Propuesta de Diseño de Un Troquel para Producir El Número de Parte 317B8422P002

Propuesta de diseo de un troquel para producir el nmero de
parte 317B8422P002
Reporte de estada
para obtener el ttulo de Ingeniero en
ingeniera en mantenimiento industrial
TSU Edgar Florentino Hernndez
Soledad de Graciano Snchez, San Luis Potos, Diciembre 2016

Propuesta de diseo de un troquel para producir el nmero
de parte 317B8422P002
Memoria de Estada
para obtener el grado acadmico en:
Ingeniera en Mantenimiento Industrial
Presenta:
TSU Edgar Florentino Hernndez
Asesor industrial:
David Torres
Tutor acadmico
M. I. M. Alberto Tudn Martnez
Soledad de Graciano Snchez, San Luis Potos, Diciembre 2016.
PROPUESTA DE DISEO DE UN TROQUEL PARA PRODUCIR EL NMERO DE PARTE 317B8422P002 2016
EDGAR FLORENTINO HERNANDEZ ii

Contenido
1. INTRODUCCIN. .......................................................................................................................... 1
2. RESUMEN. ..................................................................................................................................... 3
3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA. ................................................................................ 4
3.1 Nombre. ................................................................................................................................... 4
3.2 Razn social. ............................................................................................................................. 4
3.3 Domicilio................................................................................................................................... 4
3.4 Telfono. .................................................................................................................................. 4
3.5 Departamento o rea en donde se realiz la estada. ............................................................. 4
3.6 Organigrama............................................................................................................................. 5
4. DEFINICION DEL PROYECTO. ................................................................................................. 6
4.1 Definicin del problema o situacin problemtica. ................................................................ 6
4.2 Nombre del proyecto. ............................................................................................................ 13
4.3 Objetivo general. .................................................................................................................... 13
4.4 Justificacin. ........................................................................................................................... 13
4.5 Alcance y delimitaciones. ....................................................................................................... 14
4.6 Plan de trabajo. ...................................................................................................................... 15
4.7 Cronograma............................................................................................................................ 16
5. MARCO TEORICO...................................................................................................................... 17
5.1 Marco conceptual......17
5.2 Marco terico.21
5.3 Marco referencial.72
6. DESARROLLO DEL PROYECTO. ........................................................................................... 86

6. RESULTADOS........................................................................................................................... 175
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ....................................................................... 176
8.1 Conclusin general ............................................................................................................... 176
8.2 Conclusiones especficas (o detalladas) en su caso. ............................................................ 176
8.3 Recomendaciones. ............................................................................................................... 177
9. BIBLIOGRAFA. ..................................................................................................................... 178
10. ANEXOS. ................................................................................................................................ 179
INTRODUCCIN
Para producir la pieza 317B8422P002 tiene que pasar por dos reas de proceso, y
para obtener la primera pieza dentro de especificaciones de calidad tarda ms de
cinco horas de aqu surge la necesidad desarrollar el proyecto propuesta de diseo
de un troquel para producir el nmero de parte 317B8422P002 con el objetivo
general de la disminucin de un 90% de costos y tiempos de produccin, por ello, el
documento de la tesina muestra los costos de operacin requeridos para la
fabricacin de la pieza 317B8422P002, abarcando desde el corte de lmina hasta la
liberacin de la primera pieza. Adems, se realiz una comparacin de costos de
produccin con el proceso actual y el proceso que se utilizar si se llegara a fabricar
el herramental, este proceso abarca desde la preparacin del troquel hasta la puesta
a punto, claramente existe una diferencia en ambos procesos.
Para iniciar con el diseo del troquel, primeramente, se tuvo que definir el tipo de
troquel a disear respecto a la produccin anual de la pieza y complejidad del
elemento, as mismo tener en cuenta todas las especificaciones de calidad con la
que requiere el cliente, despus de analizar estos datos fue necesario realzar el
desarrollo de la pieza ya que este componente cuenta con cuatro dobleces y antes
de realizar estos pliegues se debe conocer la longitud de corte necesario, por ello se
utiliz una serie de formular respecto a las caractersticas del material y la fibra
neutra del pliegue.
Despus de obtener la longitud de corte necesario para realizar los dobleces se

definen el nmero de pasos que tendr el troquel para obtener el producto final, cada
paso definido realizar una operacin de deformacin sobre la lmina para obtener
los elementos o caractersticas que requiere el cliente, por ello se realizan clculos
de fuerzas de corte, doblez, extraccin, expulsin para determinar la prensa ideal
para una buena operacin del herramental.
En base a la definicin de paso, se realiz el diseo de la lmina troquelada, este

diseo mostrara los pasos definidos previamente distribuidos de forma estratgica
EDGAR FLORENTINO HERNANDEZ 1

para un troquelado. Una vez definido la forma que tendr la lmina se analiz el
diseo de la misma para definir los sistemas de corte, doblez y altura de los
componentes.
Previamente al diseo del troquel y elementos de la misma, se muestran planos

generados respecto a las dimensiones de la lmina troquelada definida con
anterioridad, los aspecto tomados en cuenta para definir las dimensiones de los
componentes son: la holgura (claro) entre punzn y matriz la cual es definida
respecto al espesor y tipo de material, salidas de rebaba, espacio necesario entre
guas de material y lmina para obtener una alimentacin del material sin percances,
radios adecuados para la generacin de los doblez, ngulos negativos para el efecto
springback del doblez, dimensiones para las cavidades de tornillos, pernos entre
otros accesorios.
Despus de definir los planos de cada componente del herramental se desarroll el

diseo en 3D de cada elemento respetando las dimensiones establecidas en el
dibujo, todo con el apoyo de un software de diseo (solidworks), con este mismo
programa se ensamblo los elementos para obtener el diseo completo del troquel
para cumplir con el objetivo definido previamente. Despus de obtener el diseo
completo del troquel se realiz una hoja de datos relevantes del troquel para un buen
funcionamiento y operacin de la misma, los datos son: id del herramental, no. de
parte, altura libre del troquel, ancho y largo del herramental, tonelaje mnimo de
trabajo, material, espesor material, ancho del material y plomo.

