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• martensítica,
• bainítica,
• de perlita fina
• de perlita gruesa.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS // ENFRIAMIENTO DESDE EL ESTADO AUSTENÍTICO
Los FACTORES que condicionan la estructura micrográfica de una pieza al término de un tratamiento térmico con
austenización previa pueden resumirse en tres:
• (i) Curva T.T.T. del acero
• (ii) Severidad del medio refrigerante (su aptitud para absorber calor de la superficie de la pieza)
• (iii) Tamaño de la pieza a tratar (Masa, forma y dimensiones)
(i).- Curva T.T.T
La curva T.T.T. del acero, y en concreto su posición respecto al origen de
tiempos, depende del tamaño de grano de la austenita y de la composición
química del acero. Esa curva resultará más alejada del origen de tiempos
cuanto mayor sea el tamaño de grano austenítico y cuantos más
elementos en solución sólida tenga la austenita.
Por ello se dice que el acero tiene tanta más templabilidad -mayor facilidad
para el temple- cuanto más apartada del origen de tiempos se halle su
curva TTT. Así, para un acero muy aleado su curva TTT estará muy
desplazada del origen de tiempos y podría obtenerse martensita por simple
enfriamiento al aire desde la temperatura de austenización. Los aceros que
templan por simple enfriamiento al aire se denominan "autotemplantes".
Para que los aleantes resulten eficaces en el temple han de estar
solubilizados previamente en la austenita.
Composición.-Tanto las curvas TTT, de enfriamiento isotérmico, como las modificadas, de enfriamiento continuo, dependen de la
composición química del acero, por tanto, ésta será la que nos fija los otros factores: temperatura, tiempo de permanencia
en ella y ley de enfriamiento o velocidad.
(ii).- Severidad del agente refrigerante
La severidad de un agente refrigerante puede valorarse no sólo cualitativamente (tiene más severidad el agua que el aceite y éste
más que el aire), sino también cuantitativamente. Los medios de enfriamiento más corrientes son el agua, aceite, agua salada
muy agitada, baños de sales fundidas, plomo fundido, aire en calma y a presión, etc. Las velocidades de enfriamiento más
elevadas se consiguen con salmueras agitadas
Veamos cómo enfría la superficie del acero
Mecanismo del proceso de enfriamiento. Consideremos que la pieza que se va a enfriar
tiene forma cilíndrica y que su longitud es muy superior al diámetro, con lo cual la
pérdida de calor tendrá lugar preferentemente a través de la superficie lateral del
cilindro. Además se considera que la temperatura en la pieza es uniforme en el momento
de introducirla en el medio de enfriamiento. Si éste se encuentra a una temperatura Tm,
muy inferior a la de la pieza, cuando la introducimos en él, se establece inmediatamente
en la superficie de separación de ambas un elevado gradiente de temperatura que hace
que aparezca un flujo de calor.
Por otra parte, el principio de conservación del calor exige que la velocidad de salida de éste por la superficie, sea igual a la
velocidad con que llega, esto es, se ha de verificar que q = q‘, [(1)=(2)], por tanto:
Tn Ts 2k A 1
A Ts Tm 2k Ts Tn o bien: Ts Tm Ts Tn (3)
D D 2k D
Si D (Diámetro de la pieza) permanece constante, de la expresión anterior se deduce que cuanto mayor sea A/2k, tanto menor
será el gradiente (Ts - Tm) con relación a (Ts-Tn), o lo que es igual, si el valor de A/2k es muy elevado, la superficie de la pieza se
enfría muy rápidamente, ya que entonces (Ts - Tm) ha de ser muy pequeño.
Para que se cumpla la condición (3), se requiere que transcurra un breve intervalo de tiempo después de introducir la pieza en el
medio de enfriamiento. Una vez que se han establecido los dos gradientes de temperatura: (Ts - Tm) y (Ts-Tn), el enfriamiento
continúa y la variación de temperatura, tanto en el núcleo como en la periferia, sigue la ley de Newton.
(ii).- Severidad del agente refrigerante
Para conocer la eficacia de los diversos medios de enfriamiento, es preciso
conocer la serie de fenómenos que tienen lugar desde que se introduce la pieza
en el medio refrigerante, hasta que se alcanza la temperatura final, y la
influencia que éstos ejercen en la velocidad de enfriamiento. En general pueden
considerarse tres etapas, perfectamente definidas durante el enfriamiento.
Como la distribución de temperaturas en el interior de la pieza depende de Ts- Tn , si tenemos en cuenta la expresión anterior, se
llega a la conclusión de que esa distribución es función del producto HD. Por tanto, si HD es muy pequeño, se producirá un elevado
gradiente superficial y un pequeño gradiente interior; por el contrario, si HD es muy grande, el gradiente superficial será bajo y el
interior, muy elevado.
En resumen, la severidad de temple H es la que regula el enfriamiento superficial, mientras que el producto HD, la distribución
de temperaturas en el interior de la pieza.
Severidades de enfriamiento para diversos refrigerantes y grados de agitación
Mediante el recocido un acero es llevado al estado austenítico homogéneo mediante un calentamiento adecuado, provocándose luego la
descomposición de la austenita mediante UN ENFRIAMIENTO MUY LENTO (que se asemeje a un enfriamiento en condiciones de
equilibrio), que puede ser realizado dentro del horno o de arena previamente calentada, con la finalidad de dar lugar a la transformación
de la estructura de manera gradual y completa y que se obtengan los constituyentes más estables. Aplicando el tratamiento de recocido
se consigue una estructura con el máximo de ferrita y perlita gruesa, compatible con la consiguiente composición del acero.
(b).- Eliminar las tensiones internas producidas mediante los tratamientos termomecánicos o mecánicos en frío de forja, estampado,
laminado, distintos maquinados, etc. Eliminar los efectos del trabajo en frío (Acritud)
(c).- Para "ABLANDAR" los aceros ya que de esta manera se los proporciona con la mayor proporción de ferrita posible, constituyente este
sumamente blando, y posibilitar así o facilitar material apto para realizar tratamientos mecánicos en frío (Recocido de ablandamiento o
industrial). ELLO ES POSIBLE POR HABER LOGRADO, EN EL ENFRIAMIENTO, ESTRUCTURAS FERRITOPERLÍTICAS QUE SON MÁS BLANDAS
QUE LAS BAINÍTICAS O LAS MARTENSÍTICAS. El recocido proporciona a los aceros valores de dureza sumamente bajos.
