República Bolivariana de Venezuela

Ministerio de educación y deporte

Universidad Nacional Experimental Politécnica

Antonio José de Sucre- Vice Rectorado

¨Luis Caballero Mejías¨ Núcleo Guarenas

Proporcional,
Integral, Derivativo
PID
Profesor: Integrantes:

Henry Bello Márquez, Krystell. Exp 2007200052

Sistemas de Control I Quintero, José. Exp. 2007200216

Borges, Daniel. Exp. 2007200229

Lara, Veronica. Exp. 200720017

Perdomo, Gustavo. Exp. 2007200227

Radaelli, Adrian. Exp. 200620252

Guarenas, Julio del 2010

 INTRODUCCION

En los sistemas de control para el mejoramiento en caso de errores a la salida de

un proceso comúnmente se utiliza un control automático.
La función de un control automático es la de compara el valor efectivo de la salida
de una planta con el valor deseado, determina la desviación, y produce una señal que
reduce la desviación a cero o un valor pequeño, en donde la forma en que el control
automático produce la señal de control recibe el nombre de acción de control. La función
de un control automático es la de detectar la señal de error actuante que por lo general se
encuentra en un nivel relativamente bajo amplificarla a un nivel lo suficientemente alto
para detectar el error actuante lo que permite que la salida de dicho controlador actué
sobre un dispositivo de potencia que generalmente tiende a ser un motor neumático una
válvula inclusive un motor hidráulico o eléctrico.
Unos de los controladores más ampliamente empleados en las industrias es el
controlador PID el cual aplica una señal al proceso que es una combinación proporcional
integral y derivativa de la señal de actuación debido a que estos componentes de la señal
se pueden realizar y visualizar con facilidad en el dominio del tiempo.
PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO

Un P.I.D (Proporcional Integral Derivativo) es un elemento de control

por realimentación que es utilizado en sistemas de control industriales. Este corrige el
error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener calculándolo y obteniendo
una acción correctora que pueda ajustar el proceso reduciendo el error. El algoritmo de
cálculo del control PID viene dado en tres parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor proporcional determina la reacción del error actual. El
integral genera una corrección proporcional a la integral del error, lo cual nos asegura que
aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero o
tiende a cero. El Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce.
La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control
que sea capaz de corregir el error. Ajustando estas tres constantes en el algoritmo de
control del PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera el
proceso. La respuesta del controlador puede ser descrita en términos de respuesta del
control ante un error, el grado al cual el controlador llega al "set point", y el grado
de oscilación del sistema.

APORTES DE CADA PARAMETRO

Acción Proporcional

La parte proporcional consiste en el

producto entre la señal de error y la
constante proporcional (P) la cual se puede
ajustar como el valor de la ganancia del
controlador o el porcentaje de banda
proporcional con la intención de que hagan
que el error en estado estacionario sea casi
nulo; pero en la mayoría de los casos, estos
valores solo serán óptimos en una
determinada porción del rango total de control, siendo distintos los valores óptimos para
cada porción del rango. Sin embargo, existe también un valor límite en la constante
proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los
deseados. Este fenómeno se llama sobre-oscilación y, por razones de seguridad, no debe
sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca
sobre-oscilación. La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor
manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna
componente que tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es incluyendo y
configurando las acciones integral y derivativa.

La ecuación del proporcional está dada por:

Finalmente podemos indicar que una de las grandes ventajas de esta estrategia de
control es que solo requiere del cálculo de un parámetro (ganancia Kc), y además genera
una respuesta bastante instantánea. Sin embargo el controlador proporcional posee una
característica indeseable conocida como error en estado estacionario (offset)

Ejemplo de la Acción Proporcional

Cambiar la posición de la una válvula (elemento final de control)

proporcionalmente a la desviación de la temperatura (variable) respeto al punto de
consigna (valor deseado).

