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MECÁNICO DE
MANTENIMIENTO
MANUAL DE APRENDIZAJE
MANTENIMIENTO
MECÁNICO II – PARTE II
CÓDIGO: 89000384
ESCALA: 1 : 2 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
PROCESO DE EJECUCIÓN
Fig. 1
1º PASO : Inspeccione el mecanismo de
avance.
a. Accionando la palanca
sensitiva del taladro . (Fig.
1).
OBSERVACIÓN
Si el husillo del taladro no
retorna es porque el resorte
de avance esta quebrado.
1 100
2 1
5 70
0~20 0 3
435
1 12
avance. 0
2
1 2 00 5
25
2250 4
820
00 1050
1640
láminas sobre el
eje.
30
20
10
90
80
10
0
OBSERVACIÓN 90
80
230
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.16/MM 2/ 2
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Inspeccione el mecanismo de
velocidades.
a) I n s p e c c i o n e e l
accionamiento del variador
develocidadconla
manivela variando las
velocidades.
b) I n s p e c c i o n e e l a c c i o n a m i
entodel
mecanismo de velocidad
por rueda dentada. Tabla de velocidades
OBSERVACIÓN
Accione la palanca para 2
1 100
1 Palanca
5 70 435
0~ 20
0
(Fig. 1).
2 04
0 820
0 1050
1640
c) I n s p e c c i o n e e l Fig. 1
posicionamiento de las
manivelas o palancas de
accionamiento.
2º PASO : Desmonte el mecanismo de
velocidad.
e) Desmonte la horquilla o la
palanca de cambio de
velocidades.
Fig. 3
3º PASO : Repare el mecanismo de
velocidad.
a) R e c o n s t r u y e n d o l a s
palancas de accionamiento
del variador de velocidad.
OBSERVACIÓN
OBSERVACIÓN
a) Monte el variador de
velocidad.
b) Monte la palanca de
accionamiento y verifique
su accionamiento.
OBSERVACIÓN
Utilicegrasapara
transmisiones según las e
specificacionesd
e l fabricante. Fig. 8
f) Monte la palanca de
accionamiento y fije con el
pasador de presión.
c) C o m p r u e b e e l
funcionamiento de los
elementos que conforman
la caja de velocidades del
taladro. (Fig. 9).
Fig. 9
233
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.17/MM 3/ 3
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
REGULADORES DE CORREAS
Rodillo Tensor
Cuando la relación de transmisión supera
i=6:1, tiene que agrandarse mediante un Impulsada
rodillo tensor el ángulo de abrazamiento
en la polea pequeña, sin que varíen el
diámetro de las poleas y la distancia entre
ejes.
Soporte
234
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Rodillos tensores
236
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 3. Accionamiento escalonado de cono de poleas con doble juego de engranajes (doble contramarcha)
Los mecanismos por medio de los cuales se puede cambiar la dirección del
movimiento se llaman mecanismos de inversión.
Entre estos mecanismos figuran los mecanismos de inversión por correas, por
ruedas de fricción, por ruedas dentadas paralelas y por ruedas dentadas cónicas.
238
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
n1 2800
= min
Fig. 6
Solución: alineamiento.
239
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
TIPOS DE TALADRADORAS
Taladradora de la columna
Consta de pie columna, mesa y cabezal con husillo. El husillo un movimiento circular de
giro como movimiento principal y en movimiento rectilíneo y axial como movimiento de
avance. La posición del husillo no es variable, de forma que la pieza a mecanizar debe
ser movida por debajo de la herramienta. Con estas máquinas se puede taladrar ,
avellanar y escariar , así como roscar si están preparadas para ello. Según el tamaño de
la máquina se pueden hacer taladros hasta 30,50,80 y 100 mm de diámetro. (Fig. 1)
Motor
Embrague
Mecanismo
Avance
PIV
Mecánico
Manual
Girado a 90º
Está constituida por una mesa rectangular con dos hasta cuatro cabezales en su
husillo correspondiente. Se emplea para pequeñas series de piezas con diferentes
procesos de trabajo; por ejemplo; en el primer husillo está instalada una broca
helicoidal, en el segundo una de tres filos y en el tercero una avellanadora.
240
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Taladradora radial
241
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Taladradora sensitiva
47 5/625
130 300
60
200
395 385
242
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Para las fabricaciones en grandes series, muchas veces es insuficiente el empleo de una
simple taladradora de columna. Es verdad que sobre ella se puede cambiar la
herramienta fácilmente (empleando los portabrocas de cambio rápido), pero también es
verdad que, para desmontar un portabroca, coger otro y montarlo en lugar del primero,
se necesita un cierto tiempo pasivo. Estos tiempos muertos, necesarios para el cambio
de la herramienta, pueden ser eliminados con la adopción de taladradoras de varias
columnas o sea dispuestas una al lado de la otra. Cada columna lleva un mandril, al que
puede permanecer constantemente montada uan determinada herramienta hasta el final
del taladrado de todas las piezas. De este modo es posible realizar diversas operaciones
en un mismo agujero, o bien distintos agujeros en varios puntos de un mismo elemento.
Todas las columnas, al estar colocadas en fila sobre una misma bancada, permiten pasar
la pieza de un portabrocas al otro. Cada cabezal de accionamiento, en los tipos
modernos, va provisto de un motor independiente, de modo que se obtenga el número
de revoluciones apropiado para cada operación. Estas máquinas sirven para trabajos de
precisión y en grandes series; no son, por tanto, indicados los trabajos especiales, en
consideración al elevado coste del utilaje.
243
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Existen taladradoras de dos a seis columnas. Con un tipo de cinco mandriles, por
ejemplo, se pueden efectuar sucesivamente, con cinco herramientas diferentes, las
operaciones de taladrado, penetrado y escariado (en un mismo punto de una pieza);
agujereado y fileteado (en otro punto de la misma pieza).
n = 2400
n = 1200
n = 600
2 hp
n = 1200
244
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Transmiten el momento de giro por fricción entre dos árboles paralelos o que se
cruzan, a una pequeña distancia.
Transmisión de fuerza
Motriz Impulsada
En los accionamientos por rueda de fricción
(Conductora) (Conducida)
se presionan una contra otra dos ruedas de
periferia lisa mediante la fuerza de apriete
FN (FN = fuerza normal perpendicular a la
tangente en el punto de contacto). F
N
F
N
F = F • m en N
R N
Para conseguir condiciones de fricción favorables, una de las ruedas se recubre con
una guarnición de fricción de material sintético, goma o cuero. Cuando las cargas
son pequeñas las guarniciones de goma se fijan elásticamente sobre las ruedas, y
en caso de cargas grandes se vulcanizan.
245
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Motriz Anillo de acero
Las ruedas de fricción se ejecutan Motriz
cilíndricas (fuerza del apriete grande),
cónicas (Fig.2), o como accionamiento de Impulsada Cono de
rueda trapecial (Fig.3).
Guarnición
de fricción
Fig. 3. Accionamiento de fricción de rueda trapecial Fig. 4. Mecanismo inversor de rueda de fricción para
accionar prensas de husillo
Ventajas e inconvenientes de los accionamientos por rueda de fricción
Ventajas:
Inconvenientes:
Las ruedas de fricción se fijan en los árboles con ajuste indeterminado o a presión en
unión con una chaveta.
246
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Consta este mecanismo de tres discos de fricción, dos de los cuales están unidos
firmemente al árbol. Este árbol con sus dos ruedas de fricción es desplazable hacia
la derecha y hacia la izquierda. Con este movimiento se pone en contacto ya con
una, ya con otras de las citadas ruedas una tercera rueda que gira dispuesta
perpendicularmente a ellas dos. Cuando esta rueda se pone en contacto con la
rueda izquierda, obtiene el árbol un movimiento de rotación a la derecha, y si es con
la rueda de la derecha con la que establece contacto la tercera rueda, el árbol tendrá
movimiento hacia la izquierda.
247
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
1 2 3 4 5
13
12 7
11 8
10
9
Nº PARTES CONDUCTO LUBRICANTE
248
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Ajuste I 08
Ajuste II 16
Máquinas Herramientas 08
Electricidad Industrial 04
Controles Industriales 04
07/07/03 08 08
08/07/03 16 24
09/07/03 08 32
10/07/03 04 36
11/07/03 04 40
249
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Mecánico
01 Ajustar y limpiar máquina diaria 24
02 Ajustar niveladora de máquina 30
03 Cambiar bocina 30
04 Ajustar palanca de columna 30
05 Ajustar accesorio de fijación (pernos de anclaje) 01
Eléctrico
01 Motor eléctrico 07
02 Bornes del motor 360
03 Llave trifásica 360
04 Fases de energías 150
Observaciones:
250
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Observaciones:
251
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
d1 x p x n1 = d2 x p x n2
d1
d1 x n 1 = d2 x n 2
d2
Nota
d x n motriz = d x n accionado
z 1 x m x n1 = z2 x m x n2
z1 x n1 = z2 x n2
.m
Nota
=z
d
z x n motriz = z x n accionado
n2
núm. de rev. accionado n2 d1 z1
4. Distancia entre ejes La distancia entre ejes está determinada por los
diámetros d1 y d2
a =d +d
1 2
d1
2
d2 = z1 + m + z 2 x m = m (z1 + z2)
a 2 2
5. Resumen d x n motriz = d x n accionado
d1 x n1 = d2 x n2
z x n motriz = z x n accionado
z 1 x n1 = z 2 x n2
253
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
6. Ejemplo En una perforadora de mano se transmite el
número de revoluciones de 36000 1/min mediante
dos ruedas dentadas de 8 y 32 dientes al husillo
portabrocas. Calcule el número de revoluciones del
husillo portabrocas.
z2
buscando n2 raciocinio previo
z1 z x n motriz = z x n accionado
dado z1 = 8
z2 = 32
n = 3600 1/min
1
solución z1 x n1 = z2 x n2
n2 = z1 x n1 = 8 x 3600 1/min
z2 32
= 900 1/min
Atención
dado z2 = 40
trans-
misión
n2 = 384 1/min
z1 = 24
Z = 40
solución n1 = z2 x n2 i = n1
z1 n2
n1 = 40 x 384 i = 640
24 384
n1 = 640 1/min i = 5
3
254
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Oxidación
Fig. 1
Corrosión
Mediante los procesos metalúrgicos se obtienen los metales puros, a partir de los
minerales, situándolos en condiciones estables que pueden conservar durante varios
períodos.
En este estado, los metales poseen una tendencia hacia su estado natural llamado
corrosión, que se manifiesta como una destrucción lenta y progresiva de los metales
por agentes exteriores.
255
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Causas de la corrosión
La corrosión no ataca por igual a todos los metales, aun en un mismo ambiente,
puesto que están más sujetos a sus efectos los que presentan un carácter más
electronegativo que el hidrógeno. Aun tratándose de los metales con igual carácter,
no sufren la corrosión en la misma forma, y algunos, como el cromo y el níquel,
quedan “ pasivados”, y en tal condición no la experimentan.
Corrosión-erosión
Flujo turbulento de fluidos que contienen sólidos en suspensión. La combinación de
este elemento mecánico con un medio corrosivo acelera el deterioro del metal.
Corrosión con fatiga
Combinación mecánico-corrosiva debida a la acción de un medio agresivo sobre el
metal, sometido a su vez a esfuerzos variables.
Corrosión galvánica
Si se sumergen dos metales en una disolución acuosa o se exponen a la atmósfera
húmeda, se produce una corrosión del metal de menor potencial electroquímico, que
actúa como ánodo, y permanece inactivo el de mayor potencial electroquímico.
A continuación se expone la denominada serie de potenciales electroquímicos, que
ordena los metales según su tendencia a corroerse (tabla IX) , es decir, a disolverse en
una solución normal, asignando el valor cero al Metal fundido
así una corrosión del primero, que actúa como ánodo y está más cerca del lado
activo o corroído de la serie.
Por ejemplo, si en una plancha de hierro recubierta de cinc se produce un poro, como,
de los metales, el que está más próximo al lado activo(el de menor potencial) es el cinc,
éste se corroerá actuando como ánodo, quedando así protegido el hierro, que ejercerá
de cátodo, (tabla X). En cambio, si la plancha de hierro está estañada y se produce un
poro, siendo el hierro de menor potencial que el estaño, actuará de ánodo y resultará
corroído. El fenómeno de la corrosión galvánica no se produce solamente cuando hay
dos metales en contacto, puesto que , cuando hay sólo un metal sumergido en una
disolución acuosa o en atmósfera húmeda, entre metal y disolución se establece una
diferencia de potencial que produce un desplazamiento de iones del metal a la
disolución, o al revés. Existen también otras causas de corrosión aún cuando no haya
una solución salina, también se produce en un metal enterrado si en las proximidades
hay otro catódico con respecto a él. Y puede suceder, sin que exista otro metal, por
heterogeneidad en el mismo metal o en el medio circundante; por ejemplo, un trozo de
tubería nueva insertado en otra vieja puede corroerse porque actuará de ánodo, y la
vieja de cátodo, o también una impureza en la superficie de un metal puede iniciar una
corrosión electroquímica actuando la impureza de cátodo y el hierro, de ánodo.