RESUMEN
En el proceso de fabricacin de la pieza 317B8422P002 se utiliza una mquina laser
y dos a cuatro prensas de cortina, consumiendo cinco horas para obtener la primera
pieza dentro de especificaciones que requiere ms de $3000. Este problema se
estudi para encontrar otra alternativa que requiera menos recursos para la
produccin de la pieza, por ello se evaluaron y se seleccion la alternativa ms
adecuada con respecto al objetivo del proyecto.
Entonces, la alternativa seleccionada fue disear un troquel progresivo para la pieza

con el nmero de parte 317B8422P002, la metodologa utilizada para el diseo del
herramental fue: desarrollo del dibujo, definir el nmero de operaciones para la
obtencin de la pieza, desarrollar clculos de esfuerzos, disear los componentes del
troquel y ensamblar todos los componentes con ayuda de un software, para llevar a
cabo todo el proceso de diseo se tuvo que tomar en cuenta las caractersticas de
los materiales a utilizar, as como el material a troquelar, la cual requerir a una
investigacin detallada sobre las reacciones de los materiales al ser sometidos a
fuerzas. Cabe recordar que la fabricacin del herramental no est dentro del alcance
del proyecto.
Al finalizar el diseo completo del troquel con todos los planos que la componen y
establecer las caractersticas del herramental para un buen funcionamiento y
operacin, se llega a la conclusin de tener finalizado el desarrollo de la mejor
alternativa para producir la pieza con el nmero de parte 317B8422P002.

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA.
Nombre:
Industrias Selbor
Razn social:
Industrial Selbor S. A. de C. V.
Domicilio:
Eje 126 No. 219
Zona Industrial 78395
San Luis Potos, S. L. P., Mxico
Telfono:
52-444-824-0292
Fax 824-0066
Correo electrnico:
selbor@grupogcm.com
Departamento o rea en donde se realiz la estada:
Departamento de mantenimiento a herramentales

Organigrama.
Gerente general
Coordinador de mantenimiento de Coordinador del departamento

maquinara e infraestructura de matriceria
Matricero 1 Matricero 2
Tcnico Tcnico Tcnico Tcnico

electromecnico 1 electromecnico 2 electromecnico 3 electromecnico 4

DEFINICIN DEL PROYECTO
Definicin del problema o situacin problemtica
En el rea de prensas de cortina, se cuenta con siete prensas, estas son utilizadas
para procesar piezas metalmecnicas, en ellas se montan dispositivos (dados) para
realizar punzonados, dobleces y otras operaciones dependiendo de la pieza a
producir.
Para la colocacin de cualquier tipo de dado, se debe ajustar la prensa y el

dispositivo, el ajuste del dispositivo abarca la colocacin de topes, estos debern
tener una distancia que permita acomodar el material y durante el proceso la pieza
salga con las especificaciones del cliente; alineacin de la parte inferior con la
superior del dado sobre la prensa, que en ocasiones se requiere compensacin de
alturas en algunas partes del dispositivo provocando la utilizacin de calzas. Para
realizar estas actividades y las pruebas requeridas para asegurar la calidad de las
piezas toma un promedio de 40 minutos mnimo, esto depende del tamao de los
dados y la experiencia del personal operario.
En la figura No. 1, se muestra la pieza con el nmero de parte 317B8422P002

(bracket connector) que actualmente se procesa. El problema de produccin de la
pieza es que, para obtener la primera pieza con las dimensiones acorde a los
requerimientos, se toma un tiempo promedio de 220 minutos (3 horas con 40
minutos), sin tomar en cuenta el tiempo de traslado de un rea a otra.
Figura No. 1, Pieza con el nmero de parte 317B8422P002.

Para realizar la pieza, una lmina de 120 x 48 es cortada en una mquina lser en
un tiempo de dos horas, por cada cortada se obtiene 776 piezas y se requiere medio
tanques de nitrgeno. El tanque de nitrgeno tiene un precio de $7,434.00. Despus
del corte de lser, las piezas pasan al rea de prensas de cortina para realizar cuatro
dobleces, para realizar los dobleces se requieren cuatro dados con sus respectivos
topes, tiempo de ajustes de un promedio de 50 minutos por dado y dos prensas de
cortina, una para los dos primeros dobleces y los dos ltimos en otra prensa.
La razn de utilizar dos prensas es, no consumir mucho tiempo para la puesta a
punto de los dispositivos, si se instalara los cuatro dispositivos en una sola prensa, el
operador ajustara dispositivo por dispositivo tomando un promedio de 200 minutos,
sin en cambio, utilizan una prensa extra para solo tener un tiempo de ajuste total de
100 minutos, ajustando dos dados al mismo tiempo y los dos ltimos despus de los
primeros dos.
En algunas ocasiones, por estrategia se utilizan cuatro prensas al mismo tiempo para
poder sacar rpidamente los lotes requeridos del 317B8422P002 para el cliente, esto
conlleva retrasos de operaciones de otros nmeros de parte ya que al utilizar cuatro
prensas para una sola pieza solo se contarn con 3 prensas disponibles para seguir
produciendo diferentes nmeros de parte.
En la tabla No. 1, se muestra la relacin costos para prensas de cortina que se

utilizan para producir el nmero de parte 317B8422P002, el costo por hora de la
mquina es de $32.709. Entonces, si se utilizan cuatro prensas el costo por hora
para procesar la pieza ser de $130.836.

Tabla No. 1, Relacin costos para prensas de cortina.
CDIGO DESCRIPCIN VALOR
Vm Valor de la mquina o equipo considerado como nuevo $ 230,000.00
Vr Valor de rescate de la mquina o equipo 20% $ 46,000.00
Ve Vida econmica (horas efectivas de trabajo) 70,080
Hea Nmero de horas efectivas de trabajo durante el ao 4,500.00
i Tasa de inters anual 15.00%
s Prima anual promedio de seguros 4.00%
Ko Coeficiente por mantenimiento tanto mayor como menor 0.80
Tipo de combustible elctrica
5hp x 0.7457
HP
Caballos de fuerza kw= 3.7285kw
Fo Factor de operacin de la maquinara o equipo 0.75
Ce Coeficiente de combustible determinado por la experiencia 0.20
Gh=Hp*Fo*Ce Cantidad de combustible utilizado por hora efectiva de trabajo. 0.56
Pc= Precio del combustible (por hora) $ 0.976
CC Capacidad del crter lts 2.00
Tc Tiempo para el cambio de aceite Tc (horas) 300.00
Ca Coeficiente experimental para lubricante consumido por hora (lts) 0.0035
Ah=Ca*HP*Fo Cantidad de aceites lubricantes consumidos por hora efectiva de trabajo 0.000978
Ga=CC/Tc Consumo entre cambios sucesivos de lubricantes 0.0066
Pa Costo de los aceites lubricantes (por litro) $ 22.00
Sr Salario real del personal necesario para operar la mquina o equipo $ 170.22
Ht Horas efectivas de trabajo de la maquinara dentro del turno 8.00
Kh Coeficiente en funcin del tipo de trabajo y de la herramienta requerida. -