Acción Integral

El modo de control Integral tiene como

propósito disminuir y eliminar el error en
estado estacionario, provocado por el modo
proporcional. El control integral actúa cuando
hay una desviación entre la variable y el punto
de consigna, integrando esta desviación en el
tiempo y sumándola a la acción proporcional.
El error es integrado, lo cual tiene la función
de promediarlo o sumarlo por un periodo de
tiempo determinado; luego este es
multiplicado por una constante I. "I"
representa la constante de integración e
indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional. Posteriormente, la
respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I con el
propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.

El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de noventa grados

(90º) que sumados a los ciento ochenta grados (180º) de la retroalimentación (negativa)
acercan al proceso a tener un retraso de doscientos setenta grados (270º), luego entonces
solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con noventa grados (90º) de retardo
para provocar la oscilación del proceso. La ganancia total del lazo de control debe ser
menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador para conducir el
proceso a estabilidad del mismo. Se caracteriza por el tiempo de acción integral en
minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el elemento
final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.

El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación

permanente de la variable con respeto al punto de consigna) de la banda proporcional.

La fórmula del integral está dada por:

Isal

Acción Derivativa

El propósito de la acción derivativa es

mejorar la estabilidad de lazo cerrado. Debido a la
dinámica del proceso, pasa algún tiempo antes de
que la variable de control se note en la salida del
proceso. De esta manera, el sistema de control
tarda en corregir el error.

La acción derivativa se manifiesta cuando

hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el
error es constante, solamente actúan los modos
proporcional e integral).

El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o

"Set Point". Lo que hace la acción derivativa es mantener ese error al mínimo
corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera
evita que el error se incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante (D) que hace
presente la respuesta de la acción proporcional duplicándola, sin esperar a que el error se
duplique. El valor indicado por la constante de derivación es el lapso de tiempo durante el
cual se manifestará la acción proporcional correspondiente a 2 veces el error y después
desaparecerá; luego se suma a las señales anteriores ( P+I ).

La fórmula del derivativo está dada por:

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de

anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la
válvula de control y su repercusión a la variable controlada.

Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso.

Cuando el tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación
al punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que
manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva.

El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de

consigna con las mínimas oscilaciones

Ejemplo de la Acción Derivativa

En una situación en donde se corrige la posición de una válvula (elemento final de

control) proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. La acción
derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el arranque del
proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables, porque
permite una repercusión rápida de la variable después de presentarse una perturbación
en el proceso.
CONTROLADOR PID. ACCIONES Y PARAMETROS

Control PI (Proporcional-Integral)

Un control proporcional integral implica introducir un cero real y un polo en el

origen a la función de transferencia en lazo abierto del sistema. La introducción de este
polo produce un empeoramiento de la respuesta transitoria, para evitarlo se diseñará el
proporcional integral, fijando el cero, de manera que se mantenga lo máximo posible el
comportamiento del sistema inicial.

Básicamente se utiliza un PI cuando el sistema es de primer orden ya que el

reduce el tiempo de crecimiento de la onda y así nos ayuda a ajustar nuestro proceso a un
set-point ya pre-establecido

Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede demostrar que
un control PI es adecuado para todos los procesos donde la dinámica es esencialmente de
primer orden.
 (a) Diagrama de bloque de un controlador proporcional integral
(b) y (c) Entrada escalón unitario y salida del controlador

Control PD (Proporcional-Derivativo)

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad
del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que la magnitud del
error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma
directa al error el estado estacionario, añade amortiguamiento al sistema y, por tanto,
permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora en la precisión
en estado estable.

El control proporcional derivativo proporciona al sistema una mayor estabilidad

relativa que se traduce en una respuesta transitoria con menor sobre-impulso. Sin
embargo, cuando la influencia del control es muy grande, el sistema de control tiende a
ofrecer una respuesta excesivamente lenta.