Las tensiones internas y externas de un metal, el estado de su superficie; etc, son
causas de corrosión, así como las diferencias de temperatura, de concentración y de
contenido de oxígeno.
257
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
INFLUENCIAS QUÍMICAS
Corrosión química
Resultado de la acción de los ácidos y los álcalis. Por lo que respecta a los ácidos,
hay que distinguir entre oxidantes y no oxidantes.
Cuando los ácidos no son oxidantes (sulfúrico, clorhídrico, etc), la corrosión depende
de que el metal sea capaz o no de desplazar los iones de hidrógeno de la disolución,
lo cual sucede con los metales situados en el lado activo de la serie electroquímica,
provocando el desplazamiento de iones de hidrógeno y, por tanto, la reacción
continuará hasta agotarse el metal.
El hierro es atacado por los ácidos no oxidantes, lo cual favorece la presencia de azufre.
(Fig. 1)
Si el ácido está diluido, la corrosión tiene lugar violentamente pero si el ácido está
concentrado, el hierro queda autoprotegido después de un ligero ataque al principio.
Así pues el hierro puede pasivarse introduciéndolo en ácido nítrico concentrado, lo
cual le permitirá resistir la reacción del ácido diluido que normalmente lo atacaría.
Los álcalis actúan como ligeramente corrosivos si están diluidos, pudiendo incluso
proteger a los metales. En disoluciones concentradas, los acatan rápidamente.
Los metales susceptibles de ser atacados por una solución de hidróxido sódico son:
cinc, aluminio, plomo, estaño y cobre. Los más resistentes a los álcalis son: níquel,
plata y magnesio. (Fig. 2).
Fig. 2
258
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
1 2 3 4 5 6 7
8 1. Árbol
2. Manivela colisa oscilante
9 3. Tornillo
4. Biela
5. Tirante roscado
10 6. Tuerca del tornillo
7. Carro
8. Circunferencia
9. Par Cónico: Tornillo y
Tuerca
10. Volante
11. Centro de giro
12. Gorrón
Fig. 1
12 11
Fig. 3
Fig. 2
259
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
2° Porque muestra con claridad los distintos subconjuntos o planos de grupo del objeto,
el lugar, la relación y la recíproca concordancia de unos con otros. En cambio, no
aparecen en él los detalles de cada pieza, que se representan en los planos aparte.
(Fig. 4).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fig. 4
10
11
12
Hay que recordar que el plano de conjunto se completa con la lista de piezas.
3° Comenzar el dibujo por la pieza principal y seguir por las piezas secundarias, o
bien, empezar por las piezas interiores y seguir por las exteriores.
260
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
6° Si no es suficiente con un plano de
conjunto, por tener muchas piezas; el
mecanismo o la máquina, se reúnen
formando grupos en los que llamamos
planos de grupo. (Fig. 5). 1 234 5 6
7
Acotación
siguientes acotaciones:
El tamaño de éste será doble que el de las cifras de cota y no inferior a 5 mm de altura
(Fig.5).
El orden de sucesión de los números debe guardar, a ser posible, relación con el
montaje.
Se colocan en sitio visible, al lado de la representación de la pieza a la que
corresponden, en dirección de lectura o en el sentido de movimiento de las agujas
de un reloj.
Procúrese que todos los números estén alineados, para mayor estética del plano.
Líneas de referencia
Son unas líneas continuas estrechas o inclinadas que van desde el interior de la
pieza que se desea señalar, terminando en un punto, hasta la cifra exterior sin
tocarla, que indica el número de la pieza correspondiente. (Fig.5).
Para que las líneas de referencia no puedan ser confundidas con otras líneas
continuas, se procurará que sean de poca longitud.
Un dibujo de montaje o conjunto es el dibujo de una máquina o de una estructura
ensamblada que ilustra la relación exacta de sus partes componentes. El dibujo de
conjunto puede realizarse en una, dos o tres vistas, tanto como sean necesarias,
que ilustra la relación exteriores o en corte.
Un dibujo de montaje se hace, en algunos casos, a partir del proyecto en sí; pero
también se dibuja a partir de los dibujos de detalle. Esta modalidad aporta una
comprobación valiosa de la forma y tamaño de las diferentes piezas que contiene la
unidad.
261
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Listas de piezas
Una lista de piezas componentes en el dibujo de montaje se coloca sobre el cajetín
de rotulación. En dicha lista se hace figurar: La cantidad de piezas requeridas. El
número de la norma N° de posición de la pieza. El nombre de cada pieza. El material
y sus dimensiones, y el semiproducto. A veces se agrega datos adicionales tales
como: peso, número de modelos de fundición .etc. En la columna de observaciones.
Notas:
Las dimensiones que se ponen en la lista son medidas mayores que las que se
indican en el plano.
En la columna de “material”, se pone al abreviatura del material, Ejemplo: St. 40 Zn 99,5.
GG12, etc. (Fig. 6).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
11 10
262
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
16 41 86
42,5 21,5
A
Ø25,5
Ø38
Ø32
1’’ -12UNF
Ø66,2
Datos
Ø76,2
1,5 x 45° 1,5
A
1,5 Modulo M=5
N° de dientes Z = 12
2 4 15
100 70
N7 Rectificado
22
1’’
9
N7 ,5
2
25,5
5
2
78 7
Esp. = 8 6,
32,
6
2
REEMPLAZADO POR :
ARISTAS BISELADAS ... 45º CÓDIGO ESCALA
REEMPLAZADO POR :
ARISTAS BISELADAS ... 45º CÓDIGO ESCALA
REEMPLAZADO DE : REEMPLAZADO DE :
1:2 FECHA NOMBRE ÁREA
EJES DE LA BOMBA DE ENGRANAJE DIBUJADO 16-07-04 MECÁNICA
1:1 FECHA NOMBREÁREA
REVISADO 19-07-04
RUEDA Y ARANDELA PLANA DIBUJADO 16-07-04 MECÁNICA
GENERAL
REVISADO 19-07-04
GENERAL
Mec. Mantenimiento PL Nº 03 / MG-04
PL Nº 04 / MG-04
Mec. Mantenimiento
Fig. 7
Fig. 8
Al realizar un dibujo de despiece se ha de tener presente:
- No representar las piezas normalizadas, pues basta designarlas en la lista de piezas
- Representar cada pieza con un mínimo de vistas que permitan definirlas con
claridad.
- Respetar la posición ocupada por la pieza en el montaje. Cuando haya piezas
que puedan adoptar diversas posiciones, se las suele representar según el
proceso de mecanizado.
Especificar con claridad :
a) Dimensiones
c)Tolerancias
263
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
N9 N4 24
Ø15
Ø24
Ø32
37
41
1’’-12UNF
Ø18,5
198
166,6 9 4
66,1 21
Ø 9,4 Ø57 90°
171,01
N7
1,5
N7
1,5
13
32
21
7
21
Ø15 8
R
151
19
M16
Ø
84
130
1
0
0
,
6
66
31
125
198
157
85
64
REEMPLAZADO POR :
ARISTAS BISELADAS ... 45º CÓDIGO ESCALA Ø76
,2
Ø
9,
4
132
140
REEMPLAZADO POR :
ARISTAS BISELADAS ... 45º CÓDIGO ESCALA
REEMPLAZADO DE : REEMPLAZADO DE :
Fig. 9 Fig. 10
e)Material con que haya de fabricarse la pieza.
f) Especificaciones de identificación
Para dar una idea más clara de la representación y composición de los dibujos de
conjunto y de despiece, se presenta a continuación el dibujo de conjunto y los
dibujos de despiece, correspondientes a una cruceta articulada .
En esta pagina y en las siguientes se incluye una serie de conjuntos mecánicos y
algunos de los datos de la lista de piezas de los mismos.
El alumno realizará, de forma completa y aplicando en cada caso las normas
correspondientes, el tipo de dibujo que se pide en el enunciado.
Un dibujo de despiece es el dibujo de una sola pieza, que da una completa y exacta
descripción de su forma, dimensiones y construcción.
Esto se debe a que cada operario, para fabricar una pieza determinada, necesita el
dibujo de dicha pieza solamente, y no dibujos de otras piezas.
264
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 11
( )
R 1,5
N7 N6
72,5
51,
º09
N 6
3
R
Æ 2,6
1x45º
251Æ
6H
83Æ
47Æ
03
º09
82Æ
N6
3 31
R2
,52
3 1,5
25,5
( N6
)
N6
8
115 138 1,5 x 45º 16
N6 190
107 N6
N6
0,5x45º
M6
Æ 19
Æ 20m5
Æ 19,4
Æ 28g6
60º
Æ 12
Æ 7k5
R0 ,3
266
3’ 1º5
01 Eje 3 34 Cr Ni 65 26 x 192f
Cant. DenominaciónNorma
Marca Material Medidas
NombreFecha
17-07-04
Dibujado P. Mija
19-07-04 SENATI
Revisado A. Santamaría
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Es un rectángulo que se coloca en la parte inferior derecha de los planos, con una
serie de casillas en las que se anotan diversos datos.
El cajetín debe colocarse a una distancia de 5mm de los bordes inferior y derecho de
la hoja de papel; esta distancia debe quedar libre en todo el contorno de la hoja,
excepto en el margen izquierdo que será de 20mm, para permitir el cocido y
archivado (UNE 1026) (Figs. 13 y 14).
Las normas UNE 1035 h1-h4 DIN 6771 determinan diversos tipos de casilleros para la
rotulación.
Cada empresa adopta el formato del cajetín que cree más conveniente a la
disposición de las indicaciones que deben figurar en el mismo.
20 185 5
7
7
9 9
2 2
5 185 a=5
a=5
210 20
Fig. 13 420
Fig. 14
A continuación se indica un tipo de casillero para la rotulación y los datos que deben
figurar en los espacios de que consta. (Fig. 15), representado a tamaño natural.
Fecha Nombre
Dibujado 2 3 4
1
Comprobado
Escala 7
5 6 8
Fig. 15
Es una tabla que contiene las informaciones esenciales correspondientes a cada una
de las piezas representadas en un dibujo de conjunto.
La lista de piezas puede ir en el plano en que se ha realizado el dibujo de conjunto,
según DIN 6783, (Fig. 15). En el caso de que el conjunto contenga bastantes piezas,
se realizan sobre pliegos de formato A4, según UNE 1035 h 4 o DIN 6771 h1.
Cuando las listas de piezas va en el plano del dibujo de conjunto se a de observar lo
que sigue ( Fig. 16).
Fig. 16
Los datos que pueden figurar en la lista de piezas, que se ve en el plano de conjunto,
son los siguientes:
268
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Cuando al lista de piezas va por separado, en pliegos de formato A4, tiene la ventaja
de que se puede rellenar preferentemente a máquina, por lo que la separación, entre
renglones, es de 4,25mm (Fig. 17).
Si alguna contiene datos muy extensos se puede dar una separación de 8,5 mm que
admita dos líneas.
Sucede con las listas de piezas lo mismo que con los casilleros de rotulación; cada
empresa adopta la más apropiada para sus necesidades.
Fig. 17
269
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Loscilindrospodráncolocar
s e verticalmente, unos sobre otros,
siempre que se intercale una plataforma
rígida entre cada fila, y si se colocan
horizontalmente, llevarán cuñas entre el
piso y los cilindros extremos de la base.
La pila se elevará en forma de pirámide.
270
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
13. ¿Cuáles son las ventajas e inconvenientes de los accionamientos por ruedas de
fricción?
271
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Accionamiento simple por rueda dentada
d
2
primitivo de 64 mm ejecuta 125 1/min. El diámetro de
círculo primitivo accionado es de 80 mm. Calcule el
número de revoluciones accionado.
2. Una rueda motriz ha de girar con 195 1/min. La rueda
accionada tiene un diámetro de círculo primitivo de
65 mm y gira 135 1/min. ¿Cuál es el diámetro del
n
3,4 1 círculo primitivo motriz?
z1
3. ¿Qué número de revoluciones ejecuta una rueda
motriz con 24 dientes cuando la rueda accionada de
z2 72 dientes ejecuta 45 1/min?
4. Una rueda accionada tiene 105 dientes y ejecuta 145
n2
1/min. ¿Cuántos dientes ha de tener la rueda motriz
5 para que gire con 725 1/min?
z1 5. ¿Cuál es la relación de transmisión entre una rueda de
z2 andar de 48 dientes y una rueda de piñón de 15
i dientes?
6. ¿Cuál es el número de revoluciones accionado cuando
con una transmisión de 3:4 la rueda motriz gira 642
1/min?
6-8 7. La rueda de transmisión de dos ruedas dentadas es
z1 z2 de 3:5 y el diámetro de círculo primitivo accionado 72
d1 d2
mm. Calcule el diámetro de círculo primitivo motriz.
8. ¿Cuántos dientes ha de tener una rueda motriz
cuando con una transmisión de 2:3 la rueda
9-11
accionada cuenta con 36 dientes?