Mo Costo unitario por concepto de mano de obra. -
Coeficiente en funcin del tipo de trabajo y del equipo requerido para la

Ks -
seguridad del trabajador
DETERMINACIN COSTO POR HORA OPERACIN
Costos Frmula Clculo COSTO

Costos fijos
Vm Vr 184,000.00
Costo por Depreciacin D= D= $ 2.626
Ve 70,080.00
(Vm + Vr)*i 41400
Costo por Inversin lm = Im = $ 4.600
2Hea 9,000.00
(Vm +Vr)*s 11,040.00
Costo por Seguros Sm = Sm = $ 1.227
2Hea 9,000.00
Costo por Mantenimiento Mn = Ko*D Mn = 2.100457 $ 2.100
Suma de costos fijos=Cfi $ 10.553

Costos por consumo
Costo por Combustibles Co = Gh * Pc Co = $ 0.54 $ 0.54
Costo otras fuentes de

Cof= Cof= $ -
energa
Costo por lubricantes Lb = ( Ah + Ga ) *Pa Lb = 0.33 $ 0.33
Suma de costos por consumos=Cco $ 0.88
Costos por operacin
Costo por salarios de

Po = Sr/Ht Po = 21.25 $ 21.25
operacin
Suma de costos por operacin=Cop $ 21.25
Costo horario Phm=Cfi+Cco+Cop $ 32.678
Resumiendo, se corta una lmina en la mquina lser para producir 776 piezas
cortadas en dos horas, por cada lmina se requiere medio tanque de nitrgeno con
un costo de $3,717.00 y la mano de obra por hora de $31.25, entonces el costo total

en el proceso de corte para las 776 piezas es de $3,779.5 en dos horas, esto sin
contar el costo de mano de obra del programador y consumo de energa elctrica.
Sumando el costo por hora de las cuatro prensas de cortina que se utilizan para
realizar los cuatro dobleces (El costo por hora es de $32.709), sin embargo, solo se
requiere 50 minutos de un coste de $27.25 por prensa, dando un total de costo por
mquina de cuatro prensas de $109.00. Entonces el costo total para obtener la
primera pieza con las especificaciones del cliente es de $3,888.5 en un tiempo de 5
horas con 20 minutos (0.33 horas).
En la tabla No. 2, se muestra la relacin de los gastos que consume la prensa de

carnero utilizadas para montar un troquel, el costo de hora mquina es de $35.064.
En este tipo de prensas, el tiempo promedio de puesta a punto es de 30 minutos, la
puesta a punto consiste en ajustar troquel y mquina para liberar la primera pieza e
iniciar produccin.
Tabla No. 2, Relacin de gastos que consume la prensa de carnero.
CDIGO DESCRIPCIN VALOR
Vm Valor de la mquina o equipo considerado como nuevo $300,000.00
Vr Valor de rescate de la mquina o equipo 20% $60,000.00
Ve Vida econmica (horas efectivas de trabajo) 100,000.00
Hea Nmero de horas efectivas de trabajo durante el ao 4,500.00
CETES 28 das del

i Tasa de inters anual 15%
28/01/2009
s Prima anual promedio de seguros 4%
Ko Coeficiente por mantenimiento tanto mayor como menor 0.8
Tipo de combustible Elctrica
HP Caballos de fuerza 8.2kw
Fo Factor de operacin de la maquinara o equipo 0.75

Ce Coeficiente de combustible determinado por la experiencia 0.20
Gh=Hp*Fo*Ce Cantidad de combustible utilizado por hora efectiva de trabajo. 1.23
Pc= Precio del combustible (por hora) $0.98
CC Capacidad del crter lts 3
Tc Tiempo para el cambio de aceite Tc (horas) 300
Ca Coeficiente experimental para lubricante consumido por hora (lts) 0.0035
Cantidad de aceites lubricantes consumidos por hora efectiva de

Ah=Ca*HP*Fo 0.0215
trabajo
Ga=CC/Tc Consumo entre cambios sucesivos de lubricantes 0.0100
Pa Costo de los aceites lubricantes (por litro) $22.00
Sr Salario real del personal necesario para operar la mquina o equipo $170.00
Ht Horas efectivas de trabajo de la maquinaria dentro del turno 8.00
Coeficiente en funcin del tipo de trabajo y de la herramienta

Kh -
requerida.
Mo Costo unitario por concepto de mano de obra. -
Coeficiente en funcin del tipo de trabajo y del equipo requerido

Ks -
para la seguridad del trabajador
DETERMINACIN COSTO POR HORA OPERACIN

Costos Frmula Clculo COSTO
Costos fijos
Costo por Vm Vr 240,000.00

D= D= $ 2.400
Depreciacin Ve 100,000.00
Costo por (Vm + Vr)*i 54000

lm = Im = $ 6.000
Inversin 2Hea 9,000.00
Costo por (Vm +Vr)*s 14,400.00

Sm = Sm = $ 1.600
Seguros 2Hea 9,000.00
Costo por
Mn = Ko*D Mn = 1.920000 $ 1.920
Mantenimiento
Suma de costos fijos=Cfi $ 11.920

Costos por consumo
Costo por
Co = Gh * Pc Co = $ 1.20 $ 1.20
Combustibles
Costo otras
fuentes de Cof= Cof= $ -
energa
Costo por
Lb = (Ah + Ga ) *Pa Lb = 0.69 $ 0.69
lubricantes
Suma de costos por consumos=Cco $ 1.89
Costos por operacin
Costo por salarios

Po = Sr/Ht Po = 21.25 $ 21.25
de operacin
Suma de costos por operacin=Cop $ 21.25

Costo horario Phm=Cfi+Cco+Cop $ 35.064

Nombre del proyecto
Propuesta de diseo de un troquel para producir el nmero de parte 317B8422P002
Objetivo general
Proponer el diseo de un troquel para la elaboracin de la pieza con el nmero de

parte 317B8422P002 pretendiendo eliminar un costo del 99.1% del proceso de corte
en lser y el uso de ms de una prensa para la elaboracin de los dobleces, al
mismo tiempo pudiendo reducir a un 90.6% del tiempo para obtener la primera pieza
dentro de las especificaciones del cliente.
Justificacin
La propuesta del diseo del troquel surge de la necesidad de eliminar cuatro

operaciones de dobleces realizados en dos o ms prensas para poder aprovecharlos
en otras operaciones. As como la eliminacin de corte silueta en mquina lser. El
tiempo en promedio para sacar la primera pieza dentro de especificacin est en un
promedio de 5 horas con 20 min, con la propuesta se podr minimizar a un tiempo
promedio de 30 min. Los beneficios del diseo del troquel si se llegara fabricar para
la fabricacin de la pieza 317B8422P002 son: disminucin de tiempos de
preparacin, aprovechamiento de prensas y mano de obras.
El costo total para cortar la lmina en la mquina lser con un lote de 776 piezas y
para despus doblar la primera pieza utilizando cuatro prensas de cortina es de
$3,888.5 en 5.33 horas, esto quiere decir que el 66.62% del turno se utiliza para
obtener la primera pieza dentro de especificaciones.

