UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES

CARRERA: ADMINISTRACIÓN GENERAL

PROYECTO FINAL

“INVESTIGACION DE MOTONIVELADORA CATERPILLAR

MODELO 12M”

Estudiante: DAVID HINOJOSA VASQUEZ

DOCENTE:
ING. FRANKLIN MEJIA RIOS

Santa Cruz, 02 de Marzo del 2018

Bolivia
INDICE DE CONTENIDO
INDICE DE CONTENIDO
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE TABLAS
PERFIL DE PROYECTO DE GRADO .........................................................Error! Bookmark not defined.
INTRODUCCION ...................................................................................................................................................... III
PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA.....................................................Error! Bookmark not defined.
ARBOL DE PROBLEMAS................................................... Error! Bookmark not defined.
OBJETIVOS ................................................................................................................................................................ IV
OBJETIVO GENERAL....................................................................................................................... IV
OBJETIVO ESPECIFICO .................................................................................................................. IV
JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION.........................................................................................................V
a. Justificación económica...........................................................................................................V
b. Justificación Social. ...............................................................................................................V
c. Justificación Personal...............................................................................................................V
DELIMITACION DE LA INVESTIGACION ........................................................................................................V
a. Delimitación temporal.............................................................................................................V
b. Delimitación espacial o geográfica .................................................................................V
c. Delimitación de contenido o sustantiva ...........................................................................V
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION ...................................................................................................... VI
a. Tipo de investigación ............................................................................................................. VI
b. Trabajo de campo................................................................................................................ VI
c. Trabajo de gabinete. ............................................................................................................... VI
FUENTES DE INFORMACION ............................................................................................................................ VI
a. Fuentes primarias. .................................................................................................................. VI
b. Fuentes secundarias. ....................................................................................................... VII
MARCO TEORICO .......................................................................................................................................................... 1
1.1 MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................................................. 1
1.1.1 SOLDADURA ....................................................................................................................... 1
1.1.2 SOLDABILIDAD .................................................................................................................. 2
1.1.3 ELEMENTOS ALEANTES ................................................................................................ 4
1.1.4 INDICADORES DE SOLDABILIDAD ............................................................................ 7
1.1.5 EL COBRE ............................................................................................................................. 8
1.1.6 ESTRUCTURA DE LAS ALEACIONES ...................................................................... 14

I
 1.1.7 ENSAYOS ........................................................................................................................... 17
1.2 MARCO NORMATIVO ............................................................................................................................ 25
1.3 MARCO LEGAL ......................................................................................................................................... 27

INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 ............................................................................................................................................ 1
FIGURA 2 ............................................................................................................................................ 2
FIGURA 4 .......................................................................................................................................... 14
FIGURA 5 .......................................................................................................................................... 16
FIGURA 6 .......................................................................................................................................... 16
FIGURA 7 .......................................................................................................................................... 18
FIGURA 8 .......................................................................................................................................... 19
FIGURA 9 .......................................................................................................................................... 20
FIGURA 10 ........................................................................................................................................ 20
FIGURA 11 ........................................................................................................................................ 21
FIGURA 12 ........................................................................................................................................ 23
FIGURA 13 ........................................................................................................................................ 24
FIGURA 14 ........................................................................................................................................ 24
FIGURA 15 ........................................................................................................................................ 25

INDICE DE TABLAS
TABLA 1 ................................................................................................................................................................................................. 10
TABLA 2 ................................................................................................................................................................................................. 11
TABLA 3 ................................................................................................................................................................................................. 13
TABLA 4 ................................................................................................................................................................................................. 22

II
 CAPITULO I

INTRODUCCION
ANTECEDENTES DE LA MAQUINARIA
La primera niveladora empujada por caballos fue creada en 1875, en los Estados
Unidos, por la American Road Champion.

Pero, del otro lado del océano, en Suecia, Munktell, empresa que originó Volvo, creaba
la primera niveladora motorizada, allá por 1923.

Esa niveladora fue construida en torno de un tractor y se hizo conocida como Modelo
24. La máquina tenía apenas 5 toneladas y era alimentada por un motor con una
potencia de 22hp. Ese modelo tuvo tanto suceso que era imposible ver alguna en
operación hasta los años 50.
HISTORIA DE LA MARCA
A finales de 1890 y a principios de 1900, los rivales Daniel Best y Benjamín
Holt experimentaron individualmente con fórmulas para la tracción de los tractores de
vapor usados para la agricultura de la zona central del Valle de California.

El Día de Acción de Gracias, el 24 de noviembre de 1904, probó satisfactoriamente la

nueva máquina arando la tierra de delta empapada de la Isla Roberts. El fotógrafo
Carlos Clements, relataba que había observado como el tractor avanzaba lentamente
como una oruga, y Holt aprovechó de la metáfora. «Oruga. ¡Lo llamaremos así!», aunque
algunas fuentes atribuyen este nombre a los soldados británicos en julio de 1907

La empresa se mudó de nombre varias veces, y en 1928 CATERPILLAR compro Russell

y creó la primera motoniveladora, en 1931 Caterpillar presenta el Modelo No. 9 Auto
Patrulla, primera niveladora con ruedas de caucho, el tren de impulsión y la niveladora
se diseñaron como una unidad sencilla. La cabina montada en la parte trasera ayudó a
mejorar el equilibrio y visibilidad, los neumáticos de alta presión permitían andar a
altas velocidades, en 1973 a 2007 caterpillar introduce modelos de serie G , H y M .

Las Motoniveladoras actuales tienen potencias que pueden variar de los 115 a
los 225 HP, con velocidad de hasta 45 km/h. están equipadas con hasta 8
velocidades hacia delante y 6 detrás, existen modelos seis ruedas o tres ejes, de
cuatro ruedas o dos ejes en modelos pequeños, modelos más grandes de cuatro
ejes.
UBICACIÓN DE LAS FABRICAS DE ESTA MARCA EN EL MUNDO
Caterpillar Inc.1 (NYSE: CAT), es una corporación de Estados Unidos, con sede central
en Peoria, Illinois. Caterpillar (o CAT) es el fabricante más grande del mundo de
maquinaria para la construcción y equipos de minería, motores diésel y turbinas
industriales de gas.

III
 CAPITULO II

COMERCIALIZACION
HISTORIA DE LA CONCESIONARIA AUTORIZADA EN BOLIVIA
Finning es el representante y distribuidor de productos Caterpillar más grande del
mundo. Vendemos, financiamos y damos soporte a productos Caterpillar y a otras
líneas de productos complementarios en Sudamérica, Canadá, Irlanda y el Reino Unido.

Finning es el distribuidor Caterpillar más grande del mundo y ha ofrecido un servicio

sin igual durante más de 80 años. Vendemos, arrendamos y entregamos repuestos y
servicios para equipos y motores a clientes de diversas industrias, incluyendo minería,
construcción, petróleo, silvicultura y una amplia gama de aplicaciones en sistemas de
energía.

Desde 1933, cuando Finning fue establecido por primera vez en Canadá por Earl B.
Finning, nuestro nombre ha transmitido integridad, fiabilidad e ingenio. A lo largo de
los años, la compañía ha crecido como resultado de un genuino compromiso de fidelizar
a los clientes.

Con nuestra amplia infraestructura de soporte de productos y capacidades de servicio

sin igual, ofrecemos soluciones que permiten a los clientes alcanzar los costos de
adquisición y operación más bajos, al tiempo que puedes maximizar el tiempo de
actividad.

Finning emplea a más de 12.000 personas en todo el mundo y opera en tres zonas
geográficas, con sede en Vancouver, Canadá.
MODELOS DE LA MAQUINA QUE COMERCIALIZA

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Analizar la influencia del cobre en la soldabilidad de aceros de bajo carbono para
aumentar la calidad de la soldadura.
OBJETIVO ESPECIFICO
• Determinar el porcentaje de cobre que provoque un fisuramiento en la soldadura
de un acero de bajo carbono.
• Utilizar ensayos no destructivos para la detección de defectos de soldadura a
medida que se incremente el porcentaje de cobre.
• Analizar la afectación de las propiedades mecánicas de un acero de bajo
carbono cuando el porcentaje de cobre ocasione fisuras.