9. Calcule la distancia de ejes para un diámetro de
z1 z2
circulo primitivo motriz de 125 mm y un diámetro de
d1 d2 círculo primitivo accionado de 185 mm.
a
10. La distancia entre ejes de dos ruedas dentadas es de
60 mm y el diámetro de círculo primitivo accionado de
12 z
1 45 mm. ¿Cuál es el diámetro del círculo primitivo
motriz?
a 11. Dos ruedas dentadas se fabrican según un módulo
de 4 mm. La rueda motriz tiene 35 dientes, la
accionada 65. ¿Cual es la distancia entre ejes?
z2 12. Para dos ruedas dentadas engranadas de 30 y 90
dientes se mide una distancia entre ejes de 180 mm.
Calcule el módulo.
13. Dos ruedas dentadas tienen una distancia entre ejes de
90 mm y un paso de engranaje de 9,42 mm. El diámetro
de la rueda accionada es 36 mm más grande que el de
la rueda motriz. Calcule el número de dientes.
272
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
Indicar el número de piezas y agregar el listado de piezas respetando las
normas de dibujo de montaje para la torreta regulable.
273
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
Dibujar en despiece los elementos que corresponden a la torreta regulable con
las siguientes indicaciones: acotado, acabado de superficies, cajetín,
tolerancias y ajustes.
274
Husillo
Cremallera
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
ESCALA: 1 : 2 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esta operación consiste en controlar el husillo principal del taladro para luego reparar
y cambiar elementos dañados (rodamientos de bolas, cónicos) que se encuentran en
la parte interior del husillo.
Se ejecuta cuando al inspeccionar y
controlar el husillo del taladro, este vibra
ocasionando la rotura de la broca y
agujeros defectuosos.
2
1
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Desmonte el husillo del
taladro.
30
20
10
90
(Fig. 1).
70
pal nt n t e
b. R
anc er l a t
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n 2º PASO : Desmonte enro nto
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i o MECÁNICO DE MANTE
Fig.
1
Fig. 2
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3
REF. H.O.18/MM 1/ 2
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
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3º PASO : Verifique m
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los elementos. i
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A 5º PASO :
d) Mo Monte el
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el a taladro.
Ó
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Fig. 7
piñ
-
2
Z
5
0
6
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REF. H.O.18/MM 2/ 2
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cre Z -2 5 0 26
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K
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(Fig
. 7)
b) Fije Fig. 4
el
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las Fig
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cas.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO SK
F 30206
Rod
amie
nto
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Tuer
ca
mole
tead
a
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Desmonte la cremallera.
a) Retirando la cremallera del
mecanismo. (Fig. 1)
b) Retirando el piñón que
engrana con la cremallera.
c) Limpie los dientes de la
cremallera y piñón.
2º PASO : Controle cremallera. Cremallera
Fig. 1
a. Determine el módulo, el
paso y la profundidad del
diente de la cremallera.
Tornillo
b. Controle si hay
deformación y flexión en la
cremallera. Enderece la
cremallera si es necesario. Fig. 2
n t e s r o t o s d e l a
cremallera. (Fig. 2).
c. Rellene con soldadura
sobre los tornillo colocados
por toda la parte rota. (Fig.
3).
d. Fresar los dientes de la
cremallera. Fig. 4
Taladradoras de columna. En estas taladradoras hay dos mesas portapiezas, una fija,
la base de la máquina, como dijimos de las de bastidor fijo. Otra móvil, con posibilidad de
movimiento vertical sobre la columna, generalmente a mano por medio de un sistema de
manivela, engranajes y cremallera (Fig. 1) de retención automática; es decir, que el peso
de la mesa no pueda hacerla caer; por ejemplo, como el de la Figura 2.
Fig. 1. Mecanismos para levantar el plato. Fig. 2. Detalle del mecanismo de la Fig. 1.
Tiene también un sistema de fijación a la columna, a fin de que no se mueva una vez
colocada en su sitio (Fig. 3). Generalmente el plato o mesa puede girar sobre su eje
y fijarse fuertemente en cualquier posición. (Fig. 4).
Algunos constructores hacen también que el brazo pueda girar hasta el punto que el
plato se incline y llegue a quedar vertical.
279
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En las que llevan plato móvil; éste es similar al descrito para las de columna, con la
salvedad de que se alza o baja mano y de que no lleva otro mecanismo que el de
fijación.
a)husillo principal;
b)mecanismo de rotación;
c) mecanismo de avance.
280
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
1º de poleas escalonadas;
2º de variadores de velocidad;
3º de engranajes;
4º mixtos.
Debe estar protegido el acceso a las correas y, a ser posible, al levantar las
protecciones, debería quedar abierto el circuito eléctrico, de manera que fuera
imposible conectar el motor mientras no estuviera cerrada la protección, con lo cual
se evitarían accidentes.
Los mecanismos más empleados son los de poleas y correas, y los de conos de fricción.
281
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
a) sensitivas;
b) con reductor.
282
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
2
refrentarse con velocidad de corte
d
D
constante de 100 m/min una pieza
circular de D=500 mm y d=100 mm,
1
1
el número de revoluciones del
husillo de trabajo tendría que ir
D
d
aumentando según la fórmula. Accionamiento n 1 Accionamiento n 1
283
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
R
1a posición 2a posición
R
1
NR
’
Fig. 1
284
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Variadores mecánicos de velocidad
El variador de velocidad
PIV(Fig.6)esun
mecanismo enteramente
mecánico.
285
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Las láminas de la cadena (Fig. 7) están dispuestas de forma que pueden desplazarse
ligeramente en dirección transversal a la dirección de marcha. Debido a esto pueden
adaptarse fácilmente al paso de los dientes que varía con el diámetro del círculo de
rodadura. Las láminas que al entrar la cadena tropiezan en un diente de uno de los
discos, son desplazadas por éste
forzosamente a un hueco de diente del
disco contrario del par. Debido a esto
pueden adaptarse fácilmente al paso de
los dientes que varía con el diámetro del
círculo de rodadura. Las láminas que al
entrar la cadena tropiezan en un diente de
uno de los discos, son desplazadas por
éste forzosamente a un hueco de diente
del disco contrario del par. Debido a esto
la fuerza se transmite por cierre de forma
y por lo tanto sin resbalamiento. Dado que
siempre hay varios flancos de diente
engranados, el desgaste se limita a un Fig. 7. Constitución de la cadena de láminas
mínimo.
Las palancas de mando del variador de velocidad están alojadas en forma basculante
sobre los soportes de cojinete del husillo tensor (variación de la tensión de la cadena).
Un extremo libre de cada palanca de mando tiene casquillos roscados dispuestos
articuladamente, que se enroscan en roscas a derechas y a izquierdas del husillo de
regulación.
Cuando se hace girar el husillo de regulación los dos pares de discos cónicos se
desplazan en contrasentido, correspondiente a la relación de transmisión deseada.
(Fig. 8).
Salida Salida
Accio- Accio-
namiento namiento
Desmultiplicación Multiplicación
Para indicar el número de revoluciones una de las roscas del husillo de regulación
está unida con un indicador a través de una rueda helicoidal.
286
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Las bolas de ajuste están alojadas en forma rotativa en ejes que pueden bascular
pero no giran alrededor de los árboles. Estos ejes basculantes se guían con
cuadradillos que hay en sus dos extremos en ranuras que transcurren radialmente
en las tapas de la carcasa.
Los ejes tienen a la izquierda resaltos esféricos que engranan en ranuras de leva del
anillo de ajuste alojados en la carcasa de forma que pueden girar alrededor de su eje
horizontal.
Entr. Sal. Entr. Sal. Entr. Sal.
1:3 1:1 3:1
Mediante la forma de estas levas de mando
los extremos de los ejes basculantes se
desplazan radialmente girándose con ello
alrededor del centro de la bola, cuando se
acciona la palanca de ajuste. (Fig. 10)
Multiplicación Desmultiplicación
Fig. 10. Principio de funcionamiento del variador
de velocidad de bolas
Motor eléctrico
En la transmisión PK el lado motor tiene Cono de accionamiento
un cono. Este cono va montado en el Anillo de rodadura F
Rueda planetaria N
de la transmisión PK
287
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esta rueda planetaria engrana en una rueda central que ajusta en el árbol de
accionamiento. La rueda planetaria y la rueda central giran en una carcasa oscilante
que puede efectuar un movimiento pendular alrededor del eje de accionamiento.
La presión de los dientes entre ambas ruedas dentadas ejerce retroactivamente una
fuerza FR sobre la carcasa oscilante que repercute entre el cono de accionamiento y
el anillo de rodadura como fuerza de apriete FN (fuerza perpendicular para producir
el cierre de fuerza), que produce la fricción necesaria para la transmisión de fuerzas.
La carcasa oscilante actúa como una báscula que regula la fuerza de aprieto
mediante la fuerza de reacción según el momento de giro a entregar, aunque la
carga sea intermitente.
La carcasa oscilante no participa
directamente en el proceso de regulación,
n1
sino que produce el cierre de forma en
n2
unión con la rueda planetaria, se ha n n1
elegido de manera que esté asegurado el n
1
2
n
cierre de forma hasta la punta del cono, n
2
Pequeño
rozamiento entre el cono y el anillo de
rodadura. (Fig. 12). Grande
Fig. 12. Principio de regulación de la transmisión PK
288
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Nivel de
cuadro
b b
a
a b
a ab
Fig. 1
Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4
a b
a
b
290
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
MICRÓMETRO INTERIOR EN MM
se centre el instrumento.
Vástago
La lectura de micrómetro 5
interior en mm es igual a Escala circular Fig. 1
la lectura de micrómetro Manija corta
exterior en mm. Lectura: 9,60
Cómo medir con el micrómetro interior
Fig. 2
291
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Funcionamiento
45
0
5
10
Contacto o palpador
Tornillo micrómetrico
292
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
11 - 20 0,005 75 14 - 17 150 3
20- 40 0,005 75 25 - 35 150 5
40 - 100 0,005 75 50 - 70 - 90 150 10
100- 200 0,010 100 125 - 175 150 25
200- 225 0,010 100 1 150 25
1er Ejemplo:
Cilindro
Imicro con capacidad de 20 mm a 25 mm (Fig. 9)
45
Lectura inicial 20,000 mm 0
Escala en mm 3,500 mm 0
5
Escala de 0,5 mm 0,500 mm
Fig. 9
Lectura total : 23,500 mm
293
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
2do Ejemplo: 21 trazos = 0,105 mm
3 mm
Imicro con capacidad de 30 mm a 35 mm (Fig. 10)
Lectura inicial 30,000 mm 15
0
Escala en mm 3,000 mm
10
Escala de 0,5 mm 0,500 mm 0
Escala del tambor 0,105 mm 5
Micrómetro tubular
Son empleados para medir diámetros
internos desde 30 mm a más. El tambor
móvil termina en un extremo y también en
una punta redondeada a fin de adaptarse
interiormente a las superficies curvas. Fig. 11.
(Fig. 11).
Micrómetrodemedidasinternas,tubulares,dedoscontact
o s . Es suministrado con varillas, para aumento de la capacidad de medición.
Uno de los extremos del micrómetro de arqueo que se emplea para encontrar la
línea del centro del agujero por medir.
10
012
Fig. 12. Colocación del micrómetro de interiores dentro Fig. 13. Cabeza del micrómetro de interiores tomada
del agujero que se va a medir con un maneral.
294
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
100 -125
Adaptador
125 - 150
20
0 5
10 150 - 175
175 - 200
Fig. 15
295
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Precaución al uso del micrómetro interior
Posicione el micrómetro de
forma perpendicular al
agujero y gire hasta que se Correcto
acomode al agujero.
Se utiliza extensión y a d
a p t a d o r e n e l
micrómetro interior, evite
que se incline.
Incorrecto
d1
n1 Transmisión parcial I
3
d1 x n 1 = d2 x n 2
n3 n2
d d
z1 x n1 = z2 x n2
d
2
n4 Æ círculo primitivo
i1 = n1 = d2 = z2
4
n d z
2 1 1
Transmisión parcial II
d3 x n 3 = d4 x n 4
z3 x n3 = z4 x n4
i = n3 = d4 = z4
2
n4 d3 z3
i = i1 x i 2
= n1 x n3 = d2 x d4 =z2 x z4
n
A i
n
E
i1 i2
n2 x n4 d1 x d3 z1 x z3
n
n2 3
n
i = A nE
i = i1 x i 2
i = número inicial de revoluciones
número final de revoluciones
297
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
6. Ejemplo El número de revoluciones de un motor de 1440
1/min ha de reducirse a 320 1/min mediante una
transmisión doble. Siendo la transmisión del piñón
de 3:2; calcule la otra transmisión parcial.
i = 3.2
1
solución i = nA
nE
= 1440 1/min
320 1/min
i = 4,5 : 1
i = i1 x i2
i2 i 4,5 x 2
= =
i1 1 x3
= 3:1
7. Ejemplo Calcular el número de revoluciones de cada tren o
par de ruedas de la caja de velocidades de un torno.
z = 48
z = 36 Si el número de revoluciones que accionan al
z = 24
1 husillo principal es de 460 1/min. Ver figura.