(d).- Para mejorar las propiedades de las piezas tratadas en virtud de una mejor distribución en toda la masa de los distintos componentes
químicos o estructurales. (Recocido de homogeneización).
Así, con el recocido podemos lograr la total eliminación de la acritud y las tensiones internas en la masa metálica y el afinado de la
estructura cristalina y la total desaparición de los efectos del temple que pueda haberse realizado con anterioridad.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RECOCIDO
Temperaturas de recocido .- La temperatura que se debe alcanzar en el
tratamiento de recocido, el tiempo de estabilización (homogeneización) y el
período de enfriamiento varían según el tipo de recocido que se desee hacer
(finalidad que se desee alcanzar), naturaleza del material y tamaño de las
piezas. Para lograr simplemente la disminución de tensiones bastará un
calentamiento a una temperatura aproximada a Ac1 (650-700° C). En este caso
el calentamiento debe ser tanto más prolongado cuanto menor sea la
temperatura de recocido, mientras que si deseamos restaurar totalmente el
cristal proporcionando una estructura totalmente uniforme, deberá
calentárselo durante algunas horas a una temperatura superior al Ac3.
Figura 1
Figura 2
Recocido de homogeneización. CADA CRISTAL TIENE UNA PORCION
CENTRAL DE ALTO PUNTO DE
Al solidificar una aleación de composición CI el primer sólido FUSION , QUE VA SIENDO RODEADA
es rico en el componente A (MAYOR PUNTO DE FUSIÓN) y el POR CAPAS DE UN PUNTO DE CI
último es más rico en B. Esto da una heterogeneidad en el FUSION CADA VEZ MÁS BAJO
interior del grano. Con el recocido de homogeneización se T
pretende homogeneizar la composición, calentando casi
hasta la temperatura solidus (con esto también
homogeneizamos las propiedades).
Conviene enfriar rápidamente entre A3r y Ae, con el fin de disminuir el tiempo total del trata-
miento. Ese rápido enfriamiento conlleva que se obtienen granos de ferrita proeutectoide
finos y, por tanto, no se obtiene el máximo ablandamiento.
Después, desde una temperatura ligeramente superior a Ae, debe enfriarse muy lentamente
para obtener perlita laminar gruesa. Una vez lograda totalmente la estructura ferrito-perlítica
la velocidad de enfriamiento ya es indiferente. Suele hacerse al aire. Recocido de regeneración
La carga de rotura de un acero con un contenido C1 (%) de carbono, así enfriado, en primera aproximación es igual a:
Por razones técnicas el recocido de regeneración sólo se emplea en aceros hipoeutectoides cuando se desea obtener perlita
laminar; por ejemplo, para un posterior fresado. Por razones económicas se prefieren otros recocidos; por ejemplo, el recocido
de austenización incompleta o, incluso, el recocido subcrítico.
El recocido de regeneración no se emplea en aceros hipereutectoides porque comporta riesgos de sobrecalentamiento y/o
quemado.
RECOCIDOS SUPERCRÍTICOS RECOCIDO DE AUSTENIZACIÓN INCOMPLETA
Para efectuar un recocido de austenización incompleta se calienta la pieza de acero hasta una
temperatura T1 comprendida entre Ae y A3c. [T1(Ae ,A3c)]. Se mantiene a esa temperatura un
tiempo menor que el preciso para lograr plenamente las fases de equilibrio, que son ferrita y
austenita. A esa temperatura habrá cementita además de ferrita y austenita. Esa cementita
proviene de la perlita que tenía previamente el acero (o de bainita o martensita) y no se
descompuso plenamente en hierro y átomos de carbono durante el calentamiento a T1.
A continuación se enfría lentamente la pieza de acero desde esa temperatura T1. Al término
de la transformación se obtiene una estructura de ferrita y de un agregado que recibe el
nombre de globulita. Su morfología está constituida por glóbulos de CFe3 dispersos en una
matriz de ferrita.
Una alternancia en las temperaturas antes del enfriamiento favorece la morfología globular y, por tanto, el ablandamiento del
acero. Esa alternancia, al facilitar la nucleación heterogénea de cementita, logra transformar más rápidamente la austenita
eutectoide en globulita.
En lo que antecede se ha supuesto que el enfriamiento, tanto en el recocido de regeneración como en el recocido de austenización
incompleta, se efectúa de modo continuo; por ejemplo programando el descenso de temperatura del horno.
Eso mismo justifica que, para aceros de gran templabilidad, después de conformar una pieza en estado gamma se aconseje
su inmediata inmersión en sales fundidas cuya temperatura sea inferior y próxima a Ae. Si, en cambio, esa pieza se dejara
enfriar al aire después de la forja se obtendría una estructura dura, de bainita o martensita, inadecuada para aquellas
operaciones complementarias. Con ese enfriamiento isotérmico después de forja se ahorra energía al lograr directamente
una estructura perlítica, blanda, apta para las operaciones de mecanizado y taladros que la pieza requiera a continuación.
Recuérdese que la resistencia mecánica, Rm, de la perlita es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del espaciado
interlaminar So.
RECOCIDOS ISOTERMICO.
Desde las temperaturas de austenización total o parcial, el acero es enfriado
por inmersión en un baño de sales fundidas cuya temperatura sea constante.
Esa temperatura debe ser inferior (y próxima) a la temperatura Ae. Se le
mantiene en dicho baño hasta lograr la total transformación de la austenita
en perlita, luego de lo cual se le enfría al aire. En este caso el tratamiento se
denomina recocido isotérmico (Figura 2)
Varias son las razones que pueden aconsejar el empleo del recocido
isotérmico para un determinado acero, tanto si el calentamiento ha sido de
austenización completa como de austenización incompleta. Por una parte Figura 2.- Recocido isotérmico.
puede fijarse esa temperatura constante y la transformación de la austenita Vp - Curva de enfriamiento de la periferia de la pieza.
será uniforme en cualquier punto de la pieza. Ello permite controlar el Vn - Curva de enfriamiento del núcleo de la pieza.
espaciado entre láminas, S0, de la perlita y la regularidad de esa perlita tanto
en las zonas masivas como en las de menor sección de la pieza.
