palabras esta opción es aplicable cuando el controlador posee
acción directa y el otro caso es cuando la acción del controlador es inversa. Por
ultimo en el panel “Face plate PV Configuration” se escoge los límites que quiere q
aparezca en la caratula, en este caso se escogieron los valores de 100 y 120 psia
como límites, pero el lector puede escoger cualquier limite que esto no afectara la
simulación (27).
Figura 19.5. Pestaña parameters del controlado on/off
 Siguiendo con la simulación abra la caratula del controlador, active el

integrador un par de segundos y deténgalo. El lector ha notado que en la
caratula “Face Plate” no le genera un valor exacto de presión sino
aproximado además que cuando el controlador se pone en modo apagado sale
una banda roja y la corriente que conecta este controlador con la válvula V4
se pone roja y esta cambia de color a verde cuando se pone en modo
encendido el controlador. También es importante destacar que este control
altera el funcionamiento de los demás controles porque estos no generaran un
valor exacto sino oscilatorio pero próximo al SP. Una forma sencilla de
disminuir las oscilaciones del controlador es disminuyendo el rango de la
banda muerta de encendido/apagado, pero aun así no es un control que genere
un valor exacto de PV.
178
19.5.4 Control de composición de etanol
Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento en la composición
de etanol en la corriente de salida del tanque de mezclado, implicaría una
disminución en la abertura de la válvula V1, para diluir más el etanol hasta la
fracción requerida.
Hay que hacer la aclaración que análogo al control de temperatura, este lazo de
control posee atrasos dinámicos, pero es debido a un tiempo muerto, ocasionado las
técnicas de medición de composiciones en una mezcla, por lo cual se hace necesario
instalar una función de transferencia. En este módulo no se hará énfasis en su
funcionamiento, puesto que en el módulo C es donde se tratara en detalle este tema.
 Instale una función de transferencia de la paleta de objetos, el cual posee

como PV, la composición másica de etanol en la corriente Sale_V5 “Master
Comp Mass Frac (ethanol)”, y el OP no se instala porque eso se hace desde el
controlador, como se aprecia en la Figura 19.6.
Figura 19.6. Función de transferencia en la pestaña connections
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Configuration”, se inserta los

límites de la composición de etanol que puede tolerar este proceso de
mezclado. Como el valor ideal de la fracción de etanol es 0,2690, se puede
tomar una tolerancia de ± 0,07, por consiguiente el rango de PV a insertar en
esta pestaña, sería de 0,199 y 0,339 y los límites del OP son los mismos, la
señal de salida de la función de transferencia es igual a la de entrada, solo que
más atrasada (Figura 19.7a).
179
 En la misma pestaña, pero en la opción “Delay” esta ventana como se

muestra en la Figura 19.7b.
a) b)
Figura 19.7. Pestaña “Parameters” de la función de transferencia, a) en la
opción “Configuration” y b) en la opción “Delay”
 Si se abre la caratula de la función de transferencia, el valor del OP aparece

vacío y esto se debe a que la señal no existía cuando se hizo el cambio de
modo estacionario al dinámico, por lo cual se activa el integrador y cuando el
valor del OP sea igual a 0.269 se detiene.
 Instale un controlador PID, el cual posee como PV el valor de salida de la

función de transferencia “OP Value” (la función de transferencia tiene el
nombre que viene por defecto que es TRF-1), y como OP, el porcentaje de
abertura de la válvula V1 “Actuactor Desired Position”.
 En la pestaña “Parameters” se escoge la acción del controlador como inversa

y se insertan los mismos límites de PV, que se colocó en la función de
transferencia, es decir 0.199 y 0.339.
 Puesto que Luyben no posee, heurísticas para el control de composiciones, se

usara el método de ATV que tiene Aspen-HYSYS® para la obtención de los
parámetros dinámicos. Por lo cual, en misma pestaña de “Parameters” pero
en la opción de “Autotuner”, se escoge sintonizar un controlador PID,
además se deja los parámetros para auto-sintonizar que viene por defecto,
180
también se hace check en “Automatically Accept”, para que una vez el

simulador haya obtenido los parámetros dinámicos, este automáticamente
los inserte en “Tunning Parameters” de la opción “Configuration”, y se hace
clic en “Start Autotuner” (Figura 19.8a).
 En la pestaña “Stripchart” del controlador, en el pop up menú de nombre

“Variable Set”, se escoge la opción “SP, PV, OP Only” y se hace clic en
“Create Stripchart”, para crear el registrador y poder apreciar el proceso de
ATV de manera gráfica.
 Abrir la caratula del controlador, y active el integrador, En este momento el

valor de OP comenzara a oscilar hasta que obtenga los parámetros
dinámicos (Figura 19.8b), momento en el cual se debe apague el integrador.
a) b)
Figura 19.8. Autotuner del controlador de composición a) antes de
sintonizar y b) después de sintonizar
 Maximice el registrador y se hace clic a derecho a cada curva (curva azul es

el valor de OP y la verde es el valor de PV), escogiendo la opción “AutoScale
Curve”, una imagen más detallada de estas variables como se muestra en la
Figura 19.9 (si por algún motivo el lector ve que se le “desaparece” el
registrador en realidad no es así lo que sucede es este queda atrás de la
ventana del PFD, por tal motivo minimice esa ventana “PFD- Case (Main)”
y podrá observar el registrador de nuevo).
181
Figura 19.9. Registrador del método ATV aplicado al controlador de

fracción de etanol
Como se observa de la Figura 19.9, las oscilaciones del OP varían ±5% de su valor
ideal de 50%, es decir, que límites serian 45% y 55% de abertura de la válvula para
el proceso de sintonización de este controlador y estos valores cambian cuando el
valor de PV es aproximadamente a 0,269, debido a que la banda muerta posee un
valor muy pequeño (±0.269*(0.1%)=2.69x104). Otra anotación es que este método
se detuvo en la cuarta oscilación debido a que desde la tercera oscilación, la
respuesta de la variable de salida (PV) es una oscilación de amplitud constante, es
decir que a partir de este punto se puede calcular la ganancia última y el periodo
último de la siguiente forma.
Debido a que el valor del “relay” o h es un valor porcentual (5 %), es necesario
calcular la amplitud con la tercera oscilación del valor de PV en forma porcentual
con la siguiente ecuación:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑟𝑎 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑃

𝑎= ∗ 100
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉
0,2797 − 0,269
𝑎= ∗ 100 = 7.64%
0,339 − 0,199
Entonces, la ganancia última sería igual con la ecuación (2.4a)
4(5%)
𝐾𝑝𝑢 = = 𝟎. 𝟖𝟑
(7,64%)𝜋
182
Con respecto al periodo último es la diferencia de tiempo entre las crestas de la

tercera y cuarta oscilación
𝑃𝑢 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 4𝑡𝑎 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 3𝑟𝑎 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑃𝑢 = (155,99 − 145,48)𝑚𝑖𝑛 = 𝟏𝟎. 𝟓 𝒎𝒊𝒏
Para un controlador PID paralelo, con α igual a cero, usando las heurísticas de ZN y
TL, los parámetros dinámicos son los siguientes:
min min
PID según ZN 0,6225 6,562 1,05
PID según TL 0,377 23,1 1,667
Tabla 19.1 Parámetros dinámicos de un PID usando las heurísticas de ZN

y TL
Como se muestra en la Tabla 2.3 los valores obtenidos por el criterio de la ganancia
última y el periodo último son diferentes a los calculados por Aspen-HYSYS®
(Figura 19.8b)), sin embargo los parámetros calculados por el simulador poseen más
similitud con los parámetros dinámicos de TL.
 Por último active el “Face Plate” de este controlador, active el integrador,

dejar pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a automático, dejar
pasar un par de segundos más y apague el integrador
A partir de este momento active todas los “Face Plates” y active el integrador y la
simulación ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura
19.10.
183
Un punto a considerar es el control on/off, este control es sencillo de instalar y que

entre menor sea la banda muerta en el cual debe encenderse/apagarse será más
robusto el control, sin embargo este lazo siempre generará oscilaciones con respecto
al PV controlado y también afectara la estabilidad de los demás controles, lo cual
queda evidenciado en la Figura 19.9 donde el valor de PV no es una curva valor lizo
sino que se mantiene levemente oscilando. Por tal motivo no se usara este
controlador en las demás simulaciones de este documento.
Figura 19.10. Diagrama de flujo de tanque de mezclado en modo

dinámico
26. Willian L. Luyben. Plantwide Dynamic Simulators in Chemical Processing and Control. New
27. AspenTech. Aspen HYSYS, operations guide. Burlington, Ma : Aspen Technology, Inc, 2009. pp.
5-179 - 5-188.
184
20. ATRASOS Y ADELANTOS DINÁMICOS
En esta práctica se mostrara una ayuda que posee Aspen-HYSYS®, para agregar
atrasos dinámicos a la simulación, el cual se hace por medio de una función de
transferencia. Por lo cual se simula una columna de destilación simple de 30 platos,
en la cual se quiere remover propano de una mezcla de propano, Isobutano y n-
Butano (34).
La simulación además de la Columna de destilación cuenta con 3 bombas en las
corrientes de destilado, fondo y de reflujo (esta última no hay que instalarla
manualmente) y 6 válvulas para los controles que hay que instalar, hay que decir que
de todas esas válvulas, sólo tres son instaladas manualmente, como se podrá apreciar
en esta guía.
Paquete Fluido
Componentes Propano, Iso-butano y n-Butano
Alimentación: Instale una corriente de nombre Alimento y asígnele como

especificaciones 220 psia, 90°F, 100 Lbmol/h, 30 % molar de propano, 40 %
molar de Isobutano y 30 % molar de n-butano. Instale una válvula de nombre V1,
que posee como corriente de entrada Alimento y como corriente Sale_V1, a esta
corriente se le especifica una presión de 204 psia para quedar especificada.
Existen 3 variables que aún no se han calculado, como son las presiones de tope,
fondo, y la caída de presión en cada plato. El primer valor se designa con respecto a
la presión de saturación, obtenida con la mínima temperatura en que puede enfriar
los vapores, usando como fluido frio, agua de enfriamiento a 32°C (90°F). Si este
proceso de transferencia de calor se hace en contracorriente y si tanto la corriente
fría como caliente tuviesen el mismo flujo másico, la mínima temperatura que
185
alcanzaría los vapores del tope de la columna de destilación seria +10 °F de la

temperatura del agua de enfriamiento (35) (100°F). Sin embargo, esta condición sería
muy extrema, lo cual implica aumentar un poco la temperatura, por ejemplo +5 °F
para disminuir el los gastos en agua, entonces la temperatura máxima de
enfriamiento seria 105°F, valor que es idóneo, debido a que no permite que ocurran
reacciones de polimerización.
Como el producto de tope es en su totalidad propano, su presión de rocío seria
201,7 psia. Este valor surge de crear una corriente de nombre Rocío, y especifica
fracción vapor de 1, temperatura de 105°F y 1Lbmol/h de propano puro.
El valor de la caída de presión por plato, se especifica como cabeza de presión. Un
valor típico seria 5 pulgadas de líquido por plato, y la densidad del sistema seria,
33,48 Lb/ft3 (“Properties”- “Mass Density” de la corriente Alimento); por último la
presión en el fondo vendría calculada con la siguiente ecuación.
𝑃𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑁𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 Δ𝑃𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 (𝟐𝟎. 𝟏)
Δ𝑃𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜
𝑃𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑁𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 ( ) ∗ 𝜌𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 (𝟐𝟎. 𝟐)
𝜌𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
5 𝑖𝑛 1𝑓𝑡 33,48 𝐿𝑏 1𝑓𝑡 2 1𝑝𝑠𝑖𝑎

𝑃𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 201,7 𝑝𝑠𝑖𝑎 + 30𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 ( )∗( )∗( ) ∗ ( )∗( )
𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 12 𝑖𝑛 𝑓𝑡 3 144𝑖𝑛 2 1 𝐿𝑏⁄
𝑖𝑛 2
𝑃𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 𝟐𝟎𝟒, 𝟔 𝒑𝒔𝒊𝒂
Columna: Instale una columna de destilación de nombre Columna

Despropanizadora, asigne nombres de flujo de calor del condensador total Qc y del
rehervidor Qr, como corriente de salida por el fondo de la columna Fondo y como
corriente de salida por el tope Destilado. También asigne un número de platos de 30,
y que la corriente de alimento Salida_V1 entre en el plato 15.
Siga con los demás pasos para la especificación de la columna con las siguientes
consideraciones.
Condensador total Rehervidor
Presión 201,7 psia 204,6 psia
Caída de Presión 0 psia 0 psia
186
La Figura 20.1 muestra la ventana final del asistente con las corrientes conectadas a
la columna, el número de platos, el plato de alimentación, las presiones y caídas de
presión en condensador y rehervidor.
Figura 20.1. Pestaña “Design” de la columna despropanizadora
Para que el sistema quede especificado por completo, hacen falta especificar 2
parámetros: las composiciones de cabeza y fondo de propano. Esto se asigna en la
opción “Spec” de la pestaña “Design”. Primero se borra las especificaciones que
viene por defecto, excepto la relación de reflujo “Reflux Ratio”. Seguidamente se
agrega 2 veces “Column Component Fraction” y se especifican como se muestra en
las Figuras 20.2a y 20.2b.
a) b)
Figura 20.2. Especificaciones de las composiciones a) en el tope de la
columna que ingresa al condensador y b) de fondo que entra al rehervidor
187
Después en la opción “Monitor”, se selecciona los 2 parámetros que se

especificaron, y se hace clic en “Run”. Una vez hecho esto, la columna ha debido
converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura 20.3.
Figura 20.3. Pestaña design- monitor de la columna despropanizadora
De la figura se puede deducir que la mejor configuración del control es LV, porque
el valor del reflujo externo es igual a 3.58.
Después instale una bomba de nombre B1, el cual tiene como corriente de succión
Destilado y de descarga Sale_B1. Para especificar la bomba totalmente asigne un
aumento de presión de 30 psi. Seguidamente instale una válvula de nombre V2, que
tiene como corriente de entrada Sale_B1 y como corriente de salida Sale_V2,
asigne una caída de presión de 20 psia para que quede especificado.
De forma análoga, instale una bomba de nombre B2, el cual tiene como corriente
de succión Fondo y de descarga Sale_B2, para especificar la bomba, asigne un
aumento de presión de 30 psia. Después instale una válvula de nombre V3, que
tiene como corriente de entrada Sale_B2 y como corriente de salida Sale_V2, asigne
una caída de presión de 22,9 psia para que la simulación converja
satisfactoriamente como se muestra en la Figura 20.4. Para que en el PFD aparezca
el “Workbook” en forma de tabla se debe hacer clic derecho en el PFD y se escoge
la opción “Add WorkBook Table”.
Por último, se define en qué plato se va a instalar el control de temperatura, en el
cual la variación de composición del componente más liviano (propano) sea mayor.
Para hacer esto, despliegue la ventana de propiedades de la columna, seleccione en
la pestaña “Performance”, en la opción “Plots”. En esta ventana se selecciona
“Composition” dentro del cuadro de título “Tray by Tray Properties”. Por último
188
haga clic en “View Table” y se mostrará la tabla que muestra variación de los tres
componentes en toda la columna (Figura 20.4). En la figura se aprecia que los
mayores cambios de composición de propano ocurren entre los platos 5 y 6 (0,7695-
0,694 =0,0755) y entre los platos 6 y 7 (0,694-0,6174=0,0766). Puesto que el plato
en común de estos 2 rangos es el plato 6, este sería el plato en el cual habría que
controlar la temperatura (cuya temperatura es 123,8 °F) usando el flujo de calor del
rehervidor. Hasta este punto guarde esta práctica de nombre COLUMNA DE
DESTILACIÓN ESTADO ESTACIONARIO.
Figura 20.4. Diagrama de Flujo de la columna despropanizadora en

estado estacionario
Figura 20.5. Tabla de perfil de composiciones en la columna

despropanizadora
189
Por lo general para hacer este dimensionamiento de la columna es mejor hacerlo en

el ambiente de la columna, para hacer esto, se debe hacer clic en “Column
Environment” el cual se encuentra en la parte inferior izquierda de la ventana de la
Columna Despropanizadora, al hacer clic en él, deberá aparecerle un PFD como se
ve en la Figura 20.6.
Figura 20.6. PFD en el ambiente de columna, de la columna

despropanizadora
 Diseño de los platos (36)
El diseño de los platos se realiza de manera análoga al diseño de un separador

de fases, porque se debe conocer la velocidad máxima del vapor para evitar el
arrastre y determinar el diámetro mínimo. Este proceso implicaría un
dimensionamiento plato a plato, lo cual en la vida real no sería posible,
entonces lo que se hace es coger los 2 extremos de las columna, donde opera
la máxima y mínima presión, o en otras palabras escoger el primer y el ultimo
plato de la columna para hacer los cálculos pertinentes y el que genere la
menor velocidad de vapor (mayor área) se usara para el dimensionamiento de
los platos. Para esto se necesitan los datos del flujo de vapor del plato 1 (que
en la simulación se pueden obtener en la corriente To Condenser) y en el
190
plato 30 (que en la simulación se pueden obtener en la corriente To Boilup) y

sus densidades, tomando la numerología de los platos del arriba hacia abajo.
Usando la ecuación (18.2) y un valor de “F” igual a 1, porque como no se

sabe qué nivel de líquido hay en cada plato se usa el caso extremo en el cual
en el plato estuviera lleno de líquido.
𝐹 1 𝑓𝑡⁄
𝐸𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑝𝑒 (𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 1) ∶ 𝑉𝑚𝑎𝑥 = = = 0,7205 𝑠
√𝜌𝑣 √1,926
𝐹 1 𝒇𝒕⁄
𝐸𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 (𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 30) ∶ 𝑉𝑚𝑎𝑥 = = = 𝟎, 𝟔𝟓𝟖𝟔 𝒔
√𝜌𝑣 √2,305
Los cálculos demuestran que la columna debe ser diseñada con respeto al
plato 30, esto también se puede corroborar calculando el área mínima para
evitar el arrastre usando la ecuación de continuidad.
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜

𝐴𝑟𝑒𝑎𝑚𝑖𝑛 = = (𝟐𝟎. 𝟑)
𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝜌𝑣
𝐿𝑏 1ℎ
6072 ∗( )
𝐸𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑝𝑒 (𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 1): 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑚𝑖𝑛 = ℎ 3600 𝑠 = 1,2154 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡 𝐿𝑏
(0,7205 ) ( 1,926 3 )
𝑠 𝑓𝑡
𝐿𝑏 1ℎ
9693 ∗( )
𝐸𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 (𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 30): 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑚𝑖𝑛 = ℎ 3600 𝑠
𝑓𝑡 𝐿𝑏 = 𝟏, 𝟕𝟕𝟑𝟔 𝒇𝒕𝟐
(0,6586 )( 2,305 3 )
𝑠 𝑓𝑡
Por ende el Diámetro mínimo de cada plato es:
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑚𝑖𝑛 @ 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 30 ∗ 4 1,7736 𝑓𝑡 2 ∗ 4

𝐷𝑚𝑖𝑛 = √ =√ = 𝟏, 𝟓𝟎𝟐 𝒇𝒕
𝜋 𝜋
191
Se toma este diámetro mínimo como el diámetro de la columna, porque

mientras este diámetro es mínimo en la zona de agotamiento, para la zona de
rectificación se tiene un diámetro mayor con respecto a su mínimo
(calculando daría 1,2439 ft) y por factores económicos, porque un aumento
en el diámetro ocasionaría más gastos obteniendo los mismo beneficios, lo
cual no es rentable.
El otro valor que hace falta es la altura del plato, un valor típico es de 2 ft (el
cual es constante y es igual para todos los platos), pero generalmente se le
hace un incremento del 20%, por los platos que se encuentran próximos al
flujo del reflujo, el plato de alimentación, o cercano al rehervidor, los cuales
manejan más flujo más grande de lo normal, por esto la altura queda en 2,4 ft.
Estos 2 datos pueden insertar en Main Ts (es el equipo que representa a cada
uno de los platos de la columna) en la pestaña “Rating”, como se muestra en
la figura C.15; aquí también se puede apreciar ciertos valores como la
longitud del vertedero “Weir Length” y el tipo de plato de la columna, que es
perforado “Sieve”.
Figura 20.7. Dimensionamiento de los platos
 Diseño del tambor de reflujo, y del acumulador de la base de la columna
Primero hay que decir que Aspen-HYSYS® simula el tambor de reflujo y el

condensador en un mismo equipo, con el nombre Condenser; de manera
análoga el acumulador de líquido de la base y el rehervidor lo simula en un
solo equipo de nombre Reboiler.
Para hacer los cálculos, primero es necesario conocer los flujos de líquido que
entran a estos 2 recipientes. Para el rehervidor, los datos de su flujo másico y
densidad de la se obtienen de la corriente To Reboiler que se pueden ver en
la figura C.14, mientras el condensador se usa el flujo másico de la corriente
192
To Condenser (también se puede sumar las corrientes de destilado y reflujo y

genera el mismo resultado), pero como está en fase gaseosa, la densidad se
observa en la corriente de Destilado o Reflux. Tomando como tiempo de
residencia de 10 minutos para el vaciado de líquido, los volúmenes de estos
recipientes serian:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 −1 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐿𝑏 𝑓𝑡 3 1ℎ
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜: 6072 ∗( )∗( ) ∗ 10min = 𝟑𝟒, 𝟔𝟗𝟑 𝒇𝒕𝟑
ℎ 29,17 𝐿𝑏 60𝑚𝑖𝑛
𝐿𝑏 𝑓𝑡 3 1ℎ
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒: 13760 ∗( )∗( ) ∗ 10min = 𝟕𝟖, 𝟏𝟗𝟎 𝒇𝒕𝟑
ℎ 29,33 𝐿𝑏 60𝑚𝑖𝑛
Como el condensador y el acumulador de la base, solo existe fluido en fase

liquida, estos serán los volúmenes totales de los recipientes.
Para insertar el volumen del tanque de reflujo hacer clic en Condenser y en
la pestaña “Dynamics”, y se agrega el volumen como especificación. La
altura y el diámetro del condensador se calculan con una relación de 1.5.
De manera análoga, para insertar el volumen del acumulador de reflujo, se
debe hacer clic en Reboiler y en la pestaña “Dynamics”, y se asigna el
volumen que se calculó.
Otra forma de insertar los valores para el diseño de los platos, el tambor de reflujo y
acumulador de la base, sería en el ambiente normal de simulación, en la ventana de
la Columna Despropanizadora, en la pestaña “Rating” en la opción “Tray Sections”,
se puede agregar las dimensiones y el tipo de plato, y en la opción “Vessels”, se
pueden insertar las dimensiones del tanque de reflujo y acumulador en la base.
Como se mencionó anteriormente, el proceso simulado posee 6 válvulas de

las cuales 3 se instalan manualmente (V1, V2 y V3). Estas se dimensionan con
un porcentaje de abertura de 50% y de característica lineal, puesto a que estas
van a hacer los elementos de control final del control de alimento y de niveles
del tambor de reflujo y acumulador en la base. Para hacer esto, se selecciona
193
cada válvula y en la pestaña “Dynamics”, hace check en “Check Valve

(Prevents Backflow)” y se hace clic en “Size Valve”, para hacer el cálculo de
Cv.
Las otras 3 válvulas se encuentran en las corrientes de energía de Qc, Qr y

la corriente de materia Reflux, esta última se dimensiona en modo dinámico.
El proceso de dimensionamiento de las “Control Valve” de Qc y Qr es el
siguiente:
 Se hace clic en la corriente de energía Qc y en la pestaña “Dynamics”, se

selecciona el radio botón “Direct Q” y se hace clic en “Ultility Valve”.
Aquí se despliega una ventana en la cual se inserta los límites en el cual
puede aumentar o disminuir el flujo de calor, como el valor en estado
estacionario está en 8,0192 x 105 Btu/h, se escoge un rango relativamente
pequeño por cuestiones económicas. Por esta razón la tolerancia será ± 1*
x 105 BTU/h, es decir que los limites a asignar son 7,0192 x 105 y 9,0192
x 105 Btu/h.
 De forma similar se hace con la corriente Qr. Debido a su valor en estado

estacionario de 1.0847 x 106 Btu/h, se escoge un tolerancia relativamente
pequeña por factores económico. Por esta razón se usa un rango de ± 0.5 x
106, lo que lleva a que los limites sean 0,5847*106 y 1,5847 *106 Btu/h.
Si se hace clic en el icono de “Dynamic Mode”, aparecerá un mensaje acerca que

debe hacer unos cambios para cambiar de modo. Haciendo clic en sí, se abre el
asistente dinámico, como se muestra en la figura C.16.
Figura 20.8. Asistente dinámico
194
En la figura se muestra que han aparecido 2 sugerencias nuevas a las que

normamente aparecen, estas son: “Tray Section pressure profile need attention” y
“Stream Pressures differ for attacthed stages”. La primera sugerencia se debe al
diámetro de la columna que es menor a 1m (1,502 ft= 0,4578 m), y con el diámetro
que posee, sobrepasa la caída máxima permisible de este diámetro de 2,441 psia
(caída de presión de la columna es 204,6-201,7= 2,9 psia), por esta razón, Aspen-
HYSYS® sugiere una columna de 3,795 ft (1,157 m). Todo lo mencionado
anteriormente, se aprecia en la pestaña “Tray sections” en la opción “SS pressures”
(Figura 20.9a) del asistente dinámico.
Nota = Si en la Figura 20.9a le aparece un diámetro negativo o caída de presión
negativa, es posible que sea un bug del simulador y tiene que borrar y reinstalar de
nuevo la columna.
La segunda sugerencia, consiste en diferencia de presiones entre la presión de la
corriente Sale_V1 y la presión en el plato que entra esta corriente a la columna, que
debería ser igual a cero. Para mirar esta diferencia, se abre el asistente dinámico en
la pestaña “Tray Sections” en la opción “Stream Connections” como se muestra en
la Figura 20.9b.
Para hacer estos cambios, en el asistente dinámico se hace clic “Make Changes”. En
este momento abra la ventana de la Columna Despropanizadora y cambie el valor
de la presión de fondo de 204 psia a 204,6 psia (esto se dio a causa de cambio de
diámetro). Seguidamente abra la corriente Salida_V1 y cambie su presión de 204
psia a 203,1 psia, para que las diferencias de presiones de alimento y de plato en la
columna sea igual a cero, y de esta forma la simulación puede hacerse el cambio de
modo estacionario a dinámico.
a) b)
Figura 20.9. Asistente dinámico, a) cambio de diámetro de la columna y
b) diferencias entre presiones de corriente de alimento en el plato de la
columna donde se alimenta
195
En este momento se hace una copia de nombre COLUMNA DE DESTILACIÓN

LV MODO DINÁMICO, donde se va a trabajar la simulación en modo dinámico.
A esta nueva simulación, se hacen clic en el símbolo de “Dynamic Mode”, y hacen
clic en si al cuadro de dialogo que le aparezca, para pasar de estado estacionario a
modo dinámico.
20.5 Simulación en estado dinámico
El orden en el cual se instalan los controladores (sin importar la configuración LV y

DV), partiendo del control más sencillo y rápido en actuación, hasta el más
complejo y lento serian: flujo de alimentación a la columna, flujo del reflujo, nivel
del tambor de reflujo, nivel de acumulador en la base de la columna, presión del
condensador y temperatura en el plato crítico.
alimentación por encima de su SP, implicaría una disminución en el porcentaje de
abertura de la válvula V1, para disminuir el flujo. Los pasos de su instalación son los
siguientes:
controlar (PV), el flujo molar de la corriente de Alimento “Molar Flow” y
señal de salida del controlador (OP), el porcentaje de abertura de la válvula
V1 “Actuactor Desired Position”.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa.