460 min
núm. de
z = 84 z = 60 z = 72 rev. de salida dado z1 = 24, 48, 36
z2 = 84, 60, 72
n1 = 460 1/min.
solución n = n 1 • z1 = 460 • 24 =131,43 1
2a
z2 84 min
n = n z = 460 • 48 =
1•
368 1
1
2b
z2 84 min
1•
n = n z1 = 460 • 36 = 230 1
2c
z2 72 min
298
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
CLASES DE CORROSIÓN
Cromo
Hierro
Níquel
Estaño
+ 0,30V
+ 0,34V
+ 0,80V
Magnesio
Plomo
Hidrógeno
+ 0,86V
Aluminio
+ 1,5V
en agua, se forman iones positivos de h i d r
ó g e n o y i o n e s r e s i d u a l e s
eléctricamente negativos. Ambos iones
Cinc
forman con el agua el electrólito.
-0,25V
0,0V±
Cobre
Platino
Antimonio
-0,14V
-0,12V
ácido sulfúrico diluido se descompone por
Oro
-0,44V
Plata
-0,76V
-0,71V
sus caras. Aparecen iones positivos de
cinc en la solución. Los electrones
-1,67V
negativos permanecen en el cinc.
- 2,34V
El mismo comportamiento que el cinc
presentan otros metales tales como el Menos noble Más noble
magnesio, el aluminio, el hierro y el plomo.
Ensayo: En una solución de ácido
sulfúrico, el cobre no presenta ningún Serie electroquímica de tensiones de los
metales respecto al electrodo de
signo de descomposición. hidrógeno como potencial nulo.
La plata, el platino y el oro muestran el mismo comportamiento que el cobre.
Los metales con tensión de disolución pequeña se dice que son electroquímicamente
nobles (cobre, platino y oro). Amperímetro
A Cátodo
e- e-
Elemento galvánico Flujo de
electrones (cinc)
electrólito
Ensayo: Se sumerge en ácido sulfúrico
diluido una plaquita de cobre y otra de
cinc. Si se unen los metales con un +
conductor externo a la solución, pasa por +
él una corriente eléctrica. -
H30+ Zn+-+Iones
Esta disposición forma una fuente de S04
Ánodo: formación de Cátodo: disolución del
tensión (un elemento galvánico).
hidrógeno cinc
El cinc es menos noble que el cobre y se 2H3O+ + 2e- ® 2H2O + H2 Zn ® Zn2+ + 2e-
Los iones cinc pasan a la solución, dejando por cada átomo dos electrones en la
placa de cinc (polo negativo).
Estos electrones se combinan con los iones hidrógeno del ácido retenidos, formando
hidrógeno, que se desprende.
El metal noble forma el polo positivo (ánodo), y el noble, el polo negativo (cátodo).
d
produce sólo en puntos de la superficie.
Flujo de electrones
Corrosión de contacto
300
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Mecanismos a lubricar
Depósito refrigerante
301
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
16,5
9
48
10
2x45º
24
(100) 18
118
N6
4
76 32
24 28 13
2,
1,6
7,
5,01
S 14
21Æ
e = 16
2 x 45º A Æ24
5 3
108
N6 N8
1 5
12 S=15
9
91
3
5,92
21Æ
5,81Æ
º54x
1x45º
2
2 6
24 ½”-13UNC
Æ18
302
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
1 2 3 4 5 6 7
Fecha Nombre
Dibujado 17-07-04 P. Mija
SENATI
Revisado 19-07-04 A. Santamaría
303
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esto indica que la maquinaria es la fuente principal de accidentes que pueden ocurrir
por:
304
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Puntos de las máquinas que necesitan
protección
Transmisión de energía
Piezas móviles
Punto de operación
Fig. 6
Fig. 5
305
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuáles son los pasos importantes para reparar el husillo principal del taladro?
306
M om
CÁNICAS
A ) étri
N co
T inte
E HOJA
rior.
N DE
I TRABAJO
M 1
I 1
.
E A 0 0
N n 5
o
T t 45
O e
M l
a
E s
C
m 2
Á e
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S a
E l
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L c
E t
C u
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R a
O
d
M e
E l
m
i
c
r
307
10 -S C HE RR-
5
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
2 4 28 1,5x45º 1 17, 25
3
1
6
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
M14X1 \⑦
º
8 5
4
x
1
3
1 R
3 1 9
1 ,5
6
1
M5
º 8
5
4 16 1
x
5
,
2
2
,
8
4 1
5,5
4
7
4
9 23,5
5 12
5
6
3 28
5
,
3
0
2
3
1
3
21,5
M24x1
310
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
5,5
2,
3
8
=
P
2,5
4.
Asiento
del
resorte
31
,51
21
7
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
5. Asiento de la Tobera
2,8
120º
5 º 3
, 5
4
6 1 x
5
6,5 ,
1
4 9
22
6. Aguja
7
6
5 2
,7
1 2
5
º
0
x6
1
5
,
6
5
4,5
60º
312
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
8. Porta Tobera
27,5
M24x1
12,5
13
19
20
22,5
50
16
24,5
44
18,5
15
3x45º
5
2,5
9,8
20
22
313
1
Soldadura
R
3
Caja de lira R2
R5
3
R R
5 4
R l
6
Lira
Lira R
6
E
R7
F Caja Norton o de avances
R7
R8
P R8 A
TIEMPO: 0 6 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: S / E 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esta operación consiste en verificar el alineamiento del mando automático del torno
así como su transmisión, reparando o corrigiendo desperfectos si es necesario.
Se aplica cada vez que el mando
automático no responde al desplazamiento
de los carros en automático. Barra
automático
PROCESO DE EJECUCIÓN
a. L u b r i q u e e l t r e n d e
engranajes que acciona la
caja de velocidades. (Fig. 1)
b. Seleccione el avance y
Fig. 1
desplace las palancas que
accionan al automático.
(Fig. 2).
c. Verifique el alineamiento
de la barra con el reloj
comparador. (Fig. 3).
1
Fig. 2
d. Verifique el accionamiento
4
Tabla de
del automático. (Fig. 4). avances
a. R e t i r e l a b a r r a d e l
Fig. 3
automático del acople.
(Fig. 5).
4º PASO : M o n t e l o s m a n d o s
automáticos.
Fig. 6
a) M o n t e l a b a r r a d e l
automático en el soporte
del torno. (Fig. 7).
c) M o n t e l a b a r r a d e l
automático en el acople de
la caja de avances. (Fig. 8).
d) Accione la palanca en
posición automático.
Fig. 7
5º PASO : V e r i f i q u e l o s m a n d o s
automáticos.
a) Verifique el accionamiento
de los carros de avances
longitudinal y transversal.
b) Verifique accionamiento de
Fig. 8
la rueda con cremallera.
(Fig. 9).
II
I III
Fig. 9
316
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.20/MM 2 / 2
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
NA
b. Retire la tapa y verifique el
tipo de tren de engranaje
que se esta utilizando. 6
z=9
c. Verifique si presenta algún
1
4 4
z=5
desperfectocomo 6
desalineación de la rueda. MKD2
z=9
LKA6
0,400
0,450
0,475
MKD1 0,500
MKD2 0,550
MKD3 Fig. 1
2º PASO : D e s m o n t e e l t r e n d e MKD4
engranajes.
a. Retire los prisioneros de la
arandela que sujeta la
rueda dentada del soporte
Prisionero
o lira. (Fig. 2).
Fig. 2
OBSERVACIÓN
Arandela
Utilice la llave Allen
adecuada para evitar la d e
f o r m a c i ó n d e l o s
elementos roscantes.
b. Desmonte los elementos
que forman el tren de
engranaje (buje, arandela,
anillos distanciadores,
ruedas dentadas, chavetas
y perno fijador). (Fig. 3). Fig. 3
317
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.21/MM 1 / 2
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
c. Limpie los elementos que
conforman el tren de
engranaje.
d. Inspeccione, repare los
dientes dañados si es
necesario.
OBSERVACIÓN
318
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.21/MM 2 / 2
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esta operación consiste en preparar la superficie del diente roto para luego depositar
cordones alrededor de los tornillos y maquinando con la fresa de perfil constante
hasta formar el diente.
Soldadura
PROCESO DE EJECUCIÓN
OBSERVACIÓN
OBSERVACIÓN
Fig. 9
3º PASO : Forme el diente.
a) Utilice la fresa de perfil
constante para dar forma PlantillaLANTILLA
al diente. (Fig. 9).
4º PASO : Verifique la forma del diente.
a) Verifique el acabado del
diente con la plantilla. (Fig.
10).
Relleno
b) Verifique el paso del
Diente roto
diente. (Fig. 11).
c) Engrane la rueda dentada
reparada con otra del
mismo paso. Fig. 10 Controlar con plantilla
d) M o n t e l a r u e d a d e t r
A
a n s m i s i ó n A’ = Paso
correspondiente y observe
el buen funcionamiento.
OBSERVACIÓN
A = A’
De ser necesario, ejecute Fig. 11
en el diente reparado el
tratamiento térmico.
B
B’
B = B’
320
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.22/MM 2 / 2
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare el diente desgastado.
a) Limpiando con disolvente
para retirar la grasa o aceite.
b) Calentando lo suficiente
para que los restos de
Fig. 1
aceite se quemen. (Fig. 1).
c) Calentando la rueda si es de
materialdehierro
fundido.
a. S o l d a n d o c o r d o n e
s continuos sobre la parte
desgastada. (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Fig. 3
Utilice el material de aporte
adecuado al material base.
b. Elimine la escoria antes de
iniciar el otro cordón. (Fig.
3).
c. Termine de soldar los
dientes desgastados.
(Fig. 4).
Fig. 4
3º PASO : Controle perfil del diente.
a) L i m p i e l o s c o r d o n e s
soldados. (Fig. 5).
b) Utilizando las plantillas para
dar forma al diente.
c) Comprobando la rueda con Fig. 5
otra del mismo módulo.
321
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.23/MM 1 / 1
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
PROCESO DE EJECUCIÓN
automático en posición
adecuada según tabla.
(Fig. 4).
OBSERVACIÓN
Fig. 5
Punto
Si es necesario corrija la
alineación de la barra del
cabezal móvil. (Fig. 6).
c. Monte un eje patrón entre
puntasycomprueb
ealineaciónconre
l o j comparador. (Fig. 7).
d. Accione la palanca del Fig. 6
transversal.
a. Desplace mediante la
Fig. 8
manivelaelcarro
transversal. (Fig. 8).
OBSERVACIÓN
Prisioneros
De existir juego ajuste
tuercas y chaveta del carro
transversal. (Fig. 9).
Fig. 9
3º PASO : Verifique giro concéntrico del
plato universal.
a. Utilizando reloj comparador
v e r i f i q u e s i h a y Tuerca
desplazamiento radial o
axial del plato. (Fig. 10).
4º PASO : Comprobar la puerta a punto.
Fig. 10
a. Operar el torno después de
verificar y comprobar los
mecanismos del torno.
323
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.24/MM 2 / 2
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
d) Ajustar las tuercas y colocar correctamente las ruedas que conforman el tren de
engranajes del torno.
ENGRASE SEMANAL
ENGRASE DIARIO 1 2
Visor del punto 8
Fig. 1
Depósito de recogida de aceite, extraíble
Drenaje de aeite
6 4 5
324
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Las máquinas, las partes y mecanismos diversos, deben ser desmontados para
efectuar un buen mantenimiento :
*Mantenimiento preventivo.
*Mantenimiento Correctivo.
Reglas básicas
Fig. 2
325
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Desmontaje
El desmontaje debe ser la parte más importante porque se deben aplicar las técnicas y
las especificaciones que el fabricante prevee y que nos da a conocer en los manuales y
catálogos donde aparecen las piezas en perspectiva, la forma correcta y ubicación de
los elementos. Ejemplos: la caja de velocidades de un torno donde se muestra los
elementos y mecanismos que contiene la caja de velocidades. (Fig. 3).
Fig. 3
Fig. 4
Lubricación automática
Este sistema se da mediante un control automático en que la bomba debe lubricar a
través de las tuberías y /o distribución. (Fig. 6).
Control Distribución
automático
(timer)
Depósito
Tubería
Bomba
Fig. 6
Lubricación mediante engrasado
4
Grasera 5
Niple de presión
1, 2, 3, 4, 5 = grasera entornillable
6, 7, 8 = grasera de presión
Grasa Bocina
Tapa
Fig. 7 grasa
NO CONFUNDIR LOS LUBRICANTES
7 8
327
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Aplicación
Las juntas tóricas sirvan tanto para la estanqueización entre dos elementos de
máquinas en reposo - estanqueización estática - así como para conseguir una unión
estanca entre dos elementos en movimiento relativo - estanqueización dinámica.
Materiales
Campos de aplicación
SIMRIT a base de EPDM para agua caliente y vapor hasta aproximadamente 150ºC.
Estanqueización estática
Las juntas tóricas OR, sirven preferentemente para realizar estanqueización estática,
en tapas, espigas, bulones, etc.
La dureza del material se elegirá en función de la presión así como de las tolerancias
(altura de la ranura de extrusión).
En el caso de presiones pulsantes, la dureza del material debería ser siempre superior a
80 Shore A.
328
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
329
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
IV
II
V
III
Fig. 1
Números normales
La gama de velocidades de una máquina herramienta está formada por números
que constituyen una serie geométrica.