Por otra parte puede elegirse una temperatura de las sales fundidas tal que toda la austenita se transforme plenamente en
perlita diluida (sin aparición de ferrita proeutectoide) y ello permite, además, enmascarar la estructura bandeada característica
de los aceros forjados.
Con este tratamiento se obtienen los mismos resultados que con el recocido industrial, consiguiéndose en algunos casos
una mejor maquinabilidad y siempre un substancial ahorro de tiempo en la operación.
RECOCIDOS ISOTERMICO.
El recocido isotérmico se hace particularmente necesario cuando el acero tiene gran templabilidad, como ocurre con muchos
aceros autotemplantes empleados para herramientas. En efecto, cuanto más fácil resulta de templar un acero en un medio
poco severo tanto más difícil resulta de ablandar. En esos casos, por ejemplo, el lento enfriamiento continuo —entre Ae y 50 ºC
menos— necesario para posibilitar la transformación de la austenita en perlita, puede durar decenas de horas; pues de lo
contrario las estructuras finales serían bainiticas o martensiticas.
En cambio, con enfriamiento isotérmico, la transformación isotérmica de la austenita en perlita puede realizarse en menos
tiempo: habida cuenta de la gran capacidad de absorción de calor de las sales fundidas si se compara con la del aire.
Eso mismo justifica que, para aceros de gran templabilidad, después de conformar una pieza en estado gamma se aconseje su
inmediata inmersión en sales fundidas cuya temperatura sea inferior y próxima a Ae.
En cambio, si esa pieza se dejara enfriar al aire desde el estado gamma de forja se obtendría una estructura dura, de bainita o
martensita, inadecuada para aquellas operaciones complementarias. Con ese enfriamiento isotérmico después de forja se
ahorra energía al lograr directamente una estructura perlitica, blanda, apta para las operaciones de mecanizado y taladros que
la pieza requiera a continuación. La resistencia mecánica, Rm, de la perlita es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
espaciado interlaminar S0.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS / TRATAMIENTOS SUBCRÍTICOS
Se conocen con el nombre de tratamientos térmicos subcríticos aquellos cuyo calentamiento nunca alcanza temperaturas que
puedan producir la transformación alotrópica:
Fe(α) Fe(γ).
Recocido subcrítico
RECOCIDOS SUBCRÍTICOS
El ritmo de ablandamiento, en función del tiempo de permanencia a la temperatura fijada, es rápido al principio y decrece asintóticamente. Al
cabo de un cierto tiempo, por más que se prolongue el tratamiento, llega a ser casi nulo el ablandamiento que se consigue.
Este tipo de recocido suele denominarse también "recocido globular", habida cuenta de la forma adoptada por la cementita. Con todo parece más
propio reservar ese nombre, y así suele hacerse, para los recocidos de austenización incompleta.
Para algunos aceros aleados, autotemplantes y de herramientas, suele resultar insuficiente el ablandamiento logrado por recocido subcrítico y se
requieren recocidos de austenización completa o incompleta.
Con las limitaciones indicadas en el párrafo anterior el recocido subcrítico presenta varias ventajas respecto a los recocidos supercríticos.
• Ahorra energía al no precisar temperaturas que superen Ae
• No presenta los riesgos de deformación y/o agrietamiento de la pieza por transformaciones alotrópicas, que no existen en este tratamiento.
Las variaciones dimensionales debidas a la transformación alotrópica α γ durante el calentamiento son inherentes a cualquier tratamiento que
requiera austenización y hacen necesario que el calentamiento hasta alcanzar la temperatura de austenización sea lento. Tanto más lento cuanto
mayor sea el tamaño de las piezas. Esos riesgos de tensiones, deformaciones y grietas durante el calentamiento hasta austenización son
comunes a los recocidos de regeneración y de austenización completa, al temple, al normalizado, a la forja en estado gamma, etc.
Realizando esta misma operación en algunos aceros aleados (Cr, Ni, Cr-Ni,
Mn, etc.), denominados autotemplantes (enfriamiento al aire quieto), se
obtiene una estructura martensítica sumamente dura.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS/NORMALIZADO
Otras veces el normalizado se utiliza como alternativa del temple+revenido. En ese caso se pretende
simplemente lograr una estructura de perlita laminar —diluida y fina— distribuida en una matriz de
ferrita proeutectoide de grano fino. Con esa estructura micrográfica la carga de rotura Rm del acero
(ref VIII.1.6) y su tenacidad pueden resultar suficientes para muchos de los requerimientos en
servicio; sin necesidad de templar y revenir el acero. Así, gran parte de los aceros empleados en
ferrocarriles —raíles, ruedas, etc— se utilizan en estado normalizado.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS/NORMALIZADO
La refrigeración al aire desde el estado gamma resulta más rápida que el enfriamiento de equilibrio correspondiente al
diagrama Fe-Fe3C. Suele considerarse de equilibrio el enfriamiento que tendría lugar, desde el estado gamma del acero,
muy lentamente, en el interior de un horno a puerta cerrada, como habitualmente se hace en el recocido de regeneración.
Por tanto, si se comparan los resultados de un normalizado con los de un recocido de regeneración en un mismo acero
hipoeutectoide de contenido en carbono C1 %, el acero normalizado presentará : mayor proporción de perlita; menor
diámetro de grano de la ferrita proeutectoide; menor separación S0 entre láminas de cementita; y más proporción de fe-
rrita en el interior de la perlita. En conclusión, el límite elástico, la carga de rotura, la dureza y, casi siempre, la tenacidad del
acero normalizado resultarán mayores que la del acero recocido.
Generalmente, en casi todos los materiales, cuando aumenta la dureza disminuye la tenacidad. Pero en el caso de un acero
normalizado no necesariamente resultará menor su tenacidad que la de ese mismo acero en estado recocido y por tanto
más blando: adviértase que tras normalizado las láminas de la cementita perlítica resultarán más delgadas que en el
recocido. Esas láminas delgadas pueden por tanto resultar menos frágiles que las gruesas al admitir una cierta deformación
plástica en servicio; y si llegan a quebrarse durante la deformación mecánica, las microgrietas generadas pueden quedar
detenidas en el interior de la ferrita que acolcha la lámina de cementita quebrada. Con lo que, según resulte el grado de
dilución de la perlita, también la tenacidad puede resultar mejorada por un normalizado.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS / TEMPLE
Templar una pieza de acero es lograr que su estructura sea plenamente
martensítica. Para ello es necesario austenizar la pieza y enfriarla a velocidad
superior a un cierto valor crítico Vc, con el fin de evitar las curvas de
formación de la perlita y de la bainita.
