Diseño de planta de producción de amoniaco a partir de gas natural

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍAQUÍMICA
Diseño de planta de
producción de
amoniaco
Diseño de plantas químicas
Estudiante: DIEGO LOPEZ M.
Materia: Diseño de plantas químicas
Docente: Ing. Balderrama José Luis
Fecha: 1/11/2011
Gestión: II/2011
Cochabamba-Bolivia
Resumen del proyecto
El objetivo del presente proyecto es la simulación, diseño y evaluación de una Planta

de Amoniaco a partir de Gas Natural.
El Amoniaco es el segundo producto químico sintético de mayor producción mundial.

La mayoría del amoniaco producido en el mundo se utiliza para la fabricación de
fertilizantes en la forma de Urea o Sales de Amonio.
Los pasos básicos para el proceso de producción industrial son: producción de Gas
de Síntesis, acondicionamiento del gas, compresión, y síntesis de Amoniaco. El
objetivo de la producción de Gas de Síntesis y de los pasos de acondicionamiento es
proporcionar una corriente de gas cuya composición sea principalmente Hidrógeno y
Nitrógeno a la entrada del convertidor de síntesis.
La planta proyectada se ubicará en Tarija que ahí se encuentra el 87.1% de las

reservas de gas natural en Bolivia.
La Reformación con Vapor Combinada del Gas Natural es la que posee más ventajas.
En cuanto al acondicionamiento del Gas de Síntesis, Síntesis de Amoniaco y
separación final del Amoniaco se utilizaron los métodos más adecuados de acuerdo
a las condiciones de operación del proceso. Económicamente, el proyecto es muy
sensible al precio del Gas Natural y a los precios internacionales del Amoniaco, por
lo que no se recomienda su implementación hasta tener una fuente estable, segura
y económica de Gas Natural.
Índice
Resumen del proyecto................................................................................................. 2
CAPÍTULO 1: RESUMEN EJECUTIVO..............................................................................7
1.1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 7
1.2. ANTECEDENTES................................................................................................. 7
1.3. JUSTIFICACIÓN................................................................................................... 8
1.4. ALCANCE............................................................................................................ 8
CAPITULO2: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.................................................................9
1.1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 9
1.2. ORIGEN DEL COMPUESTO.................................................................................. 9
1.3. PROPIEDADES FISCAS........................................................................................ 9
1.4. PROPIEDADES QUÍMICAS.................................................................................10
1.4.1. Comportamiento básico................................................................................ 10
1.4.1.1. Reacciones en NH 3 líquido...................................................................10
1.4.1.2. Sales amonicas.......................................................................................... 10
1.4.2. Reacciones como reductor........................................................................... 11
1.5. SÍNTESIS INDUSTRIAL...................................................................................... 12
1.6. MATERIAS PRIMAS............................................................................................ 13
1.7. USOS DEL AMONIACO...................................................................................... 15
CAPÍTULO 3: DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA....................................................17
2.1. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL GAS NATURAL...................17
2.2. USOS DEL GAS NATURAL.................................................................................18
2.3. RESERVAS DE GAS NATURAL EN SUDAMÉRICA................................................19
CAPÍTULO 4: ESTUDIO DE MERCADO.........................................................................21
3.1. PRODUCCIÓN MUNDIAL DE AMONIACO............................................................21

3.2. PRECIO DEL AMONIACO................................................................................... 22
3.3. ANÁLISIS DE LA DEMANDA............................................................................... 23
3.4. ANÁLISIS DE LA OFERTA................................................................................... 23
3.5. ANÁLISIS DE LA OFERTA Y DEMANDA...............................................................24
3.6. CAPACIDAD DE LA PLANTA............................................................................... 24
3.7. UBICACIÓN DE LA PLANTA.............................................................................. 25
CAPÍTULO 4: INGENIERÍA DEL PROYECTO..................................................................27
5.1. DIAGRAMA DE FLUJO........................................................................................ 27
5.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO...........................................................................30
5.2.1. Reformado................................................................................................. 30
5.2.2. Conversión del monóxido de carbono.......................................................32
5.2.3. Enfriamiento y condensación del agua......................................................33
5.2.4. Absorción de dióxido de carbono...............................................................33
5.2.5. Metanización............................................................................................. 35
5.2.6. Condensación y secado del gas de síntesis...............................................35
5.2.7. Compresión del gas de síntesis.................................................................36
5.2.8. Síntesis de amoniaco.................................................................................36
5.2.9. Purificación del amoniaco..........................................................................37
5.3. BALANCES DE MASA........................................................................................ 39
5.3.1. Reformado................................................................................................. 39
5.3.4. Adsorción de dióxido de carbono...............................................................40
5.3.5. Metanización............................................................................................. 41

5.4. BALANCES DE ENERGÍA................................................................................... 44
5.4.1. Reformado................................................................................................. 44
5.4.4. Adsorción de dióxido de carbono...............................................................45
5.4.5. Metanización............................................................................................. 46
5.5. DISEÑO DE EQUIPOS........................................................................................ 48
5.5.1. Reactor R-110............................................................................................... 48
5.5.2. Convertidor de alta temperatura R-210........................................................49
5.5.3. Reactor R-510. Metanizador.........................................................................50
5.5.4. Sistema de absorción de CO2.......................................................................52
5.5.5. Reactor de síntesis de amoniaco..................................................................54
5.5.6. Diseño de la bomba L-401............................................................................56
5.5.7. Diseño del compresor G-101........................................................................56
5.5.8. Diseño del intercambiador E-701.................................................................57
5.5.9. Diseño del intercambiador E-601.................................................................57
1. Reformado....................................................................................................... 74
a. Reformado primario R-110............................................................................... 74
b. Requerimiento de aire..................................................................................... 77
c. Reformado secundario R-120...........................................................................78

2. Conversión del monóxido de carbono..............................................................88
a. Convertidor de CO de alta temperatura HTS...................................................88
b. Convertidor de CO de baja temperatura LTS...................................................89
3. Enfriamiento y condensación del agua............................................................89
4. Adsorción de dióxido de carbono.....................................................................90
5. Metanización.................................................................................................... 92
6. Condensación y secado del gas de síntesis.....................................................93
7. Compresión del gas de síntesis.......................................................................94
8. Síntesis de amoniaco....................................................................................... 95
1. Datos............................................................................................................... 98
2. Calculo de las propiedades.............................................................................. 98
3. Calculo para la coraza- mezcla gaseosa..........................................................99
4. Cálculos en los tubos-agua............................................................................101
5. Calculo del factor de conversión....................................................................102
6. Calculo de la caída de presión.......................................................................103

CAPÍTULO 1: RESUMEN EJECUTIVO
1.1. INTRODUCCIÓN
El principal objetivo de este estudio es el evaluar la posibilidad y el impacto de la
construcción de una planta de producción de amoniaco a partir del gas natural. Tal
medida puede constituir una parte importante para desarrollar una estrategia
defertilizantes que abarque la seguridad alimentaria y la competitividad
internacional del sector agrícola, o la producción de nitratos amónicos para la
producción de explosivos, producción de ácido nítrico o como fluido frigorífico.
Por tal motivo, se realizará un estudio de mercado que nos permita determinar la
demanda insatisfecha en el país. En el presente proyecto, se diseñará una planta
para la obtención de amoniaco a partir de gas natural que es materia prima
principal. Dicha planta debe tener una capacidad mínima sufi ciente para
satisfacer la demanda nacional.
1.2. ANTECEDENTES
Diseñar una planta de obtención de amoniaco a partir de gas natural, que satisfaga
la demanda de fertilizantes. La demanda nacional de fertilizantes minerales en
1996 fue estimada en 27 000 TN, si bien las estadísticas oficiales nacionales
indican 14 000 TM. De las 35000 hectáreas cultivada con papa en el país,
casi todas reciben fertilización mineral en una proporción de 2 a 5 bolsas/ha,
a menudo en combinación con estiércol; alrededor del 82% del consumo
anual de fertilizantes, o sea cerca de22000 TM se utilizan en este cultivo. El
sector hortícola también utiliza una cantidad importante de fertilizantes,
aunque en menor proporción que la papa. Los tomates, los viñedos, el maíz
para choclo, las cebollas y el ajo, reciben fertilización mineral en más del
30% de su superficie cultivada, totalizando 2 000 TN. En los cereales el
consumo es muy bajo y de un total de aproximadamente 600 000 hectáreas
de arroz, trigo, maíz y cebada, solamente 30 000 hectáreas reciben
fertilización mineral con una dosis muy baja (una bolsa/ha), totalizando 1 600
TN. El uso de fertilizantes ha sido recientemente introducido en la caña de
azúcar en cerca del 10% de la superficie sembrada. En el caso del café –23
500 hectáreas- el uso de fertilizantes se limitó a tres plantaciones que cubren
120 hectáreas. E n e l c o n t e x t o l a t i n o a m e r i c a n o , B o l i v i a e s e l p a í s
q u e a p l i c a m e n o s c a n t i d a d d e nutrientes por hectárea; con solo 9
kg/ha está lejos de países agro-exportadores como Chile, Colombia, Uruguay
y Venezuela que consumas de 100Kg/Ha; Brasil, Ecuador y México están
alrededor de 60Kg/Ha y Argentina muestra en los últimos cinco años un
incremento importante en su consumo. Es probable que esta tendencia se
mantenga, ya que estos dos últimos países están enfatizando la producción
del sector agropecuario. Bolivia, sin embargo está quedando rezagada
respecto a la aplicación de fertilizantes ya que se aplican, casi
exclusivamente, a los cultivos de papa y hortalizas.
1.3. JUSTIFICACIÓN
Disminución de precios de fertilizantes en el mercado interno boliviano.
Dar un valor agregado a cada fracción de GN, ya que para la obtención de amoniaco
se requiere solo la fracción de metano del GN, así que se puede utilizar el restante
de las fracciones como el etano, propano, etc., en otros procesos.
Con la implementación de este proyecto se genera empleos y beneficios sociales

para las comunidades vecinas de su localización.
1.4. ALCANCE
Con la elaboración del presente proyecto se pretende darle mayor importancia a
uno de recursos más abundantes en nuestro país industrializando el gas natural
CAPITULO2: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
1.1. INTRODUCCIÓN
El nombre de amoniaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los
egipcios preparaban un compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los
animales en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevó a Europa mantuvo ese
nombre en recuerdo de la salde Amón.
Formula: NH3
Peso Molecular: 17,03 g/mol
Composición: N: 82,25 % y H: 17,75 %
1.2. ORIGEN DEL COMPUESTO

En 1784 Berthollet descubrió que el amoniaco estaba formado por nitrógeno e
hidrógeno. En1795 Hildebrandt intentó su síntesis a partir de la homogeneización de
sus elementos a temperatura ambiente. A principios del siglo XIX se empezaron a
realizar experimentos para sintetizar amoniaco con la ayuda de catalizadores como
el hierro. Alrededor de 1900 Haber empezó a investigar el equilibrio del amoniaco.
En 1913 se establece la primera planta de producción de amoniaco a escala
industrial.
1.3. PROPIEDADES FISICAS

Gas incoloro en condiciones normales
Temperatura de solidificación: –77,7ºC
Temperatura normal de ebullición: –33,4ºC
Calor latente de vaporización a 0ºC: 302 kcal/kg
Presión de vapor a 0ºC: 4,1 atm.
Temperatura crítica: 132,4ºC
Presión crítica: 113 atm.
Densidad del gas (0ºC y 1atm.): 0,7714 g/l
Constante dieléctrica: 22
1.4. PROPIEDADES QUÍMICAS

En las reacciones químicas, el NH3 puede actuar como base o bien como un reductor.
1.4.1. Comportamiento básico

Se debe al par de electrones no enlazantes de su molécula, capaz de unirse a un
protón por un enlace covalente coordinado.
−5
−¿ Kb=1,8∗10
+¿+OH ¿
NH 3 + H 2 O→ NH ¿4
El valor de Kb indica que es una base débil, por lo que se utiliza en muchas
reacciones comofuente moderada de iones OH-.
NH 3
1.4.1.1. Reacciones en líquido
La transferencia de H+ puede tener lugar desde una molécula a otra del propio NH 3.
Así enNH3 líquido existe la autoionización:
−¿ k=10−30 T a =33° C
+¿+ NH ¿2
NH 3 + NH 3 → NH ¿4
Análoga a la autoionización del H2O, pero en mucho menor grado.

+¿ ¿
En NH3 líquido como disolvente, el ión amonio NH 4 , es el ácido análogo al
+¿ −¿
H 3 O ¿ , en disoluciones acuosas y el ión amiduro NH ¿2 , es la base, análoga al
−¿
OH ¿ acuoso. Asimismo, los hidróxidos alcalinos (bases muy fuertes en H 2O) tienen
sus análogos amoniacales en amiduros alcalinos (bases muy fuertes en NH 3), que se
pueden obtener de forma similar por ejemplo:
1
−¿+ H 2
2
Na+ NH 3 → Na+ NH ¿2
Reacción completamente análoga, (aunque mucho más lenta) a la correspondiente

con H2O:
1
−¿+ H 2
2
Na+ H 2 O → Na+OH ¿
1.4.1.2. Sales amonicas

Se obtienen fácilmente por reacción del NH 3 con el ácido correspondiente. En
disolución acuosa, la reacción general es:
+¿
¿
+¿ → H 2 O+ NH 4
¿
NH 3+ H 3 O
+¿
Las sales amónicas son compuestos iónicos en los que existe el ión NH ¿4 , que
puede actuar como ácido y reaccionar con el H2O:

+¿
+¿+ H 2 O→ NH 3 + H 3 O¿
NH ¿4
Es decir, que las sales amónicas se hidrolizan en pequeño grado y sus disoluciones
tienen carácter ácido, esto ocurre cuando son sales amónicas de ácidos fuertes,
pero si son de ácido débil, la disolución puede ser, acida, neutra o básica. Por otra
parte, como el ión NH4 +, se transforma fácilmente, cediendo un protón, en NH 3 que
es gaseoso, las sales amónicas son térmicamente inestables. La mayoría se
descomponen al calentarlas en NH3 y el ácido correspondiente. Si éste es también
volátil, la descomposición es muy fácil:
NH 4 Cl ( s ) → HCl ( g )+ NH 3 ( g)
Con calor y hasta en algún caso, puede ocurrir de forma espontánea.
( NH 4 )2 CO3 ( s ) → NH 4 HCO 3 ( s ) + NH 3 (g)
Si el anión de la sal amónica, tiene propiedades oxidantes (Cr 2O7)=, (NO3)-, (NO2)-,
+¿ ,
etc., al calentar la sal, se produce la oxidación del ión NH ¿4 originando N2 (caso del
NH4NO2) o bienN2O (caso del NH4NO3).
1.4.2. Reacciones como reductor

El NH3 solo puede actuar como reductor en las reacciones redox a temperatura
ambiente, el NH3 es bastante inerte como reductor debido en muchos casos a la
lentitud de la reacción (control cinético), pero a temperatura elevada, puede reducir
a óxidos de metales poco activos. A temperatura elevada, el NH3 se oxida con
oxígeno molecular, y puede ocurrir de dos formas:
4 NH 3 +3 O2 → 6 H 2 O+2 N 2 ∆ G=−1305 [ KJ ]
4 NH 3 +3 O2 → 6 H 2 O+ 4 NO ∆ G=−1132 [ KJ ]
Es más favorable termodinámicamente la primera, pero con un catalizador de Pt

(800ºC) se cataliza selectivamente la segunda reacción que es prácticamente la
única que tiene lugar.
1.5. SÍNTESIS INDUSTRIAL

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz
Haber y Carl Bosch recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931).
El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseoso.
N 2 ( g )+3 H 2 ( g ) → 2 NH 3 ( g ) ∆ H =−46.2 [ KJ /mol ] ; ∆ S<0
Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no

favorece la formación de amoniaco. Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH 3
a temperatura ambiente es casi nula. Es una reacción muy lenta, puesto que tiene
una elevada energía de activación, consecuencia de la estabilidad del N 2. La
solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador (óxido de hierro que se
reduce a hierro en la atmósfera de H 2) y aumentar la presión, ya que esto favorece
la formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de
fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosch, ingeniero químico de la BASF, quien
de este modo consiguió su Nobel.
En la práctica las plantas operan a presiones de 100-1000 atm y temperaturas de

400-600ºC. En el reactor de síntesis se utiliza α-Fe como catalizador (Fe 2O3 sobre
AlO3 → catálisis heterogénea). A pesar de todo, la formación de NH 3 es baja con un
rendimiento alrededor del 15%. Los gases de salida del reactor pasan por un
condensador donde se puede licuar el NH 3 separándolo así de los reactivos, los
cuales pueden ser nuevamente utilizados.
Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante

de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N 2 y la coordinación a
la superficie del catalizador. El otro reactivo, H 2, se activa más fácilmente. Se
producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para
producir el NH3.
El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N 2 en la superficie del

catalizador debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N
atómico el cual reacciona con átomos de hidrógeno que provienen de la disociación
de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica. Las modificaciones más
importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los
procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del
amoniaco.
La producción de una planta típica de NH 3 ronda las 1500 ton/día.
1.6. MATERIAS PRIMAS1

El amoniaco es obtenido por la reacción catalizada de nitrógeno e hidrógeno. La
fuente de nitrógeno es el aire atmosférico; el hidrógeno requerido puede ser
producido de diferentes materias primas pero actualmente es producido
principalmente de la reformación con vapor de combustibles fósiles. Dependiendo
del tipo de combustible fósil, diferentes métodos de producción son aplicados para
producir hidrógeno para la síntesis de amoniaco.
1http://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion
Actualmente alrededor del 80% de la capacidad de producción mundial de amoniaco
es proporcionada por el proceso de reformado con vapor.
Tabla 1 Procesos aplicado y materia prima en la producción de amoniaco. La tercera
Materia prima Proceso % capacidad

mundial
Gas Natural Reformación con vapor 77
Nafta, GLP, Gas de Refinería Reformación 6
con vapor
Fracciones de hidrocarburos Oxidación parcial 3
pesados
Coque, carbón Oxidación parcial 13,5
Agua Electrólisis del agua 0,5
Tabla 2 Diferencia de costo y energía total demandada para la producción de
Materia prima Proceso consumo de Inversió

energía n
primaria neta relativa
GJ/t de NH3 (LHV)
Gas Natural Reformación con 28 1
vapor
Hidrocarburos pesados Oxidación parcial 38 1,5
Carbón Oxidación parcial 48 2–3
Tabla 3Costo de producción de distintas materias primas
Gas Natural Fuel oil pesado Carbón