Una serie geométrica es una serie en la cual la relación entre un término y su
precedente es constante.
Tal relación se llama razón de la serie.
Las razones más usadas en la gama de velocidades de las máquinas herramienta son:
1,26, 1,41 y 1,58
Los números que forman las series que tienen estas razones se llaman números
normales.
Caja de velocidad
Los elementos que se utilizan para variar las relaciones de transmisión son los cambios
y los variadores de velocidad, algunos tornos convencionales tienen una caja de
La correa puede ser desplazada sobre tres pares de poleas, a cada una de las
cuales corresponde una relación de transmisión. De esta forma, mientras el árbol
motor mantiene constante su velocidad, el árbol conducido puede girar con tres
velocidades diferentes.
Los tipos construidos son numerosos, pero casi todos se caracterizan por la libertad
de movimiento axial de los grupos de engranajes.Cambio a dos velocidades por
desplazamiento de engranajes
331
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 3
Las ruedas sobre el árbol superior están montadas fijas, las del árbol inferior son locas.
Son posibles dos velocidades, determinadas por las relaciones de transmisión de los
dos acoplamientos. (Fig. 4).
Fig. 4
332
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Cuando por medio del embrague, el árbol hueco gira solidario con el árbol 2, éste
recibe el movimiento directamente de las ruedas del cambio. Si es la rueda D la que
se hace girar solidaria con el árbol 2, éste recibe el movimiento indirectamente a
través de los pares de ruedas AB y CD.
Cambio con chaveta móvil B
333
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En el árbol A se han montado fijas una serie de ruedas, mientras que las ruedas de
la otra serie van montadas locas separadamente sobre un árbol B, que es hueco y
presenta una ventana de longitud igual a la ocupada por los engranajes.
Dentro del árbol B desliza un vástago C que obliga a una chaveta D a encajar, a
través de la ventana, en el alojamiento correspondiente de la rueda seleccionada,
obligándola así a girar solidaria con el árbol B.
Cambio Norton
Un tipo particular de cambio, caracterizado por la introducción de una rueda
intermediaria en la transmisión, es el cambio Norton. Está formado por una serie de
ruedas montadas fijas sobre un árbol superior A y por un árbol inferior acanalado B,
paralelo al anterior, a lo largo del cual se desplaza un conjunto móvil formado por
una rueda C montada desplazable y por una rueda intermediaria D que engrana
siempre con C. Una horquilla apoyada sobre el árbol B permite engranar la rueda
intermediaria con una de las ruedas del árbol superior. (Fig. 8).
Fig. 8
334
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
El mismo efecto, causado por la dilatación del material, puede ocasionarse por la
contracción al enfriarse la pieza.
• Soldadura oxi-acetilénica.
Fig. 3
336
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
F
I
C
T
Se suelda con varillas del tipo AWS RCI, RCI-A que dejan un depósito limable y
libre de poros, de igual color y estructura que el metal base.
N
I
N
I
N
N
I
IN
O
IN
O
IK KO
K O O O O
L K X X X X X
I I
2 2 2
R L L IL 29 2
- OERLIKON INOX 29/9 E
R
E
R
E R
E 9 9/ 9/ 9/
O
O O /
9 9 9
O /9 9
339
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
340
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Tornillo
sincargar
Limite de elasticidad
Tornillo
cargado
El Tornilloqueda
deformado
Tornilloal romper
La fuerza que actúa sobre el tornillo se llama fuerza tensora previa. Ésta provoca
dilatación un alargamiento del tornillo y una compresión de las piezas atornilladas.
Cuando el tornillo se aprieta demasiado poco recibe el tornillo una fuerza tensora
previa demasiado pequeña; esto conduce al aflojamiento automático. Si se aprieta
correctamente justamente hasta debajo del límite de alargamiento, la fuerza tensora
previa tendrá el valor correcto. Si se aprieta demasiado el tornillo, se obtendrá un
alargamiento permanente; la tensión previa se hace menor. Los tornillos largos
tienen menos peligro de que ocurra esto, porque al ser apretados pueden alargarse
más que los tornillos cortos.
341
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
d2 F = d2 • p • H 1 • i • rzul
H
Nota
P
Tornillo
Como sección transversal anular vale la superficie
proyectada determinada con ayuda de la regla
Guldin.
F = A • tzul
Nota
F
Un tornillo no debe de someterse a cizallamiento
en los pasos de rosca.
342
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
4. Resumen F = superficie • tipo de tensión
Deducción
superficial.
fuerza = sección transversal exterior • tensión
de cizallamiento.
buscado F en kN
s = 80 N/mm
2
dado
zul
F A = 245 mm2
s
solución F = As • szul
= 245 • 80 • mm2 • N
mm2
F = 19600 N = 19,6 kN
M 12
dado F = 4200 N
4200 N A = 113 mm2
4200 N
solución t = F
ex
N
mm2 A
= 4200
113
t = 37,17 N/mm2
ex
343
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
344
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
El decapado químico consiste en sumergir las piezas a tratar en ácido sulfúrico diluido al
10% durante cinco minutos, o en ácido clorhídrico diluido al 20%. En el decapado
electrolítico se hacen actuar las piezas de acro como ánodos en un baño de solución de
ácido sulfúrico. Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios
procedimientos, a saber:
+ -
Recubrimientos por electrólisis
Cu
Los recubrimientos electrolíticos, o
tratamientos galvánicos, sirven para
proteger las piezas mediante una capa de
S04Cu
un metal autoprotector (Ni, Cu, Zn y Cr)
depositado utilizando éste como ánodo y
las piezas como cátodo. Se obtienen con
un baño electrolítico de una solución en Pieza Fe Metal protector Cu
(cátodo) (ánodo)
forma de sulfatos o cianuros del metal que Fig. 2. Esquema de baño para recubrimiento electrolítico
se ha de depositar (Fig. 2).
Las piezas se sumergen en el baño suspendidas por bastidores especiales o en
tambores. Los recubrimientos electrolíticos más utilizados son: cobreado, niquelado,
cromado, cincado, cadmiado, latón y estaño.
También se pueden utilizar oro, plata, vanadio y rodio, pero se utilizan de forma
decorativa.
El espesor de las películas oscila de 0,001 a 0,01 mm. El níquel y el cromo se suelen
poner juntos, ya que el níquel es un buen protector contra corrosión y oxidación,
pero se empaña con el aire húmedo, y por eso se le aplica una capa de cromo. Al
depositar cobre se hace para cubrir el metal base si queda algún poro sin cubrir, y
además aumenta la adherencia del revestimiento.
Se han hecho ensayos de aplicar cinc y estaño, pero se aplican corrientemente por
inmersión.
Cobreado: Los depósitos de cobre se aplican a las piezas con dos fines principales:
1. Como recubrimiento previo al niquelado, para preparar una capa uniforme y fina y
mejorar la resistencia a la corrosión del recubrimiento posterior.
2. Para proteger zonas de las piezas de acero que deben ser sometidas a un
tratamiento posterior (cementación, nitruración, etc).
Los baños consisten en soluciones de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Los ánodos
son de cobre electrolítico troceado.
345
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Niquelado: El níquel es utilizado en gran escala, tanto para proteger contra la corrosión
como para fines decorativos, sobre piezas de hierro, acero, latón, cobre, aluminio, etc.
El brillo obtenido con él se mantienen inalterable largo tiempo y resiste mejor que el
cromo la corrosión atmosférica.
Para mejorar la superficie brillante, se debe depositar siempre una capa intermedia de
cobre. El baño consiste fundamentalmente en una solución de sulfato de níquel, cloruro
de níquel y ácido bórico. Los ánodos son de níquel troceado o barras ovaladas.
Cromado: El cromo y el níquel son los metales más empleados en los tratamientos
galvánicos. El cromo es más duro que el níquel y resiste bien la corrosión
atmosférica, en la práctica, el cromo se aplica sobre las piezas previamente
niqueladas y es muy utilizado para fines decorativos en la industria del automóvil
(parachoques, embellecedores, tapacubos, etc).
El baño está formado por una solución de ácido crómico, ácido sulfúrico y agua.
Cincado: El cinc se emplea como recubrimiento de piezas que deban ser resistentes
a la corrosión. Dado que está por debajo del hierro en la serie electroquímica, si
exponemos una pieza de hierro cincada a una atmósfera corrosiva, es el cinc el que
resulta corroído, sin que sea afectado el hierro. Los baños utilizados son soluciones
de sulfato de cinc y cloruro amónico o soluciones de cianuro sódico y cianuro de cinc
electrolítico e forma de bolas.
Cadmiado: Los recubrimientos electrolíticos de cadmio protegen eficazmente de las
condiciones de exposición corrientes pero, en cambio, su resistencia a los ácidos es
débil. Se empela en piezas de electrodomésticos, en el equipo eléctrico para el
automóvil, en tornillería, etc. Este recubrimiento es más blanco y lustroso que el
cincado, pero también más caro. El baño electrolítico apropiado está formado por
una solución de cianuro de cadmio y cianuro de sodio. Los ánodos son de forma
ovalada o esféricos.
Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido
346
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Cromización: Cementar con cromo, el cual convierte en oxidable la superficie del metal
tratado. La capa resultante ofrece gran resistencia a la acción de loa agentes químicos y
a la oxidación en caliente. Este proceso es igual a los anteriores, pero usando cromo en
polvo y alúmina. Se aplica en piezas de motores sometidas a altas temperaturas por los
gases de combustión, como válvulas de colectores de escape, ejes, etc.
La operación se realiza empaquetando el acero con una mezcla de cromo y alúmina,
en relación 55/34, y calentando el conjunto a unos 1.350ºC durante tres o cuatro
horas, en atmósfera de hidrogeno para que no oxide el cromo.
La alúmina tiene como objetivo el que no se formen conglomerados de cromo.
Silicación: Difusión de silicio en un producto siderúrgico. Aunque no es un recubrimiento
metálico, se menciona aquí porque las piezas tratadas por silicación presentan una
elevada resistencia a la corrosión de los ácidos y al desgaste. Los agentes cementantes
son carburo de silicio y cloro, y la temperatura del proceso oscila entre los 930ºC y
1.000ºC. El espesor de la capa obtenida puede ser de más de 1 mm. Se aplica a ejes de
bomba, camisas, válvulas y demás piezas que puedan sufrir fricción.
Recubrimiento por chapado
El chapado, o placado, consiste en proteger un metal, por una o las dos caras,
mediante láminas protectoras que se laminan en caliente junto con el metal. Se
emplea en el acero para darle resistencia a la corrosión mediante chapas de cobre,
latón, níquel, cuproníquel, acero inoxidable, etc, y también en las aleaciones de
aluminio, con láminas de aluminio puro.
Recubrimientos no metálicos
Para conseguir recubrimientos no metálicos resistentes a la corrosión se utilizan los
siguientes procedimientos:
Recubrimientos por fosfatación
Sumergir el acero en una solución acuosa de un fosfato metálico ácido, que puede ser el
fosfato diácido de manganeso, fosfato diácido de cinc o fosfato diácido de sodio, con lo
que se obtiene una capa formada por un fosfato de hierro y cinc que supone una base
excelente para las capas de acabado en las carrocerías de automóviles.
Recubrimiento por oxidación superficial
Formación de una película superficial de óxido para proteger el metal, empleada
para las aleaciones de aluminio y magnesio. La oxidación puede darse por
calentamiento, electrólisis (oxidación anódica) y por ataque de un ácido (oxidación
química).
* Pavonado: Oxidación por calentamiento. Es la protección del acero mediante una
capa de óxido (azul o negra), caléntandolo en un baño de sosa cáustica
concentrada, que contiene clorato sódico, a 143ºC. De este modo se forma una
capa de óxido protectora pero suficientemente porosa para admitir aceite mineral
que aumenta su acción. (Fig. 5).
Aceite
de
linaza
Pieza a pavonar
Franela
Fig. 5
348
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
semibasta Límite de
basta fluencia
Tipos de resistencia para tornillos Designación de los tipos de resistencia
Símbolo de los Resist. Fluen- Alar- Tornillo hexagonal y con hexágono interior
a la trac. cia gam.
s s s desde 5 mm f con tipos de resistencia
tipos de resist. s s s
desde 6,6.
antes ahora N/mm2 N/mm2 % Prisioneros desde 5 mm f con resistencia
4A 3,6 290 195 25 desde el tipo 8,8 tienen que designarse con
4D 4,6 390 235 25 el símbolo del tipo de resistencia y con el
del fabricante
4S 4,8 390 315 14 Marca del fabric. Marca del fabric. Marca del fabric.
Los tornillos con rosca a la izquierda desde M5 tienen que señalarse con L.
350
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Tornillo con cabeza hexagonal. Entre las variadas formas existentes se muestran
los DIN 561, 564, 601, 610, 912, 931 y 933.