IV
JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION
a. Justificación económica.
Conocer el análisis del porcentaje de carbono máximo en la soldadura ahorrara
problemas en el trabajo que se realiza como son las fisuras y soldadura débil ya que
si no se tiene los conocimientos suficientes tendría que rehacer el trabajo lo cual
significa invertir nuevamente en materiales para la elaboración del trabajo.

b. Justificación Social.
Debido a la capacitación constante de la competencia y la demanda que existe en
la sociedad se debe estar siempre a la par, para ello es necesario ampliar el
conocimiento en lo que respecta a una soldadura de calidad, para ello una de las
partes es saber el porcentaje máximo de cobre en la soldabilidad.

c. Justificación Personal.
En mi corta experiencia en trabajos de soldadura, eh podido notar que no solo se
trata de unir dos piezas de metal con cualquier electrodo, sino que también se debe
analizar la función de las piezas, la fuerza a la que estará sometida y muchos varios
factores que influyen a una soldadura de calidad, para ello uno de los factores es
saber el porcentaje máximo de cobre en la soldabilidad de aceros de bajo carbono.

DELIMITACION DE LA INVESTIGACION
a. Delimitación temporal
El inicio del TFG será 08 de mayo del 2017 y culminará 05 de junio del 2017

b. Delimitación espacial o geográfica

Esto se realizará en la ciudad de Santa cruz de la Sierra – Bolivia

c. Delimitación de contenido o sustantiva

En el presente se habla de soldadura, soldabilidad, elementos aleantes, indicadores
de soldabilidad, el cobre, estructura de las aleaciones.

V
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION
a. Tipo de investigación
Para este problema utilizo la investigación aplicada ya que se busca resolver un
problema específico analizando las causas y las posibles soluciones
experimentando. También se utiliza investigación cuantitativa y cualitativa.
b. Trabajo de campo.
Para esto se realizará un procedimiento experimental
Elaboración de probetas para soldar
Elaboración de probetas para ensayos no destructivos
Elaboración de probetas para ensayos de tracción y doblado

c. Trabajo de gabinete.
En esta parte se realizará:
El análisis de resultados
El análisis de resultados no destructivos
• Análisis de resultados de radiografía industrial
• Análisis de resultados de ultrasonido
• Análisis de resultados de partículas magnéticas
• Análisis de resultados de líquidos penetrantes
El análisis de resultados destructivos
• Análisis de ensayos de tracción
• Análisis de ensayos de doblado
• Análisis de micrografía
• Análisis de macrografías
• Cálculo del error del porcentaje de cobre
FUENTES DE INFORMACION
a. Fuentes primarias.
• “Cristóbal de Monroy”. Dpto. de Tecnologíah
ttps://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf

VI
• Molera, P., (1992), Soldadura industrial: Clases y aplicaciones. Barcelona,
España, Marcombo.
• Cobre y sus aleaciones (13 de octubre del 2014) Slideshare http ://es. s I
id es hare.net/lu is 7 45/ ca b re-y-sus-a leaciones
b. Fuentes secundarias.
• "Guía de laboratorio de Ensayos No destructivo”, Apuntes de clases, Facultad
de Ingeniería Mecánica, Escuela Politécnica Nacional, Quito - Ecuador, 2015
• "Soldadura de Producción y Mantenimiento", Apuntes de clases, Facultad de
Ingeniería Mecánica, Escuela Politécnica Nacional, Quito - Ecuador, 2015
• Laufgang, S. (21 de abril del 2004). Tratamiento térmico de soldadura.
Recuperado de http://materias.fi.uba.ar/6713/CursolASListook.pdf

VII
 CAPITULO I

MARCO TEORICO
1.1 MARCO CONCEPTUAL
1.1.1 SOLDADURA
“Acción de soldar o soldarse.”1
“El verbo soldar viene del latín solidare(hacer sólido, denso y compacto algo,
afirmar, robustecer, asegurar) con una simple sincopa.”2
En la historia de la humanidad podemos ver muchos acontecimientos importantes y
una de ellas es la invención de la soldadura que hoy en día es muy utilizada para la
construcción de edificios estructuras portones puentes debido a su gran resistencia
al unir dos materiales en este caso dos metales, empezó como fragua de fundición
(forja) donde se unían dos piezas de metal y se las golpeaba con un martillo hasta
que esta dos se unieran la diferencia es que estas piezas se calentaban no hasta el
punto de fundirse, al hacer este proceso se conseguía las mismas uniones metálicas
que las que se consigue hoy con las máquina de soldar
Se le llama proceso de soldadura a la unión de dos materiales, generalmente
metales, las cuales se unes a través de fusión por calentamiento, en la que los
elementos son soldados derritiendo ambos y agregando un material de relleno
derretido (metal). Éste, al enfriarse, se convierte en un material sólido y fuerte.
La soldadura puede ser hecha en diferentes ámbitos: al aire libre, bajo el agua y en
el espacio.
La mayoría de las soldaduras se efectúan en forma manual, lo cual requiere mano
de obra calificada e implica un coste considerable de obra.
FIGURA 1
SOLDADURA

https://www.google.com/search?q=SOLDADURA&oq=SOLDADURA&aqs=chrome..69i57j0l5.783j0j
4&sourceid=chrome&ie=UTF-8
2 http://etimologias.dechile.net/?soldar
 MARCO CONCEPTUAL

https://www.google.com/search?q=SOLDADURA&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwiIgLSVzozUA
hWHnJAKHfrKDaAQ_AUIBigB&biw=1920&bih=974#imgrc=8XUKhUwZJPaSHM

1.1.1.1 CLASIFICACION DE LA SOLDADURA

Debido a que existen actualmente muchos procesos de soldadura aremos una
clasificación de las soldaduras según las siguientes imágenes
FIGURA 2
CLASIFICACION GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

http://www.edu.xunta.gal/centros/cifpcoroso/gl/system/files/manual-soldadura.pdf
PAG 20

1.1.2 SOLDABILIDAD
“Cualidad de los materiales que se pueden soldar.” 3

“La soldabilidad es la capacidad que tiene los materiales, de la misma o diferente

naturaleza para ser unidos de manera permanente mediante procesos de
soldadura, sin presentar transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones
o deformaciones que puedan ocasionar fisuras.
La soldabilidad de los materiales constituye una propiedad del mismo muy
compleja y en muchas ocasiones queda condicionada a variaciones
metalúrgicas y sus propiedades.
Esto significa que un material puede tener buena soldabilidad, cuando se pueda
lograr una unión soldada con propiedades mecánicas y fisicoquímicas
adecuadas, por cualquiera de los procesos de soldadura y sin necesidad de
utilizar técnicas auxiliares.”4

https://www.google.com/search?q=SOLDABILIDAD&oq=SOLDABILIDAD&aqs=chrome.0.69i59j0l5.
4112j0j4&sourceid=chrome&ie=UTF-8
4 https://es.scribd.com/doc/215613920/4-Soldabilidad-de-Los-Materiales

2
 MARCO CONCEPTUAL

De todo esto podemos concluir que la soldabilidad son propiedades únicas de cada
metal variando este de uno a otro, incluso entre ellos tomando en cuenta los
procesos de soldadura que se le apliquen.