Consumo de energía 1,0 1,3 1,7
Costo de inversión 1,0 1,4 2,4
Costo de producción 1,0 1,2 1,7
Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante
por lo menos los próximos 50 años.
Puesto que la mayor parte de la producción mundial de amoniaco utiliza como

materia prima el gas natural, el costo de este es el principal en la producción de
amoniaco. Una planta media de amoniaco consume 33 Millones de Btu de gas
natural y 101,4 KWh de electricidad para producir una tonelada métrica de
amoniaco.
La figura 1.1, muestra la dependencia del costo del amoniaco con el gas natural. El
costo de conversión permanece constante de acuerdo a USGS, mientras que cerca
del 90% o más del costo de producción de amoniaco, como por ejemplo a alto precio
del gas natural, constituye el costo del combustible fósil. Un cambio en el precio del
gas natural de USD 1 por millón de Btu resulta en alrededor de USD 33 de variación
por tonelada en el costo de producción de amoniaco.
Figura 1Costo de Producción de Amoniaco (2005)2
1.7. USOS DEL AMONIACO

El amoniaco, nitrato de amonio, urea, soluciones nitrogenadas, sulfato de amonio y
fosfatosde amonio como fosfato de diamonio (DAP) y fosfato de monoamonio (MAP)
estáncategorizados como fertilizantes nitrogenados.
2Abram, A. and Foster, D.L.. 2005. A Primer on Ammonia, Nitrogen Fertilizers, and Natural Gas Markets.
Department of AED Economics, The Ohio State University.
http://www.aede.osu.edu/resources/docs/pdf/kp90ms9c-3h54-c92j- 73lb0htnncbaf66g.pdf
Figura2 Usos del amoniaco
El amoniaco es la materia prima base para la industria mundial de fertilizantes

basados en nitrógeno y el compuesto principal para la manufactura de seis
productos principales: urea, nitrato de amonio, sulfato de amonio, fosfatos de
amonio, ácido nítrico y soluciones nitrogenadas. A escala mundial, 85–90% del
amoniaco se consume como fertilizantes nitrogenados. El amoniaco también tiene
una variedad amplia de aplicaciones industriales como: producción de acrilonitrilo y
caprolactama, compuesto intermedio para fibras sintéticas y resinas. También es
usado para fabricación de otros compuestos orgánicos incluyendo alquilaminas,
etanolaminas y anilina. Otras aplicaciones incluyen limpiadores líquidos, producción
de pulpa y papel, refrigeración y metalurgia. Estos usos finales forman parte del 10–
15% del amoniaco producido.
CAPÍTULO 3: DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA
PRIMA
2.1. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICASTÉCNICAS DEL GAS
NATURAL
El gas natural es incoloro, inodoro, insípido, sin forma particular y más ligero que el
aire. Se presenta en su forma gaseosa por encima de los -161ºC. Por razones de
seguridad, se le añade mercaptanos, un agente químico que le da un olor
característico, con el propósito de detectar una posible fuga de gas.
Se formó hace millones de años cuando una serie de organismos descompuestos

como animales y plantas, quedaron sepultados bajo lodo y arena, en lo más
profundo de antiguos lagos y océanos. En la medida que se acumulaba lodo, arena y
sedimento, se fueron formando capas de roca a gran profundidad. La presión
causada por el peso sobre éstas capas más el calor de la tierra, transformaron
lentamente el material orgánico en petróleo crudo y en gas natural. El gas natural
se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas. Pero en
ocasiones, el gas natural se queda atrapado debajo de la tierra por rocas sólidas que
evitan que el gas fluya, formándose lo que se conoce como un yacimiento.
El gas natural se puede encontrar en forma "asociado", cuando en el yacimiento

aparece acompañado de petróleo, o gas natural "no asociado" cuando está
acompañado únicamente por pequeñas cantidades de otros hidrocarburos o gases.
Tabla 4 Composición Típica del Gas Natural
Compuesto Composición Química Rango (en %)

Metano CH4 91-95
Etano C2H6 2-6
Dióxido de Carbono CO2 0-2
Propano C3H8 0-2
Nitrógeno N2 0-1
La composición del gas natural incluye diversos hidrocarburos gaseosos, con

predominio del metano, por sobre el 90%, y en proporciones menores etano,
propano, butano, pentano y pequeñas proporciones de gases inertes como dióxido
de carbono y nitrógeno.
Extraído del subsuelo, el gas natural se trata para quitarle las impurezas como el
agua, otros gases, arena y otros compuestos. Algunos hidrocarburos se remueven y
se venden por separado, como el propano y el butano. Otras impurezas también se
quitan, como el ácido sulfhídrico (la refinación del cual puede producir azufre, que
entonces también se comercializa por separado).
El gas natural no es ni corrosivo ni tóxico, su temperatura de combustión es elevada

y posee un estrecho intervalo de inflamabilidad, lo que hace de él un combustible
fósil seguro en comparación con otras fuentes de energía. Además, por su densidad
de 0,60, inferior a la del aire (1,00), el gas natural tiene tendencia a elevarse y
puede, consecuentemente, desaparecer fácilmente del sitio donde se encuentra por
cualquier grieta. A presión atmosférica normal, si el gas natural se enfría a una
temperatura de -161°Caproximadamente, se condensa bajo la forma de un líquido
llamado Gas Natural Licuado(GNL). Un volumen de este líquido ocupa casi 600 veces
menos espacio que el gas natural yes dos veces menos pesado que el agua (45%
aproximadamente).
El gas natural es considerado como un combustible limpio. Bajo su forma

comercializada, casi no contiene azufre y virtualmente no genera dióxidos de azufre
(SO2). Sus emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) son menores a las generadas por
el petróleo y el carbón. Las emisiones de dióxido de carbono (CO2) son inferiores a
la de otros combustibles fósiles(según Eurogas emite 40 a 50% menos que el carbón
y 25 a 30% menos que el petróleo).
El gas natural se puede medir de diversas maneras. Como gas, puede ser medido
por el volumen que ocupa a temperaturas y presiones normales, siendo expresado
comúnmente en metros cúbicos. Las compañías de producción y distribución miden
comúnmente el gas natural en miles de metros cúbicos, millones de metros cúbicos,
o trillones de metros cúbicos.
A pesar que medir por su volumen es útil, el gas natural se puede también medir
como fuente de energía. Como otras formas de energía, el gas natural se mide y se
expresa comúnmente en calorías. Un metro cúbico de gas natural contiene cerca de
9.300.000calorías o 9.300 kilo calorías
2.2. USOS DEL GAS NATURAL

El gas natural tiene diversas aplicaciones en la industria, el comercio, la generación
eléctrica, el sector residencial y el transporte de pasajeros. Ofrece grandes ventajas
en procesos industriales donde se requiere de ambientes limpios, procesos
controlados y combustibles de alta confiabilidad y eficiencia.
En el siguiente cuadro se presentan algunas de las aplicaciones más comunes de

gas natural:
Tabla 5Aplicaciones del Gas Natural:
Sector Aplicaciones/Procesos
Industrial Generación de vapor
Industria de alimentos
Secado
Cocción de productos cerámicos
Fundición de metales
Tratamientos térmicos
Temple y recocido de metales
Generación eléctrica
Producción de petroquímicos
Sistema de calefacción
Comercio y Servicios Hornos de fusión
Calefacción central
Cocción/preparación de alimentos
Aire acondicionado
Energía Agua caliente
Cogeneración eléctrica
Centrales térmicas
Residencial Cocina
Calefacción
Agua caliente
Aire acondicionado
Transporte de pasajeros Taxis
Buses
2.3. RESERVAS DE GAS NATURAL EN SUDAMÉRICA
La mayor reserva, por muy lejos de gas natural se encuentra en Venezuela. Luego
de ella viene Bolivia quién aún no tiene las inversiones necesarias para explotar este
recurso. Posteriormente Argentina tiene el tercer lugar, sin embargo su alta
demanda interna producto del congelamiento de precios le hace destinar
prácticamente toda su producción al consumo interno.
Tabla 6Reservas probadas de Gas Natural en Sudamérica, Enero 2007.
País Reservas Probadas de Gas Natural

(trillones de pies cúbicos)
Argentina 16,090
Bolivia 24,000
Brasil 10,820
Chile 3,460
Colombia 3,996
Ecuador 0,000
Paraguay 0,000
Perú 8,723
Uruguay 0,000
Venezuela 153,380
TOTAL 220,469
Figura 3 Reservas Probadas de Gas Natural en Sudamérica en porcentaje por país, Enero
de 2007
CAPÍTULO 4: ESTUDIO DE MERCADO
3.1. PRODUCCIÓN MUNDIAL DE AMONIACO
El nitrógeno se utiliza virtualmente en cada país en el mundo y consecuentemente
muchos países tienen plantas productoras de amoníaco. En el 2003, un poco más de
146 millones de toneladas cortas de amoniaco fueron producidas en 75 países,
representando todos los continentes exceptuando la Antártica. La producción total
mundial casi es doblada en los últimos 25 años. Los mayores productores de
amoniaco en orden descendente son:
Tabla 7Mayores Productores de Amoniaco.
País Producción (Ton corta) % de capacidad utilizada

China 40487 100
India 13015 85
Rusia 12200 79
EEUU 11757 74
Juntos estos países representan cerca del 50% de la capacidad de producción

mundial de amoniaco, y 55% de la producción actual. Asia es el mayor productor de
amoniaco seguido por Norte América y Europa.
La figura 3.1 proporciona una interesante información sobre qué ha pasado con la
industria mundial del amoniaco en los últimos 25 años. La rentabilidad de la
producción de amoniaco es gobernada principalmente por los precios del gas
natural, los cuales representan alrededor del 90% de los costos de producción de
amoniaco totales.
Figura 4Producción mundial de amoniaco (Data outsourcedfromUSGS).
3.2. PRECIO DEL AMONIACO

El costo del gas natural corresponde aproximadamente a un 90% del costo de
producción de amoniaco, por lo tanto, los precios del amoniaco responden a los
cambios de precio del gas natural. La tabla 8 hace una comparación de precios de
amoniaco de diferentes países exportadores.
Tabla 8Precio promedio de amoniaco por tonelada en USD
Promedio de precio unitario año

CIF (usd/ton)
país de origen 2003 2004 2005 2006
Argentina 301 331 377 359
Brasil 249 289 294 -
Indonesia 240 319 - -
México - 338 - 385
Trinidad y Tobago - 292 406 -
USA 432 212 326 381
Venezuela 246 335 330 374
promedio 294 302 357 375
3.3. ANÁLISIS DE LA DEMANDA
La demanda del amoniaco en sud América se detalla a continuación:
Tabla 9Análisis de la demanda de la urea
CONSUMO (AÑO 2012)

PAÍS
TN/AÑO
Brasil 3.653.340,25
Argentina 1.312.507,96
México 2.477.535,68
Chile 928.643.99
Perú 736.342,13
Venezuela 853.673,16
Ecuador 330.183,29
Bolivia 29.604,89
Colombia 689.682,82
Uruguay 136.810,09
Paraguay 17.341,81
3.4. ANÁLISIS DE LA OFERTA

Los principales ofertantes de urea en nuestro continente son Brasil, México y
Argentina.
La producción de urea es estos países se detalla a continuación en la tabla:
Tabla 10 Análisis de la oferta de la urea
CAP INSTALADA (AÑO 2012)

PAÍS
TN/AÑO
Brasil 1.719.000
Argentina 1.308.000
México 0
Chile 0
Perú 0
Venezuela 251.000
Ecuador 0
Bolivia 0
Colombia 11.000
Uruguay 0
Paraguay 0
3.5. ANÁLISIS DE LA OFERTA Y DEMANDA3

En la tabla 11 se muestra la oferta, la demanda y la demanda insatisfecha la urea a
nivel sud América:
Tabla 11Análisis de la oferta y demanda de la urea
CONSUMO (AÑO CAP INSTALADA (AÑO DEMANDA

PAÍS 2012) 2012) INSATISFECHA
TN/AÑO TN/AÑO TN/AÑO
Brasil 3.653.340,25 1.719.000 1.934.340,25
Argenti 1.312.507,96 1.308.000
na 4.507,96
México 2.477.535,68 0 2.477.535,68
Chile 928.643.99 0 928.643,99
Perú 736.342,13 0 736.342,13
Venezu 853.673,16 251.000
ela 602.673,16
Ecuador 330.183,29 0 330.183,29
Bolivia 29.604,89 0 29.604,89
Colombi 689.682,82 11.000
a 678.682,82
Urugua 136.810,09 0
y 136.810,09
Paragu 17.341,81 0
ay 17.341,81
Total 11.165.666,07 5.548.000 5.617.666,06
A partir de la demanda insatisfecha de la urea es que se pretende abordar el trabajo

tomando en cuenta que para producir 7.876.666,07Tn/año de urea, son necesarios
3.201904,98 Tn/año de amoniaco.
3.6. CAPACIDAD DE LA PLANTA

La planta en la cual se trabajara producirá Amoniaco a partir del gas natural
3Medina - Carrazana 2004

Para la capacidad de la planta se pretende alcanzar el % del mercado nacional como
internacional por lo tanto la capacidad de la planta o producción anual de Amoniaco
es del orden de 335940 Ton/año de Amoniaco al 99% de pureza.
Se asume que un año es igual a 330 días, siendo los 35 días restantes del año
utilizados para mantenimiento general de la planta, y que los trabajos diarios son
distribuidos en 3 turnos de 8 horas cada uno.
3.7. UBICACIÓN DE LA PLANTA

El departamento de Tarija posee el 87,1 % de las reservas de GN de Bolivia, lo que
marca la preferencia, expresada ya en las políticas del Gobierno y de diversos
proyectos petroquímicos bajo estudio, de que cualquier intento de industrializar el
GN para la producción amoniaco, tenga su ubicación cerca de las fuentes de GN, es
decir específicamente en el Chaco, en puntos próximos a carreteras e
infraestructura ya existente, tanto la ciudad de Villamontes, como Yacuiba donde se
encuentra la "Zona Franca Yacuiba S.A.", ubicada en Campo Grande Km. 5 carretera
a Santa Cruz, son buenas opciones de ubicación (ver ubicación en la figura 5, donde
se indica también la red de vías férreas del cono sur).
La zona franca está exenta del pago de impuestos internos y de aranceles

aduaneros, con el siguiente trato tributario especial. Yacuiba está ubicada sobre uno
de los principales corredores de exportación y abastecimiento del Cono Sur y muy
cerca del nodo central que unen varios corredores Norte-Sur y Este-Oeste, como se
puede observar en el esquema de las vías férreas en la figura 5. Por otro lado tiene
la ventaja de estar en la zona fronteriza con la República Argentina y Paraguay,
países identificados como potenciales mercados y con los cuales hay conexiones de
carretera y vía férrea.
Para el transporte y la distribución del producto al interior del país, se utilizaría la vía
férrea de 500 Km., Yacuiba-Santa Cruz, centro agropecuario de Bolivia, junto con la
región del Chapare, a unos 200 Km. De Santa Cruz.
Figura5 Vías férreas del cono sur4
4W Bank - PNUD. Bolivia National Transport Study.La Paz - 1999

CAPÍTULO 4: INGENIERÍA DEL PROYECTO
4.1. DIAGRAMA DE FLUJO
Especifi cación de equipos:

E-103: IntercambiadorE-201:
de calor
Intercambiador de calor
M-111: Mezclador R-110: Reactor E-301: Intercambiador de calor
E-101 Intercambiador de R-120: Reactor H-310: Separador líquido-vapor
calor R-210: Convertidor
H-320:de alta líquido-vapor
Separador
G-101: Compresor temperatura E-301: Intercambiador de calor
E-102 Intercambiador de R-210: Convertidor de baja
D-410: Columna de absorción E-402 Intercambiador de calor

H-401: Separador Líquido-vapor
L-411: Bomba D-420: Columna de desorciónE-401: Intercambiador de calor
V-401: Válvula de expansión M-401: Mezclador
H-601: Separador Líquido-vapor

R-410: Reactor
E-401: Intercambiador de calor
B-601:
G-701: Secador
Compresorde tamiz molecular
H-920:
M-801: Separador
Mezclador Líquido-vapor
H-930:
G-702: Separador
CompresorLíquido-vapor
H-910:
M-902: Separador
Mezclador Líquido-vapor
V-901:
M-801: Válvula
Mezclador
de expansión
RTFP-810:
G-901: Compresor
Reactor tubular flujo pistón
RTFP-820: Reactor tubular flujo pistón
RTFP-830: Reactor tubular flujo pistón
4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
4.2.1. Reformado
El objetivo del reformado es convertir el gas natural (principalmente metano) en una

mezcla de hidrógeno, nitrógeno y óxidos de carbono, a través del agregado de vapor
de agua y de aire. El reformado tiene lugar en dos etapas: en un reformador
primario calentado mediante fuego directo y en un reformador secundario, catalítico
y auto térmico.
Figura 6 Etapa de Reformación
La reacción se realiza sobre un catalizador de níquel y con suministro de calor en el

reformador primario (R-110). En el reformador secundario (R-120) se agrega aire
precalentado, y se combustiona parte de la mezcla, esencialmente hidrocarburo no
reaccionado en el reformador primario.
La cámara en donde ocurre el reformado contiene tubos de acero con alto contenido
de Cr- Ni, montados verticalmente y rellenos con el catalizador. El gas natural libre
de compuestos de azufre se mezcla con vapor de agua en el mezclador Mix-111. La
relación vapor/carbono es de 3/1. La mezcla reactiva (corriente 2) se precalienta en
la unidad E-102 y se alimenta a los tubos catalíticos a través de distribuidores, a 600
°C, donde se llevan a cabo las siguientes reacciones:
NH 3 + H 2 O→ 3 H 2+CO
CO+ H 2 O→ H 2 +C O2
El gas de síntesis producido sale del reformador a 800ºC y 38,23 bar (corriente 3).
Los tubos son calentados por medio de quemadores, alimentados con gas natural y
distribuido sobre las paredes del horno, de tal manera que se asegure un control
óptimo de la temperatura del lecho catalítico en toda la longitud de los tubos.
El calor de los gases de combustión es utilizado en la parte conectiva del reformador

para precalentar la alimentación a R-110 (E-102), precalentar el aire a R-102 (E-
103).
El aire a temperatura y presión atmosférica es comprimido a 38,4 bar para su

posterior utilización en el reformador secundario. Para esto se utiliza un
compresores centrífugos (G-101). Posterior a la compresión, el aire (corriente 4)
necesita elevar su temperatura a 600ºC antes del ingreso a R-120. Esto logra en el
intercambiador E-103, el cual utiliza el calor de los gases de combustión de la
sección de convección del reformador primario R-110.
El gas de proceso proveniente del reformador primario (corriente 3) es enviado al

reformador secundario R-120. El gas es ingresado al recipiente a través de una
cámara de mezclado ubicada en el tope, donde se mezcla con el aire de proceso
(corriente 5). El reformador secundario consiste en un recipiente de acero especial,
recubierto en su interior con material refractario. El reactor contiene en el tope del
recipiente un mezclador en el cual se lleva a cabo la combustión y hacia abajo un
lecho de catalizador de níquel, soportado por una grilla de material resistente a las
altas temperaturas. Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:
3
CH 4 + O2 → CO+2 H 2 O
2
3
CH 4 + H 2 O ↔2 H 2 +CO
2
CO+ H 2 O↔ H 2 +CO2
La cantidad de aire alimentada al reformador secundario está determinada por la

necesidad de obtener a la entrada del circuito de síntesis de NH 3 una relación H2/N2
de 3/1 (volumen). El reactor procede adiabáticamente. El gas de proceso abandona
el reformador secundario a 981,2 °C (corriente 6) y es enfriado hasta 350 °C en el
recuperador de calor E-103, donde se recalienta vapor saturado de 120 bar a 490ºC.
Después del enfriamiento, el gas de proceso fluye hacia el convertidor de CO de alta
temperatura, HTS.
4.2.2. Conversión del monóxido de carbono
La conversión de monóxido de carbono se realiza por medio de una reacción

exotérmica y catalítica con vapor de agua, obteniéndose dióxido de carbono como
subproducto el hidrógeno.
CO+ H 2 O↔ H 2 +CO2
La conversión del CO tiene lugar en dos reactores adiabáticos, HTS y LTS. En ambas
etapas ocurre la misma reacción, pero usando estas dos etapas se maximiza la
conversión. El reactor HTS contiene un catalizador de alta actividad y alta
resistencia mecánica. El convertidor LTS es cargado con un catalizador diferente, de
baja temperatura caracterizado por su alta actividad, resistencia mecánica.
Figura 7 Etapa de conversión del CO

