1.

Principio de la Planificación

La planificación es el principio fundamental del manejo de materiales, ya que a través de ella se

realizan las consideraciones de espacio disponible, capacidades de las máquinas, técnicas aplicables,
etc., con lo cual se asegura la implementación de un sistema de manejo de materiales adaptado a las
necesidades de la planta.
Para que una instalación dé buen resultado desde el punto de vista del rendimiento y de la
economía, tiene que planearse con arreglo a las siguientes líneas:
A. Disposición correcta de la fábrica. La disposición tiene que ser buena antes de que se pueda aplicar
eficazmente el equipo de aparatos para la manipulación de materiales. Este factor incluye la
situación general de los diferentes departamentos, el orden en que suceden las operaciones dentro
de cada uno de ellos, la instalación de máquinas productivas, la colocación de los almacenes, y la
instalación de los aparatos para la manipulación.
B. Clase correcta del equipo de aparatos de manipulación. Este factor abarca la elección del tipo de
equipo más adecuado para cada aplicación individual. Hay que sopesar debidamente la
adaptabilidad, la capacidad, la flexibilidad, el costo inicial, el de la instalación y el de reparación, la
depreciación, la caída en desuso y muchos otros factores.
C. El uso correcto de los aparatos de manipulación. Es esencial instruir a los capataces y los operarios
en los métodos que deben seguirse para obtener el mejor servicio de los aparatos. Debe tenerse en
cuenta esto al planear la instalación.
D. Medidas para establecer una conservación apropiada. Si no se toman las medidas adecuadas para
inspeccionar, limpiar, engrasar, ajustar y reparar los aparatos, éstos no pueden funcionar bien y es
posible que ocurran averías costosas.
E. Medidas para comprobar con regularidad los resultados. Si la dirección no inspecciona
periódicamente los métodos de manipulación o no exige informes periódicos sobre su
funcionamiento, pocas veces se obtendrán los mejores resultados.
F. Planes para repasar por completo a intervalos determinados los estudios de los métodos seguidos.
Este factor es algo más que una simple comprobación de la conservación o la dirección. Implica un
estudio de ingeniería a ver si:
Se está obteniendo el beneficio máximo posible con el equipo de aparatos y los métodos existentes.
Los métodos de manipulación están relacionados con los procesos de fabricación, los sistemas de
almacenamiento, etc., o si se han introducido cambios en las operaciones que hacen que sean
anticuados los planes originales.
Las capacidades de los aparatos de manipulación son adecuadas para el servicio exigido.
Podrían implantarse nuevos métodos de explotación que dieran mejor resultado.
Podrían instalarse nuevos aparatos o dispositivos que permitieran realizar economías.

Las siguientes son algunas recomendaciones para la planeación de la disposición:

a. Evitar la ubicación de materiales directamente sobre el piso, sin una paleta u otros soportes
debajo de estos.
b. Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar de trabajo para la cantidad
apropiada de material, antes y durante la operación planificada.
c. Planear el uso del mismo contenedor en todo el sistema, evitando los cambios frecuentes de
contenedores.
d. Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el espaciamiento entre
columnas.
e. Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario y posible.
f. Proveer el espacio necesario dentro y alrededor del área de trabajo para el apropiado manejo de
materiales y la maniobra del equipo laboral.
g. Disponer de instrucciones debidamente elaboradas para cada operador.
h. Ubicar los productos sobre una base para material empaquetado (paleta, etc.) tan rápido como
sea posible y práctico.
i. Planear un espacio adecuado para el correcto suministro y disposición del material.
j. Proveer de medios adecuados para la remoción de desperdicios.
k. Planificar operaciones e inspecciones productivas para ser realizadas durante el movimiento del
material.
l. Combinar las operaciones para eliminar manejos intermedios del material.
m. Hacer uso correcto del manual de operaciones.
 n. Considerar los principios de economía del movimiento.
o. Provéase de una circulación continua, o intermitente, pero apropiada, de los materiales.
p. Fíjese una ruta definida de recorrido en todos los procesos, coordínese el movimiento de todas
las piezas, grupos o submontajes de piezas y montajes finales, y redúzcanse las líneas de
recorrido al mínimo, evitando los retrocesos y las remanipulaciones siempre que sea posible.
q. Dispóngase la maquinaria de fabricación de manera que reduzca al mínimo la manipulación y
que sean lo más cortos posibles los transportes entre las operaciones y sin movimientos
retrógrados de materiales.
r. Téngase siempre presente el problema global de la manipulación y hágase que todas las
instalaciones encajen en el programa para toda la fabrica. Evítese emplear un método de
manipulación de bajo costo en una etapa, que pueda conducir a otro alto después. El costo total
de la manipulación es el factor decisivo.

2. Principio Del Tamaño De La Unidad

Incrementar la cantidad, el tamaño y peso de la carga a manejar. En general, mientras más

grande sea la carga, menor es el costo por unidad manejada. Siempre que sea práctico, los ítems
individuales deben agruparse y conformar unidades de carga.
Sugerencias para aplicar El Principio del Tamaño de la Unidad.
a. Examinar todos los movimientos de un solo ítem, de manera tal de estudiar la posibilidad de
conformar unidades de carga.
b. Comprar materiales en unidades de carga.
c. Trabajar en equipo junto con el fabricante, con el objetivo de diseñar unidades de carga más
grandes.
d. Usar contenedores para unir los ítems, obteniéndose una unidad de carga por contenedor.
e. Usar contenedores uniformes estandarizados.
f. Diseñar un patrón de paletas, para hacer más eficiente su uso y el espacio de almacenamiento.
g. Diseñar el tamaño de la carga para hacer un uso óptimo del equipo de manejo.
Es importante resaltar que antes de definir una unidad de carga se debe conocer el dispositivo
con que va a ser trasladado el material. En caso de que el mismo sea trasladado por seres humanos
debemos considerar el peso de la unidad de carga, de forma de respetar el principio de ergonomía. A la
vez es importante tener en cuenta en que región del mundo se va a trabajar, pues cada raza posee
características diferentes a la hora de manipular el peso de los materiales.
A la hora de escoger una unidad de carga, se debe tener en cuenta si la empresa existe o no. Si
no existe, y por ende está en la etapa de planificación, se debe escoger una unidad de carga cómoda y
conveniente según los requerimientos y luego en base a ella realizar la compra de dispositivos de
manejo que se adecuen a sus características. Por el contrario si la empresa existe y cuenta con
dispositivos de manejo automatizado de materiales, se debe escoger una unidad de carga conveniente,
pero que a la vez se adapte a las disponibilidades de los equipos existentes de forma de no tener que
realizar una nueva inversión en la compra de este tipo de dispositivos.
Por lo general al estandarizar una unidad de carga y una forma de embalaje para el paletizado, se
busca la utilización de paquetes con forma de caja rectangular, para que sea más sencillo el proceso de
encajar una caja con otra y se simplifique el proceso de paletizado.
Existen casos en los que por la forma del producto es imposible estandarizar el embalaje o la
unidad de carga en forma de cajas rectangulares, en estos casos se aprovecha la simetría que posea el
producto para realizar el almacenaje.
Un ejemplo de este caso son las bombonas de gas de capacidad de 10 Kg. y 18 Kg. Las
bombonas no pueden ser paletizadas con formas rectangulares pues su forma es cilíndrica, por lo que a
la hora de almacenar y transportar este producto se colocan una primera base de cilindros lo más
pegado que se pueda uno de otros y luego se apoya la base de la segunda capa de bombonas en el
protector de la primera capa. En el caso de la capacidad de 10 Kg. se pueden colocar hasta 3 niveles de
bombonas, mientras que con la capacidad de 18 Kg. se puede colocas hasta 2 pisos de cilindros. Claro
está que estos niveles dependen del sitio de almacenaje que se tenga disponible.
Otro producto que aprovecha su simetría a la hora de embalaje y transporte son las eslingas.
Este producto consiste en una tira de poliéster doblada y cosida convenientemente para realizar el izaje
de materiales pesados. Cuando se va a realizar el despacho de las eslingas se aprovecha la forma de la
eslinga y se coloca una eslinga abierta en la base del paletizado, luego sobre esta se colocan 500
eslingas dobladas y por último se cubren todas las eslingas con las tiras abiertas de la primera eslinga
colocada.
 3. Principio de Sistemas

