OPERACIONES DE ENSAMBLE

Las operaciones de ensamblaje son, entre otras, chaflanes, empalmes, barridos,

revoluciones, extrusiones y agujeros. También se incluyen las operaciones de trabajo y
los bocetos utilizados para crearlas. Puede editar, añadir, desactivar o suprimir
operaciones de ensamblaje. También puede recuperar el estado de las operaciones de
ensamblaje y añadir y eliminar componentes que forman parte de la operación.
La soldadura y el pegamento con adhesivos también son ejemplos de éste tipo de
proceso.

PROCESO DE UNIÓN PERMANENTE

SOLDADURA TÉRMICA:
La soldadura por conducción térmica se utiliza para unir las piezas de pared fina, por
ejemplo, las costuras de esquina en los bordes visibles de las carcasas. Otras
aplicaciones también se observan en la electrónica. El láser genera un cordón de
soldadura liso y redondeado que no requiere un mecanizado posterior. En las
aplicaciones mencionadas resultan indicados los láseres de estado sólido pulsados o en
régimen continuo. En la soldadura por conducción térmica, la energía sólo penetra en
la pieza a través de la conducción térmica. Por este motivo, la profundidad de costura
sólo puede tener entre unas décimas de milímetro a 1 mm. La conductibilidad térmica
del material limita la profundidad máxima de costura. La anchura de costura siempre
es mayor que la profundidad de costura. Si el calor no puede fluir con suficiente
rapidez, la temperatura de procesamiento aumenta por encima de la temperatura de
evaporación. Las consecuencias son la formación de vapor metálico, un aumento
repentino de la profundidad de soldadura y que el proceso se convierta en una
soldadura por penetración.

SOLDADO FUERTE Y BLANDO:

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy
próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se producirá
la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos
por entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su
unión una vez que se solidifica.
Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura entre piezas de
distinto material. En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice,
además de tener una temperatura de fusión menor
que la de los materiales base, tendrá también
diferentes características físico-químicas, por lo que a
este tipo de procedimiento se le conoce también como
"soldadura heterogénea".
La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está
motivada por la temperatura de fusión del material de
aporte. De esta forma, si la temperatura de fusión del
material de aporte es inferior a 450 ºC se denomina
soldadura blanda, mientras que si se emplea un
material de aporte cuya temperatura de fusión se sitúe
por encima de los 450 ºC, entonces el procedimiento se
denominará soldadura fuerte.

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben
destacar las siguientes:
- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones
complejas y de múltiples componentes.
- No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como ocurre
con otros procedimientos de soldeo que concentran más el foco de temperatura (por
ejemplo, la soldadura de fusión por arco eléctrico). La soldadura fuerte y blanda
distribuye mejor las tensiones como consecuencia de una mejor transferencia del calor
generado, por lo que no se producen deformaciones de origen térmico en las piezas
del metal base.
- Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal
base, se evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas
soldadas, conservando mejor sus propiedades mecánicas.
- Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los recubrimientos
metálicos que dispongan las piezas a unir.
- Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de
fundición con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.
- Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímeles, es decir, entre
metales que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales
como cobre y aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la naturaleza de sus
elementos de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e inconel, etc.
Para que el proceso pueda ser considerado como
"soldadura fuerte" el material de aporte debe
fundir a una temperatura superior a 450 ºC.
El proceso por soldadura fuerte es un método de
soldeo versátil, que proporciona además una gran
resistencia a la unión. De hecho, si se usa el
material de aporte adecuado, proporciona una
unión con características resistentes incluso
superior a la del metal base.
Para que el proceso pueda ser considerado como
"soldadura blanda" el material de aporte debe
fundir a una temperatura inferior a 450 ºC,
además de estar por debajo también del punto de
fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares
los métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también
puede llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico,
también llamado soldador de estaño.
El material de aportación utilizado en la soldadura
blanda varía en función del material de las piezas a unir,
siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-
plomo, estaño-plata y estaño-zinc.

PEGADO CON ADHESIVO:

El pegado fue probablemente el primero de los
métodos de unión permanente.
Los adhesivos ofrecen muchas posibilidades de
unión al integrar diferentes materiales de diferente
naturaleza.
La unión adhesiva es un proceso de unión en el cual
se usa un material de relleno para mantener juntas 2
o más partes muy cercanas mediante la fijación de la
superficie.
Curvado o Galvanizado.

Proceso mediante el cual se modifican las propiedades físicas del adhesivo de liquido a
solido para obtener la sujeción de las superficies de las partes.

El vulcanizado se provoca frecuentemente mediante calor o un catalizador y en

ocasión se aplica presión entre las dos partes para
activar el proceso de unión. Si se requiere calor,
las temperaturas son muy bajas por lo que no se
afectan los materiales que se unen, lo cual es una
ventaja del pegado. Además el vulcanizado
requiere de un tiempo determinado llamada
tiempo de vulcanizado o tiempo de estabilizado, a
veces este tiempo es importante y es una
desventaja en la manufactura.