Después de la sección de reformado (corriente 7), los gases ingresan al reactor HTS
y a su salida (corriente 8) la temperatura aumenta de 350 °C a 428,4 °C. El gas es
luego enfriado hasta 200 °C (corriente 10), antes de ingresar al reactor LTS, en el
cual el contenido de CO es, aumentando la temperatura hasta 222,9 °C.
El contenido calórico de la corriente de proceso de salida del HTS (corriente 12) es

recuperado en los intercambiadores de calor E-201 y E-202. El equipo E-106 es
utilizado para ajustar la temperatura de entrada del reactor M-510 (metanizador). El
equipo E-201genera vapor saturado a 40,14 bar.
4.2.3. Enfriamiento y condensación del agua
Figura 8Etapa de enfriamiento y condensación de agua
El gas de proceso procedente del Convertidor LTS (corriente 11) es enfriado a 35ºC
en dos etapas E-301 y E-302. Después de cada etapa de enfriamiento parte del
agua es condensada y removida en los Separadores Liq-VapH-310 y H-320. Este
procedimiento es necesario para el correcto ingreso del gas de proceso a la etapa de
absorción de CO2.El intercambiador E-301 enfría la corriente 11 desde 222,9ºC hasta
149,7ºC, mientras que elE-302 enfría la corriente 16 desde 149,7ºC hasta los 35ºC
utilizando agua de enfriamiento.
4.2.4. Absorción de dióxido de carbono
En esta etapa, el CO 2 contenido en el gas de síntesis se remueve a través de la

absorción con aminas. La corriente pasa a través del absorbedor, donde el CO 2 se
absorbe químicamente con la amina (Monoetanolamina). Por ser la reacción entre el
CO2 y la aminareversible, la amina es regenerada en la columna de desorción y
luego nuevamente reutilizada como solvente en la columna de absorción.
El CO2 en el gas de proceso proveniente del separador H-320 entra a la columna de

absorción D-410, con una composición molar de 17,8%, para ponerse en contacto
contracorriente con una solución de MEA al 28,5% en peso que desciende por la
torre. La concentración de CO 2 en el gas de síntesis se reduce hasta 0,05% molar en
el tope de la torre, para luego ser enviada hacia el metanizadorR-510. La reacción
que se lleva a cabo en esta columna es:
Formación de Carbamato (Rápida)
Ácido base (Lenta)
La solución de MEA rica en CO 2 del fondo de la columna D-410 pasa a través de la

válvula de expansión V-401 donde se reduce su presión a 4,4 bar formándose dos
fases (corriente 19). Esta corriente es enviada al separador H-401. La fase líquida de
salida (corriente 21) es llevada al intercambiador E-401 donde su temperatura es
elevada a 100ºC por intercambio de calor con la solución de MEA pobre en CO 2
(corriente 23) proveniente de la columna regeneradora de MEA (D-420). Esta
temperatura fue considerada como óptima para el ingreso a la columna de
desorción de CO2 En la etapa de desorción la solución de MEA rica en CO 2 (corriente
22) es ingresada en la columna en el plato número 4, la cual consta de 20 platos, un
condensador parcial y un reboiler, el cual sirve como fuente de calor en la
regeneración de la amina.
La MEA pobre en CO2 (corriente 223) deja la torre a 112,9°C y es enfriada hasta
64,8ºC, al intercambiar calor en la unidad E-401 con la solución de MEA rica. Debido
a las pérdidas de agua y MEA en las corrientes 33, 24 y CO 2, es necesario
ingresarlas al ciclo como alimentación fresca. Esto es llevado a cabo en el mezclador
M-401. A la salida del mezclador la corriente 25 es recirculada a la columna de
absorción D-410, para ello es necesario disminuir su temperatura en el
intercambiador E-402 y aumentar su presión en la bomba L-401para alcanzar las
condiciones de entrada a la columna: 30ºC y 30,7 bar.
4.2.5. Metanización
Figura 9 Metanizador
Después de la absorción de CO2, el gas de síntesis contiene 0,05 % vol. de CO 2 y 0,3

% de CO (base seca). Estos compuestos deben ser eliminados porque constituyen
venenos para el catalizador de síntesis de NH 3. La eliminación de CO y CO 2 se realiza
en el Metanizador (R-510), donde estos compuestos reaccionan con H 2 para formar
metano (CH4), que es inocuo para el catalizador de síntesis de NH 3.
CO+3 H 2 →CH 4 + H 2 O
CO2 + 4 H 2 → CH 4 +2 H 2 O
La reacción tiene lugar sobre un catalizador de Níquel. El contenido de CO + CO 2 en

el gas de proceso es reducido a menos de 10 ppm.
4.2.6. Condensación y secado del gas de síntesis
El agua contenida en la corriente de salida del Metanizador (corriente 30) causa

envenenamiento en el catalizador de síntesis de amoniaco por lo que debe ser
removida antes del ingreso al convertidor.
La corriente 30 es enfriada desde 314,3ºC a 187,8ºC en el intercambiador E-601 y

posteriormente enfriada en el intercambiador E-602 desde 187,8ºC hasta 35ºC para
condensar gran parte del agua y retirarla en el separador H-601. Luego de esto, el
contenido remanente de agua en la corriente 34 es ingresada al secador de tamiz
molecular B-601, en donde es eliminada.
Figura 10Etapa de condensación y secado del gas de síntesis

4.2.7. Compresión del gas de síntesis
Figura 11Etapa de compresión del gas de síntesis
En esta etapa el gas de síntesis seco (corriente 35) se comprime desde 27,9 a 220,1
bar. Para esto se utilizan dos compresores centrífugos (G-701 y G-702) con una
razón de compresión de 2,8 y enfriamiento intermedio en E-701.
4.2.8. Síntesis de amoniaco
La Síntesis de Amoniaco tiene lugar sobre un catalizador de fierro a 200 bar y 400ºC
de acuerdo a la siguiente reacción:
N 2 +3 H 2 ↔ 2 NH 3
Bajo estas condiciones el 27,8% del gas de síntesis es convertido por paso en el
reactor. A medida que la reacción de síntesis (exotérmica) procede, se produce una
reducción en el volumen lo que significa que altas presiones y bajas temperaturas
favorecen la reacción. Por otro lado, temperaturas altas aumentan la velocidad de
reacción, por lo tanto la temperatura del reactor debe ser controlada. Esto se
consigue separando el reactor en tres lechos catalizados con enfriamiento
intermedio.
Figura 12Etapa de síntesis de amoniaco
El gas de síntesis (alimentación fresca), proveniente de la sección de compresión se

introduce en el lazo de síntesis en el mezclador M-801. El gas de síntesis se mezcla
aquí con la corriente de reciclo (corriente 59), que luego de la etapa de purificación,
se le ha condensado y extraído la mayor parte del amoniaco producido en el
convertidor. A la salida del mezclador (M-802) la corriente 40 debe aumentar su
temperatura desde 225,9ºC a400,9ºC en el intercambiador E-801 antes de ingresar
al convertidor de síntesis de amoniaco.
La corriente de salida del convertidor (corriente 45) posee una concentración de

amoniaco de 15,2% molar y una temperatura de 509,4ºC.
4.2.9. Purificación del amoniaco
En esta etapa se debe extraer la mayor parte del amoniaco de la corriente 45 antes
de ser recirculado a reactor de síntesis. Para ello la corriente 45 es enfriada en
cuatro unidades antes de la primera separación de condensado de amoniaco en H-
910.
Figura 13Etapa de purificación del amoniaco
Después del enfriamiento en E-902 a 23ºC la corriente 48 ingresa al separador H-

910 donde ocurre la primera extracción de amoniaco (corriente 49). La corriente
gaseosa de salida (corriente 50) es enviada al enfriador E-903 donde es disminuida
su temperatura a -26ºC para condensar el amoniaco remanente. Para esto se utiliza
amoniaco como refrigerante.
Luego de esto, esta corriente es enviada a la unidad H-920 para separar el

condensado de amoniaco (corriente 53). La corriente gaseosa de salida (corriente
52), es enviada al intercambiador E-902 en donde se usa como fluido de
enfriamiento elevando su temperatura a 25,2ºC. Esta corriente contiene
principalmente nitrógeno e hidrógeno, además de metano, argón y amoniaco no
recuperado. Para prevenir la acumulación de metano y argón en el ciclo de síntesis
cierta cantidad de gas circulante debe purgarse en forma continua. Esta purga se
realiza en la unidad M-901. Después de esto, la corriente es comprimida a 220,3 bar
en G-901, debido a que arrastra las caídas de presión del proceso. Además es
calentada a 241,3 ºC en E-804, por intercambio de calor con la corriente de salida
del convertidor de amoniaco (corriente 44), y luego reciclada al circuito de amoniaco
(corriente 59). La corriente 49 proveniente del separador H-910 y la corriente 58
proveniente del separador H-920 son mezcladas en el M-902 para su última
purificación. Esta corriente es pasada a través de la válvula de expansión v-901
donde se disminuye su presión desde 218,1 bar hasta 15 bar para lograr separar los
gases contenidos en ella en el separador H-930. En este separador se libera una
segunda purga y se obtiene por el fondo el producto final de 1054.7 toneladas por
día de amoniaco al 99,56% de pureza.
4.3. BALANCES DE MASA
4.3.1. Reformado
Flujo Kg/h Gas Vapor 1 2 3

Natural
CH 4 20054,0 0,0 20054,0 20054,0 8442,0
H2O 0,0 67557,0 0,0 0,0 47621,0
H2 0,0 0,0 0,0 0,0 5118,1
CO 0,0 0,0 0,0 0,0 9631,0
C O2 132,0 0,0 132,0 132,0 16722,0
N2 40,0 0,0 40,0 40,0 40,0
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
NH 3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
MEA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 20226,0 67557,0 20226,0 20226,0 87574,1
Flujo Kg/h Aire 4 5 6 7

CH 4 0,0 0,0 0,0 590,9 590,9
H2O 0,0 0,0 0,0 51238,0 51238,0
H2 0,0 0,0 0,0 6722,0 6722,0
CO 0,0 0,0 0,0 22321,0 22321,0
C O2 0,0 0,0 0,0 18734,6 18734,6

N2 37654,2 37654,2 37654,2 37654,2 37654,2
O2 11585,9 11585,9 11585,9 0,0 0,0
Ar 699,2 699,2 699,2 699,2 699,2
NH 3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
MEA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 49939,3 49939,3 49939,3 137959,9 137959,9
Flujo Kg/h 7 8 9 10 11
CH 4 590,9 590,9 590,9 590,9 590,9
H2O 51238,0 40332,6 40332,6 40332,6 37199,2
H2 6722,0 7933,7 7933,7 7933,7 8281,9
CO 22321,0 15357,0 15357,0 15357,0 10482,9
C O2 18734,6 45159,7 45159,7 45159,7 52819,0
N2 37654,2 37654,2 37654,2 37654,2 37654,2
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 699,2 699,2 699,2 699,2 699,2
NH 3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
MEA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 137959,9 147727,3 147727,3 147727,3 147727,3
Flujo Kg/h 12 13 14 15
CH 4 590,9 0,0 590,9 590,9
H2O 37199,2 11272,9 25926,3 25926,3
H2 8281,9 0,0 8281,9 8281,9
CO 482,9 0,0 482,9 482,9

C O2 52819,0 0,0 52819,0 52819,0
N2 37654,2 0,0 37654,2 37654,2
O2 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 699,2 0,0 699,2 699,2
NH 3 0,0 0,0 0,0 0,0
MEA 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 137727,3 11272,9 126454,4 126454,4
Flujo Kg/h 16 17
CH 4 0,0 590,9
H2O 25669,3 257,0
H2 0,0 8281,9
CO 0,0 482,9
C O2 0,0 52819,0
N2 0,0 37654,2
O2 0,0 0,0
Ar 0,0 699,2
NH 3 0,0 0,0
MEA 0,0 0,0
TOTAL 25669,3 100785,1
4.3.4. Adsorción de dióxido de carbono
Flujo Kg/h 18 19 20 21 22
CH 4 1,0 1,0 1,2 0,0
H2O 441734,4 441734,4 27,2 441707,5 441707,5

H2 14,4 14,4 13,3 1,0 1,0
CO 1,0 1,0 0,6 0,0 0,0
C O2 83370,5 83370,5 1043,7 82326,9 82326,9
N2 9,3 9,3 38,8 1,0 1,0
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
NH 3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
MEA 187215,3 187215,3 0,4 187214,2 187214,2
TOTAL 712345,9 712345,9 1125,3 711250,8 711250,8
Flujo Kg/h CO2 23 24 MEA AGUA

CH 4 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
H2O 3386,6 0,0 438321,0 0,0 3284,5
H2 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0
CO 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
C O2 53267,6 29059,3 29059,3 0,0 0,0
N2 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
NH 3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
MEA 0,0 187214,2 187214,2 1,0 0,0
TOTAL 216273,5 654594,4 654594,4 1,0 3284,5
Flujo Kg/h 25 26 27 28
CH 4 0,0 0,0 0,0 589,9
H2O 441606,5 441606,5 441606,5 146,4

H2 0,0 0,0 0,0 8540,7
CO 0,0 0,0 0,0 465,1
C O2 29059,3 29059,3 29059,3 121,7
N2 0,0 0,0 0,0 38974,7
O2 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 0,0 0,0 0,0 711,6
NH 3 0,0 0,0 0,0 0,0
MEA 187216,3 187216,3 187216,3 0,0
TOTAL 657882,1 657882,1 657882,1 49550,0
Flujo Kg/h 29 30
CH 4 589,9 899,9
H2O 146,4 545,0
H2 8540,7 8418,9
CO 465,1 0,0
C O2 121,7 0,0
N2 38974,7 38974,7
O2 0,0 0,0
Ar 711,6 711,6
NH 3 0,0 0,0
MEA 0,0 0,0
TOTAL 49550,0 49550,0
Flujo Kg/h 31 32 33 34 35
CH 4 899,9 899,9 0,0 899,9 899,9
H2O 545,0 545,0 318,7 226,9 0,0
H2 8418,9 8418,9 0,0 8418,9 8418,9
CO 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
C O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
N2 38974,7 38974,7 0,0 38974,7 38974,7
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 711,6 711,6 0,0 711,6 711,6
NH 3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
MEA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 49550,0 49550,0 318,7 49231,9 49005,0
Flujo Kg/h 36 37 38
CH 4 899,9 899,9 899,9
H2O 0,0 0,0 0,0
H2 8418,9 8418,9 8418,9
CO 0,0 0,0 0,0
C O2 0,0 0,0 0,0
N2 38974,7 38974,7 38974,7
O2 0,0 0,0 0,0
Ar 711,6 711,6 711,6
NH 3 0,0 0,0 0,0
MEA 0,0 0,0 0,0
TOTAL 49005,0 49005,0 49005,0

Flujo Kg/h 39 40 41 42 43
CH 4 18434,4 18434,4 18434,4 18434,4 18434,4
H2O 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
H2 29107,8 29107,8 29107,8 29107,8 29107,8
CO 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
C O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
N2 131348,9 131348,9 105725,7 105725,7 100664,4
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 24940,5 24940,5 24940,5 24940,5 24940,5
NH 3 3755,8 3755,8 34910,5 34910,5 41065,0
MEA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 207587,4 207587,4 213118,9 213118,9 214212,1
Flujo Kg/h 44 45 46
CH 4 18434,4 18434,4 18434,4
H2O 0,0 0,0 0,0
H2 29107,8 29107,8 29107,8
CO 0,0 0,0 0,0
C O2 0,0 0,0 0,0
N2 100664,4 94904,9 94904,9
O2 0,0 0,0 0,0
Ar 24940,5 24940,5 24940,5
NH 3 41065,0 48067,1 48067,1
MEA 0,0 0,0 0,0
TOTAL 214212,1 215454,7 215454,7

Flujo Kg/h 49 50 51 52 56
CH 4 307,3 18127,1 18127,1 17972,4 17972,4
H2O 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
H2 26,8 21211,6 21211,6 21205,4 21205,4
CO 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
C O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
N2 185,6 94719,3 94719,3 94680,1 94680,1
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 83,5 24857,0 24857,0 24835,3 24835,3
NH 3 26227,5 21839,6 21839,6 21839,6 21839,6
MEA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 26830,8 180754,6 180754,6 180532,8 180532,8
Flujo Kg/h PURGA 1 57 58 59 53

CH 4 438,3 17534,2 17534,2 17534,2 154,7
H2O 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
H2 517,7 20688,7 20688,7 20688,7 6,2
CO 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
C O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
N2 2310,0 92370,2 92370,2 92370,2 39,2
O2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 606,4 24229,0 24229,0 24229,0 21,7
NH 3 93,8 3755,8 3755,8 3755,8 17990,0

MEA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 3966,1 158577,8 158577,8 158577,8 18211,7
Flujo Kg/h 54 55 PURGA 2 AMONIACO

CH 4 463,0 463,0 288,7 173,3
H2O 0,0 0,0 0,0 0,0
H2 33,0 33,0 32,0 1,0
CO 0,0 0,0 0,0 0,0
C O2 0,0 0,0 0,0 0,0
N2 224,8 224,8 214,5 10,3
O2 0,0 0,0 0,0 0,0
Ar 105,2 105,2 96,9 8,3
NH 3 44217,5 44217,5 465,1 43751,4
MEA 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 45043,5 45043,5 1097,2 43944,2
4.4. BALANCES DE ENERGÍA
4.4.1. Reformado
Flujo Kg/h Gas Vapor 1 2 3