Con este tratamiento se trata de conseguir alguno de los fines siguientes:
• Mejorar las características mecánicas de resistencia a la tracción,
límite elástico y dureza, a expensas de disminuir las de alargamiento,
estricción y resiliencia. El temple confiere a los aceros muy poca
resiliencia y una gran fragilidad
• Modificar las propiedades químicas (en general los aceros templados A esta temperatura deberá
resisten mejor la acción de ciertos ácidos, que los recocidos). mantenerse al acero durante un
cierto tiempo con el objeto de
En algunos casos -por ejemplo cuando se desea lograr un filo duro en herra- obtener una estructura
austenítica homogénea.
mientas tales como cuchillos, cizallas, etc.- la finalidad del temple es
endurecer el acero.
La temperatura de austenización (por encima de su punto crítico A3) previa al temple (temperatura de temple), no debe ser
excesivamente alta, a fin de evitar sobrecalentamientos (que originarían una martensita grosera, poco tenaz) y/o "quemados“.
A igualdad de los demás factores, todo aumento de la temperatura inicial, se traduce en una mayor velocidad de enfriamiento.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS / FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE
La velocidad de enfriamiento ha de ser lo suficientemente rápida para impedir que se produzca cualquier transformación de la
austenita antes de alcanzar la temperatura Ms de transformación martensítica. Existe una velocidad mínima de enfriamiento
denominada VELOCIDAD CRÍTICA DE TEMPLE que conduce al estado totalmente martensítico. Esta velocidad nos la define la curva
de enfriamiento T = f (t), tangente a la nariz perlítica o al mentón bainítico de la curva TTT, tomándose siempre la más desplazada
hacia la izquierda.
La VELOCIDAD CRITICA DE TEMPLE será tanto mayor cuanto menor es la proporción de C en los aceros comunes y menor es la
proporción de elementos de adición en los aceros aleados (Las curvas TTT están más próximas al origen de tiempos).
La velocidad crítica de temple está influenciada por:
Para determinar la templabilidad de un acero, no es imprescindible determinar su curva TTT. Existen otros ensayos como el
Jominy o el diámetro crítico ideal que determinan la templabilidad de un acero.
Diámetros críticos real e ideal
Si consideramos una serie de piezas de forma cilíndrica, cuya longitud es muy grande con respecto a sus diámetros progresivamente crecientes,
al enfriarlas desde una misma temperatura de austenización, en un medio de severidad de temple H, se observa que sólo aquellas cuyo
diámetro es inferior a un cierto valor De quedan completamente templadas, mientras que las restantes lo están solo parcialmente. A este
diámetro máximo por debajo del cual toda la estructura es martensítica, se denomina DIÁMETRO CRÍTICO.
La templabilidad de un acero puede también conocerse mediante la determinación de su
DIÁMETRO CRÍTICO REAL, cuando se emplea un mismo medio refrigerante. La comparación
entre los diámetros críticos reales de diversos aceros templados en ese medio refrigerante
permite comparar sus templabilidades.
Dado que el refrigerante empleado es el mismo, los resultados del temple —y por tanto sus
diferencias en cuanto a templabilidad— dependerán exclusivamente de las curvas TTT de
uno y otro acero si los redondos utilizados en el temple tienen el mismo diámetro en ambos
casos. Para igual severidad H1 la penetración del temple depende de la curva TTT.
(a) acero al carbono, (b) acero de media aleación
Para un redondo de pequeño diámetro templan tanto la periferia como el núcleo de uno y
otro acero. Pero para un diámetro mayor el primer acero logra obtener martensita en la
periferia pero no en el núcleo; en cambio, para ese mismo diámetro, el segundo acero
presenta martensita tanto en periferia como en el núcleo del redondo. Por tanto aunque no
es lo mismo templabilidad que penetración de temple puede asegurarse que el segundo
acero tiene mayor templabilidad que el primero.
Las dimensiones de la pieza juegan un papel fundamental, de tal forma que, en las de
bastante sección, a medida que se penetra hacia el núcleo, la velocidad de
enfriamiento va disminuyendo. Esto puede ser el origen de que en una misma
sección se formen distintos constituyentes estructurales durante el temple.
Al templar un acero en un determinado medio refrigerante -de
severidad H1-, se denomina diámetro crítico real del acero, Dcr, para
severidad H1, al mayor redondo de ese acero que templado en ese
medio refrigerante presenta en su centro una estructura del 99 % de
martensita. El diámetro critico real de cada acero, para ese medio
refrigerante H1, puede determinarse midiendo la penetración de
temple en la sección transversal de redondos de tamaño creciente,
como se esquematiza en la figura 1.
↑ Dcr ↑ Templabilidad
Si se determinan los diámetros críticos ideales de diversos aceros -la severidad de temple es fija,
infinita, en todos los casos- tendrá mayor templabilidad aquel cuyo diámetro crítico ideal sea mayor.
Pero, puesto que el diámetro crítico ideal del acero resulta ya independiente del agente refrigerante
real en que vaya a ser templado, DCI es una medida objetiva de la templabilidad de cada acero: cuanto
más alejada del origen de tiempos esté la curva TTT de un acero mayor resultará también su diámetro
crítico ideal. Parece razonable admitir que —sin necesidad de determinarlo experimentalmente—
pueda calcularse el diámetro crítico ideal de un acero si se conoce su curva TTT; o lo que sería igual,
ser calculado en función de la composición química del acero y de su tamaño de grano austenítico.
Habida cuenta que el Jominy es también un ensayo de templabilidad, cabe suponer que habrá cierta
correlación entre los resultados del ensayo Jominy de un acero y su diámetro crítico ideal.