Alcance
Diseo de un troquel para el numero de parte 317B8422P002, utilizando el dibujo

para calcular la longitud de estiramiento, y as, desarrollar el diseo del troquel con
las operaciones necesarias para el pliegue (desarrollo) del componente.
Delimitaciones
Fabricacin del troquel para producir el nmero de parte 317B8422P002, es decir, no

se comprar materia prima ni refacciones para la fabricacin del troquel, cumpliendo
con el objetivo de diseo para la fabricacin de la pieza, la evaluacin del proyecto
deber ser realizado por el personal del departamento de proyectos.

Plan de trabajo
1. Recopilacin de informacin tcnica para el desarrollo del diseo.
Se recopilar datos como: caractersticas de la prensa para montar el troquel, dibujo
y caractersticas de la pieza y la demanda de produccin anual.
2. Desarrollar de dibujo de la pieza con el nmero de parte 317B8422P002.

Se desarrollar o desglosar el dibujo de la pieza, para obtener la longitud de
estiramiento.
3. Establecer el nmero de operaciones requeridas para la obtencin de la pieza.

Se analizar la pieza y se establecer el nmero de operaciones o mdulos para
realizar la pieza en el troquel.
4. Desarrollar clculos de esfuerzos.

Se calcularn las fuerzas necesarias para cada operacin como fuerza de corte,
extraccin y presin.
5. Disear todos los componentes del troquel.

Se disear los componentes necesarios para desarrollar la operacin de las
operaciones establecidas, as como los elementos o componentes auxiliares en la
operacin del troquel.
6. Ensamblar todos los componentes con ayuda SolidWorks.

Se ensamblar todos los componentes diseados que conforma el troquel.
7. Generar hoja de datos del herramental.

Se generar una hoja de datos del herramental con toda la informacin necesaria
para su operacin, como: peso de la parte inferior y superior, peso general,
dimensiones del blank a trabajar, altura total del herramental.

16

MARCO TEORICO
Marco conceptual
Diseo
Actividad creativa y tcnica encaminada a idear objetos tiles y estticos que pueden
llegar a producirse en serie.
Tolerancia
Diferencia de medidas permitidas en una pieza, cosiste en una medida mxima y

mnima en las que se tiene que encontrar la medida realizada para que una pieza se
considere valida. La tolerancia suele mostrarse por medio de dos indicadores sobre
la medida nominal de la pieza. Un indicador corresponde a la medida mxima y el
otro indicador a la medida mnima.
Troquelado
Operacin mecnica realizada generalmente en frio utilizando herramientas aptas

para el corte con las que se consigue separar una parte metlica de otra, sin
desprendimiento de viruta.
Chapa metlica
Es una lmina delgada de metal que se utiliza para la manufactura, por ejemplo, las
carroceras de automviles. [1]
Troquel o herramental
Es una herramienta de precisin especial, que corta y forma hojas de metal (o chapa)
a una forma y de perfil deseado. [2]
Punzonado
El material se cizalla por efecto del contacto con el conjunto punzn-matriz.

Claro
Espacio o holgura entre punzn y matriz.
Pliegue de chapa metlica
Es la marca o el doblez que surge cuando un material que tiene flexibilidad pasa a
una deformacin plstica.
Embuticin
En el proceso de embuticin, el punzn empuja la chapa hacia la matriz, generando

una cavidad.
Longitud de estiramiento
Es la longitud de corte necesario para poder obtener una operacin sobre una chapa
metlica. [3]
Esfuerzo De Corte
En el contacto con la chapa, el punzn comprime y luego corta. La dilatacin del

material produce contra las paredes de la matriz un rozamiento durante el corte, y
por ende necesitando un mayor esfuerzo.
Rebaba
Porcin de materia que sobresale en los bordes o en la superficie de un objeto

cualquiera.
Fibra neutra
En el doblado y curvado la chapa se comprime por su parte interior y se estira por la

exterior. En consecuencia, las fibras del material sufren, en la zona de doblado.
Radio mnimo
Radio interior ms pequeo que se puede lograr para un material determinado. [4]

Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo, el material es removido o desplazado de una superficie por

partculas duras, de una superficie que es deslizada contra otra.
Desgaste adhesivo
Ocurre entre dos superficies que se encuentran en contacto, las cuales se adhieren
fuertemente formando uniones entre ellas. Un deslizamiento producir un
desprendimiento de material de la superficie suave. Si el material es dctil, la
deformacin que se produce antes de la separacin de la partcula es mucho mayor,
la partcula que se ha sido separada de la aspereza puede permanecer unida a la
otra aspereza como material transferido de una superficie a otra o puede ser liberada
como partculas desgastantes.
Desgaste por fatiga
El desgaste por el mecanismo de fatiga es el resultado de esfuerzos cclicos entre las

asperezas de dos superficies en contacto. [5]
Dureza
Es la oposicin de los materiales al ser rayados o penetrados por algn cuerpo

slido.
Fuerza
una magnitud fsica que se manifiesta de manera lineal y representa la intensidad de

intercambio entre dos partculas o cuerpos (sistema de partculas).
Deformacin plstica
Es aquella en la que el cuerpo no recupera su forma original al retirar la fuerza que le

provoca la deformacin.