Natural
T °C 33 320 238 600 800
P Bar 40 40 40 40 38
Cp Kcal/Kg°C 0,537 0,482 0,708 0.988 1,803
Entalpia Kcal/h - - - -16659928 -
22662900 20766961 21111782 16747486
2 2
Flujo Kg/h Aire 4 5 6 7

T °C 20 197 600 981 350
P Bar 31,0135 38 38 38 38
Cp Kcal/Kg°C 0,241 0,048 0,267 1,739 1,573
Entalpia Kcal/h -62605 1724 6986159 - -
16107015 20515299
2 1
Flujo Kg/h 8 9 10 11
T °C 428,4 342,1 200 223
P Bar 35 35 35 30
Cp Kcal/Kg°C 1,790 1,780 1,763 1,825
Entalpia Kcal/h - - - -
20568000 21143400 22061542 22095762
9 6 0 8
Flujo Kg/h 12 13 14 15
T °C 150 150 150 35
P Bar 30 30 30 30
Cp Kcal/Kg°C 1,815 0,460 1,918 1,896
Entalpia Kcal/h -225543695 -35494434,9 -190049071 -196455950
Flujo Kg/h 16 17
T °C 35 35
P Bar 30 30
Cp Kcal/Kg°C 0,448 2,201
Entalpia Kcal/h -82094450,9 -114361404
4.4.4. Adsorción de dióxido de carbono
Flujo Kg/h 17 18 19 20 21
T °C 35 63 62 62 62
P Bar 30 30 4,4 4,4 4,4
Cp Kcal/Kg°C 2,201 0,434 0,434 0,873 0,433
Entalpia - - - - -
Kcal/h 11436140 158520238 158540213 2312194,1 158309091
4 3 5 5 4
Flujo Kg/h 22 CO2 23 24 MEA

T °C 100 60 113 65 25
P Bar 4 1,5 1,5 1,3 1,3
Cp Kcal/Kg°C 0,438 0,243 0,221 0,444
Entalpia -1575473852 -124393204 - -1458138668 83,3
Kcal/h 61770441,5
Flujo Kg/h Agua 25 26 27

T °C 25 65 29 30
P Bar 1,3 1,3 1,3 30
Cp Kcal/Kg°C 0,447 0,444 0,441 0,441
Entalpia Kcal/h -10518385,6 -1468604062 -1475538465 -1475346273
Flujo Kg/h 28 29 30
T °C 30 290 314,3
P Bar 30 30 28
Cp Kcal/Kg°C 2,630 2,674 2,661
Entalpia Kcal/h -1634782,41 8532688,67 8500694,62
Flujo Kg/h 31 32 33 34 35
T °C 188 35 35 35 35
P Bar 28 28 28 28 28
Cp Kcal/Kg°C 2,646 2,616 0,447 2,622 2,627
Entalpia 3543122,0 - - - -
Kcal/h 2 2369298,7 1019366,7 1351995,8 626429,12
9 7 5 5
Flujo Kg/h 36 37 38
T °C 17 38 182,2
P Bar 28 28 28
Cp Kcal/Kg°C 2,622 2,628 2,656
Entalpia Kcal/h -1310029,39 -512323,549 5025292,52
Flujo Kg/h 39 40 41 42 43
T °C 226 400 550 500 528
P Bar 220 220 220 220 220
Cp Kcal/Kg°C 2,493 2,517 2,427 2,417 2,401
Entalpia Kcal/h 7635827, 32976364 52032732 44810859, 48205431
95 ,8 ,7 3
Flujo Kg/h 44 45 46 58 59
T °C 475 510 350 26,4 241
P Bar 220 220 220 220 220
Cp Kcal/Kg°C 2,391 2,373 2,350 2,387 2,433
Entalpia Kcal/h 40646996 44926111 22610520 - 2479520,2
,3 ,5 19470106, 4
7
Flujo Kg/h 47 48 49 50 51
T °C 40 23 23 23 -26
P Bar 220 220 220 220 220
Cp Kcal/Kg°C 2,298 2,293 0,037 2,237 2,221
Entalpia - - - - -
Kcal/h 18693777, 20872160, 344153,78 20477019, 25448445,
3 8 2 6 4
Flujo Kg/h 52 56 PURGA 1 57 53

T °C -26 25 25 25 -26
P Bar 220 220 220 220 220
Cp Kcal/Kg°C 2,222 2,238 2,387 2,387 0,015
Entalpia - - - - -
Kcal/h 25271645, 20099727, 490156,7 19609581, 176788,26
8 2 8 6 2
Flujo Kg/h 54 55 PURGA 2 AMONIACO
T °C 4 6 6 6
P Bar 220 15 15 15
Cp Kcal/Kg°C 0,028 0,028 0,930 0,490
Entalpia Kcal/h -524322,596 -523711,86 -327729,205 -194813,408
4.5. DISEÑO DE EQUIPOS
4.5.1. Reactor R-110

El reformador primario es de flujo de calor limitado; esto es, el tamaño del reactor es
determinado basado en el área de superficie sobre el cual el calor necesario para la
reformación es transferido. El tamaño de tubo elegido fue de 4 pulg de diámetro y
35 pies de largo. Este tamaño es consistente con el promedio industrial.
Debido a la alta presión y temperatura en el reformador primario, el material más

adecuado para los tubos es aleación 310, 25% Cr – 20% Ni. El volumen de
catalizador fue calculado del número de tubos y el volumen de tubo. El reformador
primario contiene un total de 672 pie3 de catalizador.
Tabla 12 Especificaciones del catalizador
Nombre NIAP-18
Forma anillo
Composición química, %
NiO 10 - 12
Densidad bulk, g/cm3 1,0
Tamaño (H x D x Di), mm 14,5*12*6,5
Condiciones de operación 5
 Presión: sobre 34 bar

 Temperatura de salida del horno: 750 – 850ºC
 Velocidad espacial: 1500 – 1800 h-1
 Razón Vapor/gas: 2,9 – 4,0
Tabla 13 Datos de operación del reformador primario
Presión de entrada [lb/pie2] 83541,7

F másico [lb/h] 193525,7
ρ promedio [lb/pie3] 0,4852
Área transversal del tubo [pie2] 0,0872
G [lb/pie2*h] 10080,5
L [pie] 35
μ promedio [lbm/pie*h] 0,0688
Φ 0,55
Vp [pulg3] 0,0707
Sp [pulg2] 1,5539
DP [pie] 0,0228
4.5.2. Convertidor de alta temperatura R-210

Para el diseño de los convertidores de monóxido de carbono se asumió una
velocidad espacial dentro de los rangos de operación de cada catalizador. Así,
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conociendo los flujos de gas alimentados al sistema, es posible determinar el
volumen total de catalizador requerido para cada uno de los convertidores.
Las consideraciones que se tuvieron son las siguientes:
 Presión de entrada: 38,02 [bar]

 Temperatura de entrada: 350,0 [ºC]
 F volumétrico (Fvol): 11991,8 [m3/h]
 Velocidad espacial (Vesp) recomendada: 1175 [h-1]
 Catalizador: SK-201
 Fracción de huecos (Φ): 0,33
 Razón H/D: 2
Nombre SK—201
Forma Tableeta
Composición química, % Fe2O3
Cr2O3
CuO
Densidad bulk, g/cm3 1.2
Tamaño (H x D x Di), mm 6*6
Tabla 15 Datos de operación del convertidos HTS
Presión de entrada [lb/pie2] 79402,4 Presión de entrada [Pa] 38

F másico [lb/h] 303969, F másico [Kg/h] 137880
9
ρ promedio [lb/pie3] 0,6755 ρ promedio [Kg/m3] 11,49
Área transversal del tubo 38,45 Área transversal del tubo 3,56
[pie2] [m2]
G [lb/pie2*h] 7904,7 G [Kg/m2*h] 38730,3
4
L [pie] 13,99 L [m] 4,26
μ promedio [lbm/pie*h] 0,0559 μ promedio [Kg./m*h] 0,0231
Φ 0,33 Φ 0,33
Vp [pulg3] 0,00000 Vp [m3] 1,7E-7
6
Sp [pulg2] 0,00182 Sp [m2] 1,69E-4
6
DP [pie] 0,01968 DP [m] 6E-3
5
Para obtenerla caída de presión se utiliza la ecuación de Ergun y la presión de salida

es de 35,58 Bar, lo que da una caída de presión a través del lecho de 2,51 Bar
4.5.3. Reactor R-510. Metanizador

 El método de diseño del Metanizador es el mismo que el utilizado para el
diseño de los
 convertidores de monóxido de carbono.
 Las consideraciones que se tuvieron son las siguientes:
 Presión de entrada: 30,5 [bar]

 Temperatura de entrada: 290,0 [ºC]
 F volumétrico (Fvol): 8584,3 [m3/h]
 Velocidad espacial (Vesp) recomendada: 3000 [h-1]
 Catalizador: NIAP-07-02
 Fracción de huecos (Φ): 0,33
 Razón H/D: 2
Nombre NIAP-07-02
Forma Tableta
Composición química, %
NiO 32-38
Densidad bulk, g/cm3 1,15
Tamaño (H x D x Di), mm 5,5*5
Condiciones de operación
 Presión: 20 - 300 bar

 Temperatura: 180 - 450ºC
 Velocidad espacial: 3000 - 20000 h-1
Tabla 16Datos de operación del Metanizador
Presión de entrada [lb/pie2] 63793,5 Presión de entrada [Pa]

F másico [lb/h] 105930,1, F másico [Kg/h]
ρ promedio [lb/pie3] 0,3302 ρ promedio [Kg/m3]
Área transversal del tubo [pie2] 16,5 Área transversal del tubo [m2]
G [lb/pie2*h] 6432,4 G [Kg/m2*h]
L [pie] 9,2 L [m]
μ promedio [lbm/pie*h] 0,0492 μ promedio [Kg./m*h]
Φ 0,033 Φ
Vp [pulg3] 0,000004 Vp [m3]
Sp [pulg2] 0,00144, Sp [m2]
DP [pie] 0,017462 DP [m]
Con la ecuación de Ergun obtenemos la presión de salida es de 58522,3 lb/pie 2 o

28,02 bar, lo que da una caída de presión a través del lecho de 2,52 bar.
4.5.4. Sistema de absorción de CO2

Aspectos generales
El dióxido de carbono (CO2) contenido en el gas de síntesis de amoniaco debe ser

eliminado con el objeto de prevenir y evitar el envenenamiento del catalizador del
convertidor de síntesis de amoniaco.
El sistema de absorción de CO2 consiste en la absorción química del CO2 con una
solución de amina, en este caso MEA, en una columna de absorción de platos,
seguido de la posterior regeneración de la amina utilizada en una columna de
desorción. La unidad está localizada entre el convertidor de CO de baja temperatura
y la unidad de Metanización. La selección de la solución de MEA es debido a que
opera en forma óptima cuando se trata de condiciones de baja presión parcial de
CO2 (< 100 Psia) y se requiere una alta captura deCO 2. Otra de sus ventajas es su
alta alcalinidad y su facilidad de descarga, lo que hace que pueda ser regenerado
fácilmente.
Características del sistema de absorción de CO2 con MEA
Tabla 17Características generales del sistema de Absorción de CO2
Concentración solución MEA, % en peso 28,5

Remoción de CO2, [Ton/día] 1318,5
Carga de amina pobre en CO2, [mol CO2/mol MEA] 0,22
Carga de amina rica en CO2, [mol CO2/mol MEA] 0,62
Circulación de MEA, [gpm] 2762,9
Carga calórica del regenerador, [MMBtu/h] 150
CO2 no absorbido, ppmv 484,3
Tabla 18Características del Absorbedor
Temperatura gas alimentación, [ºC] 35,0

Presión gas alimentación, [bar] 30,7
Presión parcial CO2, [bar] 5,5
Temperatura MEA pobre en CO2, [ºC] 30,0
Temperatura MEA rica en CO2, [ºC] 62,5
Número de platos 20
Espaciamiento de platos, [m] 0,61
Diámetro, [m] 1,90
Altura, [m] 15
Tabla 19 Características del Desorbedor
Temperatura gas alimentación, [ºC] 100

Presión gas alimentación, [bar] 3,7
Presión parcial CO2, [bar] 112,4
Temperatura MEA pobre en CO2, 20
Temperatura MEA rica en CO2, [ºC] 4
Número de platos 1,1
Espaciamiento de platos, [m] 0,61
Diámetro, [m] 3,40
Altura, [m] 15
4.5.5. Reactor de síntesis de amoniaco

La síntesis de amoniaco desde nitrógeno e hidrógeno es una reacción reversible y
puede ser descrita por la reacción global siguiente:
N 2 +3 H 2 ↔ 2 NH 3
KJ
∆ H 298 ° K =−45,7
mol
Y su constante de equilibrio está definida como:
PNH 3
K eq =
P ∗P 3/H 22
1 /2
N2
La formación de amoniaco es una reacción reversible exotérmica con una

considerable liberación de calor. La reacción está acompañada por una disminución
en el número de moles de gas de 2 a 1. Según el principio de Le Chatelier:
i. Incrementando la presión causa que el equilibrio se desplace a la derecha

resultando una mayor formación de amoniaco ya que hay una disminución en
la presión.
ii. Disminuyendo la temperatura también causa que el equilibrio se desplace

a la derecha resultando una mayor formación de amoniaco ya que la reacción
es exotérmica.
Se puede concluir entonces que la síntesis de amoniaco es una reacción que es

favorecida por bajas temperaturas y alta presión.
Usualmente, un sistema que tiene un calor de reacción exotérmico bajo condiciones

de operación debería reaccionar espontáneamente. Sin embargo, para formar
amoniaco desde moléculas de nitrógeno e hidrógeno, se requiere alta energía para
conseguir que la molécula de nitrógeno alcance un estado activado. Esto es debido
a su alta energía de disociación (941 kJ/mol) la cual es considerablemente mayor
que la del hidrógeno. Para conseguir esto es necesario trabajar a altas
temperaturas lo cual conduce a la reacción inversa, es decir, a la descomposición de
amoniaco. Aquí es donde el catalizador de fierro cumple un rol importante.
Figura 1Fracción molar de amoniaco al equilibrio desde una mezcla inicial de gas N2/H2 1:3
a (A) diferentes temperaturas para un valor fijo de presión (B) a diferentes presiones a un
valor fijo de temperatura.
El convertidor a diseñar consiste en tres lechos catalíticos de flujo pistón adiabáticos

con enfriamiento intermedio usando vapor.
Para flujo pistón la temperatura del fluido en el reactor se desplaza a lo largo de la

línea de operación adiabática. La línea de operación adiabática corresponde a la
relación entre la temperatura y la conversión dada por el balance de energía. Este
balance está dado por la siguiente ecuación.
Cp∗∆ T
X=
−∆ H r
Donde:
X =conve rsion
Cp∗∆T =calor necesario para elevar hastaT 2 lacorriente de alimentacion
−∆ H r=Calor desprendido por lareaccion T 2
La temperatura de entrada al primer lecho catalítico es de 400,9 ºC y la

temperatura de salida de este es de 549,9 ºC. Esto cumple con el intervalo normal
de operación del catalizador de óxido de fierro que es de 400 a 550 ºC. La corriente
de salida del primer lecho es enfriada hasta cumplir con la condición de que la
velocidad de reacción que sale del lecho catalítico sea igual a la velocidad de
reacción que entra en el siguiente lecho catalítico. Por lo tanto se enfría hasta la
misma curva de velocidad de reacción. Este método también es utilizado para los
siguientes lechos catalíticos teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
 Trabajar a lo largo del perfil óptimo de temperaturas.

 Intervalo de temperatura de operación del catalizador (400-550ºC).
 Alejarse de condiciones de velocidad baja.
 Obtener la conversión global deseada.

Tabla 20Características del reactor
Lecho Nº1 Lecho Nº2 Lecho Nº3 Total

Volumen, [m3] 20,03 8,63 19,58 48,23
Diámetro, [m] 2,40 2,40 2,40 2,40
Largo, [m] 4,43 1,91 4,33 10,67
Diámetro de partícula: 3,1 [mm]

Densidad bulk: 2225,5 [Kg/m3]
Capacidad calorífica: 1100 [KJ/Kg*ºC]
4.5.6. Diseño de la bomba L-401
Tabla 22 Especificaciones de la bomba
Flujo másico 637953 [Kg/h]

Potencia 577 Kw
NPSH 21,1 [Kgf/Kg*m]
4.5.7. Diseño del compresor G-101

Tabla 23 Especificaciones del compresor
Compresión Adiabática
Eficiencia 80%
Potencia al freno 10 Hp
4.5.8. Diseño del intercambiador E-701
Tabla 24 Características del intercambiador
Tubos Coraza
Tipo 16 BWG
Largo 16 pie
Diámetro externo 0,75 pulg
Diámetro interno 0,62 pulg 29 pulg
Numero de pasos 2 1
Pitch 1 pulg
Arreglo Triangular
Numero de tubos 668
Caída de presión 10 psi 2 psi
Flujo de calor Q 2’145.2536,3 Btu/h
Área de transferencia A 2.098,05 pie2
Coeficiente de diseño, UD 143,2 Btu/h*pie2*°F
Factor de Obstrucción 0,0028 h*pie2*°F/Btu
4.5.9. Diseño del intercambiador E-601
Tubos Coraza
Tipo 12BWG
Largo 12 pie
Diámetro externo 0,75 pulg
Diámetro interno 0,532 pulg 45pulg
Numero de pasos 1 1
Pitch 0,9375pulg
Arreglo Triangular
Numero de tubos 1960
Caída de presión 1 psi 10 psi
Flujo de calor Q 2’145.2536,3 Btu/h
Área de transferencia A 2.098,05 pie2
Coeficiente de diseño, UD 143,2 Btu/h*pie2*°F
Factor de Obstrucción 0,0028 h*pie2*°F/Btu
CAPÍTULO 5: ANÁLISIS ECONÓMICO
5.1. Inversión total
El capital necesario para la instalación de una planta, desde la iniciación del
proyecto hasta su puesta en marcha, esta compuesto de los siguientes ítems:
• Capital Fijo
• Capital De Trabajo
En la tabla 25, se muestra el resumen de la Inversión Total.
Tabla 25: Detalle Inversión Total, en USD
Capital Fijo (TCF) 214.267.118

Gastos Puesta en Marcha (10% del TCF) 21.426.712
Capital Trabajo 42.060.000
Inversión Total 277.753.830
5.1.1. Capital fijo

Está constituido por el capital necesario para la adquisición de todos los equipos
involucrados en el proceso, cubriendo gastos de accesorios e instalación , terrenos,
edificios industriales y oficinas , bodegas , comedores, baños, gastos de transporte,
mano de obra de instalación y en general todos aquellos gastos necesarios para
que la planta quede en condiciones de operar.
En la tabla 26, se muestra el detalle del Capital Fijo.
Tabla 26 Resumen Capital Fijo, en USD.
Capital Fijo Directo (CFD) 154.270.081