El principio del sistema establece que “el manejo de materiales debe ser planeado como un sistema que
integre la mayor cantidad de actividades de manejo posible y que coordine toda el área de operaciones,
recepción, almacenaje, producción, inspección, embalaje, embarque y transportación”.
Consideremos sistema a un conjunto de partes coordinadas y en interacción para alcanzar un
conjunto de objetivos. En un sistema es importante que todas las partes estén relacionadas
constantemente para mantener un equilibrio y continuidad en las operaciones involucradas. Con esto se
puede definir sistema de manejo de materiales como una secuencia planificada e integrada de trabajos
de manejo. Cada actividad de manejo debe ser considerada como un componente del todo y planificada
como una parte integral del sistema.
Sugerencias para llevar a cabo el principio de sistemas:
- Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es decir, vea más allá del área bajo
consideración inmediata. Es de suma importancia que en el manejo de materiales se tome en
cuenta que los departamentos u operaciones están interrelacionados, las salidas de unos,
corresponden a las entradas de otros.
- Planee el flujo entre áreas de trabajo.
- Integre las operaciones (procesamiento, inspección, empaquetamiento) al sistema de manejo.
- Planificar métodos alternativos para el manejo de materiales en caso de emergencia. Si el tipo de
manejo de materiales diseñado no funciona en un caso crítico, debe haber un plan para palear el
problema, e impedir la interrupción de las actividades.
- Mueva los materiales directo a producción, cuando sea posible, en vez de a espacios de almacenaje
inter-estaciones, para evitar exceso de manejo.
- Trabaje con la ayuda de proveedores, clientes y transportadores.
- Esté preparado para requerimientos futuros, tales como: cambios en el producto, proceso, volumen,
etc, y permita la flexibilidad necesaria. El diseño del manejo debe tener los objetivos y necesidades
de la empresa muy bien definido, previendo futuros cambios y adaptaciones de los mecanismos
instalados.

4. Principio Del Flujo De Materiales

Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que optimice el flujo de materiales
Como se ha sugerido anteriormente, el manejo de materiales y la distribución de planta están
íntimamente relacionados. El modelo de flujo de material es en realidad la columna vertebral de la
mayoría de las facilidades de producción, y uno de los primeros pasos en la planificación de un sistema
de manejo de materiales es el diseño de ese modelo de flujo de material. Esto puede estar determinado
en gran medida por la secuencia de operaciones, que a su vez determinará el modelo del arreglo de los
equipos.
Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Flujo de Materiales
 Evite las condiciones de hacinamiento
 Elimine los obstáculos del flujo de materiales
 Observe cuidadosamente las restricciones de construcción y del cargador
 Planee movimientos en caminos rectos (Evite retrocesos, flujos en zigzag, caminos curvos)
 Haga arreglos con caminos alternativos, en caso de que se presenten dificultades
 Tenga cuidado con los tráficos cruzados y tome las precauciones necesarias. Evite los atascos de
tráfico.
 Mantenga cercanas las áreas cuyo trabajo esté relacionado
 Use una distribución orientada al producto cada vez que sea posible (normalmente se refiere a
bienes similares de gran volumen y baja variedad)
 Planee lugares apropiados para líneas de sub-ensamblaje y de alimentación
 Combine las operaciones de modo de eliminar el manejo entre ellas
 Planee lugares específicos de recepción y entrega
 Minimice los movimientos entre pisos y entre edificios
 Procese los materiales pesados y voluminosos cerca de su lugar de recepción
 Mueva los materiales más pesados y/o voluminosos a través de distancias más cortas
 Intente ubicar el producto en su destino en el primer intento. Además, evite recurrir en el manejo
cuando sea innecesario.
 5. Principio De Simplificación:
Implica primordialmente, la reducción o eliminación de movimientos tanto como la eliminación de
equipos que no están siendo adecuadamente usados.
Este es uno de los principios notables por su eficiencia, economía de movimiento y muchos otros
aspectos de la operación industrial. De la misma forma debería ser una meta en el manejo de
materiales.
Sugerencias Para Implementar El Principio De Simplificación:
 Aplicar los principios de economía de movimiento. Planificar los movimientos de forma que permita
entregar el material en el lugar correcto al primer intento, sin relocalizaciones y eliminando
movimientos largos, difíciles o complicados y minimizando los recorridos del personal.
 Planificar la capacidad requerida del equipamiento. Procurando estandarizar la maquinaria para
disminuir los costos de entrenamiento.
 Proveer el número adecuado de container y planificar el uso de los materiales fuera del container
original para evitar colocarlos en armarios o estantes intermedios.
 No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe haber alguna razón válida en cuanto a
eficiencia, ahorro, etc.)
Ejemplo:

Aplicando el principio de simplificación:

6. Principio De Gravedad

Utilizar la Gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea factible. Ciertamente, éste
es un principio muy obvio, pero frecuentemente es descuidado por motivo de su simplicidad. El
movimiento de muchos materiales puede ser eficiente mediante la aplicación conveniente de la Ley de
Gravedad.

Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Gravedad

1.-Usar rodillos o bandas transportadoras, planos inclinados, canales o conductos, etc.
2.-Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso
3.- Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el movimiento de los cargadores es en una
dirección.
4.-Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes
5.-Usar tubos en espiral para conectar convoys entre pisos.
CONSIDERACIONES:
CONSIDERACIONES
Para la aplicación del principio antes expuesto se necesitan considerar los siguientes factores:
El producto y el embalaje influyen en la modalidad de transporte en la manutención. Antes de elegir la
clase de estructura de almacenaje, considérese las siguientes cuestiones en la que el Principio de
Gravedad se ve implicado:
-La susceptibilidad de las mercancías al aplastamiento al apilarlas. Si se requieren estanterías
dinámicas ¿Se precisará frenado?
-Las cargas implicadas.
-La rotación del stoc.
-Considerar tolerancias y márgenes de los sistemas de estantería, si el uso de ésta en el almacén de
materiales es necesario, y la del pavimento de la zona del almacenaje.