(a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-derivativo

(b) y (c) Diagramas que muestran una entrada rampa unitaria y la salida del controlador
 Fundamentalmente el controlador proporcional-derivativo ya que al ser controlado
principalmente por una acción derivativa lo hace muy sensible a cualquier cambio
trayendo como consecuencia el sobre- amortiguamiento del proceso con un set point ya
establecido.

Aunque la acción de control derivativa tiene la ventaja de ser de previsión, tiene las
desventajas de que amplifica las señales de ruido y puede provocar un efecto de
saturación en el actuador.
Observe que la acción de control derivativa no se usa nunca sola, debido a que es
eficaz durante periodos transitorios

Control PID (Proporcional-Integral-Derivativo)

La combinación de una acción de control proporcional, una acción de control
integral y una acción de control derivativa se denomina acción de control proporcional-
integral-derivativa (PID). Esta acción combinada tiene las ventajas de cada una de las tres
acciones de control individuales.

Elementalmente se utiliza un controlador PID para eliminar el sobre-pico con

rápido tiempo de establecimiento y crecimiento, y lo más importante que es la razón de
utilizarlo en procesos de segundo orden es que eliminan el error de estado estable.

(a) Diagrama de bloque de un control Proporcional-Integral-Derivativo.

(b) y (c) Diagrama que muestra una entrada rampa unitaria y la salida del controlador.
FUNCIONAMIENTO

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o

sistema se necesita, al menos 3 componentes:
1) Un sensor, que determine el estado del sistema
2) Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3) Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada.

El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa

el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar
ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este
último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son
con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea obtener.
Esta señal recibe el nombre de punto de consigna o punto de referencia, la cual es de la
misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el
sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz HMI (Human
Machine Interface), las cuales son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan
para hacer más intuitivo el control de un proceso.
La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID.
Esas 3 señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para
gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se conoce como
variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, esta debe ser
transformada para ser compatible con el actuador que se vaya a utilizar.

CARACTERISTICAS GENERALES

 Un controlador proporcional (Kp) tendrá el efecto de reducir el tiempo de

crecimiento y reducirá (pero no elimina) el error de estado estable.
 Un control integrativo (Ki) tendrá el efecto de eliminar el error de estado estable,
pero sin embargo podría empeorar la respuesta transitoria.
 Un control derivativo (Kd) tendrá el efecto de aumentar la estabilidad del sistema
al disminuir el sobre-pico, mejorando la respuesta transitoria.

Los efectos de cada uno de los controladores Kp, Kd, y Ki en un sistema de lazo cerrado
estan resumidos en la tabla que se presenta debajo.
 Controlador T. Crecimiento Sobre-pico T. Establecimiento Error Estado Estable
Kp Disminuye Aumenta Poco cambio Disminuye
Ki Disminuye Aumenta Aumenta Elimina
Kd Poco cambio Disminuye Disminuye Poco cambio

CARACTERÍSTICAS DEL PI

 El controlador PI produce una señal que es una parte proporcional a la integral del
error y otra parte proporcional al error.

 Agrega un polo en el origen a la Función de Transferencia de Trayectoria directa

G(S), por lo tanto aumenta el orden del sistema, agregando un polo finito a la
Función de Transferencia de Lazo Cerrado.

 El controlador PI colocado en compensación en serie con la planta del sistema,

añade también un cero simple en S = -KI/Kp tanto a la Función de Transferencia de
la trayectoria directa (G(S)), como a la Función de Transferencia del Sistema de
lazo cerrado.

 El controlador PI es en esencia un Filtro Pasa Bajo, por lo que al agregar un polo a

la F.T.L.C disminuye el Ancho de Banda del sistema, y filtra los ruidos de alta
frecuencia.

 Al agregar un polo y reducir el Ancho de Banda, deja pasar señales de menor

frecuencia a la salida del sistema haciendo que la respuesta sea más lenta,
aumentando el tiempo de levantamiento y el tiempo de establecimiento.

