Manual de Operación

PRO-AGROINDUSTRIA S.A. DE C.V.
PAJARITOS – MÉXICO
REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA.
MANUAL DE OPERACIÓN.
NOVIEMBRE DE 2015
REV. 1
Job. 034028
PRO AGROINDUSTRIA S. A. DE C. V.
PAJARITOS, MÉXICO
SPC. No. ZA-E-9000
REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA Vol. 1 de 2 Índex
Sh. 1 de 3 Rev. 1
MANUAL DE OPERACIÓN
UNIDAD DE UREA CON LICENCIA.
VOLÚMEN 1.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Vol. 1 de 2 Índex
Sh. 2 de 3 Rev. 1
PROPÓSITO.
Este manual de operación está basado en experiencias previas de SAIPEM durante varias etapas de
preparación y arranque de plantas de Urea. Además será también una guía para los operadores para
el logro de conocimientos suficientes de las actividades necesarias para el arranque y la conducción
de la planta de Urea.
Debe considerarse que los procedimientos descritos en éste manual de operación son preliminares y
que pueden ser modificados en sitio de acuerdo a requerimientos especiales de prioridad particular,
durante las actividades de pre-arranque.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Vol. 1 de 2 Índex
Sh. 3 de 3 Rev. 1
ÍNDICE GENERAL.
Sección 1 DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD.
Sección 2 MÉTODOS DE CONTROL DE LA UNIDAD.
Sección 3 PROCEDIMIENTOS PREPARATORIOS.
Sección 4 ARRANQUE Y OPERACIÓN NORMAL.
Sección 5 PROCEDIMIENTOS DE PARO.
Sección 6 PROCEDIMIENTOS DE PARO DE EMERGENCIA.
Sección 7 TRATAMIENTO DE AGUAS DE PROCESO.
Sección 8 INDICACIONES DE SEGURIDAD.

Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Vol. 2 de 2 Índex
Sh. 1 de 3 Rev. 1
MANUAL DE OPERACIÓN
UNIDAD CERTIFICADA DE UREA.
VOLÚMEN 2.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Vol. 2 de 2 Índex
Sh. 2 de 3 Rev. 1
PROPÓSITO.
Este manual de operación está basado en experiencias previas de SAIPEM durante varias etapas de
preparación y arranque de plantas de Urea. Además será también una guía para los operadores para
el logro de conocimientos suficientes de las actividades necesarias para el arranque y la conducción
de la planta de Urea.
Debe considerarse que los procedimientos descritos en éste manual de operación son preliminares y
que pueden ser modificados en sitio de acuerdo a requerimientos especiales de prioridad particular,
durante las actividades de pre-arranque.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Vol. 2 de 2 Índex
Sh. 3 de 3 Rev. 1
ÍNDICE GENERAL.
Sección 9 DOCUMENTOS Y DIBUJOS DE REFERENCIA.

Job. 034028
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Descripción
Vol. 1 de 2
de la Unidad
Sh. 1 de 22 Rev. 1
Sección 1
DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD
DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD 1
1.1 BASES DE DISEÑO 2

1.1.1 Localización de la planta 2
1.1.2 Capacidad de la planta 2
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLUCIÓN DE UREA 2
Descripción del proceso 4

1.2.1 Síntesis de Urea y recuperación de NH3 y NH3 en alta presión 4
1.2.2 Purificación de Urea y recuperación de NH3 y CO2 en media y baja presión 5
1.2.3 Sección de concentración de Urea 8
1.2.4 Aperdigonado de Urea 9
1.2.5 Tratamiento de agua de desecho 9
1.2.6 Instalaciones Auxiliares 11
1.2.7 Redes de vapor 11
1.2.8 Redes de lavado en la unidad de Urea 12
1.2.9 Tratamiento de efluentes 13
1.3 Discusiones del diseño 15

1.3.1 Efectos de las variables de proceso en la sección de síntesis de Urea 15
1.3.2 Secciones de descomposición y recuperación 16
1.3.3 Secciones de concentración al vacío y deaperdigonado 19
1.3.4 Tratamiento de condensados de proceso 20
1.3.5 Misceláneos 20
1.3.6 Factor en operación 22
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Descripción
Vol. 1 de 2
de la Unidad
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1.1 BASES DE DISEÑO
Las bases de diseño se refieren a la Unidad de Urea con Licencia y están detalladas en el
doc. N. ZA-E-5000.
1.1.1 Localización de la planta.

El complejo está instalado en PAJARITOS, ESTADO DE VERACRUZ, MÉXICO.
1.1.2 Capacidad de la planta.

Cada una de las unidades de Urea produce no menos de 1500 toneladas métricas/día de urea
aperdigonada.
La planta de urea deberá poder operar en una base continua 24 horas al día, durante 340
días en operación por año, a una capacidad de 2 x 1500 TMPD, dentro de 8,000 horas de
operación por año.
La capacidad mínima de operación de la unidad es 40% de la capacidad garantizada de cada
tren (1500 TMPD) basada en condiciones especiales de operación de la unidad.
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLUCIÓN DE UREA.
El proceso de despojado con amoníaco de Snamprogetti está caracterizado por un circuito

de síntesis que opera alrededor de 157 kg/cm 2 (g) con una relación molar de amoníaco a
dióxido de carbono de 3.3 a 3.6. Esto permite una conversión de CO 2 a Urea del 60-63 % en
el propio reactor, también gracias a los platos perforados que evitan el retroflujo y
favorecen la absorción de gas en el seno de la fase líquida. Hay dos tipos de reacciones
químicas que se efectúan simultáneamente en el reactor de Urea.
1) 2 NH3 + CO2 ↔ NH2-COO-NH4 + 32560 Kcal/Kmol de carbamato (a 1.013 bar, 25 °C);

2) NH2-COO-NH4 ↔ NH2-CO-NH2 + H2O - 4200 Kcal/Kmol de Urea (a 1.013 bar, 25 °C).
La primera reacción es altamente exotérmica y la segunda es ligeramente endotérmica y

ocurre en la fase líquida a baja velocidad.
Corriente abajo la purificación de Urea, la separación de amoníaco, descomposición de

carbamato (y su correspondiente recuperación) de reactivos químicos no convertidos se
efectúan en tres etapas:
1. Descomposición de alta presión en el Stripper,

2. Descomposición de media presión en el descompositor de media presión y
finalmente,
3. Descomposición de baja presión en el descompositor de baja presión.
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de la Unidad
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La reacción de descomposición es la reacción inversa de la primera reacción mostrada

anteriormente:
NH2-COO-NH4 ↔ 2NH3 + CO2(-Calor)
Y, como puede inferirse de la reacción, es inducida mediante la reducción de presión y/o

adicionando calor.
La solución de salida del reactor ingresa al stripper, a una presión ligeramente menor que la
del reactor de Urea, dónde una porción del carbamato no convertido se descompone en NH 3
y CO2, gracias también a la acción de despojado por el exceso de NH3, de manera que la
conversión total en el sistema de síntesis de alta presión referido al CO 2 se eleva hasta el 80-
85% (en base molar).
Corriente abajo del stripper el amoníaco y el carbamato residuales se recuperan en dos

etapas de reciclo que operan a 17.3 kg/cm2 (g) (llamada sección de M. P.) y a 3.8 kg/cm2 (g)
(llamada sección de B. P.) respectivamente.
Los vapores de amoníaco y de dióxido de carbono de la parte superior del stripper, después
de mezclarse con la solución de reciclo de carbonato procedente del sistema de M. P., se
condensan, al mismo nivel de presión del propio stripper en el 1er y 2º condensadores de
carbamato, produciendo así el vapor de baja presión (B. P.) que se utiliza en secciones
corriente abajo. Después de separar los gases inertes en la parte superior del MV-1, que
pasan a la sección de M. P., la solución de carbamato es reciclada finalmente al fondo del
reactor por medio de un eyector líquido/líquido, que utiliza como fluido motriz la
alimentación de amoníaco de A. P. al reactor.
Este eyector y los condensadores de carbamato tipo rehervidor, mencionados anteriormente,
permiten un arreglo horizontal de equipos, ésta es una de las características principales del
proceso Snamprogetti.
Se han introducido algunas recuperaciones de calor permitiendo ahorros considerables en el
uso total de vapor y en el consumo de agua fresca, a través de:
- Precalentamiento del amoníaco alimentado a A. P. con los gases de salida de la etapa de

descomposición de B. P.
- Recuperación total de los condensados de proceso como agua de alimentación de
caldera.
La unidad de Urea se caracteriza por los siguientes pasos principales de proceso:
1.2.1 Síntesis de Urea y recuperación de NH3y CO2 en alta presión;

1.2.2 Purificación de Urea y recuperación de NH3y CO2 en media y baja presión;
1.2.3 Concentración de Urea;
1.2.4 Aperdigonado de Urea;
1.2.5 Tratamiento de agua de proceso.
La unidad de Urea esta también provista de lo siguiente:

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1.2.6 Instalaciones Auxiliares;

1.2.7 Redes de vapor;
1.2.8 Redes de lavado;
1.2.9 Tratamiento de efluentes.
Descripción del proceso
1.2.1 Síntesis de Urea y recuperación de NH3 y CO2 en alta presión
La Urea es producida por síntesis de amoníaco líquido y dióxido de carbono gas. En el

reactor de Urea, R-1, el amoníaco y el dióxido de carbono reaccionan para formar
carbamato de amonio, del cual una porción se deshidrata en Urea y agua.
Las reacciones son como sigue:
2 NH3 + CO2 ↔ NH2COONH4
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O
En condiciones de síntesis (T = 188 - 190 °C, P = 157 kg/cm2 (g)), la primera reacción se
lleva a cabo de manera rápida y es completa, la segunda reacción se lleva a cabo lentamente
y determina el volumen del reactor.
La fracción de carbamato de amonio que se deshidrata está determinada por las relaciones
de los diversos reactivos, la temperatura de operación, la presión y el tiempo de residencia
en el reactor.
La relación molar de amoníaco a dióxido de carbono es de alrededor de 3.3 - 3.6.
La relación molar de agua a dióxido de carbono es alrededor de 0.5 - 0.7.
La alimentación de amoníaco líquido a la Unidad de Urea, proveniente de la planta de
amoníaco a 25°C, se filtra en los filtros de NH3, S-1 A/B, ingresa a la columna de
recuperación de M. P., C-5X, y se colecta en el receptor de amoníaco, V-1X. Del receptor
es extraído y bombeado a aproximadamente 22 kg/cm2 (g) de presión por medio de las
bombas centrífugas booster, P-5 A/B. Parte del amoníaco es enviado al absorbedor de
media presión, C-1, como reflujo, la porción restante ingresa al circuito de síntesis de alta
presión.
El amoníaco es bombeado al circuito de alta presión por medio de las bombas reciprocantes
de alta presión, P-1 A/B/C, a una presión aproximada de 239 kg/cm 2 (g). Antes de entrar al
reactor, el amoníaco se calienta en el precalentador de amoníaco, E-52, y es utilizado como
fluido motriz en el eyector de carbamato, EJ-1.
La mezcla líquida de NH3 y carbamato del EJ-1 ingresa al fondo del reactor de Urea donde
reacciona con la alimentación de dióxido de carbono comprimido.
La alimentación de dióxido de carbono enviada por el compresor de CO 2, K-1, a una
presión aproximada de 157 kg/cm2 (g).
Se alimenta una pequeña cantidad de aire a la alimentación de dióxido de carbono en la
aspiración del K-1 a fin de pasivar las superficies de acero inoxidable de los equipos del
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sistema de A. P. protegiéndolas de la corrosión debida tanto a los reactivos como a los

productos de la reacción.
El flujo de los productos de la reacción salen del reactor a la parte superior del stripper, E-1,
que opera alrededor de 150 kg/cm2 (g). Se trata de un descompositor de película
descendente por la parte interior de los tubos verticales, donde la solución se reparte
mediante un arreglo diseñado especialmente para permitir la distribución uniforme de
solución de Urea en cada tubo por la parte superior de los tubos y fluye hacia el fondo por
gravedad. Prácticamente es un intercambiador vertical de tubos coraza con el medio de
calentamiento del lado coraza, y un arreglo en la parte superior del espejo para permitir una
distribución uniforme de la solución de Urea. De hecho, cada tubo tiene un distribuidor tipo
inserto (carrete) diseñado para situar uniformemente la alimentación alrededor de la pared
del tubo en forma de película. Los orificios del carrete actúan como agujeros calibrados y su
diámetro y cabezal de líquido controlan el flujo.
A medida que la película de líquido fluye, se calienta y causa la descomposición de
carbamato presentando la evaporación en la superficie. El contenido de dióxido de carbono
de la solución se reduce por la acción de despojamiento del amoníaco a medida que se
evapora de la solución. Los vapores formados (esencialmente amoníaco y dióxido de
carbono) se separan fluyendo hacia la parte superior del tubo. El calor de descomposición
del carbamato es proporcionado por medio de vapor condensante a 25 kg/cm 2 (g) y 225 °C
(saturado).
La corriente de la mezcla formada por los gases que salen de la parte superior del stripper y
la solución recuperada del fondo del absorbedor de media presión C-1, ingresan al primer y
segundo condensadores de carbamato, E-5/6. A excepción de los gases incondensables, la
corriente se condensa y se envía al separador MV-1, de donde la solución de carbamato se
recircula al reactor de Urea, R-1, por medio del eyector de carbamato, EJ-1. Los gases
incondensables se envían a la sección de M. P.
La condensación de los gases a alta presión y temperatura permite la producción de vapor a
3.5 kg/cm2 (g) en el 1º y 2º condensadores de carbamato E-5/6.
Los gases incondensables consistentes de gases inertes (aire de pasivación más inertes que
acompañan al CO2 en L. B.) salen de la parte superior del separador de carbamato, MV-1.
Esta corriente de gases lleva una pequeña cantidad de NH3 y de CO2y se envía directamente
al fondo del descompositor de media presión ME-2.
1.2.2 Purificación de Urea y recuperación de NH3 y CO2 en media y baja presión
La purificación de Urea y la consiguiente recuperación de los gases formados tienen lugar

en dos etapas con presión decreciente, como sigue:
 1ra etapa a 17.3 Kg/cm2(g) de presión;

 2da etapa a 3.8 Kg/cm2 (g) de presión.
Se puntualiza que los intercambiadores donde ocurre la purificación de Urea se denominan
descompositores debido a que en estos equipos se lleva a cabo la descomposición del
carbamato residual.
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 1a etapa de purificación y recuperación a 17.3 Kg/cm2(g) de presión
La solución, con un contenido residual bajo de CO2, que sale del fondo del stripper, E-1, se
expande a la presión de 17.3 kg/cm2 (g) e ingresa a la parte superior del descompositor de
media presión. Este equipo está dividido básicamente en tres secciones.
 Separador de la parte superior, MV-2, donde los gases que flashean de la solución se
separan antes de que la solución ingrese al haz de tubos.
 Descompositor de tubos con película descendente interior, E-2, donde, el carbonato es

descompuesto y el calor requerido se suministra por medio de vapor-condensado que
fluye directamente del fondo del separador vapor-condensado del stripper, MV-4.
 El tanquecito de retención de solución de Urea, ME-2, donde se colecta la solución de

Urea de la 1ª etapa purificada a 60 – 63 % de concentración.
Los gases ricos en NH3 y CO2 que salen de la parte superior del separador, MV-2, se envían
al condensador de media presión, E-7. Estos gases son parcialmente absorbidos en la
solución acuosa de carbonato proveniente de la sección de recuperación a 3.8 kg/cm 2 (g) y
el CO2 es casi totalmente absorbido y el calor de reacción/condensación es removido por
medio de agua de enfriamiento.
El efluente de fase mixta del E-7 fluye al fondo del absorbedor de media presión, C-1,
donde la fase gaseosa que se desprende de la fase líquida ingresa a la sección de
rectificación. Esta es del tipo de platos con campanas de burbujeo y realiza la absorción del
CO2 y la rectificación del NH3.
Los platos se alimentan con amoníaco puro de reflujo, para balancear la energía que ingresa
a la columna, y para remover el CO2 y el H2O contenidos en la corriente ascendente de
amoníaco gas y de inertes.
El NH3 de reflujo es tomado del tanque receptor de amoníaco V-1X y enviado a la columna
por medio de las bombas booster de amoníaco, P-5 A/B.
La corriente gaseosa de amoníaco saturado e inertes, con algunas ppm de CO2 (20-100
ppm) residual, sale de la parte superior de la sección de rectificación de la columna C-1 y es
parcialmente condensado en los condensadores de amoníaco, E-9 A/BX. De aquí dos fases
son enviadas al tanque receptor de amoníaco V-1X.
La corriente de incondensables, saturada con amoníaco, que sale del V-1X sube a la torre de
recuperación de amoníaco, C-5X, donde se condensa una cantidad adicional de amoníaco
por medio de la corriente de amoníaco líquido descendiente proveniente de L. B.
La corriente gaseosa que sale de la parte superior de la C-5X, sube por el absorbedor de
media presión de película descendente, E-11X, donde el contenido residual de amoníaco se
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reduce drásticamente por medio de la corriente del flujo a contracorriente de una corriente
de agua amoniacal diluida que absorbe el amoníaco gas. A medida que el amoníaco en la
fase gaseosa es absorbido, se genera calor que incrementa la temperatura del líquido
descendente, lo que tiende a evitar una absorción mayor de amoníaco. Para mantener la
temperatura en un nivel favorable se suministra un flujo de agua de enfriamiento en el lado
coraza del E-11X.
La torre de lavado de inertes de M. P., C-3X, conectada a la parte superior del E-11X, es
una columna de cuatro platos de válvulas donde los gases inertes son sometidos al último
paso de lavado por medio de adición de agua pura. Aquí el contenido de amoníaco en la
corriente ascendente es mínimo y consecuentemente la temperatura es menos sensible a
absorber calor.
Finalmente el efluente gaseoso es colectado en el ME-14X.
Del fondo del E-11X la solución NH3 – H2O es recirculada de nuevo al absorbedor de
media presión, C-1, por medio de las bombas centrífugas de solución amoniacal P-7 A/B.
El efluente del fondo de la C-1 es recirculado por medio de las bombas de A. P.
reciprocantes de carbamato, P-2 A/B a la sección de recuperación de síntesis.
 2a etapa de purificación y recuperación a 3.8 Kg/cm2(g) de presión
La solución, con un contenido residual muy bajo de CO2, que sale del fondo del
descompositor de M. P. es expandida a la presión de 3.8 kg/cm 2 (g) e ingresa a la parte
superior del descompositor de baja presión. Este equipo está dividido principalmente en tres
secciones:
 Separador superior, MV-3, donde se libera el flasheo de gases antes de que la solución
ingrese al haz de tubos;
 Descompositor del tipo de película descendente interior, E-3, donde el carbonato se

descompone y el calor requerido se suministra por medio de vapor condensante de B. P.
a 3.5 kg/cm2 (g) (saturado).
 Tanque de nivel de solución de Urea, ME-3, donde se recolecta la solución de Urea

purificada de la 2ª etapa a 69-71% (en peso).
Los gases que salen del MV-3 son mezclados primeramente con los vapores que provienen
de la sección de rectificación de la torre de destilación, C-102, y enseguida se envían al lado
coraza del precalentador de NH3 de A. P., E-52, donde son condensados parcialmente. El
calor de condensación es recuperado del lado de los tubos donde el amoníaco líquido a A.
P. (alimentado al reactor de Urea) es precalentado.
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El efluente del lado coraza del E-52 se envía al condensador de B.P., E-8, donde los vapores
remanentes de NH3 y CO2 se condensan totalmente. El calor de condensación es removido
con agua de enfriamiento que fluye del lado tubos.
La solución de carbonato a la salida del E-8 es recuperada en el acumulador de solución de
carbonato, V-3. De aquí la solución de carbonato es recirculada de regreso al fondo de la
columna de absorción de M. P. C-1, por medio de las bombas centrífugas de solución de
carbonato, P-3 A/B, a través del E-7.
Una pequeña cantidad de solución de carbonato de baja presión es utilizada también como
reflujo en la sección de rectificación de la torre de destilación, C-102.
El V-3 está armado con una torre de lavado de B.P., C-4, para ayudar al control de presión
de la sección de recuperación de B. P. El venteo de la sección de B. P. está conectado al
ME-15X.
1.2.3 Sección de concentración de Urea
Para poder producir Urea aperdigonada, es necesario concentrar la solución hasta 99.75%
en peso para lo que se tienen dos etapas de evaporación al vacío.
La solución de Urea que sale del fondo del descompositor de B. P. con alrededor de 70% de
Urea en peso se envía primero al 1er concentrador de vacío E-14 que opera a una presión
absoluta de 0.3 kg/cm2.
La solución de Urea que sale del fondo del descompositor de B. P. se expande a la presión
de 0.3 kg/cm2 (abs) e ingresa al fondo del 1er concentrador de vacío E-14.
Antes de entrar al E-14, la solución pudiera mezclarse con solución de Urea de reciclo que
se envía del tanque de solución de Urea, V-4X.
Se alimenta vapor saturado de 3.5 kg/cm2 (g) a la coraza del E-14 para concentrar la
solución de Urea que fluye del lado de los tubos.
La fase mixta que sale del lado de proceso del E-14 ingresa al 1er separador de vacío gas
líquido, MV-6, de donde los vapores son extraídos nuevamente por el 1er sistema de vacío
ME-4 mientras que la Urea fundida (~ 95% en peso), fluyendo por gravedad ingresa al
fondo del 2º concentrador al vacío, E-15, operando a una presión de 0.03 kg/cm2 (abs).
Se alimenta vapor saturado de 3.5 kg/cm 2 (g) a la coraza del E-15 para concentrar la Urea
fundida fluyendo del lado tubos.
La fase mixta que sale del lado de proceso del E-15 ingresa al 2º separador de vacío gas-
líquido, MV-7, de donde se extraen los vapores por medio del 2º sistema de vacío ME-5,
mientras que la Urea fundida (99.75% en peso) se envía a la sección de aperdigonado
mediante las bombas de Urea fundida P-8 A/B.
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1.2.4 Aperdigonado de Urea
La Urea fundida que sale del tanque de nivel del 2º evaporador de vacío, ME-19, es enviada
a la canastilla de aperdigonado ME-8 AX/BX por medio de la bomba centrífuga de Urea
fundida P-8 A/B.
De la canastilla de aperdigonado caen gotas de Urea fundida a lo largo de la torre de

aperdigonado, ME-6, de tiro natural y se solidifican y enfrían al encontrar flujo de aire a
contracorriente.
Algunas ppm residuales de amoníaco van contenidas en la Urea fundida proveniente del
tanque ME-19, y pudieran liberarse a la atmósfera, arrastradas por el aire de enfriamiento
que fluye a través de la Torre de Aperdigonado.
Los perdigones sólidos se colectan en el centro del fondo de la torre de aperdigonado por
medio de un rascador rotatorio de doble brazo, ME-12, y a través de una tolva, caen en el
transportador de banda, MT-1.
El separador de aglomerados ME-10X, corriente abajo del MT-1, remueve cualquier

aglomerado o terrón de Urea.
Finalmente el producto es enviado al enfriador de flujo de sólidos a través del transportador

de alimentación al elevador de cangilones, MT-60, y al elevador de cangilones MT-61.
1.2.5 Tratamiento de agua de desecho
Esta sección acondiciona el agua de proceso que contiene NH3, CO2 y Urea proveniente de
los sistemas de vacío para obtener un condensado de proceso casi totalmente libre de NH3,
CO2 y Urea para enviarlo a L.B.
El condensado de proceso que contiene NH3, CO2 y Urea proveniente del sistema existente
de vacío ME-4 y ME-5 se trata en la nueva sección de hidrólisis para dejarla libre de
contaminantes antes de enviarlo a la nueva sección de pulido.
El agua de proceso de la planta de Urea existente es recolectada en el tanque de agua de
desecho T-105. De éste tanque el condensado de proceso se bombea por medio de la P-104
A/B, a la parte superior de la torre de destilación C-102. El tanque de agua de desecho T-
105 también recibe las soluciones de purga acumuladas en el tanque colector de drenados
soterrado V-6X, y enviados al tanque de agua de desecho por medio de la bomba
recuperadora de drenajes, P-12 AX/BX.
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Antes de ingresar a la torre de destilación, el condensado de proceso se calienta

intercambiando calor con el condensado purificado que sale del fondo de la columna
misma, por medio del precalentador de la torre de destilación E-118.
La columna C-102 esta provista con platos de alta eficiencia y está dividida en dos
secciones principales por medio de un plato chimenea.
Las condiciones de proceso de la torre de destilación son:

- Presión (Cabeza/Fondo): 1.7 / 2.5 Kg/cm2(g)
- Temperatura (Cabeza/Fondo): 110 / 138 °C
El condensado del plato chimenea es removido y bombeado por medio de la bomba

centrífuga P-116 A/B, al hidrolizador de Urea R-102, donde las condiciones de proceso son
apropiadas para descomponer Urea en NH3 y CO2. El calor de descomposición necesario se
suministra inyectando vapor de alta presión a 62 kg/cm 2 (g) y 460°C, proveniente de la red
de vapor de A. P.
Las condiciones de proceso del hidrolizador son:

- Presión 33.5 kg/cm2(g)
- Temperatura 240 °C
Los vapores que salen del hidrolizador así como los provenientes de la parte superior de la
torre de destilación se mezclan y condensan en el condensador superior, E-120, y después
se recolectan en el acumulador de reflujo, V-108 y se dividen entre la sección existente de
B. P. de la planta de Urea y el reflujo a la torre de destilación, por medio de las bombas de
reflujo de la torre de destilación, P-115 A/B. La corriente de reciclo se mezcla corriente
arriba del E-52 nuevo con los vapores de salida del descompositor de B. P.
El condensado hidrolizado que sale del fondo del R-102, después de reducir su temperatura
pasando a través del precalentador del hidrolizador, E-119 A/B, ingresa a la torre de
destilación inmediatamente abajo del plato chimenea donde tiene lugar el despojado final de
NH3 y CO2. Se inyecta directamente vapor saturado de 3.5 kg/cm 2 (g) proveniente de la red
de vapor de B.P., para proporcionar la fuerza de despojado necesaria.
El condensado de proceso purificado deja el fondo de la columna a ~138°C y es enfriado a
40°C por medio de:
- Precalentador de la torre de destilación E-118

- Enfriador final del condensado de proceso E-117
Los contaminantes (NH3-CO2-Urea) en esta agua tratada se reducen a unas cuantas ppm y
esta agua es enviada a la nueva unidad de pulido.
Durante el arranque y los descontroles de la sección el condensado procesado se puede
reciclar al tanque de agua de desecho T-105 hasta que se tengan las ppm especificadas de
NH3 y de Urea.
1.2.6 Instalaciones Auxiliares

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Para hacer más fácil la Operación de la planta de Urea, se suministran las siguientes
instalaciones auxiliares:
 Tanque del dren cerrado V-6X
El tanque V-6X se utiliza para recolectar las soluciones drenadas de la Unidad de Urea con
Licencia. Esas soluciones, por medio de las P-12 AX/BX se recuperan en el tanque T-105
para su procesamiento en la sección de tratamiento de aguas de desecho.
 Tanque de solución de Urea V-4X
El tanque V-4X es utilizado para colectar tanto la solución de Urea 70-75% en caso de
alguna falla en las secciones de concentración de Urea o de Urea fundida en caso de falla de
la sección de aperdigonado de Urea.
La solución de Urea contenida en el V-4X puede calentarse por medio de vapor saturado de
B. P.
 Bombas de recuperación de solución de Urea, P-20 A/B
Estas bombas toman la solución de Urea del tanque V-4X y la recirculan al 1er
concentrador de vacío E-14.
 Tanque de producto fuera de especificación, T-105
Durante el arranque y los descontroles de la sección, el condensado procesado se puede

recircular al tanque T-105, hasta que alcance el contenido especificado de ppm de NH3 y de
Urea.
1.2.7 Redes de vapor
Las redes de vapor que suministran al área de la unidad de Urea, pueden resumirse como
sigue:
 Vapor sobrecalentado de A. P.
El vapor sobrecalentado de alta presión, se utiliza para alimentar al hidrolizador de Urea R-
102 a una P= 59/64 Kg/cm2 (g) y T= 450/470 °C.
 Vapor sobrecalentado de M. P.
La red de vapor sobrecalentado opera a P= 26.5 Kg/cm2 (g) y T= 350 °C.
 Vapor saturado de M. P.
La red de vapor saturado de M. P. a P = 25 kg/cm2 (g) y T = 225°C es utilizado en el

stripper E-1. El condensado proveniente del E-1 es colectado en el separado de condensado
MV-4 y utilizado en el descompositor de M. P. (E-2). El condensado proveniente del E-2 se
destina a alimentar el 2º condensador de carbamato E-6.
 Vapor saturado de baja presión.

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La red de vapor saturado de B. P. a P = 3.5 kg/cm 2 y T = 147°C es producido en el 1er y 2º

condensador de carbamato E-5/6 y es utilizado en los siguientes equipos:
 Descompositor de baja presión, E-3

 1er concentrador a vacío, E-14
 2doconcentrador a vacío, E-15
 1er sistema de eyectores a vacío, ME-4.
 2do sistema de eyectores a vacío, ME-5.
 Trazas de vapor, vapor de barrido.
El condensado proveniente de E-5, E-3, E-14, E-15 y de las trazas se colecta en el

acumulador de condensado de vapor V-2. El vapor de flasheo es condensado en el enfriador
de condensador de vapor E-29X.
El condensado acumulado en el acumulador V-2 es enviado para la unidad de pulido por

medio de la bomba centrífuga P-13 A/B.
Un sistema adecuado de reducción de presión asegura que las redes de vapor de M. P. y de

B. P. permanezcan bajo control de presión durante la operación normal o anormalidades
totales o parciales de la Unidad de Urea, o condiciones de arranque y paro.
1.2.8 Redes de lavado en la unidad de Urea
Se han provisto tres redes de lavado en la planta operando a las siguientes presiones:
 Condensado de lavado de alta presión (KW)
El condensado KW a P = 179 kg/cm2 (g) y T = 100°C es utilizado en la sección de síntesis y

recuperación de A. P.
 Condensado de lavado de media presión (HW)
El condensado HW a P = 25 kg/cm2 (g) y T = 100°C es utilizado en la etapa de purificación

y recuperación en M. P.
 Condensado de lavado de baja presión (LW)
El condensado LW a P = 9.3 kg/cm2 (g) y T = 100°C es utilizado en las partes restantes de

la Unidad de Urea con Licencia.
El condensado para alimentar las redes de lavado anteriores se toma del acumulador de
condensado V-2 a una temperatura de 100°C.
La bomba centrífuga P-10 A/B es utilizada para lavado de HW y de LW.
La bomba reciprocante P-11 es utilizada para lavado KW.
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1.2.9 Tratamiento de efluentes
 General
Se han hecho todos los esfuerzos en el diseño de la Unidad de Urea con Licencia para
resolver los problemas de contaminación.
La Unidad de Urea con Licencia tiene normalmente las siguientes fuentes de
contaminación:
 Amoniaco del venteo de inertes.
 Amoniaco y Urea de efluentes líquidos.
El venteo de amoníaco con inertes es mínimo en las plantas SAIPEM ya que la cantidad
requerida de aire de pasivación es mucho más reducida que en otros procesos.
Además el lavado con agua provisto para todos los venteos para recuperar amoníaco de la
corriente de inertes.
Se suministra un sistema de tratamiento de efluentes líquidos totalmente integrado en el

proceso para recuperar amoníaco mediante destilación.
Adicionalmente se provee un Hidrolizador para eliminar completamente la Urea presente en

el condensado de proceso.
El sistema de Venteos está compuesto por:
 Primera chimenea de venteo (ME-15X): Recibe el venteo de M.P.

 Segunda chimenea de venteo (ME-16X): Colecta los venteos de los tanques V-4,
V-16, T-105, T-104. Venteo de vacío, venteo del tratamiento del agua de
desecho y venteo de B. P. El sistema en particular está compuesto por dos
cabezales principales. El primero recoge todas las corrientes provenientes de
tanques atmosféricos, en tanto el segundo recoge los venteos de la sección de B.
P. y la sección de Tratamiento de agua de desecho.
 Chimenea de escapes (ME-14X): Colecta las descargas de las válvulas de
seguridad (PSV) en caso de un escenario de emergencia y los venteos de la
sección de A. P.
 Efluentes gaseosos continuos.
Los puntos de la planta donde los efluentes de inertes son descargados continuamente:
 Venteo de C-3X (PRC-23X), colectado hacia el ME-15X;

 Venteo de C-50 colectado al ME-16X;
 Efluentes gaseosos discontinuos
Las válvulas de seguridad del proceso se colectan en la chimenea de escapes ME-14X.

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El resto de los venteos del proceso, (normalmente cerrados):
- Venteos del tanque T-150 es enviado a la atmósfera en lugar seguro;
Mientras que:
- Venteo del tratamiento de aguas de desecho (PV-1007A);Venteo de B. P. (PRC-25);

- Venteos V-4 y V-6;
Son colectados hacia la chimenea ME-16X y:
- El venteo de A. P. (PRC-19);
Es enviado al ME-14X.
.
 Condensado de proceso
La Unidad de Urea con Licencia está provista con un hidrolizador para recuperar toda la
Urea y evitar cualquier descarga de contaminantes. Además el grado que alcanza la
hidrólisis es tal que el condensado de proceso tratado puede reutilizarse como agua de
alimentación de caldera, después del tratamiento en la unidad de pulido.
 Efluentes líquidos discontinuos
La Unidad de Urea con Licencia está provista con el tanque de carbonato del drenaje
cerrado V-6 que recupera todos los drenes ocasionales de soluciones del proceso que
contienen carbonato o amoníaco. Además se tiene el tanque T-105, para recuperar
condensado tratado fuera de especificaciones, si lo hubiera.
Debe señalarse que en la planta de Urea de Saipem la descarga de efluentes líquidos se
minimiza debido a la peculiaridad de la tecnología Snamprogetti que permite mantener
cargado el circuito de síntesis por varios días sin el riesgo de corrosión.
Adicionalmente se provee un hidrolizador para eliminar totalmente la Urea presente en el
condensado de proceso.
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1.3 DISCUSIONES DE DISEÑO
1.3.1 Efecto de las variables de proceso en la sección de síntesis de Urea
Como se explicó anteriormente existen dos reacciones químicas principales que ocurren
simultáneamente en el reactor de Urea:
2 NH3 + CO2 ↔ NH2-COO-NH4

+ 32560 kcal/ kmol de carbamato (a 1.013 bar; 25 °C)
NH2-COO-NH4 ↔ NH2-CO-NH2 + H2O
-4200 kcal/ kmol de Urea (a 1.013 bar; 25 °C)
La primera reacción es fuertemente exotérmica mientras que la segunda es débilmente

endotérmica y ocurre en fase líquida a baja velocidad.
Corriente debajo de la síntesis de Urea, la descomposición (y consiguiente recuperación) de

reactivos químicos no transformados a Urea se lleva a cabo en tres pasos subsecuentes:
Descomposición en el stripper de A. P.; Descomposición en el descompositor de M. P. y,
finalmente, Descomposición a Baja Presión en el descompositor de B. P.
La reacción de descomposición es la reacción contraria de la primera mostrada arriba, esto

es:
NH2-COO-NH4 ↔ 2NH3 + CO2 (- Calor)
Y se promueve reduciendo la presión y/o proporcionando calor.
 Efecto de la relación NH3/CO2
Como se muestra en la primera reacción, la relación molar teórica (estequiometrica) es 2,

pero bajo estas condiciones la conversión a Urea es muy baja a 171 kg/cm2 (g) y 155°C.
De acuerdo a la literatura y como se indica en la Fig. 1, incluida en el primer párrafo de la
Sección 9, es posible mejorar el rendimiento de conversión a Urea modificando la relación
molar NH3/CO2.
Cuando la relación molar NH3/CO2 se mueve en el rango de 2 a 9 los rendimientos de Urea
cambian desde un 40% hasta un 85%. Por otro lado, cuando la relación molar NH3/CO2 se
mueve en el rango de 2 a 0.5, el rendimiento de Urea cambiará solamente desde un 40% a
un 45%.
Por lo tanto queda claro que el efecto de exceso de CO2 es muy pequeño comparado con el
exceso de NH3. Además, bajo condiciones ricas en CO2 la solución se vuelve muy corrosiva
además de presentar problemas operacionales debido a la cristalización.
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En general, casi todas las plantas de Urea operan bajo relaciones NH3/CO2 en el rango entre
2.5 y 5.0.
 Efecto de la relación H2O/CO2
De la segunda reacción es evidente que el exceso de agua en la solución de la reacción

afecta la formación de Urea a partir de carbamato. Pero si el contenido de agua es
demasiado bajo, la concentración de carbamato sube, con los consiguientes problemas de
taponamiento.
Por lo tanto la relación molar H2O/CO2 esta normalmente entre 0.4 - 1.0 en el uso industrial.
La fig. 2 a&b ubicada en el par. 1 de la sección 9, muestra el efecto del exceso de agua en el
rendimiento de conversión de Urea.
 Efecto de la temperatura y la presión
La relación entre la conversión en el equilibrio de Urea y la temperatura la estableció

Fréjacques et. Al. Es tal que la conversión se incrementa al incrementar la temperatura, pero
Otsuka et. Al. Reportaron que la máxima conversión en el equilibrio se presenta en el rango
de temperatura de 190-200°C, como se muestra en la Fig. 3 del par. 9.1.
La presión de equilibrio se incrementa a medida que sube la temperatura como se muestra
en la Fig. 4 del par. 9.1.
La Fig. 5 del par. 9.1 grafica la presión de equilibrio y la relación NH 3/CO2 influenciados
por el parámetro de la relación H2O/CO2. Como se muestra en la gráfica, la presión de
equilibrio tiene un punto mínimo cambiando la relación NH 3/CO2 y éste punto mínimo
deriva a un valor más elevado de NH 3/CO2 dependiendo del incremento de la temperatura
de operación. Se debe notar también que los incrementos de la presión de equilibrio son
mucho más suaves cuando se mueve hacia bajas relaciones NH 3/CO2.
1.3.2 Secciones de descomposición y recuperación
La reacción de descomposición es una reacción inversa a la primera ecuación:
NH4-COO-NH2 ↔ 2NH3-CO2 (- Calor)
Como se puede inferir de la ecuación, la descomposición se promueve reduciendo la

presión, y/o aplicando calor. En las plantas Snamprogetti, la descomposición se lleva a cabo
en tres etapas:
 Descomposición en alta presión en el stripper de A.P.

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La descomposición es promovida calentando y despojando CO2 con el exceso de NH3

vaporizado a una presión ligeramente más baja que la del reactor de Urea.
El stripper es un cambiador de película descendente. Los gases vaporizados producto de la
descomposición y el efluente líquido por lo tanto están en contacto a contracorriente y la
concentración de CO2 en el líquido se reduce gradualmente de la parte superior a la parte
inferior de los tubos del stripper.
La descomposición en alta presión requiere mayor temperatura lo que origina problemas de
corrosión. En el proceso Snamprogetti, los problemas de corrosión son resueltos mediante
el uso de un exceso de Amoníaco y el uso de tubos bimetálicos en el stripper.
 Descomposición en media presión en el descompositor de M.P. E-002
Para promover una mayor descomposición, es necesario calentar a una temperatura más alta
o reducir la presión a niveles más bajos.
El descompositor de M. P. E-2 se opera a 18.3 kg/cm2 (abs) y a 140 - 159 °C.
El calor de descomposición es suministrado por condensado de vapor que proviene del
stripper.
La Fig. 6 muestra la típica composición en el fondo del descompositor de M. P. E-2 contra
la presión de descomposición a la temperatura de 165°C.
 Descomposición en baja presión en el descompositor de B.P. E-003
A menor presión, se reducen las pérdidas de NH 3 y CO2 del sistema, pero la solución
recuperada es más diluida, lo que significa que se recircula el exceso de agua al circuito de
síntesis. Para mantener el balance en el circuito de síntesis, las condiciones de operación del
descompositor de B. P. se fijan en 4.8 kg/cm2 (abs) y 140°C.
El calor requerido se suministra con vapor de B. P. a 3.5 kg/ cm 2 (g).
La Fig. 7 muestra la composición típica del fondo del Descompositor de B. P. vs la presión
de descomposición en el rango de 145°C.
 Secciones de recuperación
Los gases desprendidos de cada nivel de presión son recuperados paso a paso y finalmente
recirculados al circuito de síntesis.
Los gases del descompositor de B. P. son mezclados con los que provienen de la sección de
tratamiento de condensado y se condensan totalmente en el precalentador de NH3 y en el
condensador de B. P., recuperándose como solución diluida de carbonato en el acumulador
de solución de carbonato.
Los gases desprendidos del descompositor de M. P. se mezclan con la solución diluida
proveniente del acumulador de la sección de B.P y luego son enfriados en el condensador
de M. P.
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El exceso de amoníaco se purifica en el Absorbedor de M. P. y se recupera como amoníaco

líquido en el tanque receptor de amoníaco, de donde es recirculado al reactor a través del
eyector de carbamato junto con el amoníaco fresco de L. B.
Se alimenta NH3 líquido del tanque receptor de amoníaco a la parte superior del absorbedor
de M. P. como reflujo.
De esta forma el calor liberado por el carbonato formado en el fondo del absorbedor puede
ser absorbido por evaporación de amoníaco seguido de condensación antes de regresar al
receptor de amoníaco.
El reflujo de NH3 asegura también que el CO2 en la corriente que sale de la parte superior
del absorbedor se reduzca a algunas ppm.
Los gases que se desprenden del stripper se mezclan con solución de carbonato del fondo
del absorbedor de la sección de M. P. se condensan y enfrían en los condensadores de
carbamato y se recirculan al reactor como carbamato de amonio concentrado. El calor de la
reacción de formación del carbamato en los tubos es recuperado en las corazas mediante la
generación de vapor.
La utilización de la descomposición por película descendente minimiza el tiempo de
residencia de la solución de Urea que, junto con el exceso de NH3 asegura una formación
mínima de Biuret en las secciones de descomposición.
El Biuret es un producto indeseable formado por la reacción de dos moléculas de Urea con
formación de NH3, de acuerdo a la siguiente reacción.
2 (NH2-CO-NH2) ↔ NH2-CO-NH-CO-NH2 + NH3
El equilibrio de ésta reacción es desplazado hacia la derecha por alta temperatura, tiempo de
residencia y concentración de NH3.
Debido a que las plantas de Urea operan con un exceso de NH 3 en la sección NH3/CO2 de
A. P.; son necesarias dos etapas de descomposición y adsorción, a media y a baja presión.
La presión de equilibrio contra composición se grafica en la Fig. 8/a-d.
La Fig. 9 grafica la temperatura de cristalización para el sistema NH 3/CO2/H2O.
Otros procesos que operan con relaciones NH3/CO2 inferiores pueden pasar directamente de
la sección de alta a la sección de descomposición de baja presión.
La adición de una sección de M. P. no involucra costos adicionales en lo que se refiere a
consumos. Por otro lado, las ventajas que pueden obtenerse operando con un exceso de
amoníaco son tales que la adición de algunas piezas de equipo está más que justificada.
Las ventajas de un exceso de NH 3, explicadas en las características del proceso, son
esencialmente una mayor conversión en el reactor y menor corrosividad, se puede tener un
contenido menor de oxígeno en el CO2 para pasivación, y por lo tanto se minimizan los
problemas de explosividad al ventear los gases a la atmósfera.
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1.3.3 Secciones de concentración al vacío y aperdigonado
El efluente líquido de la etapa de descomposición a B. P. lleva una concentración de Urea

en solución de 69 - 72 % en peso que debe concentrarse hasta 99.75% en peso para alcanzar
las condiciones apropiadas para alimentar a la torre de aperdigonado.
El método más simple y más ampliamente utilizado es por concentración directa, que
consiste en calentar la solución bajo vacío para remover el agua. La concentración directa
es operada en la base de la presión de vapor de equilibrio de la solución de Urea.
Estos datos se muestran en la Figura 10.
Teóricamente, para concentrar la solución del 71% a cerca del 100% en peso sin el depósito
de cristales, la presión de operación se debe mantener alrededor de 0.03 kg/cm2 (abs). En la
práctica es posible operar a presiones más bajas en los separadores de vacío debido a la
caída de presión real entre los evaporadores.
En nuestro caso la solución de Urea se concentra por medio del 1er concentrador a vacío
hasta un 95% en peso a alrededor de 0.3 kg/cm 2 (abs), 130 °C en el 1er separador de vacío y
hasta 99.75% en peso a 0.03 kg/cm2 (abs), 136 °C en el 2º separador de vacío por medio de
la 2ª etapa de concentración.
La Urea fundida es atomizada en la torre de aperdigonado por medio de la canastilla de
diseño especial (Tipo Tuttle).
 Formación de Biuret
Como se explicó anteriormente, dos moles de Urea se convierten en un mol de Biuret y un

mol de NH3 por el calentamiento.
Debido a que el Biuret es perjudicial para las semillas germinadas, para las plantaciones de
piña y para los árboles de cítricos que se marchitan cuando el fertilizante es atomizado en la
hoja, el contenido de Biuret en la Urea grado fertilizante a nivel de mercado mundial está
limitado por abajo del 1.5%. El Biuret se forma en casi todas las etapas del proceso, y se
produce principalmente en los sistemas de descomposición de baja presión y alta
temperatura. La formación de Biuret, en general, se acelera rápidamente cuando la
temperatura excede los 110°C por lo que se recomienda mantener presión/temperatura y
tiempo de residencia de los niveles líquidos de Urea en valores normales en los tanques de
retención de cada etapa de descomposición particularmente en el tanquecito de retención
del separador de vacío.
La Fig. 12 del pár. 9.1, muestra el efecto de la temperatura en la velocidad de formación de

Biuret para Urea concentrada, manteniendo varias temperaturas por un período breve de
tiempo.
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Estos datos indican la importancia de la temperatura como un factor en la formación de

Biuret.
La Fig. 13 del par. 9.1 muestra el efecto de adicionar una cantidad de agua (5% en peso) a
Urea fundida a 140°C. Pequeños porcentajes de agua tienen poco efecto en la velocidad
inicial de formación de biuret. Después de varias horas se separan las dos curvas, y después
de 7 horas sólo dos tercios de biuret se forman en la presencia de agua comparados con
Urea seca.
Este fenómeno está relacionado probablemente con las reacciones secundarias producidas
en los dos casos.
1.3.4 Tratamiento del condensado de proceso
Como fue señalado anteriormente en la descripción del proceso, la sección de tratamiento

de condensado de proceso consiste principalmente en una torre de destilación para purificar
el condensado de proceso y en un hidrolizador que descompone el pequeño porcentaje de
Urea en NH3 y CO2, que eventualmente es despojado de la solución en la sección baja de la
torre de destilación. Los vapores que salen de la parte superior de la torre de destilación se
mezclan con los que vienen del hidrolizador y se envían a la sección de B. P. La reacción de
hidrólisis de la Urea es opuesta a la que ocurre en el Reactor, a saber:
NH2 – CO – NH2 + H2O ↔ 2NH3 + CO2 (- Calor)
Por lo que la descomposición de Urea es favorecida por altas temperaturas, baja presión y
deficiencia de NH3 & CO2. También se ha demostrado que un tiempo de residencia
suficientemente largo es un parámetro importante. A fin de eliminar NH 3 & CO2 tanto como
sea posible antes de alimentar al hidrolizador, el condensado de proceso proveniente del
tanque de condensado de proceso es primero despojado en la torre de destilación. Además
una serie de mamparas en el hidrolizador proporciona un efecto de flujo tipo pistón,
evitando así el retroflujo. También se establece la remoción continua de los productos de la
reacción de hidrólisis y esto promueve la descomposición de Urea. Eliminando NH3 y CO2
en una máxima extensión, es posible mantener la presión en el sistema en un valor
relativamente bajo, mientras se alcanzan altas temperaturas.
De acuerdo a una serie de pruebas que se han llevado a cabo, están las condiciones óptimas
para llegar a un contenido de Urea de menos de 1 ppm en el efluente purificado (o
condensado de proceso tratado) y enviado a L. B. El efecto de la temperatura y de la
composición de la alimentación a la hidrólisis térmica se muestra, respectivamente, en las
Figs. 14 y 15 del par. 9.1 respectivamente.
1.3.5 Misceláneos
 Efluente del reactor

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En el proceso de Urea con tecnología SnamProgettiTM el efluente del reactor, que consiste
en una fase líquida con un cierto porcentaje de inertes y reactivos en la fase vapor, no es
separado inmediatamente, sino alimentada al stripper, donde se tiene la primera
descomposición de carbamato. La fase vapor que contiene la mayor cantidad de gases
inertes fluye hacia el condensador de carbamato junto con el reciclo de carbonato de la
sección de M. P. Justo antes de reinyectar el carbamato en el reactor los gases inertes son
separados de la fase líquida en el separador de carbamato y alimentados al fondo del
tanquecito de nivel del fondo del descompositor de M. P. Debido a la baja presión de vapor
de la solución de carbamato, las pérdidas de NH 3 y CO2 hacia la sección de M. P. se
minimizan. Operando en esta forma es posible pasivar con oxígeno todos los equipos del
circuito de A. P.
 Bombas de alta presión en las plantas Snamprogetti
En el proceso de Urea con tecnología SnamProgetti TM se suministran dos series proceso con
tecnología SnamProgettiTM de bombas de trabajo pesado, a saber:
 Bombas de amoniaco de alta presión.