1.1.2.1 TIPOS DE SOLDABILIDAD

“La Soldabilidad de una material encierra tres aspectos esenciales, esto son:
LA SOLDABILIDAD OPERATORIA Es indispensable y determina el que un
material pueda o no ser soldado. La madera, la piedra y el papel, por ejemplo, no
tiene soldabilidad operatoria. La soldabilidad operativa está relacionada con el
enlace de los átomos, de las moléculas o de los iones que forman el material. El
enlace metálico tiene elevada soldabilidad operativa.
LA SOLDABILIDAD METALURGICA determina hasta qué punto pueden soldarse
dos metales sin que su composición represente inconvenientes graves por fusión,
oxidación, tratamiento térmico, etc. La soldabilidad constructiva se refiere a la
facilidad con que pueden unirse dos metales para lograr formas que resistan los
esfuerzos a que van a estar sometidos, garantizando su duración. La soldabilidad
metalúrgica puede mejorarse en aceros al cromo y aceros al aluminio formando
escorias. En algunos casos se sustituyen los flujos, combinando el calentamiento y
una operación mecánica que facilita la eliminación de las escorias.
LA SOLDABILIDAD CONSTRUCTIVA depende de als transformaciones que
ocurren en las piezas durante la soldadura, que pueden incluso afectar a sus
características mecánicas y a sus propiedades.”5
1.1.2.2 GRADOS DE SOLDABILIDAD
GRADO DE SOLDABILIDAD MUY BUENA
Cuando las exigencias técnicas y construcciones son cumplidas por los materiales
y unión soldada.

GRADO DE SOLDABILIDAD SATISFACTORIA

Se debe cumplir un procedimiento de soldadura previamente calificado (WPS) para
lograr las exigencias.

GRADO DE SOLDABILIDAD LIMITADA

Son necesarios procedimientos y procesos especiales, para alcanzar las
exigencias. Esto incluye precalentamiento, control de temperatura entre pases,
secuencias de soldadura, alivio de tensiones, etc.

GRADO DE SOLDABILIDAD MALA

5 https://es.scribd.com/document/273193750/Soldadura-Industrial-Clases-y-Aplicaciones

3
 MARCO CONCEPTUAL

Las exigencias no son cumplidas bajo ningún método. Esto significa que a pesar de
que los materiales puedan unirse, la calidad de la soldadura no es garantizada.

1.1.2.3 FACTORES QUE AFECTAN A LA SOLDABILIDAD

Material base
Debido a la presencia de los elementos aleantes se modifica el intervalo de
cristalización, fases presentes, cambios y transformaciones durante el
calentamiento y cambios en las propiedades físicas del material base.
Tecnología de soldadura
Depende directamente del proceso de soldadura elegido de los materiales de aporte
tipo de junta y procedimiento utilizados.
Forma y tipo de construcción
Son las restricciones y rigidez que presenta la soldadura.
Propiedades requeridas de la unión
De acuerdo a los requerimientos exigidos por las normas en las que se rigen.

1.1.3 ELEMENTOS ALEANTES

“Los aceros forman uno de los grupos más complejos de aleaciones de uso común.
El efecto sinérgico de los elementos aleantes y los tratamientos térmicos producen
una gran variedad de microestructuras y propiedades (características). Es
conveniente notar que los efectos de un elemento aleante en particular son
modificados por la influencia de otros elementos. Esta interrelación debe ser
considerada cuando se evalúa el cambio en la composición del acero.” 6
1.1.3.1 AZUFRE
“El aumento del contenido de azufre reduce la ductilidad transversal y la tenacidad,
pero tiene solo un suave efecto en las propiedades mecánicas longitudinales.
Soldabilidad disminuye con el incremento de contenido de azufre. Este elemento es
muy detrimental para la calidad de la superficie, particularmente en los aceros de
bajo carbono y de bajo manganeso. Por estas razones se especifica un único límite
máximo para la mayoría de los aceros. La única excepción es el grupo de los aceros
maquinables, donde el azufre es adicionado para mejorar la tendencia de
segregación que cualquier otro elemento común. El azufre principalmente los

6 https://www.academia.edu/22723813/Efectos_de_los_elementos_aleantes_en_los_aceros

4
 MARCO CONCEPTUAL

aceros en la forma de inclusiones de sulfuro. Obviamente una mayor frecuencia de

tal inclusión puede ser esperada en los grados de resulfurizado.”7
1.1.3.2 CARBONO
“La cantidad de carbono requerida en el acero limita el tipo de acero que puede ser
hecho. Como el contenido de carbono de los aceros bajos en carbono (Rimmed
Steels) aumenta, la calidad de la superficie empieza a dañarse.Aceros muertos
(Killed Steels) con un nivel de contenido de carbono entre 0.15% y 0.30% pueden
tener pobres calidades de superficie y requieren un proceso especial para obtener
una calidad de superficie comparable a los aceros de altor o bajo contenido de
carbono. El carbono, tiene una moderada tendencia a la segregación y la
segregación de carbono es a menudo más significante que la segregación de otros
elementos. El carbono tiene el mayor efecto en las propiedades del acero, es el
principal elemento endurecedor en todos los aceros. La resistencia a tensión en una
condición de laminado aumenta como el contenido de carbono crece (por encima
de 0.85%C) LA ductilidad y soldabilidad se reduce con el aumento de carbono.”8
1.1.3.3 COBRE
“Tiene tendencia moderada a la segregación, el Cobre en cantidades apreciables
es detrimental para operaciones de trabajo en caliente. El cobre afecta de forma
adversa la soldadura de forja, pero esto no afecta seriamente la soldadura de arco
o de oxiacetileno. Reduce la calidad de la superficie y exagera los defectos
inherentes de superficie en los aceros resulfurados. El cobre es sin embargo
beneficioso para la resistencia a la corrosión atmosférica cuando se presenta en
cantidades que excedan el 0.2%. Aceros que contienen estos niveles de cobre son
referidos como “weathering steels”.” 9
1.1.3.4 CROMO
“Es el aleante especial más empleado en aceros aleados, usándose indistintamente
en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de
resistencia en caliente.
Su uso:
– aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros
– mejora la templabilidad,
– impide deformaciones en el temple
– aumenta la resistencia al desgaste,y a la abrasión,
– aumenta la resistencia en altas temperaturas
– proporciona inoxidabilidad, etc.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos
de cromo y carburos complejos.”10

7 https://es.scribd.com/doc/116435391/Elementos-aleantes-del-acero-y-mejoras-obtenidas-con-la-
aleacion
8 https://es.scribd.com/document/106450780/Funcion-de-Los-Elementos-Aleantes
9 https://es.scribd.com/document/106450780/Funcion-de-Los-Elementos-Aleantes
10 http://biltra.es/asesor/influencia-de-los-aleantes-en-los-aceros/

5
 MARCO CONCEPTUAL

1.1.3.5 FOSFORO
“Normalmente, el fósforo se disuelve en la ferrita hasta un 1%, pero por encima
de este valor, aparece en forma de Fe3P. El fósforo aumenta la fragilidad de los
aceros, y al igual que el azufre, tiene una gran tendencia a la segregación,
produciendo el fenómeno de la segregación complementaria del acero (zonas
de distinta concentración). En las zonas donde el contenido de carbono es
mayor, hay más perlita y menos ferrita. Por el contrario, en las zonas con menor
contenido en carbono, el porcentaje de perlita es menor y el de ferrita mayor.
Esto provoca la aparición de bandasalternas de ferrita y cementita, conocidas
como bandas fantasmas. El contenido de fósforo en el acero no debería ser
superior a 0,05%.”11
1.1.3.6 MANGANESO
“El manganeso también es un elemento desoxidante, además de utilizarse como
desulfurante como ya hemos dicho. Pero para la formación de MnS, ha de utilizarse
el proceso básico en los hornos. El manganeso que no se combina con el azufre,
favorece la maquinabilidad del acero.”12
1.1.3.7 MOLIBDENO
“Este aleante nos proporciona una gran resistencia a la tracción, aumentando la
templabilidad, así como la resistencia a la fluencia mecánica, o deformación por
desplazamiento del grano de acero debido al trabajo prolongado en altas
temperaturas, creep de los aceros.
El molibdeno en los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido, o
fragilidad
Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a
550º.
El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y
reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear
para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada
dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, es un gran formador de carburos, pero
también es gran estabilizador de estos.
Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza
secundaria.”13
1.1.3.8 NIQUEL
“Cuando es usado como elemento aleante en aceros estructurales, es un
fortalecedor de ferrita. Porque el níquel no forma ningún compuesto de carburo en
aceros, permanece en solución en la ferrita. Así mejora la resistencia y la tenacidad
de la fase de ferrita. Los aceros al níquel son fácilmente de tratar térmicamente
porque el níquel reduce la velocidad crítica de enfriamiento. En combinación con el