30 30
Fig. 1 Fig. 2
Tornillo hexagonal M12 x 30 Tornillo hexagonal M12 x 30
DIN 931 - 4.6 To DIN 931 - 4.6
12M
30 25
Fig. 3 Fig. 4
Tornillo hexagonal M12 x 30 S Tornillo hexagonal M12 x 25
DIN 835 - 4.6 Mu4 DIN 601
M
30 35
Fig. 5 Fig. 6
Tornillo hexagonal A6) Tornillo cilíndrico con exágono
M12 x30 DIN 561 - 5S interior M12 x35 DIN 912 - 8G
20M
6k20Æ
25 85
Fig. 7 Fig. 8
Tornillo hexagonal B6) Tornillo hexagonal de ajuste M20
M12 x30 DIN 564 - 5S k6 x85 DIN 610 - m5D
351
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
f 27
4
54,
01
42
32f
M 18
4 8
24
60
Fig. 10
M 18
Tornillo avellanado A M 18 x 60 DIN 7987
Fig. 9
Tornillo redondo M 18 x 48 DIN 86.4,8
f 27
4
5,4
0
1
32f
90º
84
1,5 x 45
24
8 40
62
Fig. 11
Fig. 12
352
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
22
120º
17
18 11
51 52
M 12
Fig. 14
05
25
35
16.2
Fig. 15
Fig. 13
Designación de un tornillo de cabeza hexagonal
Tornillo cilíndricos con hexágono interior con rosca; datos: d = M12, longitud l = 35 mm y la
(Allen). Se emplean para sitios angostos clase de resistencia 8.8 con agujero para pasador.
o cuando se desea que la cabeza quede
oculta.
Designación de un tornillo cilíndrico con
hexágono interior, con rosca d = M 18, de
longitud l = 50 mm y clase de resistencia
8.8. DIN 912
353
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
AUTOPERFORADOR
TEKS
DESIGNACIÓN DE TUERCAS
Fig. 1 Fig. 2
Tuerca hexagonal Tuerca cuadrada
DIN 934 DIN 935
Fig. 3 Fig. 4
Tuerca de corona Tuerca de corona
DIN 935 DIN 935
Fig. 9
Tuerca de mariposa
DIN 315
Fig. 10
Ciega
356
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Guardas automáticas
357
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Guardas disyuntores
Guardas de posición
358
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
1 ¿Cuales son los pasos importantes para reparar y alinear los mandos
automáticos?
12. ¿Porque se utilizan las uniones por tornillo con cuello de dilatación?
15. ¿Que metales son los mas empleados en recubrimiento por inmersión por baño
de metal fundido?
17. ¿Cuales son los tipos de guardas que se utilizan en las maquinas?
359
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
HOJA DE TRABAJO
1 2
3 4
361
B
C A
TIEMPO: 0 6 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: S / E 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
REPARAR / ACOPLAMIENTO
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Verifique desplazamiento de la Acoplamiento
mesa.
a. Seleccione el avance
según la tabla. (Fig. 1).
b. Accione el automático de
la mesa.
c. Verifique el accionamiento
en automático.
OBSERVACIÓN
Si el a ut om á tic o no
responde inspeccione el
acoplamiento que secciona
la mesa de la fresadora. Palancas
de avance
2º PASO : Repare acoplamiento. Fig. 1
363
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.25/MM 1 / 1
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esta operación consiste en alinear el aparato divisor o reparar hasta lograr alinear el
cabezal con la contrapunta de la fresadora.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Verifique alineación del aparato
divisor.
Contrapunta
a. D e s p l a z a n d o l a
contrapunta sobre el centro
Fig. 1
de las mordazas del
aparato divisor. (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Si presenta desviación de
contrapunta repare el
aparato divisor.
aparato divisor.
a. Retire el plato (Fig. 2)
b. Retire el soporte y cuerpo Pernos de
orientable el aparato divisor sujeción
(Fig. 3).
c. Lave los elementos del
aparato divisor y lubrique.
d. Retire las mordazas del Fig. 3
perno de fijación de la
contrapunta. Perno
regulador
d. Retire la chaveta de la chaveta
contrapunta.
e. Lave los elementos que Regulador de la
carrera de la punta
corresponde a la
contrapunta. Chaveta
contrapunta. Fig. 6
Fig. 8
365
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.26/MM 2 / 2
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
ACOPLAMIENTO - CLASES
Son órganos o uniones que sirven para unir dos árboles o ejes de transmisión con la
finalidad de prolongar la longitud de éstos y transmitir movimiento.
También sirven para transmitir el movimiento entre dos ejes en línea recta, con
dirección paralela o inclinada, o en planos diferentes.
Clases de Acoplamientos
Acoplamientos Rígidos
Se usan para unir ejes que están alineados y no tienen esfuerzos de torsión muy
grandes.
Vea las Fig. 1 y 2. Dentro de este tipo de acoplamientos rígidos encontramos dos
sistemas distintos. En el primero el manguito es completamente cilíndrico; su fijación
se efectúa por medio de chavetas y de dos anillos situado sobre el manguito en el
lugar exacto. Al enfriarse el material de los anillos, la contracción que experimenta
proporciona una enorme presión sobre el manguito y a través de este sobre los ejes
que se trata de acoplar.
Fig. 1
Fig. 2
366
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
El otro sistema utiliza el manguito de forma ligeramente cónica hacia los extremos de los
árboles que deben introducirse los anillos. Esta conicidad permite un apriete paulatino
de los anillos sin necesidad de un previo calentamiento. Una variedad de este sistema,
que facilita enormemente la colocación, consiste en dividir longitudinalmente el manguito
de dos partes simétricas. El sistema es especialmente útil cuando los dos árboles a
acoplar están montados en el conjunto antes de su fijación. ( Fig. 3).
Fig. 3
Sistema Sellers
Este sistema permite la unión de dos árboles de diámetro ligeramente distinto. Consiste
en un manguito exterior cilíndrico que abraza a dos manguitos cónicos independientes
ranurados según una generatriz y colocado uno en cada eje. Estos dos manguitos
cónicos se unen mediante pasadores que los atraviesan, apretándolos contra el eje a
medida que se cierran las ranuras. Una variante del sistema Sellers es el sistema
Maunesman que se emplea para acoplar árboles huecos.
Vea ahora la Figura 4. Sobre el gorrón que une los dos árboles huecos se encuentra
fijo el plato a, que lleva una envolvente b madrilada cónicamente. Haciendo avanzar
el cono de arrastre c; que esta torneado de manera adecuada y ranurado
longitudinalmente, queda apretado por medio de tres tornillos, de análoga a como
ocurría en el acoplamiento de Sellers.
Fig. 4
367
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamiento de manguitos
con tornillos
Este acoplamiento consta de
dos medios manguitos que se
montan sobre los extremos de
los árboles que deben unir,
sujetándose mutuamente por
medios de tornillos cuyas Fig. 5
cabezas y tuercas quedan
embutidas en el cuerpo de los
medios manguitos en taladros
preparados al efecto. (Fig. 5).
Si ahora montamos los dos medios manguitos sobre los ejes, atornillándolos
fuertemente, el espacio que antes ocupaba el papel deberá ganarse con el apriete.
Este apriete llega a ser tan fuerte como para obtener una unión sumamente sólida y
centrada, que se asegura contra todo desplazamiento longitudinal o transversal por
medio de chavetas ordinarias o lengüetas interpuestas.
En cuanto al número de tornillos, lo normal es que sean ocho (cuatro en cada superficie
de unión), evitándose la situación de un tornillo centrado (cosa que sucedería con seis
tornillos) que recibiría una carga excesiva debida a la flexión de los árboles.
Se prescribe que los tornillos queden lo más cerca posible de los ejes, de modo que
el grueso del material que separa eje y tornillo sea de 6 a 15 mm, según el diámetro
de los árboles acoplados.
368
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Tipo de mordaza
Tipo brida
Tipo dentados
Acoplamiento de Plato
Advierta que el máximo interés de estas descripciones está en el estudio visual que
usted puede hacer sobre los planos que ilustran nuestras palabras, esforzándose en
interpretar la forma y funcionamiento de cada uno de los sistemas que usa la
mecánica para acoplar dos ejes. (Fig. 11).
Fig. 11
Cada mitad está formada por un disco circular, con un cubo para el eje de forma
cilíndrica o troncocónica, fundidos de una sola pieza. El material empleado es el hierro.
(Fig. 12)
Fig. 12
Los dos platos del acoplamiento se unen mediante tornillos con tuerca (de cuatro a
ocho, según la carga que deba soportar el acoplamiento), generalmente embutidos
por sus dos extremos o bien recubiertos por los bordes salientes de la circunferencia
de los platos.
370
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 13
Como los tornillos que unen los dos platos trabajan a cortadura, es importante que
los taladros correspondientes ajusten a la perfección para evitar todo posible juego
entre tornillo y taladro.
Por regla general, los platos se ajustan entre sí por medio de unos encajes que
aseguran el perfecto centraje entre los cubos, que se mandrilan por separado y de
acuerdo con el diámetro del eje que les corresponde.
Se comprende que este tipo de acoplamiento resulte ideal para la unión de dos
árboles de distinto diámetro.
Cuando la fijación se practica con una sola chaveta situada en una sola mitad del
cubo, la misma presión descentrado que se produce sobre el eje produce cierta
excentricidad que, por insignificante que sea, siempre tiene importancia.
Los platos se entran a presión una vez calentados. Al enfriarse, la contracción que
experimenta el metal proporciona un apriete sobre el eje de tal consideración que
resulta imposible todo desplazamiento entre las dos piezas.
371
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Tiene la particularidad de que el arranque es muy suave y evita todo golpe violento.
Se emplean para transmitir pequeñas potencias. (Fig. 15)
Fig. 15. Acoplamiento con correa en estrella
A
Corte AB Motor B
Receptor
Acoplamiento con paquetes de cuero tacos de cuero
El desmontaje de los ejes o máquina se
lleva a cabo sin necesidad de un
desplazamiento axial. Se emplea para
transmitir pequeñas potencias. (Fig. 16).
372
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamiento Periflex
La unión se hace por medio de una llanta de goma que se fija con bridas. El
desmontaje es muy sencillo. (Fig. 17).
Llanta
El acoplamiento elástico con láminas de acero (Fig. 19) sistema Wiedes consta
de dos partes, montadas sobre un extremo de cada árbol y fijadas por medio de
chavetas. La parte que se asienta sobre el extremo del árbol motor lleva unos
gorrones salientes de arrastre, mientras que su pareja, sujeta sobre el árbol
conducido, está provista de unas cintas de acero, sueltas, situadas radialmente.
En cuanto el árbol motor empieza a trabajar, los gorrones de arrastre comprimen
dichas láminas, flexándolas considerablemente, hasta que se transmite el
movimiento al árbol conducido.
Fig. 19
373
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 20
Para transmitir grandes fuerzas, este mismo sistema sustituye el anillo de cuero de
una sola pieza (Fig. 20) por unas láminas del mismo material (Fig. 21). Cada una de
estas láminas es una tira de cuero provista de dos agujeros destinados a recibir un
vástago de cada uno de los platos. Los vástagos o espárragos mencionados se
atornillan desde el lado del cubo.
Fig. 21
374
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En el acoplamiento elástico sistema Raffard (Fig. 22), los vástagos roscados en los
platos de acoplamiento llevan unos rodillos de fundición de hierro; uno de cada dos está
rodeado por una cinta de goma de 25 a 30 mm de grueso. Como consecuencia de la
gran elasticidad de la goma, el acoplamiento Raffard permite gran movilidad en los
extremos de los árboles, tanto en el sentido de su longitud como en el de su anchura.
Fig. 22
Un sistema actualmente muy generalizado es el de cinta Zodel (Fig. 23), en el cual los
bordes cilíndricos de los dos platos de acoplamiento se introducen concéntricamente el
uno en el otro, dejando entre ellos un espacio adecuado. En los bordes de ambos platos
se practica el mismo número de rendijas con los bordes salientes.
Por entre estas rendijas se pasa, a modo de costura, una correa de cuero o cinta de
algodón, que constituye el órgano de transmisión de fuerza de un plato a otro. La
unión de los dos extremos de la correa o cinta se efectúa con auxilio de una presilla
para correas o de otro medio adecuado.
Fig. 23
375
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Junta Cardan
Cruceta
Horquilla Horquilla
Cruceta
Horquilla
Fig. 24. Junta Cardan
Junta de Oldham
Sirve para acoplar árboles paralelos que estén ligeramente descentrados. Esta junta
permite pequeños movimientos transversales. (Fig. 25)
376
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 26
Fig. 27
377
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamiento diversos
Bajo este título se ofrece una rápida visión de otros acoplamientos de gran interés
industrial que responde a diferentes cometidos.
1. Limitadores de par
Tienen como misión garantizar que el par resistente de una transmisión no pueda
superar el par nominal previsto, en base al cual se ha calculado la resistencia de
los diversos órganos que la componen. Se trata, pues, de un mecanismo de
seguridad contra sobrecargas.
Un modelo muy corriente es el que se representa en la Fig 29A,B la presión que
mantiene unidas las láminas depende de la tensión de los muelles de platillo, que
están en contacto con una tuerca de paso fino. Si la resistencia que se ofrece al
giro sobrepasa la capacidad de arrastre de las láminas, se produce la
desconexión automática por resbalamiento.