 Bombas de carbamato de alta presión.
La confiabilidad en las bombas de A. P. de amoníaco y de solución de carbonato (tipo

reciprocante) es tan elevada que muchas plantas construidas por Snamprogetti incluyen éste
tipo de bombas. Para la capacidad de ésta planta, se han utilizado bombas del tipo
reciprocante exitosamente en muchas plantas.
 Sistema de adición de aire de pasivación
En las plantas de Urea Snamprogetti se utiliza normalmente una línea de aire de planta
como aire de pasivación. El control de la inyección de aire de pasivación a la corriente de
CO2 se efectúa por medio de un medidor de flujo y una válvula de control.
Además se proporciona un analizador de oxígeno con alarma en la línea de aspiración del
compresor de CO2.
 Prevención de riesgo de explosión en los gases venteados a la atmósfera
El CO2 alimentado al reactor, contiene normalmente un porcentaje pequeño de H 2, CH4 y

CO además de inertes como N2 y Ar. Estos gases, más las pequeñas cantidades introducidas
en la unidad con el NH3 proveniente de L. B., junto con el O2 contenido en el aire de
pasivación pudieran dar lugar a problemas de explosividad cuando son venteados a la
atmósfera de la torre de lavado de inertes de M. P. De hecho éste problema está minimizado
en las plantas de Urea, donde la cantidad de aire de pasivación es bastante menor que el
utilizado en otros procesos.
Por lo que la relación de gases inflamables a oxígeno en la corriente de gases venteados de
la sección de M. P. no justifica el uso de un sistema de remoción de H 2, en la corriente de
CO2 de L.B.
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1.3.6 Factor de operación
Diferentes características de la unidad de Urea Snamprogetti tienen el objetivo de mejorar

la confiabilidad y por lo tanto el factor de la unidad en funcionamiento.
Abajo se enlistan algunas de estas características.
 Recirculación de carbamato a través de un eyector.

El uso de un eyector para recircular el carbamato al reactor evita la presencia de una
bomba crítica.
 Arreglo horizontal.
La ubicación de todos los equipos principales a nivel de terreno (P.B.) reduce
drásticamente el tiempo necesario para el mantenimiento.
 Alta relación NH3 / CO2.

Las condiciones benignas en el circuito de síntesis debido a una alta relación NH 3/CO2
reducen el riesgo de corrosión y por lo tanto reducen la probabilidad de un paro de la
unidad.
 Stripper de titanio.
El uso de Titanio como material de los tubos del stripper y del liner permite el
“confinamiento” del circuito de síntesis, en otras palabras es posible mantener el
circuito de A. P. embotellado como ya fue indicado.
Por lo tanto, el arranque subsecuente será más rápido y el factor en funcionamiento

más alto.
 Operación estable en un rango bajo de capacidad.

Los materiales y el diseño utilizados para el stripper hacen posible operar la unidad a
una capacidad muy baja, siendo los rangos de capacidad de las válvulas de control el
límite inferior. Históricamente, se han reportado algunas plantas operando en ocasiones
hasta a un 30% (por ejemplo en el caso de almacenes casi llenos).
 Mayor flexibilidad en el balance de vapor.

Otra ventaja es la posibilidad de variar los parámetros de operación del stripper de A.
P., para modificar la cantidad de carbamato descompuesto y consecuentemente la
producción de vapor en los condensadores de carbamato. Este es un aspecto muy
importante, debido a que es posible balancear el vapor de otra sección de la Unidad. En
otros procesos, por el contrario, el circuito de síntesis y particularmente el stripper
deben de operar de acuerdo a los parámetros fijados, ya que no existe sección de
descomposición de M. P. para corregir los efectos de una mayor cantidad de carbamato
sin descomponer a la salida del stripper. Por la misma razón el consumo de vapor
saturado de M. P. no puede reducirse debajo de un cierto límite.
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Métodos de
Vol. 1 de 2 Control de la
Planta
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Sección 2
MÉTODOS DE CONTROL DE LA PLANTA
MÉTODOS DE CONTROL DE LA PLANTA 1
2.1 INSPECCIÓN Y ANÁLISIS 2

2.1.2 Análisis de verificación y su frecuencia 2
2.1.2 Notas en la verificación de explosividad 2
2.1.2 Cálculo de límites de explosividad de mezcla de gases inflamables 2
2.1.2 Límites de explosividad para mezclas de hidrógeno-oxígeno-amoníaco 6
2.1.2 Composición de purga de gases y su representación en un diagrama de flamabilidad 7
2.1.2 Efecto de una adición anormal de aire de pasivación 11
2.1.2 Efecto de la adición de inertes o componentes flamables 12
2.2 INSPECCIONES PERIÓDICAS 13

2.1.2 Procedimiento de inspección para agujeros espía 18
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Planta
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2.1 INSPECCIÓN Y ANÁLISIS
General
La uniformidad de las corridas, la buena calidad del producto así como la eficiencia del equipo y de
los servicios debe verificarse continuamente durante la corrida de la planta.
Para el propósito, deben llevarse a cabo, las inspecciones de las diferentes secciones y los análisis
en diferentes puntos de acuerdo a una lógica particular que lleva a registrar y analizar los datos y
valores obtenidos, para seguir diariamente la operación correcta y tomar acciones, donde fuera
necesario.
El conocimiento exacto de los datos de la planta evita posibles fallos de los equipos. Por lo que el
procedimiento descrito debe llevarse puntualmente.
2.1.1 Análisis de verificación y su frecuencia
A fin de asegurar la operación correcta de cada parte de la planta, es buena práctica realizar algunos
análisis en diferentes puntos y con una cierta frecuencia.
Los puntos de análisis y la frecuencia con la que deben efectuarse durante el arranque y bajo
condiciones normales de operación, se muestran en el manual de control analítico.
2.1.2 Notas en la verificación de explosividad
Debe prestarse atención especial en el contenido de aire de pasivación en el CO 2 para que la

composición de gases inertes en los diferentes puntos de la planta donde se alcanzan altas
concentraciones (Venteo) estén siempre fuera de los límites de explosividad.
Durante el arranque de la planta (arranque inicial y subsecuentes arranques), donde está presente un
contenido de aire alto en el CO2 a fin de obtener una pasivación inicial buena, las condiciones de
operación de los gases inertes después del tratamiento final (lavado) deben ser tales que se
mantenga un contenido residual de NH3 en la mezcla con el fin de garantizar las características
anteriores de no explosividad.
2.1.3 Cálculo de límites de explosividad de mezcla de gases inflamables.
 Mezclas de gases explosivos

En el proceso de producción de Urea es necesario introducir continuamente una pequeña cantidad
de oxígeno a fin de proteger las superficies de acero inoxidable contra la corrosión.
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Planta
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La operación se efectúa normalmente añadiendo aire a la alimentación de dióxido de carbono al

reactor. Parte del oxígeno forma la capa de óxidos y el exceso de oxígeno tiene que ventearse junto
con el nitrógeno introducido con el aire.
Al mismo tiempo que se alimentan el dióxido de carbono y el amoníaco a la planta de Urea, estos
contienen algunos “inertes”, la cantidad de los cuáles depende en el sistema utilizado para lavar el
dióxido de carbono y para condensar el amoníaco en la planta de amoníaco.
Los “inertes” son una mezcla de H2, CH4, He, Ar, N2, etc. y se denominan tales porque no toman
parte en el proceso de formación de Urea, por lo tanto estos deben ser venteados junto con el exceso
de aire.
El venteo de estos gases en los sistemas de B. P. y de M. P. pueden ser un problema en términos de
contaminación del aire ya que una gran cantidad de vapores de amoníaco está mezclada con los
gases y, por lo tanto serán descargados a la atmósfera si no se hubiera previsto un paso para el
lavado de amoníaco.
El lavado de estos gases, por otro lado, puede ser un problema serio en términos de seguridad ya
que la absorción de vapores de amoníaco puede llevar a la formación de una mezcla explosiva,
debido a la presencia contemporánea en la mezcla de compuestos inflamables (H 2, CH4) y oxígeno.
Se reportan en la Tabla 1 los límites de inflamabilidad para algunos componentes de interés en el

campo de la Urea a presión atmosférica y a temperatura ambiente.
TABLA 1
Límites de explosividad de diferentes gases en Oxígeno y en Aire
Límites de Límites de Contenido Mínimo

Gases Explosión en Explosión en Mínimo de O2 (% Inflamable (%
Aire (% vol.) Oxígeno (% vol.) vol.) vol.)
CH4 5 – 15 5.5 – 60 12.5 6
H2
4 – 74 4.5 – 94 5 4.3
CO
12.5 – 74 15.5 – 94 6 13.75
NH3
15.5 – 27 13.5 – 79 * *
*No están disponibles estos datos. En la práctica están muy cercanos al límite de explosividad inferior. Por
razones de seguridad se considera normalmente éste límite.
Una mezcla de un cierto compuesto flamable con oxígeno puro o aire seco puede ser considerada
como “potencialmente explosiva” si el contenido del compuesto flamable de la mezcla está dentro
del rango especificado en la tabla 1.
Para una mezcla genérica donde diferentes compuestos inflamables están presentes al mismo
tiempo, los límites de flamabilidad pueden calcularse de acuerdo al método propuesto por Le
Chatelier con la siguiente fórmula:
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100
L = ∑𝑛 𝑃𝑖 ⁄𝑁𝑖
Dónde:
L es el límite de la mezcla inflamable.
Pi es el porcentaje en volumen de cada gas inflamable presente en la mezcla flamable,

considerada sin inertes o aire, tal que:
∑n Pi = 100 i=1 Ni es el límite del compuesto i
Ejemplo 1
Supongamos que se tiene una mezcla gaseosa con la siguiente composición volumétrica:
CH4 = 50 %
NH3 = 20 %
Aire Seco = 30 %
Se requiere determinar si tal mezcla puede ser considerada explosiva.
Refiriéndose al método de Le Chatelier, tenemos que considerar una mezcla de compuestos

inflamables sin aire.
Supongamos una base de 100 kmoles de mezcla de inflamables constituida por:
50 kmoles de CH4
20 kmoles de NH3
Los porcentajes en volumen relativos serán:
P CH4 = 50/70 x 100 = 71.4% en vol.

P NH3 = 20/70 x 100 = 28.6% en vol.
Ahora podemos calcular los límites de flamabilidad de esta mezcla:
100
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝐿𝐿𝐴 = 71.4 28.6 = 6.2% 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙.
+
5 15.5
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100
𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝐿𝐻𝐴 = 71.4 28.6 = 17.18% 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙.
+
15 27
Esto significa que la mezcla puede considerarse como potencialmente explosiva si el contenido real
de gases inflamables está dentro del rango de 6.2 – 17.18 % por vol.
En nuestro caso (70% en vol. de compuestos inflamables) la mezcla está fuera del rango de
explosividad.
Aplicando el método de Le Chatelier a una mezcla genérica es útil realizar una representación
gráfica de un diagrama triangular dónde los vértices representan los tres grupos: Inflamables,
Oxígeno, Inertes.
Refiriéndose a la figura 1, para una mezcla genérica dada es posible graficar en éste diagrama el
punto que representa la mezcla (A) y los límites de flamabilidad de la mezcla en oxígeno (LLOX,
LHOX), en aire (LLA, LHA), el contenido mínimo de flamables (Mín. flam.) y el contenido de
oxígeno mínimo (Mín. ox.) para tener una explosión.
El área incluida entre estos límites se llama “área de flamabilidad”.

Con éste tipo de representación una mezcla gaseosa puede considerarse potencialmente exclusiva si
el punto representativo (A1 o A2 en la figura 1) cae dentro del área inflamable.
Refiriéndose a la figura 1, el punto A1 representa una mezcla potencialmente explosiva.
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2.1.4 Límites de explosividad para mezclas hidrógeno – amoníaco – oxígeno
Es interesante notar que la posición del punto que representa a una mezcla gaseosa en un diagrama
triangular depende solamente de la composición relativa de los tres grupos (Flamables), (Inertes),
(Oxígeno) en tanto la extensión de un área flamable depende solamente de la composición relativa
de los grupos flamables.
Observando la tabla n. 1 podemos notar que si solamente el amoníaco está presente como
compuesto flamable los límites de flamabilidad serán más cercanos si solamente está presente el
hidrógeno en el grupo inflamable.
La fig. 2 muestra un ejemplo de esto: consideremos una mezcla gaseosa con la siguiente
composición:
(Flamables) = 70 % en vol.
(Oxígeno) = 10 % en vol.
(Inertes) = 20 % en vol.
La mezcla se representa con el punto A en la figura 2.
Puede verse en la misma figura que el punto A cae dentro del área flamable si el grupo flamable
está constituido por hidrógeno puro, mientras que cae en un área de seguridad si el grupo flamable
está constituido por puro amoníaco.
Si el grupo flamable está constituido por una mezcla de hidrógeno – amoníaco, los límites pueden
calcularse por los métodos de Le Chatelier: los límites del área inflamable tendrán una posición
intermedia entre los límites reportados en la Fig. 2.
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2.1.5 Composición de gases de salida a venteo y su representación en un diagrama de

flamabilidad.
Los gases inertes venteados en las secciones de media y baja presión en la planta de Urea,
contienen, como se explicó anteriormente, inertes, compuestos inflamables y oxígeno. Se reporta en
la tabla 2 una composición típica del gas inerte efluente de la planta de Urea:
TABLA 2
Composición típica del gas inerte efluente del lavador
H2 31.2 % en vol.
N2 51.9 % “ “
Ar 0.8 % “ “
CH4 6.3 % “ “
NH3 1.5 % “ “
O2 7.8 % “ “
H2 O 0.5 % “ “
Se puede ver de la Fig. 3, que al representar el punto de esta mezcla, éste cae fuera de la región
flamable, esto es, está en una “posición segura”.
La composición real de los gases inertes depende en la composición real de los inertes contenidos
en el dióxido de carbono y en el amoníaco líquido que vienen de los límites de batería de la planta y
en la cantidad de aire de pasivación agregado a la corriente de dióxido de carbono.
Es posible predecir la composición del gas efluente a partir de los análisis del dióxido de carbono y
del amoníaco líquido.
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Ejemplo 2
Se desea calcular si los gases de purga descargados en una planta de Urea caen dentro del área de
flamabilidad, partiendo de las composiciones del dióxido de carbono y del amoníaco en L. B.
Suponiendo que la composición del dióxido de carbono sea (Después de la adición de aire de
pasivación):
CO2 97.33 % en vol.

H2 0.99 % en vol.
N2 1.32 % en vol.
Ar 0.11 % en vol.
O2 0.25 % en vol.
Total 100.00 % en vol.
El flujo de la corriente de CO2 es igual a 24683 Nm3 / h.
Composición supuesta de NH3:
NH3 98.8 % en vol.

CH4 0.09 % en vol.
H2 0.01 % en vol.
N2 0.07 % en vol.
Ar 0.03 % en vol.
El flujo de NH3 a la planta es igual a 36375 kg/h.
Podemos calcular ahora el flujo total de cada inerte:
- De la corriente de CO2:
H2 = (0.99/100) X 24683 = 244 Nm3 / h

N2 = (1.32/100) X 24683 = 326 Nm3 / h
Ar = (0.11/100) X 24683 = 27 Nm3 / h
O2 = (0.25/100) X 24683 = 62 Nm3 / h
- De la corriente de NH3:
CH4 = (0.09/100) X 36375 = 32.7 kg/h

H2 = (0.01/100) X 36375 = 3.6 kg/h
N2 = (0.07/100) X 36375 = 25.5 kg/h
Ar = (0.03/100) X 36375 = 10.9 kg/h
Convirtiendo estas cantidades en Nm3 y sumándolos a las cantidades de inertes contenidos en la

corriente de CO2 podemos calcular ahora la cantidad total de cada componente que será venteado:
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H2 = 244 + 41 = 285 Nm3 / h 36.9 % en vol.

CH4 = 46 = 46 Nm3 / h 6.0 % en vol.
N2 = 326 + 20 = 346 Nm3 / h 44.8 % en vol.
Ar = 27 + 6 = 33 Nm3 / h 4.3 % en vol.
O2 = 62 = 62 Nm3 / h 8.0 % en vol.
Total = 772 Nm3 / h 100.0 % en vol.
Si se efectúa el lavado completo, no se tiene que considerar NH 3 en esta mezcla.
Podemos ahora calcular la composición en términos de flamables, inertes y oxígeno así como
límites de flamabilidad:
- Gases inflamables = 42.9 % en vol.
H2 = 285 Nm3 / h 86 % en vol.

CH4 = 46 Nm3 / h 14 % en vol.
Total = 331 Nm3 / h 100 % en vol.
- Inertes = 49.1 % en vol.
N2 = 346 Nm3 / h 91.3 % en vol.

Ar = 33 Nm3 / h 8.7 % en vol.
Total = 379 Nm3 / h 100.0 % en vol.
- Oxígeno = 8% en vol.
Límites de explosividad en aire:
100
𝐿𝐿𝐴 = 86 14 = 4.1%
+
4 5
100
𝐿𝐻𝐴 = 86 14 = 47.7%
+
74 15
Límites de Explosividad en oxígeno:
100
𝐿𝐿𝑂2 = 86 14 = 4.6%
+
4.5 5.5
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100
𝐿𝐿𝐻𝑂2 = 86 14 = 87.1%
+
94 60
Contenido mínimo de oxígeno:
100
𝑀𝑖𝑛 𝑂2 = 86 14 = 5.5%
+
5 12.25
Contenido mínimo de Gas flamable:
100
𝑀𝑖𝑛. 𝐹𝑙𝑎𝑚. = 86 14 = 4.5%
+
4.3 14.6
Estos límites flamables y la composición de gases están graficados en la figura 4. Este punto (A1)
que representa la mezcla gaseosa está fuera del área flamable o de explosividad. En la misma figura,
el punto A representa la misma mezcla antes del lavado con agua (donde está presente un gran
exceso de amoníaco): el paso A – A-1 representa el paso de lavado.
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2.1.6 Efecto de una adición anormal de aire de pasivación
En el ejemplo 2 previo vimos que se agrega aire de pasivación a la corriente de dióxido de carbono
para alcanzar un contenido de oxígeno de 0.25% en vol. el punto que representa los gases de purga
venteados cae en una “posición segura”.
Ahora analizaremos que sucede si se inyecta un contenido anormalmente alto de aire de pasivación
a la corriente de dióxido de carbono.
Ejemplo 3
Consideremos la misma calidad de dióxido de carbono y amoníaco del ejemplo 2.

Adicionando una cantidad anormal de aire de pasivación a la corriente de dióxido de carbono, tal
que el contenido de oxígeno sea 0.8% en vol. la composición de la corriente de CO2 será:
CO2 94.76 % en vol.

H2 0.96 % en vol.
N2 3.37 % en vol.
Ar 0.11 % en vol.
O2 0.80 % en vol.
Ahora la composición de la purga de gases será:
H2 285 Nm3/h 19.54 % en vol.

CH4 46 Nm3/h 3.15 % en vol.
N2 889 Nm3/h 60.93 % en vol.
Ar 33 Nm3/h 2.28 % en vol.
O2 206 Nm3/h 14.12 % en vol.
Total 1459 Nm3/h 100.00 % en vol.
Los límites de flamabilidad de la mezcla permanecen sin cambios con respecto al ejemplo 2, ya que
la composición del grupo de flamables es la misma, mientras que el punto que representa la mezcla
tiene ahora las siguientes coordenadas:
Flamables 22.7 % en vol.

Inertes 63.2 % en vol.
O2 14.1 % en vol.
La Figura 5 muestra la situación real:
El punto B representa la mezcla antes de lavado. El punto B1 representa la mezcla después de

lavado (remoción total de amoníaco) y la línea B – B1 representa el paso de lavado.
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La etapa de lavado parcialmente y la mezcla final caen dentro del área de flamables que está en la
“posición peligrosa”.
2.1.7 Efecto de adición de inertes o compuestos flamables a la mezcla de gases de purga
Vimos en el párrafo anterior que normalmente los gases de purga venteados en la planta de Urea se
encuentran fuera del área flamable, pero en ocasiones puede presentarse la situación opuesta si, por
ejemplo, se adiciona una cantidad anormal de aire de pasivación a la corriente de CO 2. Una
situación preliminar puede suceder si el contenido de hidrógeno en el dióxido de carbono es muy
alto.
Pero aún en tales casos es posible efectuar un lavado completo de los gases de salida sin afectar la
seguridad, sólo con añadir a la mezcla gaseosa una corriente conveniente de otro gas.
En referencia a la Fig. 5, donde el punto B1 está dentro del área flamable, podemos entender que si
se adiciona una corriente de gas inerte (vapor, nitrógeno) o de gas flamable (gas de síntesis de la
planta de amoníaco o gas natural) al lavador con agua el punto que representa la mezcla lavada se
moverá del punto B1 en dirección al vértice (Inertes) en el primer caso, o en dirección al vértice
(Flamables) en el segundo caso.
Al mismo tiempo los límites flamables se reducirán, si se efectúa la adición de un gas flamable
apropiado. La Figura 6 muestra el ejemplo para el paso de lavado cuando se agregan alrededor de
80 kg/h de metano a los gases de purga del ejemplo 3.
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2.2 INSPECCIONES PERIÓDICAS
Además de los análisis y verificaciones que ya se han mencionado, el usuario final de Urea deberá
tener conocimiento del estatus del equipo para obtener un plan de producción confiable y realizar
los trabajos requeridos de mantenimiento. Esto puede lograrse desarrollando una serie de
inspecciones periódicas del equipo, incluyendo el reporte relevante, para evaluar el estatus en el
transcurso del tiempo.
1) Los agujeros espía del equipo de A. P. deberán inspeccionarse visualmente en cada turno y
barrerse cada dos meses (de acuerdo al procedimiento SP) para verificar que están limpios y libres
de cualquier tipo de obstrucción.
2) En caso de que se presente alguna fuga de gas o de líquido a través de los agujeros espía, la
planta deberá parar inmediatamente para localizar el o los puntos de fuga y proceder a las
reparaciones de soldadura del liner. Los procedimientos de inspección/reparación están incluidos en
ésta sección.
3) Antes de iniciar cualquier trabajo importante de reparación dentro de los equipos del
sistema de A. P., el usuario final deberá informar a SP.
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4) Los materiales utilizados en el equipo del sistema de A. P., que estarán en contacto con los
fluidos de proceso, deberán estar de acuerdo con la especificación SPC. CR-UR-510 última Rev.
5) Se deberán utilizar solamente herramientas apropiadas de acero inoxidable que no hayan

sido previamente utilizadas en otros materiales, dentro de los equipos del sistema de A. P.
6) Se recomienda el uso del proceso de soldadura GTAW (Soldadura de Arco-Gas Tungsteno)

en las reparaciones de las soldaduras del liner.
7) Deben efectuarse las (NDT) pruebas no destructivas adecuadas antes y después de cada
reparación.
8) Cualquier soldadura en materiales que hayan recibido tratamiento térmico post soldadura
(PWHT) deberán recibir nuevamente el tratamiento térmico después de cada trabajo de reparación.
9) Mantener en existencia un volumen de materiales grado Urea para soldadura y para liners
en 316L modificado y en 25Cr-22Ni-2Mo. Utilice sólo los materiales indicados en la SPC.CR-UR-
510 última revisión, no se permiten materiales similares.
10) Verifique que la lubricación (aceite o grasa) en máquinas operando o de relevo se encuentre
en condiciones normales siguiendo la instrucción del fabricante de la maquinaria. Lleve un registro
de datos tales como vibraciones, temperatura de rodamientos, nivel de ruido, etc. y analícelo para
evaluar el status de cada máquina, la información evitará un posible mal funcionamiento o rotura de
maquinaria con pérdidas de producción.
11) Para la instrumentación, tome siempre la acción correctiva para el mal funcionamiento de
algún instrumento, engrasar todos los vástagos de las válvulas neumáticas.
12) Verificar e inspeccionar todas las bombas y equipos asociados con las secciones de
evaporación al vacío y de tratamiento de agua de proceso en base a una verificación programada
constante y tome las acciones correctivas para los equipos que no estén funcionando
adecuadamente.
13) Verifique todas las trazas, chaquetas y trampas de vapor en el área para asegurar su
operación adecuada.
14) Verifique los siguientes equipos :

Reactor de Urea
1. Cada dos años Inspección visual de:
 Platos
 Registro hombre superior
 Tubería de salida de solución
 Tuercas y tornillos de los platos
 Liner (del cuerpo y de los extremos)
 Soldaduras del liner y en el liner
 Tuberías de distribución del fondo
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2. Cada tres años:

 Medición ultrasónica del liner del cuerpo
 Espesor de los platos perforados
 Horizontalidad perfecta de los platos instalados
Stripper
1. Cada dos años:
 Inspección visual del liner en los cabezotes superior e inferior
 Distribuidor
 Soldaduras del liner
 Boquillas de entrada y de salida de vapor
 Acoplamiento de las ferrulas con los tubos y perforaciones tangenciales
 Empaques y asientos de los mismos
2. Cada tres años:

 Inspección del espesor de los tubos con corrientes de Eddy
 Inspección de los agujeros de las ferrulas
Nota:
La inspección con corrientes de Eddy (tipo multifrecuencias con métodos diferencial y absoluto) se
sugiere se aplique para espesor y defectos después de 5 años de la primera inspección en alrededor
del 10-20% del número total de tubos (al azar) en su longitud total.
La técnica NDT deberá efectuarse por contratistas calificados por SP.
Condensadores de carbamato
1. Cada dos años inspección visual de:
 Liner
 Soldaduras del liner y sobre el liner
 Placas de las mamparas de partición dentro del condensador de carbamato
 Boquillas de entrada y de salida
 Extremos y cabezas de los tubos
 Status del espejo de los tubos
 Soldaduras de los tubos al espejo
 Asiento de la junta
2. Cada tres años:

 Inspección con corrientes de Eddy del espesor de los tubos
 Inspección ultrasónica del espesor del liner del cabezote
Nota:
Se recomienda el examen con corrientes de Eddy (métodos absoluto y diferencial) para medir el
espesor y los defectos de los tubos cada dos (2) años después de la primera inspección en alrededor
del 10-20 % del total de tubos al azar en su longitud total.
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Esta técnica NDT (no destructiva) deberá realizarse con contratistas calificados por SP.
Separador de carbamato
1. Efectuar inspección visual cada dos años de:
 Liner
 Soldaduras del liner y sobre el liner
 Boquillas de entrada y de salida
 Asiento del empaque
2. Cada tres años:

 Espesor ultrasónico en el liner del cuerpo
Mezclador y eyector de carbamato

1. Cada año inspección visual de:
 Condiciones Generales
 Boquillas de entrada y salida por indicaciones de erosión/corrosión
 Boquilla y aguja del eyector
 Empaque de la aguja del inyector
 Boquilla de atomización del mezclador (superficies interna y externa)
 Empaques lenticulares y asientos de los empaques
Descompositores de M. P. y de B. P.
1. Cada dos años inspección visual de:
 Separadores de la parte superior (distribuidores de líquido)
 Empaque de anillos Pall
 Acoplamiento de ferrulas con tubos y agujeros tangenciales
 Soldaduras del liner, boquillas y soldaduras relacionadas
 Empaques y asientos de empaques
2. Cada tres años inspección visual de:

 Enlace entre las ferrulas y los tubos
 Depósitos dentro de los tubos
 Inspección de agujeros en las ferrulas
Absorbedor de Media Presión

Cada dos años:
 Internos (en la parte superior y en el fondo)
 Distribuidor del fondo
 Platos (empaques y tornillería de fijación de las secciones de los platos). Repetir la prueba de
sello de los platos de acuerdo a la especificación cuando se cambien los sellos de los sectores de
platos
 Soldaduras de las boquillas, del liner y soldaduras relacionadas
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 Empaques y asientos de empaques
Condenador de M. P.
Cada dos años inspección visual de:
 Depósitos en tubos lado agua de enfriamiento (análisis de los depósitos e incrustación del agua
de enfriamiento)
 Remueva los depósitos del interior de los tubos mediante agua a presión
Tanque Receptor de amoníaco / Torre de recuperación de amoníaco

Cada tres años inspección visual de:
 Internos (tuberías y mampara)
 Condiciones Generales (indicaciones de depósitos o de erosión/corrosión)
 Plato distribuidor de líquido
 Empaque de anillos Pall
 Soldaduras del liner, de las boquillas y soldaduras relacionadas
 Examen de las soldaduras por medio de la prueba de partículas magnéticas
 Empaque y asientos del empaque
Torres de lavado de inertes de B. P. y de M. P. y Absorbedor de Amoníaco

 Plato superior (distribuidor de líquido)
 Cartucho del plato (remover y verificar platos y anillos de sello)
 Acoplamiento de las ferrulas con los tubos y los agujeros tangenciales
Acumulador de Solución de Carbonato

 Internos (tubería interna y serpentín de vapor cuando sea suministrado)

 Condiciones internas (indicaciones de depósitos o de corrosión/erosión)
 Remueva los depósitos/también, si existe, la incrustación
Separadores de los concentradores a vacío

Cada año inspección visual de:
 Depósitos dentro del separador
 Empaques y asientos de los empaques
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Métodos de
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Columna de tratamiento de agua de desecho

Cada tres años verificar los platos y el plato chimenea:
 Internos (de la parte superior a la parte inferior a través de los registros hombre de los platos)
 Platos (tornillería de fijación, válvulas de los platos y tuercas/tornillos en los sectores de los
platos)
 Horizontalidad perfecta en la instalación de los platos
Hidrolizador
Cada dos años inspección visual de:
 Sello de los registros hombre con empaques & soldaduras de las mamparas
 Agujeros de la tubería del distribuidor de vapor de cada cámara
Tanques de drenaje cerrado, de solución de Urea, de condensados de proceso, chimenea
de escape & tanquecitos de las chimeneas de venteo
 Internos (serpentín de vapor, tuberías & mamparas)

 Retire los depósitos o incrustación de los tanques, chimeneas de alivio & del fondo de los
tanquecitos de las chimeneas
Líneas de proceso
Deberá verificarse cada dos años el espesor de las líneas de media y de alta presión con un medidor
ultrasónico de acuerdo a ASME V.
Deberá tenerse especial cuidado cuando se mida el espesor cerca de codos y juntas soldadas.
La inspección se debe llevar a cabo como sigue:
 Inspección visual en la superficie interna de los tubos por medio de boroscopio cuando sea
posible
 Radiografíe las soldaduras que no pueden verificarse visualmente
 Mediciones de espesor con ultrasonido por puntos
2.2.1. Procedimiento de inspección para agujeros espía.

Los agujeros espía se han instalado en los equipos de alta presión (reactor, stripper, condensadores
de carbamato, separador de carbamato) para indicar cuando se presenta una fuga en las soldaduras
que no se radiografían de los linings para estos equipos. Estos agujeros espía deben ser
inspeccionados periódicamente para detectar inmediatamente cualquier fuga.
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Durante la operación normal de la planta el personal debe verificar visualmente los agujeros espía,
por lo menos una vez al día. En esta forma se puede tomar pronta acción si se manifiesta cualquier
fuga por los mismos.
Los agujeros espía tienen que mantenerse libres de cualquier taponamiento u obstrucción para
permitir el monitoreo adecuado del equipo de alta presión.
Para asegurar que los agujeros espía estén libres, deben limpiarse por lo menos una vez cada tres
meses. Este procedimiento se puede efectuar con la planta en operación. Para limpiar los agujeros
espía:
1. Obtener el dibujo del equipo que se va a verificar y determinar que agujeros espía se pueden
comunicar entre sí.
2. Barra con la manguera de vapor dentro de un agujero espía y asegúrese que el vapor sale en
los otros agujeros espías que están diseñados para estar en comunicación.
3. Si el vapor no sale de los otros agujeros espía, continúe el barrido con vapor hasta que esté
completamente removida la obstrucción.
4. Repita los pasos anteriores para el siguiente conjunto de agujeros espía.
Esta operación puede efectuarse también cuando la planta no está en operación y el equipo se
encuentra a presión atmosférica pero en éste caso el vapor de barrido no deberá tener una presión
mayor a 0.5 kg/cm2 (g) para evitar daños en el liner del equipo.
Si se presenta una fuga a través de un agujero espía, es más probable que se manifieste como una
fuga de corriente de gas con un poco de líquido goteando hacia afuera del tubo. Si se descubre una
fuga, incremente la frecuencia de inspección visual a una vez cada hora para evaluar los cambios en
el flujo y planear el procedimiento de reparación en un tiempo breve.
En caso de que la fuga se incremente de unas cuantas gotas a un atomizado de líquido, pare la
planta y repare de inmediato la fuga.
Si la fuga disminuye hasta que pare totalmente, significa que el producto se ha cristalizado y está
obstruyendo los conductos. También en éste caso es necesario parar la planta y proceder con las
reparaciones como se indica a continuación:
1. Empiece inmediatamente a barrer con vapor de baja presión todos los agujeros espía antes
de despresurizar completamente el equipo involucrado.
Esta acción permite remover los cristales de carbamato que pudieran obstruir el agujero espía que
está fugando.
2. Cuando el equipo esté vacío y abierto, proceda a tapar los agujeros espía involucrados en el
punto de fuga, excepto uno que será utilizado para barrer con aire a no más de 0.5 kg/cm 2 (g).
3. Utilice solución jabonosa y colóquela en la soldadura para detectar la fuga.

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4. También se pueden utilizar líquidos penetrantes cuando no es posible encontrar la fuga con
solución jabonosa y para verificar si existe algún otro punto pequeño de fuga o defecto que no es
visible.
5. Esmerile y repase con soldadura el punto de fuga.
6. Verifique con líquidos penetrantes la ejecución correcta después de soldar.

Después de reparar el equipo de A. P., se efectúa normalmente una prueba de presión en frío con
agua a unos 145 – 155 kg/cm2 (abs.) antes de proceder con el arranque de la planta.
Se aconseja secar el agujero espía y los conductos antes de realizar la prueba de presión
alimentando aire de instrumentos a 0.5 kg/ cm 2 (g) para remover cualquier depósito de agua para
evitar confusión en el origen de las gotas de agua que pudieran salir de los agujeros espía durante la
mencionada prueba hidrostática en frío.
En el caso de fuga por los agujeros espía el comprador deberá solicitar sugerencias al fabricante del
equipo y a las Oficinas Centrales de SAIPEM.
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de Preparación
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Sección 3
PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN
3.1 PREPARATIVOS PARA PUESTA EN MARCHA 2

3.1.1 Procedimiento y secuencia de las actividades de preparación 2
3.1.2 Verificación de conformidad 3
3.1.3 Inspección interna del equipo 4
3.1.4 Verificación del equipo y la instalación de internos 12
3.1.5 Limpieza de las líneas 12
3.1.6 Soplado/barrido de redes de servicios 14
3.2 INSPECCIÓN FINAL DE LA PLANTA 18
3.3 PREPARACIÓN Y CORRIDA DE LA MAQUINARIA 18

3.3.1 Bombas reciprocantes de Amoníaco y de Solución de Carbonato de A. P. 20
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3.1 PREPARATIVOS PARA PUESTA EN MARCHA.
Las actividades de preparación para puesta en marcha son operaciones necesarias de preparación de
la planta para un arranque exitoso de la unidad. Esta fase consiste en una verificación del montaje
de la planta de acuerdo a la documentación de diseño (Diagramas P&I, especificaciones de proceso
y dibujos de equipo) y a una serie de actividades secuenciales (corridas de prueba, condiciones
simuladas de los elementos de la planta, etc.) para evitar problemas posteriores durante su trabajo
normal.
Normalmente las actividades de preparación para puesta en marcha cuando la planta está próxima a
construirse; significa que todos los instrumentos, válvulas de seguridad, válvulas de control, etc. se
encuentran instaladas y todas las líneas se han probado hidrostáticamente y se han verificado las
soldaduras con radiografías o con tratamiento térmico post soldadura P.W.H.T. (Tratamiento
térmico post soldadura).
La prueba hidrostática consiste brevemente en agrupar las líneas, formando circuitos, llenándolas de
agua desmineralizada y presurizando el circuito con una bomba adecuada para alcanzar los valores
de presión de prueba de acuerdo al código. Si la presión en el circuito no disminuye, la prueba se
puede considerar positiva.
Durante la prueba anterior (no se está incluyendo el equipo de la planta porque ya han sido
probados por los Fabricantes), deben excluirse mediante discos ciegos o aislando todos los
instrumentos, válvulas de seguridad, válvulas de control, las conexiones de equipo y la maquinaria,
instalando piezas provisionales de carretes (donde sea necesario),
Antes de iniciar las actividades de preparación para la puesta en operación, el equipo de preparación
debe recibir los certificados relevantes de las pruebas hidrostáticas ejecutadas por el personal de
construcción.
El programa de preparativos para la puesta en marcha es hecho por el equipo de preparación que, en
cooperación del equipo de construcción, acelera las operaciones y resuelve problemas eventuales
durante estas etapas.
3.1.1 Procedimiento y secuencia de las actividades de preparación para la puesta en marcha
Se enlistan los puntos principales de las actividades de preparación para la puesta en marcha.
Algunos de ellos se describirán en detalle en éste capítulo, de acuerdo con la experiencia de
SAIPEM y tomando en consideración que estos procedimientos pueden quedar sujetos a algunas
variantes de acuerdo a la situación de la planta en el sitio.
La secuencia de todas las operaciones debe efectuarse en sucesión.
 Actividades principales de preparación.
1. Verificación de conformidad.
2. Inspección interna de equipos.
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3. Limpieza de equipo e instalación de partes internas.

4. Limpieza de líneas.
5. Soplado / barrido de las redes de servicios.
(Aire de instrumentos, Nitrógeno, Aire de planta, Agua de Enfriamiento, Vapor).
6. Poner en servicio las redes de servicios.

7. Barrer los circuitos de LW, HW y KW.
(Probar y poner en servicio las bombas de condensado: P-10A/B, P-11 & P-13A/B)
8. Soplado y barrido de las líneas de proceso.

9. Las válvulas de control y las placas de orificio deben ser removidos y reinstalarse después del
barrido/soplado de las líneas.
10. Las válvulas de seguridad se deben desmontar, verificar la calibración en banco y reinstalarse
después de barrerse/soplarse las líneas.
11. Restaurar circuitos después de soplado/barrido retirando spools provisionales.
12. Verificar instrumentación con el SCD – alineación y calibración de campo.
13. Prueba funcional del sistema de entrelazado de protecciones.
14. Prueba de Motores eléctricos.
3.1.2 Prueba de conformidad.
Esta operación consiste de las siguientes inspecciones:

- Todas las partes principales de la planta (Líneas de proceso y de servicios, instrumentos,
válvulas de bloqueo y de control, válvulas de seguridad, etc.) deben estar instaladas de acuerdo
a los diagramas P & I.
- Verifique que todas las líneas estén de acuerdo al arreglo de la planta, que la distancia relativa
al equipo sea correcta y que no se encuentren puntos muertos o “abolsamientos” que puedan
afectar el proceso.
- Las válvulas de KW, HW y LW para barrido deben instalarse muy cercanas a las líneas de
proceso para evitar taponamientos en la boquilla de barrido. Además la primera válvula debe
instalarse en dirección opuesta a la indicada por la flecha. De ésta forma, cuando la válvula se
encuentre cerrada el empaque no permanecerá bajo presión.
- El pasillo entre el reactor y la estructura de la planta debe quedar libre para que deslice a fin de
permitir la dilatación del reactor durante el incremento de la temperatura.
- Verifique las silletas de los cambiadores de calor: una debe estar fija a las cimentaciones y la
otra libre para deslizarse.
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- Todos los puntos de muestreo deben colocarse donde lo indiquen los diagramas P&I y
realizarse de acuerdo a las especificaciones de SAIPEM.
- Verificar la accesibilidad a válvulas e instrumentos para facilidad de la operación y el

mantenimiento.
- Verificar la accesibilidad de pasillos alrededor de los equipos y la presencia de líneas que

pudieran obstruir el paso en caso de emergencia.
- Todas las bridas deben apretarse con los tornillos adecuados y todos los empaques lenticulares
deberán estar marcados si son grado Urea.
- No se debe aplicar material aislante a las bridas del equipo y de las líneas de proceso a fin de
identificar rápidamente la presencia de fuga.
- Las cubetas de los coladores en la succión de las bombas deben tener una válvula de purga y
espacio suficiente para facilitar la apertura para limpieza e inspección.
- Asegúrese que los cables de tierra de todos los motores estén conectados a tierra.
- Verifique todos los soportes de resorte de las líneas estén instalados y localizados de la forma
adecuada.
- Antes del arranque de la planta, no se olvide de remover los seguros de los soportes de
resorte.
- Los niples de conexión de las válvulas de drenado de los tanques deben ser muy cortos y
cercanos a fin de evitar posibles taponamientos.
- Donde se tiene sistema de trazas o aislamiento térmico en las líneas de proceso y válvulas de
control tiene que hacerse evitando puntos fríos.
- Verifique la posición correcta de termopozos y si todos los termopares tienen la longitud

suficiente para obtener una medición correcta.
Al final de la verificación de conformidad, si se ha encontrado alguna disconformidad con los
diagramas P&I, prepare una lista de trabajos conteniendo todas las modificaciones requeridas y
entréguesela al equipo de construcción que deberá realizar los trabajos.
3.1.3 Inspección interna de equipos.

