PRODUCCIÓN DE TABLEROS CONTRACHAPADOS (TRIPLAY)

1.3.1 Selección de las trozas, acondicionamiento y descortezado

Las trozas de dimensiones y calidades adecuadas para la producción de láminas cuchilladas o desbobinadas se
seleccionan por lo general en el patio de trozas a su llegada, de acuerdo al tamaño ya las especies. La manipulación puede
hacerse sirviéndose de camiones elevadores pesados, grúas, etc, de tamaño apropiado para las dimensiones y peso de las
trozas.

Antes del desenrollado, la mayoría de las maderas necesitan acondicionamiento para ablandarlas de forma que se facilite
su desenrollado y se obtenga una calidad aceptable de chapa. Para ello es necesario exponer los bloques de desenrollo al
calor y humedad remojándolos en recipientes de agua caliente 0 exponiéndoles a vapor en vivo o a rociaduras de agua
caliente.

Luego se procede al descortezado de las trozas para facilitar la tarea del tornero y eliminar la suciedad y residuos que de lo
contrario pudieran dañar las cuchillas del torno, procediéndose luego a cortar las trozas con arreglo a la longitud que
corresponda al torno, que normalmente es de 240-270 cm.

1.3.2 Desenrollo, enrollado y guillotinado

Actualmente y casi siempre la madera contrachapada es de corte rotatorio en cuanto se hace rotar al bloque de desenrollo
alrededor de un eje en un torno o desenrolladora mientras se va cortando una hoja de chapa continua con una cuchilla
montada en sentido paralelo al eje del bloque.

A continuación, las hojas de chapa se enrollan en bobinas o pasan a un sistema de bandejas múltiples para proveer a su
almacenamiento y para que haya capacidad de reserva en caso de fluctuaciones en las chapas que salen del torno; la
velocidad de ambos sistemas de almacenamiento se sincroniza por lo general con la del torno.

Seguidamente se corta la chapa verde a la medida, manualmente o con cuchillas de gran velocidad; se clasifica y almacena
en pilas listas para el secado. Los defectos que se descubran como nudos o grietas se quitan luego Cortándolos de la hoja.
Figura 2 : Producción de tableros contrachapados: Flujo de proceso simplificado

1.3.3 Secado de la chapa

El secado de la chapa hasta que alcance entre el 12 y 10 por ciento de contenido de humedad, sirve para ayudar al
encolado durante la fabricación del tablero. Según la ubicación y la complejidad de la fábrica de madera contrachapada, las
chapas pueden dejarse fuera para que se sequen al aire o pueden también secarse en hornos. El secado en hornos supone
el secado de las chapas apiladas o el secado continuo de las chapas, que se transporta mecánicamente en una cinta
continua o en un sistema de rodillos a todo lo largo de la secadora. Naturalmente, un ambiente de secado regulado, con una
manipulación reducida al mínimo, dará lugar a un secado de las chapas más uniforme y con la cantidad menor posible de
desperfectos.

El secado de las chapas supone un 70 por ciento de la energía térmica consumida en la producción de tableros
contrachapados y aproximadamente un 60 por ciento de la energía total que necesita la fábrica. Por ese motivo se están
desarrollando constantemente sistemas de secado nuevos y perfeccionados, así como la forma de caldeo.

El caldeo de la secadora puede consistir en el empleo indirecto de vapor o aceite térmico, o el fuego directo regulándose la
temperatura con la entrada de aire f resco. Aunque las temperaturas de secado entre los 90 y 160°C pueden considerarse
normales, se están empleando mayores temperaturas de unos 175°C para algunas especies con el fin de reducir el tiempo
global de secado.

1.3.4 Ensamblaje
El ensamblaje de la madera terciada antes del prensado consiste en la unión de las tiras delgadas de chapa, que luego se
encolan por los extremos para conseguir hojas del tamaño necesario. Se da luego cola a las capas internas o centrales, que
a su vez se colocan entre las chapas exteriores ya prontas para su empalme. Esta operación se lleva buena parte de la
mano de obra empleada en el proceso de producción.

Aunque los esparcidores manuales de rodillos constituyen un método muy empleado para la aplicación de la cola, los
adelantos en cuanto a sistemas alternativos ha llevado a la adopción de aplicadores de cortina, extrusores, cabinas de
aspersión, etc, cada una con sus propios efectos.