Efectivamente, conocida en la curva Jominy experimental de un acero su distancia J99, puede Equivalencias entre diámetro crítico
determinarse el diámetro crítico ideal de ese acero con ayuda de la figura (resultado igualmente de ideal de un acero y su distancia Jominy
trabajos experimentales). con 99.9% de martensita
Conocer el diámetro crítico ideal de un acero resulta de gran utilidad para predecir los resultados del temple de ese acero en cualquier medio refrigerante H1 . En
función del diámetro crítico ideal de un acero y de la severidad del agente en que va a ser templado, puede determinarse su diámetro crítico real: con ayuda del
gráfico de Grossmann (Figuras a y b).
En ingeniería de materiales el primer paso para la selección del acero más conveniente para obtener estructura de martensita en cualquier punto de una
determinada pieza, al ser enfriada ésta en un refrigerante H1, consiste en calcular previamente su redondo equivalente. Es decir, hallar el diámetro de un cilindro
—de gran longitud— cuyo núcleo enfríe a la misma velocidad que el punto de más lento enfriamiento de la pieza.
Una vez determinado para H1 el redondo equivalente de la pieza, se seleccionará un acero tal que su diámetro crítico real para temple con severidad H1 sea igual al
del redondo equivalente. De ese modo puede asegurarse que en el eje del redondo se obtendrá martensita; y por tanto, también en el punto de más lento
enfriamiento de la pieza (con mayor motivo resultará martensítica la estructura en cualquier otro punto de la pieza). En definitiva, la pieza de ese acero, enfriada
en el medio refrigerante de severidad H1 resultará plenamente templada.
Sin embargo, en muchos casos resulta suficiente elegir un acero cuyo diámetro crítico real al 50% para temple en H1 coincida con el diámetro del redondo
equivalente. Es decir, un acero que al ser templado en ese medio obtenga 50 % de martensita en el centro de un cilindro de diámetro DCr5O.
Gráficos de
Grossmann, Asimow
y Urban. Diámetros
críticos en función
del diámetro crítico
ideal y de la
severidad de temple,
y viceversa.
Susceptibilidad al agrietamiento por temple
Parece oportuno referirse aquí a los riesgos de agrietamiento de las piezas de acero
durante el enfriamiento para temple. Riesgos que se presentan sobre todo cuando el
medio refrigerante es muy severo y el acero es de media o de alta aleación (cuyas
temperaturas Ms resultan inferiores a los 300 ºC).
Pero cuando llega el momento de la transformación de austenita a martensita en el núcleo, las zonas externas —ya
martensiticas— están a temperaturas más bajas y tienen poca plasticidad. Así cuando el núcleo se transforma en martensita,
también con aumento de volumen, las zonas periféricas, martensíticas y poco plásticas, ejercen una acción a modo de "zuncho"
sobre el núcleo. La dilatación del núcleo puede llegar a producir, por rotura de ese zunchado periférico, la aparición de grietas (a
lo largo de las generatrices del redondo si se trata de una pieza cilíndrica).
Susceptibilidad al agrietamiento por temple
Cuanto menor sea la temperatura Ms del acero menor será la plasticidad de la
martensita periférica al llegar el momento en que el núcleo se transforme en
martensita y aumente de volumen. Esa escasa plasticidad de la periferia martensitica
favorecerá la posibilidad de que se formen grietas en ese momento.
Por eso suele decirse que los aceros cuanto más aleados y, por consiguiente, con
menor temperatura Ms, resultan más susceptibies al agrietamiento en medios
refrigerantes severos que los aceros poco aleados.
Los aceros muy aleados tienen ese riesgo cuando los temples son severos. Pero si se
emplea un refrigerante poco severo, tal como el aire (aceros autotemplantes), porque
la gran templabilidad del acero lo permita, el gradiente de temperatura entre periferia
y núcleo de la pieza durante el enfriamiento resulta pequeño.
EI tiempo necesario para la austenización depende de la profundidad que se desee: para espesores de 1 a 2 mm suelen ser
suficientes un par de minutos. Conviene que la capa templada, y también la extensión de la zona intermedia (A1<<A3), sean más
bien pequeñas y para eso interesa un elevado gradiente de temperaturas.
La refrigeración periférica por aspersión, o inmersión en agua, o en aceite, transformará en martensita la zona periférica pero no
se modifica la estructura del núcleo de la pieza, La inalterabilidad de esa zona crea un estado de compresión en la periferia, lo
que resulta ventajoso para comportamiento a desgaste y a fatiga, y contribuye a que la periferia sea más dura que en el temple
habitual. Después del temple debe darse un revenido contra tensiones a temperatura del orden de 150-180 ºC (no más pues
destruiría el favorable estado de compresión periférica).
Para temple superficial —habida cuenta que no requiere especial templabilidad del acero— se emplean aceros no aleados; lo
cual resulta ventajoso no sólo por su menor precio sino porque da lugar a menos cantidad de austenita residual en el temple. El
temple superficial no suele emplearse en aceros con más de 0.6 %C debido al riesgo de desconchamiento de la capa dura.
Conviene que la estructura de partida —antes de efectuar el temple superficial— sea de perlita laminar. Ello permite una
austenización más rápida que cuando la estructura de la cementita es globular (menor relación Superficie/Volumen). Con
estructuras globulares sería preciso aumentar la temperatura para una pronta redisolución de la cementita; y ello comporta un
aumento del grano austenítico y una aminoración de tenacidad de la martensita. Por eso suele recomendarse, antes de efectuar
el temple superficial, realizar previamente un normalizado de la pieza.
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS DE LOS ACEROS
Recocido isotérmico.
Vp - Curva de enfriamiento de la periferia de la pieza.
Vn - Curva de enfriamiento del núcleo de la pieza.
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS DE LOS ACEROS / PATENTING
El patenting es un tratamiento isotérmico que suele darse, como operación final, a los
alambres de acero de 0.7-0.9 % C, que requieren alta resistencia mecánica a tracción
por ir destinados a hormigón pretensado.
Para lograr esas características, el alambre después de ser austenizado se introduce en un
baño de plomo fundido (o en sales), a temperatura correspondiente a la zona baja
perlítica de la curva TTT del acero. Ello tiene por finalidad transformar la austenita en
perlita muy fina; con separación entre láminas de cementita, S0, de 0.1 a 0.2 μm. Con ello
se logran cargas de rotura Rm del orden de 1600 MPa y alargamientos AT de 5 a 10 %.