Los rodillos de gravedad, constituyen la forma más simple de transportador continuo y pueden
adaptarse a las clases de mercancía en cuestión, desde paletas cargadas hasta pequeñas cajas de
cartón. Los rodillos no son adecuados para mercancías que se deforman fácilmente. El paso de rodillos
se debe calcular de modo que el paquete quede bien apoyado y no exista el riesgo de bloqueo o de
vibraciones continuas. Se recomienda bajo la base plana y rígida del objeto transportado, haya un
mínimo de 3 rodillos en contacto con aquél.
Las rampas que se diseñen deben ser seguras. Se recomienda ubicar un detector de carretillas
en la parte superior de la pendiente, con un interruptor final de carrera a unos 10 metros del inicio de la
pendiente, según la velocidad y la separación entre las carretillas o las cargas transportadas. Este
sistema de seguridad permite monitorear en forma continua la distribución de la carga.

BENEFICIOS:
El uso de la gravedad a favor del movimiento puede significar un ahorro considerable de energía.
Igualmente, la reducción en el costo de manipulación por unidad de carga puede reducir el tiempo de
retorno de la inversión, a la vez que se satisfacen los requerimientos del proceso de producción y se
garantiza un buen grado de automatización del mismo, así como también mejores condiciones
laborales.

7. Principio De Utilización Del Espacio

Hacer uso óptimo del espacio cúbico de la planta. El espacio de las fábricas y de los almacenes
es costoso. Por eso, desperdiciarlo es desperdiciar dinero. Este principio implica que tanto el pie
cuadrado como el pie cúbico deben ser tomados en consideración en las empresas. Un pie cuadrado
contiene tantos pies cúbicos como pies de altura despejada haya para apilar artículos. De esta manera,
un pie cuadrado puede ser “usado” varias veces con pilas de distintas alturas (15, 20, 30 ó 40 pies).

SUGERENCIAS PARA LLEVAR A CABO EL PRINCIPIO DE UTILIZACIÓN DEL ESPACIO.

 Mover los equipos y operaciones para que estén más cerca entre sí (pero no demasiado cerca),
 Eliminar o condensar las pilas temporales de materiales.
 Apilar los materiales para aprovechar el espacio cúbico disponible.
 Usar perchas para poder apilar hasta mayores alturas.
 Usar contenedores especiales para apilar, y así poder evitar el uso de perchas.
 Analizar la utilización del espacio para “hallar” pies cuadrados o cúbicos adicionales.
 Llevar los materiales almacenados de poca circulación a espacios menos valiosos (fuera del
almacén principal, pequeños almacenes apartados, etc).
 Verificar el tamaño de las órdenes económicas y buscar la posibilidad de reducir la cantidad de
materiales que se requiere tener disponibles.
 Limpiar las áreas de almacenamiento y disponer de los materiales obsoletos e inútiles.
 Utilizar equipos de manejo de materiales que sean estrechos para poder reducir los espacios
vacíos entre filas.
 Considerar el apilamiento en ángulo, para tener pasillos más angostos con materiales largos,
aprovechar esquinas o zonas angulares, etc. (Apilamiento en pirámide, por ejemplo).
 Usar equipo de manejo que no requiera estar fijado al suelo.
 No apilar directamente en el suelo, usar paletas o tablas con ruedas, para hacer factible el
apilamiento.
  Considerar el reforzamiento de de los suelos para que puedan permitir cargas pesadas y pilas
de gran altura.
 Utilizar contenedores que puedan reducirse de tamaño cuando estén vacíos.
 Cuando el espacio sea absolutamente crítico, utilizar equipos de manejo sin paletas para
eliminar el “cubo perdido” ocupado por las paletas.
 Considerar la posibilidad de anidar partes, productos o contenedores.
 Revisar las posibilidades de aumentar la cantidad de material que pasa de ser inventario a ser
circulante.
 Diseñar paletas para utilizar efectivamente el espacio entre columnas.
 Utilizar lámparas lo más planas posible y de halógeno (lo último para que generen poco calor).
Esto permitirá más pies de altura despejada y, fundamental, que las pilas puedan ocupar el
espacio liberado sin temor a que el calor dañe lo almacenado.
 Estudiar los procesos para ver si es posible utilizar durante la realización de ellos, el espacio
vertical.
 Buscar los equipos de manejo mejor diseñados: los menos torpes, los menos voluminosos, los
que tengan menos puntos de apoyo, etc.
 Reducir la cantidad de personas que trabajan en la planta al mínimo necesario, para no
entorpecer el flujo humano o de material.

8. Principio de seguridad

Provea seguridad en los métodos de manejo de materiales y equipos. Debería ser obvio que
toda actividad de manejo – en operación o siendo planeada – debe ser segura, desde que el objetivo
del manejo de materiales es mejorar las condiciones de trabajo a través de situaciones más seguras.
Una gran proporción de todos los accidentes industriales ocurren en el área del manejo de materiales
durante las actividades de producción. Una medida de esta importante relación es el número
“estandarizado” de las causas de accidentes, que están muy relacionados con las actividades de
manejo de materiales o equipos; por ejemplo:
 Condiciones inseguras, causas ambientales.
 Vigilacias inadecuadas (de transportes, camiones, etc.)
 Falta de vigilancia (equipos).
 Condiciones defectuosas (de equipos).
 Colocación de contaminantes (acumulaciones de material, cargas grandes, acomodación de
camiones, manera de ubicarlos, etc.)
Actos inseguros de personas:
 Operar sin autorización (camiones, etc.)
 Operar… a velocidades inseguras.
 Hacer aparatos de seguridad inoperativos (transportes, etc.)
 Usando equipos inseguros (con necesidad de ser reparados).
 Cargas inseguras (máquinas, transportes, camiones).
 Tomando posiciones o posturas inseguras (durante almacenamiento, en monta cargas, etc.)
 Trabajar en equipos móviles (camiones, transportadores, etc.)
Causas de inseguridad personal
- Actitudes impropias (aprovechándose de situaciones, no siguiendo instrucciones).
- Falta de conocimiento (instrucciones pobres, personal inhabilitado, etc.).
La anterior lista muestra 13 de las 20 causas generales de accidentes! Teniendo las “cartas sobre la
mesa” con respecto a las actividades de manejo de materiales, el ingeniero debe apoyarse en las
situaciones antes nombradas para realizar el diseño de seguridad en los métodos de manejo de
materiales y equipos.
Sugerencias para llevar a cabo el principio de seguridad
 Instalar adecuados sistemas de vigilancia y seguros instrumentos en el manejo de materiales.
 Mantener equipos de manejo en buenas condiciones de operación.
 Suministrar equipos mecánicos de manejo para actividades difíciles, trabajosas o contaminantes y
para el manejo de materiales peligrosos.
 No permitir que el manejo de materiales o instrumentos sea sobrecargado u operar sobrepasando
las escalas de capacidad.
 Examinar los trabajos realizados por dos personas para una posible utilización de equipos
mecánicos.
 Utilizar espejos en pasillos de intersección con mucho tráfico, para permitir la visión alrededor de
esquinas.
 Mantener pasillos limpios y ordenados.
 Instalar iluminación adecuada.
 Mantener pisos en buenas condiciones.
 Evitar situaciones de congestionamiento.
 Proveer una buena limpieza.
 Guardar materiales cuidadosamente.
 Estar seguro de que los operadores están adecuadamente instruidos en el método y/o utilización de
equipos.
 Proveer secciones de alimentación mecanizadas y piezas removibles.
 Utilizar controles remotos y “switches” de emergencia.
 Planear el removimiento de indeseados polvos, humos, sucios, etc.
 Aislar equipos u operaciones inherentemente peligrosas.
 Permitir factores librantes de seguridad.
 Utilizar colores brillantes o luces móviles para esclarecer el manejo de contaminantes, vehículos
movibles, o áreas peligrosas.
 Instalar “switches de hombre muerto” en equipos que requieran de operadores.