Capital Fijo Indirecto (CFI) 59.997.037
Total Capital Fijo 214.267.118
5.1.1.1. Total capital fijo (TCF)
El Total Capital Fijo (TCF), está constituido por Capital Fijo Directo y Capital Fijo
Indirecto, se utilizarán factores de referencias 6.
Capital Fijo Directo:
1. Equipos de proceso
2. Instalación de equipos
3. Aislamiento térmico
4. Instrumentación y Control
5. Cañerías de proceso
6. Instalaciones eléctricas
7. Edificios de Planta
8. Servicios de Planta
9. Terrenos
10. Preparación de terrenos
Capital Fijo Indirecto
11. Ingeniería y Supervisión
12. Gastos de Construcción
13. Honorarios contratista
14. Gastos legales
15. Contingencias
Para el cálculo del Capital Fijo Directo (CFD) se utilizaron los factores presentados
en la tabla 27, que son en base a los valores de los equipos requeridos.
6Max Peters and Klaus Timmerhaus. 1991. Plant Design and Economic for Chemical
Engineers, 4ª Edition, Editorial Mac Graw - Hill
Tabla 27 Factores Capital Fijo Directo
Capital Fijo Directo Factor Utilizado Rango Bibliografía

CFD1 Equipos de proceso - -
CFD2 Instalación de Equipos 40% 20%-60%
CFD3 Aislamiento Térmico 10% 8%-10%
CFD4 Instrumentación y Control 20% 8%-50%
CFD5 Cañerías de proceso 60% Hasta 80%
CFD6 Instalaciones Eléctricas 30% Hasta 40%
CFD7 Edificios de Planta 30% 30%-40%
CFD8 Servicios de Planta 55% 30%-80%
CFD9 Terrenos 8% 8%
CFD10 Preparación de Terreno 10% 10%-20%
En la tabla 28, se presenta el resumen del Capital Fijo Directo. Para el cálculo de los
costos de los equipos se utilizaron las referencias 789 y fueron actualizados al 2011
con los índices de Marshall & Swift.
7 Estimación de Costos para Intercambiadores de Casco y Tubos. Facultad de Ingeniería

Universidad de Buenos Aires http://www.fi.uba.ar/materiales/7604/costos.pdf
8Stanley M. Walas. 1990. Chemical Process Equipment. Butterworth-Heinemann, USA
9Strait, Allum, Gidwani. 2005. Synthesis Gas Reformer. Department of Chemical

Engineering. Rice University.http:// www.owlnet.rice.edu/chbe403/nh3ref97.html
Tabla 28Resumen de Capital Fijo Directo en USD.
Nombre CFD CFD CFD CFD CFD CFD CFD CFD CFD
CFD1
equipo 2 3 4 5 6 7 8 9 10
2.48 1.24 3.73 1.86 1.86 3.42
Reformador 6.218 621. 497. 621.
7.41 3.70 1.11 5.55 5.55 0.19
R-110 .529 853 482 853
2 6 8 9 9 1
Reformador 1.243 497. 124. 248. 746. 373. 373. 684. 99.4 124.
R-120 .706 482 371 741 224 112 112 038 96 371
Convertidor 296.5 118. 29.6 59.3 177. 88.9 88.9 163. 23.7 29.6
R-210 HTS 63 625 56 13 938 69 69 110 25 56
Convertidor 591.5 236. 59.1 118. 354. 177. 177. 325. 47.3 59.1
R-220LTS 62 625 56 312 937 469 469 359 25 56
Metanizador 117.5 47.0 11.7 23.5 70.5 35.2 35.2 64.6 9.40 11.7
R-510 13 05 51 03 08 54 54 32 1 51
1.89 2.84 1.42 1.42 2.60
Convertidor 4.745 474. 949. 379. 474.
8.13 7.20 3.60 3.60 9.93
NH3 .335 534 067 627 534
4 1 1 1 4
364.9 145. 36.4 72.9 218. 109. 109. 200. 29.1 36.4
Torre T-410
73 989 97 95 984 492 492 735 98 97
407.7 163. 40.7 81.5 244. 122. 122. 224. 32.6 40.7
Torre T-420
16 086 72 43 629 315 315 244 17 72
267.6 107. 26.7 53.5 160. 80.3 80.3 147. 21.4 26.7
Condensador
72 069 67 34 603 02 02 220 14 67
962.1 962. 384. 192. 577. 288. 288. 529. 76.9 96.2
Reboiler
20 120 848 424 272 636 636 166 70 12
Deshidratado 267.3 106. 26.7 53.4 160. 80.2 80.2 147. 21.3 26.7
r1 61 945 36 72 417 08 08 049 89 36
Deshidratado 267.3 106. 26.7 53.4 160. 80.2 80.2 147. 21.3 26.7
r2 61 945 36 72 417 08 08 049 89 36
208.8 83.5 20.8 41.7 125. 62.6 62.6 114. 16.7 20.8
Bomba L-401
39 35 84 68 303 52 52 861 07 84
Compresores
1.00
1.681 672. 168. 336. 504. 504. 924. 134. 168.
G-101 8.61
.032 413 103 206 310 310 568 483 103
9
1.24 1.86 1.71
3.115 311. 623. 934. 934. 249. 311.
G-701 6.08 9.13 3.37
.219 522 044 566 566 218 522
8 2 1
1.28 1.92 1.76
320. 641. 962. 962. 256. 320.
G-702 3.207 3.06 4.59 4.21
766 532 299 299 613 766
.662 5 7 4
322.0 128. 32.2 25.7 32.2 64.4 193. 96.6 96.6 177.
G-901
84 834 08 67 08 17 251 25 25 146
Intercambiad
ores de calor
199.5 79.8 19.9 39.9 119. 59.8 59.8 109. 15.9 19.9
E-101
53 21 55 11 732 66 66 754 64 55
1.21 1.82 1.67
3.038 303. 607. 911. 911. 243. 303.
E-102 5.31 2.96 1.05
.274 827 655 482 482 062 827
0 5 1
1.015 406. 101. 203. 609. 304. 304. 558. 81.2 101.
E-103
.132 053 513 026 079 540 540 322 11 513
199.5 79.8 19.9 39.9 119. 59.8 59.8 109. 15.9 19.9
E-201
53 21 55 11 732 66 66 754 64 55
210.8 84.3 21.0 42.1 126. 63.2 63.2 115. 16.8 21.0
E-202
07 23 81 61 484 42 42 944 65 81
255.6 102. 25.5 51.1 153. 76.7 76.7 140. 20.4 25.5
E-301
89 275 69 38 413 07 07 629 55 69
456.0 182. 91.2 273. 136. 136. 250. 36.4 45.6 45.6
E-302
90 436 18 654 827 827 850 87 09 09
1.281 512. 128. 256. 768. 384. 384. 704. 102. 128.
E-401
.270 508 127 254 762 381 381 699 502 127
811.2 324. 81.1 162. 486. 243. 243. 446. 64.9 81.1
E-402
53 501 25 251 752 376 376 189 00 25
210.8 84.3 21.0 42.1 126. 63.2 63.2 115. 16.8 21.0
E-501
07 23 81 61 484 42 42 944 65 81
156.3 62.5 15.6 31.2 93.8 46.9 46.9 86.0 12.5 15.6
E-601
77 51 38 75 26 13 13 07 10 38
162.2 64.8 16.2 32.4 97.3 48.6 48.6 89.2 12.9 16.2
E-602
06 82 21 41 24 62 62 13 76 21
99.81 39.9 9.98 19.9 59.8 29.9 29.9 54.8 7.98 9.98
E-701
3 25 1 63 88 44 44 97 5 1
1.360 544. 136. 272. 816. 408. 408. 748. 108. 136.
E-801
.129 052 013 026 077 039 039 071 810 013
411.8 164. 41.1 82.3 247. 123. 123. 226. 32.9 41.1
E-802
79 751 88 76 127 564 564 533 50 88
456.0 182. 91.2 273. 136. 136. 250. 36.4 45.6 45.6
E-803
90 436 18 654 827 827 850 87 09 09
349.4 139. 34.9 69.8 209. 104. 104. 192. 27.9 34.9
E-804
19 768 42 84 652 826 826 181 54 42
162.2 64.8 16.2 32.4 97.3 48.6 48.6 89.2 12.9 16.2
E-901
06 82 21 41 24 62 62 13 76 21
1.216 486. 121. 243. 730. 365. 365. 669. 97.3 121.
E-902
.848 739 685 370 109 054 054 266 48 685
1.390 556. 139. 278. 834. 417. 417. 764. 111. 139.
E-903
.684 273 068 137 410 205 205 876 255 068
Separadores
206.1 82.4 20.6 41.2 123. 61.8 61.8 113. 16.4 20.6
V-100
00 40 10 20 660 30 30 355 88 10
111.2 44.5 11.1 22.2 66.7 33.3 33.3 61.2 8.90 11.1
V-101
92 17 29 58 75 88 88 10 3 29
95.50 38.2 9.55 19.1 57.3 28.6 28.6 52.5 7.64 9.55
V-102
5 02 1 01 03 52 52 28 0 1
125.3 50.1 12.5 25.0 75.2 37.6 37.6 68.9 10.0 12.5
V-103
49 40 35 70 09 05 05 42 28 35
497.0 198. 49.7 99.4 298. 149. 149. 273. 39.7 49.7
V-104
55 822 06 11 233 117 117 380 64 06
314.1 125. 31.4 62.8 188. 94.2 94.2 172. 25.1 31.4
V-105
66 667 17 33 500 50 50 791 33 17
57.95 23.1 5.79 11.5 34.7 17.3 17.3 31.8 4.63 5.79
V-106
9 83 6 92 75 88 88 77 7 6
424 339 424
4249 1699 8499 2549 1274 1274 2337
TOTAL 986 989 986
8645 9458 729 9187 9594 9594 4255
5 2 5
Total Capital Fijo Directo CFD = 154.270.081
Para el cálculo del Capital Fijo Indirecto (CFI) se utilizaron los factores que se
muestran en la tabla 29.
Tabla 29Factores Capital Fijo Indirecto, en USD.
Capital Fijo Indirecto Factor

CFI 11 Ingeniería y supervisión 30% del costo Equipos 12.749.594
CFI 12 Gastos de Construcción 10% del CFD 15.427.008
CFI 13 Honorarios Contratista 5% del CFD 7.713.504
CFI 14 Gastos Legales 3% del CFD 4.628.102
CFI 15 Contingencias 10% de CFD+CFI 19.478.829
Total Capital Fijo Indirecto CFI 59.997.037
5.1.2. Capital de trabajo

El capital de trabajo incluye los siguientes ítems:
 Inventario materias primas

 Inventarios de productos
 Cuentas por cobrar
El capital de trabajo se calcula en base a una producción de 1.000 ton/día de

amoniaco. En la tabla 30, se muestra el detalle de los costos del capital de trabajo.
Tabla 30Detalle costos de Capital de Trabajo.
Inventario Materias Primas USD 3.960.000

Inventario Productos USD 4.800.000
Cuentas por Cobrar USD 33.300.000
Total Capital Trabajo USD 42.060.000
En la tabla 31, se muestra el costo de producción de una planta de amoniaco a

distintos precios del gas natural. De acuerdo a esta tabla se calcularán los
siguientes ítems.
Tabla 31Costo de Producción de Amoniaco
Precio del GN USD/Millón Btu 2 4 6

Uso de GN Millón Btu/Ton NH3 33 33 33
USD/Ton NH3 66 132 198
Costo del GN
Costo de conversión USD/Ton NH3 28 28 28
Costo Total USD/Ton NH3 94 160 226
5.1.2.1. Inventario Materias Primas para 30 días

producción
Para 30 días de producción, se requieren 990.000 MMBtu de Gas Natural, a un precio
de 4 USD el Millón de Btu, el costo en este ítem es igual a USD 3.960.000.
5.1.2.2. Inventarios Productos

En este ítem se considera un mes de producto terminado al costo, a un precio del
gas natural de 4 USD/Millón de Btu, el valor de este ítem es igual a USD 4.800.000.
5.1.2.3. Cuentas por cobrar

Se toma el valor de tres meses de producto a un precio de venta del amoníaco igual
a 370 USD/Ton. En tres meses se producen 90.000 Ton de amoniaco, por lo tanto el
total de este ítem es igual a USD 33.300.000.
5.2. Costos de producción

Para esta planta, el costo para un año de producción a un precio del gas natural de 4
USD/Millón de Btu es igual a USD 48.000.000
5.3. Flujo de caja

En el estudio económico de un proyecto industrial, es de mucha utilidad conocer el
flujo de dinero en el sistema operativo de la planta. Esta circulación de dinero es
conocida con el nombre de Flujo de Caja.
El Flujo de Caja se calcula a partir de los ingresos netos. Los ingresos netos, son
aquellos percibidos por efecto de las ventas del producto elaborado.
La diferencia de los ingresos netos y los gastos anuales de operación recibe el
nombre de Ingreso o Margen Operacional, y está constituida por la suma de las
depreciaciones y la utilidad bruta.
Por esta razón, para obtener la utilidad neta, debe descontarse de la utilidad bruta
las depreciaciones y los intereses pagados por la deuda adquirida, para así obtener
una utilidad afecta a impuestos. Al aplicar los correspondientes impuestos, queda un
remanente denominada Utilidad Neta.
Para obtener el flujo de caja anual, a la utilidad neta debe sumarse las
depreciaciones y el valor residual de las instalaciones, y restarse la amortización de
la deuda. La razón de por qué la depreciación regresa a los fondos de la empresa y
no sale al exterior acompañado a los otros gastos, es debido a que es un costo de
tipo interno, y por tanto debe quedar dentro de la empresa para absorber el
desgaste de los equipos. La conveniencia de realizar el proyecto, desde el punto de
vista económico, se determina por medio de los indicadores siguientes.
5.3.1. Valor Actual Neto VAN

Corresponde a la suma de los beneficios netos actualizados que se obtienen durante
la vida útil del proyecto.
5.3.2. Tasa interna de retorno
En la tasa de actualización para la cual el VAN es nulo. Se determina de la ecuación
siguiente.
Generalmente un proyecto es conveniente de realizar si su VAN es mayor que cero y

la TIR es mayor que el costo alternativo del capital (tasa de interés que entrega
entidad financiera en la que invierte el capital).
5.3.3. Naturaleza de la de deuda

La deuda se contrae con una entidad financiera para poder solventar los gastos de
inversión inicial, compra de terreno y capital de trabajo necesario para el
funcionamiento de la planta. La deuda se paga en anualidades iguales, en un
periodo de tiempo determinado, con un interés bancario del 10% anual. Debido a
que la rentabilidad de un proyecto se incrementa al disminuir la proporción de
capitales propios en la inversión, se recomienda la utilización del máximo
financiamiento posible (rango de 50 a 70% referencia). Así se estima viable que el
proyecto tenga su inversión compuesta en un 30% de capitales propios y un 70%
correspondiente a financiamiento
5.3.4. Calculo del flujo de caja

Teniendo en cuenta todo lo anterior, el flujo de caja del proyecto, considerando un
70% de financiamiento, un precio del gas natural de 4 USD/Millón de Btu y un precio
de venta del amoniaco de 370 USD/Ton.
Utilizando una tasa de descuento del 10%, el valor del VAN es:
VAN = 47.251.713
La tasa interna de retorno (TIR) para este proyecto es:

TIR = 19,5
Tabla 32 Flujo de Caja a 4 US/MMBtu de GN y 370 US/Ton NH3
Inversión total 277753830

30% Recursos propios 83326149
70% Préstamo 194427681
Tasa de interés 10%
Tasa de impuestos 15%
Precio Venta NH3 370 US/Ton
Precio GN 4 US/Millón Btu
Costo Producción 160 US/Ton NH3
Tabla 33Flujo de Caja a 4 US/MMBtu de GN y 370 US/Ton NH3
Ton/d
800 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000
ia
año año año
año 2 año 3 año 4 año 5 año 6 año 7 año 8 año 9
0 1 10
Inversi
83.32
ón
6.149
Inicial
88.8
Ingres 111.0 111.0 111.0 111.0 111.0 111.0 111.0 111.0 111.0
00.0
os 00.00 00.00 00.00 00.00 00.00 00.00 00.00 00.00 00.00
0
38.4
Egreso 48.00 48.00 48.00 48.00 48.00 48.00 48.00 48.00 48.00
00.0
s 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0
Ingres
50.4
os de 63.00 63.00 63.00 63.00 63.00 63.00 63.00 63.00 63.00
00.0
Operac 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0
ión
4.23
Deprec 4.237 4.237 4.237 4.237 4.237 4.237 4.237 4.237 4.237
7.04
iación .04 .04 .04 .04 .04 .04 .04 .04 .04
6
9.44
9.442 9.442 9.442 9.442 9.442 9.442 9.442 9.442 9.442
Interés 2.76
.76 .76 .76 .76 .76 .76 .76 .76 .76
8
Renta 16.7
29.32 29.32 29.32 29.32 29.32 29.32 29.32 29.32 29.32
Gravab 20.1
0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18 0.18
le 8
2.50
Impue 4.398 4.398 4.398 4.398 4.398 4.398 4.398 4.398 4.398
8.02
stos .02 .02 .02 .02 .02 .02 .02 .02 .02
8
14.2
Utilida 24.92 24.92 24.92 24.92 24.92 24.92 24.92 24.92 24.92
12.1
d Neta 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15 2.15
5
19.4
Amorti 19.44 19.44 19.44 19.44 19.44 19.44 19.44 19.44 19.44
42.7
zación 2.76 2.76 2.76 2.76 2.76 2.76 2.76 2.76 2.76
6
Valor
4.249
Salva
.86
mento
Capital
42.06
de
0.00
trabajo
Terren 3.399
o .89
-
Flujo 9.00 19.71 19.71 19.71 19.71 19.71 19.71 19.71 19.71 19.71
83.32
de caja 6.43 6.43 6.43 6.43 6.43 6.43 6.43 6.43 6.43 6.43
6.14
47.25
VAN
1.71
TIR 19,5
5.4. Análisis de la sensibilidad

En la tabla 9.9, muestra la variación del VAN y el TIR, manteniendo el costo del gas
natural a 4 USD/Millón de Btu y variando el precio de venta del amoníaco.
En las Figuras 14 y 15, se aprecia el comportamiento de la variación del VAN y el

TIR en las condiciones de la tabla 34.
Tabla 34Variación VAN y TIR a costo de gas constante.
Costo Gas Natural Precio

VAN TIR
USD/Millón Btu VentaNH3USD/ton
- -
4 250
133734734 28,0
4 300 -54709232 -2,8
4 350 18120015 13,8
4 400 90949262 27,7
4 500 163778509 40,2
Figura 14 Gráfico VAN v/s Precio Venta NH3
Figura 15 Gráfico TIR v/s Precio Venta NH3
De acuerdo al análisis de sensibilidad, el precio del gas natural es determinante en

la viabilidad económica del proyecto, ya que este determina el precio de venta del
amoniaco. El costo del gas natural corresponde a aproximadamente al 90% del
costo de producción del amoniaco.
A un precio de venta de amoniaco de 350 USD/ton, el precio de costo del gas

natural para obtener un TIR del 20% es de 3,4 USD/MMBtu, y para obtener un VAN =
0 el precio de costo del gas natural es de 4,4 USD/MMBtu. Por lo tanto, a este precio
de venta, el precio del gas natural para que el proyecto sea rentable debe ser menor
que 4,4 USD/MMBtu.
A un precio de venta de amoniaco de 400 USD/ton, el precio de costo del gas

natural para obtener un TIR del 20% es de 4,7 USD/MMBtu, y para obtener un VAN =
0 el precio de costo del gas natural es de 5,8 USD/MMBtu. Por lo tanto, a este precio
de venta, el precio del gas natural para que el proyecto sea rentable debe ser menor
que 5,8 USD/MMBtu.
Considerando este análisis y tomando en cuenta de que el precio promedio CIF del
amoniaco que se transa en la región llegó en el 2006 a 375 USD/Ton, se llega a la
conclusión de que un precio conveniente de venta es de 370 USD/Ton. Para obtener
un TIR del 20%, el precio del gas natural deberá ser de 4 USD/MMBtu, el cual es un
precio razonable en la región.
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES
• El principal uso del amoniaco en el mundo es para la fabricación de fertilizantes.