Otro modelo, peor esta vez sin láminas y con muelles helicoidales, se presenta en la
Figura siguiente. El reglaje del par admisible se efectúa cambiando el número de
muelles.
Fig 29B.
Fig 29A. Limitador de par BSD Imitador de par Rimostat
2. Acoplamiento unidireccionales
Llamados también ruedas libres, estos mecanismos se utilizan para acoplamiento
en sentido único, cuando el aro exterior gira más rápidamente que el interior. Para
freno de retroceso, con objeto de impedir la marcha en sentido inverso y como
órgano de avance alternativo (sustituye al mecanismo de trinquete).
No deben confundirse con un rodamiento. Esto quiere decir que para las
aplicaciones normales necesitan rodamientos de centraje. (Fig. 30).
A
B. Deslizamiento
C. Enclavamiento
de los rodillos
y arrastre
A. Disposición general Cuando el giro del anillo interior es más lento que el exterior
Fig. 30. Rueda libre Borg-Warner
378
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamientos móviles
Algunas veces la unión entre dos árboles se verifica de tal manera que, una vez
acoplados, no forman un solo árbol rígido, sino que conservan cierta independencia
respecto a su movilidad.
En este tipo de acoplamiento los ejes geométricos de los dos árboles acoplados
están en línea recta y pueden juntar y separarse siempre que sus ejes no se aparten
de dicha recta.
En uno de ellos se practican las cavidades que se adaptan a los dientes del otro
plato y motivan su arrastre.
Los dientes, por lo común en número de tres, deben tener el suficiente grueso para que
cada uno de ellos baste para transmitir al árbol arrastrado, con absoluta seguridad, toda
la fuerza representada por el movimiento de rotación del árbol motor.
Fig. 31
379
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 32
Este acoplamiento consta de dos platos iguales (Fig. 33), cada uno de los cuales
está montado en un extremo de los árboles, sujetos a ellos por medio de chavetas.
Cada uno de los platos lleva una ranura de sección prismática abierta en el centro de
su superficie frontal.
Fig. 33
Entre los dos platos se sitúa un tercer plato auxiliar cilíndrico, de igual diámetro que
los anteriores. Este nuevo plato lleva en cada una de sus caras un saliente
prismático que ajusta con la ranura del plato de acoplamiento correspondiente. Estos
dos salientes del plato auxiliar están dispuestos en ángulos rectos entre sí, de
manera que con el acoplamiento montado el plato intermedio o de arrastre queda
retenido por los dos platos de acoplamiento.
380
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Si los ejes de los dos árboles están en
línea recta, el plato auxiliar girará también n
centrado a esta línea. En cambio, si los m’
Acoplamientos de dientes
La forma usual de los dientes o grapas es la prismática (Fig. 35); y en este caso puede
transmitiese el movimiento en dos sentidos opuestos. Sin embargo, para facilitar el
embrague y desembrague, se construyen cortados oblicuamente o en forma helizoidal
(Fig. 36), aun cuando en esta forma la transmisión del movimiento sólo puede verificarse
en el sentido de penetración de los dientes, pues de airar en sentido opuesto el
acoplamiento se desembragaría automáticamente. Por consiguiente, el sentido del
movimiento determina la dirección de la superficie helizoidal.
Fig. 35
Fig. 36
Fig. 39
Fig. 38
382
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
EMBRAGUES - TIPOS
Tipos de embragues.
Embrague de discos
Permite efectuar la fase de acoplamiento del movimiento cuando los árboles están
parados.
Cuando el dispositivo de fricción está embragado, los discos de los dos grupos,
motor y conducido, están en estrecho contacto entre sí y gracias al rozamiento el
motor pone en rotación al elemento conducido. Las maniobras de embrague y
desembrague se obtienen mediante el desplazamiento del collar E. (Fig. 1).
C D E A
S S
1
Fig. 1
383
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Embrague de dientes
Permite efectuar la fase de acoplamiento del movimiento cuando los árboles están
parados.
La parte móvil del embrague es un manguito montado con chaveta, de forma que
pueda desplazarse a lo largo del árbol, pero girando solidario con él. El
desplazamiento del manguito se consigue por medio de una horquilla sobre la que
se han fijado dos piezas que deslizan por una garganta circular del manguito.
Embrague cónico
Fig. 3
G
D
384
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
385
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
- De fricción, planos
- De fricción, cónicos
- De fricción, radiales
N = potencia a transmitir en CV
N =r•p•m
En la practica, estos embragues suelen tener discos múltiples (Fig. 10), que
aumentan proporcionalmente el para transmitido.
Láminas Cuerpo
Fig. 10 On Off
externas
Horquilla
Láminas
internas
Eje
Brazo Eje conducido motriz
386
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 11
Disco de fricción
Recubrimiento
para fricción
Arrollamiento
Disco inducido
Anillos Polos
colectores
Resortes
Los órganos de fricción, empleado son láminas de acero con dientes exteriores o
interiores, igual que las empleadas en los embragues mecánicos del mismo tipo.
a
Fa Collar Fr Fn
Cono interior a
D
Muelle Fa
a
Fa b
Cono interior
m • Fa • D N m • Fa • D D
Mt = ó Mt = 71 620 • = = m • Fn •
2
2 • sen a n 2 • sen a
Mt = momento a transmitir en kfg • mm N = potencia a transmitir en C.V.
Fa = fuerza ejercida axialmente en kfg Fn = fuerza normal en kfg
D = diámetro medio en cm n = número de revoluciones por
m = coeficiente de rozamiento minuto
388
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
6
3 4 5 4 5
6 3
1 2 2
Embrague radial
389
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Embragues de accionamiento
A. Hidráulico
B. Neumático
Fig. 18
Encaje
Muelles
Embragues automáticos
390
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Este sistema se utiliza para relacionar ejes que se cruzan, normalmente a 90º. Este
sistema es muy aplicado para obtener grandes reducciones de velocidades y para
transmitir grandes potencias.
Construcción
Tipos
Este tipo de rueda funciona también como corona para tornillo sinfín. Los contactos
entre sus dientes y del sinfín, se hacen en apenas un punto, y por esto no son muy
resistentes.
En este tipo de rueda el engrane con el sinfín es más resistente, pues los contactos
entre sus dientes y del sinfín se hacen en una línea.
En este tipo de corona, el contacto entre los dientes es mayor que en los casos
anteriores. Por esta razón es más resistente, y por esto es empleado en
transmisiones de grandes potencias.
391
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
La corona es una de las ruedas dentadas del sistema de engranaje tornillo sinfín -
corona.
Puede ser un engranaje simple con dientes helicoidales o puede tener su llanta
cóncava, adaptada a la forma del tornillo sinfín,
La corona es generalmente la rueda conducida del sinfín. Este sistema se utiliza para
relacionar ejes que se cruzan, normalmente a 90º y para obtener grandes
reducciones de velocidades.
Corona Sinfín
M = Módulo de = Diámetro exterior
Z = # dientes di = Diámetro interior
Dp = Diámetro primitivo
De = Diámetro exterior de
D2 = Diámetro mayor dp
l = Ancho de la rueda
R = Radio de la curva de la llanta Fig. 2
E
E =
Distancia entre ejes
Dp
D2
De
Fórmulas
Rueda “A” (con llanta cónica) (Fig. 2)
P = M•p l
De = Dp + 2M
Dp = M • Z
Cos a
D = De + 2 R (1-cos d)
2
E = Dp + dp
2
R = E - De
2
l = 2,38 • P + 6 mm Para 1 ó 2 filetes
l = 2,15 • P + 5 mm Para más de 2
filetes
filetes
r = 0,25 • P Fig. 3
R
Las demás fórmulas son comunes a las r
ruedas A y B.
De
D
Dp
E
Las dimensiones de la corona se basan en
2
razón, es necesario conocer las
dimensiones de este, así como su módulo,
número de filetes y el valor del ángulo de
presión. l
Ejemplo de cálculos:
Calcular una rueda de corona con llanta cónica de 50 dientes, para engranar con un
sinfín, con los siguientes datos:
Los tornillos de rosca sinfín son elementos que trabajan acoplados a engranajes
fijados en ejes que se cruzan, en general a 90º, posibilitando gran reducción en la
relación de transmisión de movimientos.
La rosca sinfín es hecha en la fresadora o en el torno.
Las Figuras 4 y 5 muestran el montaje de un engranaje con un tornillo sinfín.
Fig. 4 Fig. 5
Módulo
Es la relación existente entre el diámetro primitivo (dp) y el número de dientes de la
rueda.
Las dimensiones del tornillo sinfín son determinadas en función del módulo. (Fig. 6).
Pax 30º
h
c
Dp e
i D
D
T i c
LR T
Fig. 6
394
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
El ángulo del filete puede ser de 29°, 30°, 40°, variando de acuerdo con el ángulo
de presión del engranaje.
Actualmente, los ángulos de presión 14°, 30° y 15º están siendo abolidos, se utiliza
el ángulo de 20° que da mayor resistencia a los dientes de los engranajes.
Características y formulas (para ángulo de presión 15°)
Ángulo de flanco del filete 30°
P = paso normal M.p
M = módulo
f = fondo del filete 0,9403 M
h = altura total del filete 2,167 M
De = diámetro externo Dp + 2 M
Dp = diámetro primitivo 8 + 16 M
Di = diámetro interno o núcleo De - 2 h
e = espesor del filete en el Dp P
2
I = ángulo de la hélice siendo tg i = P M
Dp • p = Dp
2
d
De
2
a= 20º
c
1
et
5m
d
d
0,
=
r
b1 d
1
Px dp
Fig. 7 de
l
395
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Módulo
Los módulos m de los engranajes de tornillo sin fin está normalizados, y su valor se
fija mediante el cálculo de transmisión de potencia o de momento de giro. El módulo
de calculado corresponde al módulo axial m del tornillo sinfín, así como al
circunferencial mx2 de la rueda.
La serie de módulos normalizados para engranajes de tornillo sin fin, comprende los
siguientes:
Preferentes................. - 2 - 4 - 8 - 16
Normales..................... 1,25 - 2,5 - 5 - 10 - 20
Complementarios........ 1.5 - 3 - 6 - 12
Fig. 8
Calidad
Para las tolerancias de fabricación se consideran las siguientes calidades:
Calidad 4 para engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín >
5 m/seg.
Calidad 6 engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín <
7,5 m/seg.
Calidad 6 engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín <
1,5 m/seg.
396
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Características:
Los ejes de la rueda helicoidal y del tornillo sinfín se cruzan. La rueda helicoidal es
siempre arrastrada por el tornillo sinfín.
La rueda helicoidal es siempre arrastrada por el tornillo sinfín. En esta transmisión, se cumple también que los
números de revoluciones por minuto son inversamente proporcionales a los números de dientes, luego:
z
n1 =z2 ó n1 = 2
n g n z1
2 2
Siendo g el número de filetes o pasos del
tornillo sinfín.
z2 N2
2
Nota: la rosca del tornillo con paso (t) de módulo se emplea generalmente en
transmisiones de tornillo sinfín. El paso es siempre divisible por el número p= 3,14.
397
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Problema Aplicado
Para el mecanismo por tornillo sinfín, se N2
tiene: g = 2, z2 = 60, m = 2, n1 = 240 RPM.
Calcular n2, i, do, y t. z2 = 60
o
d
Datos: m=2
i
g = 2 hilos z2 = 60 dientes
m = 2 mm n1 = 240 RPM g=2
N1 = 240 rpm
Solución
- Cálculo de n2
n n1 • g n 240 • 2 - Cálculo de do
2 = z2 ; 2=
60
n 8 rpm do do
2 = = m • z; =2 • 60, do = 120 mm
- Cálculo de i - Cálculo de “t”
n1 240
;
do = n2 i = 60 t
t = m • p; =2 • 3.14 t = 6,28 mm
i= 4:1
Problema aplicado
En la transmisión por tornillo sinfín, se tiene: m = 6 mm, do=720 mm, i=40 : 1,.
do = 720
l = 40:1
Calcular:
m=6
a) El número de dientes z2 y el paso t
de la rueda.
b) El número de hilos z1 del tornillo.
Datos:
z1
m = 6 mm do = 720 mm i = 40 : 1
Solución
a) Cálculo de z2 b) Cálculo de z1
z do z 720 z z z
2 = 2 = i = 2 1 = 2
; = 120 dientes ; ;
m 6 z i
1
z
1 = 120 = 3 hilos
Cálculo de t 40
t 1
= m • p ; t = 6 • 3,14 = 18,84 mm
398
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Aplicaciones en la transmisión
Tornillo sinfín
(paso a derechas)
Cuando el ángulo de inclinación g de los hilos del sinfín es menor de 5º, el engranaje
sinfín es de retención automática, es decir no puede accionarse por la rueda helicoidal.
En los aparatos elevadores este efecto de autorretención impide que descienda la
carga.
