Soldadura de Ñiño

Modulo soldadurann2.indd 1 08/03/2010 02:43:03 a.m.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN
ENRIQUE GUZMAN Y VALLE

“Alma Máter del Magisterio Nacional”
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
Construcciones Metálicas -
Soldadura Industrial
Módulo de soldadura
por arco eléctrico
Mg. Orestes NIÑO PIZARRO

LA CANTUTA – LIMA – PERU
2009

INTRODUCCIÓN
Con el paso de los años, la soldadura ha experimentado un continuo progreso

debido en gran medida a la evolución de las técnicas de soldar y la incorporación a
esta rama de la industria, de las últimas tecnologías en materia de informática y en el
campo de la microelectrónica. Ha sido tal la evolución de los materiales que muchos
de ellos, que hace pocos años se creían insoldables, con las actuales técnicas resultan
soldables, siendo los resultados inmejorables. Esto es un avance muy grande en otras
ramas como la aeronáutica espacial.
La soldadura es el procedimiento que se emplea para unir dos o más piezas; para
ello se emplea el calor. Dependiendo de la técnica de soldadura, el calor es empleado
para fundir las piezas a soldar, así como el material de aporte.
La soldadura por arco con electrodos revestidos, es un método que requiere

únicamente un equipo sencillo y económico. Está ampliamente extendida y permite
realizar uniones compactas, uniformes y homogéneas tanto en el taller como “en
campo”. Al dominar ésta técnica, el soldador adquiere la destreza necesaria para
aprender sin problemas otros procesos de la soldadura.
Este procedimiento es apto para soldar la mayoría de los metales, empleándose

en empresas de construcción metálica de todo tipo: edificación, mantenimiento,
estructuras metálicas, etc.
Existen procesos de soldadura en frío: mediante componentes químicos (adhesivos)

se logran mezclas que son capaces de unir dos materiales de la misma naturaleza
(por ejemplo, plásticos) o de naturaleza distinta (plásticos con metales).
El calor necesario para la soldadura puede ser generado por varias fuentes,
dependiendo de la técnica de soldadura a emplear: electricidad por arco eléctrico o
por efecto joule y por la combustión de un gas con la aportación de combustible y
comburente o la sola aportación del combustible.

Índice
Pág.
Introducción 5
Objetivos generales 9
I unidad: Fundamentos preliminares del proceso

de soldadura 11
Objetivos específicos 11
1.1. Introducción a la tecnología de la soldadura 11
1.2. Presentación histórica 11
1.3. Tecnología de la unión 13
1.4. Diferentes tipos de uniones 14
1.5. Clasificación de los procesos de soldadura 14
1.6. El arco eléctrico 16
1.7. Zonas características del arco de soldadura 16
1.8. Principales procesos de soldadura que emplea
el arco eléctrico 18
1.9. Soldadura al arco con alambre tubular – fcaw 19
1.10. Soldadura al arco bajo protección gaseosa con
electrodo no consumible – tig 20
1.11. Soldadura al arco sumergido – saw 22
1.12. Soldadura por oxigás – ofw 23
1.13. Reglas de seguridad en el proceso de soldadura 24
Glosario 27
Ii unidad Soldadura por arco con electrodos revestidos 29
2.1. Descripción y denominaciones 29
2.2. Descripción del proceso con electrodos revestidos 29
2.3. Cálculo del amperaje 32
Glosario 34
Iii unidad Nociones de electricidad con respecto

al arco eléctrico y fuentes de poder 37
3.1. Nociones de electricidad respecto al arco eléctrico 37
3.2. La corriente eléctrica 38
3.3. Circuito eléctrico 40

Universidad Nacional de Educación – Enrique Guzmán y Valle
3.4. Cálculo de los diámetros necesarios para los

cables de soldar 45
3.5. Fuentes de poder 47
Glosario 53
Iv unidad Electrodos revestidos para la soldadura

por arco eléctrico manual 55
4.1. Descripción, características y clasificación general 55
4.2. Funciones del revestimiento 57
4.3. Clasificación de los electrodos comunes 58
4.4. Condiciones de funcionamiento de los electrodos 61
Glosario 65
V Unidad: Soldabilidad de los aceros y técnicas

de soldadura 67
5.1. Soldabilidad de los aceros y aleaciones 67
5.2. Técnicas de soldadura 70
5.3. Posiciones de soldar 73
Glosario 79
Vi unidad: Tensiones y deformaciones durante

la soldadura 81
6.1. Dilatación y contracción de los metales en la soldadura 87
Glosario 87
Vii unidad: Defectos típicos que se presentan en la

soldadura 89
7.1. Introducción 89
7.2 Tipo de discontinuidades 89
7.3. Las discontinuidades en la soldadura 90
7.4. Discontinuidades como inclusiones 99
Glosario 103
VIII Autoevaluaciones 99
Bibliografía 107
Sílabo 109

OBJETIVOS GENERALES
1. Conocer los equipos o fuentes de poder utilizados en la soldadura por arco eléc-
trico manual.
2. Identificar los elementos que componen los equipos y saber para qué sirven.
3. Aprender a regular los parámetros adecuados utilizados en el proceso por arco

eléctrico manual.
4. Seleccionar los electrodos revestidos adecuados, para cada tipo de material y

soldadura que se realice.
5. Distinguir los distintos tipos de soldadura y elegir las clases y procedimientos más
adecuados para cada material y situación.
6. Conocer los defectos más importantes de la soldadura y los remedios para evitar-
los.
7. Conocer y emplear las medidas de seguridad e higiene en las soldaduras.

I UNIDAD
FUNDAMENTOS PRELIMINARES DEL PROCESO DE

SOLDADURA
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
(Capacidades a desarrollar)
• Analizar e interpretar correctamente la información técnica escrita, sobre la evolu-

ción de los diferentes procesos de soldadura;
• Valorar la importancia de las medidas de seguridad que se debe tener en cuenta
al ejecutar los diferentes procesos de soldadura.
1.1. INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA
1.1.1. Soldadura: Es el procedimiento de unión permanente, de dos a más piezas

metálicas, por la fusión de sus bordes, para ello se emplea el calor generado
por la energía calorífica del arco eléctrico, con o sin material de aporte, con el
fin de obtener una sola pieza sólida, compacta, uniforme y homogénea.
1.1.2. Definición según la Norma DIN 1910: “La soldadura es la unión de dos me-
tales con la aplicación de calor, o presión, o con la combinación de calor y pre-
sión, con o sin adición de material de aporte.”
Existen procesos de soldadura en frío: mediante componentes químicos (adhe-

sivos) se logran mezclas que son capaces de unir dos materiales de la misma
naturaleza (por ejemplo, plásticos) o de naturaleza distinta (plásticos con meta-
les).
En esta unidad estudiaremos lo referente a la soldadura con aporte de calor

más usada en la industria: por arco eléctrico con electrodos revestidos.
1.2. PRESENTACIÓN HISTÓRICA
Aunque los metales han sido utilizados durante miles de años, nadie está se-
guro de cómo se obtuvo el primer metal útil. Pudo ser a partir de restos de
meteoritos o, más probablemente, al calentar inadvertidamente minerales que
contenían cobre, obteniéndose una masa de cobre impuro que fácilmente po-
día conformarse.

La antigüedad del empleo de los metales ha sido confirmada por los descubri-
mientos de diferentes piezas de bronce: hachas, puntas de lanza y ornamentos
han sido extraídos de antiguos emplazamientos humanos y los arqueólogos
han demostrado que fueron fabricados y utilizados durante el período que se
conoce como Edad de bronce.
Pero el problema de conseguir uniones aceptables metal a metal quedó sin

resolver. Independientemente del desarrollo de las técnicas de soldar, la inca-
pacidad de unir pequeñas piezas metálicas entre sí para conseguir otras de
mayor tamaño, o más complejas de forma, no fue solucionada definitivamente
hasta el siglo pasado.
Fue la Revolución Industrial la que incentivó la introducción a escala comercial

de las técnicas de remachado, soldadura fuerte y blanda, soldadura por pre-
sión, fusión y otras.
En el siguiente cuadro presentamos los personajes principales en la evolución de

la soldadura.
NOMBRE AÑO NACIONALIDAD APORTACIÓN

Fue precursor en el campo del electro-
A.M. Ampere 1820 Francesa
magnetismo.
Estableció la relación entre la electricidad

H.C. Oersted 1820 Danesa
y el magnetismo.
Obtuvo electricidad con imanes, sus expe-

M. Faraday 1831 Inglesa
riencias dieron origen al dínamo.
Descubrió el acetileno, pero su fabricación

E. Davey 1835 Inglesa
resultó muy costosa.
Pudo unir placas de plomo de acumulado-

Demeritens 1881 Francesa
res con el proceso de arco de carbón.
N. Bernardos
Usaron el proceso de arco de carbón para
y S. 1885 Rusa
soldar metales.
Olczewski
Fue el primero en usar un electrodo de me-

N. Slavianoff 1888 Rusa
tal desnudo para la soldadura por arco.
Fue el primero en usar el proceso de doble

H. Zerener 1889 Alemán
arco.
También usó el primer electrodo de metal

Coffin 1892 Eua
desnudo y el primer proceso por puntos.
Descubrió un método poco costoso para

T.L. Wilson 1892 Canadiense
fabricar el gas acetileno.
H. Descubrió la combustión oxígeno-acetile-

1895 Francia
Lechatelier no.
12 Fouch y F.
Picard
1900 Francia
Desarrollaron el primer soplete para ace-
tileno.

Fundamentos preliminares del proceso de soldadura
Desarrolló el primer electrodo recubierto

O. Kjellberg 1907 Suecia
para la soldadura por arco.
Desarrolló un proceso de electro escoria

N. Bernardos 1908 Rusa
que se volvió muy popular.
O. Kjellberg 1914 Sueca Mejoró el electrodo recubierto.
Desarrolló el primer electrodo envuelto de

Strohmenger 1914 Inglés
asbesto.
H.M. Hobart y Desarrollaron el proceso de soldadura con

1930 Eua
P. K. Devers gas inerte.
H.E. Kennedy Desarrollaron el proceso de soldadura con

1935 Eua
e L. T. Jones arco sumergido.
Meredith 1942 Eua Desarrolló el primer soplete para TIG.
Autores Desarrollaron el proceso de soldadura

1948 Varios
Diversos MIG.
Autores Desarrollaron el proceso con “alambre tu-

1958 Varios
Diversos bular”, con o sin gas de protección.
1.3. TECNOLOGÍA DE LA UNIÓN
Los trabajos de unión. La soldadura eléctrica pertenece a las uniones fijas e

inamovibles y las movibles de dos a más metales porque se establece la con-
tinuidad entre las partes a unir con o sin calentamiento, con o sin aplicación de
presión y con o sin aportación de material.
Se denomina metal base al material que va a ser sometido a cualquier opera-

ción de soldar o corte, mientras que el metal de aportación al material que se
soldará en cualquier operación o proceso de soldadura.
Una soldadura puede ser: homogénea o heterogénea.
1.3.1. Homogénea, cuando se realiza la soldadura de dos piezas de acero de com-

posición similar sin utilizar metal de aporte, o utilizando un metal de aporte de la
misma naturaleza que la de las piezas a unir.
1.3.2. Heterogénea, es la obtenida al realizar la soldadura de dos piezas de fundición

utilizando como metal de aporte una aleación de níquel.
En la actualidad los desarrollos tecnológicos se centran en la aplicación de la

microelectrónica y de la informática, para un mejor control del arco y de los pa-
rámetros de soldadura.
Actualmente los diferentes procesos se automatizan, con la robotización y con-

trol de los procesos mediante ensayos no destructivos (END).
13

1.4. DIFERENTES TIPOS DE UNIONES
Unión empernada:
Es una unión apropiada para hacer
montaje en obra o para elementos
que sean desmontables.
Unión remachada
Distorsión de fuerzas internas. Peligro
de corrosión entre las superficies de
traslape.
Unión pegada (Adhesivo)

Distorsión de fuerzas internas, tem-
peraturas de operación menor a 180
°C
Unión con soldadura blanda

o fuerte:
Distorsión de fuerzas internas, tem-
peratura de operación menos a 600
°C
Unión soldada:
No hay distorsión de las fuerzas de
material al eliminar el traslape. La
temperatura de operación puede lle-
gar a más de 1200 °C (caso de los
aceros refractarios).
1.5. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
De acuerdo a la AWS (American Welding Society), las diferentes uniones de

materiales en relación al proceso de soldadura se clasifican en tres grupos:
1.5.1. Soldadura por capilaridad: fuerte y blanda
14
1.5.2 Soldadura por presión o estado sólido
1.5.3 Soldadura por fusión.

con electrodo revestido, con

arco sumergido de espárra- Soldadura electrodo de tungsteno, tig
gos, alambre tubular, electro- al arco plasma, con alambre sólido,
gás
mig/mag
Estado sólido, En frío, por

explosión, por fricción, ultra-
Sold, fuerte (brazing)
sonido por laminación, por di-
fusión
Procesos Otras soldaduras: electroes-

soldadura blanda (soldering) de coria, flujo de electrones por
láser, por termita, por induc-
soldadura ción, por percusión
soldadura por resistencia Soldadura oxigás
Rocío térmico: por llama, por

Procesos colaterales Liga adhesiva
arco, por plasma
Corte térmico: con oxíge- Corte no térmico: por chorro

no, con arco, con láser de agua
1.5.1. Soldadura por capilaridad: fuerte y blanda
En el cual siempre se produce la fusión del metal de aportación, pero no la del

metal base, es decir, siempre existe una fase líquida formada sólo por metal de
aportación.
Dentro de ello tenemos dos tipos: Soldadura fuerte y soldadura blanda:
• Soldadura fuerte, se llama así cuando el metal de aportación funde por encima
de 450ºC (de acuerdo a la AWS A5.8; por ejemplo tenemos: Ag, Au, Al, Cu, Ni).
• Soldadura blanda, se llama así cuando el metal de aportación funde por deba-
jo de 450ºC (de acuerdo ASTM b32, por ejemplo tenemos: Sn, Pb, Zn).
1.5.2 Proceso de soldadura por presión o estado sólido
15
En el cual nunca se produce la fusión del metal base, ni la del de aportación
cuando esta se emplea. Es decir, nunca existe una fase líquida (soldadura por
forja, por resistencia eléctrica y otros).

Presión
Brazo móvil
Regulador
Electrodos con
movimiento de
Bastidor
agua Al suministro
de corriente
(ca) a través
Brazo fijo del contactor
Transformador
Diagrama de una máquina soldadora por puntos
1.5.3 Proceso de soldadura por fusión
Son aquellos en los que siempre se produce la fusión del metal base y la del de
aportación. Es decir, existe siempre una fase líquida formada sólo por el metal
base o por metal base y de aportación.
Dentro de ellos tenemos los procesos de electroescoria, oxiacetilénica, alumi-

notermia, haz electrónica, láser, por arco eléctrico y otros.
1.6. EL ARCO ELÉCTRICO
Es una descarga continuada entre dos conductores separados ligeramente,

por donde pasa la corriente, al hacerse conductor el aire o gas comprendido
entre los mismos.
El arco, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de soldadura

por dos razones fundamentales:
• Proporciona altas intensidades de calor.
• Es fácilmente controlable a través de medios eléctricos.
Para producir el arco necesitamos dos conductores, a los que llamaremos

Electrodos, y un gas conductor al que denominaremos plasma.
1.7. ZONAS CARACTERÍSTICAS DEL ARCO DE SOLDADURA
El arco de soldadura está dividido en tres regiones características:
16 1. Ánodo

2. Columna de plasma
3. Cátodo
Ánodo 4 200 °C. Descarga continua entre 2 conductores

separados ligeramente por donde va a
pasar una corriente eléctrica
Llama
Llama
Iones metálicos Columna plasma Electrodos
La temperatura máxima promedio

medida al centro del arco eléctrico
es de 5000 °C (9000 °F) Cátodo 3 200 °C.
Arco eléctrico.
Al ánodo (terminal positivo) se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva
del ánodo. Como hemos indicado, el ánodo se encontrará a una temperatura
más elevada que el cátodo.
La columna de plasma se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su tempe-

ratura es muy elevada, del orden de 3000ºC. El plasma es un gas que ha sido
calentado por un arco, como mínimo hasta un estado de ionización parcial,
haciéndole conductor de la corriente eléctrica.
El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores
desprendidos por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección.
En el cátodo (terminal negativo) se desprende la emisión de electrones, que

ionizan el gas convirtiéndose en plasma. Los iones que proceden de la colum-
na de plasma bombardean el cátodo, calentándolo y permitiendo que se man-
tenga la emisión de electrones.
En el cátodo la energía se emplea en mantenerlo caliente y en arrancar los

electrones, por lo que la temperatura del cátodo es más baja que la del
ánodo.
La longitud del arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie

de la pieza.
17

1.8. PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA QUE EMPLEA EL

ARCO ELÉCTRICO
1.8.1 Soldadura al arco bajo protección gaseosa–GMAW (MIG/MAG):
Proceso de soldadura al arco que une metales por calentamiento de ellos

mediante un arco eléctrico que es establecido entre un electrodo consumible
(alambre) y la pieza de trabajo. La protección del baño de soldadura se efectúa
por medio de un gas de protección suministrado en forma externa.
Las figuras muestran un esquema del proceso.
Electrodo de alambre
Entrada de gas protector
Conductor de corriente
Tubo y guía
Dirección de de contacto
avance
Boquilla
Electrodo Gas
consumible protector
Arco
Metal de
soldadura
Metal base
Detalle del arco de soldadura en el proceso GMAW.
Regulador de
gas protector
Sumnistro de
electrodo
Unidad de alimentación 7
de electrodo
Suministro de
gas protector
3
5
2 4 8
Fuente
6 de poder
9
Pistola
1 10
pieza
Configuración general del proceso GMAW. Componentes: 1. Conexión a la pieza. 2. Agua hacia la
18 pistola. 3. Agua desde la pistola. 4. Circuito del switch de la pistola. 5. Gas protector hacia la pistola.
6. Cable de unión. 7. Gas protector desde el cilindro. 8. Control contactor de soldadura. 9. Cable de
potencia. 10. Entrada primaria de potencia.