Puesto que el valor ideal (estado estacionario) es de 100 lbmol/h y este valor
no debe variar mucho, se escoge un rango no tan flexible ± 30 lbmol/h. Por
ende, los límites de la variable a controlar (PV) que se insertan serian 70 y
130 Lbmol/h.
 En la misma pestaña, pero en la opción “Autotuner”, escoger la opción de

sintonizar un controlador PI, hacer check en “Automatically Accept”, abrir la
caratula “Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner”, encender el
integrador, espere a que le aparezcan los parámetros dinámicos en la
ventana del controlador y apague el integrador.
196

pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a automático, dejar
pasar un par de segundos más y apague el integrador (recuerde que este
procedimiento debe hacerlo lo más rápido posible).
20.5.2 Control de flujo de reflujo
reflujo, implicaría una disminución en la abertura de la válvula que lo regula, para
disminuir el flujo. En Aspen-HYSYS® no hay necesidad de instalarle sistema
bomba – válvula, los cual impulsarían el reflujo de nuevo a la torre, el mismo lo
posee esto en la corriente de materia (es el mismo artificio que se usa para las
válvulas corrientes de energía). Los pasos de su instalación son los siguientes:
 Instale un controlador PID, el cual posee como PV, el flujo molar de la
corriente de Reflux “Molar Flow” (Figura 20.10) y como OP, el porcentaje de
abertura de la válvula que regula el reflujo “Control Valve (control flows)”
(Figura 20.11).
Nota: este control también se puede instalar en el ambiente de la columna, pero ya

eso se le deja de opción al lector su instalación. En esta simulación y las demás de
este documento se instalan los controles en el ambiente normal de simulación
Figura 20.10. PV del control de flujo de reflujo

como el SP es de 106,9 Lbmol/h, y este valor no debe variar mucho en el
tiempo, se escoge un rango no tan flexible ± 30 lbmol/h ende los límites PV a
insertar, serian 76,9 y 136,9 Lbmol/h.
197
Figura 20.11. OP del control de reflujo
 Antes de sintonizar el controlador, se dimensiona la válvula que regula este

flujo, por lo cual se hace clic en “Control Valve” que se encuentra en la parte
inferior derecha de la ventana del controlador. En esta ventana se escribe los
valores permisibles de flujo que puede tolerar esta válvula, como se muestra
en la figura C.20.
Figura 20.12. Dimensionamiento de la válvula que regula el reflujo
 Puesto que apenas se ha dimensionado la válvula que regula el flujo de

reflujo, es necesario active y apague enseguida el integrador, para que el
controlador reconozca la señal del OP de este lazo de control, esto es
apreciable porque en la pestaña “Parameters” en la opción “Connections”, OP
aparece “Empty”.
 En la misma pestaña “Parameters”, en la opción “Autotuner”, escoger la

opción de sintonizar un controlador PI, hacer check en “Automatically
Accept”, abrir el “Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner” y encender el
integrador. En este momento se observa que los valores de la caratula
198
comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros dinámicos. Una vez se

hayan obtenido, se detiene el integrador.

20.5.3 Control de nivel del tambor de reflujo
Este controlador posee una acción directa, puesto que un aumento en el nivel de
líquido de tambor de reflujo, implicaría un aumento en la en la abertura de la
válvula V2, para disminuir el nivel de líquido. Los pasos de su instalación son los
siguientes:
condensador, “Liquid Percent Level” (en la ventana donde se selecciona el
PV se escoge como “Flowsheet” Columna Despropanizadora, en "Object”
Condenser y en “Variable” Liquid Percent Level) y como OP, el porcentaje
de apertura de la válvula V2 “Actuactor Desired Position”.

como el valor ideal es que el tambor este lleno en un 50%, por eso se toma
una tolerancia más o menos flexible de ±25 %, es decir que los límites de PV
a insertar serian 25 % y 75%.

opción de sintonizar un controlador PI, en los parámetros del controlador
cambiar el ángulo de fase (phi) de 60° a 30°, hacer check en “Automatically

20.5.4 Control de nivel de acumulador en la base de la columna
Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en el nivel de
líquido en la base de la columna (que se encuentra en el rehervidor), implicaría un
199
aumento en la en la abertura de la válvula V3, para disminuir el nivel de líquido.

Normalmente este control posee un tiempo muerto debido al tramo de tubería desde
la base de la columna y la válvula de control, por lo cual se hace necesaria la
instalación de una función de transferencia. Los pasos de instalación del controlador
y la función de transferencia son los siguientes:
 Instale una función de transferencia de la paleta de objetos.
 Asigne como PV el nivel del líquido del rehervidor, “Vessel Liq Percent
Level” (en la ventana donde se selecciona el PV se escoge como “Flowsheet”
Columna Despropanizadora, en "Object” Reboiler y en “Variable” Vessel
Liq Percent Level), y como valor de OP no se selecciona nada, porque en
Aspen-HYSYS® solo se puede conectar la señal OP de la función de
transferencia, desde el PV del controlador y no al revés.
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Configuration”, se insertan los

rangos de la variable a controlar (PV). Debido a que la finalidad de la
función de transferencia, es atrasar o alentar el valor de PV, es lógico pensar
que los rangos de PV y OP son iguales. Como el valor en estado estacionario
es un nivel de líquido de 50%, se supone una tolerancia más o menos flexible
de ±25 %, es decir que los límites de PV a insertar serian 25% y 75% (Figura
20.13a).
 En la misma pestaña, pero en la opción “Delay”, se hace check “Delay”, para

que la función de transferencia posea un atraso del tipo de tiempo muerto. En
“Delay parameters”, se le asigna a este atraso una ganancia de 1 y un tiempo
muerto de 30 s, como se muestra en la Figura 20.13b.
a) b)
Figura 20.13. Pestaña “Parameters” de la función de transferencia en las
opciones a) Configuration y b) Delay
200
 Instale un controlador PID, el cual posee como PV, la señal de salida de la

función de transferencia “OP Value” (el nombre de la función de
transferencia es TRF-1) y como OP, el porcentaje de abertura de la válvula
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa, y

los límites de PV a signar, son los mismos que la función de transferencia es
decir 25% y 75%.

cambiar el margen de ganancia (beta) de 0.25 a 0.6, hacer check en
“Automatically Accept”, abrir el “Face Plate”, y encender el integrador.
Como la señal de la variable de salida atrasada no ha sido generada, se
espera a que este valor sea aproximadamente 50% y en ese momento se
hace clic en “Start Autotuner”, porque si no se realiza de esta forma, el
controlador no auto-sintonizará. En este momento se observa que los
valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros
dinámicos (este proceso de oscilación es más demorado en comparación con
lo demás controladores). Una vez se hayan obtenido, se detiene el
integrador.

par de segundos más y apague el integrador
Nota: Debido la dinámica compleja que posee la columna de destilación, si el

lector deja activado el integrador, se observara que aun con un lazo de
control este lazo de control no alcanzara el estado estacionario, esto se debe a
que el acumulador de líquido depende que las condiciones de equilibrio
(presión y temperatura) sean constante, lo cual solo se obtiene cuando la
columna posea sus 6 controles instalados.
20.5.5 Control de presión del condensador
Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en la presión de
roció o la presión de trabajo del condensador (y por ende esto ocasiona un aumento
en la temperatura), implicaría un aumento en la en la abertura de la válvula que
regula el flujo de energía que sale del condensador, para disminuir la temperatura y
por ende la presión de roció. Los pasos de su instalación son los siguientes:
201
 Instale un controlador PID, el cual posee como PV, la presión el

condensador, “Vessel Pressure” (en la ventana donde se selecciona el PV se
escoge como “Flowsheet” Columna Despropanizadora, en "Object”
Condenser y en “Variable” Vessel Pressure) y como OP, el porcentaje de
abertura que regula el flujo de energía Qc “Control Valve”.

como el valor ideales de 201,7 psia, entonces se toma una tolerancia pequeña
de ±10 psia, lo que conlleva que los límites de PV a insertar, serian 191,7 y
211,7 psia

cambiar el ángulo de fase (phi) de 60° a 30°, hacer check en “Automatically

20.5.6 Controlador de temperatura en el plato
del plato 6, implicaría una disminución en la abertura en la válvula que regula el
flujo de energía que entra al rehervidor, para disminuir la temperatura en el plato.
Como este lazo de control posee atrasos dinámicos, se hace necesario instalar una
función de transferencia. Los pasos de su instalación son los siguientes:
 Instale una función de transferencia de la paleta de objetos
 Asigne como valor de PV la temperatura del plato 6 “Stage Temperature

(6__Main TS)” , como se muestra en la Figura 20.14
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Configuration”, se ingresa los

límites de PV y OP. Como el valor en estado estacionario es 123,8 °F, no se
puede escoger un rango un grande debido a que es posible que en ese rango
contenga temperaturas de los platos adyacentes, pero tampoco puede ser muy
pequeño eso se debe a que control que se usara es un PID (genera ruido de
202
proceso), por lo cual se escoge un rango de ±13 °F Entonces el límites de PV

y OP a asignar son 110,8 y 136,8 °F.
Figura 20.14. PV de la función de transferencia
 En la misma pestaña, pero en la opción “Lag”, se hace check en “Lag 1” para

que el atraso que debe tener la señal de salida de la función de transferencia
(OP) este activa. En esa misma ventana en el panel “Lag 1 Parameters” se
debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 1 min
(medición de la fase vapor de la Tabla 3.1)

manipular (PV), el valor de salida de la función de transferencia, “OP Value”
como OP, el porcentaje de abertura de la válvula que regula el flujo de
energía Qr “Control valve”.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa, e

insertar los límites de PV son los mismos que el OP de la función de
transferencia, es decir 110,8 y 136,8 °F.

opción de sintonizar un controlador PID, después hacer check en
“Automatically Accept”, abrir el “Face Plate”, y se podrá apreciar que el
valor de PV aparece vacío, por lo cual se activa el integrador. Cuando el
valor de PV sea superior a 123.8 (valor ideal de temperatura) se hace clic en
“Start Autotuner”. En este momento se observa que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros dinámicos. Una
vez se hayan obtenido, se detiene el integrador.
203

unos segundos, pasar el controlador de manual a automático, dejar pasar los
segundos, mientras que las oscilaciones del PV y OP se estabilizan (si revisa
todas las caratulas, también están oscilado por culpa de este controlador),
cuando se estabilice por completo, apague el integrador.
En este punto la simulación ha convergido satisfactoriamente, por lo cual se active

todas las caratulas, active el integrador y vera que todas las variables están
controladas, como se muestra en la Figura 20.15.
Figura 20.15 Diagrama de Flujo de la columna despropanizadora en modo

dinámico
33. Warren D. Seider, J.D. Seader, Daniel R.Lewin, Soemantri Widagdo. Product and Process
Design Principles: Synthesis, Analysis and Evaluation. Tercera edición. Westford : John Wiley &
Sons. Inc, 2009. pp. 329-331.
35. Donald Q. Kern. Procesos de Transferencia de Calor. Colonia San Juan Tlihuaca, Delegación
Azcapotzalco : Cecsa, 1965. p. 118.
204
J. Juliao – A. Fuentes | B. TÉCNICAS DE SINTONIZACIÓN EN LAZO CERRADO
21. SINTONIZACIÓN EN LAZO ABIERTO - IMC

en esta línea de corriente líquida, se sitúa en la corriente de descarga de la bomba.
Otra consideración es como no se necesita un análisis riguroso, del flujo de energía
que ingresa al separador de fases, este simplemente se ha de simular como una
corriente de energía y no como un intercambiador de calor, que le otorga energía a
la corriente fría, por medio de un fluido caliente.
Paquete Fluido
Componentes Etano, Propano, Isobutano y n-Butano


propano, 30 % molar de Isobutano y 40 % molar de n-butano. Instale una válvula de
nombre V1, la cual posee como corriente de entrada Alimento y de corriente de
salida Sale_V1, este equipo se especifica con una caída de presión de 15 bar.
205
converja, asigne una temperatura a la corriente Vapor de 30°C. Después instale la
válvula V2, la cual tiene como corriente de entrada, Vapor, y como corriente de
salida Sale_V2, a esta válvula se asigna una caída de presión de 2 bar; Instale una
bomba de nombre B1, el cual posee como corriente de entrada la corriente Líquido,
de salida Sale_B1 y corriente de energía W_B1, para que esta bomba converja,
asigne aumento de presión de 2 bar. Por último instale una válvula de nombre V3, la
cual posee como entrada Sale_B1, y de salida, Sale_V3, a esta válvula se le asigna
una caída de presión de 4 bar, después de hacer esto, el sistema en estado
estacionario ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura
21.1.

estacionario
Usando los datos obtenidos en la sección 18.3, se estimaron las dimensiones del
separador de fases, las cuales fueron Volumen = 1,516 m3 y Diámetro = 0.9882 m,
datos que se insertan en la pestaña “Dynamics” del separador de fases.
206
Con respecto a las válvulas todas se diseñan con un porcentaje de abertura de 50%,
con característica lineal las válvulas V1 y V3, mientras que la válvula V2 se diseña
con característica de igual porcentaje.
Como el flujo de calor que ingresa al separador de fases es 8,4537*104 Kcal/h, se
usa una tolerancia de ± 4*104 Kcal/h, entonces los rangos para dimensionar la
válvula que regula este flujo de calor son 4,4537*104 y 1,24537*105 Kcal/h.
En este momento guarde esta simulación con el nombre “SEPARADOR DE
FASES – LAZO ABIERTO”.

Steady State Case”. Después de eso, hacer clic en “Make Changes” y los cambios se
habrán cumplido satisfactoriamente. Por último se hace clic en “Dynamic Mode” de
nuevo, y aparecerá un cuadro de dialogo para confirmar el cambio de modo, el cual
se da clic en sí.
De los cuatro lazos de control aplicables a un separador de fases, solo al controlador

de temperatura del equipo se va a sintonizar en lazo abierto debido a que este es lazo
de control más problemático para esta simulación y porque este procedimiento es
más engorroso que sintonizar por el método ATV y el lector solo con un ejemplo
será capaz de aplicarlo a los demás lazos o a otras situaciones.
Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento del flujo de la
corriente Alimento por encima de su SP, implicaría una disminución en el
porcentaje de abertura de la válvula V1, para disminuir el flujo. Los pasos de su
207


Puesto que el valor ideal (estado estacionario) es de 100 Kgmol/h, se escoge
un rango no tan flexible ± 30 Kgmol/h. Por ende, los límites de la variable a
controlar (PV) que se insertan serian 70 y 130 Kgmol/h.


pasar un par de segundos más y apague el integrador.
21.4.2 Control de nivel de líquido
La acción de este controlador es directa, porque un aumento de nivel de líquido por

encima de su SP, implica un aumento en la abertura de la válvula V3, para disminuir
el nivel. Los pasos de instalación son los siguientes:
 Instale un controlador PID, el cual posee como PV el nivel de líquido del

separador de fases “Liquid Percent Level” y señal de salida del controlador
(OP), el porcentaje de abertura de la válvula V3 “Actuactor Desired
Position”.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa.

Puesto que el valor ideal es 50%, se escoge un rango ± 25%. Por ende, los
límites de la variable a controlar (PV) que se insertan serian 25 y 75%.


208
21.4.3 Control de presión del separador de fases
separador de fases, se debe primordialmente a un aumento de los vapores contenidos
en el separador de fases, lo que implica un aumento en la abertura de la válvula V2,
para el escape de estos vapores y disminuir la presión en el equipo. Los pasos de

controlar (PV), la presión del separador de fases, “Vessel Pressure” y
elemento de control final (OP), el porcentaje de abertura de la válvula V2

como el valor ideal (estado estacionario) se requiere que la presión del
separador de fases sea 5 bar, se puede tomar una tolerancia de ± 0,5 bar, por
ende los límites de la variable a controlar (PV) que se insertan en esta
pestaña, serian 4,5 y 5,5 bar.


21.4.4 Control de temperatura del separador de fases
del separador de fases, implica una disminución en la abertura de la válvula que
regula el flujo de calor que entra al separador de fases para disminuir la temperatura
del equipo. Los pasos de su instalación son los siguientes:
 Instale una función de transferencia cuyo PV es la temperatura del separador

de fases “Vessel Temperature”.

límites de PV y OP. Como el valor en estado estacionario es 30 °C, se
209
escoge un rango más o menos flexible de ± 10°C. Entonces los límites de PV

y OP a asignar son 20 y 40 °C.
 En la misma pestaña, pero en la opción “Lag”, se hace check en “Lag 1”, para
(OP), este activa. En esa misma ventana en el panel “Lag 1 Parameters” se
debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 1 min.

energía Q_separador “Control valve”.

transferencia, es decir 20 y 40 °C.
 Active la caratula de este controlador y active el integrador. Cuando el valor

de PV de la caratula haya alcanzado 30°C, detiene el integrador.
Debido a que el proceso de sintonización en lazo abierto, requiere que la variable

controlada se encuentre en un valor diferente al del estado estacionario, es
recomendable que cree una copia de este archivo con el nombre SEPARADOR DE
FASES – SINTONIZACIÓN” y sigua la siguientes indicaciones:
 En la pestaña “Stripchart” del controlador de temperatura, cree un registrador
que solo muestre el SP, OP y PV de este lazo de control.
 Abra la ventana del integrador Ctrl + I y reinicie el integrador y además

asigne que este se detenga “End Time” en 20 min.
 Para que el registrador muestre una curva más suave, se debe abrir el
Databook Ctrl +D y en la pestaña “Stripchart” se hace clic en “Setup All” y el
“Logger Size” se cambia el valor de 300 a 3000 y en “Sample Time” cambie
de 20 s a 5 s.
 Active el integrador y vera que este se detendrá automáticamente en 20 min.
 Debido a en Aspen-HYSYS®, no se puede manipular la señal de salida del

controlador, sino directamente el porcentaje de abertura de la válvula,
entonces se debe abrir la ventana del controlador de temperatura en la pestaña
“Parameters” en la opción “Configuration”, cambie el OP de 50% a 60%.
210
 Abra la ventana del integrador Ctrl + I y asigne que este se detenga “End
Time” en 50 min.