11 http://descubrelosmateriales.blogspot.com/2009/03/clases-de-acero-e-influencia-de-los.html
12 http://descubrelosmateriales.blogspot.com/2009/03/clases-de-acero-e-influencia-de-los.html
13 http://biltra.es/asesor/influencia-de-los-aleantes-en-los-aceros/

6
 MARCO CONCEPTUAL

cromo, el níquel produce aceros aleados con gran templabilidad, alta resistencia al
impacto, y gran resistencia a la fatiga puede ser logrado en aceros al carbono.”14
1.1.3.9 SILICIO
“Este aleante nos proporciona gran poder desoxidante, complementario al
manganeso para evitar la aparición de poros y rechupes.Mejora la templabilidad en
aceros con elementos no graficitantes y aumenta la resistencia de los aceros bajos
en carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los
aceros sin reducir su tenacidad.”15
1.1.3.10 VANADIO
“Con este aleante, también está presente en la fabricación de la mayor parte de las
herramientas,, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento
desoxidante muy fuerte.
El vanadio es un gran formador de carburos, por ello su porcentaje es muy pequeño,
0.02%/0.03%, excepto en los aceros de herramientas.
Dificulta enormemente el ablandamiento por revenido, y da lugar al fenómeno de
dureza secundaria.
Puede no influir en la templabilidad si se encuentra disuelto.”
1.1.4 INDICADORES DE SOLDABILIDAD
1.1.4.1 CARBONO EQUIVALENTE (CE)
El carbono es uno de los elementos aleantes más importantes en los aceros, debido
a los efectos que produce en la microestructura de las soldaduras cuando se enfría
desde altas temperaturas asociadas con el depósito del metal de soldadura.
“En la soldadura por arco de aceros al carbono y de baja aleación, el endurecimiento
de la zona afectada por el calor (HAZ) del metal base es causado normalmente por
la transformación de la austenita en martensita que resulta de la rápida refrigeración
del metal de soldadura. El grado de endurecimiento depende del contenido de la
aleación y la velocidad de enfriamiento. Para los aceros al carbono y de baja
aleación, el efecto de la composición se evalúa por medio del carbono equivalente
desarrollado empíricamente (Ceq).”16
Un indicador importante de soldabilidad es el carbono equivalente, mediante el cual
los investigadores han logrado medir los efectos de los elementos aleantes, esta
para determinar el precalentamiento necesario para prevenir el fisuramiento
inducido por hidrogeno o mala tenacidad. El carbono equivalente se puede
determinar mediante una formula en la cual constan los elementos aleantes más

14 Efectos de los elementos aleantes en los aceros

15 http://biltra.es/asesor/influencia-de-los-aleantes-en-los-aceros/
16 http://www.kobelco-welding.jp/espanol/education-center/abc/ABC_2007-01.html

7
 MARCO CONCEPTUAL

importante que influyen en el indicador, la formula especificada por las AWS es la

siguiente:
Ecuación 1
Carbono Equivalente
𝑀𝑛 + 𝑆𝑖 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 𝑁𝑖 + 𝐶𝑢
𝐶𝐸 = 𝐶 + + +
6 5 15
1.1.4.2 PARAMETRO DE COMPOSICION
Otro indicador de soldabilidad es el parámetro de composición, el cual a la formular
del CE de Ito y Bessyo se lo denomina Pcm, este indicador agrega términos en el
que toma en cuenta al hidrogneo, el grado de embridamiento y el espesor. La
formular del Pcm se expresa a continuación:
Ecuación 2
Parametro de composicion
Mn + Cr + Cu 𝑀𝑜 𝑁𝑖 𝑉 𝐻 𝐴∗𝑡
𝑃𝑐𝑚 = 𝐶 + + + + + 5𝐵 + +
20 15 60 10 60 600

1.1.5 EL COBRE
1.1.5.1 GENERALIDADES
“EL COBRE ES UN METAL DE TRANSICIÓN DE UN CARACTERÍSTICO COLOR
ROJIZO Y CON TONALIDADES BRILLANTES, ES MALEABLE, DÚCTIL Y UN
BUEN CONDUCTOR. SE HA CONVERTIDO EN EL MATERIAL MAS USADO EN
LA ELAVORACION DE MUCHOS COMPONENTES ELECTRICOS Y
ELECTRONICOS. JUNTO A LA PLATA Y AL ORO, CONFORMAN LA LLAMADA
“FAMILIA DEL COBRE”. POSEE DOS ISÓTOPOS ESTABLES (CU-63 Y CU-65),
PERO EN TOTAL, SE CONOCEN UN TOTAL DE 28 ISÓTOPOS DE COBRE.” 17
En la actualidad el cobre y sus aleaciones, está en uno de los mayores grupos de
comercialización de metales, debido a que se encuentra en el de mayor producción
y consumo a nivel mundial después del acero y aluminio.
El cobre es un elemento de transición rojizo extensamente utilizado a causa de su
excelente conductividad térmica y eléctrica, solo superada por la plata y el oro
respectivamente; excepcional resistencia a la corrosión, facilidad de fabricación,
buena resistencia mecánica y a la fatiga.
1.1.5.2 CLASIFICACION DEL COBRE
Los elementos frecuentes aleados con el cobre son el aluminio, niquel , silicio,
estaño y zinc.
La clasificación mas general de cobre es la siguiente:
 Cobre: contiene un porcentaje minimo de cobre de 99.3% (C1xxxxx).

17 https://infogr.am/el-cobre-y-sus-caracteristicas

8
 MARCO CONCEPTUAL


Alta aleación de cobre: materiales que contienen hasta 5% de alementos
aleantes; (C2xxxxx).
 Aleación de cobre- zinc (laton): contiene hasta un 40% de zinc, (C3xxxx)
 Aleación de cobre-estaño(bronce al fosforo):pueden contener hasta un
10% de estaño y 0.2% de fosforo,(C4xxxxx).
 Alecion de cobre – aluminio(bronces al aluminio): estas aleaciones
contiene hasta el 10% de aluminio, (C5xxxxx)Aleación de cobre-
silicio(bronces al silicio): pueden contener hasta un 3% de silicio
(C6xxxxx).
 Aleación de cobre- niquel: contiene hasta un 30% de niquel, (C7xxxxx).
 Aleación de cobre-zinc-niquel: tienen un porcentaje de niquel de 18% y un
27% de zinc, (C8xxxxx)
 Aleaciónes especiales: contiene ciertos elementos aleantes para mejorar
propiedades específicas, (C9xxxxx).
Esta clasificación es dada por la UNS (unified Numbering System) el cual es
manejado conjuntamente con ASTM (Asmericas Society for Testing and Materials)
y SAE (Society of Automotive Engieers).
1.1.5.3 APLICACIONES DEL COBRE
“El cobre posee propiedades físicas, químicas, mecánicas y biológicas que
propician su uso industrial en múltiples aplicaciones. Ya sea considerando la
cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del cobre es muy elevado.
Es un material importante en multitud de actividades económicas y ha sido
considerado un recurso estratégico en situaciones de conflicto.”18
El cobre tiene un amplio campo de aplicaciones, por ejemplo:
Sector automotriz
En este campo el cobre es utilizado para la fabricación de intercambiadores de calor
radiadores, en vehículos híbridos o eléctricos la presencia del cobre es más notorio
puesto que este tipo de vehículos utilizan motores eléctricos.
Sector eléctrico
Debido a su alta conductividad eléctrica lo hace un material ideal para la fabricación
de cables, alambres y componentes eléctricos, como resultado se obtiene una alta
eficiencia de energía eléctrica.
Sistema de tuberías
Por su buena maquinabilidad el cobre puede ser utilizado en plomería, sistemas de
tuberías contra incendios y sistemas de conducción de gas natural. Por cauda de