Aunque los fabricantes realicen en el taller todas las pruebas relevantes al equipo; es recomendado
realizar una inspección interna para verificar la conformidad de acuerdo a las especificaciones de
proceso y también para verificar si algunas partes internas hubieran sufrido algún daño durante el
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transporte, si algún material extraño (harapos, herramientas, alambres, trampas, etc.) fue dejado en
el interior o si se tiene algún defecto de fabricación.
Antes de iniciar la inspección del equipo, asegúrese de que exista suficiente ventilación interna y
utilice los dibujos mecánicos relevantes.
Aún si las inspecciones serán hechas antes del primer arranque, es mandatorio aplicar las reglas de
seguridad: por ejemplo la prueba de contenido de % de oxígeno, dos personas tienen que ir al
interior del equipo y una de ellas debe llevar cinturón corporal atado con una cuerda, mientras otra
persona se quedará afuera. El procedimiento detallado de ingreso será de acuerdo a las reglas de
espacio confinado de la planta.
Por lo menos para la inspección del reactor R-1 y stripper E-1, es aconsejable preparar un empaque
de hule y una cubierta de madera para evitar el posible daño al asiento del registro hombre.
Antes de iniciar éste tipo de investigación, es recomendado realizar una inspección externa,
especialmente para verificar la presencia de los agujeros espía en los equipos de la sección de A. P.
Se tienen agujeros espía para los siguientes equipos:
- Reactor de urea
- Stripper
- Condensadores de Carbamato
- Separador de Carbamato
Los agujeros espía son una instalación de seguridad para proteger los equipos mencionados en caso
de una fuga de las soldaduras del liner que no son radiografiadas, evitando que los fluidos del
proceso pudieran entrar en contacto con el material de acero al carbón del cuerpo del equipo.
Para realizar esta inspección, ningún agujero estará tapado u obstruido por suciedad o depósitos y
verificar también, con el plano del equipo a mano, que ningún agujero espía ha sido cubierto por
material aislante.
Para verificar que el circuito interno de todos los agujeros espía esté libre, es necesario encontrar
todos los agujeros espía comunicantes numerándolos sobre el aislamiento del equipo para verificar
los agujeros espía comunicantes. El mapa de los agujeros espía suministrado por el fabricante del
equipo deberá utilizarse para la identificación. Una vez que la localización está completamente
identificada proceda a colocar una conexión para manguera de aire en correspondencia con un
agujero espía y empiece a soplar del opuesto (comunicante) a una presión menor a la indicada en el
dibujo del fabricante (valor típico de 0.5 kg/cm 2 (g) máx.).
La operación anterior deberá efectuarse utilizando un reductor de presión para asegurar que el aire
comprimido utilizado para éste trabajo nunca estará por arriba del valor de presión dado por el
fabricante para evitar daños al liner interno del equipo.
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 Reactor de Urea
Inspección externa:
1. Dibuje un mapa del plano mecánico para una identificación fácil de los agujeros espía.
2. Verifique que todos los agujeros espía sean accesibles para inspección.
3. Verifique que todos los niples relevantes estén libres y resalten por unos 20 mm del
aislamiento.
4. Verifique la posición correcta de los termopares.
5. Verifique si el aislamiento térmico se ha colocado también en el cabezal inferior del reactor.
Inspección interna:
Para facilitar la inspección interna del reactor en condiciones seguras, se requiere primero
proporcionar como mínimo la siguiente organización y facilidades una vez que el registro hombre
ha sido abierto:
- Instalar las escaleras adecuadas para ir dentro del equipo
- Colocar la conexión de la manguera de aire a través de la brida abierta de la línea de entrada de
CO2 al reactor para asegurar una buena ventilación en el equipo (Verifique el % de oxígeno
dentro del equipo antes de ingresar).
- Proporcione iluminación de seguridad (12/24 volts), linterna, radio walkie-talkie, cinta para
verificar dimensiones y la asistencia de personal de operación dentro y fuera del equipo todo el
tiempo de la inspección. Quite los sectores centrales de todos los platos, proceda de acuerdo a:
1. Verifique la presencia de rasgaduras, manchas en todas las partes de la coraza u otras

irregularidades visibles.
2. Verifique la distancia entre platos y la distancia del agujero de la salida de solución y la pared
del reactor.
3. Verifique si la tubería de salida tiene la posibilidad de deslizarse en sus soportes.
4. Verifique la distancia entre platos y la pared del reactor, si la tornillería está bien apretada y con
sus respectivas arandelas.
5. Verifique que los agujeros de las tuberías de entrada en el fondo del reactor no estén tapados, si
su número y diámetro están de acuerdo con la hoja de datos del proceso.
6. Si hay algún material extraño en el fondo, extraerlo.
7. Monte uno por uno de los sectores centrales de todos los platos y límpielos.
8. Vuelva a instalar la tapa del registro hombre después de reemplazar por un empaque nuevo
(Aluminio/Teflón) (lado externo/lado interno). Deje las partes internas adecuadamente
instaladas de acuerdo al plano del fabricante y deje el reactor listo para las actividades de
preparativos para la puesta en marcha.
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 Stripper
1. Dibuje un mapa a partir del plano mecánico para una fácil identificación de todos los agujeros
espías en los cabezotes superior e inferior.
2. Verifique que todos los niples involucrados estén libres y sobresalgan unos 20 mm arriba del
aislamiento.
3. Asegure que los tapones localizados en la junta de expansión estén apretados, si es necesario
coloque cinta de teflón y apriete.
4. Verifique que no esté aislada la junta de expansión.
5. Verifique si se ha previsto el claro para mantenimiento y que haya suficiente espacio en el
fondo del stripper para insertar y desmontar el detector radioactivo de nivel.
Preparación para inspección interna:

1. Desmonte la cubierta de la fuente radioactiva.
2. Abra los registros hombre de la parte superior y de la parte inferior.
3. Desmonte la línea de salida de solución.
4. Desarme el distribuidor.
5. Verifique si el distribuidor está libre.
6. Verifique si ha sido instalado el dren de la coraza del stripper.
1. Empiece a desmontar la rejilla de soporte.

2. Mueva manualmente las ferrulas para verificar si están bien fijadas dentro de los tubos.
3. Realice prueba por muestreo de los agujeros de las ferrulas (utilizando alambre de metal del
diámetro adecuado) para detectar si alguna rebaba está presente como resultado del maquinado
en taller.
4. Vuelva a armar la rejilla.
5. Verifique que cada ferrula se encuentre debajo de la rejilla y no desplazada por ésta.
6. Verifique que la rejilla se encuentre correctamente colocada y que todos los tornillos de
sujeción estén apretados.
7. Verifique si existe algún defecto de construcción visible en los lienzos del liner en la parte
superior y en la parte inferior.
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8. Verifique las juntas lenticulares y la tubería especial de salida de solución del fondo
suministrada por el fabricante.
9. En caso de no encontrar ningún defecto, proceda a rearmar las siguientes partes:
- Distribuidor de líquido
- Carcaza de la fuente nuclear con su soporte respectivo
Después del rearmado interno, verifique todas las juntas del stripper, de ser necesario reemplácelas,
después de la limpieza adecuada proceda a cerrarlo y a dejar el equipo listo para las actividades de
preparación de puesta en marcha.
 Separador de Carbamato
1. Dibuje un mapa a partir del plano mecánico para una identificación sencilla de los agujeros
espía y verifique que los niples relevantes estén libres de materiales extraños y que sobresalgan
20 mm sobre el aislamiento.
2. Asegúrese que el espacio por debajo del fondo del equipo es suficiente para insertar la cápsula
radioactiva.
1. Verifique la limpieza interna y si se encuentran harapos o suciedad, remuévalos.
2. Verifique la instalación y la dimensión de la placa de protección.
3. Verifique la conexión del nivel radioactivo.
4. Instale adecuadamente el nuevo empaque de acuerdo con el plano de fabricación y cierre el
registro hombre.
 Condensadores de carbamato
1. Verifique con herramientas si la brida grande del haz de tubos está bien apretada a la coraza del
intercambiador.
2. Verifique si los niples de todos los agujeros espía, localizados sólo en el cabezal se encuentran
libres y sobresalen 20 mm del aislamiento.
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1. Desmonte el mezclador de carbamato.

2. Verifique la longitud de la esprea dentro del cuerpo del mezclador.
3. Verifique si la cachucha especial en la esprea está bien apretada y asegurada con puntos de
soldadura.
4. Abra los registros hombre del condensador de carbamato lado tubos y lado coraza.
5. Inspeccionar que el lado coraza se encuentre limpio.
6. Verifique las mamparas de protección de las tuberías de entrada y de salida.
7. Inspecciones el lado del proceso y verifique el sello de la placa de partición.
8. Respecto al procedimiento para la prueba de sello ésta se decidirá en sitio.
9. Verifique el tipo de empaque de la placa de partición; es aconsejable instalar empaques de
Teflón.
10. Instale los empaques nuevos de acuerdo al plano del fabricante y cierre los registros hombre.
NOTA (aplicable a todos los Equipos de Alta Presión):

El aflojamiento y apriete de los tornillos de los registro hombre tiene que realizarse con el
“Torquímetro de apriete”.
 Descompositores, separadores y tanquecitos de nivel de M. P. y de B. P.
Siendo similares los equipos mencionados, la descripción de la inspección se refiere a uno sólo.
NOTA: la verificación de los intercambiadores de M. P. & B. P. se realizará durante la actividad de
chequeo de conformidad.
Inspección Externa:
1. Verifique la conformidad de los empaques entre los separadores, los intercambiadores y los
tanquecitos de nivel con los planos mecánicos y si las bridas relevantes están apretadas.
2. Retire todos los registros hombre del equipo.
Inspección Interna:
1. Verifique el distribuidor líquido.
2. Los pernos de anclaje de la placa en la parte superior deben estar apretados.
3. Verifique el espesor del distribuidor de acuerdo con la especificación SP.
4. El tubo de entrada de solución debe ser tangencial al distribuidor.
5. La charola de sello y la placa perforada deben estar bien sujetas a las abrazaderas y verifique si
el área alrededor del distribuidor es suficiente para el flujo de gas.
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6. Desmonte el anillo de soporte de la rejilla y la rejilla de fijación de las ferrulas y verifique si las
ferrulas están bien fijas en los tubos.
7. Realice una verificación por muestreo de los agujeros de las ferrulas (utilizando un alambre de
metal del diámetro apropiado) para detectar si alguna rebaba de metal está presente debido al
proceso de fabricación en taller.
8. Después de la intervención, reinstale todas las partes internas, cargue los anillos pall y cierre el
equipo.
 Absorbedor de M. P.
La inspección externa se realizará durante las actividades de verificación de conformidad
1. Abra los registros hombre del fondo y de la cabeza de la columna.
2. Verifique los platos internos abriendo los registros hombre relevantes.
3. Asegúrese que las alturas de las represas de las bajantes estén de acuerdo con la especificación
SP.
4. Verifique que cada termopozo se encuentre a una distancia mínima del plato relevante.
5. Verifique que la tubería de recirculación al acumulador de solución de carbonato y a la tubería
de entrada del condensador de M. P. se encuentren soldadas y bien soportadas.
6. Los brazos del distribuidor de solución deben estar bien sujetos a los soportes relevantes.
7. Verifique que el número total y tamaño de los agujeros presentes en el distribuidor en cruz
están de acuerdo con la hoja de datos de proceso.
8. Verifique que la previsión del rompedor de vórtices esté en correspondencia con la boquilla de
salida de solución.
9. Verifique que la orientación de las boquillas de la columna estén de acuerdo con la
especificación de proceso.
Antes de instalar las partes internas es necesario realizar la prueba de sello de los platos.
Prueba de sello de los platos:
Empiece a instalar el paso hombre del primer plato (A partir del fondo) utilizando los empaque
apropiados (Teflón suave del tipo Gorotex), forme nivel de aproximadamente 50 mm con agua
desmineralizada arriba del plato. Si después de aproximadamente 40 minutos, el nivel permanece
constante o se reduce ligeramente, la prueba puede considerarse positiva; de otra forma es necesario
mejorar el sello y repetir la prueba. Proceda a realizar la misma prueba también para los demás
platos.
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Después de limpiar la parte superior de la columna, cierre el equipo.

 Receptor de amoníaco & torre de recuperación de amoníaco
1. Desmonte los registros hombre
2. Verifique que el montaje del plato de tamiz y de la tubería de entrada por la parte superior de la
torre de recuperación de amoníaco sean correctos.
3. Verifique que estén bien asegurados el soporte y las rejillas de sujeción.
4. Verifique que el interior del tanque receptor de amoníaco se encuentre limpio.
5. Verifique que se encuentre en la posición correcta el rompedor de vórtices en la boquilla de
salida de amoníaco y en la posición correcta de acuerdo a las especificaciones del proceso las
demás boquillas.
6. Cargue los anillos pall y cierre el equipo.
 Torre de Destilación
1. Abra los registros hombre de la torre.
2. Abra todos los registros hombre de los platos.
3. Verifique el tipo de los empaques y que cada plato sea concéntrico, a fin de evitar cualquier
posible movimiento/desplazamiento de los soportes relevantes.
4. Verifique si los agujeros de los distribuidores de la alimentación de entrada están libres y que
las tuberías estén cerrados en su extremo inferior.
5. Verifique que la tapa del plato chimenea esté bien fijada y que sus tornillos estén asegurados
con puntos de soldadura.
6. Verifique el sello del plato chimenea utilizando agua desmineralizada (no se permite ninguna
fuga).
7. Verifique que las distancias entre las boquillas de nivel del fondo y el plato chimenea estén de
acuerdo con el rango especificado.
8. Verifique si la boquilla de salida del fondo tiene un rompedor de vórtices y está de acuerdo con
las especificaciones del proceso.
9. Supervise la instalación del registro hombre de cada plato y cierre la torre.
 Hidrolizador de Urea
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1. Desmonte todos los registros hombre de las mamparas internas y verifique que los empaques
respectivos están de acuerdo con la hoja de datos de proceso.
2. Verifique el sello perfecto por soldadura de las mamparas internas.
3. Verifique que el tubo interno distribuidor de vapor esté soportado adecuadamente.
4. Verifique que el material del distribuidor de vapor cumpla con la especificación de proceso.
5. Verifique que el número total y tamaño de los agujeros en el distribuidor de vapor esté de
acuerdo con la hoja de datos de proceso y que el extremo del tubo esté cegado.
6. Verifique que la orientación de las boquillas este en concordancia con la hoja de datos de
proceso.
7. Después de realizar limpieza, instale nuevos empaques y cierre todos los registros hombre del
equipo.
3.1.4 Limpieza del equipo e instalación de partes internas
Normalmente esta actividad es realizada justo después de que el equipo ha sido inspeccionado,
estando abierto y en ocasiones con todas las partes internas desmontadas.
La limpieza se hace de manera manual, retirando todos los materiales extraños (piezas de madera,
cuerda, piedras pequeñas, lodo, escamas de hierro, etc.) para reducir la cantidad de material a mover
durante el barrido.
Las partes internas desmontadas para la inspección serán reinstaladas y, cuando se tengan previstos,
se cargaran los anillos pall de acuerdo a la especificación SAIPEM.
3.1.5 Limpieza de las líneas
Esta operación es necesaria para una remoción completa de suciedad, escamas, depósitos dentro de
las tuberías y de los equipos, después del montaje de la planta.
Los pasos principales que se ejecutarán serán los siguientes:
1. Todas las líneas deberán ser barridas con agua desmineralizada. Así como las líneas de los
tanques de alimentación y las líneas a los tanques de almacenamiento de producto.
Como regla general, el lavado se deberá realizar de arriba hacia abajo y siguiendo el circuito normal
o por medio de conexiones temporales.
A fin de que el lavado se realice adecuadamente, la velocidad del agua en las tuberías no debe ser
inferior a 2-3 m/seg.
Equipos que tienen acceso se deberán limpiar manualmente antes de los barridos para reducir el
material a ser removido durante el barrido.
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Los operadores deben programar el plan de lavado escogiendo diversos circuitos que puedan
ejecutarse simultáneamente y los que deban ejecutarse en secuencia.
Deben utilizarse dibujos, lista de líneas, diagramas P&I para preparar el programa de lavado y para
controlar el progreso de la operación.
La limpieza final de torres y recipientes deberá ser ejecutada manualmente durante la inspección
final.
2. Empiece a barrer las líneas principales de agua que luego serán utilizadas en barridos
subsecuentes.
El agua deberá estar limpia y libre de iones cloro.
3. Deberán desmontarse todas las válvulas de control, rotámetros, etc. y reemplazarse

temporalmente con carretes, mientras que las placas de orificio deben instalarse después de la
limpieza de las líneas. Las PSV deben ser removidas y las boquillas relevantes deben ser
cegadas.
4. Deberán aislarse las conexiones de instrumentos.
5. En las aspiraciones de las bombas deberán instalarse filtros temporales. Es aconsejable utilizar
las bombas de proceso (*) durante los lavados considerando que los recipientes y las líneas de
aspiración se han lavado previamente y las bombas ya fueron probadas en recirculación.
(*) Debe verificarse primero la posibilidad que las bombas de proceso incluyendo sellos &
equipos motrices puedan manejar agua.
Se exceptúan las bombas reciprocantes de A. P. que deberán probarse separadamente de

acuerdo a las instrucciones del fabricante.
6. Desconecte las bridas antes de las trampas de vapor. Cuando sea necesario desconecte las bridas
anteriores de las válvulas de bypass y desmonte la palometa de la válvula check.
7. Algunos venteos deberán permanecer abiertos, durante el llenado así como en el vaciado
del equipo, a fin de evitar sobrepresión y vacío.
8. Las secciones de tubería deberán prepararse para barrido para que la descarga no ocurra sólo de
los drenes normales, pero también desconectando las bridas grandes, para asegurar un flujo alto
y, por lo tanto, una buena acción de barrido.
9. Las líneas que conecten a recipientes que tengan separadores de gotas u otros internos que se
pudieran ensuciar, deberán barrerse empezando por el fondo del equipo.
Siempre que sea posible la instalación de las partes internas deberá realizarse solamente
después del lavado.
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10. Las líneas conectadas al equipo deberán barrerse evitando descargar dentro del equipo.
11. Las válvulas de bloqueo y otras válvulas que no fueron desmontadas durante el barrido,
deberán verificarse para asegurar que tengan cierre total y, en caso necesario, desmontar
y limpiarlas.
12. Todos los discos ciegos que se hayan colocado en las líneas o en el equipo deberán
desmontarse inmediatamente después del lavado.
La operación de lavado puede considerarse completa cuando salga agua limpia por los diferentes
puntos de drenado.
Toda el agua deberá drenarse por cada uno de los puntos bajos.
Durante el drenado del agua de los equipos, recuerde mantener abiertas las válvulas de venteo
relevantes para evitar la formación de vacío en el interior.
Cuando se han completado las operaciones descritas reintegre la unidad como sigue:
 Desmonte los carretes temporales

 Instale las válvulas de control
 Instale las placas de orificio
 Instale las válvulas de seguridad (PSVs)
 Reconecte los instrumentos
 Reinstale la palometa a las válvulas de retención (check)
 Desmonte las conexiones temporales y los coladores y vuelva a conectar la tubería
 Limpie la unidad de todos los elementos de montaje y de las herramientas de limpieza
3.1.6 Soplado/barrido de las redes de servicios

Introducción
Todos los procedimientos incluidos en éste Manual de Operación no deben considerarse definitivos
ya que son instrucciones generales que se deberán desarrollar y terminar en el sitio de la planta
antes de iniciar las actividades de preparativos para la puesta en marcha, preparando el diagrama de
cada circuito y de todos los arreglos requeridos para su limpieza.
Las redes de servicio descritas a continuación corresponden a todos los fluidos necesarios para
producir la Urea.
 Vapor
 Agua de enfriamiento
 Aire de instrumentos
 Aire de servicio
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 Agua desmineralizada
 Agua de servicios
 Nitrógeno
Antes de iniciar el soplado y barrido de las redes de servicio es necesario tomar las siguientes
precauciones:
1. Antes de iniciar el soplado de las líneas de vapor, informe al personal de las plantas de servicio.
2. Las líneas, preferiblemente, deberán barrerse y soplarse con el mismo fluido previsto para la
corrida normal.
3. El soplado debe ser hecho tomando las precauciones de seguridad necesarias para el personal
presente en el sitio de trabajo.
4. La zona de descarga del vapor debe marcarse con cinta de bloqueo de colores.
5. Las válvulas de control, PSVs, trampas de vapor y elementos de flujo deben desmontarse y
reemplazarse con carretes temporales.
6. Todos los instrumentos deben aislarse, excluyendo los PI y TI locales que deben estar en
condiciones de trabajo.
 Vapor
Desconecte aguas arriba todas las trampas de vapor, abra todos los drenes y venteos a la atmósfera e
introduzca lentamente vapor dentro del sistema.
Barra primero el cabezal principal, desconectando las bridas en sus extremos y enseguida los
ramales hasta los equipos y hasta la entrada de las trampas de vapor.
Inicialmente las líneas estarán frías y existirá una condensación considerable de vapor en los
cabezales.
Si éste condensado de vapor se empuja a través de las líneas a alta velocidad metiendo más
vapor, se presentará el “golpe de ariete” que puede dañar las líneas y en casos más serios
originar roturas. En caso de que se empiece a presentar el “golpe de ariete”, reduzca la
cantidad de flujo de vapor y drene el condensando por los puntos bajos del sistema.
Cierre los venteos cuando se considere que el sistema esté libre de aire y cuando esté barrido
adecuadamente, ponga en operación las trampas de vapor y verifique se funcionamiento.
Soplado con vapor

El soplado con vapor se puede dividir en cuatro pasos:
a. Verificaciones preliminares
b. Calentamiento/carga de vapor
c. Soplado con vapor
d. Enfriamiento
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a. Verificaciones preliminares
- Todas las tuberías deberán estar soportadas adecuadamente
- Los instrumentos de proceso deberán ser aislados o desmontados. Los PI y TI deberán estar
listos para trabajar
- Se deberán desmontar las válvulas de control. Y, donde sea aplicable, se deberán tener carretes
temporales.
- El elemento colador y el elemento NRV (Válvula de no retorno) deberán desmontarse.
- Se deberán suministrar bridas ciegas donde se requiera.
- Verifique el punto de soplado para una operación segura y acordone el área de soplado con
cuerdas para que no haya tránsito.
- Se deben tener etiquetas de seguridad donde sea necesario para evitar accidentes.
b. Carga de vapor
- Abra todos los drenes y venteos I/Vs en el cabezal del circuito respectivo que ha de soplarse.
- Despegue ligeramente la válvula de bloqueo del cabezal principal I/V si no se tiene bypass I/V.
- Verifique que salga vapor por todos los venteos y drenes en forma de vapor y condensado.
- Mantenga un régimen de calentamiento de 30-40°C/h operando la válvula de corte del cabezal
principal en L. B.
- Aumente la presión de vapor en el cabezal y gradualmente vaya estrangulando los drenes y
venteos.
- Cierre los venteos totalmente cuando la presión del cabezal alcanza la presión de trabajo.
Estrangule los drenes I/Vs para mantener la velocidad de drenado de los condensados.
c. Soplado con vapor
- Verifique la disponibilidad de vapor de la planta de servicios y la cantidad disponible para
soplado.
- Debe alcanzarse la temperatura de trabajo en la tubería antes de iniciar el soplado.
- Sople a partir de puntos individuales a cada circuito; asegúrese que la presión del cabezal no
descienda por debajo de la mitad del valor de la presión de trabajo durante los soplados.
- Se debe mantener la velocidad de soplado para cada cabezal principal a sus respectivos
circuitos.
- Después de cada paso de soplado despresurice el cabezal y normalícelo (Dejándolo listo para la
operación reinstalando todas las partes que se hayan desmontado.
d. Enfriamiento:
- Cierre las I/V individuales en los circuitos que se están soplando.
- Cierre el cabezal principal de vapor I/V y abra los drenes I/V. Despegue ligeramente también el
venteo.
- Baje la temperatura de la tubería a 100°C – 200°C.
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- Para un segundo soplado inmediato, la velocidad de calentamiento deberá ser de 4°C/minuto.

 Agua de enfriamiento
Esta operación para el lavado de las tuberías de agua de enfriamiento supone que el cabezal
principal ya ha sido lavado y consiste en lavar cada intercambiador (conforme al sentido del flujo)
metiendo y sacando agua de enfriamiento por las líneas siguiendo los pasos indicados como sigue:
- Desconectar las bridas de las boquillas de entrada de todos los intercambiadores de las líneas de
entrada de agua de enfriamiento y comalea las boquillas de entrada.
- Arranca la bomba de la torre de enfriamiento y comienza a lavar todas las líneas de entrada
hasta que empiece a obtener agua limpia (un intercambiador a la vez).
- Pare el lavado y re-arme todas las bridas de las boquillas de entrada.
- Inicia el lavado de las líneas de salida de agua de enfriamiento a través del intercambiador (uno
a la vez).
- Detén el lavado y pon el sistema en servicio ventilando el aire de los puntos más altos de cada
tubo de la red de tuberías.
 Aire de instrumentos
Desconecte todo el equipo operado neumáticamente del sistema de aire de instrumentos y bárralo
con aire.
Toda la humedad deberá eliminarse por medio de soplados repetidos.
Instale filtros, conecte los usuarios y finalmente, presurice al sistema con aire, verifique y elimine
fugas.
 Aire de servicios
Barra el sistema con aire eliminando la humedad mediante soplados.

Presurice el circuito efectuando la prueba de sello para eliminar las fugas
 Agua de servicios y desmineralizada
Barra el sistema con agua empezando del cabezal principal y posteriormente todos los ramales.
Continúe el barrido hasta que salga agua limpia de los puntos de barrido.
Presurice el cabezal de DW-IW abriendo en límites de batería abriendo la I/V y cerrando los
venteos.
 Nitrógeno
Proceda con la red de la misma manera que en el aire de servicios.

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3.2 INSPECCIÓN FINAL DE LA PLANTA

Con respecto a la inspección final de la unidad, los siguientes criterios se deben usar como guía:
- Verifique que las válvulas de control y de retención (check) estén en la dirección de flujo
correcta y que se mueven libremente.
- Además, verificar que la acción del aire en los actuadores coincidan con la posición de las
válvulas.
- Verifique que todos los instrumentos se encuentran instalados en las posiciones previstas y
listos para operar; verifique también todos los drenes, venteos y puntos de muestreo.
- Verifique que las bombas giren libremente en la dirección correcta; que la lubricación, sello y
circuitos de enfriamiento estén en concordancia con los planos de construcción.
- Verifique que estén instaladas las líneas de trazado de vapor y conectadas apropiadamente.
- Verifique que las cajas de prenses de las válvulas estén adecuadamente empacadas.
- Verifique que todos los discos ciegos temporales han sido desmontados. A partir de una lista de
discos ciegos instalados actualice continuamente con la autorización del superintendente de la
unidad.
- Verifique que las áreas de la planta y los pasillos relevantes se encuentren libres de obstáculos
que pudieran entorpecer la operación.
- Verifique que se hayan completado todos los trabajos en la base de la lista de tareas que será
actualizada continuamente por el superintendente de la planta.
- Verifique la instalación adecuada, calibración y cierre de todas las válvulas de seguridad.
- Verifique que las demás válvulas (si existen), que deban sellar estén en orden y actuadas en la
posición correcta (cerrada o abierta).
- Verifique la operación de todas las alarmas, bloqueos e instrumentos de seguridad.
- Verifique la operación de las válvulas motorizadas.
- Verifique que todos los equipos de seguridad, tales como mascarillas para gas, regaderas,
lavaojos, avisos preventivos de seguridad, etc. estén propiamente instalados.
- Verifique que todo el equipo contra incendio, tales como extinguidores, equipos generadores de
espuma, hidrantes, mangueras de agua y de vapor, detectores de gas y fuego, alarmas, etc. esté
instalado y listo para usarse.
3.3 ARMADO DE LA MAQUINARIA Y PUESTA EN OPERACION
Después del lavado de la unidad, se deberán checar y correrse todas las bombas centrífugas.
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Se puede utilizar el esquema siguiente como una guía:

1. Arregle un circuito de circulación de agua, con los puntos altos venteados a la atmósfera, para
tener una o más bombas corriendo simultáneamente. Se debe tener cuidado de no operar las
bombas a un ritmo inferior al mínimo permitido.
2. Instale un colador temporal en la aspiración, de acuerdo a la prescripción del fabricante de las

bombas, cubierto con otro colador con una red de 20 mesh, a fin de poder minimizar la
posibilidad de daños a la bomba debido a materiales extraños aún remanentes en las líneas.
3. Realice la alineación de los motores con las bombas antes y después de conectar la tubería de
succión y descarga.
4. Verifique que la instrumentación esté en orden y que el motor esté conectado eléctricamente.
5. Asegúrese que la rotación del motor es la correcta. Es aconsejable rotar los motores eléctricos
separados de las bombas por algunas horas para verificar su funcionamiento, instalaciones,
vibraciones, etc.
6. Verifique la posición correcta de drenes y venteos.
7. Asegúrese que el sistema de enfriamiento cumple con el diseño y arránquelo. Los sellos
mecánicos deberán barrerse antes de arrancar la bomba.
8. Rote manualmente la bomba asegurándose que gire libremente, verifique que la guarda del
cople esté instalada antes de arrancarla.
9. Alinee la bomba con el circuito mencionado en el punto (1) con la válvula de la aspiración
abierta y la descarga cerrada (Para válvulas muy grandes de descarga, ábralas ligeramente, para
que sea más fácil abrirlas totalmente al arrancar la bomba). Venteé todos los puntos altos hasta
que descargue líquido y abra las válvulas de recirculación si se tienen.
Nota: Para la preparación y arranque de cada bomba y especialmente para las de alta presión, se
debe seguir lo indicado en el manual de instrucciones.
10. Arranque la bomba y verifique la presión de descarga. Si el manómetro no indica presión, pare
de inmediato la bomba y encuentre la causa. Si la presión indicada es la establecida a válvula
cerrada, abra lentamente la válvula de la descarga hasta que se tenga el flujo requerido. Corra
solamente por un corto tiempo la bomba con la descarga cerrada para evitar que se
sobrecaliente el fluido y origine cavitación de la bomba.
11. Debe calcularse la presión de descarga para la operación con agua antes de arrancar la bomba y
mantenerla en éste valor ajustando la abertura de la válvula de descarga para evitar sobrecarga
del motor eléctrico.
12. Verifique la temperatura de los rodamientos y una vibración excesiva.

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de Preparación
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13. Anote si observa algún funcionamiento anormal, como:
a) Temperatura excesiva de los rodamientos

b) Bajo nivel de aceite.
c) Cople ruidoso.
d) Alta temperatura en el asiento del sello.
e) Vibración excesiva.
f) Flujo ruidoso.
g) Vibración de la tubería.
h) Alto amperaje.
14. Asegúrese que el motor eléctrico esté alimentado con energía al voltaje correcto, ya que un
voltaje más alto puede originar rompimiento del cople.
15. Permita que cada bomba corra por lo menos de 2-4 horas.
16. Después del arranque mantenga instalado el filtro temporal.
3.2 Bombas reciprocantes de alta presión de amoníaco y de solución de carbonato.

Los procedimientos de prueba para las bombas de alta presión así como para el primer arranque son
proporcionados por los respectivos fabricantes y deberán cumplirse estrictamente.
Se recomienda enfáticamente la presencia del especialista del fabricante en el sitio para la operación
de arranque.
Las bombas de A.P. de amoníaco no se deben correr con agua a fin de evitar sobrepresión en la
línea de descarga.
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Arranque y
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normal
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Sección 4
ARRANQUE Y OPERACIÓN NORMAL
ARRANQUE Y OPERACIÓN NORMAL 1
4.1 PREPARACIÓN DEL ARRANQUE DE LA PLANTA 2

4.1.1 Pruebas de sello 2
4.1.2 Procedimiento de purgado de las secciones de M. P. y B. P. 9
4.1.3 Carga de amoníaco en la sección de M. P. 10
4.1.4 Preparación de solución amoniacal en el V-3 11
4.2 ARRANQUE 12
4.2.1 Calentamiento de la planta antes del arranque 12
4.2.2 Procedimiento de arranque 14
4.2.3 Resumen de secuencia de operaciones de arranque, condiciones y diagrama 18
4.3 ESTABILIZACIÓN DE LAS CONDICIONES DE LA CORRIDA 20
4.4 ARRANQUE DESPUÉS DE UN PARO CORTO 24
4.5 EJEMPLIFICACIÓN DE CAUSA Y EFECTO DE VARIABLES DE OPERACIÓN 26
4.5.1 Cambios de las variables de operación del circuito de síntesis de A. P. 26
4.5.2 Trastornos en el circuito de síntesis de alta presión 28
4.5.3 Cambio de variables de operación del compresor de CO 2 30
4.5.4 Trastornos del compresor de Dióxido de Carbono 31
4.5.5 Variables de operación de las bombas de A. P. de amoníaco 31
4.5.6 Variables de operación de las bombas de A. P. de Carbamato 32
4.5.7 Trastornos de las Bombas de Amoníaco y de Carbamato de A. P. 33
4.5.8 Cambios en las variables de operación del descompositor de M. P. 33
4.5.9 Trastornos en el descompositor de M. P. 34
4.5.10 Cambio de las variables de operación del descompositor de B. P. 35
4.5.11 Cambio de las variables de operación del absorbedor de M. P. 35
4.5.12 Trastornos del absorbedor de M. P. 37
4.5.13 Cambio de las variables de operación de los condensadores M. P. y de B. P. 38
4.5.14 Trastornos en condensadores de M. P. y B. P. 39
4.5.15 Cambio de variables de operación en los concentradores a vacío 40
4.5.16 Trastornos en los concentradores de vacío 40
4.5.17 Cambio de variables de operación de las bombas de Urea fundida 40
4.5.18 Trastornos en las bombas de Urea fundida 41
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Arranque y
normal
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4.1 PREPARACIÓN DEL ARRANQUE DE LA PLANTA
General
Se establece que se han completado todas las operaciones de pre-arranque junto con la verificación
mecánica de la unidad.
También se establece que se han probado, lavado y purgado todas las líneas fuera de los límites de
batería. La siguiente información y procedimientos se dan como una guía para el operador en las
operaciones principales de arranque, prueba de hermeticidad, purgado del circuito de amoníaco,
calentamiento de la planta, alineamiento de los circuitos e introducción de la carga inicial.
Antes de empezar a proceder para el arranque como se establece en éste capítulo, asegúrese que
todas las válvulas de seguridad/discos de ruptura han sido calibrados e instalados.
4.1.1 Pruebas de hermeticidad
Se describen a continuación los procedimientos para pruebas de hermeticidad de las siguientes

secciones:
a) Sección de Alta Presión

b) Sección de Media Presión
c) Sección de Baja Presión
d) Sección de Evaporación al vacío
e) Sección de Tratamiento de Condensado de Proceso
a) Sección de Alta Presión
Antes de iniciar la prueba de hermeticidad del sistema de A. P. con agua a la presión de operación,
asegúrese que se han realizado y completado las siguientes operaciones:
1) Mantenga instalada el disco ciego o verifique el aislamiento de la brida de entrada de vapor al

stripper E-1. Deje un claro en la boquilla del stripper para poder detectar fugas del espejo de los
tubos, si existen.
2) La coraza de los condensadores de carbamato E-5/6 debe estar vacía con los drenes del fondo
abiertos.
3) Las líneas de salida de vapor de E-5/6 se mantendrán con discos ciegos instalados en las
boquillas del equipo durante la etapa de prueba en frío y no se encuentran cargados los
cabezales de vapor de B. P. Se desconectará la línea de condensados del E-2 al E-6 y cegarse,
dejando un claro en las boquillas de entrada al E-6. Las válvulas del E-5/6 del condensado de L.
W. estarán aisladas.
4) El sistema de A. P. se prepara aislado de la maquinaria (Compresor de CO 2, bombas de
solución de carbonato y de NH3) y aislado de la sección de M. P.
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Arranque y
normal
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5) Las demás válvulas dentro del sistema será como sigue :
SV-1 (CO2 del compresor al reactor) válvula abierta y válvula de bloqueo aguas arriba cerrada.
HV-6. (Salida del reactor al stripper), LV-1010 (solución de Urea del fondo del stripper al
descompositor de M. P.) quedará abierta, la PRC-19 (vapores del separador de carbamato al
tanquecito de nivel del descompositor de media) con su respectiva válvula de bloqueo cerrada.
SV-2 (carbamato de A. P. al eyector), HV-1059 (carbamato de A. P. al E-5), MV-1007
(solución de Urea del fondo del stripper al descompositor de M. P.), quedará abierta. La PRC-
19 (vapores del separador de carbamato al desfogue de blow down) quedará abierta junto con su
respectiva válvula de bloqueo.
Mantenga abiertas las válvulas siguientes para ventear el aire del equipo durante el llenado con
agua desmineralizada.
a. Punto de muestreo de la salida del Reactor (SC-2) antes de la válvula de mariposa.
b. Salida del separador de carbamato dren a CY entre la válvula de bloqueo y la PRC-19.
c. Dren de la salida del stripper aguas arriba de la válvula motorizada (HV-1007).
Para la preparación de la prueba proceda como sigue:
 Prepare la línea de drenado del reactor con la válvula de 3” conectada a la línea del CO 2 al
reactor abierta y la válvula de 3” conectada a la válvula de descarga cerrada, localizada aguas
arriba del MV-1007 en la línea de salida del stripper, (mantenga cerrados también los drenes de
esta línea en éste momento).
 Abra la válvula de 3” LW para alimentar agua desmineralizada al fondo del reactor y verifique
si sale aire del punto de muestreo “SC-2” en la salida del reactor.
 El agua desmineralizada que se va a utilizar en ésta prueba debe estar a temperatura ambiente
(max. 40°C). Se necesita el análisis de contenido de cloruros en ésta agua debido a que
producen grietas por corrosión bajo esfuerzo en los materiales de acero inoxidable de los
equipos. La conductividad máxima debe ser inferior a 10 µS*cm-1.
 Cuando el agua alimentada al reactor salga por el punto de muestreo “SC-2” en el reactor, cierre
la válvula SC-2. Verifique entonces si el agua sale del dren de la salida del fondo del stripper y
del dren de salida del separador de carbamato, ciérrelos.
Cuando el sistema de A. P. esté lleno proceda como se indica:
 Verifique si hay alguna fuga presente en el sistema y elimínela.

 Ponga en automático el controlador de presión del circuito de A. P. desde el tablero con el set
de presión en 5 kg/cm2 (g).
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Arranque y
normal
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 Abra las válvulas de succión y descarga de la P-11 (sin arrancar la bomba) y LW fluirá hacia la
red de KW.
 Abra las válvulas de KW hacia la línea de drenado y alimentación del reactor, cierre la válvula
de 3” de LW abierta anteriormente para una alimentación rápida al reactor.
 El operador del tablero incrementará el set del controlador de presión del circuito de A. P. a un
ritmo de 1 kg/cm2 cada dos minutos para tener un incremento de presión de alrededor de 30 kg/
cm2 por hora.
 El operador a cargo de éste trabajo no deberá dejar su lugar en el tablero durante toda la prueba.
 Verifique la presión del fondo del reactor en el DCS por el PI-1018 A/B/C y, cuando indique el
mismo valor de presión de la descarga de la P-10, arranque la P-11 y fije el valor del
controlador de presión de la bomba a 20 kg/cm 2 arriba de la presión del fondo del reactor.
 Incremente el punto de control de la descarga de la bomba de acuerdo al incremento de la

presión del reactor (Normalmente puede usted incrementar la presión en 5 kg/cm 2 cada 10
minutos).
 Siga las instrucciones anteriores hasta alcanzar 158 kg/cm 2 (a) en el controlador del circuito de
A. P., mantenga esta presión por un lapso de 4 horas mínimo.
 Deben verificarse cada 30 minutos las bridas y los agujeros espía durante el incremento de
presión y durante las 4 horas a la presión de operación.
 Si aparece alguna fuga en las bridas, válvulas y en las juntas de cubierta de los recipientes se
tiene que eliminar reduciendo la presión y apretando. Después del apriete la presión tiene que
incrementarse otra vez.
 Verifique que se han abierto los drenes de las corazas del fondo del E-5/6 y la brida de salida de
condensado del E-1 en los puntos 1) y 2) para inspeccionar cualquier fuga que provenga de los
tubos de los cambiadores.
 Si después de 4 horas la presión no cae en forma apreciable, la prueba de presión de

hermeticidad se considera exitosa.
 Reduzca la presión del sistema de A. P. al mismo ritmo que se utilizó para presionar hasta que
el sistema esté completamente despresurizado, pero aun totalmente lleno de agua
desmineralizada
 Vacíe el circuito de A. P. abriendo las válvulas de drenaje del fondo, manteniendo los venteos
de los puntos más altos y la PRC-19 a desfogue en posición abierta.
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Arranque y
normal
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En un procedimiento por separado se indicarán las operaciones a realizarse para el arranque de la

planta de Urea.
b) Sección de Media Presión
Esta sección incluye: descompositor de M. P., condensador de M. P., absorbedor de M. P., Sistema
de Recuperación y Condensación de NH3.
Utilice agua de HW (fría) para llevar a cabo la prueba de hermeticidad a 18 kg/cm 2 (a).
El procedimiento de prueba es como sigue:
1. Cierre todos los drenes de líneas y equipos.

Abra todas las válvulas de bloqueo y conexiones de instrumentos para presurizar todas las
líneas y equipos simultáneamente.
Cierre las válvulas en la succión de las bombas de Amoníaco de A. P. y de solución de
carbonato de A. P., la válvula de entrada de amoníaco en límites de batería, la válvula de
descarga manual en la línea de conexión del fondo del absorbedor de M. P. al acumulador
de solución de carbonato (Tanque V-3), y la válvula de salida de solución de Urea del
Descompositor de M. P.
2. Introduzca condensado al sistema a través de los puntos más bajos y mantenga abiertos los
puntos de venteo más altos.
3. Cierre los venteos cuando empiece a salir condensado del punto más alto.
4. Incremente lentamente la presión en el sistema hasta el valor de prueba de 18 kg/cm2 (a),

manteniendo el controlador de presión en el tanque receptor de amoníaco (V-1X) en modo
automático.
5. Verifique todas las bridas y conexiones para localizar y eliminar fugas. De no encontrarse
fugas, mantenga la presión en el circuito por un período de 4 horas.
6. Si no cae la presión apreciablemente, puede considerarse la prueba como satisfactoria, de

otra manera será necesario localizar las pérdidas, para eliminarles y repetir la prueba.
Después de completar la prueba de sello, se despresurizará la sección y se drenará toda el agua,

entonces se secará todo el sistema completamente purgando nitrógeno y manteniéndolo bajo presión
de N2.
c) Sección de Baja Presión

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Arranque y
normal
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Esta sección incluye: Descompositor de B. P., Coraza del Precalentador de Amoníaco,

Condensador de B. P., Tanque acumulador de Solución de Carbonato y torre de lavado de
inertes de B. P.
Proceda con la prueba de hermeticidad con condensado como sigue:
1. Cierre todos los drenes y venteos de líneas y equipos.

Abra todas las válvulas de bloqueo y conexiones de instrumentos para que sea posible
presurizar simultáneamente todas las líneas y equipos.
Cierre las válvulas de la descarga de las bombas de solución de Carbonato de M. P., las
válvulas de control de nivel de la salida de solución de los descompositores de media y de baja
presión, la válvula manual a la salida del fondo del absorbedor de M. P. al tanque acumulador
de solución de carbonato.
Aísle esta sección del sistema de condensados de proceso, que se probará separadamente.
2. Introduzca condensado al sistema a través de los puntos más bajos y mantenga abiertos los
venteos en los puntos más altos.
3. Cierre los venteos cuando empiece a salir el condensado.
4. Incremente la presión lentamente en el sistema hasta la presión de prueba (4.6 kg/cm 2 (a)),
manteniendo el controlador de presión del V-3 en modo automático.
5. Verifique todas las bridas y conexiones para localizar y eliminar fugas. Si no se localizan fugas,
mantenga la presión en el circuito durante un período de, por lo menos, 4 horas.
6. Si la presión no baja de manera apreciable, la prueba puede considerarse satisfactoria, de otra

manera será necesario encontrar las fugas, para eliminarlas y repetir después la prueba.
Después de completar la prueba de hermeticidad, la sección se despresurizará y se drenará toda el

agua.
Como alternativa la prueba de hermeticidad se puede realizar con aire.
d) Sección de Evaporación al Vacío
Esta sección incluye: Concentradores y Separadores de Vacío, Eyectores y Condensadores de los

grupos de Vacío.
La prueba de hermeticidad se realizará ya sea con aire a presión o llenando el sistema con agua.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 7 de 41 Rev. 1
1. Coloque cinta adhesiva (masking tape) en todas las juntas bridadas, asegurando que se adhiera
firmemente a las orillas de las bridas, luego se hace un pequeño agujero en la cinta para
verificar fugas utilizando agua jabonosa.
2. Instale discos ciegos en las líneas de descarga a los sellos hidráulicos. Cierre todos los drenes y
venteos en líneas y equipos.
Abra las válvulas de bloqueo para presurizar simultáneamente todas las líneas y equipo. Cierre
y desconecte las conexiones a instrumentos de presión que trabajarán a vacío, instalados en
líneas y equipos de la sección (separadores MV-6, MV-7, etc.). Cierre : la válvula de control de
nivel en la línea de salida del descompositor de B. P., las dos válvulas en las líneas de descarga
de las bombas de Urea fundida, P-8 A/B a la torre de aperdigonado, las válvulas de entrada de
vapor a los eyectores, la válvula de entrada de solución recuperada al concentrador de vacío, las
válvulas de control de presión de los separadores MV-6 y MV-7 y las líneas de venteo de los
paquetes de los sistemas de vacío.
3. Ingrese aire en el sistema presurizándolo hasta 0.5 kg/cm 2 (g).
4. Verifique todas las bridas y conexiones utilizando solución jabonosa para identificar fugas y
elimínelas.
5. Si no cae la presión apreciablemente, se puede considerar la prueba como satisfactoria, de lo

contrario será necesario encontrar las pérdidas, para eliminarlas y luego repetir la prueba.
6. Cuando se ha efectuado exitosamente la prueba, despresurice abriendo los venteos en puntos

altos, conecte nuevamente los instrumentos de presión, remueva los discos ciegos instalados en
las descargas de los sellos hidráulicos y ajuste las válvulas como se describe más adelante en el
procedimiento de arranque.
Alternativa llenando con agua
1a) Repetir las operaciones indicadas arriba en el punto 2.