El lector debe notar que el registrador debió aparecerle, después de hacerle unos
cambios como cambiar los límites de los ejes, color, grosor de las líneas (esto se
hace en clic derecho en “Graph Control”), como la Figura 21.2.
Figura 21.2. Registrador la curva de reacción del control de temperatura
Figura 21.3. Historial del Registrador
211
Con la curva de reacción, ya se puede aproximar grafica a FOPDT, sin embargo el

registrador no permite un cálculo exacto de los parámetros del FOPDT, por tal
motivo se usara la tabla generada por el registrador. Para ver esta tabla se abre el
DataBook Ctrl +D y en la pestaña “Stripchart” se hace clic en “Historical” como se
De la Figura 21.2 y del historial se deduce que el valor último es 30,2714 °C y este
se alcanza en 2800 s o 46,67 min, y que Δ𝑆𝑇 es igual a 0.2714 °C (32,2714 - 30): De
las Figuras 21.2 y 21.3 se deducen los siguientes cálculos:
Δ𝑇1 = 0,283(0,2714 °𝐶 ) = 0,0768°𝐶

Δ𝑇2 = 0,632(0,2714 °𝐶 ) = 0,1715 °𝐶
𝑇1 = (30 + 0,0768)°𝐶 = 𝟑𝟎, 𝟎𝟕𝟔𝟖 °𝑪
𝑇2 = (30 + 0,1715)°𝐶 = 𝟑𝟎, 𝟏𝟕𝟏𝟓 °𝑪
𝑡1 @ 𝑇1 ≈ 1295 𝑠 = 𝟐𝟏, 𝟓𝟖𝟑 𝒎𝒊𝒏
𝑡2 @ 𝑇2 ≈ 1415 𝑠 = 𝟐𝟑, 𝟓𝟖𝟑 𝒎𝒊𝒏
Antes de calcular los parámetros del FOPDT, es importante destacar que la ganancia
K, el valor del denominador Δ𝐶𝑂 esta en porcentaje y por consiguiente el
numerador Δ𝑆𝑇, también debe estar en porcentaje, y que los tiempos 𝑡1 y 𝑡2 , tienen
que ser restados por el tiempo inicial (20 min), haciendo alusión de las variables
desviación, concepto fundamental para el desarrollo de este método.
Entonces los parámetros de ajuste del FOPDT serían igual a:
Δ𝑆𝑇 0,2714 °𝐶 100%

𝐾= = ∗ = 𝟎, 𝟏𝟑𝟓𝟕
Δ𝐶𝑂 (60 − 50)% (40 − 20)°𝐶
𝜏 = 1.5[ (23,583 − 20) − (21,583 − 20) ]𝑚𝑖𝑛 = 𝟑 𝒎𝒊𝒏
𝑡𝑜 = [(23,583 − 20) − 3]𝑚𝑖𝑛 = 𝟎, 𝟓𝟖𝟑 𝒎𝒊𝒏
𝟎, 𝟏𝟑𝟓𝟕𝒆−𝟎,𝟓𝟖𝟑𝒔
𝑭𝑶𝑷𝑫𝑻 =
𝟑𝒔 + 𝟏
Usando estos parámetros y las reglas de sintonización de Ziegler y Nichols y de
Cohen y Coon, se calcula la ganancia proporcional y los tiempos integral y
212
derivativo para un controlador PID en paralelo con un 𝜏𝐹 igual a cero, los cuales son
presentados en la Tabla 21.1.
Ganancia Tiempo Integral Tiempo Derivativo

Proporcional 𝝉𝒊 min 𝝉𝒅 min
Kp
ZN
PID paralelo 56,8806 1,4575 0,2332
CC
PID paralelo 1,97902 1,32849 0,20476
Tabla 21.1. Parámetros dinámicos, de ZN y CC para la curva de reacción

del control de temperatura
Con respecto al IMC, se supone un valor de lambda 𝜆 sea 50% más grande que el
valor mínimo o:
𝜆 = 1,5(0.8𝑡𝑜 ) = 𝟎, 𝟔𝟗𝟗𝟔 𝒎𝒊𝒏
Entonces los parámetros dinámicos serían igual a:
𝜏 + 0,5𝑡𝑜 [3 + 0,5(0,583)]𝑚𝑖𝑛
𝐾𝑝 = = = 𝟐𝟒, 𝟒𝟕𝟑𝟓
𝐾 (0,5𝑡𝑜 + 𝜆) 0,1357[( 0,5(0,583) + 0,6996 )] 𝑚𝑖𝑛
𝜏𝑖 = 𝜏 + 0,5𝑡𝑜 = [3 + 0,5(0,583)] 𝑚𝑖𝑛 = 𝟑, 𝟐𝟗𝟏𝟓 𝒎𝒊𝒏
213
𝑡𝑜 𝜏 (3)(0,583)𝑚𝑖𝑛2
𝜏𝑑 = = = 𝟎, 𝟐𝟔𝟓𝟕 𝒎𝒊𝒏
2𝜏 + 𝑡𝑜 [2(3) + 0,583]𝑚𝑖𝑛
Para corroborar el funcionamiento de los parámetros de sintonización, se cerrara este

archivo y se abrirá de nuevo SEPARADOR DE FASES – LAZO ABIERTO y
creando un registrador “Stripchart” para el controlador de temperatura, asignando
los parámetros dinámicos de ZN, abriendo el “Face Plate” de controlador,
reiniciando el integrador, indicándole que se detenga “End time” en 50 min y
después se activa el integrador.
Es importante resaltar que no debe guardar las acciones hechas para comprobar, la
eficacia de los parámetros dinámicos para los métodos de ZN, CC e IMC.
Una vez detenido el integrador en 50 min, abra la ventana del controlador de
temperatura y cambie el SP de 30 a 31°C, y abra la ventana del integrador y asigne
que esta vez se detenga no en 50, sino 100 min.
Los pasos mencionados anteriormente se ven reflejados afectaran el SP, PV y OP de
este lazo de control y son reflejados en el registrador como se muestra en la Figura
21.4.
Figura 21.4. Registrador de la temperatura usando los parámetros

dinámicos de ZN
Este mismo proceso se repite, pero usando los parámetros dinámicos de CC, y el
registrador le presentara el comportamiento de PV, OP y SP del controlador de
temperatura, como se muestra en la Figura 21.5.
214

dinámicos de CC
Con respecto al método IMC, Aspen-HYSYS® posee una forma de calcular los
parámetros dinámicos, solo ingresando, los valores del ajuste de FOPDT de la curva
de reacción. Por tal motivo, se abre la ventana del control de temperatura y en la
pestaña “Parameters”, en la opción “IMC Design”, se insertan los valores de 𝐾, 𝜏 ,
𝑡𝑜 y 𝜆, como se muestra en la Figura 21.6.
Figura 21.6. Parámetros dinámicos calculados por el método IMC
Es importante destacar que el simulador llama “Design Tc” al parámetro 𝜆 y si los

parámetros de la figura no son iguales que los calculados son porque están
redondeados por el simulador (76).
215
Seguidamente haciendo clic en “Update Tuning”, este asigna los parámetros

dinámicos en la opción “Configuration” de la misma pestaña. Una vez hecho esto
repita los mismos paso como en ZN y CC y en el registrador podrá apreciar las
variaciones de PV, OP y SP como se muestra en la Figura 21.7.

dinámicos usando IMC
En esencia los tres métodos de sintonización son efectivos, puesto que llevan la
variable controlada, temperatura del separador de fases, hacia su nuevo estado
estacionario de 31 °C, sin embargo, en las figuras I.12 y I.15 se puede apreciar que
el porcentaje de abertura llega a 100% por un breve periodo de tiempo, pero el valor
de la variable controlada seguía aumentando, a este fenómeno se le conoce como
Windup y debe ser evitado, en especial en procesos donde esta situación es crítica y
no deseada, como es el caso del control de temperatura de un reactor CSTR,
entonces en este caso las heurísticas de CC son más convenientes que los otros 2
métodos. Una comparación de estos métodos con el ATV (usando los parámetros
que Aspen-HYSYS® trae por defecto), este genera una ganancia de 14, un tiempo
integral de 1,26 min y un tiempo derivativo de 0,28 min, valores que son muy
parecidos al método de sintonización en lazo abierto.
Otra consideración importante que a pesar que el método IMC produjo Windup, este
problema se puede solucionar aumentado el parámetro 𝜆, el lector puede intentar
aumentar este parámetro a su gusto, sin embargo se le recomienda el uso de 𝜆=10, y
podrá apreciar en el registrador (Figura 21.8), tendrá una figura parecida que usando
las heurísticas de CC, pero con la ventaja que está el OP sube progresivamente,
semejante a una respuesta monotónica estable hasta llegar a su OP de 88,31 %.
216

dinámicos usando IMC con 𝜆=10
Usando el método de IMC con 𝜆 = 10 para sintonizar el controlador de temperatura,

active todos las caratulas y active el integrador y observara que todas las variables
están controladas como lo muestra la Figura 21.9
Figura 21.9. Diagrama de flujo del Separador de fases en modo dinámico
En este módulo, al lector se le presento como aplicar las técnicas de sintonización en

lazo abierto al simulador, pero como pudo inferir el lector este procedimiento es
muy engorroso y largo, por lo cual no se recomienda su uso como método de
217
sintonización en el simulador. Otro punto es que para realizar estos procedimiento,

si es recomendable crear otro archivo para generar la curva de reacción, porque es
probable que en otras simulaciones la desviación de la variable controlada y su SP
sean considerables y que no es necesario reiniciar el integrador para generar la curva
de reacción, esto se hizo fue como forma ilustrativa, pero si es necesario que la
variable este relativamente estable para realizar este procedimiento.
76. AspenTech. Aspen HYSYS, operations guide. Burlington, Ma : Aspen Technology, Inc, 2009.
págs. 5-121 - 5-122 .
218
22. CONTROL EN CASCADA

en esta línea de corriente líquida, se sitúa en la corriente de descarga de la bomba.
Otra consideración es como no se necesita un análisis riguroso, del flujo de energía
que ingresa al separador de fases, este simplemente se ha de simular como una
corriente de energía y no como un intercambiador de calor, que le otorga energía a
la corriente fría, por medio de un fluido caliente.
Paquete Fluido
Componentes Etano, Propano, Iso-butano y n-Butano


propano, 30 % molar de Isobutano y 40 % molar de n-butano. Instale una válvula de
nombre V1, la cual posee como corriente de entrada Alimento y de corriente de
salida Sale_V1, este equipo se especifica con una caída de presión de 15 bar.
219

converja, asigne una temperatura a la corriente Vapor de 30°C. Después instale la
válvula V2, la cual tiene como corriente de entrada, Vapor, y como corriente de
salida Sale_V2, a esta válvula se asigna una caída de presión de 2 bar; Instale una
bomba de nombre B1, el cual posee como corriente de entrada la corriente Líquido,
de salida Sale_B1 y corriente de energía W_B1, para que esta bomba converja,
asigne aumento de presión de 2 bar. Por último instale una válvula de nombre V3, la
cual posee como entrada Sale_B1, y de salida, Sale_V3, a esta válvula se le asigna
una caída de presión de 4 bar, después de hacer esto, el sistema en estado
estacionario ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura
22.1.

estacionario
Usando los datos obtenidos en la sección 3.2, se estimaron las dimensiones del
separador de fases, las cuales fueron Volumen=1,516 m3 y Diámetro =0,9882 m,
datos que se insertan en la pestaña “Dynamics” del separador de fases.
220
Con respecto a las válvulas todas se diseñan con un porcentaje de abertura de 50%,
con característica lineal las válvulas V1 y V3, mientras que la válvula V2 se diseña
con característica de igual porcentaje.
En este momento guarde esta simulación con el nombre “SEPARADOR DE
FASES EN CASCADA- ESTADO ESTACIONARIO” y cree 2 copias de
nombre “SEPARADOR DE FASES 2 CONTROLES EN CASCADA- MODO
DINÁMICO” y “SEPARADOR DE FASES 3 CONTROLES EN CASCADA-
MODO DINÁMICO”.
Este procedimiento se hace para las simulaciones que se van a trabajar en modo
dinámico.
Para hacer el cambio de modo estacionario a dinámico, se le da clic en “Dynamic
Mode” y le aparecerá un cuadro de dialogo, que dice que tiene que realizar algunas
modificaciones a la simulación, le da clic en sí, y aparecerá la ventana del asistente
dinámico, en la cual, hacer clic en “Make Changes” para que el simulador haga
automáticamente los cambios que le sugiere hacer, después se hace clic en “Finish”;
seguidamente se hace clic en “Dynamic Mode” aparecerá un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo y hacer clic en sí.
Como se mostró en lecciones anteriores, el número de controladores a instalar son 4:

el lazo de control de flujo de alimentación, de nivel de líquido, presión y
temperatura del separador de fases, los cuales van a hacer instalados en cascadas de
dos y tres niveles, hechas cada una en simulaciones diferentes.
Con respecto a la simulación de 2 controladores en cascada la configuración es la
siguiente:
 Control de nivel (control primario o maestro) y control de flujo de

alimentación (control secundario o esclavo).
 Control de temperatura del separador de fases (control primario o maestro) y

control de presión del separador de fases (control secundario o esclavo).
221
Con respecto a la simulación de 3 controladores en cascada la configuración es la

siguiente:
 Control de temperatura del separador de fases (control primario), control de
presión de este equipo (control secundario) y control del flujo de
alimentación (control terciario).
 Control de nivel del separador de fases queda solo.
Como se usa el método ATV de sintonización, no hay ningún problema si el control

en cascada se realiza con controles de diferentes tipos, como presión-temperatura, o
nivel-flujo, pero cuando se usa del mismo tipo, como flujo-flujo, se necesita insertar
una función de transferencia para disminuir el tiempo de respuesta de un control con
respecto al otro y cumplir la heurística mencionada en la parte teórica de este
módulo.
21.6.1 Simulación dinámica con sistemas en cascada de segundo nivel
Aquí se usa el archivo “SEPARADOR DE FASES 2 CONTROLES EN

CASCADA- MODO DINÁMICO”
21.6.1.1 Control de nivel de líquido y control de flujo de alimento
Partiendo del controlador secundario, la acción del controlador de flujo de

alimentación es inversa, porque un aumento de flujo por encima del SP, implicaría
una disminución en la abertura de la válvula V1, para disminuir el flujo; la acción
del controlador de líquido es también inversa, porque un aumento de nivel por
encima de su SP, implicaría una disminución del SP de control secundario, lo que
genera que el flujo de alimento, posea un valor mayor a su SP, y como su acción
también es inversa genera una disminución en la abertura de la válvula V1, para
disminuir el flujo de alimento y nivel de líquido.
Como se mencionó anteriormente, a pesar que el controlador de nivel casi siempre
su acción es directa para este caso no lo es, y eso es debido al elemento de control
final que se usó, si se hubiese usado la válvula V3 y no la válvula V1 para instalar
estos 2 controles en cascada, la acción del control de flujo seria inversa y el control
de nivel tendría acción directa. Los pasos de su instalación son los siguientes:
222
 Instale de la paleta de objetos, un controlador PID, y en la pestaña

“Connections”, instale como PV el nivel de líquido del separador de fases
“Liquid Percent Level”.
 En la pestaña “Parameters”, se coloca la acción del controlador como inversa,

y como el rango PV no puede ser tan riguroso, cuando se instala controles en
cascada se usara una tolerancia de ± 25% entonces los valores a ingresar
25% en “PV Minimun” y 75% en “PV Maximun”, para que el SP quede en
50% que es el valor deseado.

“Connections”, instale como PV el flujo molar de la corriente Alimento
“Molar Flow” y como OP, el porcentaje de abertura de la válvula V1
 En la misma pestaña de “Connections” ,del controlador de flujo, en la parte

inferior derecha se encuentra un push button de nombre “Select RSP”, en el
cual sirve para seleccionar el SP remoto, para instalar el controlador en
cascada, entonces se hace clic en ese push button, y se selecciona el
controlador de nivel, que lleva de nombre LIC-100 y la pestaña
“Connections” ha debido queda igual como se muestra en la Figura 22.2a
mientras que el control de nivel quedo como la Figura 22.2b, si se fija el
“Face Plate” del control maestro pasa del modo en que se encuentre a
manual.
a) b)
Figura 22.2. Pestaña connections del controlador de a) flujo de alimento
(esclavo) y de b) control de nivel de líquido (maestro)
223
 En la pestaña “Parameters”, del controlador de flujo, se coloca la acción del

controlador como inversa, y como el rango PV no puede ser tan riguroso, y
como el valor en estado estacionario, es de 100 Kgmol/h, entonces se usa una
tolerancia de ± 30 Kgmol/h, por consiguiente, el rango de PV a insertar en
esta pestaña, serian 70 y 130 Kgmol/h.
 En la misma pestaña “Parameters”, pero en la opción “Autotuner”, se escoge

la opción para sintonizar un controlador PI, se hace check en “Automatically
Accept”, se abre la caratula o “Face Plate”, se hace clic en “Start
Autotuner”, se activa el integrador, y se verá que los valores de la caratula
comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros dinámicos, en este
momento se detiene el integrador.
 Active la caratula de este controlador, active el integrador, dejar pasar unos

segundos, pasar el controlador de manual “Man” (Figura 22.3a) a modo en
cascada “Casc” (Figura 22.3b), dejar pasar un par de segundos más y apague
el integrador (también se puede pasar a modo en cascada en la pestaña
“Parameters” en la opción “Configuration” se aprecia que uno puede cambiar
el modo de cálculo del SP de local a remoto y enseguida el controlador está
configurado en cascada).
a) b)
Figura 22.3. Caratula del controlador de flujo de alimento, puesta en a)
modo manual y b) modo en cascada
 Abrir el controlador de nivel de líquido, en la pestaña “Parameters” en la
opción “Autotuner”, se selecciona se escoge la opción para sintonizar un
controlador PI, se hace check en “Automatically Accept”, se abre el “Face
Plate”, se hace clic en “Start Autotuner”, se activa el integrador, y se verá
que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los
parámetros dinámicos, en este momento se detiene el integrador.

segundos, pasar el controlador de manual a automático, dejar pasar un par de
segundos más y apague el integrador.
224
21.6.1.2 Control de nivel de temperatura y de presión del separador de

fases
Empezando con el controlador secundario, el controlador de presión, posee una

acción directa, porque un aumento de presión del separador de fases por encima del
SP, implicaría un aumento en la abertura de la válvula V2, para dejar escapar el
vapor del separador de fases y disminuir la presión; la acción del controlador de
temperatura es inversa porque un aumento de la temperatura con respecto a su SP,
implicaría una disminución del SP del control de presión, es decir que la presión del
separador quedaría por encima de su SP y como la acción de este controlador es
directa, conlleva al aumento de la abertura de la válvula V2, para que se quede
retenga menos vapor en el equipo y por ende la temperatura y la presión disminuya.
Los pasos de su instalación son los siguientes:
 Puesto que el control de temperatura está sujeto a atrasos dinámico, primero

se instala de la paleta de objetos, una función de transferencia, la cual posee
como variable de entrada “Process Variable Source”, la temperatura del
separador de fases “Vessel Temperature”.
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Configuration”, se inserta el rango

de temperatura permisible, puesto que el valor en estado estacionario es
30°C, y este rango no puede ser tan riguroso para el control en cascada,
entonces se usa una tolerancia de ± 5 °C, por consiguiente, el rango de PV,
que es igual al rango de OP, a insertar serian 25 y 35 °C.
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Lag”, se hace check en “Lag 1” en

el panel de “Lag 1 Parameters”, se escribe una ganancia de 1 y un atraso
dinámico de 1 min.

“Connections”, instale como PV el valor de salida de la función de
transferencia “OP Value”.

y como el rango PV , se ingresan los mismo que en la función de
transferencia es decir 25 y 35 °C.
 Encienda y Apague enseguida, el integrador, esto con la finalidad, que en el

OP, que aparecen en los “Face Plates” de la función de función de
transferencia y del controlador de temperatura dejen de aparecer los valores
como vacíos (si no se hace esto no se podrá sintonizar el controlador de
presión).
225

“Connections”, coloque como PV, la presión del separador de fases “Vessel
Pressure” y como OP, el porcentaje de abertura de la válvula V2 “Actuactor
Desired Position”.
 En la pestaña “Connections” del controlador de presión, haga clic en “Select

RCP”, para seleccionar el controlador de temperatura que tiene de nombre
IC-100.
 En la pestaña “Parameters”, del controlador de presión, se coloca la acción

del controlador como directa, y como el rango PV no puede ser tan riguroso,
pero tampoco muy grande por cuestiones de seguridad y vida útil del equipo,
y como el valor en estado estacionario, es de 5 bar, entonces se tomara una
tolerancia de ± 1 bar por consiguiente, el rango de PV a insertar serian 4 y 6
bar.

Accept”, se abre la caratula se hace clic en “Start Autotuner”, se activa el
integrador, y se verá que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
hasta obtener los parámetros dinámicos, en este momento se detiene el
integrador.

segundos, pasar el controlador de manual “Man” a modo en cascada “Casc”,
dejar pasar un par de segundos más y apague el integrador.
 Abrir el controlador de temperatura del separador de fases, en la pestaña

“Parameters” en la opción “Autotuner”, se selecciona se escoge la opción
para sintonizar un controlador PID, se hace check en “Automatically
Accept”, se abre el “Face Plate”, se hace clic en “Start Autotuner”, se activa
el integrador, y se verá que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
integrador.

226

todas las caratulas y active el integrador y vera que todas las variables están
Cabe aclarar 2 cosas, la primera consiste que esta estrategia de control muestra más
estabilidad en los valores en comparación cuando se instalan los controles
individualmente y la segunda que a pesar que aquí se mostró una configuración de
los controladores, la cual es de las más comunes en las industrias, pero también
existen otras comunes, que el lector pueden intentar hacer, como:
 Control de temperatura (control primario) y control de flujo de alimento
(control secundario).
 Control de nivel (control primario), control de flujo de la salida de líquido,

reemplazando el control de flujo de alimento (control secundario).
Figura 22.4. Diagrama de flujo del Separador de fases con cascadas de segundo
nivel en modo dinámico
21.6.2 Simulación dinámica con sistemas en cascada de tercer nivel
Aquí se usa el archivo “SEPARADOR DE FASES 3 CONTROLES EN

CASCADA- MODO DINÁMICO”
Por cuestiones prácticas, y que porque su dinámica no es auto-reguladora primero se
instalara el control de nivel de líquido.
227
21.6.2.1 Control de nivel de líquido
La acción de este controlador es directa, porque un aumento de nivel de líquido por

encima de su SP, implica un aumento en la abertura de la válvula 3, para disminuir
el nivel. Los pasos de instalación son los siguientes:

“Connections”, instale como PV el nivel de líquido del separador de fases
“Liquid Percent Level”.
 En la pestaña “Parameters”, se coloca la acción del controlador como directa,

y como el rango de PV se inserta 25% y 75 %.

Accept”, se abre el “Face Plate”, se activa el integrador, cuando el valor de
PV pase de vacío a 50%, se hace clic en “Start Autotuner”, y se verá que
los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros
dinámicos, en este momento se detiene el integrador.

21.6.2.2 Control de temperatura, presión y control del flujo de

alimentación.
Empezando por el control terciario, el control de flujo de alimento posee acción

inversa, porque un aumento de flujo por encima de su SP implica que tiene que
disminuir el porcentaje de abertura de la válvula V1 para que el flujo disminuya; el
control de presión posee acción inversa, porque un aumento de presión por encima
de su SP, implica una disminución en el SP del control terciario, entonces el valor de
flujo, quedara en un valor por encima de su SP, y por ende disminuye la abertura de
la válvula V1, para que entre menos vapor del que sale del separador de fases, lo que
conlleva a la disminución del flujo de alimento y presión del separador de fases. Por
último el control de temperatura del equipo, posee una acción inversa, puesto a que
un aumento de la temperatura por encima de SP, implica que disminuye el SP del
control secundario, entonces la presión queda por encima de su SP y como este
controlador posee acción inversa, disminuye el SP del control terciario, lo que
implica que el flujo de alimento queda por encima de su SP y como también posee
una acción inversa, debe disminuir la abertura de la válvula V1, para que el flujo de
228
alimento, presión y temperatura del separador de fases disminuya (parece un

trabalenguas lo escrito anteriormente, pero esta es la mejor forma de deducir la
acción de los controladores). Los pasos de la instalación son los siguientes:
 Instale de la paleta de objetos, una función de transferencia, la cual posee
como variable de entrada “Process Variable Source”, la temperatura del
separador de fases “Vessel Temperature”.
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Configuration”, se inserta el rango

de temperatura permisible tanto para PV y OP de 25°C y 35 °C.
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Lag”, se hace check en “Lag 1” en

el panel de “Lag 1 Parameters”, se escribe una ganancia de 1 y un atraso
dinámico de 1 min.

“Connections”, coloque como PV, el valor de salida de la función de
transferencia “OP Value”.

y como el rango PV , se ingresan los mismo que en la función de
transferencia es decir 25 y 35 °C.
 Encienda y Apague enseguida, el integrador, esto con la finalidad de que en

el OP, que aparecen en los “Face plates” de la función de función de
transferencia y del controlador de temperatura no aparezcan como vacíos.

“Connections”, instale como PV la presión del separador de fases “Vessel
Pressure”.
 En la pestaña “Connections” del controlador de presión, haga clic en “Select

RCP”, para seleccionar el controlador de temperatura que tiene de nombre
IC-100.
 En la pestaña “Parameters”, del controlador de presión, se coloca la acción

del controlador como inversa y como el rango PV a insertar 4 y 6 bar.