En los engranajes sinfín surgen grandes Fr
empujes axiales que tienen que absorberse
a
mediante los correspondientes cojinetes F1
axiales. La fuerza tangencial F procedente
del momento de giro del sinfín produce la
fuerza tangencial F1 en la rueda helicoidal,
F
cuya fuerza de reacción dirigida hacia la
izquierda produce el empuje axial en el
cojinete del sinfín. La fuerza F1 provoca la F1
fuerza radial F, que solicita al cojinete de la
rueda helicoidal. Entre el sinfín y la rueda F = Fuerza tangencial en el tornillo sinfín
399
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En el montaje es importante que los ejes del sinfín y de la rueda helicoidal se hallen en
planos paralelos E1, E2. La distancia entre los planos será igual a la distancia entre ejes.
Los ejes tienen que cruzarse a 90º, y el plano E 3 vertical que pasa por el eje del
sinfín tiene que pasar por el centro de los dientes de la rueda helicoidal.
En el caso de que deban coincidir exactamente las posiciones de los ejes del
engranaje sinfín, es imprescindible mantener exactamente la posición de los ejes en
los cojinetes en la carcasa del engranaje.
Las posiciones correctas del sinfín y la rueda helicoidal puede controlarse mediante
entintado de los flancos portantes.
Para esto se entinta ligeramente el flanco del sinfín que hace contacto.
A plena carga la superficie portante (tinta eliminada) debe cubrir la mayor parte
posible del flanco del diente. (Figs. 13 y 14).
400
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Tiene por objeto impedir el deslizamiento de los ejes y salidas de los rodamientos a
causa de las vibraciones.
Anillos de seguridad para ejes según DIN 471 d1 = 30 y s = 1,5 (anillo de seguridad de
30x 1,5 DIN 471 o UNE 26074).
d1 d2 d3 s a» b»
10 9,6 9,3 1,0 3,0 1,8
DIN 471 12 11,5 11,0 1,0 3,2 2,2 Agujero
d
16 15,2 14,7 1,0 3,6 2,2
20 19,0 18,5 1,2 3,9 2,7
d
2
25 23,9 23,2 1,2 4,3 3,1
d3
d
1
30 28,6 27,9 1,5 4,8 3,5 Eje
35 33,0 32,2 1,5 5,4 4,0 Anillo
d
BÁSICO CIRCULAR
5100 5105
Para ejes y pernos Para ejes y pernos
Perno .125 - 10.0 pulg. Perno .94 - 1.0 pulg.
acana- acana-
EXTERNO 3.2 - 254.0 mm. EXTERNO
lado lado
BISELADO ENTRELAZAMIENTO
5101 5107
Para ejes y pernos Para ejes y pernos
Perno .188 - 1.750 pulg. Perno .469 - 3.375 pulg.
acana- acana-
EXTERNO 4.8 - 44.4 mm. EXTERNO 11.9 - 85.7 mm.
lado lado
401
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
DE ANILLO EN E 5160
Para ejes y pernos
A Perno .394 INVE
C 5113 acana- RTID
EXTERNO 10.0
U Para ejes y pernos lado O
Ñ Perno .040 - 1.375 5
A EXTERNO acana- 1
D lado 0
O ARQUEADA ANILLO EN E 8
510 Para
2 ejes y
Par pernos
a Perno
ejes Para ejes y pernos
.500 -
y Perno .092 - 4.38 4.0
acana- pulg.
pern EXTERNO
os lado EXTERNO
acana-
12.7 -
Per
101.6 mm.
no lado
DE ANILLO EN
1.0 - REFORZADO
10.0 REF
pulg 5114
ORZ
. Para ADO
EXTERNO
acana- ejes y
25.4 - 5
pernos
254.0 mm. lado Perno 1
1
5
C .094 - .
562 Para
R pulg. ejes y
E EXTERNO pernos
S Perno
C a
.094 -
E c 1.0
N pulg.
a EXTERNO
T’
â n
a
51 a c
a
03 -
n
Par a
a -
2
ejes l
y . a
d
pern 4
o
os
Per
-
no
KLIP
1 RON
.125 G
- 2.0 4
pulg 5
.
. 3
acana- 3 0
EXTERNO 3.2 -
4
50.8 mm.
lado
m Para
m ejes y
. pernos
Perno
ARQUEADA ANILLO EN EJE
l
a 0.156 -
Para ejes y pernos d 1.000
o pulg.
Perno
acana- acana-
EXTERNO EXTERNO 4.0 -
lado 25.4 mm.
SERVICIO PESADO lado
o
.
GRIPR 1
ING 0 .2
1 5
5555 0
P - -.
. 7
a 3 5
r 2 0
8 p
a ul
ej p g.
e u acana-
s lEXTERNO
g
y . 6.4 -
p 19.0
EXTERNO
e mm.
r a lado
n c
o a
n
s
P a
- TUERCA TRIANGULAR
e l
r a
Para ejes y pernos
d
n o Perno
acana-
o EXTERNO
lado
0. D
0 E
7
9 H 402
- O
0. M
7
5 B
0 R
p
ul O
g.
EXTERNO P
E
aca R
na- M
A
2.0 - N
19.0 E
N
mm
T
. E
lado
5590
P
a
DE ALTA r
RESISTENCIA a
5560 e
P j
ar e
a s
ej y
es p
y e
p r
er n
n o
os s
P P
er e
n r
o n
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
n2
Nota n2 z1
z
2
Paso = división x número de hilos
4. Ejemplo Un tornillo sinfín de 3 hilos gira con 165 1/min, la rueda helicoidal con 15
1/min. ¿Cuántos dientes tiene la rueda helicoidal?
z
z2 buscando 2 raciocinio previo
dado z1 = 3 z • n motriz = z • n accionado
n1 = 165 1/min
n
n2 = 15 1/min
1
solución z1 • n1 = z2 • n2 3 • 165 1/min
z2 = z1 • n 1 = = 33
n 15 1/min
2
403
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
* Recubrimientos no metálicos
Los recubrimientos no metálicos impiden el contacto de la superficie de las piezas
con los agentes que pudieran atacarlas.
Aceitado y engrasado
Muchas piezas de acero y de hierro tienen
que permanecer brillantes con vistas a su
utilización (aparatos de medición,
superficies de deslizamiento, roscas,
pernos, etc.). (Fig. 1).
Estas piezas se protegen contra la Fig. 1
404
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
405
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Las pistolas pulverizadoras (Fig. 3), t r a b
ajangeneralmenteconaire
comprimido que sale por una boquilla Cabezal tobera Recipiente de
(recambiable) pintura
provisto de una serie de taladros. El aire
Fig. 3 Regulación de cantidad
arrastra consigo pintura (o barniz) que fluye
de una copa provista de una boquilla de
pintura (o barniz). La boquilla de pintura
está situada en el centro de la boquilla de de pintura
aire. Si se oprime el gatillo de la pistola Regulación del aire
hasta un cierto punto de presión, empieza
por salir únicamente aire, el llamado «aire
previo»,, que se utiliza para desempolvar la Palanca - gatillo
superficie. Si se sigue apretando el gatillo, Fig. 3. pistola pulverizadora Conexión del aire
una aguja con punta cónica abre la boquilla para pintar y barnizar
a presión
de pintura. Hay pistolas de pulverizar cuya boquilla de aire es recambiable, de modo
que a elección puede obtenerse un chorro redondo, cónico, o un chorro plano
vertical u horizontal. Con esto, puede adoptarse la forma de chorro que mejor
convenga a la forma de la pieza que se pinta.
Se distingue entre pulverizado en frío y pulverizado en caliente.
Cuando se trata del pulverizado en frío la pintura o el barniz tendrán que ser diluidos
con ayuda de solventes hasta que resulten aptos para ser pulverizados. El solvente
se evapora después de la aplicación; es pues un aditivo necesario pero caro.
En el pulverizado en caliente con pistolas de pulverización, en caliente, la pintura o el
barniz se calientan hasta unos 500 a 120ºC con ayuda de un elemento eléctrico
calefactor (resistencia eléctrica) dispuesto en el fondo de la, copa que contiene la
pintura o el barniz. Mediante este calentamiento se fluidifica la pintura, o el barniz, de
tal modo que se sale del paso con notablemente menor cantidad de solvente que en
el procedimiento de pulverización en frío. Otras ventajas son las siguientes: ahorro
de tiempo, ya que se necesitan menos rociados; ahorro de pintura en virtud de que
se produce menor dispersión al pulverizar; películas más densas y menor tiempo de
secado. Para la pulverización en caliente se emplean barnices y pinturas especiales.
Para obtener una buena calidad en los recubrimientos es condición previa la de que
las superficies están limpias y desengrasadas y que las pistolas o las brochas
empleadas hayan sido minuciosamente limpiadas.
Según las prescripciones de seguridad vigentes, los locales empleados para
barnizado, ya sea por pulverización o por inmersión y para operaciones análogas,
tienen la consideración de peligrosos en cuanto a incendio. Si se emplean lacas y
solventes con puntos de llama de menos de 21ºC o por encima de 21ºC y
calentamiento adicional, los locales adquieren la consideración de peligrosos de
explosión. Por eso en los talleres de barnizado no deben existir máquinas que
produzcan chispas, hogares y fuegos o luces al descubierto.
En el laqueado por pulverización y campo eléctrico el barniz finamente
pulverizado es atraído por la pieza metálica por medio de un intenso campo
eléctrico. La ventaja de este procedimiento radica en la económica y uniforme
aplicación de la capa incluso en los sitios difícilmente accesibles de la pieza.
En el laqueado por inmersión y campo eléctrico (procedimiento electróforo), se
sumerge la pieza en un baño de pintura. Mediante aplicación de una tensión se
obtiene igualmente una aplicación económica y uniforme incluso en los sitios
difícilmente accesibles.
406
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Recubrimientos químicos
Pavonado Se da a las piezas de acero una protección superficial negra por
combustión repetida con aceite a 400°C. Este procedimiento no proporciona ninguna
protección permanente.
409
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Los defectos de planicidad, grietas y arañazos son visibles después del tratamiento.
La capa de protección es sólida y no se desprende.
Anodizado. En un baño con ácido sulfúrico empleado como electrólito se pone una
placa de plomo (como polo negativo) y la pieza de aluminio (como polo positivo).
Si se hace pasar una corriente continua, en la pieza se forma una capa de óxido
debido al oxígeno liberado, el anidizado (aluminio oxidado en ánodo).
Protección catódica contra la corrosión
Flujo electr.
Si se une mediante un conductor la varilla
de magnesio con el cuerpo de acero Acero
proteger, el magnesio desprende iones
(elemento galvánico).
410
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
d
1
3
D
D
D1 = 2’6d + 10 + 3d + 10
D2 = D1 + 0’5.L
20
d
4
+
d d
=
e
D
d
d d
4 5
,
2
,
1
+ +
d d
3d
Acoplamiento de embrague
d
6
s
i
b
3
=
r d
2 1
3,5d d
d= + 10
3
p
D D
412
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamiento de plato
E E
C G A
D
B B
Acoplamiento de embrague
d
Sección A-B
9 , A
Chaveta fija al árbol 0
d
d
4
+ 2
d +
d
d 0,75d
d
5
,
1
+ d
8
d 2
+
d
0,9d 1,4d 3d 1,2d 3,2d
5,3d 4,4d
413
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En perspectiva En detalle
Esquemática
Simplificada
N7 (N5 )
N8 ( )
N5
N5
ÆÆ
Æ
N5
414
N9 N6
1 ( )
=
3
R
Datos
8
40
38
Æ50
Æ44
Æ174
Æ168
Æ62
Æ160,5
6
415
Módulo 4
Nº de dientes 40
a 4º 35´
3
5
< de presión 20º
5
6
Paso 12.56
01 Rueda de Corona 1 62 x 174 x 56f
Cant. Denominación Norma Marca Material Medidas
Fecha Nombre
Dibujado 22-07-04 P. Mija
MM
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
R21
R
3
1 ,5 M
R
3
3
R
60Æ
38,5Æ
174,5Æ
168,51Æ
166,51Æ
17
Datos
E = 105,26
H = 9
R = 21
r = 3,14
36 d = 35,89
50 Ó 36
416
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
REQUISITOS DE GUARDAS
Prácticas seguras
* Ninguna persona quitará o ajustará alguna guarda sin permiso del supervisor;
salvo el caso de que la persona interesada esté específicamente preparada, y el
ajuste de la máquina sea parte de su trabajo normal.
* Ninguna máquina debe ser puesta en marcha, a menos que las guardas se hallen
en su lugar y en buenas condiciones.
* Siempre se quiten los resguardos, para hacer reparaciones o mantenimiento, se
desconectará la corriente del equipo y se pondrá candado al interruptor principal.
* No debe permitirse al personal, trabajar en el equipo mecánico o cerca de él con
corbata, ropa suelta, anillos y otros objetos similares.
NUNCA TRABAJES
CON ROPA SUELTA
ÚSALA AJUSTADA ¡ADIOS CORBATA!
AL CUERPO ¡ADIOS CABEZA!
¡ADIOS!
417
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
10. ¿Cuales son los tipos de ruedas que se utilizan en la transmisión de tornillos
sinfín?
16. ¿Que requisitos se considera para diseñar las guardas de las máquinas?
418
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
BIBLIOGRAFÍA
Electrotecnia de Potencia