1.3.5 Prensado
Cuando las chapas ya se han montado formando hojas de contrachapado, se pasan a prensas hidráulicas para que entren
en contacto directo con el adhesivo, endureciéndose la cola con la aplicación de calor.

El paso de prensas en frío con orificio único a prensas en caliente de orificios múltiples, con aberturas entre 5 y 25 y que
funcionan con temperaturas en el plato del orden de 80-180°C, ha reducido considerablemente el tiempo global del ciclo de
prensado

e incrementado la capacidad de prensa. ordinariamente los platos se calientan con agua caliente o vapor, aunque también
se emplea el aceite térmico cuando el prensado se efectúa a temperaturas superiores.

El preprensado en frío, a presiones relativamente bajas, no se está implantando en las líneas de producción más modernas.
Ello se debe en buena parte a que la chapa al mantenerse unida es más fácil de manipular y de cargar en la prensa
caliente, además de que el menor espesor de la hoja permite unas aberturas menores en la prensa caliente, lo que da lugar
a una reducción general del tiempo de carga y de prensado en caliente.

1.3.6 Acabado
El acabado primario, que comprende el recortado, el lijado y mejoramiento del tablero contrachapado después del
prensado, se realiza para mayor comerciabilidad del producto. Se lleva a cabo en estaciones de trabajo separadas, o en la
fábricas modernas como operación combinada en una línea semiautomática continua.

Las recortadoras cortan los tableros contrachapados según el tamaño que se desee, y luego se lijan en máquinas de cinta
ancha o de tambor para obtener la terminación deseada. Los daños o imperfecciones de las chapas frontales se reparan
luego manualmente taponándolas y aplicando remiendos.

Los tableros contrachapados se fabrican en una amplia variedad de tamaños y espesores, si bien los tamaños más
comunes son paneles de 1220 x 2440 mm, además de 1830 x 3050 mm y 915 x 915 mm. Los espesores pueden ir de 3 a
25 mm, siendo el número de hojas de tres para tableros de hasta 7,5 mm de espesor a cinco o más hojas para variedades
de más espesor.

1.4 Producción de tableros de partículas

En la mayoría de los casos, la producción de partículas lleva consigo un cierto número de operaciones como las que se
describen más abajo (véase Figura 3), que necesitan distintas cantidades y tipos de energía.
Figura 3: Producción de tableros de particulas: Flujo de proceso simplificado

1.4.1 Preparación de las partículas

El material para los tableros, de partículas es de múltiples procedencias y, al aumentar la competencia por la madera sólida
y los residuos sólidos de madera, los fabricantes tienen que recurrir al empleo de residuos de baja calidad, como
desperdicios de astillado, serrín, virutas, etc, así como a especies madereras que antes no se tomaban en consideración.

Ante la vasta variedad de materiales que llegan al apiladero de la fábrica, antes del proceso de reducción hay que llevar a
cabo su separación por lo que respecta al tamaño y, de ser posible, la especie. Se quita la corteza de las trozas, si no se ha
hecho ya antes en el bosque, para evitar que se enramen las cuchillas de las desmenuzadoras; también se dispondrá de
eliminadoras de piedras y separadoras magnéticas para evitar al demás equipo de reducción los daños que podrían
provocar de lo contrario los cuerpos extraños que hubiere en el material para fibra.
Hay una gama variada de maquinaria para obtener el tamaño y forma de las partículas que hacen falta para las capas
centrales y superficiales del tablero de partículas; esta maquinaria debe ajustarse a la variedad y tamaño de la madera y
residuos de madera que se empleen. Las astilladoras, las fragmentadoras anulares de cuchillas, las desfibradoras de
martillo, las refinadoras de disco, etc, cada cual funcionando con arreglo a un principio diferente, empleando cuchillas,
barras de martillo, placas de discos ranurados, etc, son sólo algunas de las herramientas de uso común en esta industria.

1.4.2 Secado y cribado de las partículas

La mayor parte del material que se entrega a la fábrica tiene que estar seco de suerte que el grado general de humedad de
las partículas sea del orden del tres al ocho por ciento para que se aglutinen con las resinas líquidas.

El secado de las partículas consiste en un proceso continuo en que éstas se desplazan a lo largo de los secadores
horizontales rotativos mientras están suspendidas y expuestas a los gases calientes o al calor que emiten haces de tubos
que llevan agua caliente, vapor o aceite térmico. El calor se produce por la combustión del aceite, gas o residuos. El secado
por radiación térmica se está considerando ahora como alternativa aceptable a los secadores rotativos y requiere
temperaturas de secado un tanto inferiores.