“Connections”, instale como PV, el flujo molar de la corriente Alimento
“Molar Flow” y como elemento de control final, el porcentaje de abertura de
la válvula V1 “Actuactor Desired Position”.
229
 En la pestaña “Connections” del controlador de flujo de alimento, haga clic

en “Select RCP”, para seleccionar el controlador de presión.

y como el rango PV a insertar seria 70 y 130 Kgmol/h.
 En la misma pestaña “Parameters”, del controlador de flujo, pero en la opción

“Autotuner”, se escoge la opción para sintonizar un controlador PI, se hace
check en “Automatically Accept”, se abre el “Face Plate”, se hace clic en
“Start autotuner”, se activa el integrador, y se verá que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros dinámicos, en
este momento se detiene el integrador.

segundos, pasar el controlador de manual “Man” a modo en cascada “Casc”
 Abrir el controlador de presión, en la misma pestaña “Parameters”, pero en

la opción “Autotuner”, se escoge la opción para sintonizar un controlador PI,
se hace check en “Automatically Accept”, se abre la caratula, se hace clic en
“Start Autotuner”, se activa el integrador, y se verá que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros dinámicos, en
este momento se detiene el integrador.

segundos, pasar el controlador de manual “Man” a modo en cascada “Casc”
 Abrir el controlador de temperatura del separador de fases, en la pestaña

“Parameters” en la opción “Autotuner”, se selecciona se escoge la opción
para sintonizar un controlador PID, se hace check en “Automatically
Accept”, se abre la caratula”, se hace clic en “Start Autotuner”, se activa el
integrador, y se verá que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
integrador.
 Active el “Face plate” de este controlador, active el integrador, dejar pasar

par de segundos mientras se estabiliza el controlador y apague el integrador.
230

todas las caratulas y active el integrador y vera que todas las variables están
Figura 22.5. Diagrama de flujo del Separador de fases con cascadas de

tercer nivel en modo dinámico
En comparación con el control en cascada de segundo nivel, este posee control

posee más estabilidad, y la variaciones de las variables a controlar son menores,
pero una desventaja, como se mencionó al comienzo esta configuración es mucho
más compleja que la de segundo orden, lo que hace, que a pesar que en Aspen-
HYSYS®, el proceso de instalación es relativamente sencillo, pues en la realidad no
lo sea.
Es posible que el lector haciendo esta guía se haya percatado, que el SP en todas las
simulaciones que ha realizado, hasta este punto del documento, no se mantiene
constante sino que este mueve con el valor de PV. Esta situación favorece a los
controladores esclavos en el control en cascada y la razón es que el simulador viene
con esta opción por defecto. Para modificar esta opción se hace en la pestaña
“Parameters” en la opción “Advanced” y en esta ventana se verá un panel para
modificar las opciones del SP como se muestra en la Figura 22.6 (se usó de ejemplo
el controlador de presión).
231
Figura 22.6. Opciones Avanzadas del controlador
De la figura se puede apreciar que dice que el SP tiene las opciones de “Track PV”,
“Track Remote” y “Use %”. La primera opción hace que referencia que si el SP
fuese tomado dentro del controlador, como un lazo sencillo de feedback, se mueva
con el valor de PV. La segunda opción es igual que la primera, sólo que es para el
SP remoto (control en cascada) y la tercera opción es que SP remoto no es recibido
como unidades sino de forma porcentual, lo cual permite que no exista problemas de
unidades entre la señal de salida del controlador maestro y el SP del controlador
esclavo, la otra opción de “Use PV Units”, tiene mas significado cuando los
controladores son del mismo tipo como flujo-flujo, nivel-nivel, situación que es más
común en la estrategia de control por relación (módulo G).
232
23. CONTROL FEEDFORWARD

En esta simulación se estudiará la estrategia de control feedforward y el control en
cascada para el control en un intercambiador de calor sin derivación. Para ello se
tiene una corriente agua destilada como el fluido caliente a 93°F, 14,7 psia y un flujo
másico de 175000 Lb/h que se quiere enfriar hasta 85°F usando una corriente
disponible de 280000 Lb/h de agua cruda proveniente de un reservorio a 75°F y esta
solo puede ser calentada hasta 80°F (83).
Debido a la alta corrosión del agua cruda, esta pasa por los tubos del intercambiador
mientras que el agua destilada pasa a través de la coraza en contracorriente, en una
configuración de 2 pasos en los tubos y 1 pasó en la coraza.
Por condiciones de proceso solo puede ser manipulado el flujo de agua cruda, es
decir, que es en este lugar es donde se encontrara el elemento de control final para el
lazo.

Paquete Fluido
Componentes Agua
Ecuación Líquido: UNIQUAC - Vapor: Ideal
Agua Destilada: Instale la corriente de nombre Agua_destilada y asígnele como

especificaciones 20,7 psia, 93°F, 175000 Lb/h. Instale una válvula de nombre V1, la
cual posee como corriente de entrada Agua_destilada y de corriente de salida
Sale_V1, este equipo se especifica con una caída de presión 6 psi.
Agua Cruda: Instale la corriente de nombre Agua_Cruda y asígnele como
especificaciones 20,7 psia, 75°F y un flujo másico 280000 Lb/h. Instale una válvula
de nombre V2, la cual posee como corriente de entrada Agua y de corriente de salida
Sale_V2, este equipo se especifica con una caída de presión de 6 psia.
Intercambiador: Instale un intercambiador de calor de la paleta de objetos y asigne
en la pestaña “Design”, opción “Connections” como corriente de entrada en el lado
de los tubos a Sale_V2 y de salida a Sale_tubos. Paralelamente como corriente
entrada en el lado de la coraza a Sale_V1 y de salida a Sale_coraza. En la misma
pestaña, pero en la opción “Parameters”, asigne como modelo de intercambiador de
233
calor “Exchanger Design (End point)”, debido a que en este sistema no hay cambios
de fase y el Cp es relativamente constante y como tipo de coraza según Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA) de tipo E, lo quiere decir que la
coraza es de un solo paso.
Para las caídas de presión en el lado de los tubos y la coraza, se asignaran 7,5psia y
7,7 psia, respectivamente. Asumiendo coeficiente global de transferencia de calor
(U) de 259 BTU/ft2 °F h y un área de transferencia (A) de 502 ft2, asignar como UA,
el producto entre estos valores, 130018 BTU/°F h y observara que la simulación ha
convergido satisfactoriamente como se muestra en la Figura 23.1.
Para cambiar el icono del intercambiador al mostrado en la figura, se hace clic
derecho sobre icono del intercambiador y escoge la opción “Change Icon” y el
simulador le presentara las diferentes opciones que tiene el simulador para cambiar
el icono, para este caso se escogió la segunda.
En este momento guarde la simulación con el nombre de INTERCAMBIADOR
DE CALOR AGUA-AGUA.
Figura 23.1. Simulación de un intercambiador de calor en estado

estacionario
23.3 Dimensionamiento de los equipos

A continuación se determinan las dimensiones del intercambiador de calor y de las
válvulas utilizadas en la simulación dinámica.
234
 Dimensiones del intercambiador de calor

De la referencia (83), que es de donde se le hace una adaptación del problema
simulado, el intercambiador de calor es diseñado a partir del método Kern,
los cuales arrojaron los siguientes resultados mostrados en la Tabla 23.1
Estos parámetros se ingresan en la ventana del intercambiador de calor en la
pestaña “Rating” en la opción “Sizing”.
Tubos Coraza
Número de tubos = 160 Diámetro = 15,25 in
OD = 0,75 in Pitch = 0,9375 in
Di = 0,652 in Arreglo Triangular
Coeficiente de ensuciamiento =
L =16 in
0,0005 ft2 °F h /BTU
Espaciado de bafles = 12 in
0,0015 ft2 °F h /BTU
Tabla 23.1 Datos del intercambiador de calor

Debido a que el número de variables manipulables para el intercambiador
presentado en esta simulación es uno y puesto que se ha escogido que solo se
puede manipular el flujo agua cruda o la válvula V2, la cual se dimensionara
en la pestaña “Rating” con característica de igual porcentaje. Cabe destacar
que si el lector no dimensiona la válvula, el simulador automáticamente la
dimensionara automáticamente con característica lineal al usar el asistente
dinámico.

235
se da clic en sí.
En esta simulación se hará uso de dos estrategias de control, una es en cascada,

donde flujo másico de la corriente Agua_cruda es el control esclavo y el control de
temperatura de la corriente Sale_coraza es el control maestro. La otra estrategia es
un control feedforward, el cual toma la medición de la mayor perturbación del
proceso que sería el flujo de Agua_destilada y con eso se prevería como debe
manipularse el flujo de Agua_cruda para obtener las temperaturas correspondientes.
Una combinación de estas dos estrategias de control proporcionara un control
robusto para el proceso estudiado.
23.5.1 Control en cascada flujo de alimento - temperatura de salida de

la coraza
El controlador de flujo másico de Agua_cruda posee una acción inversa, porque un

aumento de esta variable de salida por encima de su SP, implica una disminución de
la abertura V2; con respecto al control de temperatura de la corriente Sale_coraza la
acción es directa, la razón es que un aumento es esta variable por su SP, implicara
un aumento del SP de la válvula que regula flujo de Agua_cruda y como este posee
una acción inversa, esto obligara a aumentar la abertura de V2. Los pasos a realizar
son los siguientes:
 Instale una función de transferencia de la paleta de objetos y asigne como

“Process Variable Source” la temperatura de la corriente Sale_coraza.
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Configuration” se le asigna tanto al

PV y el OP un valor mínimo de 80 °F y 90°F como valor máximo (se tomó
como tolerancia ± 10 °F).
 En la misma pestaña, pero en la opción “Lag”, se hace check en “Lag 1”, para
236
(OP), este activa. En esa misma ventana en el panel “Lag 1 Parameters” se

debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 1 min.

manipular (PV), el valor de salida de la función de transferencia, “OP Value”.
 En la pestaña “Paramaters” en la opción “Configuration”, se le asigna una

acción directa al controlador y como límites de PV asigne como 80 y 90.

“Connections”, instale como PV el flujo másico de la corriente Agua_cruda
“Mass Flow” y como OP, el porcentaje de abertura de la válvula V2
 En la misma pestaña de “Connections” ,del controlador de flujo, en la parte

inferior derecha se encuentra un push button de nombre “Select RSP”, en el
cual sirve para seleccionar el SP remoto, para instalar el controlador en
cascada, entonces se hace clic en ese push button, y se selecciona el
controlador de nivel, que lleva de nombre IC-100.
 En la pestaña “Paramaters” en la opción “Configuration”, se le asigna una

acción inversa al controlador, al SP se coloca en modo remoto y como el
valor de la variable controlada es 2,8x105 Lb/h se escoge una tolerancia de
5x105 Lb/h, por consecuencia los límites de PV a insertar serian 2,3x105 y
3,3x105 Lb/h.


pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a cascada, dejar pasar un
23.5.2 Función de transferencia del control Feedforward
Hasta este punto la simulación convergerá satisfactoriamente, si se sintoniza por el

método ATV el controlador de temperatura, sin embargo esto no se realizara porque
237
primero se instala el control feedforward, por tal motivo en este punto haga 2 copias
de este archivo: uno con el nombre INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-
AGUA FOPDT TEMPERATURA en el cual se estimaran los parámetros del
FOPDT para el control de temperatura en cascada con un controlador de flujo y el
otro archivo INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA FOPDT
PERTURBACIÓN donde se estimaran los parámetros de FOPDT de la
perturbación del flujo de Agua Destilada y como esta afecta la temperatura de la
corriente Sale_coraza. .
En el primer archivo realice los siguientes pasos:
 En la pestaña “Stripchart” del controlador de temperatura, cree un registrador
que solo muestre el SP, OP y PV de este lazo de control.

de 20 s a 5 s.
 Abra la ventana del controlador de temperatura en la pestaña “Parameters” en

la opción “Configuration”, cambie el OP de 50% a 70%.
Time” en 100 min.
El registrador debió mostrarle un cambio paso invertido, como se muestra en la

Figura 23.2. La razón es debido a un aumento en señal de salida del controlador de
temperatura, aumentara el SP del controlador de flujo de la corriente Agua_cruda
(acción directa el controlador de temperatura) y este obligara a aumentar el flujo que
manipula el controlador esclavo y por consiguiente disminuirá la temperatura de la
corriente Sale_coraza.
Sabiendo de la Figura 23.2 y de la tabla que el lector puede observar en DataBook
Ctrl +D en la pestaña “Stripchart” se hace clic en “Historical” Δ𝑆𝑇 es igual a -0.087
°F (84.971- 85.058), entonces:
238
Δ𝑇1 = 0,283(−0,087 °𝐹 ) = −0,0246°𝐹

Δ𝑇2 = 0,632(−0,087 °𝐹 ) = −0,0549 °𝐹
𝑇1 = (85.058 − 0,0246)°𝐹 = 85,0334 °𝐹
𝑇2 = (85.058 − 0,0549)°𝐹 = 85,0031 °𝐹
𝑡1 @ 𝑇1 ≈ 3035 𝑠 = 50,583 𝑚𝑖𝑛
𝑡2 @ 𝑇2 ≈ 3080 𝑠 = 51.333 𝑚𝑖𝑛
Entonces los parámetros de ajuste del FOPDT serían igual a
Δ𝑆𝑇 −0,087 °𝐹 100% %

𝐾𝑀 = = ∗ = −𝟎, 𝟎𝟒𝟑𝟓
Δ𝐶𝑂 (70 − 50)% (90 − 80)°𝐹 %
𝜏𝑀 = 1.5[ (51.333 − 50) − (50,583 − 50)]𝑚𝑖𝑛 = 𝟏, 𝟏𝟐𝟓 𝒎𝒊𝒏
𝑡𝑜𝑀 = [(51.333 − 50) − 1,125]𝑚𝑖𝑛 = 𝟎, 𝟐𝟎𝟖 𝒎𝒊𝒏
−𝟎, 𝟎𝟒𝟑𝟓𝒆−𝟎,𝟐𝟎𝟖𝒔 %
𝑮𝑴 (𝒔) =
𝟏, 𝟏𝟐𝟓𝒔 + 𝟏 %
Figura 23.2. Curva de reacción de la temperatura de Sale_coraza con un

cambio paso de 20% OP del controlador de temperatura
239
Cierre este documento y abra el segundo archivo de INTERCAMBIADOR DE

CALOR AGUA-AGUA FOPDT PERTURBACIÓN en esta simulación se
comprobara como afecta el flujo de agua destilada con respecto al flujo de salida del
mismo del intercambiador, sin embargo en Aspen-HYSYS® esto no es posible
hacerlo directamente en la simulación en modo dinámico, lo que se hace es
aumentar el porcentaje de abertura en la válvula V1 y por consiguiente aumentara el
flujo de agua de destilado, pero como esta corriente (Agua_destilada), no viene de
un proceso corriente arriba en la simulación, cuando se le aplique un cambio paso a
este flujo generara una respuesta cuasi instantánea en la variable de salida
(temperatura de Sale_coraza), situación que no es nada realista. Por tal motivo y
para efectos educativos se hace un artificio de instalar un controlador, que
físicamente es ficticio” que posea como PV la señal de salida de la función de
transferencia “OP value” y como OP el porcentaje de abertura de la válvula V1
“Actuactor Desired Position”. El lector debe notar que la función de transferencia se
desconectara del control de temperatura que está en cascada con el control de flujo
de agua cruda.
Después en la pestaña “Paramaters” de este controlador, se le asigna de acción
inversa y como límites de PV 80 y 90.
Una vez hecho estos pasos el PFD le debió quedar como se muestra en la Figura
23.3.
Figura 23.3. PFD del intercambiador usando el artificio del controlador de

temperatura
Los pasos para obtener la curva de reacción de esta perturbación con respecto a la
variable controlada son los siguientes (este controlador ficticio debe estar en modo
manual).
240
 En la pestaña “Stripchart” de este controlador ficticio de temperatura, cree un

registrador que solo muestre el SP, OP y PV de este lazo de control.

de 20 s a 5 s.
 Abra la ventana del controlador de temperatura en la pestaña “Parameters” en

la opción “Configuration”, cambie el OP de 50% a 70%. Con en este
aumento en el porcentaje de la válvula, el flujo fue incrementado en un
12,74% (1,973x105/1,75x105).
Time” en 70 min.

En la Figura 23.4 se muestra la curva de reacción correspondiente a la prueba de
cambio paso de 12,71% del flujo de la corriente Agua_destilada,
Figura 23.4. Curva de reacción de la temperatura de Sale_coraza con un

cambio paso de 12,71% del flujo de agua destilada
241
Sabiendo de la Figura 23.4 y de la tabla que el lector puede observar en DataBook

Ctrl +D en la pestaña “Stripchart” se hace clic en “Historical” Δ𝑆𝑇 es igual a
0.6827°F (85,7407- 85,058), entonces:
Δ𝑇1 = 0,283(0.6827°F ) = 0,1932°𝐹

Δ𝑇2 = 0,632(0.6827°F ) = 0,4314 °𝐹
𝑇1 = (85.058 + 0,1932)°𝐹 = 85,2512 °𝐹
𝑇2 = (85.058 + 0,4314)°𝐹 = 85,4894 °𝐹
𝑡1 @ 𝑇1 ≈ 3025 𝑠 = 50,4167 𝑚𝑖𝑛
𝑡2 @ 𝑇2 ≈ 3060 𝑠 = 51 𝑚𝑖𝑛
Entonces los parámetros de ajuste del FOPDT serían igual a (se recuerda que Δ𝐶𝑂
es la diferencia del flujo cuando el OP es 70% y cuando era 50%)
Δ𝑆𝑇 0.6827°F 100% −𝟒

%
𝐾𝐷 = = ∗ = 𝟑, 𝟎𝟔𝟗𝒙𝟏𝟎
Δ𝐶𝑂 1,75x105 (1,1271 − 1) 𝐿𝑏⁄ℎ (90 − 80)°𝐹 𝐿𝑏⁄ℎ
𝜏𝐷 = 1.5[ (51 − 50) − (50,4167 − 50)]𝑚𝑖𝑛 = 𝟎, 𝟓𝟖𝟑𝟑 𝒎𝒊𝒏
𝑡𝑜𝐷 = [(51 − 50) − 0,5833 ]𝑚𝑖𝑛 = 𝟎, 𝟒𝟏𝟔𝟕 𝒎𝒊𝒏
𝟑, 𝟎𝟔𝟗𝒙𝟏𝟎−𝟒 𝒆−𝟎,𝟒𝟏𝟔𝟕 𝒔 %
𝑮𝑫 (𝒔) =
𝟎, 𝟓𝟖𝟑𝟑𝒔 + 𝟏 𝑳𝒃⁄𝒉
Entonces la función de transferencia del controlador feedforward suponiendo que el

sensor/transmisor que mide la perturbación tenga un rango de lectura de 5x105 Lb/h,
entonces:
100 % −𝟒
%
𝐻𝐷 (𝑠) = 𝐾𝑇𝐷 = = 𝟐𝒙𝟏𝟎
5𝑥105 𝐿𝑏⁄ℎ 𝑳𝒃⁄𝒉
𝐺𝐷 (𝑠) 𝐾𝐷 𝜏𝑀 𝑠 + 1 −(𝑡 −𝑡 )
𝐹𝐹𝐶 = − =− ( ) 𝑒 𝑜𝐷 𝑜𝑀
𝐻𝐷 (𝑠)𝐺𝑀 (𝑠) 𝐾𝑇𝐷 𝐾𝑀 𝜏𝐷 𝑠 + 1
242
𝟏, 𝟏𝟐𝟓𝒔 + 𝟏 %
𝑭𝑭𝑪 = 𝟑𝟓, 𝟐𝟕𝟓 ( ) 𝒆−𝟎,𝟐𝟎𝟖𝟕 (𝟐𝟏. 𝟏)
𝟎, 𝟒𝟏𝟔𝟕𝒔 + 𝟏 %
Como se aprecia de la ecuación (21.1) la compensación dinámica de tiempo muerto

es negativo y la relación del compensador dinámico lead/lag 𝜏𝑀 ⁄𝜏𝐷 = 2,6967 >
1,3, los cuales justifican usar los componentes lead-lag y tiempo muerto.
Además es importarte destacar que el valor de la ganancia es positivo porque un
aumento del flujo de Agua_destilada, implicara que la válvula V2 para aumentar el
flujo del fluido frio que ingresa al intercambiador. El valor excesivamente grande de
la ganancia del controlador feedforward se debe a que pequeños aumentos del flujo
de Agua_destilada implican un valor muy grande en la señal de salida del
controlador, para que la variable manipulable pueda mantener regulada la variable
controlada o en otras palabras grandes aumentos del flujo de la perturbación no
afectan en mucho la variable controlada y por tal motivo la señal del controlador
debe ser grande para compensar esta situación.
Con la función de transferencia del controlador feedforward, se cierra esta
simulación y se abre INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA y en la
pestaña “Parameters” del controlador de temperatura y en la opción “Feedforward”
se rellenan los parámetros como se muestran en la Figura 23.5 (84).
Figura 23.5. Parámetros del controlador Feedforward
De la figura se puede apreciar los siguientes aspectos: se escogió una tolerancia de

flujo de la corriente Agua destilada de ± 2,5x105 Lb/h, además para que esta opción
243
funcione debe hacer check en “Enable FeedForward”, y que la señal de salida del
controlador feedforward es 0%, la razón es que como la variable controlada no está
siendo afectada por la perturbación, entonces este controlador no enviara alguna
señal correctiva.
Seguidamente en la misma pestaña, pero en la opción “Autotuner”, escoger la
opción de sintonizar un controlador PID, hacer check en “Automatically Accept”,
abrir la caratula “Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner”, encender el
integrador, espere a que le aparezcan los parámetros dinámicos en la ventana del
controlador y apague el integrador.
El lector se ha percatado el OP de este controlador no quedo en aproximadamente
50% cuando se usa el método ATV, sino en que el OP queda aproximadamente en
28% y si se dejara activado el integrador este comenzara a oscilar entre 28% y
aproximadamente 73%. Esta es la situación se debe a la mala conmutación de las
señales del control feedback y feedforward. Para solucionar existen dos formas, la
primera es simplemente pasando el controlador a modo automático y después se
pasa a automático el controlador feedforward, o active el control feedforward
después que haya sintonizado. Para este caso se usara la primera opción, aunque el
lector puede intentar la segunda, pero con el problema es que si usted retira el check
en “Enable FeedForward” se borrara la información que haya agregado.
Una vez activado el integrador y pasado el controlador PID y el feedforward la
simulación ha debido convergerle satisfactoriamente como se muestra en la Figura
23.6.
Figura 23.6. Simulación de un intercambiador de calor en modo dinámico
244
Para comprobar cómo funcionara el control de temperatura aplicándole un control

feedback solo y feedback/feedforward, el usuario cree otra copia del archivo
INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA con el nombre de
INTERCAMBIADOR DE CALOR AGUA-AGUA PRUEBA donde se instala
una función de transferencia con un atraso de primer orden (ganancia uno y atraso
dinamico uno) y rangos de PV y OP de 80 y 90 respectivamente. También instale un
controlador de acción inversa, que toma como PV la señal de salida “OP value” de
la función de transferencia recién instalada y como OP el porcentaje de abertura de
la válvula V1 “Actuactor Desired Position”, además este controlador se le asignan
como límites de PV 80 y 90 al realizar esto el PFD le ha debido quedar como
muestra la Figura 23.7 (recuerde que esto es para simular las mismas condiciones
donde se estimó GD).
Figura 23.7 PFD del intercambiador de calor usando el artificio del

controlador ficticio
Para hacer comprobar cómo funciona el lazo usando el control

feedback/feedforward los pasos son los siguientes:
Abra el DataBook Ctrl+D y en la pestaña “Variable”, inserte como variable la
Temperatura de Sale_coraza como se muestra en la Figura 23.8.
 En la pestaña “Stripchart” hace clic en “Add” para crear el registrador y

después haga check a la variable escogida para que esta aparezca en la
gráfica.
 En la misma pestaña, se hace clic en “Setup All” y el “Logger Size” se

cambia el valor de 300 a 3000 y en “Sample Time” cambie de 20 s a 5 s y en
el panel “View” se hace clic en “Stripchart” para que muestre el registrador.
245

Figura 23.8. Databook
 Abra el controlador de temperatura ficticio y cambie su OP de 50% a 52%.
 Abra el integrador nuevamente y asigne que se detenga en 60 min y actívelo.
Haciendo el zoom respectivo el registrado ha debido quedarle como se muestran en

la Figura 23.9
Figura 23.9. Registrador para un cambio en la perturbación usando un

control Feedback/Feedforward
246
Si hace este mismo procedimiento pero usando solo feedback se muestra en la