Deformacin elstica
Es aquella en la que el cuerpo recupera su forma original al retirar la fuerza que le

provoca la deformacin. [6]
Fractura frgil
La fractura se presenta en materiales poco dctiles que casi no hay presencia de la

deformacin plstica.
Fractura dctil
Se presenta en los materiales dctiles presentando deformacin plstica apreciables

para despus obtener una fractura.
Fuerza de extraccin.
Es la fuerza necesaria para desprender el recorte de material del punzn realizada

por el resorte diseado para esta funcin.
Fuerza de expulsin
Es la fuerza necesaria para sacar la pieza de la matriz. [7]

Marco terico
Prensa
Definicin
Es una mquina utilizada para la mayora de las operaciones de trabajo en frio y

algunos en caliente, se conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene
una bancada y un ariete, una fuente de potencia, y un mecanismo para mover el
ariete linealmente y en ngulos rectos con relacin a la bancada, en la figura No. 2,
se puede mostrar una prensa neumtica de 250 toneladas utilizada para troquelar
piezas.
Figura No. 2, Prensa neumtica de 250 toneladas.
Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseados para ciertas
operaciones especficas. La mayora de operaciones de formado, punzonado y
cizallado, se pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y
punzones adecuados.

Las prensas tienen capacidad para la produccin rpida, puesto que el tiempo de
operacin es solamente el que necesita para una carrera del ariete, ms el tiempo
necesario para alimentar el material. Por consiguiente, se pueden conservar bajos
costos de produccin. La aplicacin de una herramental llega para la manufactura de
piezas automotrices, aviones, artculos de ferretera, juguetes y utensilios de cocina.
[8]
Definicin de troquel
En la tcnica de fabricacin, hablando de troquelado se entiende por el troquel una

herramienta utilizada con el fin de producir una parte partiendo de un material, dicho
material ser conformado por las herramientas que definen un proceso previamente
estructurado, en la figura No. 3, se muestra un ejemplo de un troquel transfer, este
tipo de troquel generalmente se utiliza para procesar piezas de grandes dimensiones.
Figura No. 3, Troquel transfer automotriz
Estas herramientas que definimos como troquel, son puestas sobre una prensa
troqueladora, ambas partes prensa y troquel, permiten la realizacin de determinadas
operaciones aplicadas sobre una lmina sometida a una deformacin controlada
para darle forma a un producto troquelado. El troquel est conformado por varios
componentes, los cuales se muestran en la figura No. 4, componentes principales de
un troquel.

Figura No. 4, Componentes principales de un troquel.
Descripcin de los componentes de un troquel
(1, 2, 3 y 4) El porta-troquel es la base de referencia de ensamble superior e inferior

del troquel guiado por las columnas y bujes.
(5) Paralelas, sirven para compensar la altura de cierre de una prensa y para facilitar
la salida de rebaba.
(6) Punzn, es la pieza macho que acta para cortar o conformar el material.
(7) Porta punzn, es la pieza que proporciona y sujeta al punzn.
(8 y 11) Sufridera, es la pieza que soporta la presin aplicada al trabajo, y evita que
el rea de la cabeza del punzn o la matriz se clave o se hundan en superficies de
acero suave.
(9) Matriz, es la pieza hembra que acta para cortar o conformar el material.
(10) Porta matriz, es la pieza que posiciona y sujeta la matriz.

(12) Guas de material, son unas reglas paralelas y rectificadas que sirven para guiar
al material que alimentan al troquel, el diseo de las guas puede ser tambin
cilndricas y flotantes cuando as se requiera.
(13) Planchador o pisador, es la pieza que pisa al material antes de que este sea
deformado, adems de mantenerlo sobre la superficie de la matriz y tambin sirve
para extraer al elemento cortante que queda dentro de la figura punzo nada.
(14) Resortes, son piezas ms importantes en el pisador ya que estos darn la

presin necesaria para evitar la formacin de pliegues y dar la fuerza de extraccin
del material abrazado al contorno del punzn.
(15) Tornillos para fijacin, son los elementos que sujetan a las partes ensambladas.
(16) Pernos de registro, sirven para registrar piezas que requieren precisin en su
localizacin.
Clasificacin de troqueles de produccin
Los troqueles de produccin se clasifican en tres tipos:
a) Manuales.
b) Progresivos.
c) Transfer.
Manuales
Los manuales trabajan y producen en una sola operacin, (un solo golpe) se
alimenta manualmente y se retira el producto en forma manual, el operador es el que
hace el ciclo y se considera de bajo volumen por no ser automticos, en ellos se
comprende el principio y el concepto bsico de troquelado.
Como ya se mencion, los troqueles manuales son aquellos que trabajan a un solo
golpe (se define como golpe a la accin de cerrar y cruzar punzones y matrices) y es

una operacin simple. La estructura de este troquel comprende los elementos

bsicos requeridos en cualquier otro tipo de troqueles.
Progresivos
Trabajan como su nombre lo dice, en progresin y se usan cuando la pieza a
producir es ms complicada o que su estructura combina distintas formas como
punzonado, extruido, estampado, doblado y embutido. Estos troqueles trabajan en un
ciclo de ms de una operacin siendo un ciclo ms rpido con la integracin de un
alimentador automtico que permite el paso continuo del material en rollo.
Transfer
Son una serie de troqueles independientes armados en un paquete y montados en
una prensa con un aditamento de barras transfer que sincronizadas con el
movimiento de la prensa actan sujetando la pieza y la trasladan colocndola en una
estacin (uno de los troqueles del paquete) y despus de cada golpe la transporta a
otra estacin hasta hacerla pasar por todos los troqueles que procesan el producto.
[8]
Principios de operacin
Principio de una operacin de corte
El punzonado es una operacin mecnica con la cual mediante herramientas
especiales aptas para el corte se consigue separar una parte metlica de otra
obtenindose una figura determinada.
La relacin entre espesor S de la chapa y el dimetro D del punzn resulta a S/D

para la chapa de hierro y punzn de acero, con valor de 1,2 mximo.
Por lo tanto, la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un espesor menor o
igual al dimetro del punzn (D).