18 http://www.cunext.com/origen-y-aplicaciones/

9
 MARCO CONCEPTUAL

su alta conductividad térmica es apto para la construcción de paneles solares y

sistemas de calefacción para hogares.
Sistema naval
Por su alta resistencia a la corrosión lo hacen un material idóneo para ambientes
hostiles. Como el agua salada.
1.1.5.4 PROPIEDADES IMPORTANTES DEL COBRE
Conductividad eléctrica
Es la medida de la capacidad de un material o sustancia para dejar pasar la corriente
eléctrica a través de él. La conductividad depende de la estructuraatómica y
molecular del material. Los metales son buenos conductores porque tienen una
estructura con muchos electrones con vínculos débiles, y esto permite su
movimiento. La conductividad también depende de otros factores físicos del propio
material, y de la temperatura.
Tabla 1

Valores de conductividad eléctrica de algunos metales

Conducción térmica
“El coeficiente de conductividad térmica es una característica de cada sustancia y
expresa la magnitud de su capacidad de conducir el calor.”19

19 https://es.wikipedia.org/wiki/Coeficiente_de_conductividad_t%C3%A9rmica

10
 MARCO CONCEPTUAL

El cobre y sus aleaciones son buenos conductores de calor, por lo que son utilizados
en aplicaciones de transferencia de calor como intercambios de calor o radiadores.
Los cambios en conductividad térmica siguen a los cambios en conductividad
eléctrica, de acuerdo a la relación de wiedemann-franz, la cual establece que la
conductividad térmica es proporcional al producto de la conductividad eléctrica y la
temperatura.

Tabla 2
Conductividades termicas

http://didactica.fisica.uson.mx/tablas/conductermica.htm

Resistencia a la corrosión
El cobre es un material puro, a diferencia del oro y otros materiales preciosos, este
puede ser atacado por reactivos y entornos comunes. El cobre puro es muy
resistente bajo la mayoría de condiciones, entornos o ambientes corrosivos.

11
 MARCO CONCEPTUAL

1.1.5.5 SOLDABILIDAD DEL COBRE

“La soldadura por fusión es la que más problemas nos suele dar debido a la alta
conductividad del material y al alto coeficiente de dilatación.
Debido a esta razón sería positivo realizar un precalentamiento.
La soldaduras más usadas dentro de este tipo son TIG y MIG.”20
El cobre es uno de los metales ingenieriles más fáciles de soldar, los óxidos e
impurezas son fácilmente removidos con una limpieza previa, en un baño de ácido
diluido.
1.1.5.6 El cobre y sus aleaciones son mayormente soldados con el proceso
de soldadura por arco de tungsteno y protección de gas inerte,
especialmente para espesores delgados, debido a que logra localizar
el calor que ingresa (heat-input), importante en materiales que tienen
una alta conductividad térmica, evitando que se disipe a través del
material.PROPIEDADES DEL COBRE QUE INFLUYEN EN LA
SOLDADURA DE ACEROS DE BAJO CARBONO
La soldabilidad del acero se ve influenciada por tres propiedades características
del cobre las cuales son las causantes del fisuramiento: alta conductividad
térmica, alto coeficiente de dilatación y la transformación eutéctica.
Alta conductividad térmica
Debido a esta característica se3 disipa grandes cantidades de calor, al momento de
soldar se produce un gradiente de temperatura. Para compensar este efecto es
necesario agregar una gran cantidad de energía calórica y como consecuencia
resulta una mayor zona de afecta por calor(cobre y sus aleaciones, 2014).
Alto coeficiente de dilatación
Debido a que se agrega grandes cantidades de calor para la soldadura y con una
alta dilatación térmica existe mayor posibilidad de que se formen deformaciones
(cobre y sus aleaciones, 2014).
Transformación eutéctica
Cuando se produce el efecto de soldabilidad del cobre todo el oxido de cobre se
agrupa formando un eutéctico en el borde del grano lo que produce una fragilizacion
del metal (cobre y sus aleaciones, 2014)
1.1.5.7 ELEMENTOS AFINES AL COBRE Y AL ACERO
Una clasificación aceptada en geoquímica es la que fue realizada por el científico
goldschimdt, el cual clasifica a los elementos en cuatro grupos dependiendo sus
afinidades relativas ya sean estas metálicas, silicicas, sulfurosas o gaseosas.

20 https://soldaduraymas.wordpress.com/2011/04/15/soldabilidad-del-cobre/

12
 MARCO CONCEPTUAL

“La clasificación geoquímica de Goldschmidt fue realizada por Victor Moritz

Goldschmidt, fundador de la geoquímica moderna. Es una manera de clasificar los
elementos del sistema periódico según sus afinidades químicas. Estas tendencias
se denominan Carácter geoquímico primario.”21
Tabla 3
Clasificación geoquímica de los elementos

http://www.insugeo.org.ar/libros/misc_18/01.htm

Teniendo en cuenta esto se tiene los siguientes grupos:

Siderofilos
“Elementos con débil afinidad por el oxígeno y azufre, pero solubles en hierro
fundido. Se presume que están concentrados en el núcleo de la Tierra y se
encuentran en las fases metálicas de los meteoritos. (Geoquímica.)”22
En general son los elementos que tienen mayor afinidad con el hierro, se encuentra
los metales relativamente inactivos (Moeller, 1994)
 Hierro
 Cobalto
 Niquel
 Rutenio
 Rodio
 Paladio
 Osmio
 Iridio
 Platino
 Oro
 Renio
 Molibdeno
 Wolframio
Calcofilos

21 https://es.wikipedia.org/wiki/Clasificaci%C3%B3n_geoqu%C3%ADmica_de_Goldschmidt
22 http://glosarios.servidor-alicante.com/geologia/siderofilo

13
 MARCO CONCEPTUAL

“Elementos químicos que tienen una fuerte afinidad por el azufre. Es característica
su presencia en los sulfuros metálicos.” 23
Son todos los elementos que presentan una gran afinidad por el azufre y débil por
el oxígeno, son aquellos elementos que tienen su energía de ionización por encima
de 6 o 7 eV. Tienden a formar sulfuros covalentes y tienen menos facilidad a la
oxidación. Estos elementos son los siguientes (Moeller, 1994)
 Cobre
 Zinc
 Galio
 Germanio
 Arsénico
 Selenio
 Plata
 Cadmio
 Indio
 Estaño
 AntimonioTelurio
 Mercurio
 Talio
 Plomo
 Bismuto
1.1.6 ESTRUCTURA DE LAS ALEACIONES
Las aleaciones están compuestas por dos o más elementos químicos, de los cuales
al menos uno de ellos debe ser metal. Son producidas con el afán de mejorar y
modificar las propiedades de los metales puros, para ser usadas en la mayoría de
las aplicaciones ingenieriles. Las aleaciones constan de 3 formas básicas:
soluciones sólidas, compuestos intermetalicos y sistemas de dos fases
Soluciones solidas
“Es una fase cristalina que puede presentar composición variable”24
Son soluciones solidas aquellas que mantiene la estructura cristalina del solvente
durante la aleación, existen dos tipo de soluciones solidas: sustitucionales e
intersticiales
FIGURA 3

Esquema de soluciones solidas :sustitución(a) e intersticiales

23 http://glosarios.servidor-alicante.com/geologia/calcofilo
24 https://www.uv.es/uimcv/Castellano/ModuloMatCeramicos/Unidad%205.pdf

14
 MARCO CONCEPTUAL

http://www.monografias.com/trabajos70/formas-alotrpicas-hierro-combinaciones-
carbono/formas-alotrpicas-hierro-combinaciones-carbono2.shtml