Figura 23.10, el lector debe recordar que para deshabilitar el control feedforward se
va la pestaña “Parameters”, y en la opción “Feedforward”, le quita el check de
“Enable FeedForward” o en ese mismo lugar coloca este controlador como apagado
“Off”.
Figura 23.10. Registrador para un cambio en la perturbación usando un

control Feedback
Comparativamente el uso de la estrategia feedback/feedforward permite que la

variable que el controlada no se vea afectada con las perturbaciones y que esta
aumente por encima de su SP, cosa que no sucede con el feedback, sin embargo para
este caso como la función de transferencia FFC poseía un atraso dinámico hace que
la respuesta algo retardada y es la razón del pico en la figura J.14.
Generalmente esta situación de no permitir un aumento en la variable controlada por
culpa de una perturbación en el proceso, no es tan crítica en este procesos, pero para
procesos más complejos como reactores en serie, trenes de columna de destilación,
donde un aumento súbito de la perturbación puede lograr que el producto no se
obtenga con las especificaciones requeridas, o crean situaciones peligrosas o
indeseables para el proceso, es donde realmente se ve la gran ventaja de esta
estrategia de control.
Azcapotzalco : Cecsa, 1965. págs. 191-194.
págs. 5-130 - 5-131.
247
24. CONTROL DE UN REACTOR CSTR
En esta simulación, se estudiará un reactor CSTR, en el cual ocurre una reacción en

fase líquida entre anilina e hidrogeno para producir ciclohexilamina (43).
𝐶6 𝐻7 𝑁(𝑙) + 3𝐻2(𝑔) → 𝐶6 𝐻13 𝑁(𝑙) (𝟐𝟒. 𝟏)
O de forma más general
𝐴+𝐵 → 𝐶 (𝟐𝟒. 𝟐)
Normalmente esta reacción ocurre por medio de un catalizador de cobalto o níquel,

sin embargo, esta consideración no se tomó en cuenta (lo cual no es muy realista)
para la predicción de la ley de velocidad de reacción por unidad de volumen. Esta se
encuentra en función de las concentraciones de los reactivos (Lbmol/ ft3) y la
temperatura del reactor. Esta viene dada por la siguiente ley de potencias:
𝑟𝑎 = −𝑘𝐶𝐴 𝐶𝐵 [𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙⁄𝑓𝑡 3 ℎ] (𝟐𝟒. 𝟑)
Por otro lado la constante de velocidad de reacción específica viene dada por la
ecuación de Arrhenius.
−20000 𝑓𝑡 3
𝑘 = 1𝑥108 exp ( ) [ ⁄𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙 ℎ] (𝟐𝟒. 𝟒)
𝑅𝑇
Donde la energía de activación tiene unidades de BTU/Lbmol.
248
El reactor posee un volumen de 1200 ft3, con nivel de líquido del 80%. Este opera a
una presión de 600 psia, una temperatura de 250 °F y una conversión de la anilina en
aproximadamente del 74%. Debido a que la reacción es exotérmica (entalpia de
formación estándar -8.2x104 BTU/Lbmol), se utiliza un sistema de enfriamiento.
Además del reactor, el sistema cuenta con 5 válvulas, 4 instalada manualmente y
una última, como un algoritmo interno en la corriente de energía. Es importante
anotar que en este caso la corriente de energía será tomada como proveniente de una
corriente de utilidad externa, (agua de una torre de enfriamiento, etc.), utilizando el
método denominado en Aspen-HYSYS® como “From Utility Fluid”.
Paquete Fluido
Componentes Anilina, Hidrogeno y Ciclohexilamina
Ecuaciones Fase Vapor-Peng Robinson
Fase Líquida-Wilson
Reacción 𝐶6 𝐻7 𝑁(𝑙) + 3𝐻2(𝑔) → 𝐶6 𝐻13 𝑁(𝑙)
Antes de ingresar al ambiente de simulación se deben realizar 2 acciones, la primera

es generar los parámetros de interacción binaria correspondientes a esta mezcla de 3
componentes. Esta acción se realiza en la ventana del paquete fluido en la pestaña de
coeficientes binarios “Binary Coeffs”, donde se hace clic en “Unknowns Only”, para
la generación de estos datos.
La segunda acción es la adición de la reacción al paquete fluido seleccionado. Esto
se realiza en la ventana de “Simulator Basis Manager”, en la pestaña “Reactions”,
donde se hace clic en “Add Rxn” y se escoge agregar una reacción de tipo cinético
“Kinect”. Una vez realizado esto, se despliega una ventana donde que se
especifican como se muestra en las Figuras 24.1a, 24.1b y 24.1c.
Por último, en la misma pestaña de “Reactions”, pero en la opción “Reaction Set”,
se hace clic en “Add to FP”, para agregar la reacción al paquete fluido.
249
a) b) c)
Figura 24.1. Parámetros de la reacción en las pestañas a) Stoichiometry,
b) Basis y c) Parameters
Anilina: Instale una corriente de materia de nombre F1_anilina, con

especificaciones de 100 Lbmol/h de anilina pura, una presión de 630 psia, 100°F.
Después instale una válvula de nombre V1, que posee una corriente de entrada
F1_anilina y de salida Sale_V1. Para que la válvula quede totalmente especificada
asígnele una caída de presión de 30 psia.
Hidrógeno: Instale una corriente de materia de nombre F2_hidrogeno, con
especificaciones de 400 Lbmol/h de hidrogeno puro, una presión de 630 psia, 100°F.
Después instale una válvula de nombre V2, que posee una corriente de entrada
F2_anilina y de salida Sale_V2. A esta válvula se le asigna una caída de presión 30
psia, para quedar especificada.
Reactor CSTR: Instale un reactor CSTR de la paleta de objetos de nombre CSTR,
el cual posee como corrientes de entrada Sale_V1, Sale_V2, y corrientes de salida
Vapor y Líquido para las corrientes en fase vapor y líquida respectivamente, además
se agrega una corriente de energía Q_transferido. En la pestaña “Design”, pero en la
opción “Parameters”, se le asigna al reactor un volumen de 1200 ft3, un nivel de
líquido “Liquid Percent Level” del 80%. Seguidamente se agrega la reacción al
reactor en la pestaña “Reactors”, en el pop up menú “Reaction Set” se escoge
“Global Rxn Set” y en el “Reaction”, se escoge “Rxn-1”. Por último, se especifica
una temperatura de 250 °F en la corriente de vapor, para que el reactor converja
satisfactoriamente.
Después instale una válvula de nombre V2, que tiene como corriente de entrada
Vapor y como corriente de salida Sale_V2, asigne una caída de presión de 20 psia.
Seguidamente, instale una bomba de nombre B1, que tiene como corriente de
succión Líquido y de descarga Sale_B1, para especificar esta bomba, asigne un
aumento de presión de 40 psia. Después instale una válvula de nombre V3, que
tiene como corriente de entrada Sale_B1 y como corriente de salida Sale_V2, asigne
una caída de presión de 30 psia para que la simulación converja satisfactoriamente
como se muestra en la Figura 24.2.
250
En este momento se guarda la simulación con el nombre REACTOR CSTR.
Figura 24.2. Esquema de un CSTR en estado estacionario
 Dimensiones del reactor
El reactor está diseñado para un volumen de 1200 ft3 y el valor de la altura y

el diámetro del mismo se obtiene usando una relación entre ellos de 2 (H/D =
2).
3 𝑉∗2
𝐷=√ = 𝟗, 𝟏𝟒𝟏𝟔 𝒇𝒕
𝜋
𝐻 = 2𝐷 = 𝟏𝟖, 𝟐𝟖𝟑𝟐𝒇𝒕
Alguno de estos 2 valores se inserta en la ventana del reactor en la pestaña

“Dynamics”.
Las válvulas de control V1, V2, y V4 se dimensionan con característica lineal,

mientras que la válvula V3, se dimensionan con característica de igual
porcentaje. Para dimensionar las válvulas de control con característica lineal,
251
se debe hacer clic en “Size Valve”, en la pestaña “Dynamics” y hacer check

en “Check Valve (Prevents Backflow)”; mientras que la válvula con
característica con igual porcentaje se hace en la pestaña “Rating” de la
válvula, donde se escoge el radio botón “Equal Percentage” y se hace clic en
“Size Valve”.
El sistema cuenta con una válvula de control en la corriente de energía

Q_transferido, que en las anteriores simulaciones que se ha presentado, se
dimensionaban con respecto a la carga calórica de esta corriente, sin
embargo, en esta ocasión se dimensionara con respecto al flujo de
refrigerante que se requiere para este reactor. En esta opción se necesitan
datos sobre el líquido que pasa a través de la chaqueta, por lo cual se supone
el uso de agua de enfriamiento (cooling water). Esta posee una capacidad
calórica a presión constante de 1BTU/Lb °F, una temperatura de entrada de
90 °F (32,22 °C) y un valor típico del coeficiente global de transferencia de
calor de 150 BTU/ h ft2 °F (44). Con estos datos se calcula la fuerza impulsora
(diferencial de temperaturas de salida) del reactor y chaqueta, pero antes
necesita calcular el área de transferencia entre ellos.
𝐴𝑠 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝟐𝟒. 𝟓)

𝐴𝑠 = 𝜋𝐷ℎ(0,8) = 𝜋(9,1416 𝑓𝑡 )(18,2832𝑓𝑡 )(0,8) = 𝟒𝟐𝟎, 𝟎𝟔𝟑 𝒇𝒕𝟐
Para un flujo de energía de 4,9343x106 BTU/h, el diferencial de temperatura

es igual (el signo menos del flujo de energía no se toma en cuenta porque esto
significa que el calor sale del reactor).
𝑄 = 𝑈𝐴𝑠 ∆𝑇 (𝟐𝟒. 𝟔)
𝐵𝑇𝑈
𝑄 4,9343𝑥106
ℎ
∆𝑇 = = 𝐵𝑇𝑈 = 𝟕𝟖, 𝟑𝟐𝟐 °𝑭
𝑈𝐴𝑠 (150 )(420,063𝑓𝑡 2 )
ℎ 𝑓𝑡2 °𝐹
Es decir que la temperatura de salida de la chaqueta sería 250°F - 78.322°F =

171.678 °F. Finalmente el flujo de agua de enfriamiento viene dado de la
siguiente forma:
𝑄 = 𝐹𝑐𝑤 𝐶𝑝𝑐𝑤 (𝑇𝑐𝑤 𝑠𝑎𝑙𝑒 − 𝑇𝑐𝑤 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) (𝟐𝟒. 𝟕)
252
𝐵𝑇𝑈
𝑄 4,9343𝑥106
𝐹𝑐𝑤 = = ℎ
𝐶𝑝𝑐𝑤 (𝑇𝑐𝑤 𝑠𝑎𝑙𝑒 − 𝑇𝑐𝑤 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 ) 𝐵𝑇𝑈
(1 ) (171,678 − 90)°𝐹
𝐿𝑏 °𝐹
𝑳𝒃 𝑳𝒃 𝒎𝒐𝒍
𝐹𝑐𝑤 = 𝟔𝟎𝟒𝟏𝟏, 𝟔𝟏𝟔 = 𝟑𝟑𝟓𝟔, 𝟐
𝒉 𝒉
Nota: no se usó como fuerza impulsora el MLDT (media logarítmica de

temperaturas), porque Aspen-HYSYS® no la considera de esta forma sino,
como la presentada en los cálculos previamente presentados.
Por último se necesita calcular la cantidad de agua de enfriamiento que se

retiene en la chaqueta, el cual se determina de la siguiente forma:
𝑚𝑐𝑤 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑤 (𝟐𝟒. 𝟖)
Reemplazando la ecuación (24.5) en la ecuación (24.8) se obtiene
𝐴𝑠
𝑚𝑐𝑤 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑤 (𝟐𝟒. 𝟗)
Para un espesor de la chaqueta de 6 pulgadas y una densidad del agua de 62,5

Lb/ft3, la masa de agua de enfriamiento retenida en la chaqueta seria de
420,063 𝑓𝑡 2 1𝑓𝑡 𝑙𝑏 1𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙

𝑚𝑐𝑤 = ( ) (6 𝑖𝑛) ( ) (62,5 3 ) ( )
0.8 12𝑖𝑛 𝑓𝑡 18 𝑙𝑏
𝑚𝑐𝑤 = 𝟕𝟐𝟗, 𝟐𝟕𝟔 𝑳𝒃𝒎𝒐𝒍
Para asignar estos parámetros, se hace doble clic en la corriente de energía y

en la pestaña “Dynamics”, se escoge el radio button de “Utility Fluid”.
Seguidamente se hace clic en “Utility Valve” y debe aparece la ventana
donde se le asignan los parámetros calculados como se muestra en la Figura
24.3 (el flujo máximo permisible del fluido frio es el doble del valor
calculado).
253

Steady State Case”, lo que hace que el simulador automáticamente te guarde la
simulación en estado estacionario con nombre REACTOR CSTR_ss0 en el mismo
lugar donde guardo el archivo REACTOR CSTR. Después de eso, hacer clic en
“Make Changes” y los cambios se habrán cumplido satisfactoriamente. Por último
se hace clic en “Dynamic Mode” de nuevo, y aparecerá un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo, el cual se da clic en sí.
Figura 24.3. Dimensionamiento de líquido que pasa a través de la

chaqueta de enfriamiento
Debido al proceso estudiado, la dinámica de la temperatura es no lineal, generando

que su respuesta en el tiempo sea muy descontrolada, en intervalos pequeños de
tiempo, se instalara este control de primero; simultáneamente se instalara el
controlador de nivel, puesto que posee una dinámica no auto-reguladora. Por último,
se instalara los 3 controladores restantes siguiendo la lógica del control más hasta el
menos crítico, o en otras palabras se instala el controlador de presión y después los
controladores de flujo.
24.5.1 Controlador de temperatura del reactor
Este controlador posee una acción directa, porque un aumento de la temperatura del
reactor por encima de su valor deseado, debe aumentar el caudal de flujo de
254
refrigerante para disminuir esta temperatura. Los pasos de su instalación son los
siguientes:
 Instale una función de transferencia de la paleta de objetos y asigne como PV la
temperatura del reactor, “Vessel Temperature”.
 En la pestaña “Parameters”, en la opción “Configuration”, se asigna los límites

permisibles de la temperatura del reactor. Para escoger los límites de esta
variable controlada, se tiene en cuenta que el controlador que posee este lazo de
control, será sintonizado por medio de heurísticas, por esta razón se le asigna una
tolerancia de ± 100°F del valor en estado estacionario que es 250°F. Entonces los
límites de PV, que son iguales a los del OP, son 150°F y 350°F
 En la misma pestaña, pero en la opción “2nd Orden”, se insertaran 2 atrasos en

serie, a razón de las mediciones de temperatura del reactor y la chaqueta de
enfriamiento. Para realizar esto, se hace check en “2nd Orden”, para active la
función de transferencia, y se le asigna un valor al atraso dinámico “Time
constant” de 1 min.
 Instale un controlador PID, que posee como variable de proceso a controlar (PV),
la señal de salida de la función de transferencia “OP Value” y señal de salida del
controlador (OP), el porcentaje de abertura de la válvula que regula la corriente
de energía “Control Valve”. Como se puede notar, esta válvula no regula el flujo
de calor de esta corriente, sino el flujo de agua de enfriamiento, que ocasiona
esta transferencia de calor.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa e

transferencia, es decir 150°F y 350 °F.
 Este controlador será sintonizado como si fuese uno de acción proporcional, por
lo cual se asigna, en esta misma pestaña, una ganancia proporcional de 10 (al
final del módulo se explica porque no se usó un PID envés de un P).
 Abrir la caratula de este controlador y cambiar el modo del controlador de

manual “Man” a automático “Auto”
Como el integrador solo se pondrá a funcionar, cuando sea instalado el control de

nivel, se continúa con el proceso de instalación del mismo.
255
24.5.2 Controlador de nivel de líquido en el reactor
Este controlador posee una acción directa, porque un aumento del nivel de líquido
del reactor por encima de valor deseado, se debe aumentar la abertura de la válvula
V4, para disminuir el nivel. Los pasos de instalación son los siguientes:
 Instale un controlador PID, que posee como PV, el nivel de líquido del reactor
“Liquid Percent Level”, y como OP el porcentaje de abertura de la válvula V4
“Actuator Desired Position”.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa, como

el SP es de 80%, y este valor no debe variar mucho en el tiempo, porque este
valor define realmente el volumen donde ocurre la reacción, se escoge un rango
no tan flexible ± 10 %, por ende los límites PV a insertar son 70% y 90%.
 Usando las heurísticas de Luyben, en esta pestaña, se sintoniza este controlador

con una ganancia proporcional de 10.
 Abrir la caratula de este controlador y cambiar el modo del controlador de

manual “Man” a automático “Auto”.
En este momento, active las 2 caratulas, y active el integrador. Como se puede

apreciar el valor de temperatura comenzó a oscilar, con una gran sobresalto
(primera oscilación), lo que demuestra que esta variable tiende a la inestabilidad,
sino hubiese sido instalado el lazo de control. El integrador se detiene cuando el
valor de la temperatura es estable y aproximadamente igual 250 °F (como se usó un
controlador proporcional, debe existir un off-set).
24.5.3 Controlador de presión del reactor
Este controlador posee una acción directa, porque un aumento de la presión en el

reactor por encima de valor deseado, se debe aumentar la abertura de la válvula V3,
para disminuirla. Los pasos de instalación son los siguientes:
 Instale un controlador PID, que posee como PV, la presión del reactor “Vessel
Pressure”, y como OP el porcentaje de abertura de la válvula V3 “Actuator
Desired Position”.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador directa, como

su valor deseado es de 600 psia, se escoge una tolerancia de ± 50 psia, entonces
los límites PV a insertar, son 550 y 650 psia
256
 En la misma pestaña “Parameters”, en la opción “Autotuner”, escoger la opción

de sintonizar un controlador PI, hacer check en “Automatically Accept”, abrir el
“Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner” y encender el integrador. En este
momento se observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta
obtener los parámetros dinámicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el
integrador.
 Active el “Face Plate” de este controlador, active el integrador, dejar pasar unos
24.5.4 Controlador de flujo del reactivo límite
Este controlador posee una acción inversa, porque un aumento en el flujo de anilina
por encima de su valor deseado, se debe disminuir la abertura de la válvula V1. Los
 Instale un controlador PID, que posee como PV, el flujo molar de la corriente
F1_anilina “Molar Flow”, y como OP el porcentaje de abertura de la válvula V1
“Actuator Desired Position”.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa, como

su valor deseado es de 100 lbmol/h, se escoge una tolerancia pequeña de ± 30
lbmol/h, para evitar cambios en la calidad del producto. Entonces los límites PV
a insertar, son 70 y 130 psia.
 En la misma pestaña “Parameters”, en la opción “Autotuner”, escoger la opción

de sintonizar un controlador PI. En los parámetros del controlador cambiar el
margen de ganancia (beta) de 0.25 a 0.5 y en el ángulo de fase (phi) de 60° a 65
°. Después se hace check en “Automatically Accept”, abrir el “Face Plate”,
hacer clic en “Start Autotuner” y encender el integrador. En este momento se
observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los
parámetros dinámicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el integrador.
 Active el “Face Plate” de este controlador, active el integrador, dejar pasar unos
257
24.5.5 Controlador del flujo del reactivo en exceso
Este controlador posee una acción inversa, porque un aumento en el flujo de

hidrogeno por encima valor deseado, se debe disminuir la abertura de la válvula V2.
Los pasos de instalación son los siguientes:
 Instale un controlador PID, que posee como PV, el flujo molar de la corriente
F2_hidrogeno “Molar Flow”, y como OP el porcentaje de abertura de la
válvula V2 “Actuator Desired Position”.

como su valor deseado es de 400 lbmol/h, se escoge una tolerancia pequeña
de ± 50 lbmol/h, para evitar cambios en la calidad del producto. Entonces los
límites PV a insertar, son 350 y 450 psia.

opción de sintonizar un controlador PI. En los parámetros del controlador
cambiar el margen de ganancia (beta) de 0.25 a 0.5 y en el ángulo de fase
(phi) de 60° a 65 °. Después se hace check en “Automatically Accept”, abrir
el “Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner” y encender el integrador. En
este momento se observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar,
hasta obtener los parámetros dinámicos. Una vez se hayan obtenido, se
detiene el integrador.


todas las caratulas, active el integrador y vera que todas las variables están
Debido al método no convencional de sintonización de los controladores, causado
porque el control de temperatura que no fue regulado por un porcentaje de calor,
sino por la cantidad de flujo que pasa a través de la chaqueta de enfriamiento, es
necesario probar la simulación cuando se reinicia el tiempo en el integrador. Para
realizar esto, se abre el integrador en la barra de menú “Simulation”-“Integrador” o
con Ctrl +I.
En esta ventana aparece el tiempo transcurrido de la simulación “Current time”, la
forma en que mide el tiempo en minutos “Unit”, el tiempo en que si quiere detener
258
la simulación “End Time” (aquí debe salir “Non-Stop”, es decir que el integrador
solo se detendrá manualmente), entre otras opciones.
Figura 24.4. Esquema de un CSTR en modo dinámico
Para reiniciar el tiempo de simulación se hace clic en “Reset” y le asigna que la

simulación se detenga en 500 min, como se muestra en la Figura 24.5.
Figura 24.5. Integrador
259
Una vez hecho esto, se hace clic en “Start” y tiempo de simulación empieza de cero
hasta 500 min, momento en el cual todas las variables controladas han alcanzado su
estado estacionario.
24.5.6 Control P vs Control PID para el control de temperatura
Como se mencionó anteriormente, el controlador de temperatura se sintonizo como

si fuese de acción proporcional y no como un controlador PID, por lo cual se hace
necesaria para la obtención de la ganancia última y el periodo último por el método
ATV. Los pasos son siguientes:
 Cree una copia de nombre REACTOR CSTR P vs PID.
 Del integrador borre el número 500 de “End Time” para que el integrador sólo
pueda ser detenido manualmente y haga clic en “Reset”.
 En la ventana del controlador de temperatura del reactor, en la pestaña

“Stripcharts”, se encuentra una lista desplegable, en el cual se puede seleccionar
que variable se quiere que aparezca en el registrador, por lo cual se selecciona
“SP, PV, OP Only”. Seguidamente, se hace clic en el “Create Stripchart”, para
generar el registrador
 En la pestaña “Parameters”, en la opción “Autotuner”, escoger la opción de

sintonizar un controlador PID. No se hace clic en “Automatically Accept”,
porque no se necesita de los parámetros que resulte en Aspen-
HYSYS®.Después se abre el “Face Plate”, hacer clic en “Start Autotuner” y
encender el integrador. En este momento se observa que los valores de la
caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los parámetros dinámicos. Una vez
se hayan obtenido, se detiene el integrador.
El simulador ha generado una ganancia proporcional de 2.14, un tiempo integral de

43.7 min, y un tiempo derivativo 9.70 min. Paralelamente en la Figura 24.6 se
muestra el proceso de sintonización por medio del registrador.
De la figura se deduce que el periodo último es aproximadamente 48 min, es decir
que si usara la heurística de TL, el tiempo integral sería igual 105.6 min, número que
es excesivamente grande porque, el aumento de la acción integral implica un
aumento en el sobresalto en la señal del controlador, generando que la variable de
salida se descontrole fácilmente.
260
Figura 24.6. Registrador del controlador de temperatura del reactor
Con respecto a la acción derivativa, usando la heurística de TL el tiempo derivativo

sería igual a 7.61 min. Este valor ayuda en la obtención más rápida de la respuesta
última, sin embargo ni las heurísticas de ZN o las de TL están diseñadas para
controladores con acción PD, además un controlador con acción P obtiene el mismo
resultado que un PD.
Con respecto a la ganancia del controlador, si se usa la Figura 24.6, la ganancia
última sería igual a:
4ℎ
𝐾𝑝𝑢 = (𝟐𝟒. 𝟏𝟎)
𝑎𝜋
Debido a que h está en porcentaje (5%), es necesario calcular la amplitud la variable

de salida también en forma de porcentaje de la siguiente forma:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑟𝑎 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑃

𝑎= ∗ 100 (𝟐𝟒. 𝟏𝟏)
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑉
250,94 − 250
𝑎= ∗ 100 = 0,47%
350 − 150
Entonces la ganancia última sería igual a

4(5%)
𝐾𝑝𝑢 = = 𝟏𝟑, 𝟓𝟒𝟓
(0,47%)𝜋
261
Como el valor arbitrario de ganancia proporcional, es menor a la ganancia última, la

respuesta de la variable controlada es estable. Si se usa la heurística de ZN la
ganancia proporcional fuese igual 6,772, y si se reinicia el integrador, cambiando la
ganancia de 10 a 6,772, la respuesta fuese aun estable y menos oscilatoria.
Por último, como dato curioso con respecto a este control proporcional, es que si usa
una ganancia proporcional por encima de la ganancia última (por ejemplo 20), la
respuesta sigue siendo estable, a pesar que la teoría de control diga lo contrario.
Además si se reinicia el integrador, y se sintoniza el control de temperatura, la
ganancia última daría un valor totalmente diferente y mayor con respecto al valor
calculado.
Si se repite este proceso este percance seguirá sucediendo (esto no afecta a la técnica
de sintonización de Aspen-HYSYS®, porque los parámetros dinámicos no los
determina con respecto a una ganancia última, sino con respecto al ángulo de fase
generado por un controlador PID), sin embargo, existe una situación que permanece
constante: el uso de ganancias mayores de 33 o menores de 4 (valores aproximados)
, la respuesta de esta variable de salida es inestable, o en otras palabras, este lazo de
control es “condicionalmente estable” (45), situación que ocurre a procesos que
tengan 3 o más polos (en el controlador de temperatura se agregó 2 polos más el
polo proveniente a la dinámica del reactor), y es representada por la siguiente
ecuación:
𝐾𝑝 𝑚í𝑛 < 𝐾𝑝 < 𝐾𝑝 𝑚á𝑥 (𝟐𝟒. 𝟏𝟐)
En conclusión, los procesos con reacción poseen una dinámica desafiante para su
control, puesto que su lazo de control de temperatura, es condicionalmente estable,
situación que fácil superarla con el uso de un controlador de acción proporcional y
no uno de acción proporcional-integral- derivativo, además la situación presentada
con la sintonización del control de temperatura indica que para procesos complejos
como este se debe hacer un estudio más profundo sobre la escogencia de los
parámetros dinámicos.
262
Azcapotzalco : Cesca, 1965. p. 945.
45. Michael L. Luyben, William L. Luyben. Essencials of Process Control. McGraw-Hill. pp. 320-323.
263
25. CONTROL DE RANGO DIVIDIDO

En esta simulación se estudiará la estrategia de control de rango dividido por medio
del control en un intercambiador de calor con derivación. Para ello se tiene una
corriente de Metanol como el fluido caliente a 95°C, 536 Kpa y un flujo másico de
110000 Kg/h que se quiere enfriar hasta 51°C usando una corriente disponible de
68,9 Kg/s de agua a 25°C. Debido a la alta corrosión del agua, esta pasa por los
tubos del intercambiador mientras que el metanol pasa a través de la coraza en
contracorriente, en una configuración de 2 pasos en los tubos y 1 paso en la coraza.
La situación aquí presentada es una adaptación de un problema del libro “Coulson &
Richardson's Chemical Engineering” volumen 6 (51).