Aunque el concepto básico de este proceso fue introducido en los años 20, no
fue comercialmente disponible hasta 1948. Las principales ventajas son:
1. Velocidades de soldadura más altas que las alcanzadas en arco manual;

2. Las tasas de deposición son significativamente más altas que las de elec-
trodos revestidos,
3. La alimentación de un alambre continuo permite lograr una soldadura más
larga sin la necesidad de parar,
4. La penetración es más profunda que las alcanzadas por arco manual,
5. Necesita menor habilidad del soldador,
6. Menor tiempo de post limpieza.
1.9. SOLDADURA AL ARCO CON ALAMBRE TUBULAR – FCAW
En el proceso de soldadura con alambre tubular, el calor es producido por un

arco eléctrico entre un alambre tubular continuo y la pieza de trabajo. Este pro-
ceso es único, debido a que el fundente va al interior del tubular, permitiendo
que la protección del baño sea autoprotegida por la descomposición de los com-
ponentes del fundente. En forma alternativa también existen alambres tubulares
con protección externa, lo que significa el uso de un gas de protección.
Como se mencionó, el proceso con alambre tubular tiene dos alternativas:
1. Que el proceso utilice un suministro externo de un gas para proteger el baño

de soldadura,
2. Que sea autoprotegido, como lo muestra la figura.
Fuente de poder DC
Voltaje constante
Hacia la válvula
Control de voltaje
solenoide
Voltímetro y
Contactor control
amperímetro
115 V Control del
alimentador de
alambre
Entrada de gas
Salida de gas
Bovina de alambre
Motor conductor
del alambre
Cable de poder al electrodo
Pistola
Cable a la pieza
Pieza
Proceso de soldadura al arco con electrodo tubular y con protección gaseosa externa.
19

Las ventajas principales del proceso con alambre tubular son:
1. Altas tasas de depósitos,

2 . Menor habilidad del soldador comparada con GMAW,
3 . Mayor penetración que el arco manual,
4. Mayor tolerancia a la herrumbre y escamas que el proceso GMAW.
Algunas desventajas son:
1. La escoria debe ser removida antes de depositar el siguiente cordón;

2. Mayor generación de humos y polvos que el generado por GMAW.
Electrodo tubular
Guía de alambre y
tubo de contacto Polvo metálico Materiales
formadores de vapor.
Escoria solidificada Escoria Desoxidantes
fundida
Protección de arco
constituido por compuestos
vaporizados y formadores
de escoria
Arco y
transferencia
metálica
Poza de
soldadura Dir
e
Metal de so cción
lda
soldadura du de
ra
Proceso tubular autoprotegido.
1.10. SOLDADURA AL ARCO BAJO PROTECCIÓN GASEOSA CON

ELECTRODO NO CONSUMIBLE – TIG
El proceso TIG conocido como Heli-Arc fue desarrollado al final del año 1930
cuando se tenía la gran necesidad de soldar magnesio. La temperatura de
fusión necesaria para soldar materiales en el proceso TIG es obtenida por el
mantenimiento de un arco producido entre un electrodo de tungsteno aleado y
la pieza de trabajo, tal como lo muestran las figuras:
20 Para la estabilización del arco de soldadura se utiliza una protección gaseosa

externa que además previene la contaminación del metal fundido con la atmós-

fera. El proceso TIG es usado ampliamente para soldadura de aceros inoxida-

bles, aceros, aluminio, magnesio, cobre y materiales reactivos tales como tita-
nio y tantalio. El proceso puede también ser usado para unir aceros al carbono
y baja aleación. Las principales ventajas son:
1. Produce soldaduras de alta calidad con baja distorsión, libre de salpicaduras;

2. Puede ser usado con o sin aporte de material;
3. Permite soldar casi todos los materiales incluyendo uniones disímiles,
4. Proporciona un control preciso del aporte calórico.
Pistola Conductor
eléctrico
Electrodo de
Tungsteno
Paso de gas Fuente de

poder
Arco
Suministro
Vaina aislante
de gas inerte
Gas protector
Configuración general del proceso TIG.
Conductor de
Dirección de corriente
avance
Entrada de gas
protector
Boquilla
Electrodo de
tungsteno no
consumible
Gas protector
Metal de aporte
Soldadura modificada
Esquema que muestra los componentes claves del proceso TIG. 21

Algunas limitaciones son:
1. Produce bajas tasas de deposición,

2. Requiere mayor habilidad del soldador en comparación al proceso de arco ma-
nual.
1.10.1 La clasificación de los electrodos de tungsteno usados para la soldadura

TIG
Clasificación Color Elemento de Aleación de % de óxido

AWS aleación óxido
EWP verde -- -- --
EWCe-2 naranja Ce CeO2 2
EWLa-1 negro La La2O3 1
EWTh-1 amarillo Th ThO2 1
EWTh-2 rojo Th ThO2 2
EWZr-1 café Zr ZrO2 0,25
EWG gris no especificado -- --
En este proceso, la coalescencia de metales es alcanzada vía el calor transferido

por un arco que es creado entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo.
El arco es comprimido por un orificio presente en la boquilla de una aleación de
cobre que genera una columna de arco colimada, permitiendo que la temperatura
se eleve enormemente, llegando a niveles de 18 mil a 20 mil ºC. El proceso puede
ser operado con o sin la adición de un material de aporte; es utilizado en aceros
de alta aleación y adecuado para cortar aceros aleados y de grandes espesores.
Entrada del gas Entrada del gas

–
Cátodo
Corriente
continua
Ánodo
+ Boquilla
Electrodo
Arco o plasma Arco Plasma
Arco transferido Arco No transferido
Dos tipos de arco para soldadura por plasma.
1.11. SOLDADURA AL ARCO SUMERGIDO – SAW
22 Es un proceso de la soldadura al arco, en el cual el arco es protegido por un

fundente aglomerado. El calor del proceso de arco sumergido es generado por

un arco entre un metal sólido (alambre) y la pieza de trabajo. El arco es man-

tenido en una cavidad de fundente fundido o escoria, la cual refina el metal de
soldadura y lo protege de la contaminación atmosférica. El flujo del fundente es
alimentado continuamente, lo que permite junto con una alimentación continua
del alambre que sea un proceso de alto rendimiento produciendo cordones de
alta calidad.
6 3
4 2 1
5
8
Leyenda: 1. Fuente de poder de CC CA (100% ciclo de trabajo). 2. Sistema de Control. 3. Porta carrete
de alambre. 4. Alambre-electrodo. 5. Tobera para boquilla. 6. Recipiente porta fundente. 7. Metal base.
8. Fundente. 9. Alimentador de alambre
1.12. SOLDADURA POR OXIGÁS – OFW

Es un proceso manual en el cual las superficies de los metales a ser unidos
son fundidas progresivamente por el calor proporcionado por una llama de gas,
con o sin metal de aporte. La fuente más importante de calor para oxigás es
mediante el uso de la soldadura oxiacetilénica (oxígeno + acetileno). Se pueden
usar otros gases derivados del petróleo o gas natural, todos los cuales producen
llamas a temperaturas de 2700 ºC a 3100 ºC. Sus utilizaciones principales son
la unión de planchas delgadas y el corte de planchas (oxicorte). La figura mues-
tra una configuración general del sistema oxigás.
Reguladores de presión
Mangueras
Válvulas de
control de gas
Soplete
Cilindro de oxígeno
23
Boquilla
Cilindro de combustible
Proceso Oxigás.

1.13. REGLAS DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE SOLDADURA
• Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampos-

tería.
• Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
• No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
• Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado correctamente.
• No sobrecargue los cables de soldar.
• Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a tie-

rra.
• Nunca trabaje en un área húmeda.
• Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para

evitar choques.
• Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer
otros ajustes.
• Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protec-
tor.
• Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del
arco también pueden causar quemaduras dolorosas.
• No realice trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.
• Compruebe que las caretas no estén deterioradas porque así no cumpli-

rían su función.
• Verifique que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se
va a realizar.
• Para picar la escoria o cepillar la soldadura protéjase los ojos.
• Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las sol-

daduras deberán usar gafas con cristales especiales.
• Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto

de soldadura.
• Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectará

la máquina.
• La pinza debe estar aislada y cuando esté bajo tensión deberá tomarse
24
con guantes.
• Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores.

1.13.1 Seguridad eléctrica al usar una máquina de soldar
a. Circuitos con
corriente.
b. Línea de tie-
rra.
c. Cambio de
polaridad.
d. Cambio de
rango de am-
peraje.
e. Circuito de
soldadura
25

1.13.2 Riesgo de incendio
• Nunca debe soldar en la proximidad

de líquidos inflamables, gases, vapo-
res, metales en polvo o polvos com-
bustibles.
• Cuando el área de soldadura contiene

gases, vapores o polvos, es necesa-
rio mantener perfectamente aireado y
ventilado el lugar mientras se suelda. Riesgo de incendio.
• Nunca soldar en la vecindad de ma-

teriales inflamables o de combustibles
no protegidos.
• Ventilación: Soldar en áreas confina-

das sin ventilación adecuada puede
considerarse una operación arriesga-
da, porque al consumirse el oxígeno
disponible, a la par con el calor de la
soldadura y el humo restante, el ope-
rador queda expuesto a severas mo-
lestias y enfermedades.
Ventilación.
1.13.3 IMPLEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
• Máscara de soldar, protege los

ojos, la cara, el cuello y debe es-
tar provista de filtros inactínicos de
acuerdo al proceso e intensidades
de corriente empleadas. Un casco
soldador o escudo de mano ade-
cuado es necesario para toda sol-
dadura.
• Guantes de cuero, tipo mosque-

tero con costura interna, para pro-
teger las manos y muñecas.
• Zapatos de seguridad, que cú-

bran los tobillos para evitar el atra-
pe de salpicaduras.
• Gorro, protege el cabello y el cue-

ro cabelludo, especialmente cuan-
26 do se hace soldadura en posicio-
nes.

• Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición

a rayos ultravioletas.
• Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en po-

siciones verticales y sobre cabezal deben usarse estos aditamentos, para
evitarlas severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del
metal fundido.
GLOSARIO
a. Enlace. Lugar donde los cordones se enlazan por sus extremos.
b. Línea de solidificación. Límite entre el metal sólido y el metal líquido del baño.
c. Metal Base. Metal de la pieza que se suelda.
d. Metal Básico. El material que se va a soldar.
e. Soldadura. Conjunto de metal fundido y solidificado que comprende uno o varios

cordones, pasadas o capas.
f. Soldeo. Acción o proceso de soldar.
g. Zona de Influencia. Parte del metal de base que está influenciada por el calor del
arco.
27

II UNIDAD
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODOS

REVESTIDOS
• Describir el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido y sus principios
de funcionamiento, ventajas e inconvenientes. Manejo de equipos.
• Conocer los principales parámetros que influyen en el proceso.
2.1. DESCRIPCIÓN Y DENOMINACIONES

La soldadura por arco con electrodos revestidos es un proceso en que la fusión
del metal se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico estableci-
do entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unión a
soldar.
El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de

pequeñas gotas (observe la figura). La protección se obtiene por la descompo-
sición del revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que
flota sobre el baño de fusión y, posteriormente, se solidifica.
A la soldadura por arco con electrodos revestidos se le conoce por las siguien-
tes denominaciones:
a. SMAW: Shielded metal arc welding ( según ANSI/AWS A3.0)
b. Soldeo metálico por arco con electrodo revestido (según UNE-EN ISO
4063)
c. MMAW: Manual metal arc welding (según Reino Unido)
2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO CON ELECTRODOS

REVESTIDOS
2.2.1 Ventajas
• El equipo de soldar es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.

Dirección de
Gas de protección (proveniente
avance
del recubrimiento del electrodo)
Metal solidificado
Núcleo del electrodo
Escoria Fundente del electrodo
Depósito Gotas de metal

de
soldadura
Metal
base
• El metal de aportación y los medios para su protección durante el proceso

de soldadura, proceden del propio electrodo revestido. No es necesario
protección adicional mediante gases auxiliares o fundentes granulares.
• Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos

por arco con protección gaseosa. No obstante el proceso debe emplearse
siempre protegido del viento, lluvia y nieve.
• Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales

cerrados, incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones
de agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección, por
lo que puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energía.
Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores a 2

mm.
Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso comercial.
2.2.2 LIMITACIONES
• Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de

retirar la escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido despla-
zado por otros procesos.
• No requiere gran habilidad por parte del soldador
• No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño,

cinc y sus aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo
para ellos. Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxi-
30
dación como el titanio, circonio, tántalo y niobio, ya que la protección que
proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por oxígeno de la
soldadura.

Soldadura por arco con electrodos revestidos
• No es aplicable a espesores inferiores a 1,5 a 2 mm.
• La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que utili-

zan electrodo continuo, como FCAW o MIG-MAG. Esto se debe a que el
electrodo solo puede consumirse hasta una longitud mínima (unos 5 cm.),
cuando se llega a dicha longitud el soldador tiene que retirar la colilla del
electrodo no consumida e insertar un nuevo electrodo.
• Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5 mm,
el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Para
estos espesores resultan más adecuados los procesos SAW Y FCAW.
2.2.3 APLICACIONES:
La soldadura por arco con electrodos revestidos es uno de los procesos de

mayor utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos
de mantenimiento y reparación, así como en construcciones en campo.
La mayor parte de las aplicaciones de soldadura por arco con electrodos reves-
tidos se dan con espesores comprendidos entre 3 y 38 mm.
El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fun-

diciones y metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.
Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, máquinas, estruc-

turas, tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y
calderas, refinerías de petróleo, oleoductos y gasoductos y múltiples tipos de
trabajo similar.
Se puede emplear en combinación con otros procesos de soldeo, realizando

bien la pasada de raíz o las de relleno, en tubería se suele emplear en com-
binación con el proceso TIG. La raíz se realiza con TIG completándose la unión
mediante soldeo SMAW.
2.2.4 FORMACIÓN DEL ARCO ELÉCTRICO: MÉTODOS DE ENCENDIDO
Formar el arco significa tocar el metal base con la punta del electrodo. Se usan
dos métodos: por frotamiento y de toque.
Por el método de frotamiento: con el electrodo se frota la superficie de la pie-

za como si se tratara de prender una cerilla. Al producirse el arco, se mantiene
el electrodo a una altura determinada de la superficie de la pieza.
Por el método de toque: el electrodo toca la pieza suavemente y, al producirse

el arco, se levanta el electrodo para mantenerlo a la altura conveniente.
Para mantener el arco encendido es necesario mantener el electrodo a una
31
altura constante; cuando ésta es muy pequeña, el electrodo se pega a la
pieza, y cuando es muy grande, se “rompe” el arco, es decir, deja de produ-
cirse.

Comienzo
Contacto
Fin
con la placa
Placa
Comienzo
A
Fin
Placa
C B
Por el método de toque. Por el método de frotamiento
2.2.5 ENCENDIDO DEL ARCO ELÉCTRICO:
Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la

soldadura eléctrica. Se enciende el arco cuando la corriente eléctrica es obli-
gada a saltar el espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base,
manteniendo una longitud adecuada, que permita formar un buen cordón de
soldadura.
Un método para el encendido del arco es el siguiente: se mueve el electrodo

sobre la plancha, inclinándolo ligeramente, como si se raspara una cerilla de
fósforo.
No Sí
2.3. CÁLCULO DEL AMPERAJE
32 La mejor información sobre el amperaje con que se puede usar un electrodo es

la que suministra el fabricante del mismo. Sin embargo existen algunos méto-

dos de tipo práctico, que nos permiten calcular en forma aproximada el ampe-
raje que se debe emplear para cada diámetro de electrodo.
Estos métodos son:
2.3.1 La intensidad necesaria para un electrodo se puede calcular aplicando la si-

guiente fórmula:
IP = 50 (d – 1)
En donde: IP = Intensidad promedio

d = Diámetro del electrodo en mm
Ejemplo Aplicativo:
1
¿Cuál será la intensidad promedio para un electrodo de 8 de diámetro?

1
Datos: = 3,175 mm = redondeando = 3,2 mm
8
Aplicando la fórmula:
IP = 50 (d – 1) = 50 (3,2 – 1) = 50(2,2) = 110 amp.
1
Esto nos indica que para soldar con un electrodo de se debe graduar en la
8
fuente de poder 110 A, aproximadamente.
2.3.2 Para cada electrodo se debe usar aproximadamente 40 A. por cada mm. de
diámetro:
Ejemplo Aplicativo:
5
Calcular la intensidad necesaria para un electrodo de de diámetro.
32
5
Datos: = 4 mm
32
Aplicando la fórmula: 40 × 4 = 160 A.
5
Lo anterior nos indica que para un electrodo de se deben utilizar 160 A
32
aproximadamente.
2.3.3 Para calcular aproximadamente, el amperaje necesario para un electrodo se

realiza la división que muestra la fracción en pulgadas.
El amperaje debe ser igual al valor que nos indican las tres primeras cifras de-
cimales.
33

5
Ejemplo Aplicativo: Calcular el amperaje necesario para un electrodo de .
32
5
Datos: = 0,156
32
5
Esta operación nos indica que para un electrodo de se debe graduar en la
32
fuente de poder aproximadamente 156 A.
Estos valores de intensidad se pueden ajustar en mayor o menor proporción

según los siguientes factores:
a. Espesor del metal base
b. Grosor del revestimiento del electrodo
c. Posición en que se va a soldar, 5% menos de amperaje si se va a ejecutar

sobre cabeza.
d. La caída de tensión (voltaje), que se produce cuando el voltaje de la ins-

talación baja ostensiblemente cuando gran cantidad de maquinaria eléc-
trica trabaja al mismo tiempo que la máquina de soldar; para aumentar la
intensidad es necesario mover el reóstato de la máquina de soldar hasta
encontrar la intensidad adecuada.
34

GLOSARIO
a. Baño de Fusión. Parte líquida del cordón mientras se suelda.
b. Capa. Conjunto de cordones o de pasadas depositadas unas al lado de otras, en

un mismo plano.
c. Fundente. Un material, que al calentarse, emite un gas que cubre el área donde
va a soldar. Este gas protege los metales que va a soldar contra las impurezas
presentes en el aire.
d. Soldar con Arcos de Fundente. También se conoce como soldar sin gas, esta
técnica para soldar usa una soldadora con alambre. El alambre es tubular y lleno
de fundente.
e. Soldar con Arcos de Metal Gaseosos. Un proceso para soldar usado con una
soldadora con alambre. El alambre es sólido y se usa un gas inerte.
f. Soldar con Arcos Protegidos. Es un proceso de soldar que usa un electrodo

consumible para sostener el arco. La protección se logra al derretir el fundente del
electrodo.
g. Soldar con Arcos de Tungsteno. Es un proceso para soldar usado con solda-
doras con generadores de alta frecuencia. El arco se crea entre un electrodo no-
consumible de tungsteno y la pieza de trabajo. No es indispensable usar un metal
de relleno.
h. Soldadura de Puntos. Una unión hecha para mantener las piezas alineadas has-
ta que se haya completado el proceso de soldar.
35

III UNIDAD
NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RESPECTO AL ARCO

ELÉCTRICO Y FUENTES DE PODER
• Conocer la importancia de la electricidad y sus elementos y su influencia en el

campo de la soldadura;
• Diferenciar las polaridades y su efecto en una unión soldada;
• Realizar cálculos de las magnitudes de la electricidad.
3.1. NOCIONES DE ELECTRICIDAD RESPECTO AL ARCO

ELÉCTRICO
3.1.1. NATURALEZA DE LA ELECTRICIDAD
Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es ne-

cesario conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electrici-
dad.
La electricidad es una de las fuentes de energía más utilizadas en la tecnología

de la soldadura.
En la soldadura por fusión se emplea fundamentalmente para producir el arco

eléctrico y para generar, por efecto de joule, el calor necesario en los procesos
de soldeo por resistencia.
El empleo de la electricidad es también muy diverso en los procesos por solda-

dura en estado sólido y en los de soldadura fuerte y blanda.
Lo anterior justifica que se traten, desde el principio, los fundamentos de este

fenómeno así como sus consecuencias.
Todos los cuerpos están formados por elementos químicos o sustancias ele-
mentos, y cada uno de ellos está constituido por partículas elementales o áto-
mos.
Cada átomo tiene un núcleo central y alrededor de él giran a gran velocidad

unas partículas (electrones) cargadas negativamente. Dentro del núcleo hay

un número igual de partículas positivas (protones) que anulan a las negativas

de los electrones, compensándose el número de cargas positivas del núcleo
con el número de cargas negativas que giran a su alrededor, resultando un
átomo neutro.
También se encuentran en el núcleo

Electrón
unas partículas sin carga eléctrica
denominadas neutrones. Los
Protón electrones giran en órbitas distintas
Neutrón alrededor del núcleo.
Como hemos indicado, la materia en

estado normal pasee el mismo número
de protones que de electrones, por lo
que es eléctricamente neutra. Ahora
bien, los átomos pueden ceder o ganar
Esquema del electrón. La imagen no está a electrones, quedándose cargados
escala
positiva o negativamente.
Un cuerpo estará cargado positivamente si pierde un determinado número de

electrones.
Un cuerpo quedará cargado negativamente si gana un determinado número de

electrones.
3.2. LA CORRIENTE ELÉCTRICA

La corriente eléctrica es el desplazamien-
to de partículas eléctricas (electrones) Interruptor
circulando por un cuerpo en sentido de-
terminado.
En el gráfico representamos un conjunto

sencillo formado por una pila, una lámpa-
+ Pila
ra, unos hilos metálicos y un interruptor.
Si cerramos el interruptor se encenderá la –
lámpara, pues la corriente eléctrica pro-
Bombilla
ducida por la pila recorrerá el circuito.
Ejemplo de circuito eléctrico
3.2.1 TIPOS DE CORRIENTE ELÉCTRICA
a. CORRIENTE ALTERNA (CA). Es aquella corriente que invierte su sentido

a intervalos regulares de tiempo, o sea, una corriente alterna es aquella
corriente que comenzando de un valor cero aumenta su intensidad hasta
38
un valor máximo (positivo), disminuyendo luego hasta cero, posteriormen-
te esta misma corriente fluye en sentido opuesto, o sea que comenzando
de un valor cero alcanza su valor máximo (negativo).