2a) Introduzca condensado al sistema a través de los puntos más bajos y conserve abierto el
venteo en el punto más alto.
3a) Detenga la inyección de agua cuando salga condensado por el punto más alto.
4a) Verifique que no haya fugas en válvulas y en bridas, si hay, elimínelas.
5a) Cuando ya no se detecten fugas, la prueba puede considerarse completa entonces vacíe el
sistema.
e) Sección de Tratamiento de Condensado de Proceso
Esta sección no incluye el equipo ya incluido durante la prueba de la sección de baja presión.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 8 de 41 Rev. 1
La prueba de hermeticidad se efectúa en esta sección con condensado, como se indica a

continuación, verificando si existe alguna fuga en el sistema y eliminándola.
Para realizar la prueba simulada; proceda como sigue:
Ponga en operación los siguientes instrumentos:
 Indicador de nivel del tanque de condensado de proceso y nivel visual;

 Regulador de presión del hidrolizador; fíjelo en AUTO a una presión de 35 kg/cm 2 (g);
 Medidor de flujo (controlador) de la alimentación de agua de proceso a la parte superior
de la torre C-102;
 Controlador de nivel del plato chimenea de la torre de destilación;
 Controlador de nivel del fondo de la torre de destilación;
Ponga la torre de destilación y el hidrolizador en servicio como sigue:
 Abra ligeramente la válvula PV-1060 A hacia el venteo;

 Empiece a preparar alrededor del 50% de nivel en el T-105;
 Abra la válvula neumática en la descarga de las P-104 A/B y arranque la bomba
operando la válvula manual de bloqueo de la descarga;
 Una vez que la bomba esté en operación, mantenga el control con la válvula neumática
y deje totalmente abierta la válvula de bloqueo.
 Incremente el flujo de condensado hasta un 40% del flujo normal;
 Abra ligeramente el agua de enfriamiento al condensador de la parte superior de la
columna C-102, E-120 y al enfriador de condensado de proceso E-117;
 Envíe agua de lavado al acumulador de cabeza V-108 hasta alcanzar un nivel de 20-
30% en el mismo;
 Prepare y arranque en recirculación la bomba de alimentación del hidrolizador cuando
el nivel en el plato chimenea alcance el 50%;
 Cierre manualmente la válvula de control de nivel a la salida del hidrolizador; alimente
el hidrolizador abriendo la válvula de control de nivel manteniendo siempre bajo
control el nivel del plato chimenea y el flujo de la bomba;
 Cuando la indicación del nivel del hidrolizador alcance un 20%, abra la válvula de
control de flujo que suministra vapor al hidrolizador. Esto aumentará la presión dentro
del R-102 debido a la vaporización de agua;
 Abra la válvula de control de nivel del hidrolizador alimentando la parte superior de la
sección inferior de la torre de destilación y enviar lentamente el vapor de despojado al
fondo abriendo la válvula de control de flujo FV-1010;
 La presión de la columna se monitoreará y regulará mediante el PV-1009;
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 9 de 41 Rev. 1
 Una vez que el nivel del fondo de la columna es de un 50% arranque la P-114 a través
de la recirculación a la C-102 y fije luego la válvula de control de nivel en modo
automático;
 Descargue el condensado purificado del fondo de la torre de destilación controlando el
nivel y recirculando a la T-105 manualmente hasta que las condiciones se estabilicen;
 Mantenga la presión anterior con el sistema embotellado durante un mínimo de 4 horas,
verificando si existe alguna fuga en el sistema y elimínela.
Cuando la prueba se completa exitosamente, despresurice y abra los drenes para descargar el
condensado, dejando la válvula de bloqueo hacia el blow down y los venteos en el punto más alto
en posición abierta.
4.1.2 Procedimiento de purgado para las secciones de B. P. y M. P.
Esta operación debe efectuarse antes del arranque de la planta a fin de remover todo el oxígeno
presente, evitando cualquier riesgo de formación de mezcla explosiva durante la carga de amoníaco.
La misma operación debe efectuarse antes de entregar líneas o equipos para trabajos de
mantenimiento. Desde luego, si el purgado es seguido por un arranque, no se debe introducir aire en
las líneas ni en los equipos después de la purga de vapor, utilizando nitrógeno para evitar vacío y
entradas de aire.
Las líneas y las bombas de NH3 deberán ser purgadas siempre con nitrógeno.
 Purgado de la sección de M. P.
Proceda como sigue:
1. Aísle la sección de otros sistemas considerando las P-1 A/B/C parte de éste circuito.
2. Conecte la manguera de nitrógeno en los puntos siguientes del circuito:

 Salida de la cabeza de la C-1 (SC-6);
 Salida de la cabeza de la C-3X (SC-7);
 Se pueden identificar otros puntos de conexión en la instalación.
3. Abra las válvulas del fondo a CD o CY en el ME-2, C-1, V-1X y en otros puntos bajos.
4. Introduzca nitrógeno manteniendo el controlador de presión del sistema de M. P. en automático

con el punto de control en 5 kg/cm2 (a).
Job. 034028
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Arranque y
normal
Sh. 10 de 41 Rev. 1
5. Drene el agua a CD y a CY hasta que se vacíe el equipo y salga nitrógeno de los drenes
abiertos. Después de eso cierre todas las válvulas de bloqueo involucradas.
6. Despresurizar el sistema hasta una presión positiva de alrededor de 0.5 kg/cm2 (g) y analice la
salida de gas de la cabeza de la C-3X.
7. Si el contenido de oxígeno es mayor de 0.1% en vol. repita la operación en los puntos 4 y 6

arriba mencionados.
8. Mantenga el sistema de M. P. bajo presión de N 2 y aíslelo antes de empezar la introducción de

NH3.
 Purgado de la sección de B. P.
Proceda como sigue:
1. Aísle la sección de otros sistemas.
2. Conecte la manguera de nitrógeno en los siguientes puntos del circuito:

 Salida de la parte superior de la C-4 (SC-15).
 Se pueden identificar otros puntos de conexión en la instalación.
3. Abra todas las válvulas de dren en los puntos más bajos de la sección, excepto el V-3 donde se
debe mantener el 10% de nivel de líquido para preparar posteriormente solución de agua
amoniacal.
4. Ingrese nitrógeno manteniendo el controlador de presión del sistema de B. P. en automático con

el punto de control en alrededor de 4.6 kg/cm 2 (a).
5. Drene el agua a CD y a CY hasta que se vacíe el equipo y salga nitrógeno por el dren de CY.
Después de eso cierre todas las válvulas de bloqueo involucradas.
6. Despresurice el sistema hasta una presión positiva de alrededor de 0.5 kg/cm 2 (g) y analice la
salida de gas de la parte superior de la C-4.
7. Si el contenido de oxígeno es mayor que 0.1% en vol. repita las operaciones de los puntos 4 a 6.
8. Mantenga el sistema de B. P. bajo presión de nitrógeno y aíslelo.

Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
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4.1.3 Cargando amoníaco en la sección de M. P.
Proceda como sigue:
1. Aísle el V-1X y la P-5 A/B del resto del equipo de la sección de M. P.
2. Introduzca NH3 a través de las P-6 A/B abriendo ligeramente en modo manual la válvula de
control de flujo al V-1X.
3. Verificar la caída de presión a través del S-1 A/B. Durante la preparación y la operación normal
de la planta, si sube arriba del valor de alarma, proceda con el cambio de acuerdo a la práctica
standard de mantenimiento.
4. Cargue amoníaco a la P-5 e inicie recirculación al V-1X. Verifique mediante análisis la pureza
del amoniaco que debe corresponder a los requerimientos de Saipem.
5. Abra el vapor de B.P. a la chaqueta de la línea de recirculación al V-1X para aumentar la

temperatura del amoníaco y consecuentemente la presión aumentará de acuerdo a la presión de
equilibrio del NH3.
6. Para presurizar el resto del equipo de M. P. (E-9A/BX / C-1 / E-7 / MV-2 / E-2 / ME-2), abra
las válvulas de bloqueo en la línea de balance entre el absorbedor de M. P. y el descompositor
de M. P., abra la válvula de bloqueo en la línea del condensador de M. P. a la C-1 y abra
lentamente la válvula en la línea de vapor entre E-9A/BX y el V-1X.
7. Cuando la presión en todos los equipos mencionados sea la misma del receptor de amoníaco V-
1X, abra totalmente las válvulas de bloqueo en las líneas de vapor y líquido del E-9 A/BX al V-
1X.
8. Incremente la presión en el sistema gradualmente hasta el valor de operación de 17 kg/cm 2 (a),

manteniendo el controlador de presión asociado en el V-1X en modo automático, cierre
entonces el vapor de B.P. a la chaqueta de la línea de las P-5 A/B.
9. Mantenga cerradas las válvulas HV-1014 y la TRC-6 (CW del E-9 A/BX y del E-7) y también
cerrada la válvula de la salida del E-11X a fin de evitar condensación de los vapores de
amoníaco.
Una vez que se alcanza la presión de operación del sistema proceda a probar las bombas de
amoníaco de A. P., de acuerdo con las instrucciones del fabricante, en recirculación al V-1X.
4.1.4 Preparación de Solución Amoniacal en el V-3
Proceda como sigue:

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Arranque y
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1. Abra las válvulas de bloqueo corriente arriba y corriente debajo de la válvula HV-7 (Dren del
absorbedor de M. P. al tanque acumulador de solución de carbonato), manteniendo cerrada ésta
última.
2. Abra las válvulas de bloqueo y cierre la derivación de la válvula de control de presión del
tanque acumulador de solución de carbonato.
3. Fije el controlador de presión en 4.3 kg/cm2 (a) en modo automático.
4. Abra las válvulas de bloqueo en la línea de recirculación de la bomba de solución de carbonato

de M. P. al lado coraza del condensador de M. P. E-7.
5. Cierre la válvula de salida de CW del E-8.
6. Considerando el nivel de líquido de alrededor de 10% dejado en el V-3 después de purgar la
sección de B. P., arranque la bomba de solución de carbonato de M. P. y alimente la C-1 (a
través del E-7) actuando la válvula de control de nivel en la descarga de la bomba.
Cuando el nivel de la C-1 alcance el 50% ponga en modo automático el controlador y abra la
HIC-7 para drenar y crear una circulación entre la C-1 y el V-3 y estabilizar la recirculación (V-
3 → P-3 → E-7 → C-1 → V-3).
7. La preparación de la solución amoniacal se realiza introduciendo NH3 a la torre de absorción de

M. P. (C-1) a través de la línea de reflujo de amoníaco FV-1010.
8. Proceda con la recirculación vía V-3 → P-3 → E-7 → C-1 → V-3 hasta obtener una solución
amoniacal de alrededor de 30% en peso.
4.2 ARRANQUE
4.2.1 Calentamiento de la planta previo al arranque
Siempre que se vaya a realizar un arranque con la unidad vacía y a temperatura ambiente, el equipo
debe calentarse previamente para llevarlos a las mejores condiciones y lograr un arranque sin
inconvenientes.
El calentamiento de la planta se efectúa para evitar esfuerzos térmicos a los materiales y la
posibilidad de cristalización de productos en paredes y tuberías frías.
La sección de síntesis de alta presión debe calentarse hasta una temperatura de 150-160 °C antes de
introducir los fluidos de proceso, como sigue:
1) Suba el nivel de condensado en la coraza de los condensadores de carbamato E-5/6 y proceda

después a cargar y poner en servicio las redes de vapor de la planta.
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2) Caliente con vapor directo el condensado en el tanque V-2 hasta 50-60 °C antes de enviarlo a la
unidad.
3) Envíe condensado a la línea de arranque, abra el vapor a la chaqueta y empiece a calentar el

equipo del circuito de A. P.
4) Suministre gradualmente el vapor a la coraza del stripper abriendo la pequeña derivación de la

válvula de control de presión para tener la temperatura del stripper en alrededor de 100-110 °C.
Drene el condensado producido de la línea de salida del fondo del ME-4, para incrementar la
temperatura del equipo muy lentamente. Además, abra las conexiones de vapor a trazas y de
calentamiento de todas las tuberías, válvulas, etc.
5) Abra la conexión de muestreo, SC-3, en el fondo del stripper, abra ligeramente el dren en el
fondo del reactor y en la salida del condensador de carbamato para drenar el condensado.
6) Mantenga ligeramente abierta la válvula de control de presión del separador de carbamato MV-
1 para ventear los inertes (incondensables) al desfogue (blow down).
7) Incremente el flujo de condensado para la línea de arranque, abra el vapor a la chaqueta y ajuste
la apertura de las válvulas de dren en el fondo de equipo de A. P. para alcanzar temperaturas
uniformes.
8) Cuando se alcance la temperatura de 100 °C en todos los aparatos del circuito de síntesis, cierre
gradualmente los venteos y ajuste los drenes, para incrementar la presión del sistema. Esto
causará un incremento correspondiente de la temperatura. Para mejorar el calentamiento del
reactor, se puede enviar vapor de B. P. directamente al fondo del reactor (utilizar la conexión
del dren a CY de la línea de CO2 al R-1), cerrando el vapor cuando el reactor alcanza una
temperatura de alrededor de 160°C.
9) Incremente la temperatura en el stripper abriendo el vapor del lado coraza. Durante el

calentamiento verifique la temperatura del condensado que sale de la línea de arranque para
mantener unos 30 °C por arriba de la temperatura alcanzada en el equipo.
10) Incremente gradualmente la presión en la coraza del stripper y las del circuito de síntesis a fin
de alcanzar la temperatura de 140 °C o una temperatura tan alta como sea posible cercana a éste
valor.
Es importante durante el calentamiento del equipo de la sección de A. P. obtener uniformidad
en las temperaturas del fondo y de la cabeza de cada equipo y en general en todo el circuito.
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11) Se debe tomar en cuenta que la velocidad de calentamiento nunca exceda los valores
recomendados por los fabricantes de los equipos (Alrededor de 30 °C/h).
12) Una vez que se ha logrado el calentamiento, mantenga la presión en la coraza del stripper a
unos 10 kg/cm2 (g), cierre la válvula de dren abierta en el fondo de la línea de salida de
condensado del ME-4 y envíe el condensado al condensador de carbamato E-6 a través de la
coraza del E-2.
13) El procedimiento de calentamiento para las otras secciones de la planta se ha integrado con el
procedimiento de arranque descrito en el párrafo relacionado abajo, excluyendo la sección del
tratamiento de condensado de proceso, descrita en una sección separada de éste manual.
14) Ya que se alcanza la temperatura de 160 °C en el circuito de A. P. (particularmente en el

reactor) es una buena práctica realizar el apriete de la “tornillería en caliente” apretando todos
los tornillos de las bridas de la sección de A. P. incluyendo las tapas de los equipos (para
asegurar que no se presenten fugas) y luego interrumpir el calentamiento y drenar los
condensados de los equipos.
Durante el calentamiento de la sección de síntesis, las otras secciones de la planta se pueden
preparar para empezar la “amoniatación” tan pronto como se complete el calentamiento de la
sección de A. P.
Si, en éste caso, existe un retraso para iniciar la amoniatación, vigile la temperatura y presión
del circuito de síntesis.
Abra los puntos de drenaje cerrados previamente (referirse al punto no. 8) para evitar la
formación de vacío en el circuito.
PROGRAMA DE TIEMPOS DE ARRANQUE
ARRANQUE CON REACTOR VACÍO

CALENTAMIENTO DEL CIRCUITO DE A.P.
(INCLUYENDO EL APRIETE EN 10 – 12 HORAS
CALIENTE)
DRENAJE DEL CONDENSADO ANTES DE ½ HORA
LA PRESURIZACIÓN
PRESURIZACIÓN CON NH3 A TRAVÉS DE 3 ½ HORAS
LA LINEA DE ARRANQUE
ALIMENTACIÓN AL REACTOR DE NH 3 Y
CO2 HASTA QUE SE PRESENTA EL 2 – 3 HORAS
DERRAME
ESTABILIZACIÓN DE LA CONDICIÓN DE 2 – 3 HORAS
ARRANQUE
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4.2.2 Procedimiento de Arranque
Antes de introducir NH3 a la planta de Urea la sección de WWT tiene que arrancarse de acuerdo al
procedimiento indicado en este manual.
Durante el calentamiento de la sección de síntesis las otras secciones de la planta pueden prepararse
a fin de iniciar la “amoniatación” tan pronto como se complete el calentamiento de A. P.
La “amoniatación” consiste en la presurización del circuito de A. P. con vapores de amoníaco hasta
alcanzar unos 80 kg/cm2 (g). La operación de “amoniatación” requiere cerca de 3 horas y después se
puede iniciar la alimentación de NH3 y CO2 al reactor de Urea.
Proceda como se indica a continuación:
1) Prepare, arranque y cargue el compresor de CO2 durante el tiempo de “amoniatación” y

estabilícelo, venteando el CO2 a la atmósfera para controlar la presión a través de la válvula de
control de venteo en la descarga. Arranque el sistema de aire de pasivación.
La máquina puede irse cargando desde el principio hasta alcanzar las condiciones normales de
operación:
 ~ 155 – 160 kg/cm2 (a) en la descarga del compresor de CO2.
 El vapor de M.P. suministrado de L.B. con un flujo venteado a la atmosfera con la válvula
de control de vapor de M.P. Al presentarse el momento de derrame del reactor al stripper el
vapor que se está venteando a través de la válvula de M.P. debe dirigirse al lado coraza del
stripper.
 En el momento de alimentar el CO2 se controlará alimentándolo al reactor abriendo
ligeramente del tablero la válvula de control en la entrada del reactor.
 Abra el agua de enfriamiento a la coraza del absorbedor de amoníaco E-11X.
 Aísle el receptor de amoníaco del resto del equipo de media presión, presurícelo con
nitrógeno y ajuste el controlador de presión del sistema de M. P., con un punto de control de
~ 18 kg/cm2 (a) en modo automático.
2) Cargue NH3 en la sección de M. P. como se describió en el inciso 4.1.3.
3) Prepare la solución amoniacal en el V-3 como se describe en el inciso 4.1.4
4) Introduzca vapor a las trazas de todas las líneas, abra gradualmente el condensado de vapor al
descompositor de M.P. E-2 y vapor al descompositor de B.P. E-3; establezca un nivel de líquido
del 50% en el fondo tanquecitos ME-2 y ME-3 manteniendo cerradas las válvulas
correspondientes de control de nivel. De esta manera el equipo de media presión y de baja
presión se calientan y están listos para recibir producto.
5) Antes de alimentar NH3 para la presurización del circuito de A. P. asegúrese que todos los
condensados del equipo de proceso del sistema de A. P. han sido drenados y que las válvulas de
drene estén cerradas. El vapor a la chaqueta de la línea de arranque y a la coraza del stripper
tiene que quedar ligeramente abierto.
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6) Abra las válvulas de la succión y de la descarga de las bombas de amoníaco de A. P. P-1 A/B/C
y envíe NH3 con la bomba booster P-5 A/B a la línea de arranque empezando la presurización
del sistema de síntesis con amoníaco vaporizado en la tubería enchaquetada.
Controle la temperatura del vapor amoniacal a la salida de la línea de arranque a la línea de
vapor del stripper ajustando el flujo de vapor a la chaqueta de la línea de arranque.
7) Cuando el sistema de A. P. alcance el valor de presión de la descarga de la bomba booster,

arranque la bomba de amoniaco de A. P. P-1 A/B/C recirculando al tanque receptor de
amoníaco V-1X y ajuste el flujo de NH3 hacia la línea de arranque para incrementar
gradualmente la presión del sistema a alrededor de 80 kg/cm 2 (g).
Cuando se alcance esta presión se puede detener el envío de amoníaco a la línea de arranque.
Consecuentemente la línea debe lavarse y drenarse totalmente.
8) Envíe condensado al reactor y al condensador de carbamato (lado tubos) durante unos 10

minutos por medio de la bomba de lavado de A.P. P-11 (puntos de inyección de KW).
9) El NH3 presente en el reactor se disuelve en el agua previamente introducida liberando calor y

originando un aumento de temperatura en el fondo del reactor. Empiece a alimentar amoníaco,
en poco tiempo la solución NH3 – H2O alcanza el punto de saturación y esto se indica porque la
temperatura del fondo del reactor deja de aumentar.
10) Cuando la temperatura del fondo del reactor empieza a descender o en cualquier caso después
de 10-15 minutos de la introducción de NH3 empiece a introducir CO2 al reactor, controlando su
temperatura.
Los incrementos de presión y temperatura en el reactor deben ocurrir de tal manera de alcanzar,
al momento de derrame del R-1, condiciones tan cercanas posibles a los valores de operación
(~156 kg/cm2 (a), 188 °C).
Como guía, la relación en peso NH3 (de L.B.) / CO2 (Al R-1) alimentado al reactor debe
ser alrededor de 1.2 durante éste paso (correspondiendo a una relación molar NH 3 / CO2
de alrededor de 3).
En ésta etapa es buena práctica mantener los flujos al reactor en un 50 – 60% de carga.
11) Arranque la bomba de solución de carbamato de A.P. P-2 durante el llenado del reactor y
alimente a los condensadores de carbamato E-5/6 después de un tiempo corto de la
alimentación de NH3 y CO2. Sin este líquido no se realizara la condensación en los
condensadores de carbamato y se tendrá una variación súbita de presión y de temperatura en el
sistema.
Por esta razón es aconsejable inyectar condensado de lavado de A.P. (KW) a los condensadores
de carbamato en caso de un paro temporal de las bombas de carbamato de A.P. P-2 A/B.
12) Abra ligeramente en modo manual la válvula de control enviando NH 3 de reflujo a la parte
superior del absorbedor de media presión C-1 y mantenga la recirculación de la solución de
carbonato del acumulador V-3 al absorbedor de M. P. controlando el nivel del fondo de la C-1 y
las temperaturas de los platos y del fondo.
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13) Después de empezar la alimentación de CO 2 pasarán alrededor de 2 horas antes de que la

solución empiece a salir de la parte superior del reactor. La válvula de control de mariposa en la
línea de salida del reactor deberá abrirse a no menos del 50%; el controlador de presión del
circuito de síntesis deberá fijarse en modo automático a alrededor de 145 kg/cm 2 (a).
14) Abra la válvula motorizada en la línea de salida del stripper manteniendo cerrada en modo
manual la controladora de nivel del E-1. Abra 10-15% en modo manual la válvula controladora
de presión de vapor de MS ingresando vapor a la coraza del stripper.
15) Se encuentran listos los descompositores de M. P. y de B. P. (E-2 & E-3) para recibir la
solución como se indica arriba en el punto 4).
El equipo corriente abajo tiene que estar preparado como sigue:
 Alimente condensado caliente a los concentradores de vacío E-14 y E-15 a fin de
precalentar los equipos del lado de los tubos;
 Abra todas las trazas de vapor, alimente vapor a la coraza de los concentradores de vacío E-
14 y E-15 y abra el agua de enfriamiento a los condensadores del grupo de vacío;
 Abra el vapor de los eyectores de los sistemas de vacío ME-4 & ME-5 :
 Establezca cuidadosamente un vacío de alrededor de 0.9 Kg/cm 2 (a) en el segundo sistema
de vacío controlando en modo automático con la válvula de control de presión;
 El tratamiento de aguas amoniacales (WWT) está trabajando en circulación cerrada
venteando los gases por la parte superior de la C-102.
16) Tan pronto como la solución de Urea proveniente del reactor ingresa al stripper, se apreciará
una disminución en la presión de vapor de la coraza. Ajuste manualmente la apertura de la
válvula de control de vapor a fin de alcanzar la temperatura en el fondo del stripper.
Ponga en automático el controlador de presión de vapor solamente cuando se haya alcanzado
una condición estable.
17) Opere en modo manual la válvula de control de nivel a la salida del stripper manteniendo bajo
control la presión en la sección de M. P. Una vez que las condiciones son estables, la válvula de
control de nivel puede cambiarse a modo automático.
18) La solución de Urea del fondo del stripper pasa al descompositor de M. P., al descompositor de
B. P. y de ahí se envía al tanque de solución de Urea V-4X preparado previamente para
recibirla.
El paso de una sección a otra se lleva en virtud de una diferencia de presión y a través de cada
sección la solución se va concentrando en contenido de Urea. La solución del fondo del stripper
tendrá la siguiente composición:
NH3 24 – 26% en peso
CO2 6 – 8% en peso
Urea 42 – 45% en peso

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19) Del tanquecito de retención del descompositor de B. P. ME-3 la solución de Urea se envía al
tanque de solución V-4X de donde se recupera y se envía a la sección de evaporación al vacío o
directamente se alimenta a esta sección. El calor para evaporar el agua de la solución a fin de
incrementar la concentración de Urea lo proporciona el vapor de B. P. que se alimenta a los
concentradores E-14 y E-15.
Gradualmente incremente las temperaturas y el vacío en éste sistema.
Con una presión de 0.30 – 0.35 kg/cm2 (a), la temperatura a alcanzarse en el E-14 / MV-6 es de
128 – 130 °C y la concentración de Urea a la salida del MV-6 es de un 95% en peso.
Cuando la presión en el E-15 / MV-7 alcanza alrededor de 0.03 kg/cm2 (a) con la temperatura
correspondiente de 136 °C, la concentración de la Urea fundida será de alrededor de 99.7%.
En caso de problemas del sistema de vacío la solución del ME-3 se puede desviar directamente
al V-4X utilizando la válvula de 3 vías a la entrada del E-14.
20) Abra el vapor a las chaquetas de la bomba de alimentación a aperdigonado P-8 A/B en las
tuberías de succión y descarga; arranque la bomba en cuanto el tanquecito retenedor del MV-7
(ME-19) indique nivel. Mantenga abierto el barrido de vapor al sello de la bomba.
21) Recircule la solución de Urea al tanque V-4X hasta que se alcancen las condiciones correctas
para enviar la Urea concentrada a la sección de aperdigonado.
22) Cuando la temperatura en el fondo del tanquecito retenedor ME-19 alcance los 136 °C y la
presión de 0.03 kg/cm2 (a) envíe la Urea a los cestos de aperdigonado ME-8 AX/BX que deben
prepararse previamente para recibir la Urea fundida y cerrar la recirculación al tanque de
solución de Urea.
23) Envíe condensado a la parte superior de la torre de lavado de inertes de M. P. (C-3X) para
absorber el NH3 presente en la corriente de gases inertes. Cuando se alcance un nivel en el
fondo del absorbedor de amoníaco (E-11X / C-3X) arranque la bomba de solución de amoníaco
P-7 A/B y bajo control de nivel envíe la solución al 3er plato del absorbedor de M. P. C-1.
4.2.3 Resumen de la secuencia de operaciones de arranque de la sección de A. P., condiciones

y diagrama
Para la secuencia, referirse al siguiente diagrama:
1) Alimentación con la bomba booster de amoníaco para amoniatación (a través de la línea de

arranque)
2) Alimentación con la bomba de amoníaco de A. P. para amoniatación (a través de la línea de
arranque)
3) Arranque del compresor de CO2 (De acuerdo al procedimiento del Fabricante)
4) Presurización del compresor de CO2 hasta la presión de descarga normal (~ 155 – 160
kg/cm2 (a))
5) Alimentación de NH3 al reactor con la bomba de A. P.
6) Alimentación de CO2 al reactor
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7) Alimentación de solución de carbonato con la bomba de alta presión al condensador de

carbamato
8) Derrame del reactor
9) Alcance de los parámetros normales de operación del equipo de A. P.
10) Arranque del aperdigonado
Notas Generales:
 Condensado de vapor requerido durante el lapso de las operaciones A, B (“calentamiento” y

“apriete en caliente”), alrededor de 1 – 1.5 m3 / h.
 Vapor de M. S. requerido durante las operaciones A, B y C (“amoniatación”), alrededor de 5 –
6 ton/h
 Durante la operación de arranque no hay consumo de vapor de M. S. en el stripper y se ventea
normalmente hasta que se alcanza el derrame del reactor (punto 8).
 Empezando del punto 8 el vapor de MS es consumido en el stripper y se produce vapor de LS
(3.5 kg/cm2 (g)) en el lado coraza de los condensadores de carbamato.
 Entre el punto 9 y el punto 10 se utiliza vapor de LS en todos los usuarios de la planta para el
arranque de las secciones de evaporación, aperdigonado y tratamiento de aguas amoniacales.
 Después de que se han estabilizado las condiciones de toda la planta se puede incrementar la
carga hasta la capacidad de diseño.
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SECUENCIA DE OPERACIONES DE ARRANQUE & CONDICIONES DEL EQUIPO DE

A. P.
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4.3 ESTABILIZACIÓN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN
Los procedimientos siguientes permitirán que se estabilicen las condiciones de operación:
1) Controle en modo Manual con la válvula de control de temperatura para mantener la

temperatura de salida del condensador de M. P. E-7 en 84 °C y fije en modo automático el
controlador cuando se haya estabilizado la temperatura.
Asegúrese que la temperatura de proceso no descienda por debajo de los 60 °C debido a que en
ese caso la solución pudiera cristalizar taponando las líneas y el equipo.
2) La temperatura del fondo del absorbedor de M. P. C-1 se controla enviando amoníaco líquido a
la parte superior del absorbedor. El NH3 ingresa al plato no. 4 (cabeza) y su flujo se controla
mediante el controlador de flujo. Mantenga el instrumento en control manual hasta que la
temperatura de la columna alcance ~79 °C en el fondo y éste valor se estabilice, cambie a modo
automático. La composición de la solución de carbonato a la salida del absorbedor de media
presión estará dentro de los siguientes rangos:
H2 O balance
3) Verifique las temperaturas de la cabeza del absorbedor C-1 y de cada uno de los platos. En caso
de que aumenten verifique el nivel del fondo y la temperatura y tome acción inmediata en caso
de que la temperatura arriba del nivel (zona de gas) indique incremento anormal de valores. Si
esto es debido a alto nivel del absorbedor C-1 confirmado por verificación visual en las mirillas,
reduzca el nivel drenando hacia el V-3 con la válvula de control de drenado.
Si el aumento de temperatura indica que un exceso de CO 2 está subiendo por los platos se tiene
que incrementar el NH3 de reflujo. En caso de que las temperaturas de los platos se encuentren
arriba de 45 – 50 °C lave los platos con condensado (puntos de inyección de HW).
4) Para prevenir taponamiento del condensador de M. P. E-7 mantenga un flujo constante de

solución de la P-3 A/B a éste condensador manteniendo en “auto” el control del flujo de P-103.
Si es necesario ponga en modo Manual el controlador de nivel de la C-1.
Incremente el flujo de recirculación de P-2 A/B a los condensadores de carbamato E-5/6 en
caso de que el nivel de la C-1 sea alto pero evite tener grandes variaciones en la cantidad de
reciclo porque se entorpece la estabilidad del reactor.
5) Si continúa aumentando el nivel en el absorbedor C-1, descargue algo de solución al

acumulador de solución de carbonato V-3 con la válvula de control de drenado HV-7. Esta
solución se ira recuperando gradualmente en el proceso.
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6) Si la concentración de NH3 en la solución de carbonato en el fondo de la C-1 es muy alta, puede

presentarse cavitación de la bomba P-2. Si la concentración de CO2 es muy alta puede
presentarse cristalización de la solución.
En este caso introduzca condensado en la succión que absorberá los gases o incrementará la
temperatura de cristalización. La única solución permanente de los problemas es restaurando las
condiciones normales de operación.
7) El uso de la más pequeña cantidad posible de agua de lavado en las diversas secciones de la
planta evitará la acumulación de cantidades anormalmente grandes de solución de carbonato
diluida en el V-3, que habrá que recuperar. En el período de arranque y estabilización de la
unidad, o en cualquier punto donde son necesarios lavados frecuentes, la solución que sale del
tanquecito acumulador del descompositor de B. P. ME-3 estará menos concentrada de lo normal
y, será necesario descargar el exceso de agua de la unidad.
Esto se logra reduciendo la temperatura en los descompositores E-2 y E-3. Cuando la planta
está alineada, la composición estará cercana a los siguientes valores:
Solución a la salida del descompositor de M. P. NH3 5.5 – 7.5% en peso

CO2 0.6 – 2.2% en peso
H2 O Balance
Solución a la salida del descompositor de B. P. NH3 1.0 – 2.0% en peso
CO2 0.3 – 1.1% en peso
H2 O Balance
8) Controle el flujo de NH3 y de CO2 a la sección de síntesis para que la composición de la

solución que sale del reactor se acerque a los siguientes valores:
Solución a la salida del reactor NH3 30 – 35% en peso
H2O Balance
9) El incremento de la temperatura del reactor durante el arranque depende de los flujos relativos
de NH3 y de CO2. Si la temperatura del reactor sube muy lentamente incremente el flujo de
CO2; por otro lado si el aumento de la temperatura es muy rápido el flujo de CO2 es muy alto.
En todo caso es mejor iniciar con un exceso de NH3 sobre el flujo de CO2.
10) Si la relación NH3 / CO2 es correcta, la temperatura del fondo del reactor aumentará
uniformemente. Verifique las relaciones NH3 / CO2 y H2O / CO2 cada turno durante el arranque,
calculándolas a partir de la solución que sale del reactor. Las relaciones molares normales NH3 /
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CO2 y H2O/ CO2 son 3.3 – 3.6 y 0.5 – 0.7 respectivamente. Si las relaciones son diferentes a las
indicadas, deben ajustarse en proporción los flujos de NH3 y/o de CO2 al reactor.
11) La presión de operación en el controlador de la presión del circuito de síntesis debe

incrementarse gradualmente hasta que alcance un valor estable de alrededor de 146 kg/cm 2 (a).
El incremento en apertura de la válvula de control de presión indica generalmente un exceso de
NH3 en el sistema. Un incremento rápido de presión se deberá a un gran exceso de NH3, esto
puede controlarse temporalmente descargando el incremento de presión en la sección de media
presión y alimentando agua de lavado a los condensadores de carbamato E-5/6. Aunque estos
pasos dan una respuesta rápida, se deben considerar un paso temporal. La acción correctiva
apropiada es reducir el flujo del reactivo en exceso.
12) En caso de que la válvula de control del circuito de A. P. reduzca su apertura hasta llegar al
cierre total, se tiene CO2 en exceso y consecuentemente esto nos puede dar problemas de
cristalización. Como medida precautoria, verifique que la línea de gas del separador de
carbamato al tanquecito retenedor del descompositor de M. P. ME-2 no esté obstruida abriendo
ligeramente la válvula de control y verificando que la presión en el circuito de síntesis
disminuya proceda entonces a reducir la presión del circuito de síntesis y proceda entonces a
reducir el flujo del reactivo en exceso.
13) Si tiende a aumentar el nivel en el separador MV-1 tiende a aumentar se pueden realizar las
operaciones para restaurar el nivel normal. Estas consisten en incrementar la presión de
amoníaco al eyector de carbamato, o reducir la presión diferencial entre el reactor y el separador
de carbamato accionando la válvula de salida del R-1.
14) Si se reduce la temperatura en la salida del eyector con un flujo constante de NH3, significa que
está disminuyendo el flujo de carbamato recirculado. En éste caso incremente ya sea la apertura
de la válvula a la salida del R-1 o la presión de NH3 aguas arriba del eyector y observe la
indicación de nivel del MV-1 el cuál disminuirá.
15) Cuando la temperatura de salida del eyector disminuye rápidamente significa que la línea de
recirculación de carbamato pudiera estar tapada. Barra inmediatamente las líneas aguas arriba y
aguas debajo de la válvula de control en la línea de carbamato al EJ-1. Existen varias razones
por lo que la línea pudiera obstruirse.
 Calentamiento insuficiente de la línea
 Falta de circulación en la línea de carbamato debido al disparo de la bomba de NH3 P-1 A/B/C.
 Exceso de CO2 o falta de agua en el circuito de síntesis.
La solución de carbamato en este caso está muy concentrada y tiene una temperatura de
cristalización alta; entonces solidificará más fácilmente en la línea.
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Esto puede prevenirse analizando periódicamente la solución y controlando los flujos para obtener
una relación molar apropiada.
La solución tiene que alcanzar la siguiente composición en el MV-1:
16) Es aconsejable efectuar los análisis mencionados arriba cada turno mientras se alcanzan las
condiciones de operación normales durante el arranque. Sin embargo, a fin de tener una idea del
desarrollo de la reacción y para hacer ajustes oportunamente mientras no se tengan los
resultados de los análisis, es aconsejable monitorear las temperaturas del reactor y del separador
de carbamato. Una variación en estas temperaturas podría deberse a:
a) Un incremento del CO2 total a la unidad. En éste caso se observará un aumento de todas las
temperaturas.
b) Un incremento del NH3 al reactor. En éste caso se apreciará una reducción de todas las
temperaturas.
c) Un incremento de la solución de carbamato recirculada a los condensadores de carbamato. En
este caso se apreciará una reducción en la temperatura del carbamato y subsecuentemente
también en el reactor. Al mismo tiempo la tendencia será de reducción de presión en el circuito
de síntesis y/o la válvula de control de presión tenderá a cerrar.
Variaciones de la presión del circuito de síntesis pueden deberse a variaciones en la presión de

vapor al stripper y en la presión de la red de vapor de B. P., o a taponamientos de las líneas de
descarga conectando a las secciones de alta y media presión.
En el primer caso restaure los valores normales de presión en las redes de vapor; en el segundo caso
lave inmediatamente las líneas.
4.4 ARRANQUE DESPUÉS DE UN PARO CORTO
Arranque con el reactor lleno de fluidos de proceso
1) Al completar las operaciones de un paro corto las condiciones unitarias son como sigue:
 Todos los sistemas de enfriamiento están en operación.

El circuito de síntesis está empacado bajo presión con el reactor lleno. El vapor al stripper está
abierto y la presión del lado coraza es alrededor de 10 kg/cm2 (a).
Se encuentran parados el compresor de CO 2 K-1 y las bombas de alta presión de amoníaco P-1
A/B/C y de solución de carbonato P-2 A/B.
 Los equipos de M. P. se encuentran en las siguientes condiciones:

El descompositor de M. P. E-2, barrido y drenado, manténgalo caliente con condensado de vapor; el
condensador de M. P. E-7 barrido; el absorbedor de M. P. C-1 barrido; nivel normal en el tanque
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receptor de NH3 V-1X; cerrada el agua a la torre de lavado C-3X; paradas las bombas booster de
NH3 P-5 A/B y las de solución de amoníaco P-7 A/B.
 Los equipos de B. P. se encuentran en las siguientes condiciones:

La presión en el sistema se mantiene con el controlador de presión de descarga de gas inerte (un
poco menor al flujo normal por las altas cantidades utilizadas en el paro), el descompositor de B. P.
(E-3) debe estar vacío y mantenerse caliente con vapor de B. P. en el lado coraza; nivel normal en el
tanque acumulador V-3; el condensador E-8 barrido y drenado en el lado coraza; parada la bomba
de solución de carbonato de M. P. P-3 A/B.
 El equipo de evaporación al vacío se encuentra en las siguientes condiciones:

La sección está vacía y barrida con condensado; ligeramente abiertas las válvulas de vapor de B. P.
al E-14 y E-15 a fin de mantener calientes los concentradores del 1ro y 2do concentradores de
vacío; la presión es atmosférica en todos los puntos de los sistemas de vacío; las P-8 A/B se
encuentran paradas.
2) Rearranque de la unidad:
 Active la sección de tratamiento de condensado de proceso.
 Arranque la bomba booster P-5 A/B en recirculación al V-1X.
 Arranque el compresor de CO2 con la descarga venteando hacia la atmósfera a través de la
válvula de control de presión.
 Arranque la P-3 A/B recirculando al E-7, C-1 y V-3.
Controle el nivel en el absorbedor de media presión C-1 drenando a través de la válvula de
drenaje hacia el V-3. Caliente la sección de evaporación.
 Abra las válvulas manuales corriente arriba de las válvulas de control de presión del circuito de
síntesis de A. P.
 Arranque la bomba P-1 A/B/C en recirculación al V-1X alimente ahora al R-1 al 50% del flujo
normal. Abra la válvula de control en la línea de carbamato al eyector EJ-1.
 Arranque la bomba P-2 A/B y alimente lentamente, controlando con el inversor de frecuencia,
la solución de carbamato a los condensadores de carbamato E-5/6.
 Alimente CO2 al reactor.
 Pase a modo “automático” el controlador de presión del circuito de A. P.
Cuando el reactor derrama la solución de Urea, la temperatura de salida del stripper se ajustará
cercana al valor de operación incrementando la presión de vapor en la coraza del stripper por
medio de la controladora de presión en posición manual.
El nivel del stripper deberá controlarse manualmente accionando la válvula de control de nivel.
 Regule la temperatura del fondo del descompositor de M. P. ajustando el flujo de condensado
de vapor a la coraza del E-2 actuando sobre el control de temperatura, regule mediante la
válvula de control el nivel del tanquecito acumulador del descompositor de M. P.
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 Regule la temperatura del fondo del descompositor de B. P. ajustando el flujo de vapor a la

coraza del E-3 actuando sobre la válvula relevante de control de temperatura, regule el nivel del
fondo del descompositor con el controlador de nivel.
 Cierre totalmente la recirculación de las bombas booster P-5 A/B al tanque receptor de
amoníaco V-1X, envíe NH3 a la parte superior del absorbedor C-1, a través del controlador de
flujo, verifique las temperaturas del absorbedor C-1.
 Active la sección de vacío recirculando la solución al tanque de solución de Urea V-4X, hasta
que se alcancen las condiciones de presión y temperatura apropiadas para enviar la Urea al
cesto de aperdigonado de Urea.
 Cuando la unidad se ha preparado totalmente, introduzca el condensado a la torre de lavado de
inertes de M. P. C-3X a través del controlador de flujo y envíe la solución de NH 3 recuperado
en el fondo de la C-3X a la C-1 por medio de las bombas P-7 A/B.
 Cuando sean estables las condiciones del circuito de A. P. con consumo constante de vapor en
el stripper pase todos los controladores a modo automático.
4.5 EJEMPLIFICACIÓN CAUSA-EFECTO DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN
4.5.1 Cambios de las variables de operación del circuito de Síntesis de A. P.
Variable Cambio Efecto

(*) Acción Correctiva
Temperatura Disminución Disminución en la conversión de CO2
del Reactor (*) Control en los flujos de alimentación de NH3,
CO2 y recirculación de carbonato.
(*) Incremento excesivo en la cantidad de CO2
alimentada al reactor
Incremento Relación NH3 / CO2 demasiado baja.
(*) Incremente el flujo de NH3 al reactor o reduzca el
flujo de CO2.
Presión del circuito Disminución Reducción de la conversión de dióxido de
de A.P. carbono en el reactor.
(*) Reducir la apertura de la válvula de mariposa a la
salida del reactor.
(*) Controle los flujos de alimentación de NH3, CO2
y recirculación de carbamato.
(*) Verifique si está pasando gas a través de la
válvula de control de nivel del stripper o a través
de la válvula de control de presión de A.P. al V-
14X.
Incremento Está aumentando la fase vapor en el reactor.
Aumenta la apertura de la válvula de control de
A.P. resultando en una sobrecarga de la sección
de M.P. Esto sucede en caso de que el
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condensador de carbamato no pueda condensar el

exceso de gas.
(*) Controle los flujos de alimentación de NH3, CO2
y la recirculación de carbamato.
Relación NH3 / CO2 Disminución Subirá la temperatura del reactor.
(*) Controle la cantidad de flujo alimentado de NH 3
y CO2
Incremento Caerá la temperatura del reactor.
(*) Controle la cantidad de flujo alimentado de NH 3
y CO2
Relación H2O / CO2 Disminución Se reconcentrarán las soluciones. Existirá el
riesgo de taponamiento de líneas.
(*) Incremente la recirculación de agua de las
secciones corriente abajo.
Incremento Caerá la conversación de CO2 en el reactor.
(*) Reduzca la cantidad de agua recirculada de las
secciones aguas abajo.
Conversión de CO2 Disminución Se requerirá mayor flujo de vapor en las etapas
de descomposición.
(*) Determine la causa de la disminución en la
conversión y corríjala.
Temperatura del Disminución Aumenta el residual de amoniaco y de dióxido de
fondeo del E-1 carbono en la solución efluente en el stripper,
cambiando la composición de la carga hacia la
sección de M.P. (en tales casos el absorbedor de
M.P. C-1 requiere un control preciso).
Incremento La operación del stripper será más severa.
La cantidad de vapor utilizado en el stripper y la
cantidad de vapor de B.P. producida en los
condensadores de carbamato aumentaran.
(*) Controle la temperatura de salida de solución del
E-1 ajustando la presión de vapor en la coraza del
equipo.
Nivel del E-1 Disminución Si el nivel desaparece, pueden pasar directamente
vapores al descompositor de M.P. incrementando
la presión aguas abajo así como la carga de CO 2 y
en la sección de M.P.
(Verifique el fondo de la columna C-1 y la
temperatura de los platos para prevenir disturbios
y arrastre de CO2).
(*) Verifique el adecuado funcionamiento del
controlador de nivel del stripper. Cierre
ligeramente la LV-1010 y observe el efecto en los
parámetros de la C-1; si la LV-1010 no puede
cerrar, arranque el lavado de KW aguas arriba de
la LV-1010 y opere la válvula de control. Si no se
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encuentran en control los parámetros de la C-1;

proceda a realizar el paro.
Incremento La solución puede inundar los tubos del stripper,
originando un mal funcionamiento del equipo (en
este caso la diferencia de temperatura entre la
cabeza y el fondo del E-1 se reducirá).
(*) Verifique el funcionamiento adecuado del
controlador de nivel del stripper.
Temperatura a la Disminución La temperatura en el reactor disminuirá (la
salida del separador cantidad de recirculación de carbonato al circuito
de carbamato de síntesis es excesiva). La presión en el sistema
de A.P. disminuirá.
Incremento La temperatura se elevará en el reactor (la
cantidad de recirculación de carbonato al circuito
de síntesis es muy baja). Se incrementará la
presión en el circuito de A.P.
(*) En ambos casos controle la cantidad de
circulación de carbonato de M.P. del absorbedor
al circuito de síntesis de A.P.
4.5.2 Trastornos en el circuito de síntesis de A. P.
Lo que sigue es una serie de condiciones de operación, desviaciones con sus causas probables, y los
pasos necesarios requeridos para eliminarlas.
1) Cuando la temperatura del reactor se desvía de sus valores de diseño, (173 – 178 °C en el
fondo, 185 – 190 °C en la cabeza), los flujos de alimentación al reactor de NH3, CO2 y agua
deben controlarse para mantener las relaciones molares NH 3/CO2; H2O/CO2 en la solución del
reactor. Las relaciones molares NH3/CO2 de diseño normales son 3.3 a 3.6 y las de H2O/CO2
son; 0.5 a 0.7. Cualquier desviación de estos valores debe ser corregida ajustando el flujo de
NH3 al reactor. Cuando se opera con una presión constante en el circuito de síntesis, y en el
suministro de vapor al stripper, cualquier variación en la temperatura del reactor y en le
temperatura de la recirculación de carbamato está definida por las condiciones siguientes:
 Si existe un incremento en la temperatura, significa que se está alimentando al reactor una
cantidad excesiva de CO2 al reactor.
 Si la temperatura desciende, entonces se está alimentando una cantidad excesiva de NH 3 al
reactor.
2) Si desciende la temperatura de la solución del eyector de carbamato EJ-1, significa que se está
tapando la línea al eyector.
Esto puede suceder debido a las siguientes causas:
 Calentamiento insuficiente de la línea de carbamato (enchaquetado de vapor)
 Exceso de CO2 y deficiencia de H2O en el circuito de alta presión.
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En cada uno de los casos anteriores, la solución de recirculación está demasiado concentrada, y
tiene un punto alto de cristalización, y se puede solidificar en cualquier punto frío en la línea. Se
puede evitar éste inconveniente haciendo análisis periódico de la recirculación de carbamato y
tomando la acción apropiada de modificar los flujos de alimentación de NH3 y CO2.
La composición correcta de la solución es:
NH3 = 48 – 52% en peso
CO2 = 28 – 34% en peso
H2 O = 16 – 22% en peso
En todos los casos, barra inmediatamente, aguas arriba y aguas abajo de la válvula de control
en la línea de carbamato hasta que la línea quede libre.
 Cambios súbitos de flujo y presión en la línea de NH 3 al eyector de carbamato pueden

causar taponamiento en la línea de recirculación de carbamato de amonio.
Por las razones anteriores, las condiciones de operación de flujo y presión deben mantenerse lo
más constante posible. Cualquier cambio en flujo deberá hacerse lentamente.
 Si se aprecia una caída de temperatura en la recirculación de carbamato aguas abajo en el
EJ-1 y después en el reactor, significa que la cantidad de recirculación de carbonato del
absorbedor de media presión C-1, a los condensadores de carbamato E-5/6, es excesiva.
Simultáneamente la presión en el circuito de alta presión descenderá y cerrará la válvula de
control de presión hacia la sección de M. P. Una reducción en el flujo de recirculación de
carbonato causará efectos contrarios a los arriba descritos. (Subirá la temperatura en el reactor
así como la presión en el circuito de síntesis de alta presión). Para controlar la situación en
ambos casos, ajuste la cantidad de carbonato de recirculación del absorbedor al circuito de
síntesis.
3) Tiende a aumentar la presión en el circuito de síntesis. Esto puede ser originado por una caída de
conversión en el reactor, o al taponamiento de la válvula de purga de la sección de síntesis al
tanque de retención del descompositor de media presión. Verifique el funcionamiento adecuado
de la válvula mencionada, y barra conectando a la línea y a la línea de venteo cada que se
requiera.
4) Cuando tiende a disminuir la presión en cualquier sección de la planta, y, simultáneamente, la
presión corriente debajo de ésta sección tiende a aumentar esto puede ser causado por bajo nivel
en el tanquecito retenedor del descompositor en esa sección con la correspondiente pérdida de
gas con arrastre de solución de Urea. Se requiere restaurar el nivel en el tanquecito del
descompositor para llevar nuevamente la unidad a las condiciones normales de operación.
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5) Los cambios de presión en el circuito de alta presión pueden ser causados por variaciones de la
presión de vapor al stripper o en el sistema de vapor de B. P.
En cualquier caso, lleve la presión de vapor a su valor de operación.
6) Cuando tiende a bajar la temperatura en el fondo del stripper, esto puede ser causado por un alto
nivel en el fondo o a un flujo excesivo de solución del reactor con respecto al flujo de vapor. En
el primer caso, controle el nivel llevándolo a su punto de operación, en el segundo caso,
incremente el punto de ajuste de la presión de vapor a la coraza del stripper. Un nivel
demasiado alto en el separador de condensado de vapor en el stripper MV-4, puede originar una
disminución en la temperatura, verifique y corrija, si es necesario, el nivel del MV-4.
7) En caso de que el nivel del fondo del stripper se encuentre fuera de servicio cambie el control
del instrumento a modo manual. Durante esta fase, controle frecuentemente la temperatura del
fondo del stripper y manténgala en su valor operativo ajustando la apertura de la válvula de
control de presión de vapor.
8) Si tiende a aumentar el nivel del separador de carbamato, las operaciones indicadas
anteriormente (en la descripción del equipo principal, sección 1) se pueden efectuar para
restablecer la condición de nivel normal de operación. Por razones de optimización de la unidad
debemos tratar de mantener la válvula de mariposa de control de salida del reactor tan cerrada
como sea posible, a fin de alcanzar una buena conversión en el reactor (debido a una presión
más alta) y una mejor eficiencia en el stripper (debida a una presión más baja).
9) Para el caso de cualquier causa de paro, envíe condensado (agua de lavado KW) en la descarga
de las bombas de solución de carbamato de A. P. P-2 A/B hasta los condensadores de
carbamato durante 15 minutos. Durante el paro de la unidad y solamente cuando el circuito de
síntesis de alta presión permanezca lleno de solución, envíe condensado (agua de lavado KW)
hasta el condenador de carbamato durante 10 minutos una vez por turno.
10) Durante el paro de la unidad y solamente cuando el circuito de síntesis permanece lleno de
solución, siga los siguientes pasos:
 Cierre la entrada de CO2 al reactor.
 Mantenga durante 10 minutos el suministro de NH 3 y de reciclo de carbamato al reactor
después de que se ha cerrado el CO2 al reactor.
 Cierre la alimentación de la P-2 A/B al condensador de carbamato E-5 y pare la bomba.
 Cierre la alimentación de NH3 al reactor y pare la bomba de amoníaco de A. P.
 Alimente el agua de lavado (KW) por una sola de las líneas del circuito de A. P. y mantenga
la sección en condición de embotellado lista para volver a rearrancar.
11) Durante el paro; asegure un perfecto sellado de la válvula de control de reciclo de carbamato al
reactor para evitar que haya retroflujo del reactor al condensador de carbamato.
4.5.3 Cambios de las variables de operación del compresor de dióxido de carbono

Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 31 de 41 Rev. 1

(*) Acción correctiva
K-1 temperatura Disminución Si la temperatura de entrada a la segunda etapa de
de succión de la compresión cae debajo de 32° C, se puede formar una fase
2ª etapa liquida de CO2 separada, con la posibilidad de daños
internos graves a la máquina.
Incremento El flujo volumétrico aumenta, desperdiciando energía.
(*) En ambos casos restaure la temperatura normal ajustando la
válvula de control de temperatura en la salida de CW del
interenfriador.
K-1 presión de Disminución Ajuste el venteo del compresor.
descarga de la Poner el controlador de presión de descarga en un valor más
2ª etapa alto que la presión del reactor antes de alimentar CO 2 al
reactor, posteriormente se ajusta con la presión del reactor.
(*) Verifique la presión del reactor.
(*) Verifique el flujo de CO2 al reactor y la apertura de la
válvula de control del venteo.
Incremento La línea de alimentación de CO2 al reactor puede obstruirse
(en tal caso el flujo de CO2 al reactor cae y la válvula de
control de venteo abre automáticamente).
(*) Lave la línea de alimentación de CO2.
Flujo de CO2 al Disminución Aumenta la relación NH3/CO2 en el reactor.
reactor Incremento Se reduce la relación NH3/CO2 en el reactor.
(*) En ambos casos controle el flujo de CO 2 al valor de diseño
ajuste el flujo de amoniaco al reactor.
Flujo de aire de Disminución Pueden empezar a sufrir corrosión los equipos de la planta.
pasivación (*) Aumente el flujo de aire de pasivación (también es
recomendable una verificación periódica del análisis de
contenido de O2 en la corriente de CO2).
Incremento Se incrementan los gases venteados por la torre de lavado de
inertes de M.P. C-3X y pueden alcanzar el rango explosivo.
(*) Reduzca el flujo de aire de pasivación al valor de diseño.
Eventualmente deje de enviar el agua de absorción a la torre
de lavado de M.P. De esta manera el gas venteado se desvía
del rango de explosividad.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 32 de 41 Rev. 1
4.5.4 Trastornos del Compresor de Dióxido de Carbono
Cuando se incrementa inusualmente la presión de descarga, esto puede originarse por taponamiento
de la línea de alimentación de CO2. Si entre tanto, aumenta la presión del circuito de síntesis de A.
P. las causas pueden ser que las relaciones NH 3/CO2 y H2O/CO2 no sean correctas. Puede depender
también de un taponamiento en la válvula de control a la salida del fondo del stripper o en las
válvulas de control de salida de vapores del separador de carbamato PRC-19. Verifique la causa
incidente y lave la línea con el condensado de lavado de alta presión KW.
Durante una operación anormal de la máquina, puede incrementarse el consumo de vapor, aunque
los parámetros del proceso permanezcan igual. Esto es debido a un decremento de eficiencia del
compresor. La selección del intervalo periódico de mantenimiento es esencial para tener un factor
de servicio satisfactorio del compresor.
4.5.5 Variables de operación de las Bombas de Amoníaco de A. P.