Esfuerzo de corte
El metal es sometido tanto a esfuerzos de tensin como de compresin y se estira
hasta rebasar su lmite elstico, sucediendo luego la deformacin plstica al vencer
su resistencia para finalmente completarse la fractura a travs de las fisuras del
material. En la tabla No. 3, se muestran las resistencias de atraccin de diferentes
materiales para el clculo de fuerzas.
Tabla No. 3, Resistencia de atraccin en los materiales en kg/mm2
MATERIAL RECOSIDO DURO

Acero inoxidable 60 70
Aluminio 7 11 18 28
Bronce 40 50 75 90
Chapa CRS 1010 1020 30 35 35 40
Chapa de embuticin 22 31 31 35
Cobre 21 25
Duraluminio 22 27
Latn 32 45
Nquel 40 45 70 80
Plata 45
Zinc 16 22
En la formula No. 1, se muestra el mtodo para calcular el esfuerzo necesario para

efectuar un corte, depende del material que se vaya a cortar, as como las
dimensiones del corte el espesor de la chapa.
F=SxtxK (1)

Donde:
K = Resistencia del material a la cortadura (kg/mm2).
S = longitud del permetro de corte (mm).
t = espesor de la chapa a cortar (mm).
El esfuerzo F para el corte ser en Kg.
K = Resistencia a la traccin de diferentes materiales en Kg/mm2
Caractersticas de un agujero recortado con punzn

Al verificarse un corte por punzonado, primeramente, el material se comprime
deformndose las fibras del material, ms cuando la presin ejercida llega a ser
mayor que la resistencia del material cizallado, se rompe por desgarramiento como
se observa en la figura No. 5, caractersticas de un punzonado en el material.
Cuando se ha terminado de cortar el material, las fibras deformadas tienden por
elasticidad a tomar posicin inicial, adhirindose fuertemente cada uno de los trozos
al punzonado o a la matriz respectivamente.
Figura No. 5, Caractersticas de un punzonado en el material.

Descripcin de las caractersticas

Ancho de la deformacin esfrica. se distingue por una deformacin en forma
esfrica. Tamao o magnitud de esta deformacin depende del espesor y dureza del
material, as como de la holgura de corte y estado de los filos de corte del punzn y
de la matriz.
Banda lisa y pulida. la longitud o tensin de esta banda es de aproximadamente 1/3

del espesor del material y 0.0002 a 0.0005 menor que el dimetro del punzn
(cuando los filos de corte estn en buen estado y se ha aplicado la holgura de corte
adecuada).
Superficie burla. en la parte inferior del agujero notamos una superficie spera y
burla, ligeramente cnica que se debe a la ruptura del material que fue sometido a la
tensin de corte. La magnitud de la parte cnica, que se debe a la cantidad de
holgura entre las orillas de corte. As rebabas aparecen en este lado y cuando
aparecen es debido a la falta de filo en las orillas de corte o holgura de corte
incorrectas.
Localizacin del lado liso y del lado de la rebaba. en una pieza troquelada, es muy
importante y debe tomarse en cuneta en la apariencia y funcionabilidad del producto
final.
Accin de corte
El perforado o corte consiste de seis etapas separadas: impacto, penetracin
fractura, separacin, fondo y extraccin.
A continuacin, examinaremos el proceso de las seis etapas con una holgura de

corte estndar.
Impacto. la secuencia comienza con el punzn haciendo impacto con el material

llegando a una deformacin plstica formando un ligero abombado en la parte
superior del material.

Penetracin. Al penetrar el punzn el material, este inicia el corte separando las

secciones a cortar dejando una superficie lisa. La parte superior del material en los
extremos contina abombndose y la parte inferior es formada a la forma de la
matriz. El material tambin se contrae ligeramente bajo el punzn, formando una
bolsa de vaco, por lo tanto, la fuerza mxima del punzn se concentra en las orillas.
Fractura. al vencer la resistencia del material habiendo penetrado 1/3 parte del
espesor aparecen fisuras en el material, que se extiende entre las orillas de corte del
punzn y la matriz.
Separacin. en la etapa de separacin sucede algo as como una capa de hielo al

recibir un peso excesivo. Las liberaciones de tensiones en el material causan
vibraciones en el mismo y en la plantilla, as como tambin hacen que el agujero se
cierre fuertemente alrededor del punzn. La plantilla que tambin ha sido liberada de
tensiones repentinamente se expande como una cua en la apertura de la matriz.
Fondo. al llegar el punzn al fondo de la carrera de la prensa, la plantilla ya cortada

es formada a la parte recta de la matriz y la plantilla que ya estaba dentro de la
matriz, es forzada de la parte recta a la parte de alivio o salida: en este momento el
punzn debe encontrase aproximadamente 0.015 a 0.040 dentro de la matriz.
Extraccin. Durante la etapa de extraccin la plantilla puede pegarse al punzon

causado problemas. El retal o plantilla debe estar adherido en la parte recta de la
matriz (holgura equilibrada) para no ser arrastrado por el punzn en su viaje de
salida.
La presin de la plantilla o retal contra las paredes de la matriz debe ser lo suficiente
fuerte para contrarrestar dos fuerzas: 1) el vaco sellado por una capa de aceite
lubricante entre el punzn y el material. 2) la succin que causa el efecto de pistos
creado por el punzn al retroceder a travs del material.

Fenmenos que suceden en el corte:
Al verificarse un corte por punzonado, primeramente, el material se comprime

deformndose las fibras del material. Ms cuando la presin ejercida llega a ser
mayor que la resistencia del material a la cizalladura. [9]
Holgura angular
Al completarse la operacin de corte un pequeo spting-bak sucede en el material

causando que el agujero se cierre y su tamao sea reducido ligeramente,
apretndose fuertemente alrededor del punzn. La parte punzonada o planilla
tambin resortea y aumenta en tamao, apretndose fuertemente dentro de la
apertura de la matriz.
Por este motivo se debe proveer un alivio abajo del nivel de la orilla de corte de la
matriz, para evitar que las plantillas o retales cortados se acumulen en toda la
longitud de las paredes de la matriz.
Este alivio es normalmente requerido como holgura angular o salda de material y

se expresa en grados por lado.
Para aplicar este alivio se deja una parte recta y angosta debajo de la orilla, esta
parte recta es generalmente llamada vida de la matriz y debe ser aproximadamente
entre 3 y 5 mm.
El propsito principal de esta parte recta es mantener la dimensin de la apertura de

la matriz durante lo afilados peridicos.
La holgura angular o salida se requiere para evitar la contra presin causada por la
acumulacin de plantillas o retales en la cavidad de la matriz.
La holgura angular o salida puede variar desde 1/4 hasta 2 por lado, dependiendo
del tipo de material y la configuracin de la plantilla. Materiales blandos o gruesos

requieren de una mayor holgura o salida. Tambin se puede necesitar salidas ms

amplias cuando el punzn es pequeo o frgil.
Salida de rebaba
La rebaba es el material cortado (desechado) y se tiene que dejar libre la salida de

esta, si de alguna manera se bloquea la salida, esto causara problemas, pues al
taparse con rebabas la matriz, se rompera el punzn o ambos. En ala figura No. 6,
tres diferentes tipos de diseo para un desahogo de material, se presenta formas
para desahogar los recortes, esto depende del tipo de material a utilizar, as como
sus caractersticas, para poder recomendar estos tipos de diseo A, B y C se
tuvieron que realizar diferentes pruebas.
Figura No. 6, Tres diferentes tipos de diseo para un desahogo de material
a) Destinada para materiales blandos: latn, aluminio, alpaca, plomo.

b) Se recomienda para cortar materiales duros como hierro, acero.
c) Para materiales muy duros, matriz con mayor vida.