9. Principio de Mecanización /Automatización

Utilice equipos de manejo automatizados sólo cuando sea práctico. Utilizar equipos de manejo
automatizado permite incrementar la eficiencia del proceso de manejo de materiales. Sin embargo, la
mecanización de operaciones de manejo debe ser justificada, para no caer en automatizaciones
excesivas o innecesarias.

Sugerencias para aplicar el principio de mecanización / automatización:

Considere la mecanización de procesos para:

a. Grandes cantidades o volúmenes de material.

b. Movimientos frecuentes o repetitivos (aún cuando sean cortos).
c. Movimientos de gran longitud.
d. Movimientos de gran esfuerzo, riesgosos o difíciles.
e. Actividades de carga que requieran de dos operarios.
f. Eliminar exceso de manejo manual.
g. Reemplazar personal de manejo de materiales.
h. Alimentar o remover materiales de las máquinas.
i. Mover contenidos pesados.
j. Actividades de manejo hechas directamente por operarios.
k. Remoción de escombros.
l. Reducir el tiempo de manejo.
m. Proveer tasas de manejo uniforme, controladas y máximas.
n. No sobre-mecanizar.
o. Diseñar o seleccionar contenedores calificados para el manejo de materiales.
p. Utilizar equipos auto-controlados y auto-programables cuando sea útil.
q. Considerar automatización del flujo de personal o equipos, así como de materiales.
r. Automatizar las comunicaciones para facilitar el manejo de material.
s. Utilizar acoplamientos, suiches y transferencias automatizadas.
t. Mover herramientas, sierras, muebles, etc. mediante equipos mecánicos automatizados.
 10. Principio de selección de equipos.

En la selección de equipos para el manejo de materiales hay que considerar todos los aspectos
del material a ser desplazado, así como el movimiento a realizar y los métodos a utilizar.
Este principio es primordialmente para recordar lo extremadamente cuidadoso que hay que ser
en la selección y especificación de equipos para el manejo de materiales- asegurándose de que todas
las fases del problema sean analizadas. Los capítulos 7 y 11 trataran estos factores en mayor detalle, y
discutirán la importancia de un análisis completo, así como técnicas y procedimientos para su análisis.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de selección de equipos.

 Seleccionar equipos versátiles para llevar a cabo distintas labores y ajustar las condiciones
cambiantes.
 Seleccionar equipos estandarizados para evitar la multiplicidad de modelos y exigencias, así como
minimizar el inventario de partes para reparación.
 Considerar la posibilidad de cambiar la unidad de carga para mejorar su manejo. Por ejemplo: de
líquido a seco, de seco a acuoso, de elementos individuales a paletas de varios elementos, de
elementos sueltos a un container de elementos, de granel a sacos separados, etc.
 No sobreestimar otros métodos que parecen ser “el mejor” método disponible antes de comprobar
que los existentes realmente no son los apropiados.
 Probar que la realización del movimiento es necesaria.
 Comparar los costos por unidad de manejo tomando como base el dólar.
 Considerar tanto los factores indirectos como los intangibles para justificar la inversión.
 Verificar que estén dadas las condiciones bajo las cuales operarán los nuevo equipos a implementar
(presión, temperatura, energía, etc.).
 Evaluar los efectos de factores de índole jurídico, social, cultural, antes de aprobar la inversión en
nuevos equipos.
 Considerar la disponibilidad de piezas y costos de mantenimiento de los nuevos equipos.
 Evaluarla repercusión ecológica de los nuevos equipos.
 Considerar la disponibilidad de personal capacitado y/o especializado para operar dichos equipos.
Relación disponibilidad- conocimiento-costo del personal requerido.
 Intentar incorporar equipos adaptables a los sistemas ya existentes antes de pensar en la
posibilidad de sustituir el sistema completo.
 Determinar los requerimientos de espacio de los equipos.
 La escala a la cual se produce afecta en gran medida la elección de equipos.
 Considerar los mecanismos de control.
 Identificar las medidas de seguridad y condiciones de trabajo requeridas por el equipo.
 Considerar la durabilidad y fiabilidad de los equipos.
 No se deben implementar nuevos procedimientos, aunque sean muy buenos, sin verificar que sea
aplicable a los métodos y equipos que se poseen.

11. Principio de Estandarización

“El principio se basa en la normalización de los métodos, tipos y tamaños de los equipos dentro
del manejo de materiales”
En cualquier campo de actividad es sabio y provechoso normalizar de la mejor manera los
métodos y procesos involucrados, después de que éstos han sido determinados.
La normalización de las operaciones y los equipos permite fijar modelos productivos que maximice el
aprovechamiento racional de los espacios y del uso de los equipos para el manejo de materiales,
convirtiéndose en el primer paso para la automatización de procesos.
Esto no significa, sin embargo, que al implantar un método u equipo dentro del sistema, es necesario
congelarlo en su función y apagarse a su utilidad eterna e indefinidamente.
La búsqueda de nuevos métodos que representen beneficios y mejoras siempre debe
mantenerse durante todo el proceso, por lo que el ingeniero especializado en el manejo de materiales
debe constantemente estar alerta al surgimiento de nuevos desarrollos científicos y conocimientos que
puedan remplazar a los métodos y equipos en uso.
 De esta forma la estandarización no significa mantener un solo tipo o marca de equipo asignado
a una función en particular, sino que debe ser interpretada como la utilización práctica y eficiente del
menor número de tipos, marcas, modelos y tamaños de equipos a objeto de normalizar a nivel mundial
los campos relacionados con el manejo de material en los procesos de producción y transformación.
Cualquier intento de estandarización debe ser precedido por un análisis comparativo y
cuidadoso de las opciones, asegurando que la selección determinada ha sido la mejor y que los
métodos menos convenientes no fueron seleccionados como estándar inadvertidamente, por fallas
dentro de la investigación del sistema.
Sugerencias para cumplir con el principio de estandarización.
 Establecer procesos productivos que se adapten y adhieran a los tamaños estándares de conteiners
y otros equipos para el almacenamiento de materiales y productos.
 Convertir las plataformas de embarque a dimensiones normalizadas.
 Diseñar las medidas de paletas de transporte para acoplarlos a los tamaños de cargadores de
material, productos elaborados, tamaños de naves, equipos y otros.
 Establecer un modelo patrón para el sistema de transporte y paletizado.
 Diseñar nuevas edificaciones donde estén previstos y ubicados los paletizadores, contenedores y
equipos de producción.
 Adquirir tipos de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de material.
 Adquirir tamaños de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de material.
 Elaborar manuales que normalicen los métodos, procedimientos y operaciones del sistema
productivo.
 Promover una política de control que verifique el desarrollo de actividades productivas acopladas a
los manuales normalizados.
 Entrenar a los empleados en el uso de los métodos y operaciones estandarizadas.