Nociones de electricidad con respecto al arco eléctrico y fuentes de poder
+e
Voltaje máximo Voltaje máximo
EmSenq
Em Em
1 alternancia
q
Voltaje mínimo Voltaje mínimo 0 q 90 180 270
Grados o
Em Em tiempo
–e
1 Ciclo
Generador de CA
b. CORRIENTE CONTINUA (CC). Es una corriente cuya magnitud y direc-

ción se mantienen iguales con el tiempo. Existen algunos usos en que sólo
se puede usar CC, tales como la carga de acumuladores, la galvanoplas-
tia, el funcionamiento de motores de CC y ciertas partes de los sistemas
de radio, teléfono, telegrafía, otros.
Tensión
(Voltios)
Voltaje +
Tiempo (s)
0,5 s
Voltaje –
Onda de corriente continua.
En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 60

ciclos. Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas, que
utilizan 2 cables, o bien conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3
cables de transportación. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la co-
rriente monofásica como la trifásica.
Generador o transformador
L1
L2
del secundario
L3
Conecciones
Conecciones
del primario
L4
Tierra Consumidores Tierra

Devanado
del primario Núcleo termomagnético
Devanado del
secundario 39

3.2.2 POLARIDAD Y SUS EFECTOS EN LA SOLDADURA
En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente.

La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en
término de polaridad. El término de polaridad es la que resulta tener dos polos:
un polo negativo y un polo positivo.
Dentro de ello tenemos 2 tipos:
Cable de electrodo Cable de electrodo
A. Polaridad directa (negativa) B. Polaridad inversa (positiva)
a. POLARIDAD DIRECTA O NORMAL. Cuando el porta-electrodo es conec-

tado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo
positivo (+). Su efecto en la soldadura es que nos da una mayor velocidad
de fusión (poca penetración).
b. POLARIDAD INDIRECTA O INVERTIDA. Cuando el cable del porta-elec-

trodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de
tierra al polo negativo (-). Su efecto en la soldadura es que nos permite una
mayor penetración.
3.3. CIRCUITO ELÉCTRICO

Filamento
CONCEPTO
Es un camino cerrado, por el

cual los electrones se desli- Ampolla
Gas
zan desde el terminal negati- inerte de vidrio
vo de la fuente de poder, has-
ta el polo positivo de la misma
a través de los conductores.
Corriente
eléctrica Circuito
Fuente de electricidad
3.3.1 Circuito eléctrico de la soldadura por arco con electrodos revestidos
40
La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el
cable del porta-electrodo y termina en el borne de la máquina donde se fija el
cable de tierra.

Máquina de soldar Porta-electrodo
Metal que se va soldar
3.3.2 Magnitudes o elementos de la corriente eléctrica
Las magnitudes o componentes de la corriente eléctrica están ligadas entre

si. Las magnitudes de la corriente eléctrica son tres: la fuerza electromotriz o
tensión, la intensidad y la resistencia eléctrica.
a. FUERZA ELECTROMOTRIZ
(FEM) O TENSIÓN (E). También
se conoce con los nombres de
diferencia potencial, tensión o
voltaje. Esta viene a ser la fuer-
za o impulso (velocidad) con
que los electrones se desplazan
a través de un conductor. Su
unidad es el voltio, se mide con
el voltímetro.
b. INTENSIDAD DE CORRIENTE Voltaje. Es la fuerza o impuso con que los

(I). Es la cantidad de electrones electrones se desplazan a través de un
conductor.
que se desplazan por un punto
del conductor en un tiempo de-
terminado, o sea es el flujo de
electrones que se desplaza por
el conductor. Su unidad es el
amperio, se mide con el ampe-
rímetro.
En la soldadura se sigue la teo-

ría de Edison: la corriente flu-
ye del negativo (-) al positivo
(+). Los dos tipos de corriente
Amperaje. Es el flujo de corriente eléctrica.
son:
41
1. AC = Corriente Alterna
2. DC = Corriente Directa

c. RESISTENCIA ELÉCTRICA (R). Viene a ser la fuerza de oposición que

ofrecen los electrones para ser desplazados de sus órbitas en las que nor-
malmente giran atraídos por los protones. Su unidad es el Ohm y se mide
con el ohmímetro.
RESISTENCIA RESISTENCIA
Voltaje Amperaje Voltaje Amperaje
3.3.3 Ley de ohm. Problemas de aplicación
En todo circuito eléctrico intervienen tres factores, ellos son: la tensión en vol-
tios, la intensidad en amperios y la resistencia en ohms. La corriente continua
sólo fluye en un circuito cerrado que proporciona una vía conductiva continua
desde el terminal negativo al positivo de la fuente de voltaje. La intensidad de
la corriente es la relación que existe entre la tensión y la resistencia del circuito.
Esta relación existe entre magnitudes eléctricas y se demuestran por medio de
la Ley de Ohm, la que fue descubierta por George Simón Ohm, físico alemán y
en cuyo honor lleva su nombre esta ley.
a. ENUNCIADO DE LA LEY DE OHM. “La corriente eléctrica (I) que circula

por un conductor es directamente proporcional a la fuerza electromotriz (E)
aplicada e inversamente proporcional a su resistencia (R)”
Relación matemática:
E En donde: I: Intensidad en amperios

I= E: Tensión o FEM en voltios
R R: Resistencia en ohms.
De esta ley principal se derivan otras dos fórmulas:
42
1. Para encontrar el voltaje, conociendo la in-
tensidad y resistencia. E=I×R

V
1. Para encontrar la resistencia, conociendo la tensión y
R=
I
la intensidad.
b, LAS TRES RELACIONES MATEMÁTICAS SON MUY ÚTILES PARA

CALCULAR LOS TRES FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN
CIRCUITO
Para los efectos de solución de problemas

relacionados con esta ley, cubriendo la magnitud
que se desea hallar, quedan los otros elementos
V
de esta ley indicando la operación a realizarse.
I R
c. PROBLEMAS DE APLICACIÓN
1. ¿Cuál será la intensidad (I) de una plancha eléctrica que tiene una resis-
tencia de 440 ohm y recibe la alimentación de 220 voltios?
E 229 V
SOLUCIÓN: I = R = 440 W = 0,5 A

2. ¿Cuál será la resistencia que tiene el circuito eléctrico que pasa una inten-
sidad de 2 amperios al aplicarle una tensión de 6 voltios?
E 6V
SOLUCIÓN: R = I = 2 A = 3 W

3 ¿Cuál será la tensión necesaria para que un circuito que tiene 180 ohms
pase una intensidad de corriente de 0,8 A?
SOLUCIÓN: E = I × R = 0,84 A × 180 W = 144 V

3.3.5 CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA. MATERIALES CONDUCTORES Y AISLANTES
La resistencia de un conductor depende de las características particulares de

este: Longitud, sección y naturaleza del material.
Como se sabe que:
• Al aumentar la longitud del conductor, la resistencia aumenta.

• Al disminuir el diámetro del conductor, y por tanto su sección, la resistencia
aumenta.
43
• Al cambiar un conductor por otro de la misma sección y longitud, pero de
diferente material, la resistencia varía, ya que ésta depende del tipo de
material del conductor.

Existen materiales que conducen mejor la electricidad que otros, es decir tie-
nen mayor conductividad eléctrica. La conductividad es una característica de
cada tipo de material.
Un buen conductor es un material que no ofrece resistencia al paso de los

electrones.
Su conductividad es alta. Los metales son, generalmente, buenos conductores

de la electricidad. Los mejores son: la plata, el cobre y el aluminio. También son
conductores el grafito y las disoluciones acuosas de ácidos, bases y sales.
Los aislantes son sustancias que prácticamente no conducen la corriente eléc-

trica, utilizándose para cortar o aislar el paso de la corriente. Son aislantes los
gases en condiciones normales (solo si se ionizan son conductores), el papel,
el asfalto, el vidrio, casi todos los plásticos, casi todas las cerámicas, la lana y
la goma.
Los valores aproximados de conductibilidad, expresados en “K”, de los metales

son:
METAL COBRE ALUMINIO ZINC HIERRO

CONDUCTIBILIDAD 60 30 15 8
En resumen, la resistencia total de un círculo conductor depende:
a. De su longitud total en metros, abreviado en Lg en metros.

b. De su conductibilidad, abreviado en K
c. De su diámetro, abreviado en C en mm
Por lo tanto la fórmula será:
Lg
RT = (en ohmios)
KC
Ejm: Un cable de cobre, tiene un largo total (largo del cable para soldar y del
cable de tierra) de 40 metros y un diámetro de 40 mm. ¿Cuál será su resisten-
cia total?
Datos: K = 60
Lg = 40 m
C = 40 mm2
Rt = ? en ohmios
De acuerdo a la fórmula tendremos:
44
RT =
Lg
KC
=
40
60 × 40
= 0,016 W

3.4. Cálculo de los diámetros necesarios para los

cables de soldar
Para poder calcular en la práctica el diámetro de los cables para soldar, se
debe de rearreglar la fórmula anterior.
Para el rearreglo se necesita insertar un nuevo valor. Debido a la pérdida de

tensión que produce un círculo conductor por su resistencia. En la fórmula nue-
va la pérdida de tensión se llama EP.
Soldando con arco voltaico se puede suponer la pérdida de tensión en los ca-
bles, normalmente es de 2 voltios. En el ejemplo anterior, en el cual se calculó
la resistencia del cable de soldadura, no figura el valor EP.
Después del rearreglo, la fórmula para la determinación del diámetro necesario

para el cable de soldar es:
Lg × I
C= (en mm2)
K × EP

Ejm: Si un cable de cobre tiene un largo total de 35 m y está cargado con una
corriente de soldadura de 150 amperios y tiene una pérdida de tensión de 2
voltios. ¿Cuál debe ser el diámetro del cable?
Según la fórmula anterior:
Lg × I 3 × 150
C= (mm) = = 43,7 mm2 de diámetro
K × EP 60 × 2

El diámetro correcto en este ejemplo sería 43,7 mm
Para la soldadura automática se debería elegir la medida estándar más próxi-

ma o sea 45 ó 50 mm2. Para la soldadura manual con interrupciones mayores
(cambio de electrodo, remover la escoria, otros) un diámetro de 40 mm sería
suficiente. En los usos comerciales sería 4/0.
3.4.1 Trabajo de la electricidad y el rendimiento. Efecto calorífico y magnético
En general la corriente eléctrica es invisible. Para hacerlo visible se necesita

de la ayuda de ciertos aparatos especiales. Así resulta que la corriente de la
electricidad solamente se manifiesta por los resultados o su rendimiento. Los
resultados en el caso de la soldadura son:
• EL EFECTO CALORÍFICO. Al pasar una corriente alta por un alambre del-

gado (conductor), el alambre se calienta y enrojece. Cuando la corriente es
demasiada alta, el alambre se funde (fusible, bombillo).
• EL EFECTO MAGNÉTICO. Un conductor por el cual circula la corriente

eléctrica forma en sus alrededores un campo magnético de fuerza mien-
45
tras la corriente pasa. Este campo magnético de fuerza aumenta con el
largo del alambre por el cual la corriente pasa. Enrollando el alambre para
que forme una bobina se puede construir un electroimán. En los dos casos

arriba mencionados la corriente eléctrica rinde un trabajo. En el ejemplo 1:

la corriente calienta el alambre hasta enrojecer, y en el caso 2: la corriente
produce un campo magnético, con la ayuda del cual se puede poner en
marcha a un motor eléctrico.
3.4.2 EL TRABAJO ELÉCTRICO
El trabajo eléctrico se calcula de acuerdo a la siguiente fórmula:
En donde:
W: Trabajo eléctrico en vatio/horas
W = IET I: Corriente en amperios (amperios)
E: Tensión en voltios (voltaje)
T: Tiempo en horas (h)
Ejm.: Un electrodo necesita para su fusión una corriente de I = 180 amperios,

una tensión de 26 voltios, un tiempo de 2 minutos, ¿cuál será el trabajo eléctri-
co en vatios/hora?
Datos: W=?
I = 180
E = 26
2
T = 2 min = 60 = 0,033 h

Empleando la fórmula antes indicada tendremos:
Vatios
W = IET = 180 × 26 × 0,033 = 154 hora

Para no obtener resultados en cifras tan altas en los cálculos, la unidad vatio/
hora, siempre se expresa en mil unidades, o sea, en kilovatio/horas. Así la fór-
mula antes citada se convierte en:
IET 180 × 26 × 0,033 kilovatios

W = 1000 = = 0,154 hora
1000

3.4.3 EL RENDIMIENTO DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA = N
El rendimiento de la corriente eléctrica se calcula empleando la siguiente fór-

mula:
N = IE
46 Para no obtener también cifras tan elevadas, el resultado del cálculo del rendi-
miento eléctrico se expresa en mil unidades o sea en kilovatios.

Así la fórmula antes citada se convierte en:
IE =?
N= (kilovatios)
1 000
De acuerdo al ejemplo anterior, tendremos el rendimiento de la corriente eléc-

trica lo siguiente:
IE 180 × 26
N= = = 4,68 kilovatios
1 000 1 000

3.5. FUENTES DE PODER
3.5.1 FUENTES DE ENERGÍA
Las compañías eléctricas suministran corriente alterna de baja intensidad y de

alto voltaje, que es adecuada para los usos domésticos ya para la mayoría de
los usos industriales, mientras que para el soldeo se necesitan altas intensidades
(50-1500 A.) y bajos voltajes (20-80V) en corriente alterna o en corriente conti-
nua.
Características necesarias para soldar:
Tensión alta Tensión baja

Intensidad baja Transformador Intensidad alta
Corriente alterna Rectificador Corriente continua

(ca) (cc)

La fuente de energía es el elemento que se encarga de transformar y/o con-

vertir la corriente eléctrica de la red general en otra alterna o continua, con
una tensión e intensidad adecuadas para la formación y estabilización del arco
eléctrico.
3.5.2 CLASIFICACIÓN DE LAS FUENTES DE ENERGÍA
Ciertos rasgos de las fuentes de alimentación de soldadura por arco nos per-
miten hacer una clasificación, con respecto a la salida típica. Máquinas de CA,
CC o ambas, corriente constante o tensión constante. Pero en la práctica, y de
uso comercial, encontramos máquinas con:
• TRANSFORMADORES. Un transformador es un dispositivo que modifica

los valores de la tensión e intensidad de la corriente alterna. Un transfor-
47
mador está formado por un núcleo de hierro (también denominado núcleo
magnético) que posee dos cables conductores enrollados, formando dos bo-
binas. La primera bobina (llamado primario) se conecta a la corriente alterna

de la red general y la segunda bobina (llamado secundario) se conecta al

porta electrodo y a la pieza a soldar.
Bobinado primario Bobinado secundario
IP IS
VP VS
NP NS
ac ac
Carga
Núcleo
• RECTIFICADORES. Los rectificadores son aparatos que dejan pasar la

corriente sólo en un sentido, en consecuencia, la corriente alterna la con-
vierte en continua. Es decir, un rectificador para soldeo convierte la co-
rriente alterna en corriente continua, convirtiendo las ondas sinusoidales
en una línea que se puede suponer recta y horizontal.
El elemento rectificador es el diodo, que solo deja pasar la corriente eléc-

trica en un solo sentido, se puede describir como el equivalente eléctrico
de una válvula de un solo sentido.
Simbología de un
diodo rectificador
Entrada CA
recificada
Salida
• CONVERTIDORES Y GRUPOS ELECTRÓGENOS. Están formados por

un motor y un generador de corriente. El motor puede ser eléctrico o puede
ser de combustión interna. El generador puede ser de corriente continua
(también llamado dínamo) o de corriente alterna.
Normalmente al conjunto motor eléctrico-dínamo se le llama convertidor

y al conjunto motor de combustión interna-generador de corriente alterna
se denomina grupo electrógeno de corriente alterna, y al conjunto motor
de combustión interna-dínamo, un grupo electrógeno de corriente con-
tinua.
48 Los grupos electrógenos se utilizan cuando no existe energía eléctrica dis-

ponible.