Presión de la Disminución Subirá el nivel del separador de carbamato.
descarga (*) Cierre el vástago del eyector que actúa sobre la válvula de
control de presión.
(*) Si la presión en la descarga de la bomba de amoniaco de
A.P. se reduce de acuerdo con la presión del reactor, tiene
que ajustarse la apertura en la válvula de mariposa de control
en la línea de salida del reactor para mantener un nivel
normal en el separador de carbamato.
Incremento El aumento en la presión en la descarga de la bomba
reciprocante de A.P. es debido a un aumento en la densidad
del amoniaco.
(*) Abra el vástago del eyector de carbamato que actúa sobre la
válvula de control de presión.
(*) Abra la válvula de control de mariposa a la salida del
reactor.
(*) Verifique la temperatura del amoniaco y las otras causas de
variación de la densidad de amoniaco como la presencia de
agua en el tanque de recepción de amoniaco.
Flujo de la Disminución La relación NH3/CO2 en el reactor se reducirá (subirá la
bomba temperatura de fondo).
Incremento La relación NH3 / CO2 en el reactor aumentará (bajará la
temperatura de fondo).
(*) Actúe sobre la variación de velocidad de los pistones de la
bomba de amoniaco de A.P. para restablecer el flujo correcto
de NH3 al reactor siguiendo como guía la variación de la
temperatura del fondo del reactor.
4.5.6 Variables de operación de las bombas de solución de carbamato de A. P.

Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 33 de 41 Rev. 1

Presión de Disminución La presión de descarga se fija por la presión del circuito de
descarga de la síntesis de A.P.
bomba (*) Verifique la presión del circuito de A.P.
Incremento Puede estar obstruida la línea de descarga.
(*) Lave la línea de descarga con condensado de KW.
Flujo de la Disminución Subirá la temperatura en el condensador de carbonato.
bomba Incremento Bajará la temperatura en el condensador de carbonato.
(*) En ambos casos, mantenga el flujo de carbonato de A.P. en
su valor de diseño.
4.5.7 Trastornos de las bombas de amoníaco y de carbonato de A. P.

1) Un aumento inusual en la presión de descarga de la bomba de solución de carbonato puede
originarse por taponamiento de las líneas con carbonato de amonio. Esto puede suceder
generalmente durante el arranque con el sistema de A. P. lleno de solución si durante el paro
no se realizaron los barridos y purgado de las líneas correctamente.
2) Si la bomba de solución de carbamato de A. P. empieza a cavitar, significa que la
concentración de NH3 en el fondo del absorbedor de M. P. es demasiado alta, y está
vaporizándose dentro de la línea de succión de la bomba. Esta situación puede ser corregida
temporalmente agregando condensado a la aspiración de la bomba. Revierta a las
condiciones normales de aspiración ajustando el flujo de solución del acumulador de
carbonato V-3 al condensador de M. P. E-7 y el flujo de reflujo de NH3 al absorbedor de M.
P. después de verificar que el reactor y el stripper están operando en condiciones normales.
3) Si las bombas de amoníaco de A. P. empiezan a cavitar en operación normal significa que se
ha reducido el flujo de succión de las bombas. Si también la bomba booster de amoníaco se
encuentra contemporáneamente en condición de cavitación el problema es serio y la unidad
se tiene que parar.
La situación anterior pudiera ocurrir por un arrastre de CO 2 del absorbedor de M. P. al
tanque receptor de amoníaco (a través del condensador de amoníaco).
En este caso se tiene que limpiar el circuito de NH3 de M.P. en su totalidad removiendo el
carbamato del tanque receptor de amoníaco, condensador de amoníaco y las bombas booster
(P-5) antes de rearrancar la planta.
4.5.8 Cambio de variables de operación del descompositor de M. P.

Temperatura Disminución Sobrecarga de la sección corriente abajo
del fondo (*) Verifique la válvula de control de presión de la sección de
A.P. si está demasiado abierta se tendrá una reducción de
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 34 de 41 Rev. 1
temperatura en el fondo del descompositor de M.P.

Verifique la indicación del controlador de nivel del
tanquecito acumulador. Verifique la indicación de nivel del
stripper. Verifique que el vapor y el condensado de vapor
fluyan al descompositor de M.P. y corrija cualquier
anormalidad.
Incremento Sobrecarga del absorbedor de M.P.
(*) Reduzca el flujo de condensado de vapor al descompositor
de M.P. Verifique la apertura de la válvula de control de
nivel del E-1.
Presión Disminución Una disminución gradual no es un problema serio, mientras
que una reducción más rápida puede originar cavitación de
la bomba booster de amoniaco.
(*) Verifique el nivel del tanquecito retenedor del
descompositor de M.P. Verifique el nivel del stripper.
Incremento Sobrecarga de la sección aguas abajo.
(*) Las mismas que se tienen en caso de un descenso de
temperatura en el descompositor de M.P.
Nivel Disminución Cuando el nivel cae abajo del termopozo, el detector indicara
una temperatura baja (falsa). La ausencia de nivel causará
sobrecarga de la sección aguas abajo y reducción de presión
en el descompositor de M.P. y se enviará de regreso al
reactor por medio de las bombas de solución de carbamato
de A.P.
(*) En ambos casos verifique el funcionamiento adecuado del
controlador de nivel y restaure el nivel normal.
4.5.9 Trastornos en el descompositor de M. P.

1) ΔP entre el separador del descompositor de M. P. y el tanque de amoníaco V-1.
Cuando la ΔP es anormal (2 – 3 kg/cm2 o más) las causas pueden ser:

 Taponamiento parcial del E-7.
 Taponamiento parcial en la línea de salida de vapores de la parte superior de la C-1 y/o en
el condensador de amoníaco.
 Taponamiento en los platos de la C-1
Verifique los puntos arriba mencionados y bárralos con condensado HW uno por uno hasta que
la ΔP regrese al valor normal (1 – 2 kg/cm2). Entre tanto, encuentre la causa de proceso (ver
trastornos del E-7 y la C-1) y actúe para restablecer las condiciones normales.
2) ΔT entre la cabeza y el fondo del descompositor de M. P.
Cuando las temperaturas son muy cercanas, la causa puede ser inundamiento del descompositor de
M. P. Esto puede deberse a una gran cantidad de vapores que provienen de la válvula de control de
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 35 de 41 Rev. 1
venteo de A. P. al tanquecito acumulador de solución del descompositor de M. P. originando en una

indicación (falsa) de baja temperatura.
Monitoreé la salida del transmisor de la celda de dP en el acumulador ME-2 y mantenga acorde el

control de nivel para normalizar la situación.
4.5.10 Cambio de variables de operación del descompositor de B. P.

Temperatura Disminución Sobrecarga de la sección aguas abajo.
del fondo Verifique el nivel del tanquecito de retención en el
descompositor de M. P. Verifique el nivel del tanquecito de
retención en el descompositor de B. P. Verifique el flujo de
vapor al descompositor de B. P. y la trampa de vapor
correspondiente.
Incremento Aumenta el nivel del acumulador de solución de carbonato
V-3 debido a una producción excesiva de gases a la salida
del descompositor de B. P.
(*) Disminuya la temperatura reduciendo el flujo de vapor al
descompositor de B. P.
Presión Disminución Puede empezar a cavitar la P-3 A/B
(*) Reduzca la recuperación de agua del tratamiento de
condensado de proceso. Reduzca, por último, el flujo de
agua de enfriamiento al condensador E-8 de B.P.
Incremento Sobrecarga de la sección aguas abajo.
(*) Verifique el controlador de nivel del tanquecito retenedor del
descompositor de M. P. y restaure la condición normal.
Nivel Disminución Los vapores pueden pasar a la sección aguas abajo y existe
la posibilidad de romper las condiciones de vacío en la
sección de concentración.
(*) Reduzca el flujo de vapor al descompositor de B. P. o abra
temporalmente la válvula de control de nivel del tanquecito
acumulador de M. P. Verifique el correcto funcionamiento
de las válvulas de control de nivel de los tanquecitos
retenedores de los descompositores de B. P. y de M. P.
Incremento Inundación del descompositor de B. P. y consecuente
arrastre de Urea al acumulador V-3.
(*) En condiciones normales una reducción en la producción
puede detectarse con la máquina pesadora. Verifique el nivel
y restaure la situación normal sin afectar la sección de vacío.
4.5.11 Cambio de variables de operación del absorbedor de M. P.

Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 36 de 41 Rev. 1
Temperatura Disminución La concentración de NH3 es demasiado alta y pueden

del fondo empezar a cavitar.
(*) Incremente la temperatura de proceso a la salida del
condensador de M. P. E-7. Verifique el flujo de amoníaco de
reflujo a la C-1 y eventualmente redúzcalo.
Incremento La solución está demasiado concentrada, se puede tapar la
línea de succión de las P-2 A/B y por lo tanto la bomba
puede empezar a cavitar.
(*) Reduzca la temperatura del proceso a la salida del
condensador de M. P. E-7. Verifique el flujo de solución de
la bomba de carbonato P-3 A/B al E-7.
Temperatura Disminución La temperatura disminuye o aumenta de acuerdo a la presión
de la cabeza del sistema.
(*) Verifique la presión del absorbedor de M. P. y reduzca
eventualmente el agua de enfriamiento al condensador de
amoníaco E-9A/BX.
Incremento El CO2 está reaccionando con NH3 formando carbamato de
amonio que puede ser arrastrado al condensador de
amoníaco y al tanque recibidor de amoníaco. La bomba
booster empezará a cavitar. Si no se toman las acciones
adecuadas sería necesario parar la planta.
(*) Barra con condensado (HW) uno por uno de los platos del
absorbedor de M. P. y drene al V-3 con la válvula de control
para restablecer el nivel normal. Verifique el flujo de la
bomba de carbonato P-3 al E-7. Verifique el nivel del
stripper y la apertura de la válvula de control de venteo de A.
P. La falta de flujo de solución de carbonato del V-3 puede
llevar a una absorción incompleta de CO2 en el fondo de la
C-1.
En éste caso el CO2 reaccionará con el NH3 en la parte
superior del absorbedor. Puede pasar una situación similar
en caso de una reducción del flujo de agua de enfriamiento
al condensador de M. P. E-7. Puede ser también la causa una
relación NH3/CO2 (demasiado baja) errónea a la entrada del
reactor.
Presión Incremento/ Refiérase al descompositor de M. P. (ver cambio de
Disminución variables de operación del descompositor de M. P.).
Nivel Disminución La P-2 pierde presión en la succión.
(*) Verifique el flujo de carbonato de la P-3 A/B al E-7.
Si es necesario, reducir la temperatura de proceso a la salida
del E-7. Sólo como medida extrema, reduzca el flujo de la P-
2 al E-5/6 (Cualquier cambio en el flujo de la bomba de
carbamato de A. P. originará cambios en los parámetros de
operación del circuito de síntesis de A. P.)
Incremento Los platos en la parte superior del absorbedor se pueden
tapar debido a la formación de carbamato.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 37 de 41 Rev. 1
(*) Verifique el flujo de carbonato de la P-3 A/B al E-7.

Si es necesario, incremente la temperatura de salida de
proceso del E-7. Drene eventualmente el exceso de solución
al V-3.
Sólo como una medida extrema, incremente el flujo de la P-
2 (cualquier cambio en el flujo de la bomba de carbonato de
A.P. causará cambios en los parámetros del circuito de
síntesis de A. P.)
(*) En ambos casos, observe que un cambio sustancial en la
composición de la solución de carbonato (demasiado
amoníaco o demasiado dióxido de carbono) puede originar
cambios en la densidad de la solución, y por lo tanto puede
presentarse una indicación errónea de nivel.
Por lo que antes de tomar acciones correctivas inadecuadas,
verifique la indicación del nivel en el tablero y en la
indicación local de nivel en la mirilla. Esta acción debe
tomarse especialmente durante el arranque de la planta,
cuando es frecuente que tales cambios ocurran.
4.5.12 Trastornos del absorbedor de Media Presión
1) La presencia de CO2 en la parte superior del absorbedor de M. P. pudiera originarse por bajo
flujo de solución del acumulador de carbamato de B.P. V-3 al condensador de M.P. E-7.
También se puede presentar cuando se tiene un nivel bajo de líquido en el fondo del stripper,
que puede enviar gas con arrastre de solución al descompositor de M. P. o en caso de reducción
del flujo de agua de enfriamiento a través del condensador de M. P. E-7, pueden ser también
causas de que CO2 ingrese a la parte superior del absorbedor.
Cuando se tiene CO2 en la parte superior del absorbedor de M. P., reaccionará con NH 3 para
formar carbamato de amonio. A fin de evitar cualquier problema dentro del condensador de
amoníaco debido a la presencia de solución de carbamato, es necesario enviar agua de lavado a
la línea de gases que viene de la parte superior de la C-1. Esta sal no es soluble en NH3 y como
resultado los platos del absorbedor se pueden tapar.
Si esto sucede, lave los platos con agua de lavado de media presión (HW) hasta que la
temperatura en la parte superior del absorbedor esté a sus condiciones de diseño. Durante los
pasos de lavado de los platos del absorbedor C-1, cierre al mínimo la cantidad de amoníaco de
reflujo al absorbedor.
Cuando el amoníaco se diluye con agua liberará calor, aumentando la temperatura de la
solución. Durante los pasos de lavado se incrementará el nivel en el fondo del absorbedor. No
modifique el flujo de la bomba de carbonato de A. P., ya que esto modificará las condiciones
de operación en el circuito de síntesis de A. P. Ajuste el nivel enviando solución al tanque
acumulador de B. P. (V-3) a través de la válvula de control de drenado.
2) Otro factor que puede originar aumento de nivel en el absorbedor de M. P., es una caída en la
tasa de conversión en el reactor. Cuando esto sucede, cantidades en aumento de NH 3 y CO2 no
reaccionan para formar Urea, y en cambio sobrecargan el absorbedor de M. P., por lo que debe
mantenerse siempre un nivel constante en el fondo del absorbedor.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
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Sh. 38 de 41 Rev. 1
El exceso de nivel debe disponerse al tanque acumulador de carbonato de B. P. V-3.

Esto se hace para mantener un flujo constante de solución del acumulador de carbonato de B.
P., al condensador de M. P. E-7.
4.5.13 Cambio de variables de operación de los condensadores de M. P. y B. P.

 Condensador de M. P. E-7

Temperatura Disminución La solución a la salida del absorbedor C-1 puede cristalizar
(salida del (*) Incremente la temperatura de proceso cerrando la válvula de
proceso) control del agua de enfriamiento a la salida.
Incremento Incremento de calor a la C-1. El CO2 puede taponar los
platos de la columna C-1 debido a la formación de
carbamato de amonio por la reacción de CO2 con el
amoníaco líquido.
(*) Verifique el flujo de la P-3, ya que puede ser demasiado
bajo. Verifique la circulación de agua de enfriamiento a
través del E-7.
Verifique el nivel del stripper, ya que puede estar pasando
gas de la sección de A. P. a la de M. P.
Verifique también la apertura de la válvula de control de
presión de la sección de A. P. hacia la sección de M. P.
Verifique la temperatura del fondo del tanque retenedor del
descompositor de M. P.
Si es muy alta el E-7 está sobrecargado.
Verifique la relación NH3/CO2a la entrada del reactor.
Cuando está baja, la temperatura de salida de proceso del E-
7 aumenta debido al carbamato de amonio no convertido en
la solución de salida del reactor. Ajuste (reduzca) el flujo de
CO2 al reactor.
Presión Disminución Refiérase al descompositor de M. P. (Ver aumento de los
valores de las variables de operación del descompositor de
M. P.).
 Condensador de B. P., E-8

Temperatura Disminución/ Cambio en la concentración de la solución.
(salida del Incremento
proceso) (*) Cuando se incrementa la temperatura y la indicación de
presión en el controlador de la sección de B. P. permanece
constante, significa que se están incrementando el CO2 o el
agua por lo que hay que ajustar la relación NH3/CO2 en la
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 39 de 41 Rev. 1
entrada del reactor o reducir el vapor de la sección de

tratamiento de condensado de proceso de reciclo.
Cuando aumenta la temperatura de salida de proceso del E-8
y tiende a subir también la presión del sistema, significa que
la sección de tratamiento de condensado de proceso no está
enviando el flujo normal a la sección de B. P. Pueden
tomarse acciones contrarias en el caso de una disminución
de temperatura.
Presión Disminución Refiérase al descompositor de B. P. (ver cambios de
aumento en las variables de operación del descompositor de
B. P.)
4.5.14 Trastornos en los condensadores de Media y Baja presión

 Condensador de M. P., E-7
1) El agua de enfriamiento ingresa al condensador de M. P. después de mezclarla con la salida

de la recirculación (P-19A/B) del condensador mismo. De forma que se precaliente a alrededor de
38 °C para evitar cualquier posible taponamiento del lado proceso del condensador.
El diagrama de temperaturas de cristalización para soluciones de carbonato en amoníaco-agua se
encuentra incluido en el volumen 2 (Fig. 9).
2) Entre todos los intercambiadores a excepción de los condensadores de vacío, el E-7 se

encuentra localizado en el punto más alto. Si por alguna razón se reduce la presión en el cabezal de
agua de enfriamiento, puede reducirse la circulación de agua de enfriamiento y puede vaporizarse
agua en el intercambiador, originando falta de capacidad de transferencia de calor. El problema
puede resolverse eliminando aire de la parte superior del intercambiador lado agua de enfriamiento
(A.E.) y restableciendo la circulación de A.E.
 Condensador de B. P., E-8
1) No hay anomalías particulares para éste equipo.

2) Durante la fase de arranque, cuando descarga el reactor, la presión en la sección de B. P. se
puede elevar debido a las condiciones anormales en la sección aguas arriba. Puede ser
necesario enviar agua de lavado L. W. al condensador de B. P. (lado proceso) para permitir
la condensación de los gases de salida del descompositor de B.P., para evitar un aumento
anormal de presión.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 40 de 41 Rev. 1
4.5.15 Cambio de variables de operación en los condensadores de vacío.

Temperatura Disminución La solución de Urea puede cristalizar taponando los tubos.
(salida del (*) Incremente el flujo de vapor al intercambiador y verifique
proceso) las trampas de vapor. Verifique las secciones aguas arriba,
(nivel y temperatura del fondo de los tanquecitos retenedores
de M. P. y de B. P.).
Incremento Se incrementará el contenido de biuret.
(*) Reduzca el flujo de vapor al intercambiador. Verifique las
secciones aguas arriba, (nivel y temperatura del fondo de los
tanquecitos retenedores de M. P. y de B. P.).
Presión Disminución No es un problema serio.
(*) Incremente el flujo de vapor al concentrador, cuidando la
temperatura. Puede existir riesgo de taponamiento.
Incremento Se puede romper el vacío.
(*) Cierre la entrada de aire al sistema.
(*) Asegúrese de barrer los primeros condensadores de los
grupos de vacío ME-4 / ME-5 con condensados de proceso
(Descarga de la P-104).
Barra los primeros condensadores de los grupos de vacío
ME-4 / ME-5 con LW si se observa formación de depósitos
a través de la mirilla en el condensador.
4.5.16 Trastornos en los Concentradores de Vacío
El evento más común es el ahogamiento de los intercambiadores. Esto sucede cuando en el proceso
bajo vacío la temperatura desciende. Quitando el vacío y enviando agua dentro del equipo puede
restablecerse fácilmente la condición normal.
4.5.17 Cambio de las variables de operación de las bombas de Urea fundida

Temperatura Disminución La solución de Urea concentrada puede tapar la línea de
de succión succión y/o de descarga.
(*) Quite el vacío y lave todo. La línea de succión es un
problema menor debido a que la línea es corta y de gran
diámetro, mientras que en la línea de descarga es más difícil
remover el taponamiento. En cualquier caso es necesario
alimentar vapor y/o condensado caliente a las líneas de
proceso.
Incremento Puede empezar a cavitar la P-8. Se incrementará el biuret.
(*) Reducir el vapor al concentrador de vacío E-15.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Arranque y
normal
Sh. 41 de 41 Rev. 1
4.5.18 Trastornos de las bombas de Urea fundida

1) Puede ocurrir una situación peligrosa, cuando ésta bomba falla y la Urea concentrada
permanece encapsulada en la línea de descarga de la bomba. En esta situación es muy
importante lavar de inmediato la línea de descarga de la bomba. Como se mencionó es difícil
destapar la línea una vez tapada.
Desvíe la solución de Urea al V-4X a través del E-14 aguas arriba de la válvula de tres vías y
proceda al paro de la sección de vacío como se indica en el 5.1 PROCEDIMIENTO DE
PARO NORMAL, puntos 17 a 23. Después de lavar la línea de descarga al V-4X permita
que la solución regrese al ME-19 (Abra la LRC-16 si falla el aire de instrumentos muévala
con el volante, manteniendo abierta la válvula de la descarga de la P-8) o drene a través de la
conexión a CD.
2) Evite el sobrecalentamiento de la solución de Urea concentrada en la línea de descarga de la

bomba. La presión en la chaqueta de vapor de la línea se debe mantener de tal forma que se
tenga la misma temperatura en la succión de la bomba y en el extremo de la línea de
descarga, a fin de reducir más formación de biuret.
3) Un bajo amperaje del MP-8 es una indicación de cavitación de la bomba, que puede ocurrir
debido a un bajo nivel o a un sofocamiento del colador de la succión. Cuando se aprecie bajo
amperaje verifique el nivel en la mirilla para verificar que la indicación del LT (transmisor
de nivel) sea correcta, si el problema es otro que el de la indicación del LT (transmisor de
nivel), proceda al cambio de bomba. La cavitación de la bomba puede también inferirse por
presión de descarga fluctuante y ruido anormal.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Vol. 1 de 2 Paro
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Sección 5
PARO
5.1 PROCEDIMIENTO DE PARO NORMAL 3

5.2 SECUENCIA DE OPERACIÓN DE PARO & CONDICIONES DEL EQUIPO DE A. P. 7
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Vol. 1 de 2 Paro
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General
Las siguientes instrucciones están dadas en conexión con un paro normal de la planta de Urea para
inspección de equipo, mantenimiento, etc.
Se sugiere que, antes del paro de la unidad, se prepare un programa. Todas las unidades de proceso
y de servicios interesadas deben estar pendientes del paro de la planta y su duración estimada.
Las operaciones de paro pueden subdividirse como sigue:
1) Paro de la producción
2) Vaciado de equipos y líneas
3) Purgado de la planta.
Los tipos de paro normal son los siguientes:
 Paro corto que no involucra el vaciado del circuito de síntesis.

 Paro prolongado en el que la unidad será vaciada, debido a los trabajos que se realizarán en ella,
incluyen la apertura de algunos equipos y/o conexiones que no pueden aislarse en el circuito de
síntesis.
En cualquier caso siga estos principios generales:
 Deben reducirse los niveles en el tanque de solución de carbonato y en el tanque de NH 3 a un

mínimo antes de suspender la producción.
 Recupere la cantidad máxima posible de fluidos contenidos en los equipos.
 Recupere la cantidad máxima de Urea y aperdigonada.
 Recupere el total de amoníaco en el tanque recibidor de amoníaco.
 Utilice la cantidad mínima posible de agua de lavado para evitar dilución excesiva del
carbonato.
 Barra todas las líneas de proceso cuidadosamente según se vayan sacando de operación.
 Deje abiertas todas las válvulas de drenado.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Vol. 1 de 2 Paro
Sh. 3 de 9 Rev. 1
5.1 PROCEDIMIENTO PARA PARO NORMAL

Las reglas siguientes aplican en todos los casos de paro normal:
1) Reduzca gradualmente la carga de producción a un mínimo (40%).

Cierre el agua de proceso a las torres de lavado de inertes C-3X/C-4 y pare la bomba de solución de
amoníaco P-7 A/B.
2) Abra totalmente la válvula de control a la salida del reactor.
3) Detenga la alimentación de CO2 al reactor, cerrando la válvula de control SV-1 a la entrada del
reactor y venteando el flujo de compresor a la atmósfera vía la válvula de control de venteo.
4) Continúe la alimentación de NH3 por alrededor de 10 minutos; para diluir la solución en el

reactor a continuación suspenda la alimentación y ponga en recirculación la bomba de NH 3 de
A.P. P-1 A/B/C. Tan pronto como se detenga la alimentación de NH 3 cierre la válvula de
control SV-2 en la línea de carbamato al eyector EJ-1 y la válvula motorizada HV-1010 en la
entrada de NH3 al reactor.
Puede presentarse una posible presurización en la línea de descarga de la P-1 (debido a la
recuperación de calor en el E-52 por los vapores provenientes del descompositor de B. P.).
En éste caso abra la válvula motorizada a fin de despresurizar la línea y una vez que descienda
la presión, cierre nuevamente la HV-1010.
Mantenga operando la bomba booster de NH3 P-5 A/B enviando una parte al tanque receptor y
otra parte como reflujo al absorbedor C-1 controlando la temperatura de la cabeza. Pare la
bomba de NH3 de A. P.
5) Lave las líneas de NH3 y CO2 hacia el reactor y la línea de carbamato antes y después de la
válvula de control SV-2.
6) Pare la bomba de solución de carbamato de A.P. y cierre las líneas. Alimente agua de lavado
KW en la línea de descarga de la P-2 A/B para que el agua fluya al condensador de carbamato y
diluya durante 15 minutos, luego deje la línea llena de agua. Mantenga la circulación V-3, P-3
A/B, E-7, C-1, V-3, controlando el nivel del fondo de la C-1 drenando al V-3.
7) Drene la línea del fondo del absorbedor C-1 hacia la succión de la bomba utilizando el drenaje
de la bomba después de cerrar la válvula de bloqueo en el fondo de la C-1.
8) Reduzca el flujo de vapor al stripper, cierre el condensado al descompositor de media presión

E-2.
9) Reduzca el nivel del stripper a un mínimo, y después cierre la válvula horizontal de control
motorizado en el fondo, embotellando el sistema de A. P. Cierre la válvula de bloqueo aguas
arriba de la válvula de control de presión del circuito de A. P. descargando hacia la sección de
M. P. y lave las líneas; dejando la descarga de la válvula de control hacia blow down con el
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Sh. 4 de 9 Rev. 1
control en modo automático. De esta manera el circuito de síntesis permanece bajo presión y a
la temperatura requerida con el reactor lleno de solución.
10) Cambie el control a modo manual y cierre las válvulas de control de nivel en M. P. y en B. P. en
el fondo de los descompositores.
11) Cambie el control a modo manual y reduzca al mínimo la apertura de las válvulas de control de
temperatura a la coraza de los descompositores de M. P. y de B. P.
12) Cierre el reflujo de NH3 a la parte superior de la C-1, (después que el circuito de A. P. quede
embotellado) luego pare la bomba booster de amoniaco P-5 A/B y aíslela. Lave durante algunos
minutos los platos de la columna C-1.
13) Abra las válvulas de la línea de balance a fin de igualar la presión ente la C-1 y el MV-2.
14) Abra las conexiones de lavado en las líneas de salida de solución del fondo del stripper, fondo
de los tanquecitos recolectores de nivel de los descompositores de M. P. y de B. P. y barra uno
por uno para diluir la solución de Urea que se recupera en el tanque de solución de Urea.
15) Pare las bombas de solución de carbonato de M. P.

Cierre la válvula de bloqueo en el fondo del acumulador V-3 y lave hacia P-3 A/B, condensador
de M. P. E-7.
16) Mantenga la sección de evaporación operando, enviando Urea concentrada a la sección de

aperdigonado mientras se tenga solución en el tanquecito retenedor del Descompositor de B. P.
o hasta que la solución se vuelva demasiado diluida para mantener condiciones normales de
funcionamiento en la sección.
17) Suspenda el envío de Urea a la torre de aperdigonado y recircule la solución al tanque de

recuperación de solución de Urea.
18) Abra el agua de lavado (L. W.) al 1er primer concentrador de vacío y, con la P-8 A/B operando,
continúe con la recirculación al tanque hasta que el sistema quede totalmente lavado.
19) Incremente gradualmente la presión en los sistemas de vacío hasta que alcance la presión
atmosférica manteniendo la circulación de agua.
20) Pase el controlador de temperatura de posición “auto” a manual y cierre gradualmente las
válvulas de control de vapor. La temperatura en los separadores de vacío MV-6 y MV-7
descenderá hasta que el agua de lavado no vaporizada diluya la solución de Urea.
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21) Una vez que se alcanza la presión atmosférica y la temperatura indica que sólo se tiene agua en
el equipo, cierre el vapor a los eyectores.
22) Cierre las válvulas de vapor al E-14 y al E-15.
23) Cierre el agua de lavado a la línea de Urea y a la esprea superior del separador.
24) Pare las bombas de Urea fundida.

En éste momento se puede realizar el paro de la sección de tratamiento de agua de desecho
(WWT) de acuerdo al procedimiento descrito en éste manual.
25) En esta etapa la unidad está en condición de paro seguro y lista para volver a arrancar. En caso
de que el paro sea prolongado, el compresor de CO 2 puede pararse, siguiendo el procedimiento
recomendado por el fabricante. Si se van a efectuar trabajos en la unidad (excluyendo el circuito
de síntesis) es posible despresurizar cada sección separadamente, dejando el reactor lleno y listo
para volver a arrancarlo. Se sugiere que antes de empezar los trabajos de mantenimiento, se
aíslen los tanques de NH3 y de solución de carbonato del resto de la planta, controlando la
presión con el PRC (Controlador Registrador de Presión) respectivo en posición automática.
26) Si se van a realizar trabajos de mantenimiento en el circuito de síntesis, debe

recuperarse la solución de alta presión y vaciarse el equipo como sigue:
27) Lleve a cabo la secuencia de operaciones descrita anteriormente en los puntos 1), 2), 3), 4), 5),
6), 7), y 8). Durante el drenado del circuito de A. P. a la sección de WWT.
28) Una vez que se alcance el nivel mínimo del stripper, y se cierren las dos válvulas en la línea de
salida de solución del stripper (Válvulas de control LV y HV), utilice la línea de drenado del
reactor que une con la línea de salida del stripper aguas abajo de la válvula de bloqueo
motorizada.
29) Controle en un mínimo la velocidad de descarga del reactor a la sección de media presión
fijando la válvula de bloqueo SV-1 con una cierta apertura y utilizando las válvulas manuales.
Mantenga el reflujo de NH3, vía P-5 A/B a la parte superior de la C-1 descargando la solución
de carbonato del fondo del absorbedor al acumulador de solución de carbonato V-3.
30) Use la cantidad más alta posible de vapor en el descompositor de M. P. sin sobrecargar el
condensador de M. P. y al absorbedor C-1, a fin de recuperar la cantidad máxima de NH 3 en el
receptor V-1X y concentrar la Urea a sus valores normales.
31) Cambie a control manual y cierre las válvulas A & B de control de presión del circuito de A. P.
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32) La temperatura y presión del sistema de A. P. desciende durante el drenado del reactor.
Controle el drenaje del circuito de síntesis ajustando el flujo al descompositor de M. P. con la
apertura de la válvula de drenaje. Abra la válvula de control en la línea de salida del separador
MV-1 al EJ-1 (justo antes de finalizar el drenaje del reactor) para drenar el nivel del separador
MV-1. Abra también el dren del condensador de carbamato a la línea de drenado del reactor.
33) La caída de presión y temperatura en el sistema de síntesis se controla ajustando la velocidad de

drenado del reactor.
34) Verifique la temperatura en el descompositor de baja presión a fin de obtener la concentración

máxima de solución de Urea y evitar una cantidad excesiva de amoníaco enviada al sistema de
concentración a vacío.
35) Cuando se igualen las presiones del circuito de síntesis y de la sección de media presión, cierre
la válvula de control SV-1 y las válvulas de bloqueo manual de la línea de drenado del reactor.
Lave todas las líneas y equipo de la sección de alta presión drenando hacia el drene cerrado.
Cierre el vapor a los descompositores y cierre en modo manual las válvulas de control de nivel
de los descompositores de M. P. y de B. P. Abra el lavado a la línea de salida del fondo del
stripper, descompositores de M. P. y de B. P. y barra los equipos uno por uno.
36) Cierre la válvula de descarga y pare la P-3A/B.
37) Pare el reflujo de NH3 a la parte superior del absorbedor de M. P. cerrando las válvulas de
control de flujo en modo manual. Pare la bomba booster de amoníaco y cierre las válvulas de
38) Envíe agua de lavado a la parte superior del absorbedor C-1 por unos minutos para lavar los
platos y manténgalos con agua.
39) Drene el líquido de la C-1 al acumulador de carbonato a través de la válvula HV de control de

drenado. Cuando se termine el lavado, pare el agua.
40) Aísle el recibidor de NH3 y la torre de lavado de inertes C-3X del resto del equipo de media
presión, dejando el control de presión de la sección de M. P. en modo Automático.
41) Aísle el acumulador de carbonato del absorbedor de M. P. dejando el controlador de presión de

la sección de B. P. en control Automático. Diluya los condensadores de M. P. y de B. P.
42) Diluya la solución remanente en el reactor y en el condensador de carbamato con agua de

lavado y drénelos al drenaje cerrado.
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43) Pare la sección de evaporación al vacío siguiendo el procedimiento previamente descrito en los
puntos 13 a 21.
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5.2 SECUENCIA DE PARO, OPERACIÓN Y CONDICIONES DE EQUIPO DE A. P.

Para la secuencia refiérase por favor al siguiente diagrama:
 Cierre el flujo de CO2 al reactor (venteando el CO2 a la atmósfera bajo control de presión).
 Cierre el flujo de solución de carbonato al condensador de carbamato (se pone la bomba de A.
P. en reciclo al absorbedor de M. P.).
 Cierre el flujo de NH3 al reactor (se detendrá el derrame del mismo) desvíe a continuación la
Urea fundida de la canastilla de aperdigonado al tanque de solución de Urea y ponga en
recirculación el sistema de tratamiento de agua de proceso.
 Barra todos los circuitos de la planta (y pare la maquinaria) de acuerdo a los procedimientos de
operación y de los manuales de los fabricantes.
 Alcanzadas las condiciones de seguridad (planta lista para arrancar). La sección de A. P. puede
mantenerse embotellada por un tiempo máximo de 48 horas en caso de que la planta haya
operado sin problemas durante una semana. De otra forma el tiempo de embotellamiento se
reduce a un máximo de 24 horas.
 Las condiciones que se esperan en el equipo de A. P. después del embotellado serán las
adecuadas (suponiendo que se cuente con vapor de M. P. y de B. P. y que se hayan hecho los
lavados con KW durante el paro).
 Vuelva a arrancar con reactor lleno de acuerdo al manual de operación (el derrame del reactor
seguirá las alimentaciones al mismo).
 Alcanzar los parámetros normales de operación del equipo de A. P.
 Drene y recupere la solución del reactor de acuerdo al manual de operación (Estando en
servicio el aperdigonado y el tratamiento de agua de proceso).
 El vaciado del reactor continuará con la despresurización del equipo, barrido y purgado de
acuerdo al procedimiento del manual de operación.
Nota General:
En caso de que los primeros 3 puntos ocurran simultáneamente (falla de Energía Eléctrica, falla de
aire de instrumentos, etc.) el barrido de los circuitos (punto 4º) procederá tan pronto como sea
posible después del paro de acuerdo al manual de operación. Cuando la bomba de solución de
carbonato se desvíe a recirculación (punto 2º) el nivel del absorbedor de M. P. se controlará
drenando el aumento de nivel hacia el acumulador de solución de carbonato. El reflujo de NH 3 al
plato superior del absorbedor de M.P. se mantendrá hasta que la sección de A. P. esté aislada
(embotellada).
Durante el embotellamiento de la sección de A. P. el vapor de B. P. permanece en servicio y
el vapor saturado de M. P. en la coraza del stripper se mantiene a 10 – 12 kg/cm2 abs. Se debe,
además en cada turno, realizar un lavado con KW a la sección de A. P. barriendo todos los puntos.
Las alimentaciones de NH3 y CO2 para volver a arrancar con reactor lleno (punto 7º) se mantendrán
a carga mínima (50%) hasta que se alcancen las condiciones normales de operación. Al mismo
tiempo el flujo de vapor requerido de M. P. en el stripper alcanzará el flujo de diseño (Al principio)
debido a que estará descargando del reactor mucha solución diluida después del embotellamiento.
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Después de completar la recuperación del reactor (10º punto) tienen que tomarse medidas de
seguridad como enfriar, ventilar, análisis de oxígeno, etc. en caso de que se vaya a realizar
inspección interna o mantenimiento del equipo.
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SECUENCIA DE PARO, OPERACIÓN & CONDICIONES DEL EQUIPO DE ALTA PRESIÓN

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Procedimientos
Vol. 1 de 2 de paro de
emergencia
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Sección 6
PROCEDIMIENTOS DE PARO DE EMERGENCIA
PARO DE EMERGENCIA 1
PROCEDIMIENTOS 1
6.1 FALLA DE ENERGÍA ELÉCTRICA 2
6.2 FALLA DE VAPOR 3
6.3 FALLA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO 4
6.4 FALLA DE AIRE DE INSTRUMENTOS 4
6.5 FALLA DE CO2 5
6.6 FALLA DE LA BOMBA DE SOLUCIÓN DE CARBAMATO DE A. P. 5
6.7 FALLA DEL S. C. D. 6
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Procedimientos
emergencia
Sh. 2 de 6 Rev. 1
General
Las situaciones de emergencia que pueden presentarse en la planta son diversas y extremadamente
variables con respecto a la severidad y duración.
Generalmente, las causas principales que pueden crear una situación que obligue al paro de la
planta, son de 3 tipos:
1) Razones de proceso, que signifiquen considerables aumentos de presión, taponamiento de líneas

debido a cristalización, daños en la maquinaria o en el la instrumentación,
2) Falla repentina de servicios.
3) Condiciones de daño extremo al personal por fuegos, y/o roturas con fugas incontrolables de
sustancias tóxicas.
Basados en las causas de emergencia descritas arriba, se ha proporcionado un sistema de interlock

de disparo para la protección del personal y el equipo iniciando un paro automático de la planta para
llegar a una condición segura.
Cuando las condiciones descritas en el punto 3 se presenten botones de emergencia han sido
suministrados en el tablero para parar las máquinas principales y cierre las válvulas que aíslan el
circuito de síntesis.
La evaluación de la severidad de una situación de emergencia y por lo tanto la decisión de cómo

parar la planta (sea por el botón de paro general o mediante los botones individuales) es cuestión de
la experiencia del operador. Los operadores deben capacitarse para juzgar una situación en su
totalidad y para tomar acción correctiva inmediata y adecuada.
Sin embargo, el sistema de disparo de interlock está diseñado para minimizar el número de
operaciones manuales del personal de la planta en la sección de alta presión y reducir la posibilidad
de errores en situaciones peligrosas.
Si el disparo ocurre por razones atribuibles al punto 1, líneas y equipos deberán lavarse, eliminar las
causas del disparo, y llevar la planta a la condición indicada en el punto 25 para paro normal,
efectuando todas las operaciones que preceden a éste punto.
En el caso de fallas en los servicios deben seguirse los procedimientos siguientes.

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Procedimientos
emergencia
Sh. 3 de 6 Rev. 1
6.1 FALLA DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Una falla total de energía eléctrica llevará al paro al compresor de CO 2 y a todas las bombas de la
planta.
Los usuarios de energía que tengan restablecimiento automático continuaran operando si la

interrupción es sólo momentánea. En éste caso rearranque la planta, arrancando localmente las
máquinas que no tengan restablecimiento automático.
Si la falla de energía es más prolongada, sólo estarán disponibles las bombas de la red de
emergencia podrán restablecerse y las que tengan restablecimiento automático, arrancarán
automáticamente. En este caso, el agua de enfriamiento no estará disponible y, como consecuencia,
pueden ocurrir incrementos de presión en las secciones de M. P. y de B. P. y se perderá el vacío en
la sección de evaporación.
Entonces la planta debe pararse siguiendo las instrucciones que se muestran a continuación.
Introduzca agua de lavado a los siguientes puntos:
 Entrada a los concentradores E-14 y E-15.