Paquete Fluido
Componentes Metanol y Agua
Ecuación Líquido: UNIQUAC. Vapor: Ecuación Virial
Sistema de unidades SI
Metanol: Instale la corriente de nombre Metanol y asígnele como especificaciones

536 Kpa, 95°C, 110000 kg/h. Instale una válvula de nombre V1, la cual posee como
corriente de entrada Metanol y de corriente de salida Sale_V1, este equipo se
especifica con una caída de presión de 68 Kpa (10 psi).
Tee: Se instala una Tee cuya entrada es la corriente Sale_V1 y como corrientes de
salida, Metanol_derivación y Metanol_intercambiador. Para poder especificar
completamente este equipo, en la pestaña “Worksheet” se especifica un flujo de
10000Kg/h a la corriente Metanol_derivación. Seguidamente a estas corrientes se
instalan las válvulas V2 y V3, respectivamente. A la primera se le asigna una caída
de presión de 204 Kpa y a la segunda de 68 Kpa. Las corrientes de salida de cada
una de las válvulas se nombran, Sale_V2 y Sale_V3.
Agua: Instale la corriente de nombre Agua y asígnele como especificaciones 101,3
Kpa, 25°C y un flujo másico 68,9 kg/s. Instale una válvula de nombre V4, la cual
264
posee como corriente de entrada Agua y de corriente de salida Sale_V4, este equipo
se especifica con una caída de presión de 68 Kpa.
Intercambiador: Instale un intercambiador de calor de la paleta de objetos y asigne
en la pestaña “Design”, opción “Connections” como corriente de entrada en el lado
de los tubos a Sale_V4 y de salida a Sale_tubos. Paralelamente como corriente
entrada en el lado de la coraza a Sale_V2 y de salida a Sale_coraza. En la misma
pestaña, pero en la opción “Parameters”, asigne como modelo de intercambiador de
calor “Exchanger Design (End point)”, debido a que en este sistema no hay cambios
de fase y el Cp es relativamente constante (52) y como tipo de coraza según Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA) de tipo E, lo quiere decir que la
coraza es de un solo paso (53).
Para las caídas de presión en el lado de los tubos y la coraza, se asignaran 7,2 Kpa y
68 Kpa, respectivamente. Asumiendo coeficiente global de transferencia de calor
(U) de 615 W/m2 °C y un área de transferencia (A) de 271,42m2, asignar como UA,
el producto entre estos valores, 166923,3 W/°C.
En la corriente Sale_coraza se instala una válvula de nombre V5, con una caída de
presión de 68 Kpa y una corriente de salida denominada Sale_V5.
Punto de Mezcla: se instala un punto de mezcla (MIX), en el que las corrientes
Sale_V3 y Sale_V5 se mezclan, formando una única corriente llamada
Metanol_subenfriado a la salida del mismo. Para que esta mezcla pudiera darse se
hacía necesario que ambas corrientes de entrada tuvieran la misma presión, razón
por la que en la válvula V3 se asignó una caída de presión de 204Kpa, producto del
paso del Metanol por la válvula V2, ΔP=68Kpa, el intercambiador, ΔP=68Kpa y la
válvula V5, ΔP=68Kpa, (ΔPtotal=68Kpa x 3 = 204Kpa).
Después de realizado lo anterior, el sistema en estado estacionario ha debido
converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura 25.1.
(a)
265
(b)
Figura 25.1. Simulación de un intercambiador de calor con derivación en
estado estacionario: (a) Diagrama de flujo y (b) Especificaciones de las
corrientes
En este momento guarde la simulación con el nombre de INTERCAMBIADOR

DE CALOR.

 Dimensiones del intercambiador de calor
De la referencia citada (51), el intercambiador de calor es diseñado a partir del

método Kern, los cuales arrojaron los siguientes resultados:
Tubos Coraza
Numero de tubos= 981 Diámetro = 894 mm

OD = 20 mm Pitch = 25 mm
Di = 16 mm Arreglo Triangular
L = 4,830 m Coeficiente de ensuciamiento =
(1/5000) m2 - °C/W
Ktuberia = 50 W/m - °C
(1/3000) m2 - °C/W
Tabla 25.1 Datos del intercambiador de calor
266
Estos parámetros se ingresan en la ventana del intercambiador de calor en la

pestaña “Rating” en la opción “Sizing” como se muestran en las Figuras 25.2
a) y b).
a)
b)
Figura 25.2. Parámetros de diseño del intercambiador a) Coraza y b)
Tubos
Las válvulas V1, V2, V4 se dimensionan con un porcentaje de abertura de

50%, sin embargo para la válvula V3 se dimensiona con un porcentaje de
267
abertura de 25% (como el rango de OP es entre 0-50%, la abertura de la

válvula debe estar en la mitad del rango) y la válvula V5 con un porcentaje
de abertura de 75% (como el rango de OP es entre 50-100%, la abertura de
la válvula debe estar en la mitad del rango). Todas las válvulas son
dimensionadas con característica lineal. Para hacer esto, se selecciona cada
válvula y en la pestaña “Dynamics”, hace check en “Check Valve (Prevents
Backflow)” y se hace clic en “Size Valve”, para hacer el cálculo de Cv.
Si se hace un análisis más profundo que implicaciones tiene este artificio, puede ser
entendido de la siguiente forma: todas las válvulas instaladas en Aspen-HYSYS®
vienen por defecto con actuación instantáneamente y no amplifican o disminuyen su
señal a un cambio en la señal de salida del controlador (esto se aprecia en la pestaña
“Dynamics” en la opción “Actuactor”), es decir que numéricamente hablando, el
porcentaje de abertura de la válvula seria la señal de salida del controlador en su
forma porcentual y como esta estrategia de control divide la señal del controlador es
lógico pensar que la sumatoria de las aberturas de los FCE sean diferentes y sean
iguales al 100%
En este momento cree dos copias de nombres INTERCAMBIADOR DE CALOR
MÉTODO 1 e INTERCAMBIADOR DE CALOR MÉTODO 2.
Para hacer el cambio de modo estacionario a dinámico, se le da clic en “Dynamic

Mode” y le aparecerá un cuadro de dialogo, que dice que tiene que realizar algunas
modificaciones a la simulación, le da clic en sí, y aparecerá la ventana del asistente
dinámico, en la cual, hacer clic en “Make Changes” para que el simulador haga
automáticamente los cambios que le sugiere hacer, después se hace clic en “Finish”;
seguidamente se hace clic en “Dynamic Mode” aparecerá un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo y hacer clic en sí. Este procedimiento es aplicable a
ambos métodos.
En esta sección se va a explicar las dos formas posibles de simular controladores de

rango dividido, el primer método consiste en instalar dos controladores por separado
para que actúen sobre cada elemento de control final, y como no se puede manipular
la señal de salida del controlador, sino solo los porcentajes de abertura de cada
válvula entonces, a cada controlador se le asignara un rango porcentual de abertura,
268
de 0-50%, para la derivación caliente de metanol y de 50%-100% para el fluido frio

de metanol. El segundo método consiste en usar la opción de un controlador que
ofrece Aspen-HYSYS®, que exclusivamente se usa para esta estrategia de control
de nombre “SplitRange Controller”, que resume el uso de 2 controladores PID
normales uno solo.
La asignación de esos rangos es debido a la acción de falla de las válvulas, para esta
situación si una falla eléctrica ocurre en la planta es preferible que todo el metanol
pase por el intercambiador, por lo cual la válvula que controla la derivación del
etanol debe ser de falla cerrada (V3) y la otra debe de falla abierta (V5), pero como
en el simulador esta válvula esta como falla cerrada el controlador debe tener una
acción inversa con respecto al otro FEC. Esta situación significa que la válvula V3
se le debe asignar el porcentaje mínimo de 0% por lo mencionado anteriormente y
porcentaje máximo de 50%, debido a la existencia de 2 controladores
(100%/2=50%) y de manera lógica, el rango restante le corresponde al otro FCE.
Dos cosas importantes para tener en cuenta son las siguientes recomendaciones: la
primera es con respecto al primer método que, es obligatorio que el rango de PV sea
igual en ambos controladores, para que estos de verdad simulen un controlador de
rango dividido; la segunda recomendación es que por no es recomendable en esta
estrategia de control se escogen rangos porcentuales que se crucen, por ejemplo
para una válvula se le asigna de 0-60% y el otro FCE se le asigna 40-100%, eso
significa que los rangos se están cruzando entre 40%-60%. Esta situación
desfavorece la controlabilidad del proceso debido a la generación de ruido en el
proceso, lo que genera que el lazo actué más lento y por ende el lazo sea menos
eficiente.
25.5.1 Primer método: dos controladores (54)
Con respecto a la válvula que regula el flujo del metanol caliente (V3), el
controlador debe poseer una acción inversa, porque un aumente de la temperatura de
la corriente Metanol_subenfriado por encima de su SP, implica una disminución del
flujo de metanol caliente. Con respecto a la válvula que regula el flujo de metanol a
la salida del intercambiador (V5), este controlador debe poseer una acción directa,
porque un aumento de la temperatura de la corriente Metanol subenfriado por
encima de su SP implicaría un aumento del flujo de metanol frio para disminuir la
temperatura.
Para el controlador que manipulara la válvula V3, los pasos de su instalación son los
siguientes
269
 Insertar una función de transferencia de la paleta de objetos el cual se le

asigna como variable de entrada “Process Variable Source”, la temperatura
de la corriente Metanol_subenfriado “Temperature”.
 Como el valor de la temperatura de esta corriente en estado estacionario es

51,37°C, se escoge un rango de tolerancia ±6°C, entonces el valor mínimo y
máximo posible son 45,37°C y 57,37°C. Estos parámetros se ingresan en la
ventana de la función de transferencia en la pestaña “Parameters”, en la
opción “Configuration” en los rangos de PV y OP, se recuerda que estos
rangos son siempre iguales.
 En la misma pestaña, pero en la opción “Lag”, se hace check en “Lag1” y en

el panel “Lag1 Parameters” se le asigna una ganancia de 1 y un atraso
dinámico de 0,5 min.
 Abre la caratula de la función de transferencia y seguidamente abra la

ventana del integrador con Ctrl + I, y en el panel “Integration Time” en la
opción “End Time”, se asigna un valor de 20 min y hace clic en “Start”. Todo
esto es para que el integrador se detenga en 20 min cuando sea activado y
para que el simulador genere el OP de la función de transferencia.
 En la ventana borre el valor de 20 min insertado en “End time”, para que

cuando vuelva active el integrador, este solo pueda ser detenido
manualmente.

controlar (PV), la señal de salida de la función de transferencia “OP Value”
y señal de salida del controlador (OP), el porcentaje de abertura de la válvula
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa y en

el rango de PV, se ingresan los mismos valores que en la función de
transferencia es decir 45,37°C y 57,37°C.
 En la misma pestaña “Parameters”, pero en la opción “Advanced”, se

cambian los límites del OP de 0 – 50 %, tal como se muestra en la Figura
25.3.

opción de sintonizar un controlador PID, en los parámetros del controlador el
margen de ganancia (beta) de 0,25 a 0,50, hacer check en “Automatically
Accept” y abrir la caratula “Face Plate”
270
Figura 25.3. Cambio de Rango de OP a la válvula V3
 El lector debe notar el valor de PV que sale en la caratula esta vacio (empty),
por tal motivo se enciende el integrador y en el momento que se alcance un
valor estable, que es aproximadamente 51,364 °C se hacer clic en “Start
Autotuner”. En este momento se espera que hasta que el simulador obtenga
los parámetros dinámicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el
integrador. Los parámetros obtenidos son una ganancia proporcional de
1,05, un tiempo integral de 0,359 min y un tiempo derivativo de 7,98x10 -2
min

Con respecto al controlador que manipula la válvula V5 se repiten todos los pasos
anteriores solo con las diferentes modificaciones:
 Para generar la señal del OP de la función de transferencia, solo se debe

permitir que el integrador aumente en 20 min del tiempo de simulación actual
que posee, por ejemplo si el tiempo de simulación está en 101,20 min, ingrese
en “End Time”, 121,20 min.
 La acción del controlador debe ser directa.
271
 Debido a que la sintonización con los parámetros por defecto usando un

controlador PID genera inestabilidad en el proceso, por lo cual se
recomiendan los siguientes parámetros: relación entre el tiempo integral y
derivativo (alpha) igual a 6, margen de ganancia (beta) de 0,55, un ángulo de
fase (phi) de 30°, la banda muerta se deja igual y la amplitud se modifica a un
10%. Estos parámetros generan una ganancia de 1,58, un tiempo integral de
2,53 min y un tiempo derivativo de 0,422 min.

todas las caratulas, active el integrador y vera que la temperatura de la corriente
Metanol_subenfriado está controlada como se muestra en la Figura 25.4.
Figura 25.4. Diagrama de flujo de un intercambiador con derivación en

modo dinámico usando el método 1
25.5.2 Segundo método: un controlador
Para poder usar este método se tiene en cuenta todos los conceptos mencionados en
la sección anterior, solo con la diferencia de usar un controlador nuevo. Los pasos de
su instalación son los siguientes:
 Insertar una función de transferencia de la paleta de objetos el cual se le
asigna como variable de entrada “Process Variable Source”, la temperatura
de la corriente Metanol_subenfriado “Temperature”.
272
 Como el valor de la temperatura de esta corriente en estado estacionario es

51,37°C, se escoge un rango de tolerancia ±6°C, entonces el valor mínimo y
máximo posible son 45,37°C y 57,37°C. Estos parámetros se ingresan en la
ventana de la función de transferencia en la pestaña “Parameters”, en la
opción “Configuration” en los rangos de PV y OP, se recuerda que estos
rangos son siempre iguales.
 En la misma pestaña, pero en la opción “Lag”, se hace check en “Lag1” y en

el panel “Lag1 Parameters” se le asigna una ganancia de 1 y un atraso
dinámico de 0,5 min.
 Abre la caratula de la función de transferencia y seguidamente abra la

ventana del integrador con Ctrl + I, y en el panel “Integration Time” en la
opción “End Time”, se asigna un valor de 20 min y hace clic en “Start”.
 En la ventana del integrador borre el valor de 20min insertado en “End time”,

para que cuando vuelva active el integrador, este solo pueda ser detenido
manualmente.
 Instale un controlador de rango dividido , de la paleta de objetos en la

opción “Control Ops” el cual posee como PV la señal de salida de la función
de transferencia “OP Value” y como señal de salida 1 el
porcentaje de abertura de la válvula V3 “Actuactor Desired Position” (Figura
25.5a) y como señal de salida 2 el porcentaje de abertura de la
válvula V5 “Actuactor Desired Position” (Figura 25.5b).
(a) (b)
Figura 25.5. Pestaña “Connections” del controlador de rango dividido
para los elementos de control final a) V3 y b) V5
273
 En la pestaña “Parameters” en la opción “Configuration” se ingresa valor

mínimo y máximo que puede poseer la variable de salida o controlada
45,37°C y 57,37°C en el panel “PV min and Max”, debe notar el lector que
el rango de PV, automáticamente se agregan los límites permisibles para el
SP (algo nuevo que no se había hecho con los demás controles) que son
iguales al rango de PV. Por último se agregan los límites de las aberturas de
las válvulas V1 y V3 como se muestra en la Figura 25.6.
Figura 25.6. Pestaña “Parameters” del controlador de rango dividido para

los elementos de control final a) V3 y b) V5
 En misma pestaña, pero en la opción “Operation”, se escoge la acción del

controlador, para este caso se tomara como referencia la acción
correspondiente a la válvula V5 (acción directa), por lo cual se le coloca
como acción del controlador directa.
 Debido a que el controlador se le asignó una acción directa por el FCE V5,
pero el controlador con respecto a la válvula V3 la acción debe ser inversa,
por tal motivo, en la pestaña “Split Range Setup” se hace check en “Inverse
Action” en la válvula V5 como se muestra en la Figura 25.7.
 En la pestaña de “Stripchart”, se crea el registrador, seleccionando en el panel

“Variable Set”, “SP, PV, OP Only”.

opción de sintonizar un controlador PID, después hacer check en
“Automatically Accept”, abrir el “Face Plate”, y se podrá apreciar que el
valor de PV aparece vacío, por lo cual se activa el integrador. Cuando el
valor de PV aparezca se hace clic en “Start Autotuner”. En este momento se
274
observa que los valores de la caratula comienzan a oscilar, hasta obtener los
parámetros dinámicos. Una vez se hayan obtenido, se detiene el integrador.
Figura 25.7. Ventana del controlador en la pestaña Split Range Setup
 Active la caratula “Face Plate” de este controlador, active el integrador,

dejar pasar unos segundos (más o menos cuando el valor no vea oscilando
tanto), pasar el controlador de manual a automático, dejar pasar un par de
La Figura 25.8 muestra la pestaña “Parameters”, en la opción “Operation”, donde se

muestra los parámetros dinámicos obtenidos por el método ATV y que porcentaje de
la señal de salida del controlador (que numéricamente es igual al porcentaje de
abertura de las válvulas), le corresponden a cada elemento de control final.
Figura 25.8. Ventana del controlador en la pestaña “Parameters”
275
En la Figura 25.9 muestra como son las variaciones del OP de las válvulas V3 (línea
morada) y V5 (línea azul agua marina), y la temperatura de la corriente
Metanol_subenfriado (línea verde), si se reinicia el integrador con este controlador
en modo automático. En la figura se muestra cómo actúa el controlador a los
elementos de control final, es decir, acción inversa a V3 y directa para la V5.
También cabe destacar que la respuesta del controlador fue buena y rápida como es
de esperarse de esta estrategia de control.
Figura 25.9. Stripchart del controlador de rango dividido
En este punto la simulación ha convergido satisfactoriamente, por lo cual, active la

carátula del integrador y vera que la temperatura de la corriente
Metanol_subenfriado está controlada como se muestra en la Figura 25.10.
Figura 25.10. Diagrama de flujo de un intercambiador con derivación en

modo dinámico usando el método 2
276
El lector se ha percatado que la caratula de este controlador es diferente a la del

controlador PID, la razón es porque esta se pueden apreciar varios PV o OP que está
manejando el controlador, en este caso como se está usando la estrategia de rango
divido el “Face Plate” te permite ver PV que controlar y el OP de las válvulas V3 y
V5, esta última es la se aprecia en la Figura 25.10.
49. Willian L. Luyben, Björn D. Tyreus, Michael L. Luyben. Plantwide Process Control. s.l. :
McGraw-Hill, 1998. págs. 152-154.
50. Jonathan Love. Process Automation Handbook: a guide to theory and practice. 225-229. s.l. :
Springer, 2007.
51. R. K. Sinnott. Coulson & Richardson's Chemical Engineering. Cuarta edición. Linacre House,
Jordan Hill, Oxford OX2 8DP 30 Corporate Drive, MA 01803 : Elsevier Butterworth-Heinemann,
2005. págs. 675-679.
págs. 4-97 - 4-98.
53. Richard L. Shilling, Patrick M. Bernhagen, Victor M. Goldschmidt, Predrag S. Hrnjak, David
Johnson, Klaus D. Timmerhaus,. Perry's Chemical Engineers' Handbook. Octava edición. s.l. :
McGraw-Hill, 2008. págs. 11-34. Vol. XI.
York : Marcel Dekker, Inc, 2002. págs. 36-37.
277
J. Juliao – A. Fuentes | E. CONTROL EN REACTORES
26. CONTROL DE RELACIÓN

En esta simulación se estudiara como se separara un mezcla equimolar de THF-
agua por medio de dos columnas de destilación, cada una con 10 platos un
condensador total y un rehervidor parcial, donde la columna de baja presión operara
a un presión de 1 bar y la columna de alta presión opera a 8 bar (60).
La simulación contara además de las dos columnas de destilación, once válvulas a
razón de los once lazos de control a instalar, de las cuales cinco son instalados
manualmente y las seis restantes son dimensionadas con los algoritmos internos de
las corrientes de energía y de reflujo. También la simulación contará con tres
bombas, una cada corriente de fondo de las columnas y una en el flujo de destilado
para aumentar la presión de esa corriente hasta la presión de la columna de alta
presión.