Las partículas, directamente después del secado, se criban para seleccionarlas con arreglo a su tamaño en cribas
vibradoras o giratorias o mediante la clasificación con una corriente de aire. El cribado normalmente se efectúa después de
los secadores pues las partículas húmedas suelen pegarse, taponando los filtros y reduciendo la eficacia general del
proceso de clasificación.

,se separan las partículas según el tamaño para escoger el material que servirá para las capas exteriores y centrales del
tablero. Es indispensable que las partículas que resulten de un

tamaño excesivo se reciclen para su ulterior reducción y que pasen por la criba las partículas finas para evitar así consumir
una cantidad desproporcionada de cola resinosa y para servir de fuente valiosa de combustible.

1.4.3 Mezcla y formación de la manta

Generalmente para aglutinar la mezcla de partículas se utilizan adhesivos del tipo de urea, fenol y formaldeído melanina,
siendo la primera la resina más utilizada. Se mezclan en condiciones controladas y por lotes o de forma continua entre el
tres y el diez por ciento según peso de la resina, junto con otros aditivos empleados para conseguir propiedades como
resistencia al fuego, etc. La mezcla puede hacerse en grandes recipientes a poca velocidad o en pequeños mezcladores
con más rapidez y menos cantidad.

En las fábricas más modernas de tableros de partículas, el moldeado o formado de la manta es un proceso totalmente
mecánico, mientras que los moldeadores antiguos exigen una nivelación manual. A pesar de la gran variedad de
moldeadores que se utilizan actualmente, los principios básicos de la formación de la manta son por lo genera¡ análogos en
cuanto a que entra en el moldeador un flujo uniforme de partículas desde una tolva de carga, que a su vez calibra una capa
distribuida por igual de partículas que va a parar a un bastidor en una cinta móvil o una repartidora.

Los moldeadores pueden estar dotados de cabezas moldeadoras única o múltiples, que son fijas o móviles y que están
diseñadas de forma que las partículas más finas pasen a formar las capas superficiales de la manta y las partículas más
bastas constituyan el centro. En todos los casos es imprescindible que se forme una manta distribuida parejamente con el
peso deseado. Las mantas que no se ajustan a la norma se apartan y se reciclan.

El transportó de las mantas a la prensa previa y a la prensa en caliente se lleva a cabo moldeando la manta en planchas de
metal, denominadas placas de carga, matrices u hormas, que a su vez se montan manual o mecánicamente en las prensas,
o en el caso de sistemas sin placas, usando almas metálicas flexibles, cintas y bandejas de plástico que transportan las
mantas a través de la prensa en caliente.

1.4.4 Prensado
El preprensado de las mantas antes de introducirlas en las prensas calientes de platos múltiples se está convirtiendo
actualmente en una operación común del prensado, debido a la consolidación y reducción del ancho de la manta. Lo cual
permite una manipulación más cómoda y el empleo de aberturas más estrechas en la prensa caliente, reduciendo así
considerablemente el tiempo de prensado.
Aunque las preprensas pueden ser del tipo caliente o frío, la prensa principal se calienta siempre, haciendo pasar agua
caliente, vapor o aceite a través de los platos para conseguir temperaturas del orden de 140-200*C, según las resinas
utilizadas y el tipo de prensa.

Pueden utilizarse prensas calientes de abertura única o múltiple efectuándose la carga y descarga manual o
mecánicamente por cable, elevadores de cadena o procedimientos hidráulicos, según la antigüedad y complejidad de la
fábrica. Si bien en las instalaciones modernas más grandes se regula automáticamente el tiempo de prensado y las
presiones, en muchas fábricas se sigue prefiriendo el control manual ya que permite hacer reajustes con arreglo a las
diferentes calidades de la manta.

1.4.5 Acabado del tablero

Al salir de la prensa caliente, los tableros se extraen de las placas o bandejas a mano o mecánicamente por medio de
cadenas o volteadores y gravedad. Se apilan las placas, dejándolas enfriar y luego se vuelven a llevar a la estación de
formación en vagonetas o se transportan mecánicamente por una línea fija de retroceso. A su vez, los tableros se enfrían y
se acondicionan para evitar la degradación de las resinas de urea.

Se emplean sierras dimensionadoras para cortar los tableros según el tamaño deseado, reciclándose los recortes o
utilizándose para combustible. Para cumplir las normas fijadas en cuanto al espesor y la calidad de la superficie, pueden
utilizarse diversas lijadoras de cinta o tambor.