 El controlador PI puede entonces mejorar la respuesta transitoria mejorando el

amortiguamiento y reduciendo el sobrepaso máximo con la parte proporcional
(Kp) y reducir el error de estado estable con la parte integral (KI).
CARACTERÍSTICAS DEL PD

 El controlador PD colocado en compensación en serie con la planta del sistema,

añade un cero simple en S = -Kp/Kd tanto a la Función de Transferencia de la
trayectoria directa (G(S)), como a la Función de Transferencia del Sistema de lazo
cerrado. No agrega polos, por lo tanto no afecta ni el tipo ni el orden del sistema.

 El controlador PD, es en esencia un control anticipativo, ya que (de(t)/dt)

representa la pendiente del error e(t). Es decir, al conocer la pendiente, el
controlador puede emplearla para anticipar la dirección del error y controlar mejor
el proceso. Si la pendiente de y(t) o e(t) debida a la entrada escalón es grande,
subsecuentemente ocurrirá un sobrepaso alto. El control derivativo mide la
pendiente instantánea de e(t) y predice el sobrepaso grande que ocurrirá luego en
el tiempo y hace un esfuerzo correctivo antes de que el sobrepaso ocurra.

 Si el error en estado estable es constante, o varía muy lentamente, la derivada con

respecto al tiempo de ese error es cero. La porción o parte derivativa del
controlador, no provee ninguna acción correctora al proceso y el controlador
adopta una actitud pasiva. Por eso se dice que el efecto del controlador tiene una
gran y rápida acción inicial, seguida de un eventual decaimiento a cero de la acción
de control proporcional a la derivada del error, solo actuará la parte proporcional
al error. Pero si el error de estado estable se incrementa con el tiempo, se genera
otra vez una acción proporcional a la derivada del error, lo cual reduce la magnitud
del error.

 El controlador PD es un filtro Pasa Alto, tiene la desventaja que acentúa el ruido en

altas frecuencias.

 El controlador PD al agregar un cero, aumenta el Ancho de Banda del sistema

 Al agregar un cero finito, que corresponde matemáticamente a una derivada,

reduce el tiempo de asentamiento y levantamiento, haciendo que la respuesta al
escalón levante rápidamente.

 El controlador PD decrementa el sobrepaso máximo (Mp), el tiempo de

levantamiento (tr), y el tiempo de asentamiento o establecimiento (ts).
CARACTERÍSTICAS DEL PID

 Agrega un polo en el origen a la Función de Transferencia de lazo abierto,

aumentando el tipo, y por lo tanto aumenta el orden del sistema, agregando un
polo finito a la Función de Transferencia de Lazo Cerrado. También agrega dos
ceros finitos a la Función de la Trayectoria directa G(S) y a la Función de
Transferencia de Lazo Cerrado.

 El polo en el origen reduce el error e inestabiliza, mientras que con los dos ceros
que dependen de la relación Kp/KI y Kd/KI, es posible mejorar la respuesta y
estabilidad del sistema.

 Combina todas las ventajas de los controladores P, D, I. Aumenta la estabilidad con

la parte derivativa, y proporcional, la rapidez de respuesta con la parte derivativa y
da más exactitud con la parte integral.

 Para ajustar el PID con la metodología de prueba y error, se comienza aumentando

Kp, haciendo cero Kd y KI, hasta que la respuesta se comienza a inestabilizar. Luego
se comienza aumentando Kd con KI=0 hasta que no pueda aumentar más kd
porque se empeora la respuesta. Luego aumento KI para bajar el error si aún no es
cero, hasta que se inestabiliza. Luego se puede probar bajando Kp o aumentando
Kd.