La resistencia de la unión en la sujeción adhesiva está determinada por la fortaleza del

adhesivo mismo. La resistencia de la adhesión proviene de varios mecanismos y todos
ellos dependen del adhesivo y las partes adheridas particulares:

1) Unión química, el adhesivo se une a las partes y forma una unión química primaria
tras el endurecimiento.
2) Interacciones físicas, se producen fuerzas de unión secundarias entre los átomos
de las superficies opuestas.
3) Entrelazado mecánico, la dureza de las superficies provoca que el adhesivo
endurecido se enrede o atrape en sus asperezas de superficie microscópica.

Para que estos mecanismos de adhesión operen con mejores resultados deben
predominar las siguientes condiciones:

1) Las superficies adheridas deben estar limpias y libres de partículas de suciedad.

2) El adhesivo en su forma líquida inicial debe conseguir una humidificación completa
de la superficie de la parte adherida.
3) Es útil que las superficies no estén perfectamente lisas.

Diseño de uniones.

Las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las hechas con soldadura, por lo
que debe considerarse el diseño de las uniones adhesivas, aplicando ciertos principios:

1) Maximizar el área de contacto de la unión.

2) Los pegados son más fuertes en cizalla y tensión y deben diseñarse para aplicar
tensión de estos tipos.
3) Los pegados son débiles en hendiduras o desprendimientos y deben diseñarse
para evitar este tipo de tensiones.

Además de la configuración mecánica de la unión, la aplicación debe seleccionarse

para que las propiedades físicas y químicas del adhesivo y las partes adheridas sean
compatibles bajo las condiciones de servicio a las que está sujeto el ensamble.

Tipos de adhesivos.

Se clasifican en 3 categorías:

1) Naturales.
2) Inorgánicos.
3) Sintéticos

Adhesivos naturales.

Son materiales derivados de fuentes naturales. Esta categoría por lo general se limita a
aplicaciones de baja tensión, o donde están implícitas áreas de superficies grandes.

Adhesivos inorgánicos.

Se basan principalmente en el silicato de sodio y el oxicloruro de magnesio. Tienen un

costo bajo, así como baja resistencia, lo cual es una seria limitación.

Adhesivos sintéticos.

Es la categoría más importante en la manufactura. Se vulcanizan mediante diversos

mecanismos, entre los que se encuentran:

1) Mezcla de un catalizador o un ingrediente reactivo con el polímero

inmediatamente antes de aplicarlo.
2) Calentamiento para iniciar una reacción química.
3) Vulcanización con radiación o luz ultravioleta.
4) Vulcanización mediante evaporación.

Aplicaciones.

Preparación de la superficie.
La resistencia de la unión depende del grado de adhesión entre el adhesivo y las partes
adheridas, y en consecuencia también de la limpieza de la superficie.

Para partes metálicas.

Se usa el desengrasado con vapor o la limpieza con solventes y el desgaste de la
superficie mediante el pulido y otros procesos, esto mejora la adherencia.

Para partes no metálicas.

Se usa algún limpiador solvente y en ocasiones las superficies se desgastan en forma
mecánica o se atacan químicamente para aumentar la aspereza.

Es deseable realizar el proceso de pegado lo más pronto posible después de realizar

estos tratamientos, ya que mientras transcurre el tiempo aumentan la oxidación de las
superficies y la acumulación de impurezas.

Métodos de aplicación.

El adhesivo se puede aplicar en una o ambas superficies de diversas formas.

Aplicación con brocha: se ejecuta de forma manual usando una brocha de cerdas
duras. Los recubrimientos resultantes con frecuencia no son uniformes.
Rodillos manuales: son similares a los rodillos de pintura, se aplica el adhesivo desde
un contenedor plano.
Serigrafía: el adhesivo solo cubre áreas seleccionadas de la superficie de la parte a
través de áreas abiertas en la pantalla.
Por flujo: se utilizan manualmente pistolas de flujo alimentadas a presión para tener
un mejor control que con la brocha.
Por aspersión o atomización: se usa una pistola de aspersión impulsada por aire para
una aplicación rápida sobre áreas grandes o difíciles de alcanzar.
Con aplicadores automáticos: se hace con despachadores y boquillas automáticas, se
usan en producción a velocidad media y alta.
Recubrimiento mediante rodillo: es una forma mecanizada del rodillo, pero en ves
aplicar adhesivo para unir se usa para recubrir la superficie.

Ventajas de las uniones adhesivas.

1) Es un proceso aplicable a una amplia gama de materiales.

2) Se pueden unir partes de tamaños diferentes y secciones diferentes.
3) La adhesión ocurre sobre al área completa de la unión y no en puntos separados.
4) Algunos adhesivos son flexibles después de la unión por lo que tolera cargas y
expansión térmica de las partes.
5) El vulcanizado a baja temperatura evita daños a las partes que se unen.
6) Es posible obtener un sellado al mismo tiempo que la adhesión.
7) Se simplifica el diseño de las uniones.
Limitaciones de las uniones adhesivas.