 Salida del fondo del stripper y salida de los descompositores de M. P. y de B. P.
 Línea de descarga de las P-3 A/B
 Platos de la C-1
 Líneas de descarga y succión de la bomba de carbonato de A. P.
 Líneas de NH3 y CO2 al reactor, válvula de carbamato SV-2 al eyector (aguas arriba y aguas
abajo).
Posteriormente proceda como se describe para paro normal.
6.2 FALLA DE VAPOR
La parte de proceso de la planta utiliza vapor a 25 kg/cm 2 en el stripper.

La falla en éste servicio involucra la falla del condensado del stripper que alimenta al
descompositor de media presión y subsecuentemente al condensador de carbamato.
Debe pararse la planta y la sección de tratamiento de condensado de proceso ya que no habrá vapor
de 3.5 kg/cm2 (g) para los usuarios.
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Procedimientos
emergencia
Sh. 4 de 6 Rev. 1
Las máquinas principales deben pararse inmediatamente venteando el compresor, recirculando al

tanque receptor V-1X las bombas de NH3 de A. P., y parando las bombas de solución de carbamato
de A. P. El absorbedor de M. P. debe drenarse al acumulador V-3 y diluir, enviando agua a la línea
de descarga de la bomba de carbonato de M. P. Lave y diluya todas las líneas de la sección de alta
presión.
Lave el fondo de los descompositores de M. P. y de B. P. y las líneas de salida para evitar
cristalización. Pare y diluya la sección de evaporación al vacío siguiendo el procedimiento descrito
para paro normal.
La planta entonces queda en condición de paro seguro y lista para volver a arrancar siguiendo el
procedimiento acostumbrado de arranque. En el caso de falla de vapor y/o paro prolongado de la
planta, es además necesario diluir la solución contenida en tanques y aparatos recuperándola tan
pronto como se asegure la disponibilidad de vapor.
6.3 FALLA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
En el caso de falla del agua de enfriamiento (CW) el sistema de trip automático parará la planta.
Los principales usuarios de CW son condensadores, enfriadores y enfriadores de bombas.
La falta de éste servicio origina un aumento de presión en los sistemas de M.P. y de B.P. por falta
de condensación en sus respectivos equipos. También se pierde el vacío en el sistema de
evaporación al vacío.
Proceda como sigue:
 Excluya del proceso las máquinas principales y párelas localmente o directamente del tablero si
la emergencia lo requiere, evitando originarles daños; todas las bombas a excepción de las
bombas de lavado deben pararse, lavarse y drenarse.
 Aísle del tablero la sección de alta presión de la de media presión, después de cerrar la válvula
de vapor al stripper y la válvula de condensado al descompositor de M.P.
 Pase a manual la operación y cierre la válvula de vapor también a los descompositores de media
y baja presión, a los concentradores y a los eyectores de vacío (ME-4/ME-5), el vapor a la torre
de destilación actuando directamente sobre la válvula de control de flujo que alimenta al fondo
de la torre.
 Envíe agua de lavado a la línea de descarga de la bomba de solución de carbonato de M. P., a
los platos del absorbedor, a los condensadores de M. P. y de B. P.
 Después de lo anterior, proceda como se describió para paro corto.
6.4 FALLA DE AIRE DE INSTRUMENTOS
En caso de una presión muy baja de aire de instrumentos, el sistema de disparo automático detendrá
la planta.
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Procedimientos
emergencia
Sh. 5 de 6 Rev. 1
En el caso de falla de aire de instrumentos, las válvulas de control presentan posiciones adecuadas
para asegurar la seguridad de la planta sin la intervención inmediata de los operadores, quienes, sin
embargo, deben estar atentos de la visión general de esas posiciones.
Tan pronto como esté faltando el aire de instrumentos, el operador debe cambiar a control manual
todos los instrumentos en el tablero a posición de señal cero, de manera que al regresar el aire de
instrumentos las válvulas no se muevan.
El circuito de síntesis queda aislado automáticamente del resto de la unidad. El paro debe actuarse
siguiendo el mismo procedimiento que el descrito en falla de energía eléctrica.
Durante estas condiciones de la planta tome las siguientes acciones:
 Suministre reflujo a la C-1 operando la válvula de bypass de la controladora de flujo y ciérrela

cuando no se requiera más reflujo.
 Si es necesario, drene la C-1 al V-3 abriendo con el volante manual la válvula HV.
 Barra el cabezal de Urea fundida y lave la sección de evaporación al vacío, opere la LRC-16
con el volante manual para drenar la solución del tanque retenedor ME-19 al cabezal de
descarga al V-4X.
 Opere el barrido principal usando el bypass relevante de la válvula involucrada.
6.5 FALLA DE CO2
En caso de un fallo repentino del CO2 al reactor debido a una falla del compresor, mantenga la
planta operando durante unos 15 minutos reduciendo a un mínimo los flujos de NH 3 y de solución
de carbonato. Sin embargo si el fallo de CO 2 se prolonga arriba de 15 minutos es necesario parar la
planta.
6.6 FALLA DE LA BOMBA DE SOLUCIÓN DE CARBAMATO DE A. P.
En caso de que la P-2 no pueda enviar a la sección de A. P. (condensadores de carbamato) debido a

una causa de proceso o mecánica, mantenga la planta operando, alimentando agua de lavado KW de
inmediato a la línea de descarga de la bomba para evitar cristalización y proceda a arrancar la
bomba de relevo.
Durante el trastorno reduzca la carga de la planta; abra la válvula HV de drenado de la C-1 al

acumulador de carbonato V-3 a fin de controlar el nivel en el fondo de la C-1.
En caso de que la bomba relevo tampoco esté disponible, la situación anterior continúa hasta que el
volumen en el V-3 ya no tenga espacio para guardar solución de la C-1.
En éste momento es necesario parar la planta.

Job. 034028
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Procedimientos
emergencia
Sh. 6 de 6 Rev. 1
6.7 FALLA DEL S. C. D.
En el caso de una falla total del S. C. D., pare las máquinas localmente y proceda como en el caso
de una falla total de energía eléctrica o de aire de instrumentos.
Todas las válvulas de control toman su posición a prueba de falla. Iniciar el lavado/barrido
arrancando localmente las bombas y con la ayuda de la instrumentación de campo.
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Tratamiento de
Vol. 1 de 2 condensado de
proceso
Sh. 1 de 37 Rev. 1
Sección 7
TRATAMIENTO DE CONDENSADO DE PROCESO
1. INFORMACIÓN 4
1.1. Bases de Diseño 4
2. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE PROCESO 5
2.1. General 5
2.2. Descripción de la nueva unidad de Hidrólisis 5
2.2.1. Descripción del equipo principal 6
3. PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN 9
3.1. Actividades preliminares (precomissioning) 9
3.2. Procedimiento y secuencia de las actividades preliminares 9
3.2.1.Verificación de conformidad 10
3.2.2.Inspección interna del equipo 11
3.2.3.Limpieza del equipo e instalación de las partes internas 12
3.2.4.Limpieza de las líneas 12
3.2.5.Soplado/barrido de los servicios 14
3.2.6.Puesta en servicio de la red de servicios 17
3.2.7.Barrido de los circuitos de L. W. 18
3.3. Inspección final de la planta 18
3.4. Preparación y corrida de la maquinaria 19
4. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE 22
4.1. Preparación del arranque de la planta 22
4.1.1.Prueba de sello 22
4.2. Arranque 23
4.2.1.Puesta en marcha 23
4.2.2.Calentamiento de la planta antes de arranque 24
4.2.3.Procedimiento de arranque 24
5. OPERACIONES NORMALES 27
5.1. Principios de control de la Unidad 27
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Tratamiento de
proceso
Sh. 2 de 37 Rev. 1
5.1.1.Principales ajustes del operador 27

5.2. Pruebas de análisis de la Unidad 28
5.3. Verificación de las válvulas de seguridad 28
5.3.1.General 28
5.3.2.Válvulas con fuelles 28
5.3.3.Instalación 29
5.3.4.Revisión completa 29
5.3.5.Mantenimiento normal 30
5.4. Mantenimiento del equipo 30
5.4.1.General 30
5.4.2.Inspección periódica de la unidad 31
6. PROCEDIMIENTOS DE PARO 33
6.1. Secuencia de paro 33
7. PROCEDIMIENTOS DE PARO DE EMERGENCIA 34
7.1. General 34
7.2. Sistema de paro de emergencia de la planta de Urea 34
7.2.1.Falla de Energía Eléctrica 35
7.3. I-01 Alta temperatura en el Hidrolizador de Urea (R-102) 36
7.4. I-02 A/B Disparo bombas de alimentación (P-116 A/B) al hidrolizador 36
7.5. I-03 Bajo bajo nivel del fondo de la torre de destilación (C-102) 36
8. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 37
8.1. Bases de diseño 37
8.2. Balance H & M 37
8.3. Lista de equipos 37
8.4. Diagrama de Flujo de Proceso 37
8.5. Diagramas de tubería e instrumentación 37
8.6. Hojas de datos de equipos 37
8.7. Hojas de datos de válvulas de control de proceso 37
8.8. Hojas de datos de válvulas de seguridad de proceso 37
8.9. Hojas de datos de instrumentos de proceso 37
8.10. Sistema lógico de interlock 37
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Tratamiento de
proceso
Sh. 3 de 37 Rev. 1
8.11. Arreglo general preliminar 37

Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Tratamiento de
proceso
Sh. 4 de 37 Rev. 1
1. INFORMACIÓN
En el complejo petroquímico en Pajaritos (México), se tienen dos líneas idénticas de
producción de Urea de 1500 t/d cada una Urea I y Urea II. Estas dos líneas están basadas en la
tecnología Snamprogetti y fueron construidas al final de los 70’s; las dos líneas han estado fuera
servicio desde 1999.
El alcance del cliente es poner en servicio estas dos líneas con algunas intervenciones de
modernización. Uno de estos, es la provisión de dos unidades especializadas de tratamiento de
agua de desecho (una para cada planta) para alcanzar la especificación requerida de condensado
de proceso. Estas dos unidades nuevas de Hidrólisis se diseñaron para una capacidad de 1800
t/d de producción de Urea.
El propósito de éste documento es suministrar construcciones detalladas para las fases de
arranque, operación normal y paro de las nuevas unidades de hidrólisis incluidas en el proyecto
de rehabilitación de las plantas existentes de Urea I y Urea II.
Este manual de operación está basado en las experiencias previas de las tecnologísticas
SAIPEM – SNAMPROGETTI TM, durante el arranque y la preparación de las plantas de Urea.
Además, sería también una guía para las operaciones por el conocimiento de las actividades
necesarias para el arranque y operación de las nuevas unidades de hidrólisis.
Debe considerarse que los procedimientos descritos en el manual de operación son preliminares
y pueden ser modificados en el sitio de acuerdo a requerimientos especiales de prioridad
particular, durante las actividades de preparación.
El siguiente Manual de Operación se refiere a una unidad, sin embargo es aplicable para ambas
unidades.
1.1. Bases de diseño
Para las bases de diseño referirse al documento ZA-E-6000 “BASES DE DISEÑO PARA LA
NUEVA UNIDAD DE HIDRÓLISIS”
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Tratamiento de
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2. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL PROCESO
2.1. General
Esta sección contiene una descripción técnica de la Unidad Nueva de Hidrólisis con una
capacidad nominal para permitir la producción de 1800 TMPD de Urea en la planta de Urea
existente.
El efluente acuoso proveniente de los condensadores del sistema de vacío es enviado a la
sección de tratamiento de condensado de proceso a fin de descomponer la Urea contenida y
recuperar el NH3 y CO2, incrementando así la eficiencia de la planta evitando problemas de
contaminación.
Esta sección consiste principalmente en una torre de destilación para purificar el condensado de
proceso y un hidrolizador para descomponer el pequeño porcentaje de Urea en NH3 y CO2, que
es eventualmente despojado en la sección inferior de la torre de destilación. Los vapores que
dejan la parte superior de la torre de destilación se mezclan con los que vienen del hidrolizador
y se envían de regreso a la sección de B. P.
La reacción de hidrólisis de Urea es la contraria a la que ocurre en el reactor:
NH2 – CO – NH2 + H2O ↔ 2 NH3 + CO2 (- Calor)
Por lo tanto la descomposición de Urea se favorece por alta temperatura, baja presión y
deficiencia de NH3 y CO2. Se ha comprobado que un tiempo suficientemente grande de
residencia es un parámetro importante. A fin de eliminar NH 3 y CO2 tanto como sea posible
antes de alimentar el hidrolizador, el condensado de proceso proveniente del tanque de
condensado de proceso se despoja primero en la torre de destilación. Además una serie de
mamparas en el hidrolizador dan un efecto de flujo pistón, evitando el retromezclado. También
se provee la remoción continua de los productos de la reacción de hidrólisis lo que favorece la
descomposición de Urea. Eliminando NH3 y CO2 tanto como sea posible, es posible mantener la
presión en el sistema en un valor relativamente bajo, mientras se alcanzan altas temperaturas.
2.2. Descripción de la nueva Unidad de Proceso de Hidrólisis
El condensado de proceso que contiene NH3 - CO2 y Urea que sale de los sistemas de vacío
existentes ME-4 y ME-5 se trata en la nueva unidad de hidrólisis para hacerlo libre de
contaminantes antes de ser enviado a la nueva unidad de pulido.
El agua de proceso de la planta de Urea existente se colecta en el tanque de agua de desecho T-
105. Del tanque, el condensado de proceso se bombea, por medio de la P-104 A/B, a la parte
superior de la torre de destilación C-102. El tanque de agua de desecho T-105 también recibe
las soluciones de drenaje acumuladas en el tanque colector soterrado existente V-6, y enviadas
al tanque de agua de desecho por medio de la bomba de recuperación de drenajes P-12 A/B.
Antes de entrar a la torre de destilación, el condenado de proceso se calienta con el condensado
purificado que deja el fondo de la columna misma, por medio del precalentador de la torre de
destilación E-118.
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Tratamiento de
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La columna C-102 está provista de platos de alto rendimiento y está dividida en dos secciones
principales por medio de un plato chimenea.
Las condiciones de proceso de la torre de destilación son:
- Presión (cabeza/fondo) 1.7 / 2.5 kg /cm2 (g)
- Temperatura (cabeza/fondo) 110 / 138 °C
El condensado del plato chimenea es eliminado y bombeado, por medio de la bomba
centrífuga P-116 A/B, al hidrolizador de Urea R-102, donde las condiciones de proceso son
adecuadas para descomponer la Urea en NH3 y CO2. El calor necesario para la
descomposición se provee adicionando vapor de alta presión a 62 kg/cm 2 (g) y a 460 °C,
que proviene de la red existente de vapor de A. P.
Las condiciones de proceso del hidrolizador son:

- Presión: 33.5 kg/cm2 (g)
- Temperatura: 240 °C
Los vapores que salen del hidrolizador así como los vapores de la parte superior de la torre
de destilación se mezclan y condensan en el condensador de cabeza, E-120, y se colectan
después en el acumulador de reflujo V-108 y se dividen entre la sección existente de B. P.
de la planta de Urea y reflujo a la torre de destilación por medio de la bomba P-115 A/B. La
corriente de reciclo se mezcla aguas arriba del E-08 existente con los vapores de la salida
del descompositor de B. P.
El condensado hidrolizado que sale del fondo del R-102, después de reducido su
temperatura pasando a través del precalentador del hidrolizador E-119 A/B, entra a la torre
de destilación inmediatamente abajo el plato chimenea donde se lleva a cabo el despojado
final de NH3 y CO2. La fuerza necesaria para el despojado la proporciona vapor saturado de
B. P. de la red existente (3.5 kg/cm2 (g)), inyectándolo directamente al fondo de la columna.
El condensado de proceso purificado deja el fondo de la columna a ~138°C y se enfría a

40°C por medio de:
- Precalentador de la torre de destilación E-118

- Enfriador final del condensado de proceso E-117
Los contaminantes (i.e. NH3 - CO2 – Urea) en esta agua tratada se reducen a pocas ppm y el
agua tratada es enviada a la nueva unidad de pulido.
Durante el arranque y las desviaciones el condensado procesado puede ser reciclado al

tanque de agua de desecho T-105 hasta que alcance las ppm requeridas de Urea y NH3.
2.2.1.Descripción del Equipo Principal

Se da una lista a continuación del equipo principal de la Nueva Unidad de Hidrólisis así
como la operación de cada uno de ellos.
Tanque de agua de desecho T-105

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Trabajo – Su función es colectar el condensado de proceso proveniente de los

condensadores del sistema de vacío existente ME-4 y ME-5 actuando como sello
hidráulico.
Operación – El condensado de proceso, consistente de H 2O, NH3 - CO2 – Urea, proveniente
del sistema de vacío existente ME-4 y ME-5, es recolectado en el tanque de agua de
desecho T-105. El agua contaminada con NH 3 - CO2 – Urea recolectada de los drenajes, en
el tanque soterrado existente V-6, es enviada también al T-105 por medio de la bomba de
recolección P-12 A/B.
Precalentador de la torre de destilación E-118

Trabajo – Su función es calentar el condensado de proceso antes de que entre en la parte
superior de la torre de destilación, C-102.
Operación – El condensado de proceso de la T-105 es enviado por las bombas, P-104 A/B,
al precalentador de la torre de destilación, E-118, donde se calienta hasta ≈105 °C por
medio del condensado tratado de proceso del fondo de la torre de destilación a la nueva
unidad de pulido.
Torre de Destilación C-102

Trabajo – Su función es destilar el NH3 y el dióxido de carbono contenidos en el
condensado de proceso.
Operación – La torre de destilación está dividida en dos partes: la parte inferior consiste en
35 platos de alto desempeño y la parte superior de 20 platos de alto desempeño. El
condensado de proceso puede alimentarse en dos lugares: en el plato 6 o en el plato 11.
El condensado de proceso que contiene NH 3 - CO2 – Urea después de un primer despojado
de amoníaco en la parte superior de la columna se colecta en el plato chimenea situado
entre los platos 20 y 21 de la columna a una temperatura de operación de ≈132 °C.
La solución del plato anterior, se envía por medio de la bomba P-116 A/B al hidrolizador
para la descomposición de la Urea; el nivel del plato chimenea se mantiene al 50% por
medio de una válvula de control de nivel que actúa en la línea de descarga de la bomba.
El condensado de proceso tratado del hidrolizador regresa a la alimentación de la parte
superior de la sección inferior de la columna donde el amoníaco remanente es despojado
por medio de vapor saturado de B. P. a 3.5 kg/cm2 (g) y 147 °C, alimentando directamente
al fondo de la C-102 que opera a ≈108°C y 2.5 kg/cm2 (g).
Los vapores que salen de la parte superior de la torre a ≈110 °C, conjuntamente con los
vapores del hidrolizador, R-102, son enviados a la cabeza de la torre de destilación, E-120
para condensación.
Precalentador del Hidrolizador E-119 A/B

Trabajo – Su función es precalentar el condensado de proceso que sale de la parte superior
de la torre de destilación, C-102, antes de entrar al hidrolizador, R-102.
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Operación – El condensado de proceso del plato chimenea de la C-102 es enviado a las

bombas de alimentación del hidrolizador, P-116 A/B, a los intercambiadores de tubo y
coraza E-119 A/B donde es calentado con el condensado de proceso que sale del
hidrolizador. El condensado de proceso a una temperatura de ≈220°C alimenta al mismo
hidrolizador.
Hidrolizador de Urea R-102

Trabajo – Su función es transformar la Urea contenida en el condensado de proceso, en
NH3 y CO2 mediante hidrólisis.
Operación – El condensado de proceso proveniente del plato chimenea de la torre de
destilación C-102, es precalentado en el E-119 A/B y enviado al hidrolizador R-102, donde
la Urea es descompuesta por medio de vapor de A. P. a 62 kg/cm 2 (g) y 460 °C de la red
existente inyectándolo directamente en el hidrolizador.
Los vapores que salen del hidrolizador así como los vapores de la parte superior de la torre
de destilación son mezclados y condensados en el condensador de cabeza, E-120, y luego
colectados en el acumulador de reflujo, V-108 y enviados a la sección existente de B.P. de
la planta de Urea por medio de las bombas de reflujo de la torre de destilación, P-115A/B
donde se mezcla para recuperación de calor con el gas de cabeza del descompositor de B.P.,
aguas arriba de E-8 existente.
La descomposición de Urea NH3 y CO2 se lleva a cabo manteniendo las condiciones de
operación de hidrolizador a ~240 °C y a ~33.5 kg/cm 2 de presión por medio del controlador
de presión localizado en la línea de salida de gases de este equipo.
Tanque de fuera de especificaciones T-150
Este tanque se utiliza para acumular el condensado de proceso proveniente de las dos
nuevas unidades de hidrólisis para las plantas de Urea I y de Urea II en caso de tener agua
fuera de especificaciones.
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Tratamiento de
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3. PROCEDIMIENTOS DE PREPARACION
3.1. Preparación
Las actividades de preparación son operaciones indispensables para que la planta tenga un
arranque exitoso. Esta fase consiste en una verificación del montaje de la unidad de acuerdo a
la documentación de diseño (diagramas P&I, especificaciones de proceso y dibujos de equipos)
y en una serie de actividades secuenciales (corrida de prueba, condiciones simuladas de los
instrumentos de la unidad, etc.), a fin de evitar problemas posteriores durante su operación
normal.
Normalmente los preparativos empiezan cuando la planta está cerca de la terminación
mecánica, significa que todos los instrumentos, válvulas de seguridad, válvulas de control, etc.
están instaladas y todas las líneas se han sometido a la prueba de presión hidrostática previa
verificación de las soldaduras relevantes con rayos X o con relevado de esfuerzos (tratamiento
de calentamiento posterior a la soldadura).
La prueba hidrostática consiste brevemente en el agrupamiento de líneas, formando circuitos,
llenándolos con agua desmineralizada y presurizando el circuito con una bomba adecuada
hasta alcanzar los valores de presión de acuerdo al código. Si la presión en el circuito no
disminuye después de un cierto tiempo, la prueba se considera positiva.
Antes de iniciar las actividades preparatorias, el equipo de preparación debe recibir los
certificados relevantes de las pruebas hidrostáticas ejecutadas por el equipo de construcción.
El programa de preparación se realiza por medio del equipo de preparación, en cooperación
con el equipo de construcción lo que acelera las operaciones y resuelve los problemas
eventuales durante estas fases.
3.2. Procedimiento y secuencia de las actividades de preparación

Se enlistan a continuación los puntos principales de las actividades de preparación.
Algunos de ellos se describirán en detalle en este capítulo, de acuerdo a la experiencia de
Saipem/Snamprogetti’s y tomando en consideración que estos procedimientos pudieran quedar
sujetos a alguna variación de acuerdo a la situación particular de la planta local.
Debe realizarse en sucesión la secuencia de todas las operaciones.
Actividades Principales de Preparación
1. Verificación de conformidad.
2. Inspección interna del equipo.
3. Limpieza del equipo e instalación de partes internas.
4. Limpieza de las líneas.
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5. Barrido/soplado de las redes de servicios (aire de instrumentos, Nitrogeno, Aire de

planta, Agua de enfriamiento, Vapor).
6. Puesta en servicio de las redes de servicios.
7. Barra los circuitos de agua de lavado de B.P.
8. Soplado/barrido de las líneas de proceso.
9. Desmontar las válvulas de control y las placas de orificio y volverlas a instalar
después del soplado/barrido de las líneas.
10. Desmontaje de las válvulas de seguridad, verificación de la calibración y reinstalación
posterior al soplado/barrido de las líneas.
11. Restauración de los circuitos después del soplado/barrido.
12. Verificación de los instrumentos con el SDC – calibración y alineación en campo.
13. Prueba funcional del sistema de protecciones (interlock).
14. Prueba de motores eléctricos.
3.2.1.Prueba de conformidad.
Esta operación consiste de las siguientes inspecciones:
- Todas las partes principales de la unidad (líneas de servicios y de proceso, instrumentos,
válvulas de bloqueo y de control, válvulas de seguridad, etc.) deben estar instaladas de
acuerdo a los diagramas P&I.
- Verifique que todas las líneas estén en concordancia con el arreglo de la unidad, que la
distancia relativa al equipo sea correcta y que no se encuentre ningún punto muerto o
abolsamiento que pueda afectar el proceso.
- Las válvulas de barrido de condensado de B.P. deben instalarse muy cercanas a las líneas
de proceso a fin de evitar que se tape la boquilla o la conexión. Además la primera válvula
debe instalarse en dirección contraria a la indicada por la flecha. De esta forma cuando la
válvula este cerrada no permanecerá presionada la empaquetadura.
- Verifique los apoyos de los cambiadores de calor un extremo debe estar fijo y el otro queda
con libertad para deslizarse.
- Todos los puntos de muestreo deben estar posicionados de acuerdo a los diagramas P&I y
estar hechos de acuerdo a las especificaciones de Saipem.
- Verifique la accesibilidad a válvulas e instrumentos para facilitar la operación y el
mantenimiento.
- Verifique la accesibilidad de los pasajes alrededor del equipo y que las líneas de proceso no
obstruyan en caso de una emergencia.
- Todas las bridas deben apretarse con la tornillería adecuada no debe instalarse aislamiento
en las bridas de los equipos a fin de identificar rápidamente la presencia de una fuga.
- Las cubetas de los coladores en la succión de las bombas deben tener espacio suficiente
para facilitar su desmontaje y limpieza.
- Asegúrese que estén bien conectados a la red de tierras todos los cables de tierras de los
motores eléctricos.
- Verifique que todos los soportes de resorte de las líneas están instalados y localizados de
manera adecuada.
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- Antes de arrancar la planta no se olvide remover los pines (seguros) de los soportes de los
resortes.
- Los niples de las válvulas de drenaje de los recipientes deben ser muy cortos y cercanos
para evitar posible taponamiento.
- El trazado de vapor, donde se suministra, o el aislamiento térmico en las líneas de proceso y
válvulas de control tiene que hacerse evitando puntos fríos.
- Verifique la posición correcta de los termopozos y si todos los termopares tienen la longitud
adecuada para proporcionar una medición correcta.
Al final de la prueba de conformidad, si se ha encontrado alguna discrepancia con los

diagramas P&I, prepare una lista de trabajos teniendo todas las modificaciones requeridas y
envíeselo al equipo de construcción que deberá realizar los trabajos.
3.2.2.Inspección interna del equipo.
Aunque los fabricantes hayan realizado todas las pruebas relevantes del equipo en el taller,
es aconsejable hacer una inspección interna a fin de verificar la conformidad con las
especificaciones del proceso y también para verificar si algunas partes internas se han
dañado durante el transporte, si algún material extraño (depósitos de herramientas, trampas,
alambres, trapos, etc.) quedo dentro o se encuentra algún defecto de fabricación.
Antes de iniciar la inspección del equipo, asegúrese que hay suficiente ventilación y tenga a
mano el dibujo mecánico relevante.
Aun si las inspecciones se hicieran antes del primer arranque, es mandatorio aplicar las
reglas de seguridad: Dos personas deben ir adentro del equipo mientras otra permanecerá
afuera.
 Torre de destilación C-102

1. Abra los registros hombre de la torre.
2. Abra todos los registros hombre de los platos.
3. Verifique el tipo de empaques y que cada plato sea concéntrico a fin de evitar cualquier
posible movimiento o desplazamiento de los soportes relevantes.
4. Verifique si los agujeros de los distribuidores de la alimentación de ingreso están libres y si
las tuberías están cercanas al fondo.
5. Verifique si la capucha del plato chimenea está bien fijada y su tornillería esta punteada con
soldadura.
6. Verifique el sello del plato chimenea.
7. Verifique que los niveles de las boquillas del fondo y del plato chimenea están dentro del
rango especificado.
8. Verifique si la tubería de salida en el fondo tiene un rompedor de vórtices.
9. Supervise la instalación de los registros hombre de cada plato y cierre la torre.
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 Hidrolizador de Urea R-102

1. Remueva todos los registros hombre de las mamparas internas y verifique que los
empaques relevantes están de acuerdo a la hoja de datos de proceso.
2. Verifique que las mamparas internas tengan sello perfecto en las soldaduras.
3. Verifique que los tubos del distribuidor de vapor interno estén soportados adecuadamente.
4. Verifique que el material de los distribuidores de vapor estén de acuerdo a la especificación
de proceso.
5. Verifique que el tamaño y numero de los agujeros presentes en cada distribuidor de vapor
estén de acuerdo con la hoja de datos de proceso y que el extremo del tubo este sellado.
6. Verifique que la orientación de las boquillas este de acuerdo con la hoja de datos de
proceso.
7. Después de limpiar, instale empaques nuevos y cierre los registros mano de las mamparas
del equipo.
3.2.3.Limpieza del equipo e instalación de partes internas.

Normalmente esta actividad se ejecuta justo después que el equipo ha sido inspeccionado,
estando abiertos y en ocasiones con las partes internas desmontadas.
La limpieza se hace manualmente, removiendo todos los materiales extraños (pedazos de
madera, de cuerda, piedras pequeñas, lodo, etc.) a fin de reducir la cantidad de material a
remover durante el barrido.
Las partes internas desmontadas para la inspección se reinstalaran. Durante la limpieza de
las líneas el equipo incluido en el circuito se lavará también con agua desmineralizada.
3.2.4.Limpieza de las líneas.
Esta operación es necesaria para la completa remoción de suciedad, depósitos dentro de las
tuberías y el equipo, después del montaje de la planta.
Los principales pasos a ser ejecutados son los siguientes:
1. Todas las líneas y equipos deben ser barridos con agua desmineralizada. También las
líneas de los tanques de alimentación y las líneas a los tanques de almacenamiento de
producto deben ser barridas. Como regla general, el lavado se efectúa de la parte superior al
fondo y siguiendo el circuito normal por medio de mangueras o conexiones temporales.
A fin de que se lleve a cabo adecuadamente el lavado, la velocidad del agua no deberá ser
inferior a 2-3 m/s.
El equipo accesible deberá limpiarse manualmente antes de barrerlo a fin de reducir la
cantidad de material a retirarse durante el barrido.
Los operadores deben programar la acción de lavado seleccionando los diversos circuitos
que pueden ejecutarse simultáneamente y los que deben hacerse subsecuentemente.
Los diagramas P&I, la lista de líneas y dibujos se utilizaran para preparar el programa de
lavado y para controlar el progreso de la operación.
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Tratamiento de
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La limpieza final de torres y recipientes deberá realizarse manualmente durante la

inspección final.
2. Empiece a barrer las líneas de agua principales que luego serán utilizadas en lavados
subsecuentes.
El agua deberá estar limpia y libre de cloruros.
3. Todas las válvulas de control, rotámetros y válvulas de seguridad deberán ser desmontados,
mientras que las placas de orificio deben instalarse después de la limpieza de las líneas y el
desmontaje de las placas de orificio relevantes de la maqueta.
4. Deberán aislarse las conexiones de instrumentos.
5. Deben instalarse filtros temporales en la succión de las bombas. Es aconsejable el uso de las
bombas de proceso (*) durante el lavado siempre y cuando se hayan limpiado previamente
los recipientes y las líneas de aspiración y haberse probado previamente las bombas
recirculando.
(*) Deben verificarse previamente que sean adecuadas las bombas de proceso para
manejar agua incluyendo los sellos y los motores.
6. Desconecte o utilice la derivación de las trampas de vapor. Si es necesario desmonte la
palometa de la válvula de retención.
7. Las líneas conectadas a las columnas deben barrerse conjuntamente con éstas. La columna
se llenará y derramará por la parte superior y por las líneas conectadas, después drénelas
por el fondo.
Para cualquier método que se seleccione es necesario el barrido y soplado hacia los
cambiadores.
Los acumuladores deben lavarse separadamente por medio de llenado con agua y vaciado
subsecuente.
8. Algunos venteos deberán permanecer siempre abiertos, tanto durante el llenado del equipo
como en el vaciado, para evitar sobrepresionamientos y formación de vacío.
9. Las secciones de tubería deben prepararse para el barrido de manera que la descarga no sea
únicamente por los drenes normales, sino también desconectando las bridas que tengan un
gran diámetro, a fin de asegurar un gran flujo y por lo tanto, una buena acción de limpieza.
10. Las líneas conectadas a los recipientes que tengan separadores de gotas u otros internos que
pudieran ensuciarse, deberán barrerse empezando por el fondo del recipiente.
La instalación de las partes internas de los recipientes debe hacerse tanto como sea
posible después del lavado.
11. Las líneas conectadas a los recipientes sin internos podrán barrerse descargando
directamente el agua en el recipiente y posteriormente limpiarse manualmente.
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12. Las líneas conectadas a los intercambiadores podrán barrerse sin descargar en los mismos.
Si la operación indicada arriba no es posible, la línea de entrada puede barrerse en el espejo
removiendo la cubierta de entrada del cambiador.
Debe colocarse una placa adecuada de protección en el espejo a fin de evitar la entrada de
suciedad en los tubos.
13. Las válvulas de bloqueo y otras válvulas que no se desmontaron durante el barrido, deben
verificarse posteriormente para asegurar su cierre hermético y, si es necesario, desmontarse
y limpiarse.
14. Todos los ciegos en el equipo o en las líneas deben desmontarse inmediatamente después
del lavado.
La operación del lavado puede considerarse completada cuando por los diferentes puntos de
drenaje salga agua limpia.
Deberá drenarse toda el agua de todos los puntos bajos.
Cuando las operaciones mencionadas se han completado reinstale la unidad como sigue:
 Instale las válvulas de control.
 Instale las placas de orificio.
 Reconecte los instrumentos.
 Reinstale la palometa de las válvulas de retención.
 Desmonte las conexiones y coladores temporales y reconecte la tubería.
 Limpie las instalaciones de todos los aparatos de montaje y herramientas de limpieza.
3.2.5.Soplado/barrido de las redes de servicios.

Todos los procedimientos incluidos en este manual de operación no deben considerarse
finales ya que hay instrucciones generales que pudieran desarrollarse y finalizarse en el sitio
antes de iniciar las actividades de preparación, preparando los diagramas de cada circuito y
todos los arreglos requeridos para el soplado.
Las redes de servicios descritas a continuación son todos los fluidos necesarios para la
formación del producto Urea.
 Vapor.
 Agua de enfriamiento.
 Aire de instrumentos.
 Aire de planta.
 Agua desmineralizada.
 Agua de servicios.
 Nitrógeno.
Antes de iniciar el soplado y el barrido de las redes de servicios es necesario seguir las
siguientes precauciones:
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1. Antes de iniciar el soplado de las líneas de vapor ponerse de acuerdo con el personal de
la estación de generación.
2. Preferiblemente las líneas deben barrerse y soplarse con el fluido que conducirán.
3. El soplado debe hacerse cuando no haya personal presente en el sitio de trabajo.
4. La zona de descarga del vapor debe marcarse con cinta de color.
5. Deben desmontarse las válvulas de seguridad, válvulas de control y trampas de vapor.
6. Deben aislarse todos los instrumentos.
Vapor
Desconecte todas las trampas de vapor, abra todos los drenes y venteos a la atmosfera e
introduzca lentamente vapor al sistema.
Barra primero el cabezal principal desconectando las bridas en sus extremos, y luego los
ramales hasta la entrada a equipos y trampas de vapor.
Inicialmente las líneas estarán frías y habrá una condensación considerable de vapor en los
cabezales.
Si este condensado de vapor se empujara a través de las líneas a alta velocidad por el
mismo vapor entrante, se presentará un golpe de ariete que dañara las líneas y en caso
extremo se pueden romper. En el caso de que se presente golpe de ariete, reduzca la
cantidad de vapor que ingresa y drene el condensado en los puntos bajos del sistema.
Cierre los venteos cuando se considere que el sistema esté libre de aire y cuando se haya
barrido adecuadamente, ponga en servicio las trampas de vapor y verifique su
funcionamiento.
Soplado de vapor
El soplado con vapor puede dividirse en cuatro etapas:
1. Verificaciones preliminares.
2. Calentamiento y carga de vapor.
3. Soplado con vapor.
4. Enfriamiento.
1. Verificaciones preliminares.
- Todas las tuberías deberán estar soportadas adecuadamente.
- Los instrumentos de proceso deben aislarse o desmontarse. Los TI y PI locales deben
estar trabajando correctamente.
- Las válvulas de control deberán desmontarse y donde aplique colocar carretes de
tubería.
- Las válvulas de no retorno y los coladores deben desmontarse y reemplazarse con
carretes de tubería.
- Se deben colocar discos ciegos donde se requiera.
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Tratamiento de
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- Verifique la operación segura del punto de soplado y acordone el área de soplado con
cuerda para que no accese personal.
- Deben colocarse los letreros de seguridad donde sea necesario para evitar accidentes.
2. Cargado de vapor.
- Abra todos los drenes y venteos instrumentos/válvulas en el cabezal en el circuito
respectivo que se ha de soplar.
- Abra ligeramente el vapor al cabezal principal si no se tiene derivación de los
instrumentos/válvulas.
- Verifique que salga condensado y vapor de todos los drenes y venteos, respectivamente.
- Mantenga a 30/40°C por hora la velocidad de calentamiento operando la válvula de
aislamiento en límites de batería del cabezal principal de vapor.
- Incremente gradualmente la presión de vapor en el cabezal y ajuste los venteos y
drenes.
- Cierre totalmente los venteos cuando la presión del cabezal alcanza la presión de
trabajo. Ajuste la apertura de los drenes instrumentos/válvulas para mantener la
velocidad de drenaje requerida de los condensados.
3. Soplado con vapor.

- Verifique la disponibilidad de vapor de la planta de servicios y la cantidad de vapor
disponible para soplado.
- La temperatura de las tuberías deberá alcanzar el valor de trabajo antes de iniciar el
soplado.
- Sople por cada punto individual (por circuito); asegúrese que la presión del cabezal no
descienda a la mitad del valor de la presión del trabajo.
- La velocidad de soplado deberá mantenerse para el cabezal principal y para los circuitos
respectivos.
- Después de cada paso de soplado despresurice el cabezal y normalícelo (listo para la
operación reinstalando todas las partes desmontadas).
4. Enfriamiento.
- Cierre los instrumentos/válvulas donde se está realizando el soplado.
- Cierre el cabezal principal de vapor instrumentos/válvulas y abra los drenes
instrumentos/válvulas. Abra ligeramente también el venteo instrumentos/válvulas.
- Baje la temperatura de la tubería entre 100° C y 200° C.
- Para un segundo soplado inmediato, la velocidad de calentamiento deberá ser 4°C por
minuto.
Agua de enfriamiento
Esta operación para barrido de las líneas de agua de enfriamiento presupone que el cabezal
principal ya ha sido barrido y consiste en barrer cada uno de los cambiadores (que se
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encuentran en la ruta) líneas de entrada y salida de agua de enfriamiento siguiendo los pasos
indicados a continuación:
- Desconecte las boquillas de las bridas de entrada a todos los cambiadores de las líneas
de entrada de agua de enfriamiento y ponga ciegos en las boquillas de entrada con placa
de aluminio.
- Arranque la bomba de agua de enfriamiento y empiece a barrer todas las líneas de
entrada hasta que empiece a tener agua limpia (uno por uno a todos los
intercambiadores).
- Detenga el barrido y empaque todas las bridas de las boquillas de entrada.
- Empiece a barrer las líneas de salida de agua de enfriamiento a través del
intercambiador (un cambiador de calor a la vez).
- Pare el barrido y ponga el sistema en servicio venteando aire de los puntos más altos de
cada tubería de la red.
Aire de instrumentos
Sople el colector de aire de instrumentos descargando el aire de la capucha terminal.
Después instale la capucha y sople todos los cabezales uno por uno. Desconecte todos los
equipos operados neumáticamente del sistema de aire de instrumentos y barra con aire
todos los ramales de la red.
Toda la humedad debe eliminarse por medio de soplados repetidos.
Instale filtros, conecte los usuarios y finalmente presurice el sistema con aire de
instrumentos, verifique y elimine fugas.
3.2.6.Puesta en servicio de la red de servicios.

Aire de planta
- Obtenga permiso para utilizar el aire de servicios.
- Asegúrese que todos los puntos de servicio están en posición cerrada.
- Abra en límites de batería las válvulas/instrumentos.
- Purgue en cada toma de servicio para remover agua y suciedad.
Ahora la red de aire de servicios está en condición presionada. Antes de utilizar el aire en
cualquier punto es aconsejable purgar el punto por algunos segundos para drenar el agua (si
hay alguna cantidad acumulada en el cabezal).
Nitrógeno
- Cargue la red de nitrógeno de servicio en la misma forma que el aire de servicios.
Agua de servicios
- Confirme que la bomba de agua de servicios está trabajando y obtenga el permiso.
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- Confirme que todos los puntos de servicio así como las válvulas de aspiración de las
bombas de agua están en posición cerrada.
- Abra ligeramente en límites de batería válvulas/instrumentos y permita que se presurice
el cabezal, luego abra totalmente las válvulas/instrumentos.
- Verifique y barra cada punto de servicio durante algunos minutos.
- Ahora la red de agua de servicios está en condición cargada.
Aire de instrumentos
- Confirme la disponibilidad de aire de instrumentos. Obtenga el permiso.
- Cargue el tanque receptor abriendo la entrada válvulas/instrumentos. Cierre las válvulas
de venteo y de dren del receptor.
- Obtenga permiso del departamento de instrumentos para cargar la red de aire de
instrumentos.
- Ahora abra la válvula de salida del receptor. La red de aire de instrumentos está cargada
y con la ayuda de mantenimiento de instrumentos normalice todos los circuitos de aire
de instrumentos.
Agua desmineralizada
- Asegúrese que la bomba de agua desmineralizada está operando y obtenga el permiso.
- Presurice el cabezal de agua desmineralizada y abra en el límite de batería
válvulas/instrumentos. Cierre todos los venteos.
- Abra las válvulas de aislamiento y haga un nivel del 60% en el tanque de condensados
V-2. Ahora el nivel del tanque V-2 se puede mantener mediante el control de nivel.
3.2.7.Barrido de circuitos de agua de lavado de baja presión (LW).

Limpie el tanque de condensados V-2 y llénelo con agua desmineralizada. Prepare
mecánicamente la bomba P-10 existente, barra las líneas de succión y arránquela y pruébela
recirculando al tanque V-2. Si la prueba de la bomba es positiva, proceda a barrer de LW.
El barrido de la red de LW es una prioridad para la operación y barrido de las líneas de
proceso.
3.3. Inspección final de la planta.
Con respecto a la inspección final de la planta se pueden utilizar como guía los criterios
generales siguientes:
- Verifique que las válvulas de control y de retención están instaladas en la dirección
correcta de flujo y que se mueven libremente.
- Además, verifique la acción de la señal de aire actuante en la posición de las válvulas.
- Verifique que todos los instrumentos estén instalados en las posiciones previstas y listos
para operar; verifique también todos los drenes, venteos y puntos de muestreo.
- Verifique que las bombas operen libremente en la dirección correcta, que los circuitos
de enfriamiento, sellado y lubricación están acordes con los dibujos de construcción.
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- Verifique que las líneas de trazado de vapor estén instaladas y conectadas

adecuadamente.
- Verifique que las cajas de empaque de las válvulas estén llenadas adecuadamente.
- Verifique que todos los discos ciegos temporales se hayan desmontado. Haga una lista
de los discos ciegos instalados que deberán actualizarse continuamente por el súper
intendente de la planta.
- Verifique que las áreas y los pasillos relevantes en la planta estén libres de obstáculos
que pudieran obstruir la operación.
- Verifique que se hayan completado todos los trabajos en base a la lista que
continuamente deberá actualizarse por el súper intendente de la planta.
- Verifique la instalación adecuada, calibración y cierre de todas las válvulas de
seguridad.
- Verifique que todas las demás válvulas, si existen, sellen y estén listas en la posición
correcta (cerrada o abierta).
- Verifique la operación de todos los instrumentos de seguridad, bloqueo y alarma.
- Verifique la operación de las válvulas motorizadas.
- Verifique que todo el equipo de seguridad tales como mascarillas para gases, regaderas,
lava ojos, avisos de prevención de accidentes, etc. estén correctamente instalados.
- Verifique que el equipo contra incendio, tales como extinguidores, juegos de
generación de espuma, hidrantes, mangueras de agua y de vapor, detectores de gas y
fuego, alarmas, etc. están instalados y listos para utilizarse.
3.4. Puesta a punto y corrida de la maquinaria.

Después del lavado de la planta, deben verificarse y correrse todas las bombas centrifugas.
Se puede utilizar el siguiente esquema como una guía:
1. Arregle un circuito de circulación de agua, con los puntos altos venteando a la atmosfera,
para tener una o más bombas corriendo simultáneamente. Debe tenerse cuidado que
ninguna bomba trabaje a un caudal inferior al mínimo permisible.
2. Instale un colador temporal en la succión, con malla de 3-5 mesh, cubierta por otro
colador con una malla de 20 mesh, a fin de minimizar la posibilidad de daño a las
bombas debido a materiales extraños aun remanentes en las líneas.
3. Alinie las bombas con los motores antes y después de las conexiones con las tuberías de
4. Mientras se realiza el alineamiento en frio, debe dejarse un claro pequeño a fin de

absorber la expansión térmica. Verifique nuevamente la alineación a la temperatura de
operación de la máquina.
5. Barra varias veces las cajas de rodamiento con aceite limpio para remover la grasa de los
productos utilizados para protección durante el transporte. Llene las aceiteras con el
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aceite adecuado para corregir el nivel. Verifique que la grasa y el aceite utilizados son los
recomendados por el fabricante o equivalente y que se lubrica el cople, de ser necesario.
6. Verifique que los instrumentos estén en orden y que la energía llega al motor.
7. Asegúrese que es correcta la dirección de rotación del motor. Es aconsejable rodar los
motores eléctricos separados de las bombas durante cuatro horas para verificar su
funcionamiento, instalación, vibraciones, etc.
8. Verifique la posición correcta de drenes y venteos.
9. Asegúrese que el sistema de enfriamiento cumple con los dibujos y póngalo en

operación. Los sellos mecánicos se barrerán antes de arrancar la bomba.
10. Gire manualmente la bomba, asegurándose que de vuelta libremente, verifique que la
guarda del cople este en posición antes de arrancarla.
11. Alinie la bomba con el circuito mencionado en el punto (1) con la succión abierta y la
descarga cerrada (para válvulas de descarga muy grandes, ábralas ligeramente, de manera
que será más fácil abrirlas completamente una vez que se ha arrancado la bomba). Ventee
todos los puntos altos hasta que descargue el líquido y abra las líneas de recirculación si
las tiene.
Nota: Debe seguirse el manual de instrucciones del fabricante para cada preparativo y
arranque de bomba.
12. Arranque la bomba y verifique la presión de descarga. Si no indica presión el manómetro
pare inmediatamente la bomba y encuentre la causa. Si la presión indicada es la esperada
con válvula cerrada, abra la válvula de descarga hasta obtener el caudal requerido. Corra
solamente por corto tiempo la bomba con la válvula de descarga cerrada, a fin de
prevenir que se sobrecaliente el líquido y origine la cavitación de la bomba.
13. Debe calcularse la presión de descarga con agua antes de la puesta en servicio y
manténgala en éste valor ajustando la abertura de la válvula de descarga para evitar sobre
carga del motor eléctrico.
14. Verifique la temperatura de los rodamientos y la vibración excesiva.
15. Tome nota de cualquier condición anormal de trabajo, tal como:

a) temperatura demasiado alta de los rodamientos.
b) bajo nivel de aceite
c) cople ruidoso
d) alta temperatura del asiento del sello
e) vibración excesiva
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f) flujo ruidoso
g) vibración de la tubería
h) alto amperaje
16. Asegúrese que el motor eléctrico esté alimentado con la energía eléctrica al voltaje
correcto ya que un voltaje más alto puede originar rotura del cople.
17. Permita que cada bomba corra por lo menos 4 horas.
18. Después de la prueba mantenga instalado el colador temporal.