ACCIÓN DIRECTA E INDIRECTA DEL PID

La acción directa: provoca que la salida

cambie en la misma dirección que el cambio
en el error, lo que implica que un cambio
positivo en el error provoca un cambio
positivo en la salida de la banda
proporcional.
La acción inversa: crea un cambio
inverso en la salida, lo que implica que un
cambio positivo en el error genera un
cambio negativo en la salida.
METODOS DE AJUSTE PARA UN PID
El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control
corrija eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que
lograr la mínima integral de error; consiste en la determinación del ajuste de sus
parámetros (Kc, Ti, Td), para lograr un comportamiento del sistema de control aceptable y
robusto de conformidad con algún criterio de desempeño establecido.

Método de la Oscilación Continua (Ziegler-Nichols)

Para sintonizar controladores PID. Ziegler y Nichols propusieron unas reglas para
determinar los valores de la ganancia proporcional Kp, del tiempo integral Ti y del tiempo
derivativo Td, con base en las características de respuesta transitoria de una planta
específica.
Existen dos métodos denominados reglas de sintonización de Ziegler-Nichols. En
ambos se pretende obtener un 25% de sobrepaso máximo en la respuesta escalón.

Control PID de una planta

Curva de respuesta escalón unitario que
muestra un sobre paso máximo del 25%

Respuesta escalon unitario de una planta

Primer método
En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada escalón unitario se
obtiene de manera experimental, Si la planta no contiene integradores ni polos
dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta escalón unitario puede tener
forma de S, (Si la respuesta no exhibe una curva con forma de S, este método no es
pertinente). Tales curvas de respuesta escalón se generan experimentalmente o a partir
de una simulación dinámica de la planta.
 La curva con forma de S se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo L
y la constante de tiempo T. El tiempo de retardo y la constante de tiempo se determinan
dibujando una recta tangente en el punto de inflexión de la curva con forma de S y
determinando las intersecciones de esta tangente con el eje del tiempo y la línea c(t) = K.

Segundo método
En el segundo método, primero establecemos Ti = ∞ y Td = 0. Usando sólo la
acción de control proporcional, incremente Kp de 0 a un valor crítico Kcr, en donde la
salida exhiba primero oscilaciones sostenidas. (Si la salida no presenta oscilaciones
sostenidas para cualquier valor que pueda tomar Kp, no se aplica este método).
Por tanto, la ganancia crítica Kcr y el periodo Pcr correspondiente se determinan
experimentalmente

Sistema de lazo cerrado con

controlador proporcional.

Oscilaciones sostenidas con un

periodo Pcr.
Método de la Curva de Reacción (Cohen y Coon)

Cohen y Coon introdujeron un índice de auto regulación definido como μ = tm/τ y

plantearon nuevas ecuaciones de sintonización. Estas se basan en el mejor modelo de
primer orden más tiempo muerto que se pueda obtener para lazos de control que
funcionan como regulador, con el criterio de desempeño de decaimiento de 1/4 con
sobrepaso mínimo, y con mínima área bajo la curva de respuesta, y un controlador PID-
Ideal.

Los pasos para obtener los parámetros se describen a continuación:

 Se abre el lazo usualmente entre el controlador y la válvula.

 Con el controlador en “posición manual”, se excita con un escalón.
 Se memoriza o graba la respuesta del sistema.

Método de López

El primer método basado en criterios integrales que presentó ecuaciones para el

cálculo de los parámetros del controlador. Definiendo una función de costo de la forma

Donde F es una función del error y del tiempo, se obtiene un valor que caracteriza
la respuesta del sistema. Entre menor sea el valor de Φ, mejor será el desempeño del
sistema de control, por ello, un desempeño óptimo se obtiene cuando Φ es mínimo.

Los criterios de desempeño utilizados por López fueron: Integral del error absoluto
(IAE), Integral del error absoluto por el tiempo (ITAE) y Integral del error cuadrático (ISE).

La optimización de los criterios de desempeño integrales de López está basada en

el mejor modelo de primer orden más tiempo muerto que se pueda obtener, para lazos de
control que funcionan como reguladores con un controlador PID-Ideal.
  Para PID paralelo o no interactivo (1967).
 Para rechazo de perturbaciones.
 Basadas en un modelo de primer orden con retardo.
 Procesos cuyo modelo se obtiene experimentalmente.