Soluciones solidas sustitucionales

Son soluciones solidas sustitucionales cuando el tamaño del átomo del soluto es
igual al átomo del solvente en este caso puede reemplazarlo y formar este tipo de
solución.
Existen dos condiciones para que se formen soluciones solidas sustitucionales:
1. Los metales deben tener estructuras cristalinas similares.
2. La diferencia de sus radios atómicos debe ser menor a 15%
Soluciones solidas intersticiales
Estas soluciones se forman cuando el tamaño del átomo del soluto es mucho menor
que el del solvente, por lo tanto estos átomos pueden ubicarse en el intersticio de la
red cristalina. Para que se formen soluciones solidas intersticiales deben cumplir
con dos condiciones necesarias:
1. El átomo solvente debe tener más de una valencia
2. El radio atómico del átomo de soluto debe ser menor que 59% del radio atómico
del átomo solvente
1.1.6.1 COMPUESTOS INTERMETALICOS
“Un compuesto intermetálico es la combinación que resulta de mezclas
homogéneas de dos o más metales fundidos. En el caso de una aleación binaria,
por ejemplo, un compuesto intermetálico es una fase intermedia entre sus dos
elementos constituyentes, con diferente estructura a la de ellos, por lo que también
posee diferentes características, a la vez que mantiene propiedades de simetría o
de orden” 25
Los compuestos intermetalicos tienen una estructura compleja, la cual consta de
dos metales, cuyos átomos de soluto se presenta en ciertas proporciones entre los
átomos de solvente. Estos compuestos pueden tener solubilidad sólida y el tipo de

25http://www.madrimasd.org/noticias/compuestos-intermetalicos-como-acumuladores-
hidrogeno/45251

15
 MARCO CONCEPTUAL

enlace atómico varia de metálico a iónico. Son compuestos fuertes, duros y frágiles.
Son utilizados en motores avanzados de turbina de gas por su alto punto de fusión,
resistencia a altas temperaturas, densidad baja y buena resistencia a la oxidación
1.1.6.2 SISETMAS DE DOS FASES
En la mayoría de aleaciones, tienen dos o más fases sólidas y se les puede
considerar como mezclas mecánicas. A estos sistemas que constan con dos fases
se les conoce como sistemas de dos fases.
Una fase es una porción físicamente diferente y homogénea en un material; en
donde cada fase es una parte homogéneas de la masa total y posee características
y propiedades propias.
Un claro ejemplo de un sistema de dos fases, es cuando se agrega plomo al cobre
en estado fundido. Al solidificarse distinguen en su estructura dos fases: una que
tiene una pequeña cantidad de plomo en solución solida de cobre y la otra con
partículas de plomo dispersas en la estructura como se puede observar en la
siguiente figura:

FIGURA 4
ESQUEMA DE GRANOS LIMITES DE GRANOS Y PARTICULAS DISPERSAS A TRAVEZ
DE LA ESTRUCTURA DE UN SISTEMA DE DOS FASES

https://es.scribd.com/doc/175440913/Kalpakjian-5-Manufactura-Ingenieria-y-Tecnologia

Otro ejemplo es en donde existen conjuntos de granos cada uno con sus propias
propiedades y composición. Los granos oscuros pueden tener estructura diferente
a los granos claro. Por ejemplo, los granos oscuros pueden ser frágiles, en tanto los
granos claros podrían ser dúctiles, como se observa en la siguiente figura:

FIGURA 5
ESQUEMA DE UN SISTEMA DE DOS FASES QUE CONSTA DE DOS CONJUNTOS DE GRANOS:
OSCUROS Y CLAROS

16
 MARCO CONCEPTUAL

https://es.scribd.com/doc/175440913/Kalpakjian-5-Manufactura-Ingenieria-y-Tecnologia

Las aleaciones que tienen partículas finalmente dispersas es un método que sirve
para reforzar la aleaciones y mejorar sus propiedades. Las partículas de la segunda
fase no permiten el movimiento de las dislocaciones por lo que incrementa la
resistencia. En resumen, estas aleaciones de dos fases son más fuertes, pero
menos dúctiles que las soluciones sólidas.
1.1.7 ENSAYOS
1.1.7.1 ENSAYOS DESTRUCTIVOS
“Los ensayos destructivos se definen como aquellos ensayos que se realizan a un
material mediante el uso de herramientas o máquinas las cuales producen una
alteración irreversible de su composición química, mecánica o de su geometría
dimensional.” 26
En cualquier elemento se necesita garantizar su correcto desempeño para las
condiciones de servicio para las cuales fue diseñado, para conseguir dicha garantía
es necesario aplicar ensayos destructivos.
Estos ensayos al probar cierta características del ejemplo invalidad el espécimen
probado.
Análisis químico
El análisis químico es utilizado especialmente por dos razones cuando se trata de
soldaduras, una de ellas es determinar la composición química del metal y el
material de aporte, esto para garantizar que los componentes que aseguran tener
los proveedores de la materia prima sean los mismos, la otra razón es para

26 http://www.losadhesivos.com/ensayos-destructivos.html

17
 MARCO CONCEPTUAL

determinar la resistencia a la corrosión en la junta soldada puesto que esta parte

por la afectación térmica quedan esfuerzos residuales y pueden afectar a una
corrosión más temprana.
Análisis metalográfico
Trata de la obtención, presentación y por último la evaluación de las muestras,
concentrándose en la estructura metalúrgica del elemento.
Mediante este tipo de análisis se puede determinar lo siguiente:
 Defectos en las juntas
 Numero de pasos de soldadura
 Profundidad de la penetración de soldadura
 La zona afectada por el calor(ZAC)
 La estructura metalúrgica del metal
Este tipo de análisis pueden ser macrografías o micrografías.
Macrografías
Para realizar este ensayo se necesita un reactivo químico adecuado para que se
diferencia las diferentes zonas a analizar, este ensayo permite un aumento de la
superficie observada da hasta 20x, permitiendo observar la configuración general
de cordón de soldadura así como ciertos defectos de soldadura tales como poros,
grietas e inclusiones.

FIGURA 6
EJEMPLO DE MACROGRAFIAS

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/156523-Soldadura-FSW-de-material-
compuesto-de-matriz-de-aluminio-reforzado-con-particulas-de-B4C.html

18
 MARCO CONCEPTUAL

Micrografías

“Se denomina etimología al estudio del origen de la palabras y sus cambios

estructurales y de significado.”27
Este análisis micrográfico se usa especialmente para conocer las microestructuras
de los materiales, tales como la ferrita, perlita y martensita.
Para lograr observar estas estructuras se lo hace a través de un microscopio para
metalografías que permite obtener imágenes desde 50x has 500x.

FIGURA 7
EJEMPLO DE MICROGRAFIAS

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/156523-Soldadura-FSW-de-material-
compuesto-de-matriz-de-aluminio-reforzado-con-particulas-de-B4C.html
Ensayos mecánicos
Son los ensayos que se realizan para caracterizar propiedades mecánicas tales
como dureza, ductilidad, resistencia, etc.
Estos ensayos son controlados rigurosamente tanto en el aspecto de probetas, zona
de ensayo, equipo a utilizar y procedimientos a seguir, puesto que para que sean
aceptados los resultados se debe seguir una norma en especial.
Algunos de estos ensayos son:
 Ensayo de dureza
 Doblado guiado
 Rotura por muesca
 Ensayo de tracción

Ensayo de tracción

Los ensayos de tracción proporcionan información sobre la resistencia y ductilidad

de los materiales bajo fuerzas de tracción uniaxiales. Esta información es útil al

27 http://lexicoon.org/es/micrografia

19
 MARCO CONCEPTUAL

momento de comparar materiales, desarrollar nuevas aleaciones, controlar la

calidad de materiales y diseño bajo ciertas circunstancias.
Los dotas arrojados por este ensayo pueden ser resistencia a la tracción, esfuerzo
de fluencia porcentaje de elongación, reducción de área, ubicación y tipo de fractura,
entre otros.
Todos estos datos se los puede ubicar en un diagrama de esfuerzo vs deformación
típico como se indica en la figura 8
Cabe recalcar que con un análisis extra de la zona de fractura se puede obtener
cierta información adicional como es la presencia de discontinuidad por ejemplo
poros penetración incompleta o fisuras.