12. Principio De Flexibilidad

Usar métodos y equipos que desempeñen diversas tareas y aplicaciones. Equipos capaces de
desempeñar un amplio rango de tareas de manejo y que además poseen una variedad de usos y
aplicaciones, pueden ser utilizados ampliamente y con mucha más frecuencia que aquellos diseñados
para un solo propósito (ejecutar una sola tarea), o lo que es lo mismo, equipos o unidades
especializadas. En vista de que los requerimientos de la industria están sujetos a cambios frecuentes, le
flexibilidad debe ser cuidadosamente considerada como una característica importante de todo equipo de
manejo.
Sugerencias para cumplir con el principio de flexibilidad:
 Comprar equipos flexibles: carretillas elevadoras, bandas transportadoras que funcionen con rodillos
o ruedas, etc. Que permitan ser empleados en diversos procesos y que su manejo pueda ser
adaptado al personal en general para reducir costos en la inversión de nuevos equipos.
 Especificar velocidades de manejo ajustables. Para que puedan ser modificadas con facilidad de
acuerdo al proceso a realizar.
 Hacer uso de anexos y accesorios (para camiones grúa o carretillas elevadoras, etc.)
 Usar equipos con motores de gasolina, dado que poseen un mayor alcance y área de operación a
diferencia de los equipos alimentados por electricidad o gas. Esto evita la detención del equipo a
mediados del recorrido y agiliza el transporte y traslado de materiales.
 Usar paletas, patines, contenedores, de entrada cuádruple, para asi
 Utilizar vehículos, camiones, etc. (móviles) en lugar de transportadores (que casi siempre son fijos)
 Evitar, en la medida de lo posible, el uso de equipos que tengan un único propósito (equipos
especializados que sólo desempeñen una tarea) de manera de minimizar
 Considerar el uso de estantes o armaduras ajustables que permitan albergar variados tipos de
materiales. satisfacer las necesidades de acuerdo al tipo de material con el cual se éste trabajando.
 Diseñar en la medida de lo posible, los pasillos y corredores en función a equipos de transporte,
carretillas, montacargas, etc. de tamaños diversos.
 13. Principio de Ejecución

Determinar la eficiencia de la ejecución del manejo en términos de gasto por unidad manejada.
Como fue señalado en el principio de capacidad, hay muchos objetivos de manejo de materiales. Sin
embargo, un método efectivo de manejo podría alcanzar uno o varios de estos objetivos. El principal
criterio para medir la eficiencia de una técnica de manejo es el capital. Aunque la eficiencia podría ser
medida en términos de costo total (y algunas veces es así) o por equipo de ejecución (dependiendo del
criterio seleccionado). La medida más efectiva es en términos de dinero por unidad manejada. Ésta es
usualmente la última medida desde el punto de vista de gestión.
Es importante destacar que no siempre economizar al máximo es la mejor vía. Algunos
dispositivos de manejo de materiales podrían ser instalados para proveer grandes ratas de producción,
asegurar condiciones de trabajo o ahorrar esfuerzo físico. Podría decirse que el criterio fundamental es
el tiempo o esfuerzo ahorrado y el costo de manejo podría ser de poca o de ninguna importancia.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de Ejecución

i. Estudio cuidadoso de todas las características del material para identificar todas las posibles
unidades que podrían ser usadas como base de comparación.
ii. Seleccionar una unidad común, conveniente y estándar.
iii. Usar la misma unidad para los mayores efectos de control posible.
iv. Evitar cambiar la unidad de departamento en departamento, de temporada en temporada.

Debido a los costos del material de manejo, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
a-. El costo de la unidad de manejo es reducido cuando en número de piezas manejadas aumenta.
b-. El costo de manejo usualmente es función de la distancia y el peso.
c-. Considerar el alquiler de equipos en los periodos pico.
d-. Instalar equipos de manejo de materiales siempre y cuando el costo pueda ser recuperado en un
tiempo razonable.
e-. El manejo puede ser económico cuando se usa la capacidad total de la planta y la capacidad de
todos los equipos.
f-. Mantener la menor inversión de equipos por unidad de manejo.

14. Principio del peso muerto.

Reducir la relación entre el peso muerto del equipo de carga, y la carga total en cuestión. El
exceso de peso en el equipo de carga no sólo implica mayor costo, si no además requiere potencia
adicional y ser manejado mas lentamente. Por lo tanto es contraproducente invertir en equipo más
pesado de lo requerido para realizar la tarea.

Sugerencias para implementar el principio del peso muerto.

 Los sistemas portátiles de rieles y transportadores de rodillo, los puentes de carga y descarga para
puertas de almacén, etc., deben de ser hechas de materiales livianos como aluminio, magnesio, etc.
Pues estos también deben de ser transportados.
 Usar paletas, conteiner y carros de carga, de peso liviano.
 Comprar remolques (tráiler) de aluminio para reducir el peso bruto.
 Seleccionar equipos de carga ligeros, para cargas liviana.
 Utilizar carros y zorras que puedan ser empujados o remolcados sin perder el equilibrio, pues de
otra manera se incrementa la potencia requerida para realizar el trabajo. Para realizar tareas de
elevación use sistemas de contrapeso, ya que estos requieren se una estructura más liviana y
económica.
 Considerar materiales desechables, para paletas, conteiner y carros de carga. Pues por lo general
son más livianos y de menor costo.

15. Principio De Movimiento

El equipo diseñado para transportar materiales debería ser mantenido en movimiento. Este
principio implica que el equipo móvil debería mantenerse en movimiento, es decir, desempeñando la
función para la cual fue diseñado. No debería estar ocupado innecesariamente durante largos períodos
de tiempo para carga y descarga.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de movimiento

 Realizar un plan para reducir el tiempo de carga/descarga, con el fin de disminuir las pérdidas de
tiempo.
 Usar un equipo de carga y descarga mecanizado.
 Usar trenes tipo tractor-trailer, cargados y descargados por medio de carretillas de elevación, con el
fin de liberar estas carretillas para que cumplan su verdadera función -elevar, amontonar, maniobrar,
etc. El tractor puede regresar “vacío” –o halar un tren vacío de trailers para recargarlos.
 Mantener el equipo en buen estado, para así minimizar los tiempos muertos.
 Usar equipos de auto-carga –carretillas de elevación, portadores de “straddle”, etc.
 Considerar un radio de 2 vías en vehículos, para permitir un despacho más rápido.
 Planear cargas de regreso para los equipos.
 Retornar puntualmente el equipo móvil para volverlo a utilizar.
 Estudiar cuidadosamente el uso de portadores de carga y de camiones tipo plataforma, donde el
dispositivo de transporte está ligado a la unidad móvil.
 Planear arrastrar las cargas en lugar de levantarlas.
 Utilizar paletas, barreras, etc., para agilizar el proceso de carga de los trailers.
 Usar paletas o barreras en lugar de “estacionarios”, camiones manuales de 4 ruedas –los cuales
deberían mantenerse en movimiento.