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4. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE
4.1. Preparación del arranque de la planta

Se asume que todas las operaciones de pre arranque han sido completadas conjuntamente con la
verificación mecánica de la unidad.
También se asume que se han probado todas las líneas fuera de límites de batería han sido probadas,
lavadas y purgadas.
Los procedimientos e información siguientes se dan como una guía para el operador en las
principales operaciones de arranque: prueba de hermeticidad, calentamiento de la unidad,
alineamiento de los circuitos e introducción de la primera carga.
Antes de iniciar la preparación los procedimientos de éste capítulo, asegúrese que todos los discos
de ruptura/válvulas de seguridad han sido calibrados e instalados y que se hayan desmontado todos
los ciegos.
4.1.1.Prueba de hermeticidad
La prueba de hermeticidad se efectúa durante la prueba simulada con condensado de ésta unidad,
descrita a continuación, verificando si la misma fuga está presente en el sistema y eliminándola.
Para realizar la prueba simulada proceda como sigue:
1. Ponga los siguientes instrumentos en operación:
- El indicador de nivel del tanque de agua de desecho T-105 y el nivel visual,
- Fije en posición auto a una presión de 33.5 kg/cm 2 (g) el regulador de presión del
hidrolizador de Urea.
- El controlador de nivel del hidrolizador de Urea y el nivel visual;
- La FIC – 1001 de la alimentación a la torre superior de la C-102;
- El controlador de nivel del plato chimenea de la torre;
- El controlador de nivel del fondo de la torre de destilación.
2. Ponga el hidrolizador y la torre de destilación en servicio como sigue:
- Abra ligeramente la válvula PV – 1007A hacia el venteo;
- Empiece a preparar alrededor del 50% de nivel en el T – 105;
- Abra la válvula de control en la descarga de las P – 104AB y arranque la bomba operando
manualmente la válvula de bloqueo de la descarga;
- Una vez que la bomba está en operación mantenga el control con la válvula automática y
totalmente abierta la válvula de bloqueo;
- Incremente el flujo de condensado hasta un 40% del flujo normal;
- Abra ligeramente el agua de enfriamiento al condensador de cabeza E–120 de la torre de
destilación y al enfriador final de condensado de proceso E – 117;
- Envíe agua del lavado al acumulador de reflujo (V- 108) hasta alcanzar un 20-30% de
nivel;
- Prepare y arranque recirculando la bomba de alimentación del hidrolizador P-116AB
cuando se alcance un nivel del 50% en el plato chimenea;
- Cierre manualmente la válvula de control de nivel a la salida del hidrolizador;
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- Alimente el hidrolizador abriendo la válvula de control de nivel del plato chimenea

manteniendo siempre el nivel en el plato chimenea y bajo control el flujo de la bomba;
- Cuando la indicación del nivel del hidrolizador alcance un 20%, abra la válvula de control
de flujo que alimenta vapor al hidrolizador. Esto incrementará la presión en el R-102
debido a la vaporización de agua.
- Abra la válvula de control de nivel del hidrolizador alimentando la parte superior de la
sección inferior de la torre de destilación y envíe lentamente el vapor de despojado al fondo
abriendo la válvula de control de flujo de vapor FV-1010;
- La presión de la columna se monitoreará y regulará a través de la PV-1009;
- Una vez que el fondo de la columna alcance un 50% de nivel arranque la P-114
recirculando a la C-102 y fije después la válvula de control de nivel en modo automático;
- Descargue el condensado purificado del fondo de la torre de destilación controlando el
nivel y recirculándolo al T-105 con válvula manual hasta que se estabilicen las condiciones;
- Mantenga la presión señalada con el sistema embotellado por un mínimo de 4 horas,
verificando si se tienen las mismas fugas en el sistema y eliminándolas.
Cuando la prueba se complete exitosamente, despresurice y abra los drenes para descargar
condensado, dejando la válvula de bloqueo al venteo y los venteos de los puntos más altos en
posición abierta.
4.2 Arranque
4.2.1 Preparativos
Después de llevar a cabo las verificaciones preliminares así como la preparación de equipos e
instrumentos, proceda como sigue:
1. Asegúrese que están disponibles la energía eléctrica, el agua de enfriamiento, agua de proceso,
aire de instrumentos, nitrógeno y vapor en los límites de batería en la cantidad y calidad
requeridos.
2. Asegúrese que todo el equipo eléctrico y los sistemas de seguridad están listos para operarse.
Verifique también las alarmas y disparos.
3. Asegúrese que todas las válvulas de control están listas para operarse desde el cuarto de control,
verificando que las válvulas de bloqueo relevantes estén abiertas y la válvula de derivación
cerrada.
4. Verifique que todos los instrumentos/válvulas localizados aguas arriba de los discos de ruptura
estén totalmente abiertos.
5. Verifique que todas las válvulas de bloqueo de trazas de vapor y chaquetas estén totalmente
abiertas.
6. Verifique que todas las señales de discos ciegos estén en la posición correcta.
7. Asegúrese que todas las líneas de proceso se han barrido cuidadosamente.
8. Asegúrese que todas las tuberías, instrumentos de presión, chaquetas de vapor y trazas han sido
venteadas cuidadosamente.
9. Verifique que no salga aire de los puntos más altos del circuito de agua de enfriamiento.
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Tratamiento de
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10. Asegúrese que estén preparados adecuadamente todos los manómetros, transmisores de flujo,
interruptores, transmisores controladores y reguladores de presión.
11. Cierre todas las válvulas de dren, venteos y conexiones para muestreos.
12. Asegúrese que todos los medidores de nivel estén abiertos.
13. Asegúrese que todos los sistemas de lubricación operen correctamente y que han sido llenados
con el tipo adecuado de aceite y con la cantidad correcta.
14. Cuando se introduce vapor tanto a las líneas como a los equipos, es necesario proceder
lentamente para tener un calentamiento gradual. Abra todas las derivaciones de las trampas de
vapor hasta que se drene el condensado. Abra las válvulas de cada una de las trampas de vapor
y cierre la derivación relevante.
15. Todas las bombas estarán en condición de listas para operar.
16. Abra las válvulas de vapor a las válvulas de seguridad (chaqueta del cuerpo y boquillas).
17. Cierre todas las válvulas de barrido.
18. Verifique si hay nivel de líquido presente del lado de las piernas barométricas del tanque de
condensado de proceso T-105.
19. Cierre las válvulas de bloqueo en las líneas de descarga de P-104 A/B y abra las válvulas de
succión.
20. Abra la válvula de bloqueo al plato 6 y cierre la del plato 11 de la torre de destilación.
21. Fije en posición cerrada en modo manual, la válvula de control en la línea de recirculación a la
torre de destilación y abra las válvulas de aislamiento relevantes.
22. Cierre las válvulas de bloqueo en las líneas de descarga de la P-116 A/B y abra las válvulas de
succión.
succión.
succión.
25. Cierre las válvulas de bloqueo de la línea de condensado de proceso hacia L. B.
26. Abra las válvulas de bloqueo de la recirculación al tanque de condensado T-105.
27. Abra las válvulas de bloqueo en la línea de vapor al hidrolizador de Urea R-102
28. Abra las válvulas de vapor a todas las chimeneas.
29. Abra el agua de enfriamiento de todos los enfriadores.
30. Abra el agua de enfriamiento a los rodamientos de todas las bombas verificando la presencia de
flujo por las mirillas (Donde se tengan).
4.2.2 Calentamiento de la Planta previo al arranque

Cuando quiera que se vaya a efectuar el arranque con la unidad vacía y a temperatura ambiente,
deben calentarse previamente los equipos a fin de tenerlos en las mejores condiciones para permitir
a los fluidos circular en los equipos relevantes.
Esto es para evitar esfuerzos térmicos en los materiales y la posibilidad de cristalización de los
productos en la tubería fría.
4.2.3 Procedimiento de Arranque
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Tratamiento de
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1. La sección de tratamiento de agua de desecho tiene que funcionar antes de que se alimente el
reactor.
2. Ponga los instrumentos siguientes en operación.
 El indicador de nivel y el nivel visual del tanque de agua de desecho T-105;
 Controlador de presión (PIC-1006) del hidrolizador de Urea R-102 posicionado en modo
auto a una presión de 33.5 kg/cm2 (g);
 Controlador de nivel y nivel visual del hidrolizador de Urea R-102;
 Controlador de flujo (FIC-1001) de agua de desecho alimentada a la parte superior de la
torre de destilación C-102.
 Controlador de nivel y nivel visual del plato chimenea de la torre de destilación C-102;
 Controlador de nivel y nivel visual del fondo de la torre de destilación C-102;
 Controlador de presión (PIC-1007) del acumulador de reflujo V-108;
 Controlador de presión (PIC-1009) de los vapores del agua de desecho antes de ingresar al
condensador de cabeza de la torre;
 Controlador de flujo (FIC-1015) de recirculación a la parte superior de la columna C-102.
3. Ponga en servicio la torre de destilación C-102 y el hidrolizador R-102 como sigue:
 Abra las válvulas de bloqueo en la línea de salida de vapores de la cabeza de la C-102 al E-

120 y asegúrese que este alineada el agua de enfriamiento en este último.
 Envíe agua de lavado al acumulador de reflujo V-108 hasta alcanzar un nivel de 20-30%.
 Llene la torre de destilación C-102 utilizando las bombas de agua de alimentación P-104
A/B, una vez que se alcanza nivel en el plato chimenea déjelo derramar a la sección
inferior de la C-102.
 Una vez que aparece nivel en el fondo de la C-102 arranque la P-114 A/B y establezca el
circuito P-104 A/B → C-102 → P-114 A/B → T-105.
 Inyecte vapor al fondo de la C-102 e incremente gradualmente la temperatura.
 Mantenga abiertas las válvulas de agua de enfriamiento al enfriador final E-117 y al
condensador de cabeza de la torre de destilación E-120.
 Prepare y arranque en recirculación la bomba de alimentación del hidrolizador P-116 A/B.
 Cierre manualmente la válvula de control de nivel del hidrolizador LV-1003.
 Una vez que la temperatura del fondo del C-102 llegue a 80°C, alimente el hidrolizador
abriendo la válvula de control de nivel LV-1002 del plato chimenea, manteniendo siempre
el nivel del plato chimenea y el amperaje del motor de la bomba bajo control.
 Cuando la indicación del nivel del hidrolizador llegue a un 20%, abra la válvula de control
de flujo FV-1011 suministrando vapor al hidrolizador.
 Aumente lentamente la alimentación al hidrolizador y el vapor hasta que se alcancen las
condiciones normales de operación.
 Abra la válvula de control de nivel del hidrolizador LV-1003 alimentando la parte superior
de la sección inferior de la torre de destilación C-102.
 Estabilice las condiciones de operación de la sección en los valores establecidos para
alcanzar las características de condensado de proceso purificado del fondo de la C-102 al
límite de batería con los valores de diseño.
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 En el caso de que se esté tratando solamente agua en la sección los vapores pueden
ventearse a la atmosfera a través del venteo.
 Arranque las bombas de reflujo de la torre de destilación P-115 A/B de acuerdo a las
instrucciones del vendedor, una vez que el nivel en el acumulador de reflujo V-108 ha
alcanzado el 50%.
 Establezca el reflujo a la columna utilizando la FIC-1015 alineado al E-8 existente
utilizando la FIC-1008.
Después de que se hayan estabilizado las condiciones de toda la planta puede aumentarse
gradualmente la carga hasta alcanzar la de diseño.
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5. OPERACIONES NORMALES
Después del arranque de la planta, es necesario alcanzar la estabilización de los principales
parámetros de la planta a fin de lograr y mantener las condiciones de corrida normales. Las
principales variables de operación y los procedimientos a seguir serán descritos a continuación:
5.1 Principios de control de la unidad
Los principios de control son:
- La unidad está equipada con un gran número de instrumentos conectado al SCD;

- Los operadores tienen que efectuar solamente pocas acciones de control;
- Los circuitos de control son fáciles de operar;
- Las alarmas y prealarmas para los disparos se han implementado (sistema pasivo de
control);
- Se implementa el sistema de interlock para disparos.
5.1.1 Principales ajustes del operador

Los ajustes principales del operador son:
 Control de alimentación de la torre de destilación (C-102):

La alimentación (FIC-1001) tiene que cambiarse a fin de reducir al mínimo el nivel en el
tanque de agua de desecho (T-105) y de mantenerlo constante.
 Temperatura de la parte superior de la torre de destilación (C-102):
Esta temperatura es muy importante para controlar el reciclo de agua a la sección de B. P.
y consecuentemente al circuito de A. P. El parámetro es controlado mediante ajuste del
reflujo a la columna (FIC – 1015).
 Temperatura de la parte inferior de la torre de destilación (C-102):
Esta temperatura es muy importante para controlar la calidad del agua que sale del
tratamiento. Cambiando el flujo de vapor (FIC-1010) a la C-102 es posible controlar la
temperatura.
 Temperatura del hidrolizador (R-102):
Esta temperatura es muy importante para controlar el contenido de Urea en condensado de
proceso descargado de la unidad. Cambiando el flujo de vapor (FIC-1011) al R-102 es
posible controlar la temperatura.
 Ajustes del circuito de agua de enfriamiento:

Todas las válvulas de bloqueo en la salida de los intercambiadores tienen que ser ajustadas
a fin de minimizar el flujo de CW. Este ajuste deberá realizarse monitoreando las
condiciones de proceso y la temperatura de salida del CW, que deberá ser tan cercana como
sea posible a las condiciones de diseño.
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5.2 Pruebas de análisis de la unidad

La uniformidad de la corrida, la buena calidad del producto así como la eficiencia del equipo y
servicios deberán monitorearse continuamente durante la corrida de la planta.
Para tal propósito, deberán efectuarse análisis fisicoquímicos en diferentes puntos de la unidad
de acuerdo a la lógica particular llevando el registro y análisis de los valores e información
obtenidos, para seguir todos los días la operación correcta y tomar acciones, si y cuando fuera
necesario.
El conocimiento exacto de los valores de la planta previene posibles fallas de funcionamiento
de los equipos. Por lo que el procedimiento indicado deberá efectuarse con precisión.
5.3 Verificación de válvulas y equipo de seguridad
5.3.1 General
A fin de asegurar una operación segura de la unidad, se han previsto instrumentos de
emergencia apropiados, tales como válvulas de seguridad, alarmas, sistema de interlock,
sistema de descarga de drenajes y venteos.
Las válvulas de seguridad, conjuntamente con el sistema de interlock, protegen el equipo y la
maquinaria por sobrepresión debida a errores de operación, rotura de maquinaria, taponamiento
de tubería y falla de los servicios auxiliares.
Las válvulas de alivio de seguridad son válvulas de descarga automática que tienen la función
de mantener la presión por debajo de un límite fijado.
Una válvula de alivio de seguridad consiste esencialmente de tres partes principales:
- Boquilla: Permite una descarga correcta del fluido.

- Disco: Cierra el orificio de descarga de la boquilla.
- Resorte: Se opone a la fuerza del fluido abajo del disco.
Cuando la fuerza ejercida por la presión de este fluido en el disco excede la fuerza del resorte,
el disco empieza a levantarse. La presión ejercida por el fluido que descarga en la superficie de
la cámara del anillo de apoyo del disco produce una apertura inmediata de la válvula. La
distancia del anillo de venteo relacionado con el apoyo del disco tiene un efecto de cambio de
presión entre aperturas y cierres para válvulas utilizadas con gases y vapores.
Para válvulas utilizadas con líquidos, el anillo de venteo debe bajarse de tal forma de hacerlo
ineficaz.
5.3.2 Válvulas con fuelles.
Las válvulas estándar pueden ser montadas con fuelles que tienen una doble función:
- Evita una variación de la presión ajustada en presencia de contrapresión variable.
- Sella la guía evitando su contacto con fluidos corrosivos durante la descarga.
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Los fuelles, que tienen un diámetro efectivo igual al diámetro del asiento de la boquilla, tienen
su parte superior soldada a la brida guía mientras que la parte inferior esta soldada con la parte
no roscada del seguro roscado en el contenedor del disco.
Las válvulas con fuelles están recomendadas para utilizarse cuando la contrapresión variable
máxima excede el 10% de la presión aguas arriba.
5.3.3 Instalación.
Durante el montaje de la válvula:
- Evite golpear o agitar la válvula para prevenir daños en las caras de las bridas y
desalineamiento del asiento.
- Sople a través de la línea del circuito antes de la instalación de la válvula de seguridad, a
fin de remover cualquier material extraño (rebabas de soldadura, etc.).
- Limpie completamente las conexiones de la válvula y la boquilla: las impurezas de la
boquilla pueden dañar el asiento de la válvula durante el disparo.
- Instale solamente en posición vertical la válvula con la entrada hacia abajo.
- Apriete uniformemente la tornillería de las bridas que conectan la válvula a la tubería.
- Utilice tubería a la entrada y a la salida tan corta como sea posible y de dimensiones
iguales a las conexiones de la válvula: para válvulas con fuelles de sello puede ser utilizado
un tubo de salida más largo de pequeñas dimensiones.
- Evite esfuerzos a la brida de salida utilizando los soportes apropiados.
- Asegure el tubo de salida a fin de reducir el ruido.
- Coloque drenajes en el tubo de salida excepto cuando exista contrapresión; los cuerpos de
la válvula están provistos con un agujero de dren roscado de ¼” o ½” que está cerrado
normalmente con el tapón.
- Evite codos de radios de curvatura pequeños en la tubería de salida; para gases y vapores
que descargan a alta temperatura utilice juntas de expansión.
- Apunte las tuberías de descarga hacia abajo en el caso de los líquidos y hacia arriba en el
caso de gases y vapores.
Después de que la válvula sea instalada hágala disparar al menos dos veces para permitir un
alineamiento adecuado del asiento. Puede originarse un desalineamiento accidentalmente
durante el transporte o durante la instalación de la válvula.
5.3.4 Mantenimiento mayor.
El mantenimiento mayor de la válvula significa desmontarla completamente para limpiar
totalmente cada parte y decidir cuando las diferentes partes pueden ser reutilizadas, ajustadas o
sustituidas. Es necesario verificar que la superficie de contacto del asiento y el disco estén
perfectamente pulidas a espejo. Si existen rascaduras o picaduras las dos superficies deben
pulirse y luego lapearse.
1) Lapeado del disco
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- Utilice un bloque de hierro colado con una superficie perfectamente suave o una placa
de bloque de vidrio de tamaños adecuados.
- Para un lapeado perfecto pase el disco a través de la superficie suave del bloque,
después de aplicar una pequeña cantidad de compuesto de lapeo, utilizando un
movimiento de figura de 8.
- Levante periódicamente el disco del bloque a fin de permitir que el compuesto pueda
fluir de la orilla hacia el centro.
Para esta operación se dispone de bloques especiales de metal para colocar el disco que ha de
lapearse.
2) Lapeo del asiento de la boquilla
- Utilice una placa de vidrio o de hierro fundido para lapear el disco y verifique que este no
oscile bajo el peso de la boquilla, para evitar redondear las orillas.
- Después de esparcir el compuesto de lapeo sobre la superficie pulida del bloc, pásela sobre
la superficie del asiento utilizando un movimiento de figura de 8.
Durante la operación de lapeo, asegúrese que no existe material extraño en la superficie
lapeada o en el bloque.
Las partes lapeadas deben limpiarse cuidadosamente antes de ser montadas a fin de remover
cualquier traza de componente de lapeo.
5.3.5 Mantenimiento normal.
La operación de mayor frecuencia es una verificación precisa, hecha a intervalos regulares,
para observar si existen fallas obvias en las diferentes partes de la válvula, se deberá verificar
primero que no tenga fuga; esto debe evitarse siempre, especialmente cuando el fluido es
toxico, muy volátil o muy caro.
Periódicamente un venteo a las válvulas que tienen dispositivo de levantamiento para verificar
su operación normal (por lo menos dos o tres veces por año).
Durante estas pruebas la presión debe ser por lo menos un 75% de la presión normal total de
trabajo.
5.4 Mantenimiento del equipo.
5.4.1 General
Antes de iniciar la inspección del equipo y líneas relevantes para mantenimiento, púrguelos
introduciendo vapor o aire a la parte inferior de los aparatos y manteniendo abiertos los
venteos en la parte superior, a fin de retirar los vapores de NH 3 que estén presentes. A
continuación el equipo debe ser enfriado con aire y ventilarse adecuadamente.
Las líneas y las bombas de NH3 deben purgarse siempre con nitrógeno.
Una vez que estas operaciones se terminan, de acuerdo a las reglas de seguridad, antes de
iniciar los trabajos de mantenimiento es necesario analizar la cantidad de oxigeno presente y
proceder a instalar discos ciegos en las líneas de entrada/salida del equipo en cuestión,
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SPC. No. ZA-E-9000
Tratamiento de
proceso
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excluyendo las válvulas que se encuentran conectadas al venteo atmosférico y al drenaje

abierto.
Si los trabajos de mantenimiento involucran solo una parte de la unidad, será solamente
necesario aislar la parte en cuestión, de acuerdo con las reglas de seguridad siguientes:
- Bloquear las líneas de alimentación;
- Cierre las válvulas de succión y descarga de las bombas;
- Aísle todas las conexiones de descarga y venteo del equipo y recipientes.
Debe colocarse una junta, aun si es temporalmente, entre la brida y el disco ciego a fin de
asegurar un buen sello.
Recuerde instalar discos ciegos que tengan un espesor adecuado para soportar la presión a la
que van a estar sujetos, y colocarles una placa para fácil identificación.
Haga una lista de los discos ciegos instalados, con sus localizaciones exactas para asegurar su
remoción antes del arranque de la planta.
La lista de discos ciegos debe estar siempre disponible para el hombre responsable de la unidad
que la mantendrá actualizada constantemente.
5.4.2 Inspecciones periódicas en la unidad.

Además de los análisis químicos y verificaciones que han sido mencionados, es necesario
realizar una serie de inspecciones periódicas para garantizar una operación eficiente de la
unidad tales como:
1) Maquinaria
Verifique que la lubricación (aceite o grasa) en las maquinas que están corriendo y en espera
estén en condiciones normales siguiendo la instrucción del fabricante de la maquinaria. Tome
un registro de datos (por lo menos una vez por semana) tales como vibraciones, temperaturas de
rodamientos, niveles de ruido, etc. y analícelos para evaluar el estatus de cada máquina, la
información evitara un posible mal funcionamiento y rotura de la maquina con pérdidas de
producción.
2) Instrumentación
Tome siempre acción correctiva del mal funcionamiento de instrumentos y para las válvulas
neumáticas lubrique todos los vástagos.
3) Artículos
Verifique e inspeccione en base periódica y programada todas las bombas y equipos y tome
acción correctiva en los equipos con mal funcionamiento.
4) Trazas de vapor
Verifique todas las trazas, chaquetas y trampas de vapor en el área para asegurar la buena
operación.
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Tratamiento de
proceso
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Los equipos siguientes deben también inspeccionarse periódicamente:
 Torre de destilación C-102

Cada 4 años efectúe inspección visual de:
- Verifique los platos y el plato chimenea
- Internos (de la parte superior a la inferior a través de los registros hombre de los platos)
- Platos (ajustando abrazaderas, platos, válvulas y tornillos y tuercas en los sectores de los
platos)
- Soldaduras (lado interno), boquillas y soldaduras relacionadas
- Juntas y asientos de las juntas
- Horizontalidad perfecta en la instalación de los platos
 Hidrolizador de Urea R-102

Cada 4 años inspección visual de:
- Sellado de las mamparas, empaques del registro hombre y soldaduras de las mamparas
- Agujeros de la tubería del distribuidor de vapor de cada cámara
- Soldaduras (lado interno), boquillas y soldaduras relacionadas
- Empaques y asientos de los empaques
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Tratamiento de
proceso
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6 PROCEDIMIENTOS DE PARO
Las siguientes instrucciones están dadas con relación a un paro normal de la unidad de Urea para
inspección del equipo, mantenimiento, etc. Se sugiere que antes del paro de la unidad, se prepare un
programa de mantenimiento. Todas las demás unidades de proceso y servicios deben estar
conscientes del paro de la unidad y su duración esperada. Las operaciones de paro se pueden
subdividir como sigue:
 Reduzca la carga de la planta a un 40% de su capacidad
 Pare la planta
 Pare la producción
 Vaciado de líneas y equipos
 Lavado, purgado y preparación de la planta para mantenimiento
6.1 Secuencia de paro
El procedimiento normal de paro de la sección de tratamiento de condensado de proceso es el
siguiente:
1. Proceda con la operación en condiciones normales hasta que todo el condensado del T- 105
ha sido tratado y el tanque se encuentra en nivel mínimo.
2. Cierre en la línea de reciclo la FV-1008 hacia el E-8 existente.
3. Abra la válvula de recirculación del condensado purificado al T-105 y cierre hacia límites
de batería.
4. Reduzca lentamente la temperatura en el hidrolizador R-102.
5. Cuando no se tenga ya solución destilada en la cabeza de la columna C-102 (cuando se
tenga nivel constante en el V-108), detenga el reflujo a la torre. Pare la bomba de
alimentación de la torre de destilación P-104 A/B y ponga en recirculación la bomba de
alimentación del hidrolizador P-116 A/B.
6. Continúe circulando agua de enfriamiento a través del E-120 hasta que la temperatura de la
cabeza de la C-102 alcanza 45° C.
7. Cierre el vapor de A.P. al hidrolizador R-102 y el vapor de B.P. al fondo de la torre de
destilación C-102.
8. Pare la bomba de alimentación del hidrolizador P-116 A/B.
9. Reduzca el nivel al mínimo del fondo de la torre de destilación C-102.
10. Diluya el fluido dentro de cada equipo con agua y abra todos los venteos.
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Tratamiento de
proceso
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7 PROCEDIMIENTOS DE PARO DE EMERGENCIA

7.1 General
Un número de instrumentos en la unidad están equipados con alarmas pasivas para advertir a
los operadores de las condiciones de operación que pueden llevar a situaciones peligrosas o
que pueden causar daño al equipo.
Los parámetros críticos tales como flujos, presiones y temperaturas prioritarias están
provistos con alarmas activas conectadas al sistema de disparos del interlock de seguridad.
Estas alarmas activas iniciaran automáticamente acciones de seguridad para detener de
manera segura ciertas secciones del proceso para proteger al personal y al equipo de la unidad
de condiciones no deseadas.
Cuando sea activado un grupo de disparo los operadores deben actuar para mantener
condiciones seguras en la unidad como sigue, a fin de facilitar la reanudación de operaciones
de la unidad después de que diversos grupos se han disparado:
 Verifique que se hayan llevado a cabo todas las acciones del disparo automático.
 Verifique en el campo que todas las válvulas de disparo hayan actuado correctamente.
 Efectúe acciones específicas tal como están escritas en la descripción del proceso para
cada disparo.
 Investigue la causa del disparo y solucione la falla.
 Restablezca y rearranque el grupo de disparo.
Si existe una falla en un servicio existente, tal como aire de instrumentos, se iniciará un paro
general de la planta.
La misma lógica de disparo puede iniciarse en el tablero por el operador a través de un botón
de emergencia en el cuarto de control.
Se puede desactivar un numero de señales de entrada al sistema de disparo, pero esta
desactivación se usara solo cuando sea absolutamente necesario (p. e. posibles flujos menores
durante paro/arranque). Un parámetro de proceso desactivado deberá monitorearse siempre
cuidadosamente y volverse a activar tan pronto como sea posible.
La lista de interlocks esta tabulada a continuación:
N° Interlock N° Descripción
1 I-01 Alta temperatura del hidrolizador de Urea (R-102)
2 I-02 A/B Disparo bomba alimentación al hidrolizador P-116 A/B
3 I-03 Bajo bajo nivel en fondo de torre de destilación C-102
4 I-04 Paro de emergencia de la unidad
7.2 Sistema de paro de emergencia de la Planta de Urea

Las situaciones de emergencia que pueden ocurrir en la planta son diversas y extremadamente
variables con respecto a la severidad y a la duración.
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SPC. No. ZA-E-9000
Tratamiento de
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Generalmente las causas principales que parecen crear una situación que requiera el paro de la
planta, son de tres tipos:
1. Razones de proceso, que signifiquen aumentos de presión considerables, taponamiento de
líneas debido a cristalización, daño de la maquinaria (el fabricante tiene definidos los
disparos internos), o fallas de la instrumentación. Los interlocks de fallas de proceso se
detallan en la sección 7.3.
2. Falla repentina de algún servicio.
3. Condiciones de daño extremo al personal, por incendios y/o rupturas con pérdidas
incontrolables de sustancias toxicas.
Basados en las causas de emergencia anteriores, se ha suministrado un sistema de interlock de
disparos para la protección del personal y del equipo iniciando un paro automático de la unidad para
alcanzar una condición segura.
Cuando se presentan condiciones de extremo peligro para el personal, por fuegos y/o rupturas con
pérdidas no controladas de sustancias toxicas, se tienen previstos en el tablero botones de
emergencia para parar los equipos principales y cerrar las válvulas que aíslan el circuito de síntesis.
La evaluación de la seriedad de una situación de emergencia y por lo tanto la decisión de cómo
parar la planta (sea con el botón de paro general o con los botones individuales) es un asunto de la
experiencia del operador. Los operadores deberán entrenarse para juzgar una situación en su
totalidad y para tomar acción correctiva pronta y adecuada.
Sin embargo, el sistema de interlock de disparos está diseñado para minimizar el número de
intervenciones manuales del personal de la planta y por consecuencia la posibilidad de errores en
situaciones de peligro.
7.2.1 Falla de energía eléctrica
Si existe una falla en las instalaciones eléctricas existentes, que lleven a interrumpir el suministro
eléctrico a la planta, quedará activada la secuencia lógica I-04; esto significa lo siguiente:
 Paro de todas las bombas de la nueva unidad de hidrólisis;
 La secuencia lógica I-01 se activará, para bloquear el vapor A.P. al hidrolizador R-102;
 Se llevará en modo manual el controlador FIC-1010 para cerrar la válvula (señal cero),
para bloquear el vapor B.P. a la columna de destilación C-102.
Deben tomarse las siguientes acciones:
 Mantenga la presión del equipo bajo control;
 Cierre las válvulas de descarga de las bombas.
En caso de que el paro vaya a durar mucho tiempo, barra la torre enviando agua a la parte superior a
través de la línea de reflujo y a la sección de cabeza enviando agua al E-120 (las bombas de lavado
existentes deberán estar dentro del sistema eléctrico de emergencia).
Procédase después como se ha descrito para paro normal.
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SPC. No. ZA-E-9000
Tratamiento de
proceso
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7.2.2 Falla de vapor

Refiérase a falla de energía eléctrica.
7.2.3 Falla de agua de enfriamiento

7.2.4 Falla de aire de instrumentos
7.2.5 I-04 Paro de emergencia

Refiérase al documento núm. ZA-E-6005 del diagrama del sistema lógico de interlock.
7.3 I-01 Alta temperatura del hidrolizador de Urea (R-102)
7.4 I-02 Disparo de bombas alimentación al hidrolizador (P-116 A/B)

7.5 I-03 Bajo bajo nivel en el fondo de la torre de destilación (C-102)
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SPC. No. ZA-E-9000
Tratamiento de
proceso
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8 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
8.1 Bases de diseño
8.2 Balance de materia y energía
8.3 Lista de equipos
8.4 Diagrama de flujo de proceso
8.5 Diagramas de tubería e instrumentación
8.6 Hojas de datos de los equipos
8.7 Hojas de datos de proceso de las válvulas de control
8.8 Hojas de datos de proceso de las válvulas de seguridad
8.9 Hojas de datos de los instrumentos de proceso
8.10 Sistema lógico de interlock
8.11 Plano arreglo general preliminar
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Instrucciones
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de Seguridad
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Sección 8
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
8.1 MATERIALES PELIGROSOS 3
8.1.1 Amoniaco 3
8.1.2 Dióxido de carbono 8
8.1.3 Urea 11
8.1.4 Urea – formaldehído 13
8.1.5 Nitrógeno 16
8.2 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DE LA PLANTA (típico) 17
8.2.1 Permisos de trabajo 17
8.2.2 Protección personal 19
8.2.3 Preparación para trabajos de mantenimiento 19
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Instrucciones
Vol. 1 de 2
de Seguridad
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Reglas generales
Todo el personal debe ser entrenado para operar siempre la planta de acuerdo con los estándares de
seguridad vigentes en la planta.
Los jefes de los operadores deberán vigilar que las reglas de seguridad sean respetadas para
salvaguarda del personal y la protección del equipo del que son responsables.
El personal a cargo de tomar las muestras para análisis debe ser personal autorizado que utilice el
equipo y los contenedores adecuados.
Esta sección explica la información de seguridad relacionada con la planta de Urea y cubre:
- Materiales peligrosos
- Procedimientos de seguridad
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Instrucciones
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8.1 MATERIALES PELIGROSOS

8.1.1 Amoniaco
Propiedades
Gas incoloro, líquido incoloro blancuzco.
Formula: NH3
Estado en condiciones ambientes: Gas
Densidad: Gas 0.905 kg/m3 a -33.4°C
Liquido 681 kg/m3 a -33°C
Peso molecular: 17.03
Punto de fusión: -77.7°C
Punto de ebullición: -33.4°C
Peligros a la salud
Inhalación:
- Irritación extrema de los ojos, tracto respiratorio y piel.
- Malestar en concentraciones arriba de 100 ppm.
- Irritación de labios, lengua y ojos en concentraciones arriba de 400 ppm.
- La respiración se vuelve difícil y persiste una tos sofocante.
- En caso de contacto de la piel con amoniaco liquido o en altas concentraciones
del gas se pueden presentar quemaduras severas.
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Instrucciones
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Concentración máxima permisible
Concentración p.p.m. Efecto fisiológico Tiempo de exposición
Hasta 25 Difícilmente se detecta el olor

Tolerable para una exposición
diaria de 8 horas
100 Efectos no importantes
400 Irritación de la faringe Si el tiempo de absorción es

menor a 1 h, los efectos no son
importantes
700 Irritación de la conjuntiva
1700 Tos convulsiva Después de alrededor de

media hora, se presentan
efectos fatales
5000-10000 Espasmo respiratorio, asfixia Muerte después de pocos

minutos de exposición
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Instrucciones
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Procedimiento de primeros auxilios

Si se ha inhalado NH3:
- Saque a la víctima del área contaminada.
- Aplique respiración artificial si se ha detenido la respiración o se vuelve difícil.
- Administre oxígeno.
- Obtenga rápidamente atención médica.
Si el NH3 entra en contacto con la piel:
- Retire la ropa contaminada.

- Lave el área afectada con abundante agua.
Si el NH3 entra en contacto con los ojos:
- Lave con abundante agua durante por lo menos 15 min.

Equipo de protección recomendado
Cuando maneje NH3 utilice el siguiente equipo de protección:
- Respirador con mascara con suministro de aire.

- Ropa que prevenga el contacto con la piel.
- Para protección de ojos utilice ya sea una máscara facial completa con suministro de
aire para respiración o goggles para salpique químico.
En lugares contaminados con NH3 gaseoso, mientras se busca la vía de escape, la respiración debe
contenerse tanto como sea posible, y en cualquier caso, no debe ser profunda, tomando en cuenta
que este gas es más ligero que el aire y, por lo tanto, tiende a subir.
Si es posible mantenga los ojos cerrados, abriéndolos solo por instantes, para minimizar la
irritación.
Los efectos peligrosos de la inhalación pueden reducirse colocando un trapo húmedo cubriendo
boca y nariz.
Riesgos de fuego y explosión
NH3 anhidro:
- Tiene un rango de explosividad en aire de 15.5 a 27.0%
- Como productos de combustión forma óxidos de nitrógeno.
Procedimientos de combate de incendios

- Utilice agua para enfriar superficies expuestas al fuego y para proteger al personal.
- Corte el “combustible” y permita que se acabe de quemar.
Procedimientos para fugas o derrames
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Instrucciones
Vol. 1 de 2
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Sh. 6 de 21 Rev. 1
Si se presenta una fuga o derrame de amoniaco:

- Detenga el flujo de gas, si es posible hacerlo sin riesgo.
- Evacue los ocupantes en dirección perpendicular al viento.
- Utilice rocío de agua para absorber los vapores teniendo cuidado que el agua no llegue
al amoniaco líquido.
Procedimientos especiales de manejo y almacenamiento
Cuando el NH3 se maneja o se almacena:
- Evite agentes oxidantes fuertes, ácidos, cloro.

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Solución amoniacal
La solución amoniacal tiene un efecto de irritación local.
Particularmente las soluciones concentradas causan efectos serios en los ojos y en las membranas
mucosas.
Los efectos en la piel varían de acuerdo a la concentración y a la duración del contacto, van de
dermatitis ligera a quemaduras serias.
La ingestión puede causar daños severos a las membranas mucosas y dar lugar a los siguientes
síntomas:
Nauseas, vomito, irritación de la faringe, dolores abdominales, sensaciones de frio, pulso acelerado
y débil, convulsión, colapso.
Han ocurrido incluso casos letales por una pequeña cantidad ingerida de solución concentrada.
La solución concentrada que llega a contactar los ojos a un por corto tiempo causan graves
inconvenientes; después de un contacto prolongado, pueden causar incluso daños irreversibles a la
córnea.
En caso de contacto con la piel, la piel afectada debe lavarse completamente con agua y tratarse
eventualmente con solución de ácido bórico al 2% y enjuague prolongado.
Las cremas o ungüentos deben aplicarse a la piel por lo menos 24 horas. Durante este tiempo
proteja las partes afectadas con vendas impregnadas con solución saturada de tiosulfato de sodio.
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8.1.2 Bióxido de Carbono
Propiedades
Gas inodoro e incoloro, liquido incoloro, solido blanco.
Formula: CO2
Densidad: Gas 1.977 g/l a 0°C
Liquido 1.01 g/cm3 a -37°C
Solido 0.56 g/cm3 a -79°C
Peso molecular: 44.01
Punto de fusión: -56.6°C
Punto de ebullición: -78.5°C
Peligros a la salud
Inhalación:
- Asfixia
Un aumento en el porcentaje de CO2 respirado causa un aumento en el ritmo respiratorio. Sin
embargo, una alta concentración paraliza el sistema respiratorio y causa asfixia y muerte.
El CO2 es un gas pesado, por lo que se puede acumular en registros hombre, en tanques, etc. no
tiene la tendencia a difundirse rápidamente: Puede permanecer en concentraciones altas incluso por
tiempos prolongados.
Un porcentaje de incremento de 0.5 a 1% origina un incremento de ventilación del 50%, mientras
que una concentración al 3% incrementa la ventilación al 100%.
Un 5% de concentración de CO2 causa que la ventilación pulmonar se incremente al 300%.
En este punto la respiración se vuelve difícil, y puede tolerarse solo durante unos minutos.
Una concentración de 12-15% causa una perdida rápida de la conciencia.
También la exposición por un corto tiempo en una concentración del 25% causa la muerte.
El CO2 líquido puede existir solo a baja temperatura o a temperatura normal y alta presión.
Por lo tanto el CO2 es extremadamente peligroso cuando se mantiene encerrado.
Nunca se deben dejar caer los contenedores de CO 2.
El CO2 solido es extremadamente frio, puede causar quemaduras cuando se pone en contacto con
cualquier parte del cuerpo.
Se utiliza como agente de enfriamiento y se llama hielo seco.
La intoxicación con CO2 causa excitación, dolores de cabeza, dificultad para respirar, resequedad,
mareo y debilidad muscular.
Después de una excitación inicial, altas concentraciones pueden llevar a condición comatosa o
muerte; también pueden causar problemas a la visión.
La concentración permitida para una exposición al día de 8 horas:

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- 5000 p.p.m.
Si se ha inhalado CO2:
- Retire a la víctima al aire fresco.

- Aplique respiración artificial si la respiración se detiene o se hace con dificultad.
Si el CO2 entra en contacto con la piel:
- Obtenga atención médica rápidamente.

- No se frote.
Utilice el equipo de protección siguiente cuando se maneje CO 2:
- Aparatos de respiración autónoma.

- Ropa que evite el contacto cuando se manejen las fases liquida o sólida.
Peligros de explosión y de incendio
El CO2 no es inflamable.
El CO2 es utilizado como un agente extinguidor del fuego.
Procedimientos para derrames y fugas
Si se presenta un derrame o fuga de CO2:
- Detenga el flujo de gas si es posible hacerlo de manera segura.

- Evacue el área si existe la posibilidad de una deficiencia de oxígeno.
Procedimientos de manejo y almacenamiento especiales
Cuando se almacena el CO2 en fase liquida, o como un gas bajo presión debe mantenerse en un área
ventilada y en un lugar fresco.
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Vol. 1 de 2
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Sh. 10 de 21 Rev. 1
Nunca deben dejarse caer los contenedores.

El personal que maneja el CO2 solido debe contar con una protección completa del cuerpo contra
las lesiones que pueden ser causadas por el congelamiento.
En caso de que el CO2 esté presente en áreas donde el personal vaya a trabajar, estas deben
verificarse antes de autorizar el ingreso.
Cuando el personal deba entrar en las áreas mencionadas, deben protegerse con aparatos de
respiración autónomos.
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Sh. 11 de 21 Rev. 1
8.1.3 Urea
Propiedades
Solido cristalino, inodoro, blanco con sabor salino fresco, que recuerda el de nitrato de
sodio.
Formula NH2CONH2
Peso molecular 60.05
Punto de fusión 132.6°C
Punto de ebullición Se descompone
Peligros para la salud

Inhalación:
- No existen peligros de inhalación bajo condiciones normales, sin embargo, si ocurriera
un incendio, se liberaran óxidos de nitrógeno al descomponerse la Urea.
Contacto con la piel:
- Veneno de muy bajo nivel, un contacto prolongado o frecuente puede irritar la piel y
causar inflamación de la piel.
Contacto con los ojos:
- Ligeramente irritante para los ojos.
Concentración permisible máxima
Concentración permisible para 8 horas al día:
- 10 mg/Nm3 de polvo
Si se inhala Urea durante un fuego o descomposición química:
- Use protección respiratoria cuando rescate víctimas.
- Administre respiración artificial si la respiración se ha detenido o es irregular.
Si la Urea entra en contacto con la piel:
- Lave el área afectada con abundante agua, utilizando jabón si se tiene disponible.
Si la Urea entra en contacto con los ojos:
- Lave abundantemente con agua hasta que se detenga la irritación.
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Cuando se trabaje en concentraciones altas de polvo de Urea, utilice:
- La máscara antipolvos aprobada.
Peligros de fuego y explosión
Durante un fuego:
- La Urea no arderá.
- Se descompone, gases flamables y tóxicos se formaran al calentar la Urea arriba de los
100°C.
- Utilice agua para enfriar las superficies expuestas al fuego y para proteger al personal.
- Utilice un aparato de respiración autónomo.
Procedimientos especiales para almacenamiento y manejo

Cuando se maneja o almacena Urea:
- Evite contacto repetido y prolongado con los ojos y la piel.
- No se mezcle con nitrato de amonio.
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8.1.4 Urea – formaldehido
Propiedades
Fluido con apariencia incolora a amarillenta y olor a formaldehido. El UF es

soluble en agua y biodegradable.
Nombre del material: UF85;
Densidad: Liquido 1.29 – 1.30 g/cm3 a T ambiente
pH: 6.5 – 7.5
Solubilidad: Soluble en agua;
Punto de ebullición: 100°C
Viscosidad (20°C) 150 – 200 cP,
Composición (wt): Formaldehido 60%,
Urea 25%
Agua 15%
Peligros a la salud
Esta sustancia es un irritante severo.
Inhalación:
- Irritante pulmonar severo. El gas o el vapor son dañinos en exposición

prolongada o en altas concentraciones.
- Exposición prolongada o repetida puede causar irritación severa. Puede originar

sensibilización al contacto de la piel.
- Causa quemaduras.
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Instrucciones
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de Seguridad
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Ingestión:
- Es absorbido a través del estómago y del intestino. Puede causar lesiones

internas severas. Puede causar quemaduras químicas en la boca y la garganta.
Concentración permisible diaria para una jornada de 8 horas:
- 0.5 p.p.m.
Procedimientos de primeros auxilios
El producto es de toxicidad aguda moderada. Se requieren primeros auxilios si se

ha ingerido, en caso de contacto con los ojos, en caso de contacto con la piel, si se
ha inhalado el gas o vapor.
Inhalación:
- Retire a la persona expuesta de inmediato al aire fresco. Consiga atención

médica si continúa cualquier malestar.
- Lave inmediatamente la piel contaminada con jabón o detergente suave y agua.

Quite rápidamente la ropa si esta empapada con el UF y lave como se indicó.
Obtenga atención médica si persiste la irritación después del lavado.
- Lave rápidamente con agua en abundancia mientras levanta los parpados.