Generador
Motor de corriente
• INVERSORES. Aun cuando el transporte de energía eléctrica puede rea-

lizarse tanto en CC como CA, su generación, por el contrario, sólo resulta
económica y técnicamente ventajosa si se realiza en forma de CA.
El proceso de conversión de CA. a CC. se ha indicado ya que recibe el

nombre de rectificación, mientras que al proceso inverso, paso de CC. a
CA. se le ha asignado el nombre de “inversión”. Así pues, los inversores
son equipos capaces de transformar la energía eléctrica continua en ener-
gía eléctrica alterna, sin que ello implique una determinada forma de onda
o frecuencia.
3.5.3 CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER CON LAS FUENTES DE ENERGÍA
a. Apretar perfectamente todas las conexiones de los cables a la fuente.

b. No situarlas en zonas donde no haya agua.
c. Evitar caídas y golpes.
d. No forzar los mandos de que disponen para la regulación de la intensidad
de corriente.
e. No dejar los electrodos conectados al porta electrodos cuando no se esté
soldando.
3.5.4 CABLES DE SOLDADURA
Los cables utilizados para soldar son un

conductor cubierto con un aislador. Deben
conducir la corriente eléctrica hasta el punto
en que se suelda sin sobrecalentarse.
El conductor de los cables está hecho
con muchos hilos de alambre delgados y
trenzados entre sí, pueden ser de aluminio
o de cobre. El conductor de aluminio tiene
mucha menor masa que el cobre, pero
no puede conducir la misma cantidad de
corriente que el cobre. 49

La instalación eléctrica de suministro de electricidad se compone de:
• Cable del porta electrodo que puede contener una raviza, que es un cable
un poco flexible que facilita el manejo al soldador.
• Cable de la pieza o material base.
• Conexión de masa o tierra.
• Conexión a la red.
• Toma de tierra (normalmente agrupada con la conexión a la red.
• Conexiones de los cables a la fuente de energía.
Corriente alterna Corriente alterna

suministrada por la red adecuada para soldar
Características Características:
–Alta tensión –Baja tensión
–Baja intensidad –Alta intensidad
Transformador
para soldar
Variación de la corriente
mediante clavijas o de
forma continua (volante)
Cable del
Conexión de masa
portalelectrodo
Cable de la pieza
Conexión a la red
con toma de tierra Pequeño transformador
para soldar
Variación de la corriente
normalmente mediante clavijas
3.5.5 CARACTERÍSTICAS DE LA FUENTE DE ENERGÍA: FUENTE DE ENERGÍA

DE INTENSIDAD Y TENSIÓN CONSTANTE
50
La característica de la fuente de alimentación es la representación gráfica de
la relación que existe en todo momento entre la tensión y la intensidad de co-
rriente de la fuente. La corriente y el voltaje real obtenido en el proceso de la

soldadura, vienen determinados por la intersección de las características de la

máquina y la del arco. El punto de funcionamiento, o punto de trabajo, definido
por la intensidad y tensión del proceso de soldadura.
Características Longitud de arco
Tensión (V)
Tensión (V)
de la fuente 5 mm
4 mm
Características de
Característica de 3 mm
la fuente
arco largo 2 mm
Característica 25 V
22 V
21 V de arco corto
18 V
20 V 15 V
Características
del arco
Punto de funcionamiento
o de soldeo
102 A 105 A Intensidad (A)

100 A 125 A Intensidad (A) 103 A 104 A
Fuente de energía de intensidad constante. Fuente de energía de voltaje constante.
3.5.6 CURVA CARACTERÍSTICA DE UN EQUIPO DE SOLDADURA CON

ELECTRODO REVESTIDO
Considérese una fuente de corriente con característica descendente 1 y un

arco eléctrico I1 tal y como se muestra a continuación:
Se establece un punto
Característica Generador 1
de trabajo M en la
intersección de la
Característica Generador 2
característica de arco
y la caract erística del Característica de arco I1
generador. En este
punto, existen unos U1
M
valores definidos de
tensión U1 e intensidad
I1. I1 I
Se representa en la misma gráfica otro generador en el que su característica 2

es menos descendente pero que en un determinado momento está trabajando
en el mismo punto M.
3.5.7 CÓMO COMPRAR UNA FUENTE DE ENERGÍA.
Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse la fuente de corriente

eléctrica que va a utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la máquina.
Deben señalarse los siguientes datos:
• Clase de corriente de la red general: CC. o CA

•
•
El voltaje de línea: 110, 220, 440 voltios.
En caso de una línea de corriente alterna: monofásica o trifásica. 51

3.5.8 FACTOR DE MARCHA O CICLO DE TRABAJO
El factor de marcha o factor de operación, es el porcentaje de tiempo durante

un período cualquiera, en el que una fuente de energía, o sus accesorios, pue-
den funcionar en las condiciones previstas sin sobrecalentarse.
Tiempo de soldeo
Factor de marcha (%) = Duración del periodo de tiempo × 100
Duración del periodo = tiempo de soldeo + tiempo de descanso
Ejm.: Si se utiliza una fuente de energía que tiene un factor de marcha del 60%,
significa que no se puede utilizar más de 6 minutos por cada 10 minutos de
trabajo, por lo tanto deberá descansar 4 min. (limpieza del cordón, cambio del
electrodo).
3.5.9 MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LAS FUENTES DE ENERGÍA
• Cada operario de maquina debe conocer los controles, las piezas funda-
mentales y la manera como solucionar un desperfecto, para mantenerla
siempre en óptimas condiciones de uso.
• En las máquinas de soldar, hay algunos tipos que mayormente no requie-

ren de mantenimiento por medio de aceites o reconstrucción de piezas
desgastadas, pero sí estar libre de polvo y de la humedad.
• Este tipo de mantenimiento se da, generalmente, en las máquinas estáti-

cas. En cambio, en las rotativas el mantenimiento es más costoso, porque
sus piezas sufren desgastes al estar en constante rozamiento, por lo que,
obligadamente, hay que lubricarlas.
• Así, en las máquinas con motor de combustión debe cambiarse las esco-
billas carbones o a veces, hacer un rebobinado (caso de las máquinas con
un motor eléctrico).
3.5.10 ACCESORIOS DE LAS FUENTES DE ENERGÍA
Son herramientas adecuadas para la limpieza de las piezas antes y des-

pués de soldar. Se estudian en conjunto a pesar de tener características
diferentes.
52

GLOSARIO
a. CA o Corriente Alterna. Corriente eléctrica que cambia de dirección periódica-
mente. Corriente de 60 ciclos se desplaza en ambas direcciones 60 veces por
segundo.
b. CD o Corriente Directa. Corriente eléctrica que se desplaza en un solo sentido.

La polaridad (+ o –) determina el sentido del desplazamiento.
c. CD Polaridad Directa. Ocurre cuando el portaelectrodo está conectado al polo

negativo de la soldadora. Con esta técnica la mayoría del calor se dirige a la pieza
de trabajo para lograr una mayor penetración en piezas gruesas.
d. CD Polaridad Reversa. Ocurre cuando el portaelectrodo está conectado al polo

positivo de la soldadora. Esta técnica dirige más calor para derretir el electrodo en
vez de la pieza de trabajo. Generalmente esta técnica se usa con piezas delga-
das.
e. Longitud del Arco. La distancia entre el extremo del electrodo y el punto de con-
tacto con la superficie de trabajo.
f. Pegadura. Defecto de unión en la junta que proviene de una falta de fusión.
g. Voltaje de circuito abierto. El voltaje entre el electrodo y la pinza de conexión a

tierra de la soldadora cuando no hay flujo de corriente (no se está soldando). Esto
determina la rapidez con que se enciende el arco.
53

IV UNIDAD
ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA POR

ARCO ELÉCTRICO MANUAL
• Utilizar correctamente los diferentes tipos de electrodos comunes de acuerdo al

material base a soldar.
• Reconocer y clasificar los diferentes tipos de electrodos comunes de acuerdo a las
normas.
• Mantener y conservar los diferentes electrodos comunes para evitar discontinuida-
des en el cordón de soldadura.
4.1. DESCRIPCIÓN, CARACTERÍSTICAS Y CLASIFICACIÓN

GENERAL
4.1.1 DESCRIPCIÓN:
El elemento fundamental de este proceso es el electrodo, que es una varilla

metálica que al hacer contacto con el metal a soldar, establece el arco, protege
el baño de fusión y que, al consumirse, produce la aportación del material
que, unido al material fundido del metal base, va a constituirse el cordón de
soldadura.
Son materiales de aporte que se usan en la soldadura por arco eléctrico o lla-
mado también voltaico, se dice “electrodo” porque conduce la corriente eléctri-
ca y de metal de aportación al producirse el arco voltaico.
4.1.2 CARACTERÍSTICAS:
• Dirigir y concentrar el chorro del metal de aporte.

• Reducir las pérdidas térmicas
• Velocidad de deposito
• Penetración
• Proteger el flujo del arco y metal fundido
• Aislante del aire durante la fusión del metal hasta la solidificación.
• Acción de barrido, para que los gases no se queden dentro del metal fun-
dido.
• Aumentar la fluidez

• Estabiliza el arco.
• Facilita el encendido del arco.
• Son buenos conductores de la electricidad.
• Están diseñados para cortar y biselar.
4.1.3 CLASIFICACIÓN GENERAL:
En la soldadura se usan varios tipos de electrodos, para diferentes fines. En

función al material del cual están constituidos, se distinguen tres tipos.
1. Electrodos de carbón: Son barras cilíndricas de carbón morfo, o grafítico,

o electrografítico. Son empleados para acanalar, o chaflanar, o para recti-
ficar cordones mal soldados.
2. Electrodos de tungsteno: Son de tungsteno sintetizado, con o sin torio, y

se usan en el proceso TIG y en plasma.
3. Electrodos metálicos. Constituyen un factor de gran importancia para ob-

tener buenos resultados en el cordón de soldadura. Los hay de dos tipos:
• Electrodos desnudos. Los electrodos sin revestimiento se usaron en

los inicios de la soldadura eléctrica, tienen la desventaja de que el me-
tal fundido en estado líquido no está protegido contra las influencias
negativas del aire. El oxigeno del aire oxida tanto al material aportado
como al material base. El nitrógeno del aire se difunde fácilmente en
el metal fundido líquido y /o en el acero a temperatura mayores a 750º.
La inclusión de nitrógeno y otros gases en el metal, produce porosi-
dad, fragilización y envejecimiento del acero.
• Electrodo revestido. Son los de mayor significancia. Un electrodo

revestido está compuesto de un núcleo metálico y un revestimiento
químico:
a. Núcleo metálico. Es una varilla metálica con una definida

composición química para cada metal a que está destinado el
electrodo. Los diversos elementos componentes del núcleo como:
el hierro, carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre y otros,
proporcionan diferentes propiedades y características a la junta
soldada.
El núcleo metálico constituye la base del material de aporte, que

es transferido a la pieza en forma de gotas, impulsado por la
fuerza del arco eléctrico y a su vez cumple también de conductor
de la corriente eléctrica hacia la pieza a soldar.
b. El revestimiento. Se aplica en torno del núcleo metálico, es un

compuesto de composición química definida para cada tipo de
56 electrodo. La composición de los revestimientos es muy compleja;

son mezclas de materias orgánicas y minerales, de modo que cada

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUAL
sustancia juega una función determinada, ya sea en la fusión,

o durante la solidificación. Actúa como estabilizadores del arco,
componentes de la escoria, depuradores del metal, portadores de
elementos útiles al metal fundido u otros.
Los elementos que intervienen en la composición de los

revestimientos son: minerales, silicatos, ácidos, fundentes, bases,
sustancias orgánicas u otros, el revestimiento definitivo realiza un
gran número de funciones cuyo estudio constituye toda la técnica
del electrodo.
Longitud
Cellocord AP-Punto azul-AWS E 6011 cerlikon
Núcleo Revestimiento
Componentes de un electrodo revestido.
4.2. FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
El revestimiento cumple múltiples funciones que son indispensables y decisi-

vas en la ejecución y calidad de la soldadura. Estas funciones podemos clasifi-
carlas en:
a. Funciones eléctricas:
• Permiten el uso de la corriente alterna.

• Facilitan el encendido del arco y mantenimiento con calidad durante la
ejecución de la soldadura.
• Aumentan el paso de corriente eléctrica en el hierro y ayudan a esta-
bilizar.
b. Funciones metalúrgicas
• Producen un escudo de gas que protege al metal derretido y el arco

contra la contaminación por la atmósfera.
• Retardan el enfriamiento evitando un posible temple mediante la es-
coria formada sobre el cordón de soldadura.
• Compensan la pérdida de los elementos durante la fusión y a veces
mejoran el metal base.
57
• Producen la limpieza o rectificación químicas del metal derretido y de-
jan un revestimiento de escoria que protege al metal contra la oxida-
ción hasta que se enfríe.

c. Funciones mecánicas físicas
• Permiten el depósito de cordones, arrastrando el electrodo.

• Ayuda a la operación del electrodo en posiciones forzados.
• El revestimiento fundido, después del núcleo, forma una concavidad,
la que permite dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en
la dirección deseada.
• Permite obtener diferentes formas de cordón, según su espesor.
Electrodo
Gotas de metal
fundido
Gas y humos de
protección
Escoria
Arco
Metal líquido
Metal depositado Pieza
4.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS COMUNES
• Recubrimiento ácido
Este tipo de recubrimiento contiene óxido de hierro y, a veces, óxido de

manganeso, además de un cierto porcentaje bastante elevado de ferro-
manganeso y otros desoxidantes. El carácter metalúrgico de este recubri-
miento es ácido.
Con estos electrodos, la mayoría de los casos, se puede trabajar con ve-
locidades de fusión elevadas y fuertes intensidades. La penetración puede
ser buena, sobre todo si el recubrimiento es espeso. Se pueden utilizar
tanto en corriente alterna como en corriente continua.
La soldabilidad del metal de base debe ser buena, en caso contrario existe
el riesgo de producirse fisuración en caliente, en particular para las solda-
duras en ángulo, en cornisa o verticales.
• Recubrimiento básico
58
Estos recubrimientos contienen cantidades notables de carbonatos. El ca-
rácter metalúrgico de este recubrimiento es básico. Se utilizan usualmente
en corriente continua, polaridad positiva, aunque existen versiones en co-

rriente alterna. El arco es menos estable que con los otros tipos de electro-
do.
El metal depositado es muy resistente a la fisuración en caliente y en frío, y

el uso de estos electrodos es muy interesante para grandes espesores y es-
tructuras muy rígidas en acero dulce, aceros débilmente aleados y aceros en
los que la cantidad de carbono y azufre es superior a las de los aceros dulces
de buena soldabilidad. Existirá una composición en hidrógeno muy baja, de
manera que el metal será muy puro, de estructura fina, lo que reduce el riesgo
de fisuras bajo cordón.
Con el fin de evitar las porosidades, los electrodos básicos deben estar
suficientemente secos; por este motivo, los electrodos deben conservar-
se en lugares muy secos y, si han absorbido humedad, deben secarse
antes de su uso conforme a las prescripciones del fabricante.
Pertenecen a este grupo los electrodos que terminan en los números 5, 6 y 8.
Ejemplo: E- 6015, E-6018, E-7018, E-11018
Aplicación: apropiados para aceros difíciles de soldar, como los aceros

de alto porcentaje de carbono y azufre, para trabajos de planchas gruesas,
aceros de alta resistencia y de baja aleación, calderos de alta presión, tu-
berías a presión, etc.
• Recubrimiento celulósico
Estos recubrimientos contienen una gran cantidad de sustancias orgánicas

combustibles cuya descomposición en el arco produce gases protectores en
abundancia.
La cantidad de escoria producida es débil y se desprende fácilmente. El

arco es muy penetrante y la velocidad de fusión es elevada.
Estos electrodos pueden utilizarse tanto en corriente continua como en

corriente alterna, pero con tensiones en vacío elevadas.
Las pérdidas por proyección son importantes, y la superficie del cordón es

bastante rugosa, con arrugas desigualmente espaciadas.
Estas características hacen que estos electrodos sean usados para la pri-
mera pasada en la soldadura de oleoductos y gaseoductos.
En este grupo se encuentran los electrodos que terminan en los números

10 y 11. Ejemplo: E- 6011, E-6010 y E- 7010-A1
59
Aplicación: Se aplican para soldar en todas las posiciones y toda clase de
ensambles, bordes mal preparados, juntas oxidadas, grasientas, galvani-
zadas. También para trabajos que serán sometidos a control con rayos “x”.

• Recubrimiento oxidante.
Estos recubrimientos contienen principalmente óxido de hierro, con o sin

óxidos de manganeso. Estos tipos de recubrimiento producen una escoria
oxidante, de manera que el metal depositado contiene pequeñísimas can-
tidades de carbono y manganeso. La escoria formada es espesa, compac-
ta y se desprende a menudo ella sola.
Estos electrodos ofrecen una penetración débil y un baño de fusión fluido,

aunque un cordón de buen aspecto; será conveniente, pues su utilización
donde se necesite un cordón de pequeña sección o de buen aspecto. Su
empleo está habitualmente reservado a la soldadura de ángulos interio-
res.
Pertenecen a estos grupos de electrodos que terminan en los números 4 y

7. Ejemplo: E-6027, E-6024, E-7024.
• Recubrimiento de rutilo
Estos recubrimientos contienen una gran proporción de rutilo (óxidos de

titanio natural al 95%) o ilmenita (óxido de hierro y titanio) o aleaciones de
hierro y silicatos naturales. Habitualmente, la proporción de rutilo es de
aproximadamente el 50% sobre el volumen total.
Estos electrodos permiten obtener cordones de bello aspecto en todas po-

siciones, con grandes características mecánicas. Pueden comportar ries-
gos de fisuración en caliente, como los electrodos ácidos a los cuales se
parecen.
Utilizables en corriente continua (polaridad negativa) o alterna, los elec-

trodos de rutilo presentan la ventaja de una gran estabilidad de arco con
tensiones de funcionamiento relativamente bajas, incluso en corriente al-
terna.
En este grupo se encuentra los electrodos que terminan en los números 12

y 13. Ejemplo: E- 6013, E- 6012.
Aplicación: apropiados para soldar en posición plana, para espesores

delgados, juntas en ángulo y en solapa, en trabajos de calderería, carpin-
tería metálica, construcciones navales, otros.
• Recubrimiento ácido-rútilo.
Las propiedades de estos electrodos son en general muy parecidas a los de

tipo ácido; la única diferencia consiste en que el recubrimiento contiene una
proporción de óxido de titanio que generalmente no sobrepasa el 35%.
60 Aunque la escoria es muy parecida a los de tipo ácido, ésta presenta un

poco más de fluidez.