FIGURA 8
Diagrama de esfuerzo vs deformación típica para un material ductil

https://www.google.com/search?q=Diagrama+de+esfuerzo+vs+deformaci%C3%B3n+t%C3%ADpic
a+para+un+material+ductil&tbm=isch&imgil=6hn2JtxR6PEpnM%253A%253BOqp9hBIRekMufM%2
53Bhttp%25253A%25252F%25252Fblog.utp.edu.co%25252Fmetalografia%25252F2-propiedades-
mecanicas-de-los-
materiales%25252F&source=iu&pf=m&fir=6hn2JtxR6PEpnM%253A%252COqp9hBIRekMufM%25
2C_&usg=__wE8UZ3lKd5Q-
0gC0JU1ruErYcQ8%3D&biw=1920&bih=925&ved=0ahUKEwjEoIrD3pXUAhXFfZAKHR3OA4YQyjc
IMQ&ei=NWksWYSyNsX7wQSdnI-wCA#imgrc=6hn2JtxR6PEpnMEl proceso a seguir
depende de la norma que se vaya a aplicar pero en general el proceso consiste en
obtener una probeta con ciertas dimensiones, y a esta probeta someterle a fuerzas
de tracción por medio de un equipo especializado hasta la ruptura de la probeta.
Los resultados obtenidos deben ser comparados con los valores de la norma que
se aplique para determinar se acepta o se rechaza dicho material.
FIGURA 9

Esquema de ensayo de traccion

20
 MARCO CONCEPTUAL

http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/sub-paginas/Materiales/ensayos.html

Ensayo de doblado guiado

“El ensayo de doblado también conocido como plegado nos permite conocer la
capacidad de deformación de un material al ser doblado con el fin de prevenir
roturas al ser sometido a una carga sin agrietarse.” 28
El ensayo de doblado pretende verificar la presencia de los defectos de soldadura
en la junta soldada y su ductilidad, dicho ensayo se juzga verificando si la probeta
ensayada se fractura.
Para el ensayo de doblado guiado existe tres probetas, la primera es la de cara en
la cual se busca analizar la calidad de fusión; es decir que no existan defectos.
La segunda probeta llamada de raíz busca verificar que no exista una falta de
penetración.
Para mayores espesores se utiliza alternativamente el doblado lateral.
Este ensayo consiste en aplicar una fuerza de flexión continua y constante hasta
que la probeta se deforme formando “U” en apoyos normalizados de acuerdo a la
norma que se ensaye.

FIGURA 10
Esquema de doblado guiado

28 https://www.ecured.cu/Ensayo_de_doblado

21
 MARCO CONCEPTUAL

https://www.ecured.cu/Archivo:Esquema_doblado.png

1.1.7.2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos están destinados a realizar un análisis de la condición
en la que se encuentra un material o pieza, sin realizar ninguna afectación a la
estructura del material ni a la función para la que está diseñada. De acuerdo a la
clasificación según la aplicación los ensayos no destructivos se clasifican en:
Técnicas de inspección superficial
Las técnicas de inspección superficial son aquellas que se utilizan para encontrar
indicaciones superficiales, es decir discontinuidades abiertas a la superficie, que se
encuentra a una profundidad de menos de 3 mm. Entre las más importantes
tenemos:
 Líquidos penetrantes
La técnica de líquidos penetrantes se basa en el principio que tienen ciertos
líquidos para penetrar y ser retenidos en fisuras, grietas o poros
específicamente abiertos a la superficie.
Existen dos métodos para esta técnica, usando penetrante visibles (visibles
bajo la luz blanca) y penetrantes fluoresentes(visibles bajo las luz
ultravioleta). Los cuales pueden ser a base de agua y aceite, y de acción
rápida o lenta. Los ensayos por liquidos penetrantes se clasifican de acuerdo
a la siguiente tabla
Tabla 4
Clasificación por liquidos penetrantes, tipos y metodos

22
 MARCO CONCEPTUAL

https://es.slideshare.net/Joseguia10/lp-41126230Este
método es aplicable para
piezas de geometría complicada y materiales no porosos, ferrosos y no
ferrosos así como también materiales no metálicos como plásticos,
cerámicos y vidrios se utilizan independientemente de propiedades físicas
del material siempre y cuando cumpla con los requerimientos de
procedimiento método y técnica a utilizarse.
 Partículas magnéticas
El ensayo de partículas magnéticas se basa en el principio magnetismo con
la cual podemos detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales,
esta fuerza invisible creada por un campo magnético desarrolla trabajo
mecánico de atracción y repulsión de materiales magnetizables.
Este ensayo se realiza solamente a materiales ferromagnéticos Existen dos
métodos de ensayo: el método continuo y el método residual. El método
continuo es aquel que realiza mientras la fuerza magnética está actuando en
cambio el método residual es aquel que se magnetiza la pieza, se remueve
la fuerza y se aplican partículas.

FIGURA 11
Esquema de ensayo de partículas amgneticas

http://www.monografias.com/trabajos30/particulas-magneticas/particulas-
magneticas.shtml

 Técnicas de inspección volumétrica

Las técnicas de inspección volumétrica son ensayos más complejos con los
cuales se puede encontrar discontinuidades internas a lo largo de todo el
espesor del material o pieza a inspeccionarse
Las técnicas más conocidas son:
Radiografía industrial La radiografía es uno de los métodos de ensayos no
destructivos más utilizados a nivel mundial para inspección de materiales a
nivel industrial infinidad de aplicaciones como la medicina y la investigación

23
 MARCO CONCEPTUAL

La radiografía Industrial es un método de inspección de materiales en el cual

se utiliza una fuente de radiación electromagnética de longitud deonda corta
para atravesar el material y a su vez incidir en una película sensible a la
radiación en la cual quedará plasmada la evidencia física del ensayo.
En la actualidad se utiliza para este método de puentes de rayos x y rayos
Gamma en el cual el registro final de imagen es el negativo
FIGURA 12
Esquema de funcionamiento de radiografía

http://www.endicsa.com.ar/site/index.php/servicios/?option=com_content&view=art
icle&id=79

Los elementos esenciales que se necesitan para llevar a cabo el ensayo son:
fuente de radiación, material o pieza o infeccionar , medio de registro (película
o papel sensible a la radiación) material para procesar la película expuesta y
personal calificado que puede realizar el ensayo e interpretar las películas
radiográficas.
Mediante este método se puede detectar interpretar y evaluar indicaciones
internas típicas principalmente en soldaduras como fisuras inclusiones
metálicas y no metálicas faltas de fusión y demás discontinuidades existentes
FIGURA 13
Esquema de discontinuidad y placa radiográfica de ua junta

24
 MARCO CONCEPTUAL

https://sites.google.com/site/laboratorioensmateriales/ensayos-de-todo-tipo-p-
soldaduras
Ultrasonido
El ensayo de ultrasonido se basa en la energía de alta frecuencia para
realizar inspecciones o mediciones estas ondas son introducidas en el
material en donde viaja en línea recta a velocidad constante hasta
encontrarse con una superficie esta interacción provee información del
elemento reflector es decir probé la caracterización de la discontinuidad
Mientras que el tiempo de viaje del sonido nos da la distancia a la que se
encuentra la discontinuidad
Este tipo de inspección se utiliza para la detección de discontinuidades
internas medición de espesores laminaciones corrosión y erosión interna
entre otras
El método más utilizado para la inspección de soldaduras es el de pulso eco
a pesar de que se van desarrollando instrumentos modernos que permiten
ubicar al defecto su forma posición y tamaño
FIGURA 14
Esquema de discontinuidad detectada por medio de ultrasonido con método pulso-eco

http://www.llogsa.com/Descargas/Ultratips/Ediciones/Utipsed_161.php

1.2 MARCO NORMATIVO

DIN-1910 TIPOS DE SOLDADURA
“Estas son las denominaciones y tipos de soldadura según la norma DIN-1910:
G = Soldadura con Gas (Autógena), denominada también soldadura
oxiacetilénica.
E = Soldadura con Arco Voltaico.
UP= Soldadura de Arco Sumergido.
WIG/TIG= Soldadura Wolframio y Gas inerte (Argón o Helio, normalmente).