Como también su uso para la fabricación de explosivos.
• En la actualidad no existen plantas de producción de amoniaco en Bolivia en

operación. Peros se tiene elaborado el proyecto para la implementación en Bulo-Bulo
Cochabamba
• La tendencia mundial es la relocalización de la producción de amoniaco hacia
países donde el precio del gas natural es menor como en Asia, Europa del este,
Medio Oriente y Latino América. Esta transferencia viene a costa de Norte América y
Europa del Oeste.
• El amoniaco se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh.

El proceso consiste en la reacción catalítica directa entre el nitrógeno y el hidrogeno
gaseoso. La fuente de nitrógeno es el aire atmosférico, el hidrógeno requerido
puede ser producido de diferentes materias primas pero actualmente es producido
principalmente por la reformación de metano con vapor.
• La inversión total del proyecto es de USD 277.753.830 compuesta de un 30% de

capitales propios y un 70% de financiamiento. La tasa interna de retorno (TIR) que
entrega el proyecto es del 20% y un valor actual neto (VAN) de 47,3 MMUSD
considerando una tasa de descuento de 10%. El precio de venta del amoniaco
producido es de 370 USD/ton y el costo de la materia prima, en este caso gas
natural, es de 4 USD/MMBtu.
BIBLIOGRAFÍA
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 Warren l. Mccabe, Julian c. Smith, OPERACIONES UNITARIAS EN
INGENIERIAQUIMICA. Mc Graw Hill, Cuarta edición, 1991
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1976
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 Max Peters and Klaus Timmerhaus. 1991. Plant Design and Economic for
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de Ingeniería Universidad de Buenos Aires.
 http://www.fi.uba.ar/materiales/7604/costos.pdf
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Chemical Engineering. Rice University.
 http:// www.owlnet.rice.edu/chbe403/nh3ref97.html
 H. Scott Fogler. Elementos de ingeniería de las reacciones químicas,
cuarta edición
 PLANT DESIGN ANDECONOMICS FORCHEMICAL ENGINEERS, Max S. Peters,
Klaus D. Timmerhaus,4ª Edition, Editorial Mac Graw – Hill.
Anexo A:Detalle de los balances de masa y

energía
1. Reformado
a. Reformado primario R-110
Datos conocidos:
 Reactor de equilibrio
 Conversión de equilibrio 0.42
 Temperatura de la corriente de entrada 600°C
 Presión de la corriente de entrada 600°C
 Caída de presión 2 bar
 Temperatura de salida 800 °C
Cálculos:
Cantidad necesaria de vapor 3.34 del gas natural
natural∗3.34 Kg vapor
20226 KgGas =67555 Kg. Vapor
1 Kg Gasnatural
Si la reformación del metano es 0.42
CH 4 ( que no reacciona )=20054−( 20054∗0,42 )=11612 Kg CH 4
Kg .CH 4
∗1 Kmol CH 4
h
∗3 Kmol H 2
16 kg CH 4
∗2 Kg H 2
1 Kmol CH 4 4354,5 Kg . H 2
11612 =
1 Kmol H 2 h
Kg .CH 4
∗1 Kmol CH 4
h
∗1 Kmol CO
16 kg CH 4
∗28 Kg CO
1 Kmol CH 4 20321 Kg . CO
11612 =
1 KmolCO h
KgCO
∗1 KmolCO
h
∗1 Kmol C O2
28 kg CO
∗44 KgC O2
1 Kmol CO 16722 Kg . C O2
10690 =
1 Kmol C O2 h
Kg .CH 4
∗1 Kmol CH 4
h
∗1 Kmol H 2 O
16 kg CH 4
∗18 Kg H 2 O
1 Kmol CH 4 13063.5 Kg . H 2 O
11612 =
1 Kmol H 2 O h
KgCO
∗1 KmolCO
h
∗1 Kmol H 2 O
28 kg CO
∗18 Kg H 2 O
1 KmolCO 6872 Kg H 2 O
10690 =
1 Kmol H 2 O h
47621 Kg H 2 O
H 2 O=67555−( 13064+ 6872 )=
h
KgCO
∗1 KmolCO
h
∗1 Kmol H 2
28 kg CO
∗2 Kg H 2
1 Kmol CO 4763,6 Kg. H 2
10690 =
1 Kmol H 2 h
5118,1 Kg H 2
H 2=4354,5+ 763,6=
h
9631 Kg .CO
CO=20321−10690=
h
Balance de energía en la reacción R-110
NH 3 + H 2 O→ 3 H 2+CO
CO+ H 2 O→ H 2 +C O2
Kcal Kcal
∆ H °f Cp
Kg Kg ° C
CH 4 -1117,5 1.10
H2O 3211.7 0.50
H2 0,0 3.50
CO -943,7 0.26
C O2 -2138.0 0.25
Para la primera reacción
entrada:
∆ H CH 4=0,25∗( 25−600 )=−143,75 Kcal / Kg
∆ H H 2 O =0,5∗( 25−600 )=−287,5 Kcal / Kg
salida:
∆ H CO =0,26∗( 800−25 )=201,5 Kcal /Kg
∆ H H 2 =3,5∗( 800−25 ) =2712,5 Kcal / Kg
∆ H CH 4=0,25∗( 800−25 )=193,75 Kcal / Kg
∆ H H 2 O =0,5∗( 800−25 )=387,5 Kcal/ Kg
Kgr/h Entrada Reacciona Salida

H2 0 4354,5 4354,5
CO 0 20321 20321
H2O 67557 13064 54493
CH4 20054 11612 8442
∆ H ° R =(−943,7∗20321 ) −[ ( 3211,65∗13064 ) + (−1117,5∗11612 ) ]
∆ H ° R =35756477,9 Kcal /h
q=∆ H ° R −[ (−287,5∗67557 ) + (−143,75∗20054 ) ] + [ ( 201,5∗2032 ) + ( 2712,5∗4354,5 )+ (193,75∗8442 ) + ( 387,5∗5
q=43205701 kcal/h
Para la Segunda reacción
Reactivos:
∆ H CO =1,1∗( 25−800 ) =−852,5 Kcal / Kg
∆ H H 2 O =0,26∗( 25−600 )=−201,5 Kcal / Kg
Productos:
∆ H CO =0,26∗( 800−25 )=201,5 Kcal /Kg
∆ H H 2 O =0,5∗( 800−25 )=387,5 Kcal/ Kg
∆ H CO 2=0,25∗( 800−25 )=193,75 Kcal/ Kg
∆ H H 2 =3,5∗( 800−25 ) =2712,5 Kcal / Kg
Kgr/h Entrada Reacciona Salida

H2 0 763,6 763,6
CO 20321 10690 9631
H2O 54493 6872 47621
CO2 0 16722 16722
∆ H ° R =(−2138,02∗16722 )−[ ( 6872∗−3211,65 )+ (−943,7∗10690 ) ]
∆ H ° R =−3593358,64 Kcal / h
q=−3593358,64 kcal/h
QR −110=43205701kcal /h−3593358,64 kcal /h
QR −110=476537 Kcal /h
b. Requerimiento de aire
 Aire en condiciones atmosféricas

 Temperatura 20 °C
 Presión 1,01325 bar
 Presión final 38,4 bar (3,84 atm)
 Relación empíricas de la densidad del aire es:
1
1
∗P
0,972755
(0,030091+0,002744∗T )
ρ=
101325
Para calcular la temperatura final usamos también la ecuación de estado de

los gases ideales
P∗M
ρ=
R∗T
Combinando ambas ecuaciones tenemos:
1
Kg 1
∗3840000 Pa
3,84 atm∗28,597
Kmol (0,030091+0,002744∗T ) 0,972755
=
atm∗m3 101325 Pa
0,082 ∗T
Kmol∗° K
T =470,26 ° K−273,15
T =197,1° C
Calculo del flujo másico requerido de aire
CH 4∗1 KmolCH 4
∗2 Kmol H 2
16 Kg .CH 4
∗2 Kg H 2
1 Kmol CH 4
8442 Kg . =2110,5 Kg . H 2
1 Kmol H 2
O∗1 Kmol H 2 O
∗1 Kmol H 2
18 Kg . H 2 O
∗2 Kg H 2
1 Kmol H 2 O
47672 Kg. H 2 =5296,9 Kg . H 2
1 Kmol H 2
H 2=2110,5+ 5296,9+ 5144=12551,4 Kg. H 2
Relación en volumen hidrogeno y nitrógeno es de 1/3
mH 2 1 ρ H 2∗ḿ H 2
= =
mN 2 3 ρN 2∗ḿ N 2
ḿN 2=ḿH 2∗3
ḿN 2=12551,4∗3
ḿN 2=¿ 37654,2 Kg . N 2
Composición del aire seco (75,4% N2, 23,2%O2,0,14%Ar)
N 2∗1 Kg Aire
37654,2 Kg . =49939,3 Kg. de aire
0,754 Kg . N 2
N 2∗0.232 Kg O2
37654,2 Kg . =11585,9 KgO2
0,754 Kg N 2
N 2∗0.014 Kg Ar
37654,2 Kg . =699,15 Kg. Ar
0,754 Kg N 2
c. Reformado secundario R-120
3
CH 4 + O2 → CO+2 H 2 O
2
3
CH 4 + H 2 O ↔2 H 2 +CO
2
CO+ H 2 O↔ H 2 +CO2
El componente en menor cantidad es el oxígeno y se lo considerara como

reactivo limitante. En esta etapa se considera el 93% de conversión de los
hidrocarburos
O2∗1 Kmol O2
∗2 Kmol CH 4
32 Kg O2
∗16 KgCH 4
1,5 KmolO2
11613 Kg =3871 KgCH 4 (gastado)
1 Kmol CH 4
El 7 % que no reacciona
8442−x
=0,07 x=7851,06 Kgr . C H 4 que reaccionan
8442
7851,06−3871=3980,06 Kgr .C H 4 para la segunda reaccion
O2∗1 Kmol O2
∗1 Kmol CO
32 Kg O2
∗28 Kg CO
1,5 KmolO2
11613 Kg =6774,25 Kg CO( producido por reaccion)
1 KmolCO
O2∗1 Kmol O2
∗2 Kmol H 2 O
32 Kg O2
∗28 Kg H 2 O
1,5 Kmol O2
11613 Kg =8709,75 Kg H 2 O( producido x reaccion)
1 Kmol H 2 O
Para la segunda reacción
CH 4∗1 Kmol CH 4
∗1 Kmol H 2 O
16 Kg CH 4
∗18 Kg H 2 O
1 Kmol CH 4
3980,06 Kg =4477,57 Kg H 2 O ( gastado )
1 Kmol H 2 O
CH 4∗1 Kmol CH 4
∗3 Kmol H 2
16 Kg CH 4
∗2 Kg H 2
1 KmolCH 4
3980,06 Kg =1492,52 Kg H 2 ( roducido x reaccion )
1 Kmol H 2
CH 4∗1 Kmol CH 4
∗1 Kmol CO
16 Kg CH 4
∗28 Kg CO
1 Kmol CH 4
3980,06 Kg =6965,1 Kg CO( producido x reaccion)
1 KmolCO
Para la tercera reacción
H 2∗1 Kmol H 2
∗1 Kmol CO
2 Kg H 2
∗28 Kg CO
1 Kmol H 2
85,48 Kg =1196,72 Kg CO ( gastado)
1 KmolCO
H 2∗1 Kmol H 2
∗1 Kmol H 2 O
2 Kg H 2
∗18 Kg H 2 O
1 Kmol H 2
85,48 Kg =769,32 Kg H 2 O ( gastado )
1 Kmol H 2 O
H 2∗1 Kmol H 2
∗1 Kmol CO2
2 Kg H 2
∗44 KgCO 2
1 Kmol H 2
85,48 Kg =1880,56 Kg CO 2 ( producido x reaccion )
1 Kmol CO 2
Calculo de la temperatura de salida
Kgr/h Te Entrada Reacciona Salida

CH4 800 8442 -3980,06-3871 590,94
H2O 800 47672 -4477,57+8709,75-769,32 51238
H2 800 5144 1492,52+85,48 6722
CO 800 9631 6965,11+6774,57-1196,72 22321
CO2 800 16854 1880,56 18734,56
O2 600 11613 -11613 0
N2 600 37794 0 37794
Ar 600 690 0 690
Kcal Kcal
∆ H °f Cp
Kg Kg ° C
CH 4 -1117,5 1,10
H2O 3211,7 0,50
H2 0,0 3,50
CO -943,7 0,26
C O2 -2138,0 0,25
O2 0 0,22
C O2 0 0,26
∆ H ° R =( 12542,96∗−943,7 )+ (1880,56∗−2138,02 )±( 7851,06∗−1117,5 )
∆ H ° R =121480723,55 Kcal
Entrada:
∆ H CH 4=1,1∗ (25−800 ) =−852,5 Kcal / Kg

∆ H H 2 O =0,5∗( 25−800 )=−387,5 Kcal / Kg
∆ H H 2 =3,5∗( 25−800 ) =−2712,5 Kcal /Kg
∆ H CO =0,26∗( 25−800 )=−201,5 Kcal/ Kg
∆ H CO 2=0,25∗( 25−800 )=−193,75 Kcal / Kg
∆ H O 2=0,22∗( 25−800 )=−170,5 Kcal/ Kg
∆ H N 2=0,26∗( 25−800 )=−201,5 Kcal /Kg
Salida:
∆ H CH 4=1,1∗ (Tf −298 )
∆ H H 2 O =0,5∗( Tf −298 )
∆ H H 2 =3,5∗( Tf −298 )
∆ H CO =0,26∗( Tf −298 )
∆ H CO 2=0,25∗( Tf −298 )
∆ H O 2=0,22∗( Tf −298 )
∆ H N 2=0,26∗( Tf −298 )
La operación se lleva a cabo de manera adiabática
q=0=∆ H ° R− ( 8442∗−852,5 )−( 47642∗−387,5 )−( 5144∗−2712,5 )− ( 9631∗−201,5 )−( 16854∗193,75 ) −( 1161
Resolviendo Tf =1234,45 ° k=981,45 ° C
Para el cálculo de las entalpias se utilizaron las siguientes ecuaciones

T
H(T )=∆ H ° T + ∫ ( A+ B∗T +C∗T 2 + D∗T 3 ) dT
ref
T ref
Cp= A+ B∗T +C∗T 2 + D∗T 3
´ ∑ y i∗Cp i
Cp=
Balance de energía para el gas natural
corriente Kg/h P H° 298 Kmol A B C D T

GLP M J/mol /h °C
CH4 20054 16 - 1253 1,93E+ 5,21E- 1,20E- -1,13E- 33
,0 7,49E+04 01 02 05 08
H2O 0,0 18 - 0 3,22E+ 1,92E- 1,06E- -3,60E- 33
2,41E+05 01 03 05 09
H2 0,0 2 0 0 2,71E+ 9,27E- -1,38E- 7,65E- 33
01 03 05 09
CO 0,0 28 - 0 3,09E+ -1,29E- 2,79E- -1,27E- 33
1,11E+05 01 02 05 08
CO2 132,0 44 - 3 1,98E+ 7,34E- -5,60E- 1,72E- 33
3,94E+05 01 02 05 08
N2 40,0 28 0 1 3,11E+ -1,36E- 2,68E- -1,17E- 33
01 02 05 08
O2 0,0 32 0 0 2,81E+ 3,68E- 1,75E- -1,07E- 33
01 06 05 08
Ar 0,0 40 0 0 2,08E+ 0,00E+ 0,00E+ 0,00E+ 33
01 00 00 00
NH3 0,0 17 - 0 2,73E+ 2,38E- 1,71E- -1,19E- 33
6,72E+04 01 02 05 08
Total 1258
T °K CpKj/K Cp H H kcal/h Fracion Cp

mol Kcal/kg KJ/Kmo Kcal/Kg molar promedi
l o
306,15 36,01 0,54 - -1116 - 0,996 0,536
7,47E+ 2238106
04 8
306,15 33,71 0,45 - -3199 0 0,000 0,000
2,41E+
05
306,15 28,89 3,45 2,17E+ 26 0 0,000 0,000
02
306,15 29,19 0,25 - -941 0 0,000 0,000
1,10E+
05
306,15 37,53 0,20 - -2136 - 0,002 0,000
3,93E+ 281916,9
05 04
306,15 29,12 0,25 2,48E+ 2 84,76629 0,001 0,000
02 21
306,15 29,44 0,22 2,25E+ 2 0 0,000 0,000
02
306,15 20,80 0,12 1,66E+ 1 0 0,000 0,000
02
306,15 35,87 0,50 - -941 0 0,000 0,000
6,70E+
04
Total -8302 - 1,000 0,537
2266290
0
Balance de energía para el vapor de agua
Kg/h PM H° 298 Kmol/h A B C D T