4.4. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DE LOS ELECTRODOS
Los electrodos revestidos son elementos complejos destinados a ser utilizados

en unas condiciones muy definidas, incluso a pesar de llevar la calificación de
“universales”. Los principales parámetros que intervienen en el empleo de los
electrodos son:
a. El diámetro del electrodo;

b. La intensidad de la corriente de soldadura.
c. La tensión de arco (varía como consecuencia de la longitud de arco).
d. La naturaleza del revestimiento y su espesor.
e. La cantidad de humedad en el recubrimiento.
f. La posición de soldadura.
4.4.1 Normalización e identificación de los electrodos revestidos
En nuestro país nos regimos por las normas de clasificación de la Sociedad

Americana de Soldadura (AWS), este organismo especializado del campo de
la soldadura ha establecido un sistema que clasifica todos los electrodos y vari-
llas para soldar, tanto para aceros dulces y de baja aleación, como para aceros
inoxidables, metales no ferrosos y otras aleaciones.
El sistema de clasificación es numérico. Para cada tipo de electrodo correspon-

de un número determinado.
El número que se asigna a un tipo de electrodo y que puede constar de cuatro

y cinco cifras, encierra una vasta información sobre el electrodo y comprende:
a. La resistencia mínima a la tracción del depósito del electrodo, medida en

miles de libras por cada pulgada cuadrada (lib/pulg²) de sección transver-
sal.
b. La posición o posiciones en que puede emplearse el electrodo
c. Clase de corriente eléctrica: CC. CA, que debe ser empleada.
d. Polaridad apropiada: directa o invertida, que debe ser empleada
e. Tipo de revestimiento
f. Características del arco y penetración
g. Otras informaciones.
Tomando de ejemplo los electrodos E6011 (CELLOCORD AP), E 7010 – A1,

E7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos interpretar la norma:
a. La letra E significa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica ma-

nual.
b. Los primeros 2 dígitos (en un número de 4 dígitos) o 3 dígitos (en un nú-

mero de 5 dígitos) señalan la resistencia mínima a la tracción del depósito
61
efectuado por el cordón.
Dicha resistencia es medida en miles de libras por pulgada cuadrada.

Ejemplo:
• E 6011 60,000 Lbs/pulg2 mínimo

• E 7018 70,000 ““
• E 11018 110,000 ““
INTERPRETACIÓN DE LA NORMA
Toda posición
E 6011
Para corriente continua polaridad
invertida indica todo tipo de
recubrimiento celulósico.
R.T. 60 000 lbs/pulg2
Electrodo Toda posición 0,5% Mo
E 7010 - A1
R.T. 80 000 lbs/pulg2 Tipo de corriente y
revestimiento
c) El penúltimo número nos indica la posición en que puede utilizarse el elec-

trodo. El significado de los números es el siguiente:
• E XX1X Toda posición

• E XX2X Plana y horizontal
• E XX3X Posición plana y horizontal en filete.
• E XX4X Solo posición plana
d) El último dígito indica.
• La fuente de energía a emplear.

• Calidad de soldadura
• Tipo de arco.
• Penetración
• El último número tiene una serie de información en la forma siguien-
te:
62
n El 0; Ejemplo E 6010. El electrodo debe trabajarse únicamente con
corriente continua, debiendo conectarse el cable del portaelectrodo
al polo positivo (polaridad invertida), señala asimismo que el

revestimiento del electrodo es celulósico y en consecuencia una

penetración profunda de depósito de soldadura.
n El 1: Ejemplo E 6011. Indica que el electrodo trabaja con corriente

alterna o continua, debiendo conectarse el cable del porta electrodo
al polo positivo (polaridad invertida). Señala que el revestimiento
del electrodo es celulósico, que el arco es potente y la penetración
profunda.
n El 2: Ejemplo E 6012. Señala corriente alterna o continua para su

empleo; en caso de emplearse con corriente continua, que debe
conectarse el cable del porta electrodo al polo negativo (polaridad
directa). Señala que el revestimiento es rutílico y, en consecuencia,
proporciona una penetración mediana y un excelente acabado
del cordón.
n El 3: Ejemplo E 6013. Indica que el electrodo puede emplearse con

corriente alterna o continua (polaridad directa). El revestimiento
es rutílico y proporciona una penetración mediana y un excelente
acabado del cordón.
n El 4: Ejemplo E 7014. Indica que se puede usar con corriente

continua en cualquier polaridad, y también con corriente alterna. El
revestimiento es de hierro en polvo y proporciona en consecuencia
un rápido relleno de las juntas de soldadura.
n El 5: Ejemplo E 7015. Explica que el electrodo es utilizable solo

con corriente continua y polaridad invertida. El revestimiento es
de bajo hidrógeno.
n El 6: Ejemplo E 7016. Señala que el electrodo puede usarse con

corriente continua y polaridad invertida. El revestimiento es de
bajo hidrógeno.
n El 7: Ejemplo E 6027. Indica que el electrodo puede utilizarse

con cualquier clase de corriente, alterna o continua, en cualquier
polaridad.
n El revestimiento es de hierro en polvo, proporcionando un mayor

y más rápido relleno.
n EL 8: Ejemplo E 7018. Señala que puede emplearse con corriente

alterna o continua, con polaridad invertida, es de bajo hidrógeno
y en consecuencia, como todos los electrodos de bajo hidrógeno,
se emplean en los aceros de pobre soldabilidad, y en general,
donde se pretende alcanzar una mayor resistencia y seguridad.
n NOTA: Estas numeraciones sólo son para los electrodos de la soldadura de

aceros de bajo contenido de carbono.
63

4.4.2 Selección del electrodo adecuado para realizar trabajos de soldadura
Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de

trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más
se adapte a estas condiciones.
Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los

siguientes factores:
a. Naturaleza del metal base.

b. Dimensiones de la sección a soldar.
c. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
d. En qué posición o posiciones se soldará.
e. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
f. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como resisten-
cia a la corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
g. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificacio-
nes especiales.
4.4.3 Conservación y mantenimiento de los electrodos revestidos
Guardar los electrodos en su bote u hornos de conservación hasta que sean

usados. El aire y la humedad en el aire combinarán con elementos químicos
en el revestimiento de los electrodos bajo la mayoría de las condiciones. La
humedad se convierte en vapor a calentar el electrodo y el hidrógeno en el
agua combina con los agentes químicos en el revestimiento. Al mezclarse con
el metal fundido, esto cambia la composición de la soldadura, debilitándola. En
resumen procure que sus electrodos se mantengan bien secos.
64

GLOSARIO
a. Chisporroteo. Exceso de proyecciones o salpicaduras del metal de aportación
sobre el metal base; generalmente se produce por exceso de intensidad o por
polaridad inadecuada, así como por el soplo magnético.
b. Cordón. Conjunto del metal de aportación y del metal fundido de la pieza, solidifi-
cado en forma de oruga.
c. Electrodo. Un alambre de metal con una capa que tiene aproximadamente la mis-
ma composición del material que se va a soldar.
d. Pasada. Oruga continúa de cordones enlazados por los extremos.
e. Penetración. La profundidad que el arco se penetra dentro de la pieza de trabajo

durante el proceso de soldar. Para soldar bien se debe lograr 100% de penetra-
ción, es decir todo el grosor de la pieza de trabajo se debe derretir y solidificar. El
área afectada por el calor se debe ver fácilmente desde el otro lado.
f. Proyecciones. Partículas de escoria y de metal lanzadas en todas las direcciones

del lugar donde se suelda.
g. Soplo Magnético. Oscilaciones del arco, causadas por campos magnéticos que
se forman alrededor del electrodo y del metal base; por lo regular, provoca el chis-
porroteo.
65

V UNIDAD
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS Y TÉCNICAS DE

SOLDADURA
• Reconocer y clasificar los diferentes tipos de aceros utilizados en la industria me-

tal-mecánica y de acuerdo a las normas.
• Interpretar los planos de estructuras soldados utilizando la simbología de la solda-
dura.
5.1. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS Y ALEACIONES
Los aceros que se emplean en la industria son aleaciones y no metales puros

como el hierro, el oro, la plata, el estaño y otros; de sus numerosos componen-
tes el hierro es el elemento que entra en mayor proporción y el carbono el que
ejerce influencia más decisiva en sus propiedades, características y tratamien-
tos. El hierro es un elemento metálico capaz de alearse con el carbono desde
0% al 6,67% de este elemento.
Según el contenido en carbono varían sus propiedades y características. Así,

en la práctica, con un contenido en carbono inferior al 1,7% se conoce la alea-
ción con el nombre de acero, material duro y elástico capaz de absorber impac-
tos y que puede deformarse y extenderse en forma de alambres y chapas.
• El acero, es uno de los materiales más utilizados debido a sus propieda-

des; existen muchas variedades de aceros:
n Aceros al carbono
n Aceros de baja aleación
n Aceros al cromo-molibdeno
n Aceros al carbono-manganeso
n Aceros de herramienta, Aceros inoxidables, Aceros para muelle y otros
que se distinguen por su composición química y propiedades. Sin em-
bargo, se pueden obtener diferentes propiedades y características de
un acero con una determinada composición química tratándolo térmi-
camente.
n Los aceros al carbono, también denominados no aleados, poseen en
su composición hierro, carbono, pequeñas cantidades de manganeso
(normalmente inferiores al 1,6%) y silicio (normalmente por debajo

del 0,55%); como impurezas poseen fósforo y azufre, el contenido de

estos elementos actualmente está limitado a un máximo del 0,035%
por ser sumamente perjudiciales. Estos aceros suelen tener un límite
elástico inferior a 355 N/mm² y una carga de rotura inferior a 520 N/
mm², estando su alargamiento comprendido entre el 10% y el 30%.
BARRAS
Barras para hormigón Barras para molienda Alambrón
Planos
Planchas gruesas Rollos y planchas laminadas en Rollos y planchas laminadas en

caliente (LAC) en frío (LAF)
Tubulares
Tubo soldado por arco sumergido
5.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
• Aceros al carbono
• Aceros aleados
Los aceros al carbono a su vez se clasifican en:
68 • Aceros de bajo contenido de carbono. En este grupo se encuentran los

aceros con carbono menor a 0,15% y manganeso menor de 0,8%.

Soldabilidad de los aceros y técnicas de soldadura
n Estos aceros no suelen endurecerse durante el soldeo, por lo que no

suelen requerir ningún tipo de precaución especial para prevenir la
formación de grietas.
n Sin embargo, cuando se sueldan piezas de grandes espesores (mayores
de 100 mm.), puede ser necesario utilizar electrodos de bajo contenido
en hidrógeno (básicos) o un ligero precalentamiento para asegurarse de
que no se producirán grietas.
n A estos tipos de aceros corresponden: las chapas, flejes, electrodos,
perfiles, barras, acero estructural. No necesitan ninguna precaución
durante el proceso de soldadura.
• Aceros de mediano contenido de carbono. En este grupo se encuen-

tran: aceros con carbono mayor de 0,15%, pero menor de 0,25% y man-
ganeso menor de 0,8%. Y aceros al carbono manganeso, con contenidos
en carbono menores del 0,2% y manganeso menor del 1,4%. En estos
aceros se utilizarán electrodos básicos o procesos que favorezcan el bajo
contenido en hidrógeno (TIG, MAG).
n A estos tipos de aceros corresponden todos los elementos de ma-

quinarias y herramientas. Se recomienda el precalentamiento en las
piezas de gran espesor o cuando se utilicen electrodos de pequeños
diámetros.
• Aceros de alto contenido de carbono. En este grupo se encuentran los

aceros al carbono manganeso con contenidos en carbono mayores del
0,25% e inferiores al 1% con contenidos de manganeso mayores del 1%.
Estos aceros tienen tendencia a endurecer y se deberán utilizar procesos
o electrodos de bajo hidrógeno, así como precalentamiento y temperaturas
entre pasadas de hasta 350ºC.
n A estos aceros corresponden los muelles, troqueles, moldes, raíles,

otros.
5.1.2 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
La soldabilidad es la aptitud que tiene un metal o aleación para formar uniones

soldadas. No obstante, este término denota un grupo extremadamente comple-
jo de propiedades tecnológicas y es también función del proceso.
El principal problema que se puede encontrar al realizar el soldeo de un acero

es la posibilidad de que se produzca el temple de la zona fundida y/o de la zona
afectada térmicamente (ZAT).
Al realizar una soldadura sólo se calienta una zona de la pieza, la cual se enfría
mucho más rápidamente que si se hubiera calentado toda ella, debido a que la
69
zona que permanece fría facilitará la transmisión del calor y el enfriamiento de
la zona calentada a gran velocidad, se puede producir un endurecimiento y la
formación de grietas.

Por tanto, la soldabilidad de los aceros es tanto peor cuando:
• Mayor sea el contenido en carbono y elementos de aleación del acero, ya

que mayor será su facilidad para templar y por tanto más fácilmente se
producirán grietas.
• Mayor sea la velocidad de enfriamiento de la pieza. La pieza enfriará más
rápidamente cuando:
• Mayor sea el espesor de la pieza.
• Mayor sea el número de caminos que tiene el calor para disiparse.
• Menor sea la temperatura inicial de la pieza. Para reducir la velocidad de
enfriamiento a veces se precalienta el acero.
• Menor sea el aporte térmico. Por esta razón algunas veces se requieren
aportes térmicos elevados, para lo que se utilizarán: electrodos de
gran diámetro, altas intensidades y velocidades de desplazamiento.
5.2. TÉCNICAS DE SOLDADURA
5.2.1 JUNTAS. FINALIDAD. TIPOS
Una junta es una abertura o canal en la superficie de una pieza o entre dos o
más planchas o piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados,
la cual brinda el espacio que contendrá al cordón de soldadura.
Su finalidad es la de asegurar un grado de penetración deseada en la unión

soldada y facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de ex-
celente calidad.
Elección del tipo de junta. Una cuestión de suma importancia en el trabajo de

soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar
en cada aplicación concreta.
A tope
De solape
En ángulo En “T”
Por el borde
Tipos de juntas. Son las diversas formas que presentan las uniones o juntas
70
en las piezas a unir y que están estrechamente ligadas a la preparación de las
mismas. Estas formas de uniones o juntas, se realizan a menudo en los mon-
tajes de estructuras y otras tareas que efectúa el soldador.

Generalmente, se presentan en las siguientes juntas:
• Juntas a tope
• Juntas en ángulo
• En filete o “T”
• Junta por el borde, y
• Juntas de solape
5.2.2 PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA LA SOLDADURA
La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones
de servicio. Al seleccionar una junta, deben tenerse en cuenta tres factores:
• La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de com-

prensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o
choque.
• La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continúa, va-
riable o instantánea.
• El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la solda-
dura.
Otros factores, que deben tenerse en cuenta son los efectos del alabeo, la co-
modidad de soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.
En la construcción de diferentes trabajos dentro del campo de la soldadura,

generalmente se presentan en uniones o juntas a tope, en las cuales también
se pueden realizar las preparaciones correspondientes de los bordes, cuando
estos materiales sobrepasan de los 6 mm de espesor.
Aquí algunas aplicaciones de las junta a tope:
a. Juntas a tope sin preparación de sus bordes. Es recomendable por:
n Satisfactoria para todas las cargas corrientes.

n Requiere fusión completa y total.
n Recomendable para espesores menores de 6 mm.
n Preparación sencilla
n La separación de los bordes depende del espesor de las planchas.
n El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de
los bordes de las planchas a soldar.
71
e = 4-5
t t = 0-1

3/16
Soldadura traslapada 3/16
3/16
5/16
3/16 Símbolo
b. Juntas a tope en “V”
• Apropiada para todas las condiciones de carga

• Aplicada en planchas de 6 a 12 mm., no siendo muy corriente aplicarla
en espesores menores.
• El ángulo de la junta es de 60º
• La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope sim-
ple.
5
60°
7
4
a e 6
t e = 5-12
t = 1,5-2 3
1 2
a = 2-3
NOMENCLATURA DE UNA JUNTA EN “V” Y EN FILETE: 1. Abertura de raíz: separación en la raíz

de la junta entre las piezas de trabajo. 2. Cara de raíz: cara de la abertura adyacente a
la raíz de la junta. 3. Cara de la junta: la superficie de un miembro inclinado en la junta.
4. Ángulo del bisel: el ángulo formado entre el borde preparado de un miembro y un
plano perpendicular a la superficie del miembro. 5. Ángulo de la junta: el ángulo total
inclinado de la junta entre las piezas de trabajo a unirse por medio de la soldadura.
6. Tamaño de la soldadura: la penetración de la junta (profundidad del bisel más la
penetración de raíz cuando se especifique). 7. Espesor de la plancha: espesor de la
plancha soldada.
b. Juntas a tope en doble “V” o en “X”
60° e = 12-20
t = 1-3
a = 1,5-2,5
a e
72

• Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga

• Para planchas de un espesor mayor a 12 mm., siempre y cuando sea
posible soldar ambos lados.
• La junta en “X” consume más o menos la mitad de electrodos que la
junta a tope en “V”, pero en cambio es más costosa su preparación.
5.3. POSICIONES DE SOLDAR
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones,

pueden realizarse en las posiciones siguientes:
a. Posición plana (1G). Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de

los cordones en esta posición es más fácil y económica. En lo posible, la
pieza debe colocarse de tal forma que permita la ejecución de los cordo-
nes en esta posición.
b. Posición horizontal (2G). Las planchas están colocadas verticalmente y

el cordón de soldadura se ejecuta horizontalmente.
c. Posición vertical (3G). Las planchas a soldar se encuentran en posición

vertical y los cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un
eje vertical. La soldadura se puede hacer en forma ascendente (planchas
gruesas) o descendente (planchas delgadas).
73

e. Posición sobre cabeza (4G). Es decir, las planchas están colocadas hori-
zontalmente y la soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición inversa
a la posición plana.
Posición plana. 1F Posición horizontal 2F Posición vertical. 3F Posición sobre cabeza. 4F
Eje de soldadura Eje de soldadura Eje de soldadura Eje de soldadura

horizontal horizontal vertical horizontal
Posición plana 1G Posición horizontal 2G 3G Posición sobre cabeza

4G
Planchas Planchas Planchas Planchas

horizontales verticales verticales horizontales
Plana 1G Horizontal 2G Posición 5G Posición 6G
V 45° ± 5
La tubería no
La tubería deberá deberá girarse ni
girarse o rodarse rotarse mientras
74
mientas se se suelda. Eje H
suelda. Eje de la Eje de la tubería de la tubería Eje inclinado con tubería
tubería horizontal vertical horizontal estacionaria

Estas posiciones se pueden aplicar también en las uniones o juntas en fi-

lete como también en tuberías, según las normas correspondientes, como
se aprecia en la figura anterior.
5.3.1 SIMBOLIZACIÓN DE LAS SOLDADURAS
Los símbolos AWS de la soldadura son la taquigrafía de la soldadura. Estos

permiten al ingeniero y dibujante transmitir al soldador instrucciones completas
para la soldadura en los planos y dibujos.
El uso amplio de los símbolos de la soldadura en una compañía producirá las

siguientes ventajas:
a. Control de instrucciones específicas de diseño para el taller, relacionadas

con los tamaños de la soldadura y con la preparación de los bordes de las
planchas, eliminando la tendencia de soldar en exceso o insuficientemente
(lo cual produce ya sea unos costos incrementados de producción o una
fabricación insegura), debido a la falta de una información definitiva.
b. Eliminación de los detalles innecesarios en los dibujos (cuando el detalle

tiene el único propósito de indicar los tamaños y las especificaciones de la
soldadura).
Las anotaciones acerca de la soldadura serán mínimas.
c. Establece un entendimiento común de la intención y requerimientos de

diseño entre el departamento de ingeniería, taller, inspección, los repre-
sentantes del cliente y las autoridades de inspección de los códigos.
Los beneficios de esta ventaja son claramente evidentes.
d. Estandarización, no sólo dentro de la compañía sino también en la indus-

tria. Los símbolos AWS de la soldadura son una Norma Nacional Americana
y se usan en todo el mundo.
Mediante estos símbolos es posible determinar:
• La ubicación de la soldadura
• El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón, su longitud, separacio-
nes).
• Tipo de soldadura (forma de las soldaduras, preparación de la pieza y se-
paración).
• Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de
cada soldadura. Debido al reducido espacio de este módulo, sólo indicamos
los símbolos e informaciones que pueden aplicarse directamente para la sol-
dadura eléctrica por arco. 75