Paquete Fluido
Componentes THF(C4H8O) y agua
Ecuaciones Fase Vapor: Ideal Fase Líquida: Wilson
Sistema de unidades EuroSI

especificaciones 1 bar, 30°C, 100 kgmol/h, 50 % molar de THF y 50 % molar de
agua. Instale una válvula de nombre V1, la cual posee como corriente de entrada
Alimento y de corriente de salida Sale_V1; a esta válvula se especifica con una caída
de presión de 1 bar.
Reciclo: Instale la corriente de nombre Reciclo y asígnele como especificaciones 1
bar, 138°C, 40 kgmol/h, 0,64 % molar de THF y 0,36 % molar de agua.
Antes de instalar la columna de destilación, primero se determina la presión de
fondo de la columna el cual es determinado por la siguiente ecuación:
𝑃𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑁𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 ( ) ∗ 𝜌𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 (𝟐𝟔. 𝟏)
𝜌𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
278
Sin embargo esta ecuación es solo aplicable para el sistema inglés, porque esta
ecuación parte del hecho que numéricamente son iguales el peso específico (𝜸 =
𝝆𝒈) y la densidad del sistema. Para ser más claro se usara el siguiente ejemplo con
la densidad del agua @ 4°C que es igual a 62,4Lbm/ft3.
𝐿𝑏𝑚 𝑓𝑡 1𝐿𝑏𝑓 𝑳𝒃𝒇

𝛾 = 𝜌𝑔 = 62,4 𝑥 32,2 2 𝑥 = 𝟔𝟐, 𝟒 𝟑
𝑓𝑡 3 𝑠 𝐿𝑏𝑚 𝑓𝑡 𝒇𝒕
32,2 2
𝑠
Por lo cual se modificara la ecuación 25.1 en:
𝑃𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 + 𝑁𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 ( ) ∗ 𝛾𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 (𝟐𝟔. 𝟐)
𝛾𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
Teniendo los siguientes datos: número de platos diez, Δ𝑃𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 es un valor típico de 5
in/plato y la densidad del sistema es 915,3 Kg/m3 (“Properties”- “Mass Density” de
la corriente Alimento) y la presión del condensador es de 1 bar, entonces la presión
del rehervidor sería igual a:
𝐾𝑔 𝑚 1𝑁 𝑵
𝛾𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 915,3 ∗ 9,8 2 ∗ = 𝟖, 𝟗𝟕𝒙𝟏𝟎𝟑 𝟑
𝑚 3 𝑠 1 𝐾𝑔 𝑚 𝒎
𝑠2
5𝑖𝑛 0,02540𝑚 𝑁 1𝑃𝑎 1𝑏𝑎𝑟

𝑃𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 1 𝑏𝑎𝑟 + 10𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 ( )( ) (8,97𝑥103 3 ) ∗ ( )( 5 )
𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 1𝑖𝑛 𝑚 1𝑁 10 𝑃𝑎
𝑚2
. 𝑷𝒓𝒆𝒉𝒆𝒓𝒗𝒊𝒅𝒐𝒓 = 𝟏, 𝟏𝟏𝟒𝟎 𝐛𝐚𝐫
Columna de destilación de baja presión: Instale una columna de destilación de

nombre Columna de baja presión y asigne como corrientes de entrada las corrientes
Sale_V1 y Reciclo en los platos seis y uno respectivamente, para la corriente de tope
se le asigna de nombre Destilado1, de corriente de fondo Fondo1, y como corrientes
de energía Qc_baja y Qr_baja para los flujos calóricos de del condensador y
rehervidor respectivamente. Asigne una presión en el condensador de 1bar y una
279
caída de presión de 0 bar; análogamente se le asigna una presión en el rehervidor de

1,1140 bar y una caída de presión de 0 bar.
Para especificar totalmente la columna, en la pestaña “Design”, en la opción “Spec”,
borre todas especificaciones y deje la relación de reflujo “Reflux Ratio”, la cual se le
asigne una relación de 1. Además agrege la especificación de que la composición
del THF en el rehervidor (“Columm Component Fraction” y en “Stage” se asigna
“Reboiler”) sea igual a 0,01. Por último se hace clic en “Run” y la columna ha
convergido satisfactoriamente.
A continuación instale una bomba de nombre B1, la cual posee como corriente de
entrada Destilado1, como corriente de salida Sale_B1 y como corriente de energía
WB1. A este equipo se le asigna un aumento de presión de 8 bar para quede
especificado. Seguidamente instale una válvula de nombre V2, la cual posee como
corriente de entrada Sale_B1 y de corriente de salida Sale_V2; a esta válvula se
especifica con una caída de presión de 1 bar.
Análogamente instale una bomba de nombre B2, la cual posee como corriente de
entrada Fondo1, como corriente de salida Sale_B2 y como corriente de energía
WB1, a esta se le asigna un aumento de presión de 8 bar. Después instale una
válvula de nombre V3, la cual posee como corriente de entrada Sale_B2 y de
corriente de salida Agua; a esta válvula se especifica con una caída de presión de 1
bar.
Antes de instalar la columna de alta presión se deduce la presión de fondo de la
columna, sabiendo que la presión del condensador es 8 bar, la columna posee 10
platos, con una caída de presión de cada uno de 5 in/plato y la densidad de la
corriente de destilado es 849 Kg/m3 (“Properties”- “Mass Density” de la corriente
Destilado1).
𝐾𝑔 𝑚 1𝑁 𝑵
𝛾𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = 849 𝑥 9,8 2 𝑥 = 𝟖, 𝟑𝟐 𝒙 𝟏𝟎𝟑 𝟑
𝑚 3 𝑠 𝐾𝑔 𝑚 𝒎
1 2
𝑠
5𝑖𝑛 0,02540𝑚 𝑁 1𝑃𝑎 1𝑏𝑎𝑟

𝑃𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 = 8 𝑏𝑎𝑟 + 10𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 ( )( ) (8,32𝑥103 3 ) ∗ ( )( 5 )
𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 1𝑖𝑛 𝑚 1𝑁 10 𝑃𝑎
𝑚2
. 𝑷𝒓𝒆𝒉𝒆𝒓𝒗𝒊𝒅𝒐𝒓 = 𝟖, 𝟏𝟎𝟓𝟔 𝐛𝐚𝐫
Columna de destilación de alta presión: Instale una columna de destilación de

nombre Columna de alta presión y asigne como corrientes de entrada las corrientes
Sale_V2 en el plato 6, para la corriente de tope se le asigna de nombre Destilado2,
280
de corriente de fondo Fondo2, y como corrientes de energía Qc_alta y Qr_alta para

los flujos calóricos de del condensador y rehervidor respectivamente. Asigne una
presión en el condensador de 8bar y una caída de presión de 0 bar; análogamente se
le asigna una presión en el rehervidor de 8,1056 bar y una caída de presión de 0 bar.
Para especificar totalmente la columna, en la pestaña “Design”, en la opción “Spec”,
borre todas especificaciones y deje la relación de reflujo “Reflux Ratio”, la cual se le
asigne una relación de 1. Además agrege la especificación de que la composición
del THF en el rehervidor (“Columm Component Fraction” y en “Stage” se asigna
“Reboiler”) sea igual a 0,99. Por último se hace clic en “Run” y la columna ha
convergido satisfactoriamente.
A continuación instale una bomba de nombre B3, la cual posee como corriente de
entrada Fondo2, como corriente de salida Sale_B3 y como corriente de energía
WB3. A este equipo se le asigna un aumento de presión de 4 bar para quede
especificado. Seguidamente instale una válvula de nombre V4, la cual posee como
corriente de entrada Sale_B3 y de corriente de salida THF a esta válvula se
especifica con una caída de presión de 2 bar.
De forma similar a la válvula V4, instale una válvula de nombre V5, la cual posee
como corriente de entrada Destilado2 y de corriente de salida Sale_V5 a esta válvula
se especifica con una caída de presión de 7 bar.
Reciclo: Instale un botón de reciclo, el cual posee como corriente de entrada
Sale_V5 y como corriente de salida Reciclo. En este momento el simulador
comenzar a realizar sus iteraciones hasta que el simulación converja
satisfactoriamente como se muestra en la Figura 26.1.
(a)
281
(b)
Figura 26.1. Simulación de una destilación de una mezcla azeotrópica
homogénea en estado estacionario: a) Diagrama de flujo y b) Propiedades
de corrientes
Hasta este punto guarde esta práctica de nombre DESTILACIÓN

AZEOTRÓPICA HOMOGENEA.
Como se muestra en la figura la predicciones de como separar esta mezcla
azeotrópica fueron correcta porque se pudieron obtener agua y THF con un alto
grado de pureza (99% molar) por las corrientes de las columnas de baja y alta
presión respectivamente.
Antes de hacer el dimensionamiento de los equipos, primero hay que definir, en que
plato de cada una de columnas se va a controlar la temperatura, en el cual ocurre la
mayor variación del componente clave ligero (THF), por lo cual se abre la ventana
de cada columna y en la pestaña “Performance”, en la opción “Plots” y se escoge
que se muestre la tabla de composición de cada a plato para la columna de baja
presión (Figura 26.2a) y para la columna de alta presión (Figura 26.2b). De la
Figura 26.2a se deduce que la temperatura donde se encuentra el mayor cambio de
composición de THF es en el rehervidor, por tal motivo se controlara la temperatura
en este punto. Análogamente de la Figura 26.2b se deduce que el plato donde se
tiene que controlar la temperatura en la columna de alta presión es el plato 8 debido
a que es el plato intermedio entre el mayor cambio de composiciones de THF
(0,8546 - 0,9495).
282
a) b)
Figura 26.2. Composiciones de THF y agua en las columnas de a) Baja
presión y b) Alta presión
Un punto que no se ha considerado sobre estos lazos de control es que la relación

entre la temperatura y la variable manipulada (flujo de calor del rehervidor) sea mas
no lineal entre más cerca se encuentre del fondo de la columna (61), es decir que los
controles de temperatura serán muy problemáticos y por ende el proceso de
sintonización del controlador sea más difícil de realizar y sea más sensible a las
perturbaciones del sistema, por tal motivo se usara controles PI envés de controles
PID para solventar esta situación.

 Diseño de los platos
Para dimensionar los platos de cada columna se necesitan los datos de la
densidad y flujos de vapor del tope y el fondo y usando el método explicado
en la sección 20.3 se determinara el diámetro de la columna para estos 2
límites del equipo y el que genere el valor mayor, será el usado para
dimensionar los platos.
Las densidades y el flujo de vapor en el tope son tomados de la corriente To
Condenser y para las densidades y flujo de vapor en el fondo son tomados de
la corriente Boilup. Los datos necesarios para estos calculados son extraídos
del ambiente de columna y se resumen en la Tabla 26.1.
283
Columna Columna
Propiedades de de
Baja presión Alta presión
Densidad del tope, Kg/m3 2,193 12,6

Densidad del fondo, Kg/m3 1,897 16,42
Flujo de vapor del tope, Kg/h 1,436x104 7230
Flujo de vapor del fondo, Kg/h 9751 1,537x104
Tabla 26.1. Densidades y flujos másicos del vapor en el tope y fondo de

las columnas de baja y alta presión
Para calcular la velocidad máxima del vapor, para evitar el arrastre se aplica
la ecuación 18.2 con F = 1,22 y el flujo de vapor es calculado con la ecuación
18.1 (flujo volumétrico = flujo másico*densidad-1), el Área mínima con la
ecuación 18.3 y el diámetro mínimo con la ecuación 18.4. Los resultados
están resumidos en la Tabla 26.2.
Columna Columna
Propiedades de de
Velocidad mínima del tope m/s 0,8238 0,3437
Velocidad mínima del fondo m/s 0,8858 0,3011
Área mínima del tope m2 2,2079 0,4638
Área mínima del fondo m2 1,6120 0,8636
Diámetro mínimo del tope m 1,6766 0,7684
Diámetro mínima del fondo m 1,4326 1,0486
Tabla 26.2. Cálculo de los diámetros de la columna de baja y alta presión
Los cálculos demuestran que para la columna de presión baja se va a diseñar

con respecto a la sección de rectificación con diámetro de 1,6766 m y con
respecto a la columna de alta presión se dimensionará con respecto a la
284
sección de agotamiento con un diámetro de 1,0486 m. Con respecto a la

altura de cada plato se usara un valor típico de 0,73152m (2,4 ft). Estos
parámetros se ingresan en el ambiente en la columna en el equipo Main Ts, en
la pestaña “Rating”.
 Diseño del tambor de reflujo, y del acumulador de la base de la columna

Para realizar el cálculo de los volúmenes de estos recipientes, se requieren el
flujo de líquido que entra cada recipiente, con sus respectivas densidades, los
cuales son leídos en el ambiente de columna y están resumidos en la Tabla
26.3
Columna Columna
Propiedades De De
Densidad de líquido en el tope, Kg/m3 848,5 769,1

Densidad de líquido en el tope fondo, Kg/m3 879,8 732,6
Flujo de líquido en el tope Kg/h 1,436x104 7230
Flujo de líquido en el fondo Kg/h 1,068x104 1,893x104
Tabla 26.3. Densidades y flujos másicos del líquido en el tope y

fondo de las columnas de baja y alta presión
La densidad y flujo de líquido en el fondo de la columna se lee en la corriente

To Reboiler, mientras que el flujo másico en el tope se lee en la corriente To
Condenser o sumando los flujos del destilado y el reflujo Reflux y la densidad
se lee en la corriente del destilado o del reflujo.
Usando estos parámetros y suponiendo un tiempo de residencia de 10 min los
volúmenes del tambor de reflujo y del acumulador de la base para las 2
columnas de destilación son los siguientes (Tabla 26.4)
Estos datos se ingresan en las pestaña “Dynamics” del condensador
Condenser y del rehervidor Reboiler en el ambiente de columna. El lector
observa que solo ingresando el volumen del equipo, el simulador le calcula el
diámetro y la altura del mismo con una relación altura- diámetro de 1,5.
285
Columna Columna
Propiedades De De
baja presión Alta presión
Volumen del tambor de reflujo m3 2,8207 1,5668

Volumen del acumulador de la base m3 2,0232 4,3066
Tabla 26.4. Volúmenes del tambor de reflujo y acumulador de la

base en las columnas de baja y alta presión
Debido a que las cinco válvulas que fueron instaladas manualmente, no pasar
un fluido en fase vapor y estos FCE solo realizarán lazos de control de flujo,
reflujo, nivel de líquido, estas se dimensionan con característica lineal. Para
dimensionar una válvula con la característica de abertura mencionada, en la
pestaña “Dynamics” se hace clic en “Size Valve” y check en “Check Valve
(Prevents Backflow).
Con respecto a las 4 válvulas que se encuentran como algoritmo dentro de las
corrientes Qc_baja, Qc_alta, Qr_baja y Qr_alta, serán dimensionadas en la
pestaña “Dynamics” de cada corriente de energía, escogiendo el radio button
“DirectQ” y haciendo clic en “Utility Valve”. Los rangos de flujo tolerable de
calor a insertar para cada válvula están consignados en la Tabla 26.5.
Valor
En Tolerancia Rango
Válvula
estado estacionario Kcal/h x106 Kcal/h x106
Kcal/h x106
Qc_baja 1,8014 1 0,8014 - 2,8014
Qc_alta 0,97902 0,4 0,47902 - 1,47902
Qr_baja 1,7309 1 0,7309 - 2,7309
Qr_alta 1,3775 0,5 0,8775 - 1,8775
Tabla 26.5. Rangos para dimensionar las válvulas de control adjuntadas

dentro de las corrientes de energía
286

Como es usual en Aspen-HYSYS®, cuando se pasan columnas de estado
estacionario a modo dinámico, es normal cambiar la presiones de las corrientes de
alimento a la presión correspondiente al plato teórico en que ingresan y cambiar los
diámetros y caídas de presión columna estimados en la secciones anteriores. Para
esta simulación la corriente Sale_V1 tiene una presión de 1 bar y la presión del plato
en que ingresan es 1,078 bar, con respecto a la corriente Sale_V2 posee una presión
de 8 bar y la presión del plato en que ingresan 8,059 (esto se ve en asistente
dinámico, en la pestaña “Tray Sections” en la opción “Stream Connections”),
además que el diámetro supuesto de 1,6766 m, para la primera columna, se cambie a
3,636 m y que la caída de presión estimada de 0,1140 bar es muy grande con la
máxima permitida según el simulador (esto se ve en asistente dinámico, en la
pestaña “Tray Sections” en la opción “SS Pressures”)..
El diámetro que sugiere el simulador es un poco más del doble del estimado,
haciendo alusión de que entre menor sea la presión de trabajo de la columna, mayor
será el diámetro. Esto demuestra que la estimación de la caída de presión de esta
columna mal calculada (esto fue intencionalmente hecho), porque no se tomó en
cuenta el flujo del recirculado de la segunda columna, situación que genera que la
densidad ponderada de la corriente de Alimento y Reciclo fuese menor a la usada y
por consiguiente genera una caída de presión menor. En resumen los pasos para
cambiar la simulación de estado estacionario a modo dinámico son los siguientes:
 Hacer clic en el asistente dinámico , hacer check en “Save Steady State

Case” y hacer clic en “Make Changes”.
 Abrir la ventana de la columna de baja presión y cambiar la presión del

rehervidor de 1,055 bar (sugerida por el simulador) a 1,088 bar. Cabe
destacar que la presión del plato donde entra la corriente de alimento es 1,044
bar y no 1,078 bar.
 Abrir ventana de la válvula V1 y en la pestaña “Design” en la pestaña

“Parameters” se inserta una caída de presión de 0,956 bar (2-1,044 = 0,956).
 Análogamente abra la ventana de la válvula V2 y en la pestaña “Design” en la

pestaña “Parameters” se inserta una caída de presión de 0,942 bar (9-8,059 =
0,941).
 Hacer clic en modo dinámico y aparecerá un cuadro de dialogo para
confirmar el cambio de modo y hacer clic en sí.
287

A continuación se van a instalar los 11 lazos de control en la simulación teniendo en
cuenta el orden de los lazos correspondiente a los flujos, nivel, presión y
temperatura. Cabe destacar para los controles de reflujo se van a usar las 2 formas
que tiene Aspen-HYSYS® para simular un control por relación: uno usando un
“Spreadsheet” como estación de relación (control de relación por multiplicación) y
la segunda es usando el botón especializado en esta estrategia de control (control de
relación por división).

Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento del flujo de la
corriente Alimento por encima de su SP, implicaría una disminución en el
porcentaje de abertura de la válvula V1, para disminuir el flujo. Los pasos de su

Puesto que el valor ideal (estado estacionario) es de 100 Kgmol/h, se escoge
un rango no tan flexible ± 30 Kgmol/h. Por ende, los límites de la variable a
controlar (PV) que se insertan serian 70 y 130 Kgmol/h.


pasar un par de segundos más y apague el integrador (recuerde que este
procedimiento debe hacerlo lo más rápido posible).
26.5.2 Control de flujo del reflujo en la columna de baja presión

disminuir el flujo. En este lazo de control se le aplicar la estrategia de control por
relación usando “Spreadsheet”. Los pasos de su instalación son los siguientes:
288

corriente de Reflux “Molar Flow” y como OP, el porcentaje de abertura de la
válvula que regula el reflujo “Control Valve (control flows)” .
 Instale un “Spreadsheet” de la paleta de objetos e importe en la celda B1 el

flujo molar “Molar Flow” de la corriente Destilado1 y como variable para
exportar el SP del controlador de reflujo como se ve en la Figura 26.3a.
 En la pestaña “Spreadsheet” se rellena las columnas como se ve en la Figura

26.3b. Como el lector se puede dar cuenta en celda B2 de la figura es la
relación de reflujo, que igual a 1, y la celda B3 es la multiplicación del flujo
de destilado y la relación de reflujo. Para hacer esa operación se escribe
+b1*b2.
 Abra de nuevo ventana del controlador de reflujo y en pestaña “Conections”,

en la parte inferior derecha se encuentra un push button de nombre “Select
RSP”, en el cual sirve para seleccionar el SP remoto, en este caso se escoge la
celda B3 del “Spreadsheet” como se muestra en la Figura 26.4.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa y

que el modo del SP sea remoto. Puesto que el valor ideal (estado
estacionario) es de 116,9 Kgmol/h, se escoge un rango no tan flexible ± 16
Kgmol/h. Por ende, los límites de la variable a controlar (PV) que se insertan
serian 100,9 y 132,9 Kgmol/h.
 En la parte inferior izquierda se hace clic en “Control Valve” y agrege los

rangos de 100,9 y 132,9 Kgmol/h.
a) b)
Figura 26.3. Spreadsheet en la pestaña a) connections y b) spreadsheet
289
Figura 26.4. Pestaña connections del controlador de reflujo
 En la pestaña “Parameters”, pero en la opción “Advanced”, en el panel

“SetPoint Options”, escoge la opción del radio button del SP remoto “Use PV
units”. La razón de cambiar esta opción es porque SP tienes las unidades que
el PV y la otra opción es recomendable es para el control en cascada.

caratula “Face Plate”. En este momento encienda el integrador y cuando en
la caratula aparezcan los valores de PV y OP se hace clic en “Start
Autotuner”. Espere a que le aparezcan los parámetros dinámicos en la

pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a cascada “Casc”, dejar
26.5.3 Control de reflujo en la columna de alta presión

disminuir el flujo. Sin embargo como se va usar el control por relación que tiene
Aspen-HYSYS®, se debe observar de la siguiente forma: el controlador tiene acción
inversa porque si el flujo salvaje, corriente Destilado2 aumenta, la relación
disminuye (la relación es calculada como Flujo de reflujo/ flujo de destilado). Los
pasos de su instalación son los siguientes:
290
 Instale un controlador de relación , de la paleta de objetos en la opción

“Control Ops”, el cual posee como PV 1 (Figura 26.5a) el flujo
molar “Molar Flow” del reflujo, como PV 2 (Figura 26.5b) el flujo
salvaje, es decir el flujo molar “Molar Flow” de la corriente Destilado2 y
como OP el porcentaje de abertura de la válvula que regula el reflujo
“Control Valve (control flows)”.
a) b)
Figura 26.5. Pestaña connections del controlador por relación para el a)

destilado y b) reflujo
Es necesario recalcar que ingresando de esta forma los datos la relación será
calculada como Flujo de reflujo/ flujo de destilado, pero si se hubiese ingresado al
revés el lector debe percatarse que la acción del controlador debe ser directa (62).
 En la parte inferior izquierda se hace clic en “Control Valve” y agrege los
rangos del flujo del destilado. Como su flujo en estado estacionario es 67,06
Kgmol/h, se escoge una tolerancia de ± 20 Kgmol/h, es decir que los rangos a
insertar serian 47,06 y 87,07 Kgmol/h.
 Rellene en la pestaña “Parametes” en las opciones “Operation” y

“Configuration”, como se muestra en las Figuras 26.6a y 26.6b
respectivamente. Es importante hacer check en “Enable Ratio control”,
porque esto le permite manipular la relación entre el flujo de destilado y el
reflujo.
291
a) b)
Figura 26.6. Pestaña Parameters en la opción operation a) y configuration
La razón de que no uso el método ATV para este controlador, es porque si este se
sintoniza como un PI, solo generara acción integral, y no se puede usar un PID
porque no es recomendable para este tipo de lazo de control, por tal motivo se usó
las heurísticas de Luyben para este lazo de control.
 Active el integrador y cuando aparezcan valores de PV y OP en la caratula,
pase el controlador de modo manual a automático, deja pasar un par de
segundos más y detiene el integrador.
26.5.4 Control de nivel del tambor de reflujo de la columna de baja presión

siguientes:
condensador, “Liquid Percent Level” y como OP, el porcentaje de apertura de

una tolerancia de ±25 %, es decir que los límites de PV a insertar serian 25 %
y 75%.
292

opción de sintonizar un controlador PI, hacer clic en “Start Autotuner” y

26.5.5 Control de nivel de líquido en base de la columna de baja presión

líquido en la base de la columna, implicaría un aumento en la en la abertura de la
válvula V3, para disminuir el nivel de líquido. Es necesario destacar que el control
de esta variable es afectado por el control de temperatura de la columna haciendo
que este control sea de carácter no lineal y por consiguiente el método ATV no sea
eficaz. Los pasos de su instalación son los siguientes:
rehervido, “Vessel Liq Percent Level” y como OP, el porcentaje de apertura
de la válvula V3 “Actuactor Desired Position”.

y 75%.
 Para los parámetros dinámicos se asigna una ganancia de 2 y de tiempo

integral 0,6 min. La adición de un tiempo integral a la heurística de Luyben
es para compensar la no linealidad de este lazo de control.

par de segundos más y apague el integrador (es posible que vea que OP
comienze a oscilar pero eso es normal de este tipo de lazo no lineal).
26.5.6 Control de nivel del tambor de reflujo de la columna de alta presión

siguientes:
293
condensador, “Liquid Percent Level” y como OP, el porcentaje de apertura de

y 75%.


26.5.7 Control de nivel de líquido en base de la columna de alta presión

líquido en la base de la columna, implicaría un aumento en la en la abertura de la
siguientes:
rehervido, “Vessel Liq Percent Level” y como OP, el porcentaje de apertura

y 75%.

294

26.5.8 Control de presión del condensador en la columna de baja presión

Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en la presión la
presión de trabajo del condensador y por ende la temperatura del mismo, implicaría
un aumento en la en la abertura de la válvula que regula el flujo de energía que sale
del condensador, para disminuir la temperatura y la presión del equipo. Los pasos de
su instalación son los siguientes:
condensador, “Vessel Pressure” y como OP, el porcentaje de abertura que
regula el flujo de energía Qc_baja “Control Valve”.

como el valor ideales de 1 bar, entonces se toma una tolerancia de ± 0,3 bar,
lo que conlleva que los límites de PV a insertar, serian 0,7 bar y 1,3 bar.