Método de Kaya y Sheib

Mientras López desarrolló el método de sintonización para un controlador PID-

Ideal, Kaya y Sheib realizaron lo mismo para controladores que denominaron PID-Clásico
(PID-Serie), PIDNo Interactuante (una variación del PID-Paralelo)
y PID-Industrial.

El procedimiento de sintonización está basado en el mejor modelo de primer

orden más tiempo muerto que se pueda obtener para lazos de control que funcionan
como reguladores. El criterio de desempeño corresponde a la minimización de alguno de
los criterios integrales y el controlador a uno de los indicados anteriormente.

PROCESOS EN LOS QUE ENCUENTRA EL PID

1) Control de una Columna de Destilación

Las columnas de destilación son extremadamente comunes en una
gran variedad de procesos químicos. Su propósito es la separación de
mezclas de líquidos a partir de las diferentes volatibilidades de sus
componentes.
 La columna considerada en este ejemplo es
una columna piloto de destilación de mezcla
agua-etanol
Con el resto de las variables claves
controladas, dejamos dos entradas de control:
el caudal de reflujo u1(t), para controlar la
concentración de etanol en el destilado y1(t); y
el caudal de vapor de rehervido u2(t), para
controlar la composición del producto de
fondo, medida por la temperatura del fondo de
la columna y2(t).

Control PI descentralizado de la
columna:
Se diseñaron dos controladores
PI, uno conectando y1 a u2, y el otro
conectando y2 a u2.
Al ignorar las transferencias G12 y
G21 se considera la planta como si fuera
dos sistemas SISO separados (no interactuantes). Este enfoque se llama control
descentralizado.
Los controladores obtenidos son

y dan un desempeño aceptable, como muestra la figura, que se obtuvo simulando el

sistema a lazo cerrado con el modelo de la planta. Se ve, sin embargo, que los lazos
interactúan (r1 afecta a y2, y r2 a y1).
2) Regulación a Lazo Cerrado Naturaleza Mecánica e Hidráulica
La presión de control R es la encargada
de regular el funcionamiento de una
turbina y por transmisión mecánica se
realimenta por el eje G. A medida que
aumenta la velocidad, el pistón del
regulador se desplaza a la derecha y
también aumenta el caudal de drenaje D,
cuyo aumento hace disminuir la presión de
control R y con ello se corrige el aumento
de velocidad. El desplazamiento del
casquillo que abraza el pistón es la consigna que determina la velocidad que alcanzará la
turbina, puesto que también afecta al caudal de drenaje. El primer regulador conocido,
aunque con otro aspecto, tiene características parecidas y se aplicó en la regulación de
velocidad de la máquina de vapor.

3) Regulador de Nivel

El movimiento de la boya produce más o menos

obstrucción en un chorro de aire o gas a baja
presión. Esto se traduce en cambios de presión
que afectan a la membrana de la válvula de paso,
haciendo que se abra más cuanto más cerca se
encuentre del nivel máximo.
4)Regulación de Velocidad

El lazo cerrado se establece en el variador de velocidad pero la consigna se

determina en el programa de un autómata. Si la regulación funciona correctamente, el
variador devuelve al autómata una señal de buen funcionamiento.

La energía también es controlada por el autómata y uno de los contactos del

contactor se utiliza como señal de retorno con la que se verifica si realmente ha sido
alimentado el variador. La consigna que recibe el variador puede ser una señal analógica o
un dato que se pasa a través de una conexión en serie o una red de comunicaciones a la
que estarán conectados el autómata y el variador.

Hoy en día existen servomotores con una inercia tan pequeña que son capaces de
aumentar su velocidad de 0 a 2000 revoluciones en milésimas de segundo.

