1.

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin

modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos
materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente
a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de
carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo
ello una única pieza compacta.
2. Son apropiados para cementación los aceros de bajo contenido de carbono (no
superior a 0.3%), que conserven la tenacidad en el núcleo, utilizándose también
aceros aleados con Níquel, Cromo y Molibdeno. El cromo acelera la velocidad
de penetración del carbono. Los aceros al cromo níquel tienen buenas
cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una concentración
de níquel por encima del 5% retarda el proceso de cementación.
4. Una atmósfera carburante esta formada por una mezcla de gas activo o
cementante y gas portador o endotérmico.
5. El gas portador es una mezcla de oxido de Carbono, Hidrogeno y Nitrógeno, con
pequeños porcentajes de vapor de agua, anhídrido carbónico, etc.
El gas portador se prepara quemando incompletamente un gas combustible,
como gas de alumbrado, con lo que se forma CO, CO2, H2O y cantidades
variables de hidrocarburos. Esta mezcla gaseosa se hace pasar por carbón
vegetal a alta temperatura, oxido de Bario u otro catalizador, con lo que se
transforma el anhídrido carbónico en óxido de carbono y se disocia el vapor de
agua.
Las funciones del gas portador son las siguientes:
 Desplazar el aire o gases que existan dentro del horno, sobre todo el
vapor de agua y el anhídrido carbónico, que son muy perjudiciales para
la buena marcha de la cementación.
 Reducir él depósito de hollín que inevitablemente se forma en la
cementación gaseosa.
 Economizar Metano, ya que se consigue el mismo efecto empleando
pequeñas cantidades de este gas que si la totalidad de la atmósfera del
horno estuviese formada por él.
6. Aporta el C necesario para cementar. La cementación la realiza principalmente
el metano, al descomponerse por la siguiente reacción:
CH4 --- C + 2H2
7. los métodos más empleados son:
 Control por punto de rocío o contenido de vapor.
La célula de cloruro de litio es realmente u termómetro de resistencia que va
situado junto a dos electrodos inoxidable arrollados sobre un soporte de vidrio
con una sal giroscópica, o que absorbe agua, en este caso es cloruro de litio. Lo
dos electrodos son alimentados por una tensión alterna desde el
transformador. Según el contenido de humedad o agua existente en la
atmósfera a controlar hace que la sal al absorberla, se haga mas conductora
pasando mas corriente con la cual sube la temperatura y evapora el agua hasta
establecerse el equilibrio definiendo el punto de roció de la atmósfera y por
tanto el contenido de vapor de agua.
 Control del potencial de carbono con el analizador de CO 2
 La actividad termodinámica del carbono a una temperatura fija es inversa al
contenido de CO2, siempre que el CO permanezca constante.
El contenido de C de la atmosfera cementante se un horno se define por la
concentración del CO2, por lo tanto controlando este gas y la temperatura
puede establecerse los valores adecuados para utilizar de lo distintos T.T.

El CO2 de la atm se determina mediante un analizador que funda su medición

en la absorción de energía en forma de radiación infrarroja, al atravesar esta
cámara que contiene la muestra de gas a analizar y la absorción de la radiación
infrarroja es función de la concentración de CO 2.

8. Si se incrementa el potencial de carbono mas alla de la saturación de la

austenita se forma Cementita reticular, y como consecuencia la pieza se fragiliza
9. Ya que a medida que aumenta la T aumenta la penetración; a temperaturas
+ 950º la penetración se acelera, lo que trae como consecuencia el deterioro
del baño y del equipo.
10. Las piezas se empaquetan en una caja con una cantidad suficiente de polvo
cementante, cubriendo este toda la superficie. Se cierran las cajas con una
tapadera y se hace la junta hermética con barro. Se calientan hasta la
temperatura de cementación y se mantiene en ella las horas necesarias para
lograr la profundidad de cementación deseada. Una vez conseguida la
profundidad, se enfrían las cajas al aire. Si las han de mecanizarse luego de la
cementación se recomienda hacer un recocido a 650º.
11. Ventajas de la cementación en caja:
 Puede ser usado en una gran variedad de hornos, porque no requiere el uso
de atmosferas controladas
 Es eficiente y económico para el proceso de pequeños lotes de piezas
 Incorpora un método simple para el enfriamiento lento de piezas que deben
ser maquinadas después de la cementación y antes del temple
 Ofrece una amplia selección de técnicas para cementación selectiva de las
piezas
Desventajas de la cementación en caja:
 No es adecuado para la producción de capas de cementación finas que
necesitan controles estrictos.
 No puede proveer el grado de exactitud en el control del % de C de la
superficie y del gradiente de carbono como puede ser obtenido en la
cementación gaseosa.
 No es un método adecuado para efectuar el temple directo o para
enfriar en matriz.
 El peso de la caja y del material cementante reduce la velocidad de
calentamiento y de enfriamiento y como resultado se necesita mayor
tiempo de cementación.
12. Se mantiene un baño de cianuro y acero por encima de Ac1, de manera que el
C difundirá dentro del acero y producirá una capa cementada comparable con
la obtenida de la cementación gaseosa cuando contiene algo de amoniaco.
13. En cementación solida se utilizan
 Carbonatos de bario
  Carbonatos de sodio
 Carbonatos de potasio
 Carbonatos de magnesio
En cementación liquida:
 Cloruros de bario
 Cloruros de estroncio
 O mezcla de ambos cloruros alcalinotérreos.
14. En la cementación de homogeneización de temperatura y temple directo desde
Ac3 se lleva a Ac1 y se deja un tiempo de homogeneización y efectuando el
temple posterior.
Como consecuencia de esto se logra una estructura martensitica de la capa con
una menor reacción del núcleo y se disminuye la distorsión y la presencia de
austenita retenida , solución de las dificultades en la cementación con temple
directo.
15. En la cementación con temple único y afino del grano del núcleo la operación
de temple se realiza a la temperatura de transformación de núcleo, mientras
que en cementación con temple único sin afino de núcleo la temperatura de
temple es insuficiente para austenizar el núcleo.
16. La cementación con temple único y recocido intermedio consiste en realizar un
recocido después del cementado con enfriamiento lento y luego efectuar el
temple con o sin afino de núcleo.
Se utiliza en aquellas piezas que necesitan alguna operación de maquinado
después del cementado y antes del temple.
17. Cementación con doble temple y afino del núcleo:
Posterior al proceso de cementación y enfriamiento lento se efectúan dos
temples, el primero a elevada T, superior a Ac3 y a continuación desde la
temperatura de transformación de la capa. Se debe procurar que el
calentamiento para el 2º temple sea lo más breve posible, sino el núcleo puede
calentarse demasiado y perder propiedades mecánicas.
18. La profundidad de capa total se determina por:
Pc = K . √ t

Pc: profundidad de capa

t: tiempo de calentamiento en horas
K: constante que representa la penetración en la 1º hora

El gradiente de dureza es la variación de la dureza a diferente distancias debajo

de la superficie.