Una vez se han acabado superficialmente los tableros, se cortan éstos según el tamaño deseado en cuanto al largo y ancho
con diversas sierras, con arreglo a las exigencias del mercado. Los tableros de partículas se suelen producir en paneles de
1220 x 2440 mm, con espesores que van de 3 a 35 mm, siendo la medida más común la de 19 mm. Por lo general, los
tableros se fabrican con una densidad media de 400-800 kg por metro cúbico, aunque se emplean tableros de gran
densidad de 800 a 1120 kg por metro cúbico.
2.5 Utilización proporcional de energía en el proceso industrial

El consumo de energía en la industria mecánica de la madera puede distribuirse generalmente en tres categorías
principales, a saber:

- elaboración y manipulación de materiales;

- materia prima y secado del producto
- servicios, como aire comprimido, calefacción y alumbrado de los locales.
Por lo tanto, para un análisis comparativo se han dividido los procesos de producción en el caso de la madera aserrada, de
la madera terciada y de los tableros de partículas en varias fases con el fin de obtener un orden de magnitudes por lo que
respecta a la proporción de la energía total que cada centro industrial importante consume durante la elaboración del
producto.

Se han elaborado diagramas de Sankey (Figuras 5, 7 y 9) para mostrar el insumo total de energía en forma de calor y
electricidad y la proporción del producto en las diversas fases del proceso productivo.

Figura 4 : Principales operaciones de consumo de energía en la elaboración de madera aserrada

Cuadro 6: Necesidades energéticas en la industria mecánica a base de madera 1/

Energía eléctrica (KWh/m3) Energía térmica (GJ/m3) Combustible para

motores(l/m3)

MADERA ASERRADA (secada al aire)

- dura 30 - 5

- blanda 20 - 4

MADERA ASERRADA (secada en hornos)

- dura 75 2,5 5
- blanda 45 1,5 4

TABLEROS CONTRACHAPADOS

- dura 230 6,0 4

- blanda 150 4,0 3

TABLEROS DE PARTICULAS 2/

- dura 160 3,0 3

- blanda 120 2,0 3

1/ Elaboración primaria
2/ Aplicable,a instalaciones con una capacidad de 100-500 m3/día
Fuente: (38)

Figura 5. Utilización de energía en el aserrio

Figura 6 : Principales operaciones de consumo de energía en la fabricación de tableros contrachapados
Figura 7 : Utilización de energía en la producción de tableros contrachapados

Los gráficos de barras (Figuras 4, 6 y 8) ayudan a ilustrar la magnitud de cada fase importante de consumo de energía en el
proceso productivo en relación con la energía eléctrica total necesaria, lo que a su vez se compara con la energía térmica
global necesaria. Además, los diagramas ofrecen una orientación aproximada sobre la energía consumida en unidades de
GJ/m3 de productos acabados. (Para más detalles véase el Apéndice IV, Cuadros 1, 2 y 3).
Figura 8 : Principales operaciones de consumo de energía en la fabricación de tableros de partículas

Figura 9 : Utilización de energía en la producción de tableros de partículas

Aunque los diagramas tienen carácter aproximado sirven para determinar las relaciones que cada operación importante de
consumo de energía guarda con todas las demás y también para identificar fácilmente a los usuarios primarios de energía a
los que habrá que prestar especial atención en todo esfuerzo de conservación energética.

En todos los tres procesos de elaboración del producto, la energía térmica constituye el mayor usuario de energía,
representado un 82-87% de la energía total necesaria para la elaboración de madera aserrada, tableros contrachapados y
tableros de partículas, correspondiendo al secado aproximadamente el 87%, 61% y 62%, respectivamente.

Él aserrado de trozas, el desenrollado para chapas y la reducción de partículas son los usuarios predominantes de energía,
pues representan aproximadamente el 27, 23 y 30% de las necesidades eléctricas totales de las operaciones de
fabricación. En todos estos procesos, la faceta de manipulación de materiales como consumidor importante de electricidad
representa un 15-28%. Los servicios de alumbrado, calefacción de locales, agua caliente o sistemas de vapor, aire
comprimido y servicios de talleres se han agrupado bajo el epígrafe de varios, y aunque individualmente no suponen un
gran usuario de energía, como grupo considerado colectivamente necesitan cantidades muy considerables de la misma.