Cabe destacar que este principio constituye una de las funciones primordiales del manejo de
materiales, ya que todas las partes, materiales y productos terminados deben trasladarse entre
máquinas o estaciones de trabajo, entre departamentos, edificios y además deben ser almacenados
cuidadosamente. Así pues, la tarea del manejo de materiales consiste en garantizar que todos los
componentes o elementos que se necesiten en cada etapa del proceso de producción, desde la entrada
de materia prima a la planta hasta el transporte de los productos terminados a los consumidores finales,
lleguen en el momento adecuado y en las condiciones requeridas, para poder generar de este modo
productos de calidad que proporcionen beneficios tanto a los productores como a los consumidores.

16. Principio del tiempo ocioso (muerto)

Este principio se basa en la reducción de los tiempos ociosos e improductivos de tanto equipos para el
manejo de materiales, como la mano de obra usada para tal fin.
Los tiempos ociosos son indeseables en casi cualquier actividad industrial y comercial; y especialmente
en el uso de la mano de obra o equipos para el manejo de materiales.
Los equipos y la mano de obra son productores de dinero cuando son totalmente utilizados. Por lo que
debería llevarse a cabo cualquier esfuerzo para planificar métodos y programar los equipos, de tal
forma, que se asegure el uso total de ambos recursos.
Este principio está íntimamente relacionado al principio de movimiento, y muchas sugerencias hechas
en aquel principio, son igualmente aplicables en este.

Sugerencias para el desempeño del principio de tiempo ocioso.

Mano de Obra.
 Entregar materiales al precio justo.
 Usar labores indirectas para el manejo de materiales.
 Instalar equipos para el manejo, que permitan a los operadores dirigir labores para aprovechar
tiempos completos en la producción.
 Combinar trabajos, por ejemplo: un hombre y dos máquinas, o cargar el trabajo a una máquina,
mientras la otra se encuentra ciclando, es decir, sin trabajo.
 Asegurar que al operador le sean suministrados materiales que no estén en espera.
 Adiestramiento apropiado para evitar pérdida de tiempo por incompetencia.
 Programar las horas de trabajo de manera tal que se evite la fatiga y /ó distracción de los
trabajadores.
 Realización de auditorias para mantener al empleado alerta y trabajando eficientemente.
Equipos
 Programar la utilización de equipos de manejo.
 Utilizar radio de despacho.
 Transferir equipos a otras áreas, cuando pueden ser mejor utilizados en dichas áreas.
 Mantener los equipos en buen estado y realizar un constante mantenimiento, para aprovechar la
máxima eficiencia de los mismos.
 Programar la ubicación óptima de los equipos, tomando en cuenta la relación con el proceso, la
mano de obra y con ellos mismos.

El tiempo muerto es un factor que influye directamente en los objetivos de la selección, diseño y
operación de equipos y sistemas de manejo de material, y su disminución ayuda al alcance de los
mismos. Por una parte, al evitar el tiempo ocioso se supone que se produce en menor tiempo y, por lo
tanto, se logra incrementar la producción. Se elimina la inversión de dinero en este tiempo improductivo
y, en consecuencia, se reducen costos. Y por último, para disminuir el tiempo ocioso se necesita, como
se ve en las sugerencias descritas, mejorar el uso de los materiales y de la mano de obra, por ende, las
condiciones de trabajo.

17. Principio De Capacidad

“Usar el equipo de manejo de materiales para ayudar a alcanzar la máxima capacidad de
producción”. De muchas formas, este principio es un compendio de los principios anteriores, en el cual
uno de los mayores objetivos del manejo de materiales consiste en incrementar la capacidad de
producción. Casi todos los principios precedentes contribuirán de alguna forma a elevar los niveles de
producción. Sin embargo, el énfasis en este principio está en aquellos aspectos de la operación y los
otros principios van dirigidos al incremento o al uso máximo de la capacidad de producción.

El buen uso de técnicas de manejo de material, puede propiciar aumentos significativos en las
cantidades de producción obtenidas, por lo que es necesario entonces definir los sistemas de manejo
de forma tal que se adapten a las exigencias de la empresa. Pero para lograr aumentos en la
capacidad, se debe enfatizar especialmente en:

 Usar el equipo de manejo mecánico para asegurar un flujo uniforme, minimizando así la posibilidad
de generar cuellos de botella en alguna de las estaciones de trabajo.
 Operar el equipo a un ritmo óptimo para preservar su funcionamiento.
 Planificar el uso de los tiempos de retorno del equipo para minimizar el tiempo muerto.
 Cargar completamente o usar conteiner, vehículos o transportadores.
 Hacer un uso completo de la construcción cúbica y la capacidad de carga del piso para obtener pies
cuadrados adicionales.
 Reducir los tiempos entre operaciones y departamentos con equipos mecánicos.
 Utilizar eficientemente la capacidad de los cargadores bajo una combinación sensata de carga, peso
y volumen.
 Cambiar el tamaño y forma de las unidades de carga para utilizar espacio, capacidad del equipo y
la mano de obra.
 Usar el área sobre las naves laterales (mezaninas, balcones) para obtener un espacio adicional de
almacenamiento.
 Hacer uso de las facilidades de los almacenes rentados durante las temporadas altas, para dejar
espacio libre para la producción.
 Usar el espacio exterior de los almacenes para colocar los materiales que no requieren protección
del clima o una mínima protección
 Unir esfuerzos para la mejor utilización del equipo de manejo
 Establecer pasillos de una sola vía para aliviar la congestión del tráfico.
 Ampliar los pasillos para agilizar el movimiento de materiales. Generalmente, las medidas de los
pasillos están normalizadas dependiendo del tipo de producción según las normas ASME.
 Utilizar puertas automáticas, escaleras automáticas, acopladuras, etc.
 Utilizar áreas que no están siendo aprovechadas como almacén, para el manejo de materiales.
 Usar consejos adicionales de seguridad para permitir una mayor rapidez de movimiento.
 18. Principio De Ergonomía