J/mol °C
CH 0,0 16 -74900 0 19, 0,05213 0,000011 -1,132E- 320
4 25 97 08
H2 6755 18 -241286 3753,166 32, 0,00192 0,000010 -3,596E- 320
O 7,0 67 24 4 55 09
H2 0,0 2 0 0 27, 0,00927 - 7,645E- 320
13 4 0,000013 09
81
CO 0,0 28 -110520 0 30, -0,01285 0,000027 -1,272E- 320
87 89 08
CO 0,0 44 -393510 0 19, 0,07344 - 1,715E- 320
2 8 0,000056 08
02
N2 0,0 28 0 0 31, -0,01357 0,000026 -1,168E- 320
1 8 08
O2 0,0 32 0 0 28, 0,00000 0,000017 -1,065E- 320
11 368 46 08
Ar 0,0 40 0 0 20, 0 0 0 320
8
NH 0,0 17 -67200 0 27, 0,02383 0,000017 -1,185E- 320
3 31 07 08
Tot 3753,16
al
667

l o
593,15 52,0 0,8 -66872 -998 0 0,000 0,000
593,15 36,3 0,5 - -3074 - 1,000 0,482
231608 2076696
12
593,15 29,4 3,5 8303 992 0 0,000 0,000
593,15 30,4 0,3 - -868 0 0,000 0,000
101758
593,15 47,2 0,3 - -2090 0 0,000 0,000
384920
593,15 30,0 0,3 8791 75 0 0,000 0,000
593,15 32,0 0,2 8422 63 0 0,000 0,000
593,15 20,8 0,1 6136 37 0 0,000 0,000
593,15 45,0 0,6 -57983 -815 0 0,000 0,000
Total -6679 - 1,000 0,482
2076696
12
Balance de energía para la corriente 1
Kg/ PM H° 298 Kmol/h A B C D T °C

h J/mol
CH4 200 16 -74900 1253,37 19,2 0,05213 0,000011 -1,132E- 238
54 5 5 97 08
H2O 0 18 -241286 0 32,2 0,00192 0,000010 -3,596E- 238
4 4 55 09
H2 0 2 0 0 27,1 0,00927 - 7,645E- 238
3 4 0,000013 09
81
CO 0 28 -110520 0 30,8 -0,01285 0,000027 -1,272E- 238
7 89 08
CO2 132 44 -393510 3 19,8 0,07344 - 1,715E- 238
0,000056 08
02
N2 40 28 0 1,42857 31,1 -0,01357 0,000026 -1,168E- 238
143 8 08
O2 0 32 0 0 28,1 0,00000 0,000017 -1,065E- 238
1 368 46 08
Ar 0 40 0 0 20,8 0 0 0 238
NH3 0 17 -67200 0 27,3 0,02383 0,000017 -1,185E- 238
1 07 08
Tota 1257,80
l 357
T °K CpKj/K Cp H H Kcal/Kg kcal/h Fracion Cp

mol Kcal/kg KJ/Kmo molar promedi
l o
511,15 47,5 0,7 -69584 -1039 - 0,996 0,707
2083602
6,7
511,15 35,5 0,5 - -3110 0 0,000 0,000
234343
511,15 29,3 3,5 5949 711 0 0,000 0,000
511,15 29,9 0,3 - -889 0 0,000 0,000
104153
511,15 45,0 0,2 - -2106 - 0,002 0,001
387798 277938,4
66
511,15 29,6 0,3 6397 55 2183,159 0,001 0,000
76
511,15 31,3 0,2 6038 45 0 0,000 0,000
511,15 20,8 0,1 4430 26 0 0,000 0,000
511,15 42,4 0,6 -60794 -854 0 0,000 0,000
Total -7161 - 1,000 0,708
2111178
2
Kg/ PM H° 298 Kmol/h A B C D T °C

h J/mol
CH4 200 16 -74900 1253,37 19,2 0,05213 0,000011 -1,132E- 600
54 5 5 97 08
H2O 0 18 -241286 0 32,2 0,00192 0,000010 -3,596E- 600
4 4 55 09
H2 0 2 0 0 27,1 0,00927 - 7,645E- 600
3 4 0,000013 09
81
CO 0 28 -110520 0 30,8 -0,01285 0,000027 -1,272E- 600
7 89 08
CO2 132 44 -393510 3 19,8 0,07344 - 1,715E- 600
0,000056 08
02
N2 40 28 0 1,42857 31,1 -0,01357 0,000026 -1,168E- 600
143 8 08
O2 0 32 0 0 28,1 0,00000 0,000017 -1,065E- 600
1 368 46 08
Ar 0 40 0 0 20,8 0 0 0 600
NH3 0 17 -67200 0 27,3 0,02383 0,000017 -1,185E- 600
1 07 08
Tota 1257,80
l 357

l o
873,15 66,4 1,0 -54764 -818 - 0,996 0,987
1639835
6,4
873,15 39,6 0,5 - -2945 0 0,000 0,000
221860
873,15 29,8 3,6 16467 1967 0 0,000 0,000
873,15 32,4 0,3 -93474 -798 0 0,000 0,000
873,15 52,6 0,3 - -2026 - 0,002 0,001
373066 267379,5
31
873,15 31,9 0,3 17018 145 5808,183 0,001 0,000
5
873,15 34,3 0,3 16979 127 0 0,000 0,000
873,15 20,8 0,1 11960 71 0 0,000 0,000
873,15 53,2 0,7 -46799 -658 0 0,000 0,000
Total -4933 - 1,000 0,988
1665992
7,7
Kg/h PM H° 298 Kmol/h A B C D T °C

J/mol
CH4 8442, 16 -74900 527,625 19,2 0,05213 0,000011 -1,132E- 800
0 5 97 08
H2O 4762 18 -241286 2645,61 32,2 0,00192 0,000010 -3,596E- 800
1,0 111 4 4 55 09
H2 5118, 2 0 2559,05 27,1 0,00927 - 7,645E- 800
1 3 4 0,000013 09
81
CO 9631, 28 -110520 343,964 30,8 -0,01285 0,000027 -1,272E- 800
0 286 7 89 08
CO2 1672 44 -393510 380,045 19,8 0,07344 - 1,715E- 800
2,0 455 0,000056 08
02
N2 40,0 28 0 1,42857 31,1 -0,01357 0,000026 -1,168E- 800
143 8 08
O2 0,0 32 0 0 28,1 0,00000 0,000017 -1,065E- 800
1 368 46 08
Ar 0,0 40 0 0 20,8 0 0 0 800
NH3 0,0 17 -67200 0 27,3 0,02383 0,000017 -1,185E- 800
1 07 08
Tota 6457,72
l 442
T °K CpKj/Km Cp H H kcal/h Fracción Cp

ol Kcal/kg KJ/Kmol Kcal/K molar promedio
g
1073, 75,0 1,1 -43490 -649 - 0,082 0,091
15 5481915,
13
1073, 42,0 0,6 -214410 -2846 - 0,410 0,228
15 13551634
4
1073, 30,6 3,7 22358 2671 13668616 0,396 1,450
15 ,5
1073, 33,5 0,3 -87274 -745 - 0,053 0,015
15 7171702,
1
1073, 55,3 0,3 -363255 -1972 - 0,059 0,018
15 32981411
,7
1073, 33,0 0,3 23132 197 7894,785 0,000 0,000
15 54
1073, 35,1 0,3 23535 176 0 0,000 0,000
15
1073, 20,8 0,1 16120 96 0 0,000 0,000
15
1073, 57,9 0,8 -37298 -524 0 0,000 0,000
15
Total -3596 - 1,000 1,803
1674748
62
Balance de energía el aire

J/mol
CH4 0,0 16 -74900 0 19,2 0,05213 0,000011 -1,132E- 20
5 97 08
H2O 0,0 18 -241286 0 32,2 0,00192 0,000010 -3,596E- 20
4 4 55 09
H2 0,0 2 0 0 27,1 0,00927 - 7,645E- 20
3 4 0,000013 09
81
CO 0,0 28 -110520 0 30,8 -0,01285 0,000027 -1,272E- 20
7 89 08
CO2 0,0 44 -393510 0 19,8 0,07344 - 1,715E- 20
0,000056 08
02
N2 3765 28 0 1344,79 31,1 -0,01357 0,000026 -1,168E- 20
4,2 286 8 08
O2 1158 32 0 362,059 28,1 0,00000 0,000017 -1,065E- 20
5,9 375 1 368 46 08
Ar 699,2 40 0 17,4787 20,8 0 0 0 20
5
NH3 0,0 17 -67200 0 27,3 0,02383 0,000017 -1,185E- 20
1 07 08
Tota 0,0 1724,33
l 098

l o
293,15 35,3 0,5 -74996 -1120 0 0,000 0,000
293,15 33,6 0,4 - -3205 0 0,000 0,000
241447
293,15 28,9 3,4 -136 -16 0 0,000 0,000
293,15 29,2 0,2 - -944 0 0,000 0,000
110675
293,15 36,9 0,2 - -2137 0 0,000 0,000
393608
293,15 29,1 0,2 -156 -1 - 0,780 0,194
50013,11
67
293,15 29,3 0,2 -141 -1 - 0,210 0,046
12157,22
02
293,15 20,8 0,1 -104 -1 - 0,010 0,001
434,2754
07
293,15 35,5 0,5 -67336 -946 0 0,000 0,000
Total -8371 - 1,000 0,241
62604,6
124
Balance de energía la corriente 4

J/mol
CH4 0,0 16 -74900 0 19,2 0,05213 0,000011 -1,132E- 197
5 97 08
H2O 0,0 18 -241286 0 32,2 0,00192 0,000010 -3,596E- 197
4 4 55 09
H2 0,0 2 0 0 27,1 0,00927 - 7,645E- 197
3 4 0,000013 09
81
CO 0,0 28 -110520 0 30,8 -0,01285 0,000027 -1,272E- 197
7 89 08
CO2 0,0 44 -393510 0 19,8 0,07344 - 1,715E- 197
0,000056 08
02
N2 3765 28 0 1344,79 31,1 -0,01357 0,000026 -1,168E- 197
4,2 286 8 08
O2 1158 32 0 362,059 28,1 0,00000 0,000017 -1,065E- 197
5,9 375 1 368 46 08
Ar 699,2 40 0 17,4787 20,8 0 0 0 197
5
NH3 0,0 17 -67200 0 27,3 0,02383 0,000017 -1,185E- 197
1 07 08
Tota 0,0 1724,33
l 098

l o
470,15 45,2 0,7 -70800 -1057 0 0,000 0,000
470,15 35,1 0,5 - -3128 0 0,000 0,000
235695
470,15 29,2 3,5 4782 571 0 0,000 0,000
470,15 29,7 0,3 - -899 0 0,000 0,000
105356
470,15 43,7 0,2 - -2113 0 0,000 0,000
389109
470,15 29,4 0,3 5191 44 1667858 0,780 0,196
,55
470,15 30,9 0,2 4862 36 420571, 0,210 0,048
082
470,15 20,8 0,1 3578 21 14939,0 0,010 0,001
74
470,15 41,1 0,6 -62124 -873 0 0,000 0,000
Total -7397 210336 1,000 0,245
8,71

J/mol
CH4 0,0 16 -74900 0 19,2 0,05213 0,000011 -1,132E- 600
5 97 08
H2O 0,0 18 -241286 0 32,2 0,00192 0,000010 -3,596E- 600
4 4 55 09
H2 0,0 2 0 0 27,1 0,00927 - 7,645E- 600
3 4 0,000013 09
81
CO 0,0 28 -110520 0 30,8 -0,01285 0,000027 -1,272E- 600
7 89 08
CO2 0,0 44 -393510 0 19,8 0,07344 - 1,715E- 600
0,000056 08
02
N2 3765 28 0 1344,79 31,1 -0,01357 0,000026 -1,168E- 600
4,2 286 8 08
O2 1158 32 0 362,059 28,1 0,00000 0,000017 -1,065E- 600
5,9 375 1 368 46 08
Ar 699,2 40 0 17,4787 20,8 0 0 0 600
5
NH3 0,0 17 -67200 0 27,3 0,02383 0,000017 -1,185E- 600
1 07 08
Tota 0,0 1724,33
l 098

l o
873,15 66,4 1,0 -54764 -818 0 0,000 0,000
873,15 39,6 0,5 - -2945 0 0,000 0,000
221860
873,15 29,8 3,6 16467 1967 0 0,000 0,000
873,15 32,4 0,3 -93474 -798 0 0,000 0,000
873,15 52,6 0,3 - -2026 0 0,000 0,000
373066
873,15 31,9 0,3 17018 145 5467562 0,780 0,212
,58
873,15 34,3 0,3 16979 127 1468655 0,210 0,054
,07
873,15 20,8 0,1 11960 71 49941,6 0,010 0,001
718
873,15 53,2 0,7 -46799 -658 0 0,000 0,000
Total -4933 698615 1,000 0,267
9,33

J/mol
CH4 590,9 16 -74900 36,9337 19,2 0,05213 0,000011 -1,132E- 981
5 5 97 08
H2O 5123 18 -241286 2846,55 32,2 0,00192 0,000010 -3,596E- 981
8,0 556 4 4 55 09
H2 6722, 2 0 3361 27,1 0,00927 - 7,645E- 981
0 3 4 0,000013 09
81
CO 2232 28 -110520 797,178 30,8 -0,01285 0,000027 -1,272E- 981
1,0 571 7 89 08
CO2 1873 44 -393510 425,785 19,8 0,07344 - 1,715E- 981
4,6 455 0,000056 08
02
N2 3765 28 0 1344,79 31,1 -0,01357 0,000026 -1,168E- 981
4,2 286 8 08
O2 0,0 32 0 0 28,1 0,00000 0,000017 -1,065E- 981
1 368 46 08
Ar 699,2 40 0 17,48 20,8 0 0 0 981
NH3 0,0 17 -67200 0 27,3 0,02383 0,000017 -1,185E- 981
1 07 08
Tota 0,0 8829,72
l 619

l o
1254,1 81,1 1,2 -31553 -471 - 0,004 0,005
5 278409,9
9
1254,1 44,2 0,6 - -2751 - 0,322 0,189
5 207264 1409497
76
1254,1 32,1 3,8 27749 3315 2228080 0,381 1,460
5 9,9
1254,1 33,5 0,3 -81414 -695 - 0,090 0,026
5 1550512
0,6
1254,1 57,6 0,3 - -1921 - 0,048 0,015
5 353756 3598450
9,2
1254,1 33,2 0,3 28897 247 9283814, 0,152 0,043
5 88
1254,1 34,6 0,3 29736 222 0 0,000 0,000
5
1254,1 20,8 0,1 19885 119 83039,39 0,002 0,000
5 61
1254,1 60,7 0,9 -27705 -389 0 0,000 0,000
5
Total -2325 - 1,000 1,739
1610701
52

J/mol
CH4 590,9 16 -74900 36,9337 19,2 0,05213 0,000011 -1,132E- 350
5 5 97 08
H2O 5123 18 -241286 2846,55 32,2 0,00192 0,000010 -3,596E- 350
8,0 556 4 4 55 09
H2 6722, 2 0 3361 27,1 0,00927 - 7,645E- 350
0 3 4 0,000013 09
81
CO 2232 28 -110520 797,178 30,8 -0,01285 0,000027 -1,272E- 350
1,0 571 7 89 08
CO2 1873 44 -393510 425,785 19,8 0,07344 - 1,715E- 350
4,6 455 0,000056 08
02
N2 3765 28 0 1344,79 31,1 -0,01357 0,000026 -1,168E- 350
4,2 286 8 08
O2 0,0 32 0 0 28,1 0,00000 0,000017 -1,065E- 350
1 368 46 08
Ar 699,2 40 0 17,48 20,8 0 0 0 350
NH3 0,0 17 -67200 0 27,3 0,02383 0,000017 -1,185E- 350
1 07 08
Tota 0,0 8829,72
l 619

l o
623,15 53,6 0,8 -65785 -982 - 0,004 0,003
580461,4
53
623,15 36,7 0,5 - -3061 - 0,322 0,157
230596 1568167
29
623,15 29,4 3,5 9170 1095 7363344, 0,381 1,337
49
623,15 30,6 0,3 - -861 - 0,090 0,024
100882 1921285
1,4
623,15 48,0 0,3 - -2084 - 0,048 0,013
383790 3903962
0,8
623,15 30,2 0,3 9665 82 3105097, 0,152 0,039
59
623,15 32,3 0,2 9306 69 0 0,000 0,000
623,15 20,8 0,1 6760 40 28229,92 0,002 0,000
02
623,15 45,9 0,6 -56903 -800 0 0,000 0,000
Total -6499 - 1,000 1,573
2051529
91
2. Conversión del monóxido de carbono
a. Convertidor de CO de alta temperatura HTS
 Temperatura de entrada 350 °C

 Presión de entrada 38 bar
 Reducir el 76% de CO
x
=0,76 ⇒ x=16963,96
22321
CO∗1 Kmol CO
∗1 Kmol C O 2
28 Kg CO
∗44 KgC O 2
1 KmolCO
16963,96 Kg =26657,65 KgC O 2( producido x reaccion)
1 Kmol C O 2
CO∗1 Kmol CO
∗1 Kmol H 2 O
28 Kg CO
∗18 Kg H 2 O
1 Kmol CO
16963,96 Kg =10905,4 Kg H 2 O( gastado)
1 Kmol H 2 O
CO∗1 Kmol CO
∗1 Kmol H 2
28 Kg CO
∗2 Kg H 2
1 Km ol CO
16963,96 Kg =1211,71 Kg H 2 ( producido por reaccion)
1 Kmol H 2
Kg/h Entrada Reacciona Salida
H2O 51238 -10905,4 40332,60
H2 6722 1211,71 7933,7
CO 22321 -16963,96 5357.04
CO2 18502 26657,65 45159,65
b. Convertidor de CO de baja temperatura LTS
 Temperatura de entrada 342,1 °C

 Presión de entrada 35,5 bar
 Reducir el 92% de CO
x
=0,92⇒ x=4874,16 KgCO reaccionado
5298
CO∗1 Kmol CO
∗1 KmolC O 2
28 KgCO
∗44 Kg C O2
1 Kmol CO
4874,16 Kg =7659,39 Kg C O2 ( producido x reaccion)
1 Kmol C O2
CO∗1 Kmol CO
∗1 Kmol H 2 O
28 KgCO
∗18 Kg H 2 O
1 Kmol CO
4874,16 Kg =3133,39 Kg H 2 O (gastado )
1 Kmol H 2 O
CO∗1 Kmol CO
∗1 Kmol H 2
28 KgCO
∗2 Kg H 2
1 KmolCO
4874,16 Kg =348,15 Kg H 2 ( producido por reaccion )
1 Kmol H 2
H2O 40332,60 -3133,39 37199,21
H2 7933,70 348,15 8281,85
CO 5357,04 -4874,16 482,88
CO2 45159,65 7659,39 52819,04
Balance de energía:
3. Enfriamiento y condensación del agua
Primera condensación
H-
11 12 14
13
Balance general:
´ 14
137727,3=13+ ´
Balance Para el H2O

´ x∗14
37199,2=13+ ´
Kmol H 2 O
∗18
¯ 4,725 Kmol
30,82 ¿ = =0,15 =0,19
3082 14,21
P ° V ( H 2 O ) (149,7 ° C)
x= ¿
Resolviendo el sistema
´
13=11272.85
´
14=136454,4
Segunda condensación
H-
14 15 17
16
Balance general:
´ 17
126454,4=16+ ´
Balance Para el H2O