FORMA BÁSICA DEL SÍMBOLO DE SOLDADURA
Ángulo de BIsel;
ángulo incluido
de avellanado Abertura de raíz;
para soldaduras profundidad de
Símbolo de en tapón y en llenado para
acabado ojal soldaduras en
boton y en ojal
Símbolo de
contorno Paso de la
soldadura
Tamañó de (separación
F
la soldadura centro a centro)
con Bisel Longitud de
A
Profundidad de Bisel la soldadura Símbolo de la
tamaño o asistencia soldadura en
R
para ciertos tipos de campo
soldadura
Otro
S(E) L-P
Lados Símbolo de
Especificación lado
T
proceso u otra la soldadura
referencia toda
Ambos lados alrededor
de la flecha
Cola (se omite
cuando no se Línea de
usa referencia)
(N) referencia
Flecha uniendo
Cantidad de soldaduras la línea de
Símbolo de
por proyección por referencia
soldadura
costura de espárragos en con el lado de
botón, en ojal o puntos. la flecha del
componente de
Los elementos la junta o el lado
mostrados en esta de la flecha de
área permanecen la junta
como se muestran
cuando la cola y la
flecha se invierten
Definición: La simbología de soldadura, es la representación gráfica de una soldadura.
SÍMBOLOS DE SOLDADURA POR ARCO
V 1/2V
Recto Inclinado V 1/2V U I
ensanchado ensanchado
Tipos de soldadura
REPRESENTACIÓN DE JUNTAS O CHAFLANES
76 Bordes rectos Bisel en J

Bisel “V” simple Bisel simple
Bisel doble Bisel en “U”
Ubicación de las Dimensiones en los Símbolos de Soldadura
Ubicar los cordones en los extremos de la junta
Eje de la soldadura
50-100
0
1,0
0
1,0
0
0,5
0
0,5
0
0,5 Símbolo
Soldadura deseada
Longitud y separación de la soldadura intermitente

2-5
2 2 2 2-5
5 5
Eje de la soldadura
Soldadura deseada
Símbolo
Longitud y separación de las soldaduras intermitentes opuestos
2-5 3-10
3 3 3 3 2-5 3-10
10 5
Símbolo
77
Soldadura deseada Eje de la soldadura
Longitud y separación de las soldaduras intermitentes alternadas

6 4 5 5 5 5 4 6
2 2 2 2 2
Soldadura deseada
6 20 6
2 6 2 2–5 2 6
Símbolo
Símbolo de la soldadura combinada intermitente y continua
APLICACIONES PRÁCTICAS EN EL USO DE LA SIMBOLOGÍA
Sección transversal
Soldadura deseada Alzado
Símbolo de la soldadura a tope, sin chaflán en el lado próximo a la flecha
Soldadura deseada Alzado
Símbolo de la soldadura a tope, sin chaflán del lado opuesto a la flecha
Alzado
78
Soldadura deseada
Símbolo de la soldadura a tope, sin chaflán, de ambos lados de la flecha

Soldadura deseada
Símbolo
Soldadura en ángulo continuo
Soldadura deseada
24 6
24
6
Símbolo
Longitud de una soldadura en ángulo
Símbolo
Soldadura deseada
Símbolo de la soldadura a tope, con chaflán, en el lado próximo a la flecha
Alzado
Soldadura deseada
Símbolo de la soldadura a tope, con chaflán, del lado opuesto a la flecha

Alzado
79
Soldadura deseada
Símbolo de la soldadura a tope, con chaflán, de ambos lados de la flecha

EJEMPLOS DE ACOTADO EN LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA
60°
12 3
60°
12
45°
45° 22 3
6 45°
22
3
45° 6
30°
19
0
19
30°
90°
3+6 0
90°
3 0
Penetración profunda
Penetración profunda 0+4
4
4
3 0
80

GLOSARIO
a. Ángulo de Desplazamiento. El ángulo del electrodo con respecto a la línea a
soldar. Este varía entre los 5º y 45º según sean las condiciones.
b. Ángulo de Trabajo. El ángulo del electrodo con respecto a la línea horizontal,

medido en ángulos rectos a la línea de soldar.
c. Soldadura de Filete. Soldadura triangular, para unir dos superficies en ángulo

recto, en T o en las esquinas.
d. Unión. Zona de contacto de los cordones entre sí o con el metal base.
e. Unión a Tope. La unión de dos miembros alineados aproximadamente en el mis-

mo plano.
f. Unión de Superposición. La unión de dos miembros superpuestos en planos

paralelos.
g. Unión en T. Es la unión del borde de una pieza de metal con la superficie de otra
en un ángulo de 90º.
81

VI UNIDAD
TENSIONES Y DEFORMACIONES DURANTE LA

SOLDADURA
• Tener en conocimiento sobre los fenómenos y los efectos de la dilatación y con-

tracción que se presentan en las uniones soldadas.
6.1. DILATACIÓN Y CONTRACCIÓN DE LOS METALES EN LA

SOLDADURA
Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y se reducen al enfriarse.

Este fenómeno se conoce como dilatación y contracción, respectivamente.
Durante el proceso de la soldadura, el calor producido por el arco tiende a

calentar la pieza y, por lo tanto, a dilatarla. Una vez terminada la soldadura, la
pieza se enfría y, en consecuencia, tiende a contraerse.
La dilatación y la contracción de las piezas que se sueldan traen como conse-

cuencia:
• La deformación de las piezas soldadas.

• La formación de tensiones internas, que debilitan la junta soldada.
No se puede evitar la dilatación y contracción, pero es posible ayudar a preve-

nir sus efectos mediante la aplicación de las siguientes reglas:
• Reducción de las fuerzas causantes de la contracción.

• Utilización de las fuerzas que causan la contracción, para reducir las defor-
maciones.
• Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas.
a. Reducción de las fuerzas causantes de contracción. Mediante la apli-

cación de las siguientes reglas es posible disminuir el calentamiento de las
piezas y sus efectos.

n Utilizar el menor número posible de pasadas o cordones. Evite

depositar varios cordones con electrodos delgados y prefiera pocos
cordones con electrodos de mayor diámetro.
Inconveniente
Preferible
n No debe depositarse material excesivamente, ya que no se pro-

duciría mayor resistencia en la junta; al contrario, la pieza se calienta
más y se emplea más material de aporte y tiempo.
n Realizar soldaduras alternadas. A menudo es posible depositar las

2/3 partes del metal de aporte, obteniendo igual resistencia. Por ello,
si es posible se prefiere una soldadura alternada antes que una conti-
nua.
n Preparar la pieza adecuadamente. Es posible reducir la intensidad

de la contracción, preparando la pieza en forma adecuada.
b
e
d
c
84 n Ejecutar la soldadura por retroceso. Si una junta larga requiere un

cordón continuo, es posible reducir la contracción soldando por retro-

Tensiones y deformaciones durante la soldadura
ceso. El sentido de avance puede ser hacia la izquierda, pero cada

cordón parcial debe ejecutarse de izquierda a derecha.
4° 3° 2° 1°
b. Utilización de las fuerzas causantes de contracción para reducir la

deformación.
Las siguientes reglas permiten cumplir con este objetivo:
n Presentar las piezas fuera de posición. Al presentar las piezas tal

como indica la figura, o sea no alineadas, luego ejecutar el cordón, la
fuerza de contracción las alineará.
n Separar las piezas para equilibrar la contracción. La separación de

dos planchas, antes de soldarlas, sirve para que se contraiga a medi-
da que la soldadura avanza, como indica la figura.
n Curvado previo del lado opuesto al de soldadura. La fuerza opues-

ta por las grapas contrarresta la tendencia del metal de soldadura a
contraerse, obligándolo a estirarse. Al retirar las grapas, la fuerza de
contracción alínea la pieza.
85

c. Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de otras fuerzas.
Las reglas indicadas a continuación pueden ayudar a cumplir con este

objetivo:
n Equilibrar las fuerzas de contracción con otras fuerzas. Un orden

adecuado en la aplicación de cordones equilibrará los esfuerzos que
se produzcan
4°
1°
2° 4° 6°
1° 3° 5°
n Aplicar la soldadura alternadamente para evitar la contracción.

El ejemplo más claro de esta regla se tiene en la soldadura de un eje,
que debe ser rellenado en la forma indicada para evitar la deforma-
ción.
1–5–9–13
4–8–12
3–7–11
2–6–10
86

Tensiones y deformaciones durante la soldadura
GLOSARIO
a. Fisura. Grieta muy fina en el interior o en la superficie de los cordones. Se produce
por exagerada acumulación de tensiones o contracciones.
b. Inclusiones. Partículas no metálicas que se encuentran en el interior o en la su-

perficie de los cordones de las soldaduras.
c. Mordedura o Socavación. Parte del metal de base fundida por el arco a los lados
del cordón pero no rellenada por la soldadura, también se le denomina entalladu-
ra.
d. Porosidad. Pequeñas cavidades producidas por gases en el interior de los cordo-

nes.
e. Reborde. Una capa delgada o capas de metal depositado en el metal básico

cuando el electrodo se derrite. Generalmente su grosor es el doble del diámetro
del electrodo.
f. Sedimento. El volumen de metal derretido al soldar antes de que se solidifique

como metal soldado.
g. Socavación. Es el resultado de soldar con un amperaje demasiado alto. Esto oca-

siona ranuras en ambos lados del reborde que reduce la resistencia de la unión.
87

Defectos típicos que se presenta en la soldadura
VII UNIDAD
DEFECTOS TÍPICOS QUE SE PRESENTAN EN LA

SOLDADURA
• Prevenir los diferentes tipos de defectos y discontinuidades que se presentan en

las uniones soldadas.
7.1. INTRODUCCIÓN
Siempre escuchamos hablar de “defectos” y/o “discontinuidades”. ¿Qué

diferencia hay entre uno y otro? Recordemos que cualquier imperfección
encontrada es llamada “discontinuidad” hasta que se pueda identificar y
evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, de acuerdo
a esto, “la discontinuidad” es inaceptable con arreglo a un criterio de especi-
ficaciones, será un “defecto” (cuando por magnitud o localización provocan
el fallo de la pieza o unión), y si esa discontinuidad no afecta el rendimiento
de la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente
“discontinuidad”.
No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades”

Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material. Un “defecto” es
una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.
7.2 TIPOS DE DISCONTINUIDADES
Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cual-

quier momento de la vida de una pieza metálica.
• Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el

estado de fusión.
• Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de
fabricación o terminado.
• Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto
debido bien a circunstancias ambientales o de carga, o ambas.
Las discontinuidades se pueden también clasificar en: 89

• Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.

• Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la super-
ficie.
Por último debemos distinguir entre:
• Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fa-

llas suficientemente serias como para afectar la aptitud para el servicio de la
pieza.
• Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de
discontinuidades que no afectarían la aptitud para el servicio de la pieza.
• Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferen-
cias eléctricas y electrónicas, superficies muy rugosas, otros.
7.3. LAS DISCONTINUIDADES EN LA SOLDADURA
Una forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en la soldadura

es en las superficies internas.
7.3.1 DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
• Exceso de penetración: Se
produce por efecto de un mo-
vimiento que causa la penetra-
ción del electrodo dentro de los
biseles, los cuales son distribui-
dos en esas áreas. Causa que
el material chorree al interior y
puede retener escoria o no en
su interior. Este defecto puede
producir en soldadura de ga-
seoductos, desgaste por ero-
sión. La imagen radiográfica da una densidad más clara en el centro del
ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas
circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme
negra.
• Falta de penetración: Como en las uniones en U o en V son visibles por la

cara posterior, esta imper-
fección puede considerar-
se superficial. A menudo
la raíz de la soldadura no
quedará adecuadamente
rellena con metal dejando
un vacío que aparecerá
en la radiografía como una
90 línea negra oscura firme-
mente marcada, gruesa y

negra, continua o intermitente reemplazando el cordón de la primera pasa-

da. Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña de la raíz,
a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura insuficien-
te, a una velocidad excesiva de pasada, penetración incorrecta en la ranu-
ra. Este defecto por lo general no es aceptable y requiere la eliminación del
cordón de soldadura anterior y repetición del proceso.
Concavidades
• Concavidad externa o falta de

relleno: Presenta una disminu-
ción de refuerzo externo, por
poco depósito de material de
aporte en el relleno del cordón.
La imagen radiográfica muestra
una densidad de la soldadura
más oscura que la densidad de
las piezas a soldarse, la cual se
extiende a través del ancho com-
pleto de la imagen.
• Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de

la soldadura en su cordón de primera pasada el cual al
enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor
que el del metal base.
• Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadu-

ra es una ranura fundida en el metal base, adyacente a
la raíz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha
sido llenada por el metal de soldadura.
Causas y corrección
a. Exceso de calor - Corrija el amperaje de su máquina.

b. Electrodo inadecuado - Cambie el electrodo.
c. Manipulación incorrecta - Mejore el movimiento manual.
d. Arco muy intenso - Corrija el arco
e. Velocidad inadecuada - Mejore la velocidad y corrija el movimiento del
electrodo.
La imagen radiográfica muestra una línea

gruesa que bordea el cordón soldado, de
densidad homogénea (lado exterior) o una
imagen circulante al cordón de primera pa-
sada no muy negra (lado interior). Según
ASME y API, si el socavado de la raíz de la
91
soldadura en el interior de la pared del tubo
excede 2” de la longitud o 1/6 de la longitud
de la soldadura, deberá ser rechazada.

• Quemado: Es una
zona de la pasada
de raíz donde la pe-
netración excesiva
ha causado que el
aporte de la solda-
dura penetre dentro
de la misma soplán-
dose. Véase figura.
Resulta de factores
que producen excesivo calor en un área determinada, tales como: excesi-
va corriente, velocidad lenta del electrodo, manejo incorrecto del electrodo.
Hay destrucción completa de los biseles.
La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más oscura con

los bordes borrosos en el centro del ancho de la imagen. Puede ser más
ancha que la imagen del cordón de raíz.
• Salpicaduras: Son imperfecciones consistentes en esferuelas de metal fun-

dido depositadas aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad. Pueden ser
provocadas por humedad en el revestimiento del electrodo. Generalmente
no tienen importancia respecto a la calidad de la soldadura. En la imagen
radiográfica, aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o
en colonias. En algunas técnicas de soldadura que emplean electrodos de
tungsteno, las salpica-
duras de este metal se
dibujan como peque-
ños círculos muy cla-
ros y nítidos. Entonces
conviene asegurarse
de que se trata, efec-
tivamente, de salpica-
duras y no de inclusio-
nes.
• Falta de continuidad del cordón: Se origina al interrumpir el soldador

el cordón y no empalmar bien la
reanudación del trabajo. Su seve-
ridad es muy variable ya que, en
los casos más severos, pueden
considerarse auténticas faltas de
fusión transversales, en tanto que
en otras ocasiones, son simples
surcos normales al eje del cor-
dón. Su aspecto radiográfico es
92 el de una línea oscura u oblicua,
relativamente nítida.

Otros defectos:
• Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen me-

cánico de abrasión, deformación o arranque de material, pueden dividirse
en:
• Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado ex-

cesivo del cordón, quedándose éste ligeramente cóncavo. La apariencia
radiográfica se muestra como áreas ligeramente más oscuras que el cam-
po adyacente, con contornos difusos, difíciles de percibir y que siguen la
trayectoria del cordón.
• Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base

o del cordón, marcados por la muela o el buril manejados inhábilmente.
Radiográficamente aparecen como sombras ligeramente oscuras, rectilí-
neas y paralelas.
• Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que pre-

paran la soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma. La radiogra-
fía las muestra como líneas ligeramente oscuras, dibujadas nítidamente y
paralelas.
• Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales produ-

cidas por choques de objetos contra el metal base o contra el cordón.
Radiográficamente los martillazos se señalan como arcos ligeramente os-
curos, con un borde bien marcado, más denso, a partir del cual se difunde
la mancha, los granetazos como puntos, a manera de poros.
• Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en

atmósfera inerte y electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón
de penetración restos del alambre – electrodo que sobresalen, a veces,
varios centímetros de la base de la unión soldada. En la radiografía, apare-
cen como unos palitos claros que parten del eje del cordón. También pue-
den aparecer restos de electrodos cuando éstos han sido abandonados,
por ejemplo, en el interior de una tubería. En este caso solo es un material
superpuesto, fácilmente eliminable por no ser solidario con la unión.
7.3.2 DISCONTINUIDADES INTERNAS
Fisuras: Pueden clasificarse en:
• Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordón (ge-

neralmente por movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la
interfase del material base con el de aporte (por causa de un enfriamiento
brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores).
Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina
93
“fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fi-
sura de licuación” (intergranular). Estos dos tipos comprenden la fisuración
en caliente y se producen por la combinación de una composición química

desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo punto de fusión,

por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro SFe – solidificación de
bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción o deformación.
En este caso el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos.
La única precaución posible es soldar con bajo aporte térmico. Son típicas
de los aceros inoxida-
bles estabilizados como
el AISI 321, y algunos
bonificados como el HY
80. La fisuración en frío
de hidrógeno (longitudi-
nal) es menos frecuente
que la transversal.
La imagen radiográfica
es una línea ondulante
muy negra y fina en el
centro del cordón en la
base del mismo (similar
al espesor de un cabe-
llo).
• Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, por

combinación de elementos que al enfriarse a la temperatura normal produ-
cen la fisura que puede o no prolongarse al metal base. Pueden ser:
1. Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta.

Las causas principales de este defecto en acero al carbono no alea-
dos o de baja aleación son:
n Medio o alto tenor de carbono en el metal base.

n Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.
n Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor
plasticidad del material de la junta).
Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales

metálicos, ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener
orientaciones diversas.
2. Fisuras en frío: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la

temperatura ambiente. Causa:
n Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona

fundida.
n Elevada velocidad de enfriamiento.
94
n Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.
n En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con
manganeso y micro aleados.

Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y fre-

cuentemente se reagrupan en un cierto número en la misma zona
fundida de la junta.
En aceros de elevada resis-

tencia como los bonificados,
las fisuras son generalmente
más grandes pudiendo atrave-
sar todo el cordón en dirección
transversal.
Se observa radiográficamente
como una línea fina muy ne-
gra, recortada, de poca ondulación y transversal al cordón soldado.
3. Fisura de interrupción o arranque (o de cráter): En el arranque

de la soldadura por cambio de electrodo puede producirse fisuras en
forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento
del material (son fisuras en caliente).
Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la

cavidad del arco no se rellena con una cantidad de material fundido
adecuado. Los cráteres de
arco son frecuentemente
los puntos defectuosos en
la soldadura en razón a que
el último material que se
solidifica lo hace a tensio-
nes muy elevadas, pudien-
do producir segregación.
Generalmente se observa radiográficamente como tres líneas finas

concluyentes y la del sentido del cordón soldado mucho más larga.
4. Fisuras alrededor del cordón (ZAC)
5. Fisuras en frío: Se produce por la

falta de precalentamiento (crítica
para ciertos tipos de aceros), en ace-
ros duros (estructura martensítica en
ZAC como resultado del ciclo térmico
de soldadura) o de mucho espesor.
Se presentan invariablemente en los
granos más gruesos de la ZAC del
acero. Esto se atribuye al efecto del
hidrógeno disuelto liberado por el
95
electrodo (humedad) o por el metal
que solidifica, por lo que se puede
evitar con precalentamiento y mante-

niendo el material soldado alrededor de 200°C un tiempo determina-

do, o por el uso de electrodos básicos. También afectan las tensiones
alcanzadas como resultado de la contracción de la junta o geometrías
con entallas. Tienen generalmente una dirección longitudinal. Algunas
veces pueden ser transversales, internas (esto bajo el cordón de sol-
dadura) o aflorar al lado del cordón. La imagen radiográfica es de
líneas negras de poca ondulación, un poco más gruesas que un cabe-
llo, en la zona adyacente al cordón de soldadura.
6. Desgarre laminar: Son fisuras que pueden aparecer en los aceros

dulces y de baja aleación, frecuentemente asociadas con soldadu-
ras pensionadas, cuya geometría
produce tensiones perpendiculares
al plano de laminación sobre el me-
tal base. Aparecen frecuentemente
debajo de la ZAC (material base no
afectado) y son típicas de juntas en
T o en L. Los factores que producen
estos defectos son:
n Tensiones de enfriamiento más

o menos intensas, en función
de la rigidez de la estructura.
n Geometría de la junta tal que la solicitación actúe desfavorablemente

sobre el metal base (las flechas indican los arreglos más
adecuados).
n Material base laminado de medio y alto espesor (9 – 20 mm)

susceptible a desgarrarse.
• Falta de penetración: Se da en la zona de raíz cuando no ha penetrado

el metal fundido. Si la unión es en X o en K, la raíz queda en el corazón
96 mismo del cordón, siendo la falta del metal de aporte en dicha zona riguro-
samente interna.

Causas:
1. Puede originarse por falta de temperatura.

2. Por exceso de velocidad de soldeo.
3. Por falta de habilidad del soldador.
Es posible que haya falta de penetración parcial (asociada a una falta de

fusión), llamada así cuando uno de los talones no ha alcanzado a fundirse,
o falta de penetración total, cuando la abertura de la raíz ha quedado sin
rellenar.
Radiográficamente aparece como una línea oscura continua o intermitente

con los bordes rectos o irregulares. Es necesario advertir que algunos tipos
de uniones (algunas uniones en ángulo sin preparación de bordes) están
concebidos de tal forma que siempre queda una falta de penetración en
determinadas partes de la unión.
• Falta de fusión: Generalmente ocasionada por falta de temperatura sufi-

ciente para fundir el metal base o el cordón anterior ya sólido.
Según su ubicación puede ser:
n Falta de fusión en el bisel: Entre el metal de soldadura y el metal

base.
n Falta de fusión de un bisel en la raíz (talón u hombros):
Se produce:
l Cuando falta la abertura de la raíz (intersticio) y la temperatura no

es lo suficientemente elevada.
97

l Por una incorrecta alineación de los elementos a soldar.

l Por fallas en la preparación.
l Por diferencias de espesor o diámetro.
l Por deficiente penetración por parte del
soldador al realizar la primera pasada.
Radiográficamente la figura se ve como una línea

oscura y fina, continua o intermitente, con los bor-
des bien definidos. La línea puede tender a ser on-
dulada y difusa. En las uniones en X o en K, queda
en el mismo centro de los cordones y es frecuente
que vaya asociada a falta de penetración.
• Falta de fusión entre

pasadas: Se produce
en las interfases de
la soldadura, donde
las capas adyacen-
tes del metal, o el
metal base y el metal
de soldadura no se
fusionan debidamen-
te, por lo general de-
bido a una capa muy
fina de óxido que se
forma en las superfi-
cies. Esta capa de óxido puede deberse a una falta de calentamiento del
metal base o al depósito previo del metal de soldadura en volumen sufi-
cientemente alto que impide que cualquier capa de óxido, escoria, impure-
zas, u otros migre a la superficie.
También puede deberse a la falta de corriente suficiente o la mala ubica-

ción del arco eléctrico dentro de los biseles, el cual al producirse más sobre
uno, deja al otro sin fundir.
Radiográficamente se observa como una franja negra con densidad en

disminución desde el borde hacia el centro. El lateral es recto.
A veces cuando la falta de fusión es entre el metal base y el metal de apor-

te, es difícil interpretar, conviene radiografiar el cordón según direcciones
comprendidas en la prolongación del plano formado por los bordes del
bisel (frecuentemente 45°).
7.4. DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES
Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en
98 la masa del metal durante el proceso de fusión, o materiales extraños sólidos

(metálicos o no metálicos). Se pueden dividir en:

n Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de soldadura

fundido se forman gases que pueden quedar atrapados si no hay tiempo
suficiente para que escapen antes de la solidificación de la soldadura. El
gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros redondos deno-
minados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados porosidad
tubular o vermicular.
La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante
la soldadura con alto contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo,
humedad excesiva en el electrodo en los bordes de la plancha base, el
arco excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa, corrien-
tes de aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues,
no hay que olvidar que la escoria evita el enfriamiento demasiado rápido
del metal fundido.
La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esfé-

rica aislada) o agrupada (nido de poros), en forma alineada, etc.
• Porosidad esférica aislada: Su característica, bol-

sa de gas de forma esférica producida por una alte-
ración en el arco, una oxidación en el revestimiento
del electrodo, o electrodo húmedo y/u oxidado, o
una variación en la relación Voltaje-Amperaje-
Velocidad en la soldadura automática. La imagen
radiográfica da puntos negros en cualquier ubica-
ción.
• Porosidad agrupada (nido de poros): Producida

generalmente por un agente oxidante o excesiva
humedad del revestimiento. Pueden también en-
contrarse capas de óxido sobre los biseles, las que
al fundirse desprenden gas. El tamaño de estos
poros es igual en toda la zona. La imagen radiográ-
fica da puntos redondeados o ligeramente alarga-
dos de una densidad más oscura, agrupados pero
irregularmente espaciados.
Porosidad alineada: Generalmente surge en la pasada de base del

cordón soldado, por efecto de la dificultad de penetrar con el electro-
do, por mala regulación eléctrica en correspondencia con el fundente
utilizado por máquinas automáticas y por acumulación de algunos de
los elementos del mismo.
99
Radiográficamente se observan círculos alineados, negros, que pue-
den ir decreciendo o permanecer de igual diámetro. También pueden
aparecer poros alargados de primera pasada “Cordón hueco”, surgi-

dos por la imposibilidad del hidrógeno producido en electrodos de alta

velocidad de escapar, generalmente por insuficiente separación de
los biseles. La imagen radiográfica da formas grises inclinadas, seme-
jantes al espinazo de un pez, confluyendo al centro, pudiendo llegar a
formar un nervio central.
Inclusiones no metálicas:
• Inclusiones de escoria aisladas: La mayo-

ría de las soldaduras contienen escorias que
han sido atrapadas en el metal depositado
durante la solidificación. Son depósitos de
carbón, óxidos metálicos y silicatos princi-
palmente.
• Las escorias pueden provenir del revesti-

miento del electrodo o del fundente emplea-
do.
• El flujo tiene como finalidad eliminar las im-

purezas del metal. Si este no permanece de-
rretido durante un período suficientemente
largo como para permitir que la escoria se
eleve a la superficie, parte de esa escoria quedaría atrapada en el metal.
Ésta a su vez puede quedar atrapada en el metal en pasadas posteriores.
Las superficies sucias e irregulares, las ondulaciones o cortes insuficientes
contribuirán al atrapado de escoria. Las inclusiones de escoria se aso-
cian frecuentemente a
la falta de penetración,
fusión deficiente, talón
de raíz suficientemente
grande, soldadura en V
muy estrecha y deficien-
te habilidad del soldador.
La imagen radiográfica
presenta manchas ne-
gras irregulares sobre el
cordón de soldadura.
Escorias alineadas: Se producen por movimientos inadecuados del elec-

trodo por parte del soldador. Quedan alineadas sobre el costado del cordón
soldado. En el caso de la soldadura automática, el fundente suele quedar
100
atrapado por una mala regulación de la máquina o por falta de limpieza,
pero en este caso estará en el centro del cordón. Este tipo de defecto es
muy agresivo.

La imagen radiográfica muestra sobre uno de los latera-

les del cordón base una línea ancha con un borde casi
recto y el otro disparejo, color negro, pero densidad ho-
mogénea. Para el caso de soldadura automática, se ob-
servará en el centro del cordón un triángulo alargado en
el sentido de giro de las agujas del reloj de color negro.
Línea de escoria (huella de carro): Ubicadas en-

tre el cordón de primera y segunda pasada. Por
efecto de una mala limpieza en la zona de mor-
deduras que se forman sobre el bisel al efectuar
la primera pasada, se depositan escorias a am-
bos lados de este cordón. La imagen radiográfica
muestra líneas paralelas interrumpidas de ancho
variable, bastante parejas.
Escorias en el interior de perforaciones: Dentro del

metal soldado por efecto de una perforación, se sue-
le producir un rechupe del material, incorporándose
materiales extraños, provenientes por lo general del
revestimiento del electrodo. La imagen radiográfica
muestra una mancha irregular negra, en el centro de
la indicación clara de una perforación, semejando un
anillo luminoso.
• Inclusiones metálicas: A veces, en la masa del ma-

terial fundido quedan englobadas partículas de otros
metales que pueden ser detectados radiográficamen-
te. Por ejemplo las Inclusiones de tungsteno, sólo
aparecen en el proceso GTAW y son causadas por
la presencia de tungsteno, cuando el electrodo de
tungsteno es sumergido en el baño del metal fundido.
Aparecen como puntos blancos en radiografía.
• Desalineado (high low): Desalineamiento de las

partes a ser soldadas. En la radiografía se obser-
va un cambio abrupto en la densidad del film a
través del ancho de la soldadura.
Finalmente diremos que la Calidad en la soldadura es un

tema de economía y seguridad. ¿Cómo lograrlo?: toman-
101

do conciencia de los costos de la “mala calidad”; con capacitación; mejorando

la metodología del trabajo; buscando la calidad desde el proyecto; trabajando
según las normas técnicas; calificando los procedimientos y los soldadores y
realizando los controles adecuados.
No se pueden eliminar totalmente las discontinuidades, pero sí se pueden mi-

nimizar y hacer útil a la unión soldada cumpliendo con suficientes propiedades
del objetivo para la cual fue diseñado. Un cambio de mentalidad, ya que traba-
jar mejor no implica trabajar más.
102

GLOSARIO
a. Cráter. El vacío que se forma cuando el arco hace contacto con el metal básico.
b. Cráter del Cordón. Hundimiento de presión al finalizar un cordón.
c. Escoria. Una capa de residuo de fundente que protege la unión de óxidos y otros
contaminantes mientras los metales se solidifican (enfrían). Este se debe limpiar
una vez que el metal se haya enfriado.
d. Falta de Penetración. Superficie de la pieza, bajo el cordón, no fundida por el

arco, generalmente en el fondo de un ángulo o de un chaflán.
e. Horadación. En las soldaduras en chaflán o de chapas delgadas, se dice que

hay horadación cuando se forma un agujero como consecuencia de un exceso de
penetración.
f. Porosidad. Cavidad que se forma durante la solidificación del área soldada. Las
porosidades debilitan la unión.
g. Salpiqueo. Las partículas de metal que salpican durante el proceso de soldar y

que se solidifican en la superficie de trabajo. Esto se puede minimizar al rociar un
repelente adecuado antes de comenzar a soldar.
h. Sobremonta. Ocurre si el amperaje es demasiado bajo. En este caso, el metal

derretido se cae del electrodo sin haberse unido al metal básico.
103

AUTOEVALUACIONES
ESPECIALIDAD : Construcciones Metálicas - Soldadura Industrial
CURSO : Soldadura por Arco Eléctrico con Electrodos Revestidos
Apellidos y Nombres …........………………………….Código ………..Firma ……………
Indicaciones: Lea atentamente las preguntas y responda con breves conceptos:
• Marque Sí ó No dentro de los paréntesis ( ) ( ), si marca Sí, explique ¿por qué? y

si marca No, explique ¿por qué?
V F
1. Si la soldadura, en términos generales es un proceso de unión ( ) ( )
permanente de dos a más piezas metálicas, producidas por el
calor, la fusión de los bordes, con o sin metal de aporte, tiene la
finalidad de obtener una sola pieza compacta, uniforme, sólida y
homogénea, entonces ¿la soldadura es importante, fundamental
para la expansión y productividad en nuestras industrias?
¿cuáles son sus aplicaciones?
2. La soldadura se clasifica en: 1. Presión y 2. Fusión, ¿cuál de los ( ) ( )
procedimientos más importantes de soldar le agradaría aprender
más, diga por qué?
3. ¿Sugiera Ud. si es necesario realizar la profesionalización y ( ) ( )
formación de soldadores?
4. Has oído hablar que: ”algunas personas son propensos a los ( ) ( )
accidentes” ¿Qué significa?, explique luego respecto a los
accidentes y comportamientos en el trabajo.
5. ¿Cuáles son los equipos para soldar que debe poseer un ( ) ( )
soldador?
6. El soldador debe poseer: herramientas e implementos de ( ) ( )
protección ¿cuáles son?
7. Los materiales más comunes empleados en la soldadura son: ( ) ( )
¿Los aceros de bajo contenido, mediano contenido y alto
contenido de carbono? ¿Los aceros aleados? ¿Otros materiales
metálicos? Describa, cada uno de ellos:
8. Los electrodos básicos más comunes que utilizamos según la ( ) ( )
norma AWS son por ejemplo: para los aceros de bajo contenido,
de carbono y aceros de baja aleación E6010, E6011, E7010,
E7018 y E11018 o ¿conoce otros?, dar ejemplos.
9. ¿Cuáles son las partes del electrodo metálico? y ¿Cómo se ( ) ( )
reconocen los electrodos, existen normas de colores? Explique:
¿cuáles, por ejemplo?

10. Los electrodos, tienen revestimientos, ¿cuáles son las funciones ( ) ( )

más decisivas e indispensables en la ejecución y calidad de la
soldadura?
11. En la ejecución de la soldadura, existen técnicas, métodos y ( ) ( )
procedimientos, mencione y describa cuáles son.
12. ¿Cuáles son los factores más importantes para obtener una ( ) ( )
buena soldadura?
13. Todos los metales al calentarse aumentan de tamaño y al ( ) ( )
enfriarse se reducen. ¿Cómo se le llama a ese fenómeno?
14. ¿Estás seguro que existen los defectos que pueden comprometer ( ) ( )
la resistencia de las uniones?
15. ¿Cuáles son los medios para comunicar al soldador, de parte ( ) ( )
del diseñador, el tipo de soldadura a emplear?
16. ¿Por qué suceden los accidentes? ¿Por qué no debe cambiarse ( ) ( )
la polaridad cuando la máquina está bajo carga?
17. ¿Cuándo se utilizan normalmente las juntas con doble chaflán? ( ) ( )
18. ¿Señale los instrumentos para medir el voltaje y la intensidad ( ) ( )
de corriente que circula por un circuito? Explique: ¿qué es un
circuito?
19. ¿A qué llamamos, caída de tensión? y ¿qué efectos produce ( ) ( )
sobre la corriente de la soldadura?
20. ¿Cuál es la diferencia entre la tensión en vacío con la tensión ( ) ( )
de arco?
21. ¿Cómo se puede saber si un electrodo exige corriente continua ( ) ( )
o alterna?
22. Cuando se producen las pegaduras, ¿por qué disminuye la ( ) ( )
calidad de la soldadura? ¿Qué recomiendas de las 4 posiciones
de soldar?
23. ¿Por qué suelen producirse las mordeduras? ¿Cómo pueden ( ) ( )
evitarse?
24. La posición del electrodo para soldar un tubo de pequeño ( ) ( )
espesor sobre una plancha gruesa debe ser de 25º respecto
del tubo y se conseguirá una mayor aportación de calor sobre
la plancha más gruesa, y ¿se evitará la perforación de la fina
pared del tubo?
Mg. Orestes Niño Pizarro

Docente
106

BIBLIOGRAFÍA
1. OERLIKON, Manual de Soldadura, 4ta. Edic. Lima, Perú. Catálogo
de electrodos y varillas para Acero y Soldaduras
Especiales
2. BURGOS, José. Tecnología de la Soldadura, Edit. Pueblo y Educación,

Ciudad de La Habana-Cuba, 1993.
3. JANAPETOV, M. Soldadura y corte de los metales. Edit. MIR, Moscú,

1982
4. PENDER, J. Soldadura, libros MCGRAW-HILL, Canadá
5. LOVE, Carl Soldadura – Procedimiento y Aplicaciones, México,

1979
6. HOBARTY. Guía para Soldar.
7. LOPEZ VICENTE. Mecánica de Taller: Soldaduras Uniones y Calderería.

Edit. Cultural. S. A., España, 199
8. HERNÁNDEZ R. G. Manual del Soldador, CESOL, 11ava. Edición, Madrid,

España, 2003.
9. HORWITZ, Henry Enciclopedia de la Soldadura, II y III tomo, edic. PC, Alfa

omega, EAU.
10. FOSCA, Carlos Metalurgia de la Soldadura: Soldabilidad de Aceros

Ordinarios y de Baja Aleación, 4ta. Edición. Pontificia
Universidad Católica del Perú, Lima, Perú, 2004.
11. REINA GÓMEZ, M. Soldadura de los Aceros, 1994.
12. SCHEY, John A. Procesos de manufactura, Mcgraw-Hill, 2001

UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN
ENRIQUE GUZMAN Y VALLE
“Alma Máter del Magisterio Nacional”
CONVENIO REVALORA PERÚ – UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN
SÍLABOS
I. DATOS INFORMATIVOS
1.1. ASIGNATURA: Soldadura por Arco Eléctrico Manual

1.2. LLAVE – CÓDIGO: 5375 – TCA10217
1.3. CICLO ACADÉMICO: 2009-II
1.4. NÚMERO DE CRÉDITOS: 7 Créditos
1.5. ESPECIALIDAD: Construcciones Metálicas – Soldadura Industrial.
1.6. HORARIO DE CLASES: Sábado: 1er.Turno de 8:00 a 2:00 pm.
Sábado: 2do.Turno de 3.00 a 9:00 pm.
Domingo de: 8:00 a 2:00 pm.
Lunes, miércoles y viernes de: 4:00 a 10:00 p.m.
1.7. PROMOCIÓN – LUGAR: Ira. La Cantuta – Chosica
1.8. FECHAS: Inicio: Diciembre 2009 – Término: Febrero 2010
1.9. PROFESOR: Mg. Orestes Niño Pizarro
II. SUMILLA
El curso comprende el estudio y desarrollo teórico y práctico de los procesos de

soldadura por arco eléctrico manual; principios de funcionamiento, nociones de
electricidad, arco eléctrico; procedimientos y técnicas de ejecución; juntas, posi-
ciones; operaciones en probetas; evaluación y aplicaciones; máquinas de soldar,
accesorios; materiales base: perfiles, platinas y planchas de acero y materiales de
aporte: electrodos revestidos comunes; proyectos programados; efectos de dilata-
ción y contracción, símbolos de la soldadura; implementos de protección y normas
de seguridad.
III. OBJETIVOS
3.1 Objetivos Generales.
3.1.1. Unir piezas metálicas por fusión, utilizando máquina de soldar por arco,
accesorios, herramientas e implementos de protección, con electrodos
metálicos revestidos en condiciones de seguridad personal y del medio
ambiente, utilizando adecuadamente los materiales de acero y garanti-
zando la calidad de los proyectos y los procesos tecnológicos.
3.2 Objetivos Específicos.
3.2.1 Analizar e interpretar correctamente las informaciones técnicas, gráfi-

cas y escritas de planos, dibujos y catálogos.