En ocasiones el patenting se utiliza como tratamiento intermedio -contra acritud-
durante el trefilado del alambre; para, además de lograr finalmente aquellos altos
valores de Rm —o mayores—, facilitar la operación del trefilado.
En efecto, para trefilar conviene partir de una estructura fina de cementita, lograda
también previamente por patenting. Pero a medida que se trefila (deformación en frío),
y se reduce la sección del alambre, la ferrita va adquiriendo una acritud que dificulta
Patenting
progresivamenente la operación y llega a hacerla inviable. Un nuevo "patenting", al
eliminar la ferrita agria, permite continuar la reducción en frío de la sección.
Las cargas de rotura que pueden llegar a obtenerse, en aceros binarios eutectoides, mediante una adecuada combinación de
perlita fina y deformación en trío por trefilado de ésta, consiguen hacer de la perlita fina el material estructural más resistente
a tracción que se conoce actualmente: se llegan a alcanzar 6000 MPa de carga de rotura
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS DE LOS ACEROS / AUSTEMPERING
El "austempering" tiene por finalidad obtener en la pieza una estructura 100 % bainítica. Es un tratamiento que no requiere
después un revenido. La estructura bainítica presenta la ventaja de resultar más tenaz, para igual dureza, que la lograda por
temple y revenido bajo del acero.
El "austernpering" tiene la ventaja complementaria de ser un tratamiento térmico sin las tensiones, deformaciones, y grietas que
presenta el temple en refrigerantes severos. En el "austempering" la transformación de austenita en bainita tiene lugar con
aumento de volumen, pero al mismo tiempo e igual temperatura en todos los puntos de la pieza.
El "austempering" no puede darse a cualquier acero. Se precisa que tenga una templabilidad
suficiente para que, tanto la periferia como el núcleo de la pieza, alcancen en el baño de sales
fundidas la temperatura isotérmica antes de que se inicie la transformación de austenita en
bainita. De no ser así podría obtenerse bainita en la periferia y perlita en las zonas más internas
de la pieza. De todos modos no conviene que el acero tenga gran templabilidad: para que la
duración del tratamiento no sea excesiva.
Se busca la bainita inferior pero puede interesar la superior en función de las necesidades
mecánicas
El "austempering" suele aplicarse a piezas de pequeño diámetro, por ejemplo de 10 mm; porque
en el enfriamiento resulta más facil igualar las temperaturas, de la periferia y del núcleo de la
pieza, antes de que se inicien las transformaciones de la austenita. Para piezas de mayor
diámetro se requieren aceros con más templabilidad y/o enfriamientos enérgicos para evitar las
transformaciones perlíticas y permitir la bainitización de la austenita. Austempering
Obviamente un acero de muy baja templabilidad, cuya curva TTT fuera tal que su zona perlítica
resultara prácticamente tangente el eje de ordenadas, no podría ser austemperizado.
El austempering es un tratamiento que suele darse a algunos aceros al carbono -entre 0.5 a 1.20 % C-, o de baja aleación, destinados
a herramientas. También se emplea en algunas fundiciones esferoidales: fundiciones A.D.I ("austempered ductile iron"). (grises –
cigüeñales)
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS DE LOS ACEROS / MARTEMPERING
Como introducción a este tratamiento parece oportuno hacer unas
consideraciones previas, relativas a los riesgos de agrietamiento de las piezas
durante el temple de aceros cuando el medio refrigerante es muy severo y el
acero es de media o de alta aleación (temperatura MS siempre inferior a los
300 ºC).
Cuando el refrigerante tiene mucha severidad de enfriamiento, por
ejemplo el agua, y el diámetro del redondo equivalente de la pieza es
grande, hay una notable diferencia entre la temperatura de la periferia (p)
y la del núcleo (n) durante el enfriamiento. Y esa diferencia es mayor a
medida que transcurre el tiempo. Por eso, suponiendo que el
enfriamiento permita salvar la curva perlítica y la baínitica tanto en la
periferia como en el núcleo de la pieza, las transformaciones de
austenita en martensita no son simultáneas en la periferia y en el núcleo.
Cuando en la periferia se forma martensita - y aumenta el volumen Enfriamiento de la superficie (Vp) y
(V>0) de esa zona- el núcleo, en cambio, sigue siendo austenítico; las del núcleo (Vn) al variar el tamaño
del redondo (DI <D2) y la severidad
tensiones a que se ve sometido el núcleo de la pieza como resultado de la del refrigerante.
dilatación de la periferia se absorben a modo de deformación plástica del a) Redondo de diámetro D1
enfriado en agua.
núcleo. Pero cuando llega el momento de la transformación de austenita a
b) Redondo de diámetro D2
martensita en el núcleo, las zonas externas —ya martensíticas— están a enfriado en agua.
temperaturas más bajas y tienen poca plasticidad. Cuando el núcleo se c) Redondo de diámetro D1
enfriado al aire.
transforma en martensita, también con aumento de volumen, las zonas
d) Redondo de diámetro D2
periféricas, (martensíticas y poco plásticas), ejercen una acción a modo enfriado al aire.
de "zuncho" sobre el núcleo. La dilatación del núcleo puede llegar a
producir, por rotura de ese zunchado periférico, la aparición de grietas a
Martempering
lo largo de las generatrices del redondo.
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS DE LOS ACEROS/ MARTEMPERING
Cuanto menor sea la temperatura Ms del acero menor será la plasticidad de la martensita periférica al llegar el momento en que el
núcleo se transforme en martensita y aumente de volumen. Esa escasa plasticidad de la martensita periférica favorecerá la
posibilidad de que se formen grietas en ese momento. Por eso suele decirse que los aceros cuanto más aleados, y por con-
siguiente con menor temperatura Ms (Transformación martensitica), son más susceptibles al agrietamiento en medios
refrigerantes severos que los aceros menos aleados.