Extraccin de una pieza cortada (Fuerza de extraccin)
Un punzn despus de penetrar en el material se obtendr una fuerza de agarre

entre el contorno cortado y el cuerpo del punzn como se muestra en la figura 7,
fuerza de extraccin despus de la operacin del punzn, el rea azul (pisador)
simula la sujecin del material cuando el punzn regresa a su posicin inicial.
Figura No. 7, Fuerza de extraccin despus de la penetracin del punzn.
F = Fuerza de extraccin, se estima un 8% o 10% de la presin requerida para el

corte.

Holgura de corte
Definicin de holgura de corte
La holgura es la diferencia de dimetros entre un punzn y una matriz que trabajan
para perforar o cortar un material, esta diferencia deber ser uniforme en todo el
contorno del dimetro, dicha holgura depende del espesor y la dureza del material,
entre el punzn y la matriz ha de existir un juego conveniente para el buen
funcionamiento y la conservacin del troquel, y para la limpieza y perfeccin del
corte. En la tabla No. 4, rango de porcentaje de holgura para diferentes materiales,
se muestra los rangos recomendados por diseadores de herramentales, ya que,
como se haba mencionado depende de muchos factores para obtener un corte
uniforme.
Tabla No. 4, Rango de porcentaje de holgura para diferentes materiales
Holgura total en % del espesor del

Material
material
Acero alto carbono 22 al 26%
Acero C. R. S. (1020) 10 al 14%
Acero inoxidable 6 al 10%
Aluminio blando 4 al 8%
Aluminio duro 10 al 12%
Bronce fosforado 7 al 10%
Cobre duro 6 al 10%
Cobre blando 4 al 8%
Latn duro 6 al 10%
Latn blando 4 al 6%
Magnesio 3 al 5%
Plomo 8 al 12%

Una adecuada holgura de corte permite un corte limpio y sin rebabas excesivas.
Una holgura excesiva causa demasiada deformacin plstica, las orillas del material
tienden a extruirse en direccin de la fuerza de corte. La fractura del material se torna
irregular con rebaba excesiva del lado de la fractura.
Una holgura insuficiente causa fractura parcial y una secundaria. Esta fractura
secundaria no permite la separacin del material sin interferencia, formndose as
una segunda lisa y pulida.
Los materiales ms duros requieren de mayores holguras y menor penetracin del

punzn que los metales blandos y dctiles.
Cuando el propsito fuera tan solo hacer el agujero, como en el caso de partes
estructurales, se pueden usar grandes holguras para aumentar la vida til del troquel.
Por lo anterior se deduce que la holgura de corte debe ser aplicada ya sea al punzn
o a la matriz, dependiendo de si el agujero perforado a la plantilla ser la parte a
utilizarse.
Salida libre de rebaba en todas las reas.
Las estructuras de las salidas de rebaba de las diferentes secciones del troquel
debern ser contempladas unas salidas escalonadas en cada una de las secciones
inferiores del troquel para garantizar su cada libre como se muestra en la figura No.
8, salidas de rebaba en las diferentes etapas del troquel. as como asegurar que el
tamao de as rebabas siempre debern ser menores a la altura de las paralelas.

Figura No.8, Salidas de rebaba en las diferentes etapas del troquel.
Matrices y punzones de formado o doblado con anulo para el Spring back
En las matrices de formado, mantener ngulos de (medio grado) para garantizar el

doblez.
Desgaste De Matriz
El esfuerzo de corte afecta los filos luego de producir una gran cantidad de piezas,
como consecuencia tenemos piezas con rebabas y contorno indefinido y por ende se
necesita rehabilitar la matriz, perdiendo en el proceso hasta 1 mm, siendo la cota de
afilado mximo de 6 mm, a razn promedio de 0,15 mm por cada rectificado,
resultando posible rectificar unas 40 veces, produciendo por lo tanto 1.000.000 en
total. En la figura No. 9, se muestra el desgaste superficial del punzn las cuales son
producidos por esfuerzo de operacin. [9]

Figura No. 9, Desgaste superficial de un punzn.
Principio de una operacin de doblez

Doblez y curvado
La operacin de doblado consiste en realizar una transformacin plstica de una
lmina y convertirla en una pieza de forma diferente, en la figura No. 10, se muestra
algunos diversos tipos de forma para realizar un doblado, la utilizacin de alguno de
estos tipos depender el tipo de pieza y criterios de un diseador.
Figura No. 10, Diversos tipos de forma para realizar un doblado.

En cualquiera de las operaciones de doblado siempre deber tenerse en cuanta los

factores que puedan influir sobre la forma de la pieza, por ejemplo: espesor,
elasticidad del material, radios interiores y ngulos de doblado.
El doblador no es ms que un curvado de radio muy pequeo, ya que el doblez

perfecto debilitara la chapa y aun puede ser imposible en muchos casos.
En el doblado o curvado la chapa se comprime por su parte interior y se estira por la

exterior, por lo tanto, hay una superficie paralela a las superficies de la chapa que no
se comprime ni se estira y se denomina superficie neutra, o plano neutro, o bien,
considerando solo su seccin, fibra neutra o lnea neutra.
En las chapas finas podemos considerar que la lnea neutra est prcticamente
equidistante de ambas superficies. Para chapas de 2mm se encuentra generalmente
ms cercana a la parte interior.
Si el doblado o curvado est bien hecho el grueso de la chapa debe permanecer

uniforme, sin embargo, otro fenmeno que se produce en el curvado y doblado es la
repercusin elstica del material, ello consiste en que el material doblado o curvado
tiene por elasticidad a recuperar su forma inicial y el ngulo de doblado o la curvatura
con que queda despus de la operacin es menor con la que tiene la estampa. Por
ellos en operaciones de precisin, es necesario dar un ngulo o una curvatura ms
cerrada de la necesaria para que despus de la recuperacin elstica la pieza tiende
de la forma deseada, pero el clculo de este exceso de ngulo o de curvatura es muy
difcil de determinar de antemano tericamente, ya que depende mucho de la calidad
del material. Por ello conviene siempre hacer un ensayo previo con el material en
cuestin. Desde luego podremos asegurar de antemano que el acero, o un material
duro tiene mucha ms recuperacin elstica que un material blando.
A causa de la recuperacin elstica resulta que, a veces el material queda

fuertemente adherido a la matriz siendo necesario un potente expulsor. Por el
contrario, si por su forma el material ha quedado en un punzn despus de la
operacin, la recuperacin elstica har que quede suelto.