´ x∗17
25926,3=16+ ´
Kmol H 2 O
∗18
0.056 Kmol
38,7 ¯¿= =1,8359 =2,325E-3
38,7 14,21
P ° V (H 2 O) (35 ° C)
x= ¿
´
16=25669,3
´
17=110785,1
4. Adsorción de dióxido de carbono
Fase gaseosa: Gas de síntesis
Fase liquida: Monoetanolamina (MEA)+agua+CO2
-la absorción debe ser casi completa, el porcentaje de absorción α=0,998
Calculo del peso molecular de la corriente 27
428229 28184 181545

nT = + + =6784,73
18 44 60
428229 28184
18 44 181545
M´ 17= ∗18+ ∗44+ ∗60
6784,73 6784,73 6784,73
Ḿ 17=23,23
L0=27456,8 Kmol/h
Fracción molar del CO2
x 0=0,23
Flujo molar de la corriente gaseosa 17
Kg
∗1 Kmol
h
GN +1=100889 =6784,73
17,87
Y N +1=0,117
Calculo de la constate de Henrry para la ecuación de equilibrio

Y =H∗X
P° v
H=
P
P °v
ln =( 1−x)−1∗[VPA∗x +VPB∗x 1.5 +VPC∗x 3 +VPD∗x 5 ]
Pc
T
x=1−
Tc
Propiedades para el CO2
VPA -6,95626
VPB 1,19695
VPC -3,12614
VPD 2,99448
Pc 73,9 Bar
Tc 304,1°K
De la ecuación anterior tenemos:
P° v =0.23 ¯¿
0,23
H= =7,51E-3
30,68
Calculo de la fracción de salida de la columna
y1 ( 1−0,998 )∗0,177
=
1− y 1 1−0,177
y 1=4,81E-4
4,81E-4
xN = =0,0641
7,51E-3
fase Liquida
{x 0=0,023 Entrada ala columna
x N =0,0641 Salida a la columna
{
fase Gaseosa y N +1=0,117 Entrada a lacolumna
y 1=4,81E-4 Salida a lacolumna
0
L¿ GN +1∗y N +1=LN ∗x N +G1∗y 1 ( Balance para el CO 2)
{¿ L0 +GN +1=L N +G1 ( Balance general)
{27456,8∗0,023+6784,73∗0,117=0,0641∗LN + 4,81E-4∗G 1
27456,8+ 6784,73=L N +G 1
Resolviendo el sistema tenemos:
´
LN =18=22145,11 Kmol /h
´
G1=28=12096,42 Kmol/h
5. Metanización
 Temperatura de entrada 290 °C

 Presión de entrada 30,5 bar
 Catalizador Níquel
 Conversión 1 eliminación total del CO y CO2
CO+3 H 2 →CH 4 + H 2 O
CO2 + 4 H 2 → CH 4 +2 H 2 O
CO∗1 KmolCO
∗3 Kmol H 2
28 Kg CO
∗2 Kg H 2
1 KmolCO
465,1 Kg =99,66 Kg H 2 ( gastado )
1 Kmol H 2
CO∗1 KmolCO
∗1 KmolC H 4
28 Kg CO
∗16 Kg C H 4
1 Kmol CO
465,1 Kg =265,77 KgC H 4 ( producido x reacion )
1 KmolC H 4
CO∗1 KmolCO
∗1 Kmol H 2 O
28 Kg CO
∗18 Kg H 2 O
1 Kmol CO
465,1 Kg =298,99 Kg H 2 O ( producido x reac ion )
1 Kmol H 2 O
CO 2∗1 Kmol CO 2
∗4 Kmol H 2
44 Kg CO2
∗2 Kg H 2
1 Kmol CO 2
121,7 Kg =22,13 Kg H 2 ( gastado )
1 Kmol H 2
CO 2∗1 Kmol CO 2
∗1 Kmol C H 4
44 Kg CO2
∗16 Kg C H 4
1 KmolCO 2
121,7 Kg =44,25 Kg C H 4 ( producido x reacion )
1 Kmol C H 4
CO 2∗1 Kmol CO 2
∗2 Kmol H 2 O
44 Kg CO2
∗18 Kg H 2 O
1 KmolCO 2
121,7 Kg =99,57 Kg H 2 O ( producido x reaccion )
1 Kmol H 2 O
CH4 589,9 265,77+44,24 899,91
H2O 146,4 298,99+99,57 544,96
H2 8540,7 -99,66-22,13 8418,91
CO 465,1 -465,1 0
CO2 121,7 -121,7 0

6. Condensación y secado del gas de síntesis
Balance general:
´ 34
49550=33+ ´
Balance Para el H2O
´ x∗34
544,96=33+ ´
Kmol H 2 O
∗18
0.056 Kmol
28 ¯¿= =2,08E-3 =4,176E-3
28 8,66
P ° V (H 2O ) (35 ° C )
x= ¿
´
33=339,46 Kg/h
´
34=49210,54 Kg /h
´
34
Agua para la corriente
Kg
H 2 O=544,96−339,46=205,5
h
En la parte de secado:
´ 34−205,5=49210,54−205,5=49005
35= ´ Kg/h
Balance en el intercambiador E-601
 Flujo paralelo
 h⟶ agua
 c⟶ fluido de la corriente 30-31
 Datos
T h1=314,3 mc =67557 Kg/h
T h2 =? mh=48050 Kg/h
T c2=241,5 Cp h=0.31 Kcal /Kg ° C
T c1=180,9 Cp c =0.47 Kcal /Kg ° C
mh∗Cph
T h2 =T h 1− ∗(T c2−T c 1)
mc∗Cpc
48050∗0,31❑
T h2 =180,9− ∗(241,5−180,9)
57557∗0,47
T h2 =185,12° C
7. Compresión del gas de síntesis
 Se comprime desde 27,9 bar a 220,1 bar

 La razón de compresión es de 2,8
 La corriente 35 corresponde al gas de síntesis
P36=27,9∗2,8=78,12 ¯
¿
P37=78,12∗2,8=218,74 ¯¿
 Factor de compresibilidad para el gas de síntesis Z=0,55 (Himenblaum 3° Ed.,

pág. 176)
P36∗V nR T 36
=
P37∗V z∗nR T 37
2,8∗3,5
T 37 =
0,55
T 37 =178,18° C
8. Síntesis de amoniaco
N 2 +3 H 2 ↔ 2 NH 3 ∆ H ° R=−45,7 KJ /mol
Cambiando la nomenclatura
A +3 B ↔ 2C
Datos
T0 400°C
P0 200 bar
Catalizador Fe
Fracción de hueco 0,5
Diámetro de partículas 0,0031 m.
Esfericidad de partícula 1
Cinética de la síntesis de amoniaco
α 1−α
[ ]
P B3
PC
PB 3
r=K 10∗P A∗ 2 −K−10∗ 2
PC [ ]
Dónde:
Balance de masa:
dNi Ri
=
dm ρb
Balance de energía:
m∗Cp∗dT
=r∗(−∆ H ° R )
dm
Consideramos la ecuación de Ergun para la caída de presión:
1−φ
φ ( )[
3
∗
150 ( 1−φ )∗μ
φ ]
+1,75 G ∗T
∗Po
¿ ∗Nt
dP G P
=
dz ρ0∗Dp Nto
Figura 14Gráfico de diseño del Convertidor de síntesis de Amoniaco
Anexo B: Diseño del
intercambiador de calor E-701
1. Datos
Están especificados en la tabla 11, además se considera que el espacio entre
deflectores es de 12 pulg.
Del balance de masa tenemos los flujos másicos de la coraza y el tubo:
W c =4752 Kg/h
Kg
W T =625225
h
2. Calculo de las propiedades

Temperatura en la coraza T - Gas de síntesis
T 1 =175,5° C=353,3 ° F
T 2 =37,8° C=100,04 ° F
178,15+ 37,8
T m= =108,15° C=226,67 ° F
2
Temperatura en los tubos t - agua fría
t 1 =25° C=77 ° F
T 2 =45 ° C=113 ° F
25+45
t m= =35 ° C=95 ° F
2
Propiedades del agua - tabla A.2-11 Geankoplis
A 95 °F
lb
μ=1742,4 ∗h
pie
k =0,3601 Btu /h∗pie∗° F
Btu
Cp=0,998 ∗° F
lb
Propiedades de la mezcla gaseosa a 226,67 °F
M W Kg./h W lb/h N lbmol/h µ cp µ

lb/lbmol lb/pie*h
CH4 16 873 1921,00 120,06 0,0128 0,0310
H2 2 8164 17964,57 8982,29 0,0100 0,0242
N2 28 37794 83164,26 2970,15 0,0210 0,0508
Ar 40 690 1518,32 37,96 0,0260 0,0629
MEZCLA 71,15 12110,46
numerad denomina µ CPBtu/l Xi CpiBtu/l KBtu/lbp Ki

or dor b°F b°F ie°F 226,67
14,8713 480,2508 0,6 0,0 0,01 0,0262 0,000
1
307,3078 12702,8705 3,45 0,7 2,56 0,1294 0,096
4
798,4519 15716,5680 0,25 0,2 0,06 0,0183 0,004
5
15,1000 240,0673 0 0,0 0,00 0 0,000
0
1135,731 29139,7566 0,039 1 2,63 0,101
2 0
μ=
∑ μi∗M 0,5
i ∗N i
=0,039
∑ M i ∗N i
0,5
lbm
μ=0,039
pie∗h
1 kg →2,20462 lbm
lbm
1Cp →2,4192
pie∗h
3. Calculo para la coraza- mezcla gaseosa

Kg lbm BTU
Qc =m∗Cp∗∆ T =T =47521 ∗2,20462 ∗2,63 ( 353,3−100,01 ) ° F
h Kg lbm ° F
BTU
Qc =69' 781.719,23
h
Temperatura media logarítmica
( 100,04−77 )− ( 353,3−113 )
MLDT= =92,66 ° F
( 100,04−77 )
ln
( 353,3−113 )
Calculo del área específica
29 3
C' =Pt −do= − =1 pulg .
16 4
Di∗C '∗B 29∗1∗12

a s= = =1,33 pie 2
Pt∗144 29
∗144
16
Kg lb
47621 ∗2,20462
h kg lb
G= =78771,24
1,33 pie2 2
pie ∗h
Calculo del diámetro equivalente

32
( )
29
∗0,86∗29
1 16 π 4
4∗ −
2 16 2 4
Deq =
1 3
π
2 4
D eq =4,05 pulg=0,337 pie
Coeficiente de película en la coraza
hio∗De De∗G 0,55

Cp∗μ 13 μ 0,14
k
=0,36∗
μ ( ) ( ∗
k ) ( )
∗
μp
0,55
lb
( )
0,55
0,337 pie∗78771,24
De∗G pie 2∗h
( μ ) =
0,039
lbm
=1614,78
pie∗h
1
BTU lbm
( )
2,63 ∗0,039 3
Cp∗μ 13 lbm ° F pie∗h
( k )
=
0,101
BTU
=1,05
h pie° F
0,14
μ
( ) μp
=1
BTU
∗1
h pie° F
hio =0,101 ∗1614,78∗1,005
0,337 pie
BTU
hio =486,45 2
h pie ° F
4. Cálculos en los tubos-agua
hio∗De De∗G 0,8
Cp∗μ 13 μ 0,14
k
=0,0,027∗
μ ( ) (∗
k ) ( )
∗
μp
Área especifica de la tubería de ¾ 16 BGW
di=0,62 pulg=0,052 pie
as=2,1E-3 pie 2
as∗¿ tubos 2,1E-3∗668

aT = = =0,7014 pie 2
¿ pasos 2
Kg lb
62522,5 ∗2,20462
h kg lb
G= 2
=196.486,81
0,7014 pie pie 2∗h
0,55
lb
( )
0,55
0,62 pie∗196.486,81
De∗G pie2∗h BTU
( μ
= ) 1742,4
lbm
=4,09hi=481,75
h pie 2 ° F
pie∗h
1
BTU lbm
( )
1 0,998 ∗1742,4 3
( Cp∗μ
k )
= 3 lbm ° F
0,3601
BTU
pie∗h
=16,9
h pie ° F
0,14
μ
( ) μp
=1
12 BTU
hi= 0,3601 ∗4,09∗16,9
0,62 pie h pie ° F
BTU
hi=481,75
h pie 2 ° F
BTU
2
∗0,62
h pie ° F BTU
ho=481,75 =398,25 2
3 h pie ° F
4
5. Calculo del factor de conversión

T 1−T 2 353,3−100,04
R= = =7,035
t 2−t 1 113−77
t 2−t 1 113−77
S= = =0,1303
T 1−t 1 353,3−398,25
De la gráfica-18 del Kern Fc=0,78
486,45∗398,25 BTU
U c= =218,98
486,45+98,25 2
h pie ° F
Calculo del área total
} *L
¿
A T =¿ tubos∗a
} =π*do*L=π* {{3} over {4}} over {12} *1=0,196 {{pie} ^ {2}} over {pie lineal}
a¿
pie 2
A T =668∗0,196 ∗16 pie=2094,85 pie 2
pielineal
Coeficiente global de diseño
BTU
69' 781.719,23
h BTU
U D= 2
=460,89
92,66 ° F∗2094,85 pie ∗0,78 h pie2 ° F
1 1
= + Rd
U D Uc
1 1
Rd= − =2,39E-3
U D Uc
Rd=0,0024
6. Calculo de la caída de presión

Para la caída de presión en la coraza
f∗G2s∗Ds∗( N +1 )
∆ P=
2 gc∗ρ∗De∗φ s
pie 2
ℜ=680.664,3=del grafico 29 del Kern f =0,00096
pulg2
lb
Gs=78,771,24 2
pie h
ρ ≅ ρ H 2=0,41 lbm/ pie 3
Ds=29 pulg=2,42 pie
De=0,337 pie
φ s=1
0,14
μ
N +1= ( )
μp
=1
lb
78,771,24
pie 2 h
¿
¿
¿ 2∗2,42 pie∗1
pie 2
0,00096 ∗¿
pulg 2
∆ P=¿
lbf
∆ P=1,99 =0,14 ¯¿
pulg 2
Caída de presión en los tubos
f∗G 2s∗L∗n
∆ P=
2∗gc∗ρ∗Di∗φ s
pie 2
ℜ=5,83=del grafico del Kern f =0,021
pulg 2
Di=0,62 pulg=0,052 pie
lb
G=196.486,81
pi e2 h
L=16 pies
n=2 pasos
lbm pie
gc=32,2 2
lbf s
ρ=59,45 lbm/ pie 3
φ s=1
2 2
pie lb
∆ P=
0,021
pulg
2 (
∗ 196.486,81
pie h)
2
∗16 pies∗2
lbm pie lbm

2∗32,2 2
∗59,45 3
∗0,052 pie∗1
lbf s pie
lbf
∆ P=10,06
pulg2

Diseño de planta de producción de amoniaco a partir de gas natural

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

Estudiante: DIEGO LOPEZ M.

Materia: Diseño de plantas químicas

Docente: Ing. Balderrama José Luis

Resumen del proyecto

El objetivo del presente proyecto es la simulación, diseño y evaluación de una Planta

El Amoniaco es el segundo producto químico sintético de mayor producción mundial.

La planta proyectada se ubicará en Tarija que ahí se encuentra el 87.1% de las

CAPÍTULO 1: RESUMEN EJECUTIVO..............................................................................7

CAPITULO2: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.................................................................9

1.2. ORIGEN DEL COMPUESTO.................................................................................. 9

1.3. PROPIEDADES FISCAS........................................................................................ 9

1.4. PROPIEDADES QUÍMICAS.................................................................................10

1.4.1. Comportamiento básico................................................................................ 10

1.4.1.1. Reacciones en NH 3 líquido...................................................................10

1.4.1.2. Sales amonicas.......................................................................................... 10

1.4.2. Reacciones como reductor........................................................................... 11

1.5. SÍNTESIS INDUSTRIAL...................................................................................... 12

1.6. MATERIAS PRIMAS............................................................................................ 13

1.7. USOS DEL AMONIACO...................................................................................... 15

CAPÍTULO 3: DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA....................................................17

2.1. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL GAS NATURAL...................17

2.2. USOS DEL GAS NATURAL.................................................................................18

2.3. RESERVAS DE GAS NATURAL EN SUDAMÉRICA................................................19

CAPÍTULO 4: ESTUDIO DE MERCADO.........................................................................21

3.1. PRODUCCIÓN MUNDIAL DE AMONIACO............................................................21

3.3. ANÁLISIS DE LA DEMANDA............................................................................... 23

3.4. ANÁLISIS DE LA OFERTA................................................................................... 23

3.5. ANÁLISIS DE LA OFERTA Y DEMANDA...............................................................24

3.6. CAPACIDAD DE LA PLANTA............................................................................... 24

3.7. UBICACIÓN DE LA PLANTA.............................................................................. 25

CAPÍTULO 4: INGENIERÍA DEL PROYECTO..................................................................27

5.1. DIAGRAMA DE FLUJO........................................................................................ 27

5.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO...........................................................................30

5.2.2. Conversión del monóxido de carbono.......................................................32

5.2.3. Enfriamiento y condensación del agua......................................................33

5.2.4. Absorción de dióxido de carbono...............................................................33

5.2.6. Condensación y secado del gas de síntesis...............................................35

5.2.7. Compresión del gas de síntesis.................................................................36

5.2.8. Síntesis de amoniaco.................................................................................36

5.2.9. Purificación del amoniaco..........................................................................37

5.3. BALANCES DE MASA........................................................................................ 39

5.3.2. Conversión del monóxido de carbono.......................................................39

5.3.3. Enfriamiento y condensación del agua......................................................40

5.3.4. Adsorción de dióxido de carbono...............................................................40

5.3.6. Condensación y secado del gas de síntesis...............................................42

5.3.7. Compresión del gas de síntesis.................................................................42

5.3.9. Purificación del amoniaco..........................................................................43

5.4. BALANCES DE ENERGÍA................................................................................... 44

5.4.2. Conversión del monóxido de carbono.......................................................44

5.4.3. Enfriamiento y condensación del agua......................................................45

5.4.4. Adsorción de dióxido de carbono...............................................................45

5.4.6. Condensación y secado del gas de síntesis...............................................46

5.4.7. Compresión del gas de síntesis.................................................................46

5.4.8. Síntesis de amoniaco.................................................................................46

5.4.9. Purificación del amoniaco..........................................................................47

5.5. DISEÑO DE EQUIPOS........................................................................................ 48

5.5.1. Reactor R-110............................................................................................... 48

5.5.2. Convertidor de alta temperatura R-210........................................................49

5.5.3. Reactor R-510. Metanizador.........................................................................50

5.5.4. Sistema de absorción de CO2.......................................................................52

5.5.5. Reactor de síntesis de amoniaco..................................................................54