Continúe enjuagando por lo menos 15 min. Contacte un doctor si persiste la
irritación.
Ingestión:
- Lleve rápidamente a la persona afectada a tomar grandes volúmenes de agua

para diluir el químico ingerido. Trate de inducir el vómito obtenga
inmediatamente atención médica.
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Instrucciones
Vol. 1 de 2
de Seguridad
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Cuando maneje el UF utilice el equipo siguiente de protección:
Respiradores:
- La protección respiratoria debe ser utilizado si la concentración de aire excede

el nivel aceptable. Cartucho para gases orgánicos y sustancias acidas.
Protección de la piel:
- Utilice la ropa adecuada para prevenir cualquier posibilidad de contacto con la

piel. Utilice guantes de hule (natural, látex) o neopreno.
Protección de los ojos:
- Utilice goggles de seguridad aprobados o escudo facial.
Riesgos de fuego y explosión
El UF85 es no inflamable. El fuego crea: gases tóxicos, vapores, humos de CO 2,

CO e hidrocarburos.
Procedimientos de combate de incendio
Medio extinguidor:
Agua, CO2, polvos químicos, espuma. Utilice agua atomizada para reducir/dispersar
vapores.
Procedimientos para fuga o derrame
Si se presenta un derrame o fuga:
- Enjuague con abundante agua.
Procedimientos especiales para manejo y almacenamiento
Evite los derrames. Evite el contacto con los ojos y la piel. Deben estar disponibles el lava ojos y la
regadera de emergencia cuando se maneja este producto.
8.1.5 Nitrógeno
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Instrucciones
Vol. 1 de 2
de Seguridad
Sh. 16 de 21 Rev. 1
Peligros a la salud
El nitrógeno se utiliza como un gas inerte para la capa superior en recipientes y para purgar equipo.
El nitrógeno no es considerado un gas tóxico. Pero el nitrógeno es peligroso debido a que desplaza
oxígeno en tal proporción de que menos del 12 – 15% de oxígeno en el aire para respirar, puede
originar pérdida del sentido instantánea. El nitrógeno tiene una densidad muy cercana a la del aire.
No es inflamable.
Purgado de recipientes
Barra todos los recipientes que se han llenado con nitrógeno con aire y muestree la atmosfera antes
de entrar para verificar que haya suficiente oxígeno para soportar la vida.
No ingrese a áreas con alto contenido de nitrógeno en la planta a menos que se hayan seguido los
procedimientos para entrada a sitios confinados.
Si se ha inhalado nitrógeno:
- Mueva a la víctima hacia el aire fresco.
- Aplique respiración artificial si la respiración se ha detenido o se vuelve difícil.
- Obtenga rápidamente atención medica
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Instrucciones
Vol. 1 de 2
de Seguridad
Sh. 17 de 21 Rev. 1
8.2 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

DE LA PLANTA (típico)
Introducción
Una preocupación importante en la administración y operación de la planta es asegurar que

todos los aspectos de la protección personal se han considerado y que se han preparado los
procedimientos y otras provisiones necesarias para obtener prácticas de trabajo seguras en todas las
actividades concernientes a la operación y mantenimiento de la unidad.
La información contenida en esta sección sugiere algunas guías generales para prácticas
seguras de operación.
Se recomienda ampliamente que el Cliente asegure que todo el personal de la planta de
operación y mantenimiento este completamente consciente de todas las regulaciones y
procedimientos de seguridad en forma detallada.
Los procedimientos de seguridad deben trabajarse en concordancia con las regulaciones
locales y gubernamentales. Cuando la planta se encuentra ubicada cerca de otras plantas existentes
deben revisarse los reglamentos de seguridad e introducirse todas las precauciones adicionales
necesarias.
Deben prepararse las instrucciones detalladas de combates contraincendios y de primeros
auxilios y deben hacerse los acuerdos necesarios con las autoridades locales.
8.2.1 Permisos de trabajo
Se reconoce generalmente que las actividades de mantenimiento que son necesarias durante la
operación normal de una unidad de operación continua, representa una de las fuentes principales de
peligro potencial y por lo tanto, estas actividades deben controlarse cuidadosamente.
Una práctica comúnmente utilizada es emplear un sistema de permisos de trabajo y el propósito de
ello es definir claramente para cada trabajo individual:
- La localización del trabajo (información del equipo).

- El alcance del trabajo.
- Cualquier precaución especial que se requiera durante la realización del trabajo.
- Cualquier peligro particular o especial del que deba estar pendiente el personal que efectúa el
trabajo.
Un permiso de trabajo se emite normalmente por un miembro del equipo de operación del proceso
que es responsable de:
- Permitir que la parte del equipo sea entregada a mantenimiento, lista para intervenirse;
- Preparar la parte del equipo a intervenir para que pueda trabajarse con seguridad lo que
incluye realizar todos los aislamientos necesarios de las corrientes de proceso, suministros
de servicios incluyendo el suministro eléctrico;
- Drenado, venteo y purga de la parte del equipo para asegurar de que no habrá peligro de
fluidos del proceso de naturaleza flamable o tóxica
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Instrucciones
Vol. 1 de 2
de Seguridad
Sh. 18 de 21 Rev. 1
- Cualquier otro trabajo preparatorio que sea necesario para asegurar condiciones de trabajo
seguras
- Especificar las precauciones posteriores que deben tomarse mientras el trabajo esté en
progreso.
La relevancia del permiso de trabajo emitido por el equipo de proceso es que proporciona una
instrucción clara de que es seguro para empezar el trabajo.
Los permisos de trabajo también proporcionan un registro permanente de las actividades de
mantenimiento y de otras que estén en progreso en la planta en cualquier momento. Esta
información es particularmente importante en las unidades de operación continua cuando el
personal operativo está trabajando en un sistema de turnos.
Dependiendo del tipo de planta es prudente en ocasiones mantener un control estricto emitiendo los
permisos de trabajo solamente por un periodo limitado.
Esto significa que si el trabajo no se completa en el tiempo especificado, la situación de la planta se
revisa a la luz de cualquier cambio que puede haber ocurrido y el permiso de trabajo se renueva o se
vuelve a emitir estableciendo que es seguro continuar el trabajo.
En todos los casos debe ser regresado al equipo de proceso por parte del equipo de mantenimiento
para significar que el trabajo ha sido realizado (con firma).
El procedimiento del permiso de trabajo puede desarrollarse para cubrir actividades especiales de
una naturaleza no rutinaria cuando al peligro potencial se le deba dar una consideración adicional
antes de que se dé el permiso para iniciar el trabajo.
Las actividades consideradas normalmente como especiales:
- Entrada en equipo o espacios confinados tales como fosos.

- Las precauciones y pruebas adicionales incluirán los análisis de prueba de la atmosfera
dentro del equipo y la necesidad de utilizar equipo de protección y aparatos respiratorios.
- Debe prepararse y firmarse “un permiso de entrada o permiso frio” por el responsable del
proceso y el supervisor de seguridad estableciendo que es seguro entrar al equipo y
especificando las precauciones que deben tomarse durante el curso del trabajo.
- Actividades de mantenimiento que involucren soldadura y/o uso de equipo eléctrico, que
será utilizado por corto tiempo pero que no está conforme con la clasificación del área
eléctrica.
- Debe prepararse “un permiso de fuego o de trabajos en caliente” y firmarse por el
responsable del proceso y por el supervisor de seguridad.
- El personal de proceso y de mantenimiento debe entrenarse para que entienda totalmente
los procedimientos de permisos de trabajo y la gerencia de la planta debe supervisar y
controlar para asegurar que los procedimientos sean aplicados.
8.2.2 Protección personal

Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Instrucciones
Vol. 1 de 2
de Seguridad
Sh. 19 de 21 Rev. 1
Los equipos de respiración y protectores de ojos, etc., deben utilizarse siempre de acuerdo a los
requerimientos cuando se manejan productos químicos peligrosos o cuando se ingresa en áreas en
las que pudieran estar presentes sustancias peligrosas. Deben estar localizados regaderas, lava ojos
y otros equipos de primeros auxilios en las inmediaciones de posibles áreas peligrosas.
El camino principal de acceso debe mantenerse siempre libre para asegurar una salida segura en
caso de peligros inesperados.
Debe seguirse estrictamente la prohibición de fumar en las áreas de la planta.
Es esencial sea entrenado especialmente para prevenir accidentes, todo el personal involucrado con
la operación de la planta debe estar consciente de los riesgos posibles, y debe poder tomar las
contramedidas necesarias para tratar con las situaciones peligrosas cuando se presenten.
8.2.3 Preparación para los trabajos de mantenimiento
Se recomienda ampliamente que el manejo de la planta y del equipo para mantenimiento sea
cubierto mediante instrucciones en el Sitio de Ordenes Vigentes.
Las instrucciones deben detallar las responsabilidades del personal durante el manejo y las
protecciones de seguridad mínimas a ser observadas.
Se da un catálogo de instrucciones a continuación como guía:
a) Liberación del equipo y de la planta
Todos los permisos de trabajo deberán ser emitidos por el Operador en Jefe después de que él
mismo ha verificado:
- Estén despresurizados equipos y líneas.
- Que se hayan puesto o aislado por medio de válvulas dobles con dren intermedio abierto,
las conexiones con vapor, las líneas de gas en tanques, las uniones con otras plantas y otros
similares.
- El equipo (bombas e intercambiadores) es purgado y drenado removiendo los tapones y
verificar que estén libres de trazas de gases.
- Sean negativas las pruebas de los explosímetros.
- Todas las bombas se encuentren aisladas y con los interruptores de los motores eléctricos en
posición fuera.
- Se han aprobado por la administración los permisos para trabajos calientes, p.e. permisos
para fuego.
El operador en jefe debe asegurarse particularmente de que:

- El equipo donde se va a realizar el trabajo debe estar purgado y absolutamente libre de
gases tóxicos o explosivos incluyendo los alrededores.
- Los pozos de drenajes cercanos deben estar sellados.
- Se tiene lista para uso inmediato una manguera de vapor.
Job. 034028
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Instrucciones
Vol. 1 de 2
de Seguridad
Sh. 20 de 21 Rev. 1
- El equipo esta desconectado y bridado con discos ciegos y, en todo momento

completamente aislado de otras plantas.
b) Apertura de equipos (antes del ingreso a los mismos)
Antes de abrir cualquier parte del equipo, deben satisfacerse completamente las condiciones y
preparación especificado por el supervisor de procesos en el permiso de trabajo.
- Se han purgado todos los líquidos contenidos.
- Todas las conexiones se han desconectado o se han puestos discos ciegos.
- El equipo se ha purgado lo suficiente con vapor o nitrógeno para que la prueba del
explosímetro sea negativa.
Una vez que se han realizado estas operaciones puede ser abierto el equipo. El equipo debe
inspeccionarse cuidadosamente a través de la apertura del registro hombre y se tengan listas otras
preparaciones que se hayan considerado necesario completarlas.
c) Ingreso al equipo
Antes de que se le permita a nadie ingresar a un recipiente, además de las operaciones descritas en
“apertura del equipo” es necesario:
- Abrir todos los registros hombre para permitir ventilación suficiente.
- Si no se puede conformar un tiro natural coloque mangueras con aire.
- Asegúrese que el nivel de oxígeno no sea inferior a 19%.
- Asegúrese que esté a mano todo el equipo necesario de seguridad y rescate y que funcione
correctamente.
Una vez asegurado lo anterior, puede ingresar un hombre al recipiente asegurando que lleve la ropa
de protección prescrita y un arnés de seguridad y que es asistido de una posición segura externa por
lo menos por dos personas.
Si el nivel de oxigeno no está dentro del rango de seguridad, el hombre a ingresar deberá también
estar equipado con un respirador adecuado.
Sin embargo, debe hacerse todo lo posible para evitar esta solución.
En cualquier caso, si un hombre ingresa al equipo sin un respirador, debe llevar un monitor personal
continuo, que este equipado con una alarma sonora, si el nivel del oxígeno desciende abajo del
19%.
d) Mientras se efectúa el trabajo
Mientras cualquier persona esté trabajando dentro del equipo debe ser asistida por lo menos por un
hombre que se encuentre en una posición segura fuera del equipo.
El asistente debe mantener en todo momento al trabajador a la vista o, si esto es posible, estar en
contacto con él, p.e. mediante walkie – talkie.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Instrucciones
Vol. 1 de 2
de Seguridad
Sh. 21 de 21 Rev. 1
Debe tenerse especial cuidado en el cambio de guardias para asegurar que la nueva guardia este
consciente de los arreglos y de las precauciones hechos con mantenimiento. La persona responsable
de cada nueva guardia deberá cerciorarse que los arreglos hechos y las precauciones que se han
tomado continúan siendo satisfactorios. En caso de duda debe detener el trabajo y efectuar un
reexamen completo de la situación.
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Dibujos y
Vol. 2 de 2 documentos
de referencia
Sh. 1 de 47 Rev. 1
Sección 9
DIBUJOS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
DIBUJOS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA 1

9.1 DIAGRAMAS 2
9.2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA 47
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Dibujos y
de referencia
Sh. 2 de 47 Rev. 1
9.1 DIAGRAMAS
Ver los diagramas y tablas anexos que se enlistan a continuación
1 Efecto de la relación molar NH3/CO2 en la conversión de CO2

2/A Conversión de CO2 (por Otsuka) temperatura = 190°C
2/B Conversión de CO2 (por Frèjacques) temperatura = 190°C
3 Conversión de CO2 (por Frèjacques – Otsuka) NH3/CO2 = 4
4 Efecto de la temperatura en la presión de equilibrio (ata)
5 Presión de vapor de la solución de carbonato
6/A Composición del fondo del descompositor de M.P. – 160°C
6/B Composición del fondo del descompositor de M.P. – 161°C
6/C Composición del fondo del descompositor de M.P. – 162°C
6/D Composición del fondo del descompositor de M.P. – 163°C
6/E Composición del fondo del descompositor de M.P. – 164°C
6/F Composición del fondo del descompositor de M.P. – 165°C
7/A Composición del fondo del descompositor de B.P. – 146°C
7/B Composición del fondo del descompositor de B.P. – 147°C
7/C Composición del fondo del descompositor de B.P. – 148°C
7/D Composición del fondo del descompositor de B.P. – 149°C
7/E Composición del fondo del descompositor de B.P. – 150°C
7/F Composición del fondo del descompositor de B.P. – 151°C
8/A Sistema NH3 – CO2 – H2O = 40°C
8/B Sistema NH3 – CO2 – H2O = 60°C
8/C Sistema NH3 – CO2 – H2O = 80°C
8/D Sistema NH3 – CO2 – H2O = 100°C
9 Temperatura de cristalización de carbonato en solución agua – amoniaco
10 Presión de vapor de Urea acuosa
11 Formación de Biuret en Urea seca a 140°C
12 Incremento de Biuret vs temperatura & tiempo de residencia
13 Formación de Biuret en Urea seca y en solución de Urea al 95% a 140°C
14 Efecto de la composición de alimentación en la hidrólisis térmica de la Urea
15 Efecto de la temperatura en la hidrólisis térmica de la Urea
16 Tabla de presión de vapor de NH3
17 Datos físicos y químicos de la Urea
18 Temperatura de cristalización de la Urea con la concentración y densidad relevantes
19 Datos físicos y químicos del NH3
20 Solubilidad de la Urea y el Biuret en H2O
21 Diagrama de equilibrio solido – liquido del sistema NH3 – CO2 – H2O
22.1 Viscosidad de soluciones diluidas de Urea
22.2 Viscosidad de soluciones concentradas de Urea
23 Sistema Urea – Agua a presión atmosférica
24 Densidad de soluciones Urea – Agua
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Dibujos y
de referencia
Sh. 3 de 47 Rev. 1
25 Conversión de CO2 en Urea (Frèjacques)

26 Propiedades de dióxido de carbono
27 Presión de descomposición de carbamato de amonio seco
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000
SnamprogettiTM Vol. 2 of 2 Drawings

Urea Technology
Sh. 4 of 47 Rev. 1
Figure 1 - Effect of NH3/CO2 molar ratio on CO2 conversion
9
8.5
8
7.5
7
6.5
6
5.5
5
NH3/CO2 RATIO
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
35
30
EQUILIBRIUM YELD %
CONFIDENTIAL
This document and the information herein contained are confidential and the sole property of Saipem who will safeguard its rights according to the civil and criminal
provision of the law. It shall neither be shown to third parties nor used for purposes other than those for which it has been disclosed.
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 5 of 47 Rev. 1
Figure 2/A
CO2 conversion % (by Otsuka)
Temperature = 190 °C
NH3/CO2=3.0 NH3/CO2=3.5 NH3/CO2=4.0
80
75
70
CO CONVERSION %
CO2 Conversion %
65
60
55
50
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
H2O/CO2 RATIO
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 6 of 47 Rev. 1
Figure 2/B
CO2 conversion % (by Frejacques)
Temperature = 190 °C
NH3/CO2 = 3.0 NH3/CO2 = 3.5 NH3/CO2 = 4.0
75
70
65
CO CONVERSION %
CO2 Conversion %
60
55
50
45
0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
H2O/CO2 RATIO
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 7 of 47 Rev. 1
Figure 3
CO2 conversion % (Fréjacques - Otsuka) NH3/CO2 = 4
80
75
FREJACQUES H/C = 0.7
70
OTSUKA H/C = 0.7

CONVERSION %
65 OTSUKA H/C = 0.5
OTSUKA H/C = 0.3
60
55
50
160 170 180 190 200 210 220
TEMPERATURE °C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 8 of 47 Rev. 1
Figure 4
Effect of temperature on equilibrium pressure (ata)
NH3/CO2 = 3.5 H2O/CO2 = 0.55
200
180
160
140
Bubble Press. Ata
120
100
80
60
160 170 180 190 200 210
Temperature °C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 9 of 47 Rev. 1
Figure 5
Carbonate solution vapor pressure
Vs. NH3/CO2 & H2O/CO2 molar ratios
200
T= 160°C
180
160
P R E S S U R E A ta
H2O / CO2 = 0.5

140
H2O / CO2 = 0.75

120
H2O / CO2 = 1.0
H2O / CO2 = 1.5
100
1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
NH3 / CO2 RATIO
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 10 of 47 Rev. 1
Figure 6/A
M.P. Decomposer bottom composition - T=160°C
UREA CO2 NH3
70 10
69 9
68 8
67 7
66 6
65 5
64 4
63 3
62 2
61 1
60 0
16 17 18 19 20
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 11 of 47 Rev. 1
Figura 6/B

UREA CO2 NH3
70 10
69 9
68 8
67 7
NH3 & CO2 content % wt

66 6
Urea content % wt
65 5
64 4
63 3
62 2
61 1
60 0
16 17 18 19 20
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 12 of 47 Rev. 1
Figura 6/C

UREA CO2 NH3
70 10
69 9
68 8
67 7
NH3 & CO2 content % wt

66 6
Urea content % wt
65 5
64 4
63 3
62 2
61 1
60 0
16 17 18 19 20
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 13 of 47 Rev. 1
Figura 6/D
UREA CO2 NH3
70 10
69 9
68 8
67 7
66 6
65 5
64 4
63 3
62 2
61 1
60 0
16 17 18 19 20
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 14 of 47 Rev. 1
Figura 6/E
UREA CO2 NH3
70 10
69 9
68 8
67 7
66 6
65 5
64 4
63 3
62 2
61 1
60 0
16 17 18 19 20
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 15 of 47 Rev. 1
Figura 6/F
UREA CO2 NH3
70 10
69 9
68 8
67 7
66 6
65 5
64 4
63 3
62 2
61 1
60 0
16 17 18 19 20
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 16 of 47 Rev. 1
Figure 7/A
L.P. Decomposer bottom composition - T=146°C
UREA CO2 NH3

80 3.0
79
78
2.5
77
76
75 2.0
74
73
1.5
72
71
70 1.0
69
68
0.5
67
66
65 0.0
3 4 5 6
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 17 of 47 Rev. 1
Figura 7/B
UREA CO2 NH3
80.0 3.0
79.0
78.0
2.5
77.0
76.0
75.0 2.0
74.0
73.0
1.5
72.0
71.0
70.0 1.0
69.0
68.0
0.5
67.0
66.0
65.0 0.0
3 4 5 6
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 18 of 47 Rev. 1
Figura 7/C
UREA CO2 NH3
80 3.0
79
78
2.5
77
76
75 2.0
74
73
1.5
72
71
70 1.0
69
68
0.5
67
66
65 0.0
3 4 5 6
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 19 of 47 Rev. 1
Figura 7/D
UREA CO2 NH3
80 3.0
79
78
2.5
77
76
75 2.0
74
73
1.5
72
71
70 1.0
69
68
0.5
67
66
65 0.0
3 4 5 6
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 20 of 47 Rev. 1
Figura 7/E
UREA CO2 NH3
80 3.0
79
78
2.5
77
76
75 2.0
74
73
1.5
72
71
70 1.0
69
68
0.5
67
66
65 0.0
3 4 5 6
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 21 of 47 Rev. 1
Figura 7/F
UREA CO2 NH3
80 3.0
79
78
2.5
77
76
75 2.0
74
73
1.5
72
71
70 1.0
69
68
0.5
67
66
65 0.0
3 4 5 6
Pressure (ata)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 22 of 47 Rev. 1
Figure 8/A
NH3-CO2-H2O system temperature = 40°C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 23 of 47 Rev. 1
Figure 8/B
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 24 of 47 Rev. 1
Figure 8/C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 25 of 47 Rev. 1
Figure 8/D
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 26 of 47 Rev. 1
Figure 9
Crystallization temperature for carbonate
in ammonia-water solution
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 27 of 47 Rev. 1
Figure 10
Vapor pressure of aqueous urea
6 7 8 9 10
6 7 8 9 10
5
5
4
4
3
3
2
2
Ata
Ata
6 7 8 9 10
6 7 8 9 10
VAPOR PRESSURE OF AQUEOUS UREA
5
5
4
4
3
3
2
2
LIQUID
-1
-1
6 7 8 9 10x10
6 7 8 9 10x10
70
75
80
85
90
5
5
4
95
3
97
2
98
-2
-2
6 7 8 9 10x10
6 7 8 9 10x10
SOLID
99
99.3
99.5
5
99.6
4
99.7
3
99.8
2
2
-2
-2
1x10
1x10
70 80 90 100 110 120 130 140 150
TEMPERATURE °C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 28 of 47 Rev. 1
Figure 11
Biuret formation % in dry urea at 140°C
4
3.5
2.5
Biuret Formation %
1.5
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60
Residence Time (min.)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 29 of 47 Rev. 1
Figure 12
Biuret increase vs. temperature & residence time
130 °C 140 °C 150 °C 160 °C
0.55
0.5
0.45
0.4
0.35
Biuret Increase %
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 5 10 15 20 25 30
Residence Time sec.
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 30 of 47 Rev. 1
Figure 13
Biuret formation in dry urea and 95% urea solution at 140°C
DRY UREA 95 % WT. UREA SOLUTION
20
15
Biuret formation %
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Residence Time (hours)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 31 of 47 Rev. 1
Figure 14
Effect of feed composition on urea thermal hydrolysis
10000
1000
Urea ppm
100
10
3
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
Residence Time (minutes)
FEED COMPOSITIONS: 1 2 3
NH3 ppm 37000 6100 2500
CO2 ppm 15000 1800 800
UREA ppm 1300 8800 8800
TEMPERATURE °C 205 205 205
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 32 of 47 Rev. 1
Figure 15
Effect of temperature on urea thermal hydrolysis
10000
1000
Urea ppm
100
10
200 °C
205 °C
215 °C
220 °C
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
Residence Time (minutes)
FEED COMPOSITIONS
NH3 CO2 UREA
0.6  0.9% wt. 0.18  0.25% wt. 0.82  0.94% wt.
Figure 16
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 33 of 47 Rev. 1
NH3 vapor table

Temper. Pressure Specific volume Density Enthalpy Vapor Entropy
Heat
t P liquid vapor liquid Vapor liquid vapor  =i"-i' liquid vapor
' " ' " j' j" S' S"
C kg/cm² l/kg m³/kg kg/l kg/m³ kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg
abs °C °C
-70 0.1114 1,3788 9,009 0.7253 0,1210 25.9 375.7 349.8 0.6878 2.4101
-68 0.1287 1,3832 7,870 0.7230 1,1321 27.9 376.6 348.7 0.6975 2.3976
-65 0.1485 1,3876 6,882 0.7207 0.1453 29.9 377.4 347.5 0.7074 2.3853
-64 0.1706 1,3920 6,044 0.7184 0.1655 32.0 378.3 346.3 0.7173 2.3734
-62 0.1954 1,3965 5,324 0.7161 0.1876 34.0 378.9 345.1 0.7270 2.3618
-60 0.2233 1,4010 4,699 0.7138 0.2128 36.1 380.0 343.9 0.7366 2.3507
-58 0.2543 1,4035 4,161 0.7114 0.2403 38.1 380.8 342.7 0.7451 2.3393
-55 0.2889 1,4103 3,693 0.7091 0.2708 40.2 381.7 341.5 0.7555 2.3285
-54 0.3272 1,4150 3,288 0.7067 0.3041 42.2 382.5 340.3 0.7648 2.3180
-52 0.3687 1,4197 2,933 0.7044 0.3409 44.2 383.3 339.1 0.7741 2.3078
-50 0.4158 1,4245 2,623 0.7020 0.3812 46.2 384.1 337.9 0.7882 2.2978
-48 0.4686 1,4293 2,351 0.6996 0.425 48.4 384.9 336.6 0.7931 2.2808
-46 0.5256 1,4342 2,112 0.6972 0.473 50.4 385.7 335.3 0.8021 2.2785
-44 0.5332 1,4392 1,901 0.6948 0.526 52.5 386.5 334.0 0.8112 2.2692
-42 0.6568 1,4442 1,715 0.6924 0.5583 54.6 387.3 332.7 0.8203 2.2680
-40 0.7318 1,4493 1,550 0.6900 0.645 55.8 388.1 331.3 0.8295 2.2610
-39 0.7719 1,4519 1,4762 0.6888 0.678 57.82 388.49 330.67 0.8340 2.2485
-38 0.8137 1,4545 1,4045 0.6876 0.712 58.88 388.88 329.99 0.8385 2.2421
-37 0.8573 1,4571 1,3377 0.6853 0.748 59.94 389.27 329.31 0.8430 2.2378
-36 0.9028 1,4597 1,2746 0.6851 0.785 61.01 399.65 328.63 0.8475 2.2335
-35 0.9503 1,4623 1,2151 0.6839 0.823 62.08 390.03 327.95 0.8520 2.2294
-34 0.9989 1,4649 1,1588 0.6826 0.863 63.15 390.41 327.26 0.8565 2.2252
-33 1.0515 1,4676 1,1058 0.6814 0.905 64.21 390.79 326.57 0.8610 2.2211
-32 1.1052 1,4703 1,0555 0.6801 0.948 65.28 391.17 325.88 0.8654 2.2170
-31 1.1610 1,4730 1,0080 0.6789 0.992 66.35 391.54 325.19 0.6604 2.2130
-30 1.2190 1,4757 0,9630 0.6777 1.038 67.42 391.91 324.49 0.8742 2.2090
-29 1.279 1,4784 0.9204 0.6764 1.085 68.49 392.28 323.79 0.8786 2.2050
-28 1.342 1,4811 0.8801 0.6752 1.136 69.56 392.64 323.08 0.8830 2.2011
-27 1.407 1,4839 0.8418 0.6739 1.188 70.63 393.00 322.37 0.8864 2.1972
-26 1.475 1,4867 0.8056 0.6726 1.242 71.71 393.36 321.66 0.8917 2.1934
-25 1.546 1,4895 0.7712 0.6714 1.297 72.78 393.72 320.94 0.8960 2.1896
-24 1.619 1,4923 0.7326 0.6701 1.354 73.86 394.07 320.22 0.9003 2.1858
-23 1.695 1,4951 0.7076 0.6688 1.413 74.93 394.42 319.49 0.9046 2.1821
-22 1,774 1,4980 0.6782 0.6676 1.474 76.01 394.77 318.76 0.9089 2.1784
-21 1,856 1,5008 0.6502 0.6663 1.538 77.09 395.12 318.03 0.9132 2.1747
-20 1,940 1,5037 0.6236 0.6650 1.604 78.17 395.46 317.29 0.9175 2.1710
-19 2,027 1,5066 0.5893 0.6637 1.672 79.25 395.80 316.55 0.9217 2.1674
-18 2,117 1,5096 0.5742 0.6624 1.742 80.33 396.13 315.90 0.9259 2.1638
-17 2,211 1,5125 0.5513 0.6611 1.814 81.41 396.46 315.05 0.9301 2.1602
-16 2,309 1,5155 0.5295 0.6598 1.889 82.50 396.73 314.29 0.9343 2.1567
-15 2,410 1,5185 0.5087 0.6585 1.965 83.59 397.72 313.53 0.9385 2.1532
-14 2,514 1,5215 0.4889 0.6572 2.046 84.68 397.44 312.76 0.9427 2.1498
-13 2,621 1,5245 0.4700 0.6553 2.128 85.76 397.75 311.99 0.9469 2.1454
-12 2,732 1,5276 0.4520 0.6546 2.213 86.85 398.06 311.21 0.9511 2.1430
-11 2,847 1,5307 0.4348 0.6533 2.300 87.94 398.37 310.43 0.9552 2.1395
-10 2,965 1,5338 0.4184 0.6520 2.390 89.03 398.67 309.64 0.9593 2.1362
-9 3.089 1.5369 0.4028 0.5503 2.493 90.12 398.97 308.85 0.9634 2.1329
-8 3.216 1.5400 0.3873 0.6497 2.597 91.81 399.27 308.05 0.9675 2.1296
-7 3.347 1.5432 0.3735 0.6480 2.678 92.30 399.66 307.25 0.9716 2.1263
-6 3.481 1.5454 0.3699 0.6467 2.779 93.40 399.85 306.45 0.9757 2.1231
-5 3.619 1.5495 0.3469 0.6453 2.883 94.50 400.14 305.64 0.9799 2.1199
-4 3.761 1.5528 0.3344 0.6440 2.991 95.59 400.42 304.85 0.9839 2.1167
-3 3.908 1.5551 0.3225 0.6426 3.102 96.69 400.70 304.01 0.9880 2.1135
-2 4.060 1.5594 0.3111 0.6413 3.216 97.79 400.98 303.19 0.9920 2.1103
-1 4.217 1.5627 0.3002 0.6399 3.332 98.89 401.25 302.36 0.9960 2.1072
0 4.379 1.5660 0.2897 0.6386 3.452 100.00 401.52 301.52 1.0000 2.1041
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 34 of 47 Rev. 1
Temper. Pressure Specific volume Density Enthalpy Vapor Entropy

Heat
t P liquid vapor liquid Vapor liquid vapor  =i"-i' liquid vapor
' " ' " j' j" S' S"
C kg/cm² l/kg m³/kg kg/l kg/m³ kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg
abs °C °C
+1 4.545 1.5694 0.2797 0.6372 3.576 101.10 401.78 300.88 1.0040 2.1010
+2 4.716 1.5727 0.2700 0.6358 3.703 102.21 402.04 299.94 1.0080 2.0979
+3 4.882 1.5761 0.2603 0.6345 3.834 103.32 402.30 298.99 1.0120 2.0949
+4 5.073 1.5795 0.2520 0.6331 3.969 104.43 402.55 298.13 1.0160 2.0919
+5 5.239 1.5831 0.2435 0.6317 4.108 105.54 402.80 297.26 1.0200 2.0889
+6 5.450 1.5866 0.2353 0.6303 4.250 106.55 403.04 296.39 1.0240 2.0859
+7 5.647 1.5901 0.2275 0.6239 4.396 107.76 403.27 295.51 1.0280 2.0800
+8 5.849 1.5936 0.2200 0.6275 4.546 108.87 403.50 294.63 1.0319 2.0799
+9 6.057 1.5972 0.2128 0.6261 4.700 109.93 403.73 293.74 1.0368 2.0776
+10 6.271 1.6098 0.2058 0.6247 4.859 111.11 403.95 292.84 1.0397 2.0741
+11 6.490 1.6045 0.1992 0.6233 5.022 112.33 404.17 291.94 1.0436 2.0712
+12 6.715 1.6081 0.1927 0.6218 5.189 113.35 404.38 291.03 1.0475 2.0683
+13 6.946 1.6113 0.1856 0.6204 5.361 114.47 404.59 290.12 1.0514 2.0664
+14 7.183 1.6155 0.1866 0.6190 5.537 115.59 404.79 289.20 1.0553 2.0626
+15 7.427 1.6193 0.1749 0.6165 5.718 116.72 404.99 288.27 1.0592 2.0593
+16 7.676 1.6231 0.1694 0.6161 5.904 117.85 405.19 287.34 1.0631 2.0578
+17 7.933 1.6270 0.1642 0.6145 6.094 118.98 405.33 286.40 1.0670 2.0542
+18 8.195 1.6308 0.1591 0.6132 6.269 120.11 405.56 285.46 1.0709 2.0514
+19 8.485 1.6347 0.1542 0.6117 6.489 121.24 405.75 284.51 1.0747 2.0485
+20 8.741 1.6386 0.1494 0.6103 6.694 122.38 405.93 283.55 1.0785 2.0459
+21 9.024 1.8426 0.1449 0.6088 6.804 123.52 406.10 282.58 1.0824 2.0432
+22 9.314 1.8486 0.1405 0.6073 7.119 124.65 406.27 281.61 1.0862 2.0405
+23 9.611 1.6507 0.1363 0.6058 7.339 125.80 405.43 280.63 1.0900 2.0373
+24 9.915 1.6546 0.1322 0.6043 7.564 126.94 406.59 279.65 1.0938 2.0351
+25 10.225 1.6588 0.1283 0.6028 7.795 128.09 406.75 278.65 1.0976 2.0324
+26 10.544 1.6630 0.1245 0.6013 8.031 129.24 406.89 277.66 1.1014 2.0297
+27 10.870 1.6672 0.1209 0.5998 8.273 130.39 407.03 276.65 1.1052 2.0270
+28 11.204 1.6714 0.1174 0.5983 8.521 131.54 407.17 275.64 1.1090 2.0243
+29 11.546 1.6757 0.1140 0.5958 8.775 132.69 407.30 274.62 1.1123 2.0217
+30 11.895 1.6800 0.1107 0.5952 9.034 133.84 407.43 273.59 1.1165 2.0191
+31 12.252 1.6844 0.1075 0.5937 9.300 135.00 407.55 272.55 1.1203 2.0165
+32 12.617 1.6888 0.1045 0.5921 9.573 136.16 407.67 271.50 1.1241 2.0139
+33 12.991 1.6932 0.1015 0.5906 9.852 137.32 407.78 270.45 1.1278 2.0113
+34 13.374 1.6967 0.0986 0.5890 10.138 138.48 407.88 269.39 1.1315 2.0087
+35 13.765 1.7023 0.0959 0.5875 10.431 139.65 407.97 268.32 1.1352 2.0061
+36 14.161 1.7079 0.0932 0.5859 10.731 140.82 408.06 267.24 1.1390 2.0035
+37 14.573 1.7115 0.0906 0.5843 11.038 141.93 408.15 266.15 1.1427 2.0009
+38 14.990 1.7162 0.0881 0.5827 11.353 143.16 408.23 265.06 1.1464 1.9984
+39 15.415 1.7209 0.0857 0.5811 11.675 144.34 408.30 263.95 1.1501 1.9966
+40 15.850 1.7257 0.0833 0.5795 12.005 145.52 408.37 262.85 1.1538 1.9933
+41 16.294 1.7305 0.0810 0.5779 12.243 146.70 408.43 261.73 1.1576 1.9908
+42 16.747 1.7354 0.0788 0.5762 12.689 147.83 408.49 260.60 1.1612 1.9882
+43 17.210 1.7404 0.0757 0.5745 13.042 149.06 408.54 259.47 1.1649 1.9857
+44 17.882 1.7454 0.0746 0.5729 13.404 150.24 408.59 258.33 1.1689 1.9882
+45 18.165 1.7504 0.0725 0.5713 13.774 151.43 408.61 257.18 1.1722 1.9807
+46 18.658 1.7555 0.0707 0.5696 14.153 152.62 408.64 256.02 1.1759 1.9761
+47 19.161 1.7607 0.0688 0.5690 14.540 153.81 408.66 254.85 1.1796 1.9776
+48 19.673 1.7669 0.0670 0.5683 14.936 155.00 408.68 253.67 1.1832 1.9731
+49 20.195 1.7712 0.0652 0.5646 15.341 156.20 408.68 252.48 1.1869 1.9708
+50 20.727 1.7766 0.0635 0.5629 15.755 157.40 408.89 251.29 1.1904 1.9651
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 35 of 47 Rev. 1
Figure 17
Urea physical and chemical data
Molecular weight 60.05
Melting temperature at P=1 Ata (C) 132.6
Density(solid at 20°C) (kg/m³) 1335
Heat of formation from gaseous (kcal/kg) -472.7

NH3 and liquid H2O at 25°C
Melting heat (kcal/kg) 59.95
Crystallization heat (kcal/kg) 47.0
Thermal conductivity 0.191 (crystals)

(Kcal/sec cm°C)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 36 of 47 Rev. 1
Figure 18
Urea crystallization temperature with relevant concentration & density
Temperature Urea Density Temperature Urea Density

°C % kg/dm³ °C % kg/dm³
0 40.5 1.122 92 85.0 1.197

10 47.0 1.135 94 85.8 1.197
20 53.0 1.142 96 86.5 1.198
30 58.0 1.151 98 87.3 1.199
40 62.5 1.162 100 88.1 1.200
42 63.5 1.164 102 88.9 1.201
44 64.5 1.166 104 89.7 1.202
46 65.5 1.167 106 90.5 1.203
48 66.5 1.168 108 91.2 1.204
50 67.5 1.170 110 91.9 1.205
52 68.5 1.172 112 92.6 1.206
54 69.3 1.174 114 93.4 1.207
56 70.2 1.176 116 94.1 1.208
58 71.0 1.177 118 94.9 1.209
60 72.0 1.178 120 95.6 1.210
62 73.0 1.180 122 96.3 1.210
64 73.8 1.181 124 97.0 1.211
66 74.6 1.182 126 97.6 1.212
68 75.5 1.183 128 98.3 1.212
70 76.3 1.185 130 99.0 1.213
72 77.0 1.186 132.6 100.0 1.215
74 77.9 1.187
76 78.8 1.188
78 79.5 1.189
80 80.3 1.191
82 81.2 1.192
84 82.0 1.192
86 82.8 1.193
88 83.5 1.194
90 84.3 1.196
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 37 of 47 Rev. 1
Figure 19
Physical and chemical data of ammonia
Molecular weight 17.03
Melting temperature (°C) -77.7
Boiling temperature (°C) -33.4
Normal density (kg/Nm³) 0.7708
Heat of formation gas at 25°C (kcal/kmole) -10960
Free energy of formation (kcal/kmole) -3903

gas at 25°C
Melting heat (kcal/kmole) 1352
Combustion heat at T=25°C, P=1 Ata, (kcal/kmole) -90780

liquid water
Critical constants:
- temperature (°K) 405.4
- pressure (Ata) 115.24
- density (kg/m³) 235
- thermal conductivity (kcal/h m°C) 0.09095
- viscosity (kg/h m) 0.1121
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 38 of 47 Rev. 1
Figure 20
Solubility of urea and biuret in water
UREA B IU R E T
100
90
80
70
60
Solubility
% by wt.
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
T em perature °C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 39 of 47 Rev. 1
Figure 21
Liquid / solid equilibrium diagram of NH3-CO2-H2O system
ONH4
CO
NH2
2
50 24 Kg/ cm a. 140° 50
22
20
18 130° CRYSTALLIZATION ISOTHERMS
16
14 120°
40 110° 60
12 THE DIAGRAM IS REFERRED TO THE
100° PERCENT WEIGHT COMPOSITION OF COMPONENTS
90°
10
8 80°
NH3
6
30 70
CO2 70°
74.6
4 60°
50
11
20 0° 80
10
0°
IS O
40°
90
BA
RS
ISO
80
T HE
RM
°
S
60
°
70
50
°
°
EXAMPLE: 30°
A LIQUID PHASE WITH THE FOLLOWIING
10 20° 90
COMPOSITION IN WEIGHT:
NH= 74.6%;
3
CO= 5.2%; H2 O= 20.2% STARTS
2 TO
CRYSTALLIZE AT ABOUT 20°C. 10°
AT THIS TEMPERATURE ITS VAPOR PRESSURE
IS OF 10.6 Kg/cm ass. 2
5.2
0°
H 2O
40 30 20 10 NH3
H 2O
20.2
CRYSTALLIZATION ISOBARS 2
(Kg/ cm a.)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 40 of 47 Rev. 1
Figure 22.1
Viscosity of diluted urea solutions
UREA CONC. 15 % UREA CONC. 10 % UREA CONC. 5 %
1.
1.
1.
1.
1.
1.
Viscosity cP
1.
1.
0.
0.
0.
0.
0 1 2 3 4
Temperature °C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 41 of 47 Rev. 1
Figure 22.2
Viscosity of concentrated urea solutions
1.9 UREA CONC. 99 %
1.8
UREA CONC. 95 %
1.7
1.6
UREA CONC. 85 %
1.5 UREA CONC. 90 %
UREA CONC. 80 %
1.4
Viscosity cST
1.3
1.2
1.1 UREA CONC. 75 %
0.9
0.8
0.7
0.6
70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150
TEMPERATURE °C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 42 of 47 Rev. 1
Figure 23
Urea-water system at atmospheric pressure
170
160
150
140
130
120
110 Boiling line
100
90
80
Temperature °C.
70
60 Liquid
50
40
Liquid + Urea
30
20
10 Ice + Liquid
-10
Ice + Urea
-20
-30
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Urea % by wt.
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 43 of 47 Rev. 1
Figure 24
Density of urea-water solutions
3
Kg/dm
1.25
1.20
CUR V E
ALLIZ ATION
C RYS T T=°C
1.15
DENSYTY
1.10 -10°C
0°C
20°C
10°C
0°C
30°C 4
50°C°C
60
70°C
1.05 80°C
90°C
100°C°C
1 10
120°C
130°C
1.00
0.95
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
UREA % BY Wt
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 44 of 47 Rev. 1
Figure 25
CO2 conversion into urea (Frèjacques)
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 45 of 47 Rev. 1
Figure 26
Carbon dioxide properties
Symbol CO2
Molecular weight 44
Critical pressure 75.5 kg/cm2
Critical temperature 31 °C
Specific heat ratio k = Cp/Cv = 1.30 at 15 °C
Molar specific heat Mcp = 8.71 at 10 °C

at constant pressure Mcp = 10.05 at 149 °C
CONFIDENTIAL
Job
034028
SPC. No. ZA-E-9000

Urea Technology
Sh. 46 of 47 Rev. 1
Figure 27
Decomposition pressure of dry ammonium carbamate
100
Decomposition Pressure ATA.
10
1
80 90 100 110 120 130 140 150 160
Temperature °C
CONFIDENTIAL
Job. 034028
SPC. No. ZA-E-9000
Dibujos y
de referencia
Sh. 47 de 47 Rev. 1
9.2 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Bases de diseño
 Balance de materia y energía
 Lista de equipos
 Diagrama de flujo de proceso
 Diagramas de tubería e instrumentación
 Hojas de datos de equipo
 Hojas de datos de proceso de las válvulas de control
 Hojas de datos de proceso de las válvulas de seguridad
 Hojas de datos de proceso de los instrumentos
 Filosofía del sistema lógico de interlock (protecciones)
 Arreglo general sugerido de equipos

Manual de Operación

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PRO-AGROINDUSTRIA S.A. DE C.V.

REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA.

REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA.

Sección 1 DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD.

Sección 2 MÉTODOS DE CONTROL DE LA UNIDAD.

Sección 3 PROCEDIMIENTOS PREPARATORIOS.

Sección 4 ARRANQUE Y OPERACIÓN NORMAL.

Sección 5 PROCEDIMIENTOS DE PARO.

Sección 6 PROCEDIMIENTOS DE PARO DE EMERGENCIA.

Sección 7 TRATAMIENTO DE AGUAS DE PROCESO.

Sección 8 INDICACIONES DE SEGURIDAD.

REHABILITACIÓN DE PLANTAS DE UREA.

Sección 9 DOCUMENTOS Y DIBUJOS DE REFERENCIA.

1.1 BASES DE DISEÑO 2

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLUCIÓN DE UREA 2

Descripción del proceso 4

1.3 Discusiones del diseño 15

1.1 BASES DE DISEÑO

1.1.1 Localización de la planta.

1.1.2 Capacidad de la planta.

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLUCIÓN DE UREA.

El proceso de despojado con amoníaco de Snamprogetti está caracterizado por un circuito

1) 2 NH3 + CO2 ↔ NH2-COO-NH4 + 32560 Kcal/Kmol de carbamato (a 1.013 bar, 25 °C);

La primera reacción es altamente exotérmica y la segunda es ligeramente endotérmica y

Corriente abajo la purificación de Urea, la separación de amoníaco, descomposición de

1. Descomposición de alta presión en el Stripper,

La reacción de descomposición es la reacción inversa de la primera reacción mostrada

NH2-COO-NH4 ↔ 2NH3 + CO2(-Calor)

Y, como puede inferirse de la reacción, es inducida mediante la reducción de presión y/o

Corriente abajo del stripper el amoníaco y el carbamato residuales se recuperan en dos

- Precalentamiento del amoníaco alimentado a A. P. con los gases de salida de la etapa de

La unidad de Urea se caracteriza por los siguientes pasos principales de proceso:

1.2.1 Síntesis de Urea y recuperación de NH3y CO2 en alta presión;

La unidad de Urea esta también provista de lo siguiente:

1.2.6 Instalaciones Auxiliares;

Descripción del proceso

1.2.1 Síntesis de Urea y recuperación de NH3 y CO2 en alta presión

La Urea es producida por síntesis de amoníaco líquido y dióxido de carbono gas. En el

2 NH3 + CO2 ↔ NH2COONH4

NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O

sistema de A. P. protegiéndolas de la corrosión debida tanto a los reactivos como a los

La purificación de Urea y la consiguiente recuperación de los gases formados tienen lugar

 1ra etapa a 17.3 Kg/cm2(g) de presión;

 1a etapa de purificación y recuperación a 17.3 Kg/cm2(g) de presión

 Descompositor de tubos con película descendente interior, E-2, donde, el carbonato es

 El tanquecito de retención de solución de Urea, ME-2, donde se colecta la solución de

 2a etapa de purificación y recuperación a 3.8 Kg/cm2(g) de presión

 Descompositor del tipo de película descendente interior, E-3, donde el carbonato se

 Tanque de nivel de solución de Urea, ME-3, donde se recolecta la solución de Urea

1.2.3 Sección de concentración de Urea

1.2.4 Aperdigonado de Urea

De la canastilla de aperdigonado caen gotas de Urea fundida a lo largo de la torre de

El separador de aglomerados ME-10X, corriente abajo del MT-1, remueve cualquier

Finalmente el producto es enviado al enfriador de flujo de sólidos a través del transportador

1.2.5 Tratamiento de agua de desecho

Antes de ingresar a la torre de destilación, el condensado de proceso se calienta

Las condiciones de proceso de la torre de destilación son:

El condensado del plato chimenea es removido y bombeado por medio de la bomba

Las condiciones de proceso del hidrolizador son:

- Precalentador de la torre de destilación E-118

1.2.6 Instalaciones Auxiliares

 Tanque del dren cerrado V-6X

 Tanque de solución de Urea V-4X