↓ Ms ↑ susceptibilidad al agrietamiento en medios refrigerantes severos
Los aceros muy aleados tienen ese riesgo cuando los temples son severos. Pero si se emplea un refrigerante menos severo —
porque la mayor templabilidad del acero lo permite—, tal como el aire (aceros autotemplantes), el gradiente de temperatura
entre periferia y núcleo de la pieza durante el enfriamiento resulta pequeño. En ese caso la transformación de austenita en
martensita puede ser simultánea en la periferia y en el núcleo. No se producirá el efecto de "zunchado" ni los consiguientes
riesgos de agrietamiento. Incluso apenas aparecen deformaciones plásticas por diferencias de temperatura entre las zonas de
diferente masividad de la pieza (aceros indeformables en el temple). Bien es verdad que el temple en medios refrigerantes de
poca severidad, al ser más lento el enfriamiento tanto en la periferia como en el núcleo, conlleva mayor cantidad de austenita
residual
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS DE LOS ACEROS/ MARTEMPERING
El "austempering", por ejemplo, tiene la ventaja complementaria de ser un tratamiento térmico sin las tensiones,
deformaciones, y grietas que presenta el temple en refrigerantes severos. En el "austempering" la transformación de
austenita en bainita tiene lugar con aumento de volumen, pero al mismo tiempo e igual temperatura en todos los puntos
de la pieza.
El martempering es un tratamiento destinado a obtener martensita en aceros de media templabilidad sin riegos de
tensiones, deformaciones, ni grietas en la pieza. No se utiliza en aceros de mucha templabilidad, (autotemplantes),
porque bastaría el enfriamiento al aire para lograr aquellos objetivos.
Para poder dar martempering a una pieza es preciso conocer con precisión la temperatura Ms del acero, y que su
templabilidad, es decir su curva TTT, permita lo que sigue. Después de austenizar la pieza debe poderse enfriar en sales
a una temperatura T1, sólo pocos grados superior a MS, sin que la austenita haya podido transformarse. A esa
temperatura uniforme T1 no debe haber más constituyente que la austenita; tanto en la periferia como en el núcleo de
la pieza.
Desde esa temperatura T1 —sin dejar transcurrir excesivo tiempo, pues de lo contrario empezarían las transformaciones
propias de un austempering— la pieza se deja enfriar al aire. Y, puesto que en este enfriamiento desde T1 apenas diferirán
las temperaturas entre la periferia y el núcleo de la pieza, se minimizan los riesgos de tensiones deformaciones y grietas: ya
que toda la pieza se transforma en martensita practicamente al mismo tiempo.
Habitualmente el martempering se da a piezas de pequeño tamaño. La templabilidad del acero debe ser similar a la que
permitiría lograr martensita, tanto en periferia como en el núcleo de la pieza, por enfriamiento en aceite desde la
temperatura de austenización. Si bien, de efectuar ese temple en aceite habría el riesgo de agrietamientos, deformaciones, o
de tensiones en la pieza (por el gradiente de temperaturas entre la periferia y el núcleo).
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS DE LOS ACEROS/ MARTEMPERING
Las consideraciones anteriores explican también una práctica industrial —empleada a veces para piezas de acero de poca
templabilidad— con la que se intenta lograr resultados análogos a los del martempering: el temple a dos baños. Este es un
"sucedáneo del martempering" para conseguir efectos similares a éste, pero de un modo más económico.
Luego de haber calentado la pieza hasta su plena austenización se sumerge aquella rápi-
damente en un medio refrigerante severo (por ejemplo, agua agitada) para evitar
transformaciones de la austenita en la zona perlítica de la curva TTT. Para ello puede ser
suficiente remover simplemente la pieza en el interior del agua. A continuación -se
supone que en la pieza sigan siendo austeníticas las estructuras de periferia y núcleo-, se
introduce inmediatamente la pieza en un baño de aceite (a veces puede ser suficiente el
enfriamiento al aire). El gradiente de temperaturas entre periferia y núcleo de la pieza,
así enfriada en el aceite, es pequeño; y la transformación de la austenita en martensita
puede luego ser simultánea en toda la pieza y por tanto con poco riesgo de deformación
o agrietamiento. Este modo de enfriar justifica la denominación de temple en dos baños.
Como es lógico, si la pieza es grande, y el primer enfriamiento tiene lugar en un refrige-
rante severo, ello puede bastar para que la austenita periférica no se transforme pero, en
MARTEMPERING
cambio, puede ocurrir que la austenita del interior de la pieza se haya transformado ya en
perlita. En ese caso no se lograría el resultado apetecido al emplear ese segundo
enfriamiento en aceite. Y otro tanto puede ocurrir si se deja transcurrir tiempo entre la
salida del horno de austenización y el primer baño de refrigerante; o entre la inmersión en
el primer baño y el segundo.
TRATAMIENTOS TÉRMOQUIMICOS DE LOS ACEROS
Junto a propiedades masivas de las aleaciones se requieren a veces
PROPIEDADES SUPERFICIALES que pueden diferir ampliamente de
aquellas.
• Necesidad de una protección frente a la corrosión
• Revestimientos vítreos, metálicos o no
• Piezas de gran dureza periférica, para poder resistir al desgaste,
pero con requerimientos de tenacidad en su interior
En muchos casos la necesidad de diferentes propiedades en la periferia y en el núcleo, se resuelve mediante recubrimientos
superficiales logrados por técnicas varias: de solidificación rápida, difusión, plaqueados metálicos, recubrimientos poliméricos,
pasivados, pinturas, etc.
Los TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS tienen por finalidad enriquecer periféricamente en Carbono y/o Nitrógeno a las piezas.
Parece conveniente esa referencia si se considera que todos los países, al precisar en normas nacionales los diversos tipos de acero
—bonificables, inoxidables, para herramientas, etc.,— incluyen siempre las familias de aceros para cementar y aceros para
nitrurar.
Tanto la cementación como la nitruración —como la carbonitruración, que de alguna manera es una combinación de ambos— son
tratamientos que suponen modificar periféricamente la composición de la pieza de acero con vistas a mejorar su resistencia al
desgaste.
TRATAMIENTOS TÉRMOQUIMICOS DE LOS ACEROS /CEMENTACIÓN
La cementación tiene por objetivo enriquecer perifericamente en carbono a la pieza; hasta contenidos cercanos al eutectoide. Para lograrlo se
precisa un medio carburante —sólido, líquido, o gaseoso— que pueda aportar Carbono activo a la periferia para su difusión hacia el interior de la
pieza.