Introducción A La Ergonomía

El termino ergonomía puede definirse como el estudio del trabajo. La ergonomía ayuda a adaptar
el trabajo a la persona, dejando atrás el viejo concepto de forzar a la persona a adaptarse al trabajo.
Adaptar la labor al trabajador puede ayudar a reducir el estrés y eliminar potenciales problemas físicos.
La ergonomía se enfoca en el ambiente de trabajo y aspectos como el diseño y funciones de estaciones
de trabajo, controles, dispositivos de seguridad, herramientas y sistema de iluminación, a fin de
determinar si hay correspondencia entre ellos y los requerimientos del trabajador y para asegurar la
salud y bienestar de los mismos. Una mejora en la ergonomía puede conducir a reestructurar o cambiar
las condiciones del lugar de trabajo con el fin de reducir situaciones que causen repetitivas lesiones
motoras.
La mayor causa de los problemas ergonómicos actuales derivan de avances tecnológicos, tales
como: tareas especializadas, la rápida velocidad de líneas de ensamblaje, y aumento en las
repeticiones; así como la falta de tecnologías de diseño ergonómicas. En consecuencia, las manos,
muñecas, brazos, hombros, espaldas y piernas de los trabajadores pueden estar sometidas a cientos de
giros, esfuerzos o flexiones durante un día de trabajo típico. Algunos trabajos aún exponen a los
trabajadores a ruidos y vibraciones excesivas, tensión visual, movimientos repetitivos y carga de peso.
En muchas ocasiones, las máquinas, herramientas y el ambiente de trabajo han sido mal diseñados,
causando estrés en los músculos, tendones y nervios de los trabajadores. Es entonces de suma
importancia tomar en cuenta la ergonomía del lugar de trabajo, pues es un paso esencial en la
disminución de riesgos y mejorar la protección del trabajador.
El entrenamiento está concebido para adaptar a las personas a las máquinas o a situaciones de
trabajo. La ergonomía ayuda a diseñar maquinas y actividades que concuerden con las capacidades de
los trabajadores. Mientras el entrenamiento es esencial, frecuentemente la mayor ganancia radica en
las mejoras del proceso.
Históricamente, un producto ha sido desarrollado sobre la base de una función (producto = algo que
desarrollará un propósito determinado). Así también se ha descrito al proceso productivo y a las
máquinas y herramientas involucradas. Las personas fueron entonces contratadas para alcanzar un
límite de producción establecido. Tiempo después, el entrenamiento fue enfocado para permitir a los
trabajadores desarrollar las metas de producción. Aún después, sólo cambios menores, que permitieran
a los trabajadores ejecutar las actividades asignadas de una mejor manera, se realizaron en los
procesos. Ello era
El sentido común, la seguridad, el bienestar de los trabajadores - desafortunadamente, necesitan a
alguien con una gran herida para recordarle a la industria que es un buen negocio. Considerando sólo el
costo de las citaciones del OSHA ( Occupational Safety & Health Administration), las negligencias de
los patronos pueden alcanzar los $70.000 por incidente, acompañados de plazos en la cárcel de más de
2 años, de acuerdo con Raymond E. Chalmers, editor Senior de la revista Forming and Fabricating. Las
clases de seguridad industrial deben ser parte de cualquier pensum de gerencia. La buena ergonomía
depende de la movilidad, flexibilidad y capacidad de adaptación, mezcladas junto al diseño de
herramientas y posturas para su manejo, especificaciones de la línea de ensamblaje y políticas de la
compañía.
“Es común pensar que para finales de la década, la mitad de cada dólar depositado por cada trabajador
en su seguro será para atender lesiones en los tejidos, a menos que se instauren estrategias al
respecto”, según el ergonomista en jefe del OSHA, Roger Stephens. Sin embargo, las buenas noticias
son que muchas de esas lesiones pueden ser prevenidas a través de una intervención ergonómica. Con
un simple rediseño del trabajo para ajustarlo a los trabajadores, ellos se ahorrarán dolores e
incomodidades y la compañía economizará una suma apreciable de dinero sin hacer una inversión
grande.
El método preferido para controlar y prevenir los desordenes músculo-esqueletales derivados del
trabajo es diseñar el trabajo para concordar con las características y capacidades fisiológicas,
anatómicas y sociológicas del trabajador. En otras palabras, el que un trabajo sea seguro es resultado
del diseño de la tarea, de la estación de trabajo y las herramientas; es independiente de las
capacidades específicas del trabajador o de las técnicas de trabajo.

Ergonomía
 “La ergonomía es, básicamente, sentido común”, dice el Dr. Hal Blatman, quien se especializa en
dolores musculares y es profesor adjunto del Centro de Estudios Ergonómicos de la Universidad de
Miami. “La eficiencia es consecuencia del trabajo, y las compañías que no manufacturan espaldas,
hombros, muñecas y piernas tienen una ventaja competitiva frente a aquellas que sí lo hacen”, de
acuerdo a Blatman. En su papel de ciencia del trabajo, la ergonomía es un campo de la tecnología que
considera las capacidades humanas y limitaciones en el diseño de máquinas y objetos que utilizan las
personas, el proceso que deben seguir así como el ambiente en que deben operar. Es un sistema
interdisciplinario sobre cómo los humanos interactúan con las labores, estaciones de trabajo y áreas de
trabajo.
Los estudios de Frederick W.Taylor y de Frank y Lillian Gilbreth sobre el tiempo y el movimiento,
son las bases de este campo. La ergonomía – llamada entonces factores humanos ingenieriles – tomó
importancia durante la 2da. Guerra Mundial cuando los ingenieros buscaron ayuda en sicólogos y
fisiólogos para diseñar equipo militar adaptable a una gran cantidad de usuarios. Desde ese momento la
ergonomía ha jugado un rol importante no sólo en el diseño de mejores espacios de trabajo y
herramientas, sino en el diseño de bienes como automóviles y cocinas, por ejemplo.
La sicología organizacional e industrial es el campo de la sicología aplicada que estudia el
comportamiento de las personas en ambientes de trabajo. Entre sus tareas se encuentran la selección
de personal, la determinación de procesos organizacionales, entrenamiento, mejoras en la disposición
del empleado y condiciones de trabajo, y aumento de la productividad individual y grupal.
La ergonomía se centra en hacer que las actividades humanas sean más efectivas. La mayoría
de las actividades estudiadas pueden ser llamadas trabajo, sin embargo existen tópicos como
ergonomía del deporte, ergonomía en el hogar y ergonomía del pasajero.
El foco de estudio es la persona interactuando con el ambiente. Esta persona tiene ciertas limitaciones
que el diseñador debe tomar en cuenta. La complejidad radica en la naturaleza de las personas y la
variedad de diseños que deben ser considerados. Este estudio puede realizarse para cosas tan simples
como sillas, los mangos de herramientas y la iluminación para un asiento, o para cosas tan elaboradas
como el tablero de controles para un avión, salas de control en los procesos industriales y los sistemas
de soporte vital en el espacio o bajo el mar.

Esencias De La Ergonomía

La ergonomía se nutre de diversas áreas como ciencias de la salud, higiene industrial,

seguridad, ingeniería industrial, sicología y otros. Más que un experto en una de estas áreas, se
necesitan dos cosas para resolver un problema de ergonomía en le trabajo: comprender las demandas
de la tarea y comprender las capacidades del operador, según Jim Forgrascher, director de ergonomía
para el Despacho de Compensación para los Trabajadores, División de Seguridad e Higiene de Ohio.
Tradicionalmente, aquellos que practican la ergonomía se especializan en estudios del hombre
como máquina o del hombre como procesador de información. Los primeros, en su mayoría ingenieros
industriales estudian, los elementos humanos biomecánicos y los elementos físicos de la actividad y
ambiente de trabajo. Los que estudian al hombre como procesadores de información frecuentemente
son expertos en sicología y estudian la recepción, procesamiento y envío de información hombre-
hombre y hombre-máquina.
Estas dos áreas de experticia se han combinado dentro de la ergonomía, creando a su vez
muchas áreas de especialización, tales como: biomecánica, diseño de ambientes, interacción hombre-
computador, ejecución humana, entrenamiento y simulación.
Las personas estudiadas pueden ser desde hombres jóvenes militares hasta amas de casa de
mediana edad, desde impedimento de varias clases hasta aquellos especializados como en el caso de
conductores de carreras. Algunas veces la característica relevante es esencialmente biológica e
invariables con la edad, como los límites de adaptación en la oscuridad, por ejemplo. Algunas veces
varía con el sexo y raza, como las dimensiones corporales. Algunas veces varía con el nivel económico
y social, como por ejemplo las horas laborales aceptables.
Los límites o fronteras de la ergonomía no están definidos. Por ejemplo, algunos ergonomistas
concordarían en que los estudios de gastos energéticos están dentro de la ergonomía, pero no así el
diseño de las dietas para proveer dicha energía; que los riesgos físicos derivados del calor son parte de
la ergonomía, pero no así los riesgos por sustancias químicas cancerígenas.