26.5.9 Control de presión del condensador en la columna de alta presión

Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en la presión la
presión de trabajo del condensador implicaría un aumento en la en la abertura de la
válvula que regula el flujo de energía que sale del condensador, para disminuir la
presión de operación del equipo. Los pasos de su instalación son los siguientes:

condensador, “Vessel Pressure” y como OP, el porcentaje de abertura que
regula el flujo de energía Qc_alta “Control Valve”.

como el valor ideales de 8 bar, entonces se toma una tolerancia de ± 0,3 bar,
lo que conlleva que los límites de PV a insertar, serian 7,7 bar y 8,3 bar.
295


26.5.10 Controlador de temperatura del rehervidor en la columna de baja

presión
del rehervidor, implicaría una disminución en la abertura en la válvula que regula el
flujo de energía que entra al rehervidor, para disminuir la temperatura del mismo.
Los pasos de su instalación son los siguientes:
valor de PV la temperatura del rehervidor “Vessel Temperature”.

límites de PV y OP. Como el valor en estado estacionario es 80,9 °C, se
escoge un rango más o menos flexible de ± 15°C Entonces el límites de PV y
OP a asignar son 65,9 y 95,9 °C.

debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 0.5 min.

energía Qr_baja “Control valve”.

transferencia, es decir 65,9 y 95,9 °C.

caratula “Face Plate”. En este momento active el integrador y cuando en la
296
caratula el valor del PV alcance el valor de 80,9 °C se hace clic en “Start


26.5.11 Controlador de temperatura del plato en la columna de alta

presión
del plato 8 de la columna de alta presión, implicaría una disminución en la abertura
en la válvula que regula el flujo de energía que entra al rehervidor, para disminuir la
temperatura del mismo. Los pasos de su instalación son los siguientes:
valor de PV la temperatura del plato 8 de la columna de alta presión “Stage
Temperature (8__Main TS)”.

límites de PV y OP. Como el valor en estado estacionario es 141,6 °F, se
escoge un rango más o menos flexible de ± 15°C Entonces el límites de PV y
OP a asignar son 126,6 y 156,6 °C.

debe escribir una ganancia de 1 y una constante de tiempo de 0.5 min.

energía Qr_alta “Control valve”.

transferencia, es decir 126,6 y 156,6 °C.

caratula el valor del PV alcance el valor de 141,6 °F se hace clic en “Start
297


pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a automático dejar pasar
un par de segundos más y apague el integrador
En este momento la simulación en estado dinámico ha debido converger

satisfactoriamente, entonces active todas las caratulas y el integrador como se
muestra en la Figura 26.7. Es importante destacar que el controlador de nivel de
fondo de la columna de baja presión, su OP fluctúe, pero manteniendo su PV
constante, la razón es haciendo alusión que este lazo de control es de carácter no
lineal. Sin embargo el control de temperatura de la columna no sufre este percance a
razón que el diámetro de la columna es aproximadamente el doble de lo estimado, lo
que produce que sus cambios ocurran más lentamente y por consiguientes no son
apreciables en la simulación.
Por último el usuario debe notar que sale un warning diciendo que el tiempo de
residencia de la columna de alta presión es menor a cuatro veces el cambio paso del
integrador. Esta situación es típica para procesos complejos como el estudiado en
este módulo. Para solucionar este percance solo abra la ventana del integrador Ctrl+I
y cambie en “Step size” de 0,5 a 0,22. Esto ocasionara que el tiempo se simulación
sea más lento, pero generando datos más comparables con la realidad.
298
Figura 26.7. Simulación de una destilación de una mezcla azeotrópica

homogénea en modo dinámico
299
59. Warren D. Seider, J.D. Seader, Daniel R.Lewin, Soemantri Widagdo. Product and Process
Design Principles: Synthesis, Analysis and Evaluation. Tercera edición. Westford : John Wiley &
Sons. Inc, 2009. págs. 233-236.
York : Marcel Dekker, Inc, 2002. págs. 227-242.
61. Page S. Buckley, Willian L. Luyben, Joseph P. Shunta. Design of Distillation Column Control
Systems. s.l. : Edward Arnold, 1985. págs. 229-231.
págs. 5-81 - 5-102.
300
27. CONTROL SELECTIVO
Se trata de un proceso de mezclado (26), en el cual se agrega etanol (F1), con un alto
grado de pureza (95% en fracción másica), que ha de ser diluido con agua (F2) en un
tanque de 1000 gal U.S hasta una composición de más o menos 27% en fracción
másica. También se agrega un flujo pequeño y constante de aire comprimido (F3),
para regular la presión del tanque y una bomba para poder transportar la mezcla de
etanol diluida.
El sistema, además del tanque y la bomba, cuenta con 5 válvulas, 3 en las corrientes
de alimentación, una de la corriente de venteo, y en la línea de descarga del tanque
(esta siempre va después de la bomba para evitar la cavitación).

Paquete Fluido
Componentes Agua, Etanol, Nitrógeno y Oxigeno
Ecuaciones Fase Vapor: Virial - Fase Líquida: Uniquac
Antes de ingresar al ambiente de simulación, hay que generar los parámetros de

interacción binaria, los cuales para esta mezcla multicomponentes, no los posee
Aspen-HYSYS® por defecto, por lo cual hay que buscar en la ventana del paquete
fluido, la pestaña de los coeficientes de interacción binaria “Binary Coeffs”. Como
sólo nos interesa el equilibrio líquido vapor dejamos la opción que aparece por
defecto en “Coeff Estimation” que es “Unifac-VLE”, pero como nos hacen falta
algunas iteraciones, se hace clic en “Unknowns Only”. Después de esto, si puede
entrar al ambiente de simulación (también se puede hacer clic en “All Binaries”, y
aunque hubiese cambiado los valores de los coeficientes que venían por defecto, los
cálculos en el equilibrio arrojaran aproximadamente el mismo resultado).
Etanol: Instale una corriente de materia de nombre F1_etanol, el cual posee 100
Lbmol/h de 95% de etanol y 5% de agua en fracción másica, una presión de 150
psia, 90°F. Después instale una válvula de nombre V1, la cual posee una corriente de
entrada F1_etanol y de salida Sale_V1. Para que la válvula quede totalmente
especificada asígnele una caída de presión de 40 psia.
301
Agua: Instale una corriente de materia de nombre F2_agua, el cual posee 600
Lbmol/h de 100% de agua, una presión de 150 psia, 90°F. Después instale una
válvula de nombre V2, la cual posee una corriente de entrada F2_agua y de salida
Sale_V2. Para que la válvula quede totalmente especificada asígnele una caída de
presión de 40 psia.
Aire: Instale una corriente de materia de nombre F3_Aire, el cual posee 7 Lbmol/h
de 79% de nitrógeno y 21% de oxígeno en fracción molar, una presión de 150 psia,
90°F. Después instale una válvula de nombre V3, la cual posee una corriente de
entrada F3_Aire y de salida Sale_V3. Para que la válvula quede totalmente
especificada asígnele una caída de presión de 40 psia.
Tanque de mezclado: Instale un tanque de la paleta de objetos y asigne de nombre
Mezclador, conéctelo con las corrientes de entrada Sale_V1, Sale_2 y Sale_V3 y
como corrientes de salida Venteo y Líquido.
Instale una válvula de nombre V4, como corriente de entrada Venteo, y de corriente
de salida Sale_V4, a esta válvula se le ingresa una caída de presión de 40 psia.
Después instale una bomba de nombre B1 la cual tiene corriente de entrada Líquido,
de salida Sale_B1, y como corriente de energía W_B1. Para que la bomba quede
totalmente especificada, asigne un aumento de presión de 50 psia. Por ultimo instale
una válvula V5, la cual conecta como corriente de entrada Sale_B1 y de salida
Sale_V5, asigne una caída de presión de 90 psia.
A partir de este momento la simulación ha podido converger satisfactoriamente
como se muestra en la Figura 27.1, por eso guarde esta simulación de nombre
TANQUE DE MEZCLADO.
(a)
302
(b)
Figura 27.1. Simulación estacionaria (a) Diagrama de flujo y (b)
Propiedades de las corrientes

A continuación se realizara el dimensionamiento del tanque de mezclado y de las 5
válvulas
 Dimensiones del tanque de mezclado
Puesto que el tanque está estimado para un volumen de 1000 gal U.S.
(133,681 m3), y como los flujos de líquido (agua y etanol de alta pureza), son
mucho mayor que el flujo de aire que entra al mezclador, esto implica que la
las perdidas por arrastre seria mínimas por lo cual no se realizara el cálculo de
la velocidad mínima para evitar arrastre; con respecto a las dimensiones del
equipo, se usara la heurística de una relación de altura y diámetro de 2 (H/D
= 2), entonces:
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋𝐷 2 (2𝐷) 𝜋𝐷 3
𝑉= = =
4 4 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ∗ 2
3
𝐷=√ = 𝟒, 𝟑𝟗𝟖𝟔 𝒇𝒕
𝜋
𝐻 = 2𝐷 = 𝟖, 𝟕𝟗𝟕𝟐 𝒇𝒕
303
El volumen y diámetro (o la altura) se insertan en la pestaña de “Dynamics”

del tanque de mezclado.

Las cinco válvulas de control están dimensionadas, con un porcentaje de
abertura del 50%. Las válvulas V1 y V4, van a hacer diseñadas, con
características de igual porcentaje, debido que las PV que regulan estos FCE,
no poseen comportamiento lineal. Mientras que las otras tres se dimensionan
con característica lineal.
Para dimensionar una válvula con característica lineal, se hace en pestaña
“Dynamics” de la ventana de la válvula, y se hace clic en “Size Valve” y
hacer check en prevenir el retroflujo “Check Valve (Prevents Backflow)”.
Para dimensionar una válvula con característica de igual porcentaje se hace
en la pestaña “Rating” de la ventana de la válvula, se escoge el radio button
“Equal Percentage” y se hace clic en “Size Valve”.
Otra consideración que se va realizar es que Aspen-HYSYS®, toma como las
válvulas de control, como si estas fueran de falla cerrada, sin embargo la FCE
del control de presión del tanque V4, debe ser de falla abierta, por tal motivo
en la ventana de la válvula V4 en la pestaña “Actuactor” selecciona la
opción “Fail Open” así como lo muestra la Figura 27.2.
Figura 27.2. Acción de falla de la válvula V4
304

se da clic en sí.
Como se demostró en el módulo B, para este sistema es indispensable instalar 4

lazos de control, el flujo de agua, la composición de etanol, presión y nivel del
tanque, sin embargo por cuestiones prácticas se usara un control de relación entre el
flujo de agua y etanol, el cual manteniendo esta relación se sabe que la composición
de etanol será aproximadamente la requerida (27% fracción másica), pero esto
implicará el uso de un lazo menos de control, y este será agregado para manipular el
flujo de la corriente Sale_V5 usando una estrategia de control Override con el
control de nivel del tanque.
27.5.1 Control de relación etanol-agua

Se usara la configuración de relación por multiplicación donde el fluido salvaje es el
flujo de agua y el controlador que manipulara el flujo de etanol, posee una acción
inversa porque un aumento de este flujo por encima de su SP, implicaría una
disminución de abertura de la válvula V1. Los pasos de su instalación son los
siguientes:
corriente de F1_etanol “Molar Flow” y como OP, el porcentaje de abertura
 Instale un “Spreadsheet” de la paleta de objetos e importe en la celda B1 el

flujo molar “Molar Flow” de la corriente F1_agua y como variable para
exportar el SP del controlador de reflujo como se ve en la Figura 27.3a.
305
 En la pestaña “Spreadsheet” se rellena las columnas como se ve en la Figura

27.3b. Como el lector se puede dar cuenta en celda B2 de la figura es la
relación de reflujo, que igual a 0,1667 (100/600), y la celda B3 es la
multiplicación del flujo de destilado y la relación de reflujo. Para hacer esa
operación se escribe +b1*b2
a) b)
Figura 27.3. Spreadsheet en la pestaña a) connections y b) spreadsheet
 Abra de nuevo ventana del controlador de flujo y en pestaña “Conections”, en

la parte inferior derecha se encuentra un push button de nombre “Select
RSP”, en el cual sirve para seleccionar el SP remoto, en este caso se escoge la
celda B3 del “Spreadsheet”.
 En la pestaña “Parameters”, colocar como acción del controlador inversa y

que el modo del SP sea remoto. Puesto que el valor ideal (estado
estacionario) es de 100 Lbmol/h, se escoge un rango no tan flexible ± 30
Lbmol/h. Por ende, los límites de la variable a controlar (PV) que se insertan
serian 70 y 130 Lbmol/h.
 En la pestaña “Parameters”, pero en la opción “Advanced”, en el panel

“SetPoint Opcions”, escoge la opción del radio botón del SP remoto “Use PV
units”. La razón de cambiar esta opción es porque SP tienes las unidades que
el PV y la otra opción es recomendable es para el control en cascada.

306
caratula aparezcan los valores de PV y OP se hace clic en “Start Autotuner”.

Espere a que le aparezcan los parámetros dinámicos en la ventana del

pasar unos segundos, pasar el controlador de manual a cascada “Casc”, dejar
27.5.2 Control override flujo Sale_V5 y nivel de líquido del tanque

En esta sección se instalara dos controladores uno de nivel que posee acción directa
(aumenta el nivel – abre la válvula V5) y un control de flujo que posee acción
inversa (aumenta el flujo – cierra la válvula V5) y un solo elemento de control final
V5, entonces el criterio del selector para escoger sobre que señal de salida del
controlador debe ser la más baja, porque la idea es abrir menos válvula para que el
nivel de líquido no caiga de por encima de la altura mínima y la bomba Cavite. Los

corriente de F1_etanol “Molar Flow” y como OP el porcentaje de abertura de
 En la pestaña “Parameters” se le asigna una acción inversa, y asigne como

límites 650 y 750 Lbmol/h (valor en estado estacionario 700 Lbmol/h y una
tolerancia de ± 50 Lbmol/h).


 Abra de nuevo el controlador de flujo de Sale_V5 y en la pestaña

“Conections” desconecte el OP del controlador. Para hacer esto se hace clic
en “Select OP” y la ventana nueva en la parte inferior derecha presiones el
botón “Disconnect”.
307
 Instale un controlador PID, el cual posee como PV, el nivel de líquido del
tanque “Liquid Percent Level” y como OP el porcentaje de abertura de la
válvula V5 “Actuactor Desired Position”.
 En la pestaña “Parameters” se le asigna una acción directa y asigne como

límites de PV 25 y 75%.


 Abra de nuevo el controlador de nivel de Sale_V5 y en la pestaña

“Conections” desconecte el OP del controlador.
 Instale un bloque selector de la paleta de objetos , y asigne como PV las

señales de salida “OP” de los controladores de flujo de Sale_V5 y el control
de nivel y como OP el porcentaje de abertura de la válvula V5 “Actuactor
Desired Position” como se muestra en la Figura 27.4a.
 En la pestaña “Parameters” se le asigna que escoja el valor mínimo y no se

hace clic “Apply Unit Set” (Figura 27.4b) porque como se usa unidades de
porcentaje no habría la necesidad de usar unidades, pero si se hubiese usando
como PV del selector como valores que no fuese porcentaje, como
temperaturas, presiones, composiciones, etc.
 En la misma “Paramaters” pero en la pestaña “Scaling Factors” se deben en

cuenta la siguiente formula (66):
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 + 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (𝟐𝟕. 𝟏)
En el simulador salida pueden ser “Input scaled” o “Ouput”, las entradas

“Inputs” y el valor inicial “Bias”
308
a) b)
Figura 27.4. Bloque selector en la pestaña:
a) Connections y b) Parameters
El lector debe recordar que se han diseñado todos los procesos con un
porcentaje de abertura del 50% y como en Aspen-HYSYS® por defecto la
dinámica de la válvula de control es instantánea (ganancia de 1) es decir que
los controladores en estado estacionario generaran una señal de salida del
50%, pero como estos no están conectados al FCE su señal seria cero. Por tal
motivo las entradas deben ser transformadas en entradas escaladas usando la
ecuación 27.1.
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 1(0%) + 50% = 50%
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 = 1(0%) + 50% = 50%
Y por consiguiente la señal de salida del selector ira al elemento de control

final sería igual, suponiendo un valor inicial del 0%:
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1(50%) + 0% = 50%
La Figura 27.5 muestra cómo se deben ingresar los datos presentados en los
cálculos previos:
309
Figura 27.5. Configuración de las entradas escaladas
 Ahora coloque los controladores de nivel de líquido y de flujo de “Sale_V5”

de modo apagado a modo automático, actibe el integrador un par de segundos
y deténgalo.
El lector puede apreciar en la pestaña “monitor” del selector que la señal de salida
del controlador de nivel es mucho mayor que la control de flujo y como el selector
es de baja esa es la señal que envía al elemento de control final es la del control de
flujo como se muestra en la Figura 27.6
Figura 27.6. Monitor del selector una vez activado el integrador
310
27.5.3 Control de presión del tanque

tanque, se debe a un aumento del aire que entra al mezclador, lo que implica un
aumento en la abertura de la válvula V4, para el escape de este gas y disminuir la
presión en el tanque, sin embargo, como se asignó que esta válvula es de falla
abierta en el controlador se debe colocar acción inversa y no directa. Los pasos de su
instalación son siguientes:
 Instale un controlador PID, el cual posee como PV, la presión del tanque de
mezclado, “Vessel Pressure” y OP, el porcentaje de abertura de la válvula V4

acción del controlador inversa. Como el valor ideal de la presión del tanque
es de 110 psia, se puede tomar una tolerancia de ± 10 psia (no es tan grande
para evitar caídas de presión que deterioren el equipo), por ende, los límites
de PV a insertar en esta pestaña, serian 100 y 120 psia. Si en esta pestaña le
llega a salir un OP de 100% o un valor diferente de 50% cámbielo a 50%.
 En la misma pestaña de “Parameters” pero en la opción de “Autotuner”, se

escoge sintonizar un controlador PI, además se deja los parámetros para auto-
sintonizar que viene por defecto, también se hace check en “Automatically
Accept”, y se hace clic en “Start Autotuner”.
3. Se abre la caratula y se activa el integrador. Se deja pasar un par de segundos,

y en la caratula, se cambia el controlador de modo manual a automático.
Después se deja pasar un par de segundos más y se detiene el integrador.
A partir de este momento active todas los “Face Plates” y active el integrador y la
simulación ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la Figura
27.7. El lector debe percatarse que usar el control override es una forma fácil de
obtener un control robusto, si el lector comienza hacer cambios pasos del SP del
controlador de nivel de líquido se dará cuenta que cuando el valor del SP sea mayor
que el valor de PV el controlador de nivel tendrá una señal de salida que el
controlador de flujo y el selector escoge la señal del primer lazo mencionado. Si se
presenta el caso en que el SP sea mayor que PV el selector escogerá el control de
flujo. Es importante destacar que para ambas situaciones el aumento o disminución
de valor del nivel de líquido no se da de manera muy rápida sino pausada y
procurando que siempre que esta variable controlada no sobrepase el SP, y por
consiguiente se evita el fenómeno de Windup.
311
Figura 27.7. Diagrama de flujo de tanque de mezclado en modo dinámico
En esta simulación solo se mostró una de las variaciones del control selectivo, sin
embargo el bloque selector que presenta Aspen-HYSYS®, usado los mismos
conceptos explicados en este módulo, puede usarse como instrumentación
redundante o auctioneering, por ejemplo se tiene una columna de destilación con el
selector captura las temperaturas del plato donde quiere implantar un control de
temperatura y los platos superior e inferior del mismo y a esos valores el selector le
puede aplicar un promedio ponderado o la mediana y ese sería el PV del controlador
de temperatura.
66. Aspentech. Aspen HYSYS, operations guide. Burlington, Ma : Aspen Technology, Inc, 2009.
págs. 5-218 - 5-224.
312
313
J. Juliao – A. Fuentes | J. CONTROL FEEDFORWRD
314

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PROCESOS QUÍMICOS – Control, Modelamiento y Simulación Dinámica

M. Coronado - J. Juliao – A. Fuentes

Documento para uso académico

Ingeniería Química | Uniatlántico|2012

MÓDULO I: CONTROL DE PROCESOS ...................................................................................................... 1

MÓDULO II: DINÁMICA DE PROCESOS ..................................................¡Error! Marcador no definido.108

MÓDULO III: SIMULACIÓN DINÁMICA ............................................................................................... 147

1. TEORÍA BÁSICA DE CONTROL

1.1 Lazo de control por retroalimentación (feedback)

Un sistema de control es un sistema compuesto por elementos que tienen la función

Figura 1.1. Control automático de proceso por retroalimentación negativa

último, pero no menos importante, un elemento de control final o dispositivo que

1.2 Variables de proceso

Las variables de procesos son magnitudes, ya sean intensivas o extensivas, tales

 Variables manipuladas: (también llamadas variables de control) son ajustadas

 Perturbaciones (o variables definidas externamente) que están sujetas al

Teóricamente, en un proceso deberían controlarse todas las variables de salida, pero

 No es posible medir todas las variables de salida al mismo tiempo, como

 Cuando, a través del análisis de los grados de libertad de un proceso, no se

 Selección de las variables controladas (variables de salida)

Directriz 1: Seleccione las variables que sean inestables o no autorreguladas.

 Selección de las variables manipuladas (variables de entrada)

Directriz 6: Seleccione las variables manipuladas que afecten significativamente

Directriz 7: Seleccione como variable manipulada aquella que afecte más

 Selección de las variables medidas (aplica tanto para las variables

Directriz 10: Mediciones confiables y precisas son esenciales para un buen

𝑁𝐷 = 𝑁𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 (𝟏. 𝟏)

Donde ND es el número de grados de libertad, NVariables es el número de variables y

𝑁𝑀𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑁 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑁𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑁𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 (𝟏. 𝟐)

Donde el número de variables manipuladas es igual al número de variables

1.3 Elementos de un lazo de control feedback

Como se mencionó en la Sección 1.1, el lazo de control feedback posee los

1.3.1 Sensor/ Transmisor

Los sensores/transmisores o elementos primarios, generalmente son conocidos como

 Medidores de Presión, como manómetros, Tubo Bourdon (conocido mejor como

 Medidores de nivel de líquido en un contenedor, existen métodos clásicos como

 Medidores de Temperatura, como termocuplas o termopar, termostatos

 Medidores de flujo, como tubo Venturi, tubo Pitot, de placa y orificio,

1.3.2.1 Acciones del controlador

1.3.2.2 Tipos de controladores

Cuando se refiere a tipo de controladores se quiere dar a entender la forma como el

 De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

 Control de dos posiciones (4) (5)

𝑢(𝑡 ) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡 ) (𝟏. 𝟑)

Donde Kp se le conoce como ganancia proporcional o simplemente ganancia, el

Otra forma de escribir la ecuación 1.3 es usando la transformada de Laplace y

La Figura 1.2 muestra una respuesta típica de un controlador proporcional al que se

Generalmente el uso de este tipo de controlador, es a lazos de control que permiten

Figura 1.2. Control proporcional con diferentes valores de K p para un

 Acción de control proporcional-integral (4) (5)

También se puede escribir de la siguiente forma, usando transformada de Laplace y

En donde Kp, es la ganancia proporcional y τi se denomina tiempo integral

Figura 1.3. Comparación entre las acciones solo proporcional y

El problema de este controlador es que requiere mucho tiempo para controlar la

O usando transformada de Laplace y las variables desviación:

En donde Kp es la ganancia proporcional y 𝜏𝑑 es una constante denominada tiempo

Figura 1.4. Comparación entre la acción solo proporcional, proporcional-

 Acción de control proporcional-integral-derivativa (4) (5) (6)

La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control

cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuación de un controlador

O aplicando Transformada de Laplace y usando las variables desviación:

En donde Kp es la ganancia proporcional, 𝜏𝑖 es el tiempo integral y 𝜏𝑑 es el tiempo

1.4 Acción PID