Como es lógico, el tratamiento debe efectuarse a temperaturas superiores a A3c. De otro modo no se conseguiría ese enriquecimiento en carbono si
las temperaturas son inferiores a las del estado austenítico. La solubilidad del carbono en el hierro alfa, en solución sólida de inserción octaédrica,
no supera el 0.0218 % de carbono a temperaturas inferiores a la eutectoide. Tras permanencia a esas temperaturas se consiguen capas
cementadas cuya profundidad varía, según los requerimientos, entre menos de 0.5mm y 1.5 mm. Un temple después de la cementación permite
obtener una periferia de martensita dura y un núcleo de la pieza tenaz, ya que los aceros aptos para cementar tienen bajo porcentaje de
carbono (<0.20 %).
Para cada material la variación de D en función de T sigue una ley similar a la de Arrhenius:
D D0e
Q
RT
La energía de activación para la autodifusión en estado sólido de una especie metálica dada, viene
relacionada con su temperatura de fusión, TE en K, por una expresión del tipo: Q=18RTE. (La energía de
activación, Q, para la difusión del carbono en la austenita es aproximadamente 142 kJ/mol. El valor
aproximado de D0 es 2.0x10-5 m2/s y el valor de R es igual a 8.314 J/ mol.K)
Los valores de D permiten determinar el flujo J, neto estacionario, de los átomos, a través
de un plano geométrico:
dC
J D (Pr imera ley de Fick )
dx
tal que, entre dos planos paralelos separados entre sí una distancia dx, el valor dC es la diferencia en la concentración de átomos entre un plano y
otro. La primera ley de Fick es válida si la diferencia de concentración de átomos entre ambos planos no varía con el tiempo.
TRATAMIENTOS TÉRMOQUIMICOS DE LOS ACEROS /CEMENTACIÓN
Sin embargo el estado estacionario no es lo habitual. Para los estados no estacionarios —en que dC varía con el tiempo, aunque D no— debe
aplicarse la segunda Ley de Fick:
dC x d 2C x
D
dt dx 2
cuya resolución es compleja. Aplicada —por ejemplo— a la difusión de carbono gaseoso, desde una atmósfera carburante, a través de la superficie de
un acero sólido de composición uniforme de Carbono C0, sería:
Cs C x x
erf
Cs C0 2 Dt
Otro tratamiento termoquímico habitual para lograr superficies duras, la carbonitruración, consiste en aportar
simultáneamente carbono y nitrógeno (activos) a la periferia de la pieza. El tratamiento va seguido de un temple en
aceite para obtener dureza por transformación martensítica de esa capa periférica. El temple puede realizarse
también por simple enfriamiento al aire, habida cuenta de la gran templabilidad que confiere el nitrógeno —además
del carbono— solubilizado en la austenita; aunque así, con ese enfriamiento poco severo, quedaría gran proporción de
austenita residual blanda.
Las capas obtenidas por carbonitruración —de 0.08 a 0.8 mm— son más delgadas que las logradas por cementación o
por nitruración
Las temperaturas para carbonitrurar no suelen exceder los 875 ºC. ya que no es preciso alcanzar las temperaturas A3
del acero base para lograr que la periferia sea plenamente austenítica. Incluso a 650 ºC, por ejemplo, podría realizarse
una carbonitruración. En efecto, la aportación de N disminuye notablemente la temperatura A3 de la capa periférica
enriquecida por solución sólida de ese elemento. Por permanencia prolongada a esa temperatura de 650 ºC, se
consigue una pequeña capa periférica del acero, sea austenítica. Esa austenita sí puede ya recibir Carbono en
solución sólida. El resto del acero, evidentemente, no austeniza a 650 ºC. Por ello el enfriamiento desde esa
temperatura solamente produciría martensita en la capa carbonitrurada a 650 ºC; permaneciendo intransformado
alotrópicamente el resto del acero durante todo el tratamiento. Este tipo de carbonitruración "a bajas temperaturas", a
600 ºC-700 ºC, se denomina "carbonitruración ligera sin temple del núcleo".
TRATAMIENTOS TÉRMOQUIMICOS DE LOS ACEROS / HIPERTEMPLE Y MADURACIÓN
Los aceros con menos de 0.0218 %C tienen estructura ferrítica a la temperatura ambiente; pero presentan además cementita terciaria -
vermicular-, precipitada a partir del carbono disuelto en la ferrita: por reacción con átomos de hierro, durante el enfriamiento, a temperatura
inferior a la temperatura p de saturación en carbono de la ferrita.
Esa temperatura p, crítica para cada acero —más alta cuanto mayor
sea su %C y siempre menor de Ae (727°C)—, queda definida por la línea
de precipitación de la cementita en el diagrama de equilibrio Fe-C (por
ejemplo, el carbono solubilizado en la ferrita a 25°C es solamente 50
partes por millón).
Por lo que respecta a aceros el hipertemple se emplea no sólo con los de %C<0.0218 sino en otros muchos casos. Por ejemplo, en aceros
inoxidables ferríticos o austeníticos: a fin de redisolver sus carburos por encima de su correspondiente temperatura crítica p, y poder
obtener, mediante un enfriamiento adecuado, acero exento de carburos a temperatura ambiente; y, por tanto, con mejor comportamiento
durante un cierto tiempo frente a la corrosión localizada.
Claro está que una solución sólida sobresaturada no es estable termodinámicamente y, por tanto, una prolongada permanencia a temperatura
ambiente volvería a producir los precipitados por pérdida de solubilidad de esa solución sólida sobresturada. Si bien en esa precipitación a
temperatura ambiente, el tamaño del precipitado —precipitan siempre por el mecanismo de nucleación y crecimiento— será muy pequeño;
ya que el diámetro de los núcleos depende de la temperatura de precipitación (menor tamaño cuanto mayor sea la diferencia de
temperaturas entre p y la temperatura de precipitación).
La posibilidad de obtener solución sólida sobresaturada mediante el hipertemple y poder gobernar el tamaño de los precipitados por perma-
nencia isotérmica a una temperatura menor que p se utiliza frecuentemente en la industria para mejorar las características mecánicas tanto
en aleaciones no férreas como férreas.
El calentamiento con permanencia isotérmica después de hipertemple suele denominarse maduración artificial.