MARCAS DE CONTROLADORES PID EXTERNOS (DEVICE OUT)

Annapurna Automation & Control

Monocromo y Color Touch Screens

Proporcional Integral Derivado Controller (controlador PID) es un genérico de bucle

de retroalimentación mecanismo de control muy utilizado en los sistemas de control
industrial. Un controlador PID para corregir el error entre una variable de proceso
medidos y un punto de referencia deseado mediante el cálculo y luego sacando una
acción correctiva que puede ajustar el proceso en consecuencia. Son fabricantes de
ingeniería de precisión con PID precisos y eficientes.
Annapurna Automation & Control

PID: Carpas EZ son una excelente manera de mantener a los trabajadores en

contacto con el proceso de fabricación. Estos sistemas se utilizan para monitorear la
productividad Comunicar y también dar la alarma y mensajes de seguridad. Proporcionan
informe continuo de las condiciones de la fábrica. Carpas EZ ofrecen una amplia variedad
de elementos visuales que proporciona las soluciones de comunicación más prácticas y
accesibles.
 CONCLUSION

Hoy en día la necesidad de mantener el control de los procesos industriales

llevados es una planta es mucho mas simplificable gracias a los controladores industriales,
en el caso de los PID es posible dado a la configuración de cada una de sus características
determinar, analizar y rectificar el error que se haya producido durante un proceso sea
cual sea su índole en donde ajustando sus tres constantes (P.I.D) en el algoritmo del
controlador se logra proveer un control diseñado para lo que se requiera.
Globalmente existen una gamma de fabricantes dedicados de estos controladores
industriales cada uno con sus características particulares aunque todos cumplen con la
función de rectificar un error que se pueda producir, es debido a esta principal condición
que poseen los PID de rectificadores correctores de una señal de error que su
implementación es vital a la hora de determinar que falla en el proceso de una planta
industrial
 GLOSARIO

Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión,

temperatura, etc.). También se denomina variable controlada.

Señal de referencia: es el valor que se desea que alcance la señal de salida.

Error: es la diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.

Señal de control: es la señal que produce el controlador para modificar la variable

controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error.

Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.

Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0. El PC solo envía y/o recibe
señales digitales.

Conversor análogo/digital: es un dispositivo que convierte una señal analógica en una

señal digital (1 y 0).

Conversor digital/análogo: es un dispositivo que convierte una señal digital en una señal
analógica (corriente o voltaje).

Planta: es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor, un
horno, un sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque de combustible, etc.

Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.

Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente para realizar

un objetivo determinado.

Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola del valor
deseado.

Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión, flujo,
temperatura, etc.) en una señal eléctrica codificada ya sea en forma analógica o digital.
También es llamado transductor. Los sensores, o transductores, analógicos envían, por lo
regular, señales normalizadas de 0 a 5 voltios, 0 a 10 voltios o 4 a 20 mA.

Sistema de control en lazo cerrado: es aquel en el cual continuamente se está

monitoreando la señal de salida para compararla con la señal de referencia y calcular la
señal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para generar la señal de control y
tratar de llevar la señal de salida al valor deseado. También es llamado control
realimentado.

Sistema de control en lazo abierto: en estos sistemas de control la señal de salida no es

monitoreada para generar una señal de control.

Set Point: valor deseado.

Off Set: error en estado estacionario

Tiempo Muerto: de medición es en general una función de la carga, o sea, de la velocidad

del fluido.

Estado Estacionario: cuando las características del mismo no varían con el tiempo.

Autómata: Equipo electrónico programable en lenguaje no informático y diseñado para

controlar, en tiempo real y en ambiente industrial, procesos secuenciales. no tiene sus
propios movimientos, sino que estos parecen ser de robot.

Escalón Unitario: Es una función discontinua cuyo valor es 0 para cualquier argumento
negativo, y 1 para cualquier argumento positivo.

Bucle de Control: es el que puede indicar el número máximo de iteraciones.