25
 MARCO CONCEPTUAL

TIG= Soldadura Tungsteno y Gas inerte (Argón o Helio, normalmente).

MAG= Metal Activo Gas (CO2, normalmente).
MIG= Metal Inerte Gas (Argón o Helio, normalmente).MMA= Soldadura por arco
eléctrico, denominada soldadura con electrodo revestido.
Normalmente se utiliza soldadura MMA (Electrodo revestido) y MAG (Máquina
Activo Gas) para las soldaduras de hierro. Para las soldaduras de acero inoxidable
se utiliza soldadura MIG (Máquina Inerte Gas) y TIG (Tungsteno Inerte Gas).
Las soldaduras MIG y MAG, se denominan semiautomáticas. Esta soldadura se
realiza bajo atmósferas de gas protector, es un proceso de soldadura de arco
eléctrico de corriente continua que utiliza un electrodo o hilo sin fin (Suministrado
por la máquina de soldar), y un flujo protector gaseoso que se dirige alrededor del
hilo sobre el baño de fusión de la soldadura.
La soldadura MMA utiliza un electrodo revestido. El electrodo es una varilla
metálica que conectada a la pinza porta-electrodos y debido a la temperatura,
producida por el arco eléctrico, hace que se funda y valla a depositarse sobre la
misma pieza a soldar.
La soldadura TIG utiliza un electrodo no consumible de Tungsteno, normalmente.
Este electrodo no consumible es el encargado, mediante arco eléctrico, de crear el
baño de fusión en el material a soldar. Esta soldadura se puede realizar con o sin
aportación. La aportación se realiza mediante una varilla del material a soldar,
éstas al ser acercadas al baño de fusión pasan a formar parte de él,
complementando cualquier merma de material e incrementando la consistencia del
cordón.”29
AWS A5.1 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS PARA ACEROS AL CARBONO
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
Donde:
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos)
que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en
los ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)

29 https://dissenyproducte.blogspot.com/2010/12/tipos-de-soldadura-segun-din-1910.html

26
 MARCO CONCEPTUAL

E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)

E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)ASTM
Es una organización de normas internacionales que desarrolla y publica acuerdos
voluntarios de normas técnicas para una amplia gama de materiales, productos,
sistemas y servicios. Existen alrededor de 12.575 acuerdos voluntarios de normas
de aplicación mundial. Las oficinas principales de la organización ASTM
internacional están ubicada en West Conshohocken, Pennsylvania, Estados
Unidos, al noroeste de la ciudad de Filadelfia.
Algunos elementos de uso común, tales como los que conectan el contador de
agua potable a la tubería, probablemente están elaborados con un procedimiento
de forjado conforme a ASTM A 105, en la práctica, un acero de buena calidad,
mientras que los tubos quizás respondan a la norma ASTM A 589. Las láminas de
plástico que se usan para envolver los alimentos, si no se rompen, probablemente
han sido fabricadas y comprobadas con la norma ASTM D 682. Las ollas de acero
inoxidable, posiblemente respondan a la ASTM A 240 Tp 304 o 321; y si son de
calidad superior, cumplirán la norma 316.
IRAM-ISO INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se
utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los
materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas,
aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando
la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se
puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un
líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en
cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad.
Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un
revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y
sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.
IRAM-ISO 12706 Ensayos no destructivos. Terminología. Términos utilizados en el
ensayo por líquidos penetrantes. Non-destructive testing. Terminology. Terms
used in penetrant testing.
SMAW SOLDADURA MANUAL DE METAL POR ARCO
“Soldar manualmente por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), tuberías
de acero al carbono, eje del tubo a 45° fijo progresión descendente.”30
1.3 MARCO LEGAL
Infraestructura, maquinaria y equipos para los talleres de los usuarios

30 http://www.monografias.com/trabajos10/norma/norma.shtml

27
 MARCO CONCEPTUAL

“1. INFRAESTRUCTURA. a) El taller deberá tener una extensión adecuada a las

operaciones técnicas a realizar. b) Galpones de acuerdo a requerimiento. c)
Servicios básicos. 2. MAQUINARIA Y EQUIPO 2.1. Taller Mecánico. a)Maquina de
soldadura eléctrica de corriente continua y alterna. b) Equipo de soldadura
autógena. c) Sistema para el alineamiento de luces (opcional). d) Compresora de
aire. e) Prensa hidráulica o mecánica. f) Esmeriles de banco eléctrico. g)
Amoladores portátiles grandes (mínimo de 7 pulgadas de diámetro de disco) y
pequeños (mínimo 4 pulgadas de diámetro de disco). h) Taladro de banco
eléctrico. i) Taladros portátiles grandes (mínimo 3⁄4 de pulgada) y pequeños
(mínimo de 3/8 de pulgada). j) Gatas caimán y soporte de chasis. k) Equipo de
alineamiento de ruedas (opcional). 2.2. Taller de chapería y pintura a) Equipo de
soldadura oxiacetileno. b) Equipo de soldadura de arco voltaico. c) Compresora de
aire de 120 Lbs. d) Prensa mecánica de banco. e) Amoladora de alta velocidad. f)
Taladro de alta y baja velocidad. g) Soplete de pintura de alta y baja presión. h)
Equipo expansor hidráulico. i) Cizalla para cortar planchas. j) Remachadora tipo
pop. k) Escofinas para metal. l) Juegos aplicadores de macilla (espátulas). m)
Tijeras de hojalata. n) Alicate de presión. o) Alicate grampa para soldadura. p)
Alicate pico de loro. q) Juegos de martillos para chapista. r) Juegos de activadores
mecánicos. s) Juegos de destornilladores planos y en estrella. t) Juego de llaves
Allen. u) Estuches de dados en milímetros y en pulgadas. v) Juegos de llaves
mixtas en milímetros y en pulgadas. w) Palanca de chapista. x) Expansores
mecánicos. y) Tesadores mecánicos. 2.3. Taller de servicio eléctrico. a) Tester
Analógico o digital para automóviles. b) Prensa mecánica de banco. c)
Densímetro. d) Cautín para soldadura blanda (opcional). e) Soplete para calentar
cautín (opcional). f) Pistola eléctrica para soldadura blanda. g) Cargador de
baterías. h) Probador de baterías. i) Foco testigo de prueba. j) Juegos de
destornilladores planos y en estrella. k) Juego de llaves Allen. l) Juegos de llaves
mixtas en milímetros. m) Estuches de dados en milímetros y en pulgadas. 2.4.
Taller de tapicería. a) Maquina de cocer cuero y cuerina. b) Mesa de trazado. c)
Juego de perchas. d) Cinta métrica. 2.5. Taller para adecuación ambiental del
sistema de refrigeración y/o aire acondicionado. a) Equipo para recuperación de
refrigerante R - 12 y /o 134a. b) Alicate pinchador para recuperación de
refrigerantes. c) Cilindro para recuperación de R - 12 o R - 134a (con doble válvula
y su correspondiente identificación). d) Bomba de vacío. “Manifold” de
manómetros y sus mangueras. e) Balanza debidamente calibrada por IBMETRO
(opcional). f) Cilindro de nitrógeno (opcional). g) Detector electrónico de fugas para
sustancias halogenadas (opcional). h) Equipo de soldadura autógena. i)
Herramientas básicas para servicio en refrigeración. j) Implementos de
seguridad.”31

31 http://www.lexivox.org/norms/BO-RE-DS28963.xhtml

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