3.2.2 Ejecutar la unión de partes y piezas de acero, mediante el proceso de sol-

dadura por arco con electrodos revestidos, utilizando los procedimientos
y técnicas adecuadas.
3.2.3 Realizar el control de calidad de las uniones soldadas y los diferentes

proyectos.
3.2.4 Operar las máquinas de soldar y diversos accesorios, herramientas e

implementos de protección, en condiciones de seguridad y del medio
ambiente.
3.2.5 Tener una visión global e integrada de los procedimientos de soldadura

para alcanzar los objetivos de la producción.
IV. MÉTODOS
4.1 Estrategias Metodológicas:
4.2.1 Clase Teórica: Las clases serán objetivas y sistemáticas dando én-
fasis a la descripción, definición y caracterización de los métodos de
aprendizaje y capacitación, Exposición, diálogo, demostración y obten-
ción de conclusiones a cargo del docente. Investigación bibliográfica
por parte de los estudiantes para cada sesión de clase.
8.1.2. Clase Práctica: Será a base de aplicación de los conocimientos cien-

tíficos y tecnológicos que comprenderá: Trabajo de aplicación práctica
en cada sesión de clase y/o exposición por parte de los estudiantes.
Trabajo y elaboración de materiales didácticos por parte de los estu-
diantes y el docente. Demostración práctica de los métodos educativos
en forma individual y grupal por parte de los estudiantes.
4.2 Estrategias de Aprendizaje
4.2.1 Métodos activos colectivizados: Método de grupo de estudios, de tra-

bajo en equipo, y método de Cousinet.
4.2.2 Métodos activos mixtos: trabajos grupales y trabajos individuales, de

Dalton, de estudio dirigido, de descubrimiento, y método de Winnetka.
4.2.3 Métodos activos globalizados: Método Lúdico, Freinet, Decroly y de

proyectos.
4.2.4 Estos métodos se aplicarán en todo el proceso del desarrollo de los
110
temas teóricos y prácticos en forma permanente e integral, con la fina-
lidad que los estudiantes de educación técnica y agropecuaria logren
adquirir una actitud indagadora.

4.2.5 Se plantea el problema y formula respuestas científica y tecnológica.
4.2.6 Elabora estrategias para resolver los problemas de labores productivas

educativas.
4.2.7 Busque y confronte informaciones sobre temas pedagógicas.
4.2.8 Experimente en la búsqueda de pruebas para sustentar las explicacio-

nes didácticas.
4.2.9 Intercambie experiencias y opiniones, apertura de flexibilidad de enten-

dimiento cabal de los temas didácticos y metodológicos.
4.2.10 Geste orden y limpieza en su trabajo congruente con su vocación.
4.2.11 Realice experimentos de manejo táctico y estratégico didáctico en el

proceso del desarrollo de las actividades académicas.
4.2.12 Realice contrastación de las actividades didácticas teóricas y prácticas

en el proceso de aprendizaje significativo en la aplicación del cono-
cimiento en la praxis, mediante su autoempleo e inserción laboral de
forme sostenible y ecológica.
4.3 Medios y Materiales Educativos.
4.3.1. Pizarra, plumones y mota
4.3.2 Papelógrafos
4.3.3 Equipo de TV y VHS
4.3.4 Equipo de multimedia.
4.3.5 Platinas, plancha estructurales de acero
4.3.6 Separatas, textos, módulos y/o manuales, catálogos, etc.
4.3.7 Electrodos revestidos básicos E6011 AP- E6012, 13 y E7018

Supercito
4.3.8 Máquinas de soldar, accesorios e implementos de protección perso-

nal.
4.4 Proyectos a sugerencia:
4.4.1 Portamacetero
4.4.2. Arco de sierra 111

4.4.3 Taburetes
4.4.4 Otros
V. EVALUACIÓN
5.1 Exámenes:
1. Prueba de entrada
2. Pruebas parciales
3. Prueba de salida
5.2 Requisitos de Aprobación:
1. Trabajos de investigación 10 %
2. Puntualidad y responsabilidad 20 %
3. Exámenes parciales y finales 20 %
4. Evaluación de prácticas 30 %
5. Evaluación del Proyecto terminado 20 %
VI. ACTIVIDADES:
Visita a los diferentes talleres de las facultades de la UNE.
112

VII. ORGANIZACIÓN DE CONTENIDOS:
Modulo soldadurann2.indd 113

CONTENIDOS
CONCEPTUAL PROCEDIMENTAL ACTITUDINAL SEMANA
Introducción; conceptos, tecnología de la Presentación, reconocimiento del área de trabajo Hace suyo: conceptos
soldadura, historia, tecnología de las uniones, del taller de soldadura, ubicación del almacén de Elementos, ubicación del área del
clasificación, características de los procesos herramientas, máquinas, equipos, accesorios e taller y la seguridad
de soldadura por fusión; procesos de soldadura Implementos de protección personal; los materiales;
en estado sólido, procesos de soldadura fuerte los servicios básicos y áreas de seguridad del Valora la vida, la organización, los
01 y blanda; conceptos de seguridad y ambiente ambiente deberes y derechos y la del medio 1ra
e implementos de protección personal ambiente
- Diámetro recomendado para el electrodo
Factores fundamentales para obtener una - - Amperaje sugerido previo
Prueba objetiva ensayo
buena soldadura
- Evaluación de Entrada - Conocimientos previos
Soldadura por arco eléctrico con electrodos Descripciones, denominaciones; aplicaciones, Valora la vida, la organización, los
revertidos; principios de funcionamiento formación del arco eléctrico, encendido y estabilización deberes y derechos y la del medio
del arco eléctrico, máquinas de soldar, del arco eléctrico ambiente
accesorios, clases, características; ciclos Reconocer las características de las máquinas de Aplican hábitos de las normas de
de trabajo y aplicaciones soldar; accesorios y herramientas del soldador, seguridad
Inicio de la soldadura regular voltaje, amperaje, reconocimiento y uso de Protege y usa adecuadamente las
Diseño de un proyecto los implementos de protección. máquinas de soldar
02 Elección del proyecto, en fierro - Cómo encender el arco eléctrico. Métodos y procedimientos 2da
- Cómo ejecutar un cordón de soldadura. - Depósitos continuos de metal
- Dibujo técnico. Líneas, instrumentos y materiales - Valorar y utilizar los conocimientos
de dibujo. previos, individual o grupal, con
- Trazado de líneas en papel y en superficies la guía del profesor
metálicas; trazar bosquejos y croquis, con figuras - Presentar modelos
geométricas.
- Elegir el proyecto en grupo.
113
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114
Nociones de Electricidad con Relación al Electricidad, clases de corriente en circuito eléctrico; Corriente continua y alterna
Arco Eléctrico: concepto de la electricidad, Máquina soldadora, características, bornes; cables - El circuito está establecido, solo

corriente eléctrica, el circuito de la soldadura
conductores de corriente; formación del arco en metal cuando el arco se encuentra
por arco eléctrico base, estabilización del arco eléctrico encendido- flujo eléctrico= varía
Voltaje y Amperaje. Conceptos y definiciones Voltímetro, regulador de voltaje o tensión de una dirección a la opuesta
de presión; la unidad utilizada es el columbio Amperímetro.-Instrumento para medir la cantidad de - Todas las máquinas de soldar
por segundo. corriente a utilizar. cuentan con reguladores de
Clases de corriente; C. alterna no se usa cambios de polaridad voltaje y amperaje; con corriente.
monofásica o trifásica
03 Polaridad. En la corriente continua; saber la Continua = Polaridad-directa o normal es cuando el 3ra
dirección del flujo de corriente en el circuito de cable portaelectrodo va conectado al polo negativo - Intensidad de corriente para
la soldadura y tierra el positivo; sí el cable porta electrodo va soldar, la regulación la hace el
Fenómenos del arco eléctrico para soldar. conectado al polo + y el cable de tierra al – es Invertida soldador
En los polos del arco, el voltaje varia según la o indirecta - Polaridad Directa o normal
longitud del arco - Cómo reanudar el cordón - Polaridad Invertida o indirecta
Inicio de la soldadura - Sumar costos de los materiales - Un cordón debe reanudarse sin
Presupuestar y financiar dejar hoyos o abultamientos.
- Valorar y usar croquis
- Máquinas de soldar por arco Eléctrico. - Características: transformar, conversión, - Las máquinas estáticas son las
- Características; regulación y alimentación constantes, máquinas que no poseen elementos en
estáticas, rotativas rotación constante.
- Clases de máquinas de soldar por arco
eléctrico. - Indicarse: fuente de corriente eléctrica, clase de - Las máquinas rotativas sí poseen
corriente, voltaje de la línea. elementos en rotación constante
- Características Estáticas y Dinámicas
- Cómo rellenar un cráter al final del cordón: - Son tres etapas: vacío, cebado
- Fuentes de corriente constante y soldadura.
- Movimientos oscilatorios comunes
- Fuentes de tensión constante- Línea monofásica y trifásica.
04 - Técnicas y procesos de ejecución. Inicio, proceso - 4ta
- Cómo comprar una máquina de soldar y final del tema - Rellenarse debidamente
- Ejecutando la soldadura - Se consigue con movimientos
- Continuar ejecutando el proyecto transversal comunes
- Evaluación Parcial - Usar croquis, materiales,
equipos, máquina y herramientas

adecuadas
- Medir las capacidades
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- Materiales de aporte para soldadura - Normas AWS -- Tener en cuenta las 3 funciones

- Generalidades - Partes básicas de los electrodos importantes
- Soldadura eléctrica manual - Funciones del revestimiento - los elementos que intervienen
son de 4 grupos principales:
- Los electrodos metálicos - Composición básica del revestimiento
- función secundaria
Funciones de algunas materias primas - Función principal
05 - Tipos de revestimientos: 5ta
- Clases de electrodos: básicos de doble - Ventajas del revestimiento Celulósicos, Butílicos y de hierro
revestimiento - Normas AWS de electrodos para aceros dulce o en polvo
Normas para las soldaduras bajo c. de c. y aceros de baja aleación - Usando procedimientos y
- Continuar la ejecución de la soldadura - Cómo rellenar una superficie plana electrodos adecuados
- Técnicas de la soldadura por arco. - Juntas: a tope, ángulo, solape, tapón, canto. - Diversas juntas y posiciones,
- Generalidades Posiciones: plana, horizontal, vertical, sobre cabeza. etc.
- Posiciones de la soldadura. - Finalidad de las preparación de las juntas - Importancia
- Preparación de las juntas para la - elección del tipo de juntas. - Costos de preparación de
06 soldadura juntas. 6ta
- Factores para lograr un buen cordón
- Soldadura eléctrica en posición plana - - Valorar los métodos y técnicas
Evaluación de los medios y materiales, platinas
- Control de calidad de los procesos de y electrodos - Valorar de la importancia del
ejecución del proyecto bien
- Uso adecuado de instrumento.
Continuando la ejecución de la soldadura. - Cómo rellenar un eje: - Previamente debe conocerse
- Soldadura eléctrica en posición - Factores para lograr un buen cordón; usar con exactitud la clase de
horizontal platinas y electrodos programados aleación
- Proceso de acabado del proyecto - Aplicación adecuada de los materiales y equipos, - Usar procedimientos y electrodos
programado en metal para el proceso de acabado adecuados.
07 Usar adecuadamente la pintura, 7ma
- Dilatación y contracción de los metales - La deformación de la pieza soldada y la -
thiner, soplete, comprensora de
en la soldadura formación de tensiones internas que debilitan la

junta soldada aire o brocha, otros, etc.
- No se puede evitar, pero sí
se puede prevenir mediante
reglas.
115
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- Soldadura eléctrica en posición vertical - Factores que deben considerarse en esta - Métodos aplicados: ascendente
- Soldadura eléctrica en posición sobre posición, con materiales adecuados y descendente, observando los

cabeza - Factores que deben tomarse en cuenta para movimientos recomendados.
- Soldadura eléctrica en tuberías y en obtener una buena soldadura - Recomendaciones generales

planchas. La soldadura en tuberías requiere para una correcta - Dependiendo del uso que se
- Nociones de Inspección de la soldadura. ejecución de mucha destreza y paciencia dará, deben ser resistentes a la
Aplicación de la técnica, procedimientos presión y sin fallas
- Símbolos de soldadura, sus aplicaciones. -
adecuados y cómo subsanar las fallas - Causas: defectos y corrección.
08 - Evaluación final 8va
- Concepto: la soldadura es un proceso o método - Emplear los sistemas de
de fabricación mecánica y requiere por tanto, símbolos, para indicar en los
de medios para comunicar al soldador, del dibujos o planos de taller de
diseñador, el tipo de soldadura a emplear. - Soldadura requerida:
- Prueba objetiva recomendada por la Asociación
Americana de soldadores.
- Presentación de los proyectos
terminado
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VIII. Bibliografía
8.1. Tratado General de la Soldadura Electr.: P. SCHIMPKE- H. A. HORN -

Tomo II. Edit. Gustavo Gili. S.A.
Barcelona- 1977
8.2. Manual de Soldadura: OERLIKÓN - Lima Perú - 5ta.

Edic. 1994
8.3. Tecnología de la Soldadura: SENATI- Lima Perú
8.4. Manual de Soldadura Eléctrica: JAMES PENDER-Canadá 1998
8.5. Soldadura de Arco: THE HOBART BROTER

COMPANI, Troy Chio - 1998
8.6. Soldadura Eléctrica I: TECSUP- Programa de

Capacitación Continua- Lima
Perú 1993
8.7. Manual de Soldadura Universal: COSUDE – CAPOLAB = Loma

Perú 2001
8.8. Manual de Soldadura- Tomo II: AMERICAN WELDING SOCIETY

8va. Ed. México-Nueva York,
Bogota, Londres, Sydney, París,
Munich, Nueva Delhi, Tokio,
Toronto, Singapur, Río de Janeiro,
Zurich.
8.9. Soldadura Autógena y Eléctrica: B. REGUALT-Edc.Serrahima y

URPI Barcelona 1995
8.10. Mecánica de Taller-Soldadura: EDITORIAL CULTURAL. Edic.

1985. Madrid.
__________________
Mg. Orestes Niño Pizarro
Docente
ONP/2010
117


Soldadura de Ñiño

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ENRIQUE GUZMAN Y VALLE

Mg. Orestes NIÑO PIZARRO

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Con el paso de los años, la soldadura ha experimentado un continuo progreso

La soldadura por arco con electrodos revestidos, es un método que requiere

Este procedimiento es apto para soldar la mayoría de los metales, empleándose

Existen procesos de soldadura en frío: mediante componentes químicos (adhesivos)

Modulo soldadurann2.indd 5 08/03/2010 02:43:04 a.m.

I unidad: Fundamentos preliminares del proceso

Ii unidad Soldadura por arco con electrodos revestidos 29

Iii unidad Nociones de electricidad con respecto

Modulo soldadurann2.indd 7 08/03/2010 02:43:05 a.m.

3.4. Cálculo de los diámetros necesarios para los

Iv unidad Electrodos revestidos para la soldadura

V Unidad: Soldabilidad de los aceros y técnicas

Vi unidad: Tensiones y deformaciones durante

Vii unidad: Defectos típicos que se presentan en la

Modulo soldadurann2.indd 8 08/03/2010 02:43:05 a.m.

3. Aprender a regular los parámetros adecuados utilizados en el proceso por arco

4. Seleccionar los electrodos revestidos adecuados, para cada tipo de material y

7. Conocer y emplear las medidas de seguridad e higiene en las soldaduras.

Modulo soldadurann2.indd 9 08/03/2010 02:43:05 a.m.

FUNDAMENTOS PRELIMINARES DEL PROCESO DE

• Analizar e interpretar correctamente la información técnica escrita, sobre la evolu-

1.1. INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA

1.1.1. Soldadura: Es el procedimiento de unión permanente, de dos a más piezas

Existen procesos de soldadura en frío: mediante componentes químicos (adhe-

En esta unidad estudiaremos lo referente a la soldadura con aporte de calor

1.2. PRESENTACIÓN HISTÓRICA

Modulo soldadurann2.indd 11 08/03/2010 02:43:05 a.m.

Pero el problema de conseguir uniones aceptables metal a metal quedó sin

Fue la Revolución Industrial la que incentivó la introducción a escala comercial

En el siguiente cuadro presentamos los personajes principales en la evolución de

NOMBRE AÑO NACIONALIDAD APORTACIÓN

Estableció la relación entre la electricidad

Obtuvo electricidad con imanes, sus expe-

Descubrió el acetileno, pero su fabricación

Pudo unir placas de plomo de acumulado-

Fue el primero en usar un electrodo de me-

Fue el primero en usar el proceso de doble

También usó el primer electrodo de metal

Descubrió un método poco costoso para

H. Descubrió la combustión oxígeno-acetile-

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Desarrolló el primer electrodo recubierto

Desarrolló un proceso de electro escoria

O. Kjellberg 1914 Sueca Mejoró el electrodo recubierto.

Desarrolló el primer electrodo envuelto de

H.M. Hobart y Desarrollaron el proceso de soldadura con

H.E. Kennedy Desarrollaron el proceso de soldadura con

Meredith 1942 Eua Desarrolló el primer soplete para TIG.

Autores Desarrollaron el proceso de soldadura

Autores Desarrollaron el proceso con “alambre tu-

1.3. TECNOLOGÍA DE LA UNIÓN

Los trabajos de unión. La soldadura eléctrica pertenece a las uniones fijas e

Se denomina metal base al material que va a ser sometido a cualquier opera-

Una soldadura puede ser: homogénea o heterogénea.

1.3.1. Homogénea, cuando se realiza la soldadura de dos piezas de acero de com-

1.3.2. Heterogénea, es la obtenida al realizar la soldadura de dos piezas de fundición

En la actualidad los desarrollos tecnológicos se centran en la aplicación de la

Actualmente los diferentes procesos se automatizan, con la robotización y con-

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