Tips ergonómicos

Los siguientes tips pueden resolver muchas situaciones en el lugar de trabajo:

Evitar alcances extremos. Los componentes y superficies del lugar de trabajo deben estar integradas
para que los movimientos frecuentes ocurran frente al cuerpo y entre la cadera y los hombros. La altura
óptima es de 2.5 cm desde el codo. Tener superficies ajustables y sillas (si son usadas) puede llevar a
una integración efectiva.

Evitar fuerzas excesivas. Reducir el esfuerzo muscular minimizando el peso manipulado, creando
patrones de movimiento, eliminando movimientos extremos en las articulaciones, evitando movimientos
difíciles, contrapesos y herramientas suspendidas, eliminando pesos diferenciales entre puntos de
transferencia producto/componente, usando ayudas mecánicas (cintas transportadoras, mecanismos
ayudados por gravedad) para mover productos a la estación de trabajo y fuera de ella,
preseleccionando y alineando los componentes, relajando las tolerancias para el ensamblaje de
componentes y reduciendo la velocidad de movimiento en las actividades.

Evitar posturas estáticas. El método de trabajo no puede dañar la circulación y debe ofrecer a los
músculos tiempo para recuperarse luego de esfuerzos. Las cargas estáticas pueden eliminarse a través
de soportes. Asientos y apoya-brazos son ejemplos de soportes para el cuerpo. Usar ayudas mecánicas
(patrones, instalaciones especiales) para posicionar y sostener piezas y componentes. El espacio de
trabajo debe ser flexible y permitir variaciones de altura, ángulo, inclinación y rotación. La ropa
protectora debe permitir la libertad de movimiento y no crear impedimentos en la circulación. Los
períodos de descanso deben ser planeados y programados para eliminar cualquier efecto residual de
cargas estáticas.

Evitar concentración de esfuerzos. Las actividades del trabajo deben ser compartidas por más de un
grupo muscular. Al hacer esto las cargas estáticas y fuerzas excesivas pueden ser eliminadas. Usar
superficies amplias para las herramientas de agarre manual, usar ambos brazos. Cambiar actividades
que impliquen apretar por otras donde se sujete, movimientos de la muñeca a movimientos del brazo, y
movimientos del brazo a movimientos del hombro. Eliminar presión en puntos de contacto entre el
cuerpo y la superficie de trabajo. Para trabajo de pie, usar piso con soporte acolchado o modificar la
técnica de trabajo para promover la circulación en las extremidades inferiores. Deben evitarse los
zapatos ajustados y las inclinaciones.

Eliminar interfaces hombre-máquina imperfectas. Los controles de las máquinas deben ser diseñados
basados en la limitación de la fuerza humana, el rango de movilidad de las articulaciones, la velocidad y
exactitud que requiere la tarea. La identificación, agrupación y las relaciones entre los controles y
pantallas deben satisfacer las normas y estereotipos. Se debe eliminar la posible información ambigua
que provenga de la computadora. Evitar que el operador de la máquina procese una compleja cantidad
de datos antes de obtener una respuesta apropiada. Los diseños de display (respuestas provenientes
de las máquinas, auditivas o visuales) deben tomar en consideración el conocimiento potencial de los
trabajadores y sus habilidades y grados de familiaridad con el equipo. También deben ser considerados
el tiempo, frecuencia de uso y el ambiente (ruido, vibración, luz bajo la cual será usado el equipo).

Eliminar ambientes extremos. Condiciones extremas en el ambiente son dañinas por las respuestas
físicas y sicológicas que requieren del cuerpo, así como por el potencial daño a los tejidos. Sin importar
el tipo de ambiente invasivo, desde ruido hasta vibración, desde frío a caliente, desde poco hasta muy
iluminado, las estrategias de control son las mismas. Las siguientes opciones de control pueden ser
usadas individualmente o en conjunto:

Aplicar cambios ingenieriles y modificaciones que lleven a la fuente de invasión a un nivel aceptable.
Ejemplos de ello incluyen la sustitución de diferentes materiales o fuentes de energía, reducir su
intensidad o eliminándola.
Espaciar las exposiciones de los trabajadores a la fuente. Incrementar la distancia de la fuente y
proteger a los trabajadores expuestos son ejemplos para lograr la separación deseada.
Eliminar cualquier daño potencial a través de la limitación o minimización de la exposición de aquellos
trabajos que estén cerca de la fuente de invasión. Un ejemplo de esta estrategia es el uso de equipo
protector.

Algunos de los problemas ergonómicos comunes y soluciones de sentido común se presentan a

continuación:
Repeticiones
 Usar ayudas mecánicas
 Complementar el trabajo con otras actividades
 Automatizar ciertas tareas
 Rotar a los trabajadores
 Incrementar los permisos para descansar
 Repartir uniformemente el trabajo entre turnos
 Reestructurar los trabajos

Esfuerzos de fuerza y mecánicos

 Disminuir el peso de herramientas y partes.
 Incrementar la fricción entre lo manipulado y las manos
 Optimizar el tamaño y forma de lo manipulado
 Mejorar las ventajas mecánicas
 Seleccionar guantes a fin de minimizar efectos en la ejecución
 Balancear las herramientas de agarre manual y contenedores
 Usar dispositivos para controlar torques
 Optimizar el ritmo de trabajo
 Usar cojines

Postura
 Localizar el trabajo de forma tal que se reduzcan las posiciones extrañas
 Alternar la posición de herramientas
 Acercar las partes al trabajador
 Mover al trabajador para reducir posiciones incómodas
 Seleccionar herramientas diseñadas para la estación de trabajo

Vibración
 Seleccionar herramientas con vibración mínima
 Seleccionar procesos que minimicen el acabado de superficies y bordes
 Usar ayuda mecánica
 Aislar las herramientas que operen sobre puntos de resonancia
 Refrigerar las herramientas que operan en puntos de resonancia
 Ajustar la velocidad de la herramienta para evitar resonancia

Estrés sicosocial
 Variar las labores de los trabajadores
 Permitir al trabajador tener un mayor control sobre el patrón de trabajo
 Permitir micro pausas
 Minimizar el ritmo de trabajo
 Eliminar el monitoreo electrónico a ciegas