1) Las uniones no son tan fuertes como en otros métodos.

2) El adhesivo debe ser compatible con los materiales que se van a unir.
3) Su temperatura de servicio es limitada.
4) La limpieza y preparación de las superficies antes de la aplicación del adhesivo es
muy importante.
5) Los tiempos de vulcanización pueden imponer un límite sobre las velocidades de
producción.
6) La inspección de la unión adherida es difícil de realizar.

ENSAMBLE MECÁNICO
Muchos productos se ensamblan principalmente (Casi exclusivamente) mediante
métodos de sujeción mecánica: Automóviles, Aparatos Eléctricos de diversos tamaños,
teléfonos, muebles, utensilios e incluso vestidos y aparatos industriales.

Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales:

1. Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos, Tornillos y Tuercas).
2. Unión Permanente (Remaches).

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble mecánico sobre otros
procesos de unión, las principales son:
- Facilidad de Ensamble.
- Facilidad de Desensamble (Para aquellos métodos de sujeción que lo permiten).
- En general, este tipo de ensamble es realizado con relativa facilidad, y no requiere
una gran cantidad de capacitación para los usuarios, usando un mínimo de
herramientas especiales y en un tiempo relativamente breve.
- La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad.
- Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse
completamente armados pueden enviarse en subensambles más pequeños y armarse
en instalaciones adecuadas.
- Permite un mantenimiento gradual y/o reparación al ensamble completo,
mediante desensambles periódicos, al contrario de las soldaduras.

SUJETADORES ROSCADOS:
Representan la categoría más importante del ensamble mecánico. Son todos aquellos
componentes separados del equipo que tienen roscas externas o internas para el
ensamble de partes. Generalmente permiten el desensamble.
Se producen mediante formado en frio. Aunque algunos son maquinados, este
proceso es más costoso para la elaboración de roscas.
Son manufacturados a partir del acero (Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido a su
buena resistencia y bajo costo.
Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren para aumentar su
resistencia a la corrosión. Los tipos de recubrimientos más utilizados son los de Níquel,
Cromo, Zinc, y Óxido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales como Aceros
Inoxidables, Aleaciones de Aluminio-Níquel y Plásticos (Estos últimos, solo para
aplicaciones de baja tensión).

- Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se ensambla en un

orificio roscado ciego.
- Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las
partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
- Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del mismo
diámetro, paso y forma de rosca.

Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los pernos, dado que
sus funciones son más variadas.

a) Tornillos para Máquina. De tipo general, diseñados para ensamble en huecos

roscados. Pueden ensamblarse a tuercas, y en uso coincidirían con los pernos.
b) Tornillos de Cabeza. Con la misma geometría de los tornillos de máquina, pero
están hechos de metales con mayor resistencia y tolerancias más estrechas.
c) Tornillos Prisioneros. Están endurecidos y diseñados para funciones de ensamble
tales como collarines de sujeción[1], engranes y poleas para ejes. Se fabrica en diversas
geometrías.
d) Tornillos Autorroscantes. Está diseñado para formar o cortar las roscas en un
orificio que ya existe, dentro del cual se hace girar.

[1] Utilizados como topes mecánicos, abrazaderas, mazas divididas, superficies de

apoyo y como medio de posicionamiento.

MÉTODOS DE UNIÓN PERMANENTE:

Remaches.
Es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma
permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico
que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un
diámetro mayor que el resto del remache, para que así al
introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se
le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo
material.
Las ventajas de las uniones remachadas son:
Se trata de un método de unión barato.
Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite
acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara externa
de una de las piezas.

Como principales inconvenientes destacar:

No es adecuado para piezas de gran espesor.
La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con
un tornillo.
La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.

Pasadores

Son elementos de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica o cónica, cuyos

extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea para la fijación de
varias piezas a través de un orificio común, impidiendo el movimiento relativo entre
ellas. El empleo de estos sistemas de fijación es de gran uso en máquinas industriales y
productos comerciales; como dispositivos de cierre, posicionado de los elementos,
pivotes, etc.

Entre otra serie de materiales, se

fabrican principalmente de acero, ya
que por su alta resistencia y por la gran
variedad de aceros disponibles, permite
que puedan usarse en condiciones muy
dispares de esfuerzos, corrosión, etc.
Los fabricados con latón son muy
utilizados por su bajo coste de
fabricación, y los de madera son muy
utilizados en aplicaciones en las cuales
las piezas a unir son de madera, por
ejemplo, en muebles. Están diseñados para soportar esfuerzos cortantes,
endureciéndolos para resistir lo máximo posible, aun así, son diseñados para que se
rompan antes de que las piezas del ensamblaje se dañen.