Radio mnimo, si se intenta doblar violentamente una chapa, o lo que es lo mismo

curvarla con un radio demasiado pequeo, el material puede agrietarse y romperse o
al menos quedar muy debilitado, por ellos el radio interior del doblez o curvado no
pude ser inferior a unos lmites dados. Este radio mnimo depende del material que
se vaya a trabajar y de su estado.
Prcticamente se puede tomar como radios mnimos de curvatura interna los

siguientes:
Para materiales blandos o recocidos = 1 a 2 veces el espesor.
Para materiales duros = 3 a 4 veces el espesor.
Otras observaciones generales sobre el doblado y curvado.
Observaciones generales para el doblez o curvado
1. Es importante que la chapa en el doblado no se desvi de su posicin, pues

de lo contrario el doblez (o la curvatura) no quedara en el sitio deseado, y hasta pude
ser que cada pieza salga distinta, esto suceder sobre todo si los esfuerzos no son
simtricos o al menos no estn equilibrados, por ello en la mayora de los casos es
conveniente disponer de un sistema seguro de posicionamiento, sea por un sujetador
o sea por un pivote.
2. Cuando se trate de un doblado complicado, si se intenta doblar o curva la

chapa de un solo golpes, generalmente se dar lugar a pliegues, estiramientos o
rupturas del material, por lo cual convendr proceder por varias fases. Estas distintas
fases de curvado o doblado se puede hacer en varios troqueles diferentes, o bien en
un mismo troquel de tipo sucesivo, o bien en un troquel simultaneo de dobles o triple
efecto, o sea, que tiene diferentes dispositivos para que sus distintas partes no
acten simultneamente en cada golpe, sino con una pequea diferencia de tiempo.
La eleccin del procesamiento en cada caso es complicada y exige experiencia, ya
que depende del tipo de pieza.

3. El uso de un sujetador no solo es necesario para evitar que se recorra la

pieza, sino que tambin lo suele para conseguir que la operacin se haga
correctamente y no se produzcan deformaciones extraas que den lugar a piezas
incorrectas.
4. Los esfuerzos necesarios para doblar y curvar chapa mediana o fina, suelen
ser muy pequeos en comparacin con los necesarios para el corte de las mismas
chapas.
Calculo elemental de los desarrollos.

Cuando se ha de obtener una pieza curvada o doblada hay que partir de una pieza
cortada en forma plana cuyas dimensiones hay que determinar de antemano. La
pieza plana con respecto a la doblada o curvada nos ha de dar la pieza deseada.
Para ello se procede de la siguiente manera:
Para la encontrar la presin doblado en L, se muestra la formula No. 2, la cual

utiliza el espesor de la chapa en mm, la resistencia de atraccin y la longitud del
doblez.
Presin para el doblado en L = t x k x longitud. /3 (2)
El doblado en U, utiliza una expresin matemtica para calcular la presin, la cual

se muestra en la formula No. 3, la cual utiliza la resistencia de atraccin y la longitud
del doblez
Presin para el doblado en U = 3k x longitud / 3 (3)
El clculo para la presin de doblez en V, se muestra en la formula No. 4, la cual

utiliza el espesor de la chapa, la longitud de doblez y la resistencia de atraccin del
material.

Presin para el doblado en V = t2 x k x longitud / 0.75 x distancia entre

apoyos. (4)
t = espesor de la chapa en mm
k = resistencia de atraccin Kg/mm2
L = longitud
En la figura No. 11, Diagrama de presiones utilizando dos variables se muestra un

ejemplo para el clculo de la fuerza necesaria para doblar una chapa de R=40
kg/mm2, los datos mostrados son 50mm de ancho, espesor de 4.5mm. para
encontrar la fuerza solo se deber cruzar los datos del eje de la X y Y de la tabla
para encontrar la fuerza requerida, o bien utilizar la frmula de fuerza para un doblez
en L, cualquier mtodo de seleccin el resultado del ejemplo es de 3,000 Kg.
Otro ejemplo de fuerzas, pero para dobleces en V se muestra en la figura No. 12,
diagrama de presiones utilizando dos variables, donde se utiliza una tabla para
encontrar la fuerza en este tipo de operacin, los datos del ejemplo son: R =
40kg/mm2, espesor de 3.5 mm, entre los dos apoyos distancia de 65mm, el resultado
es de 1000 Kg. El resultado es el mismo si se utiliza la frmula para presiones de
doblado en V.

Determinacin de la fuerza necesaria para doblar chapa de
R = 40 kg /mm2
Ejemplo: la presin necesaria para doblar una banda de

chapa de R = 40kg/mm2 de 50 mm de ancho, espesor de
4.5, es de 300 kg.
Figura No. 11, Diagrama de presiones utilizando dos variables.

Determinacin de la fuerza necesaria para el doblado de 100mm de

chapa de R = 40Kg/mm2.
Ejemplo: la presin necesaria para doblar 100mm de chapa

de R= 40kg/mm2, espesor de 3.5 mm. Entre dos apoyos
distantes 65mm, es de 100Kg.
Figura No. 12, Diagrama de presiones utilizando dos variables.

Tipos de dobladores.
Entendemos aqu por los dobladores los troqueles que realizan operaciones de
curvado o doblado.
a) Troqueles simples o de doblar.

b) Troqueles simples de doblar con explosores.
c) Troqueles de doblar con la pieza matrices giratorias.
d) Troqueles de doblar con piezas matrices deslizantes.
e) Troqueles de doblar con punzones basculantes.
f) Troqueles de doblar con piezas deslizantes en el punzn.
g) Troqueles de doblar con un punzn de doble efecto.
Alimentacin y expulsin de las piezas en los dobladores.
La alimentacin de los dobladores suele hacerse a mano (aunque no con la mano),

colocando la pieza entre los topes de posicionamiento, sin embargo, para una gran
produccin se puede dispones de un dispositivo automtico (barras transfer) que
consta de un mecanismo que va colocando en su sitio una pieza a cada golpe de la
prensa.
Principio de una operacin de un embutido

Podemos distinguir dos tipos de embuticin:
a) Aquel donde el material se mueve ms o menos libremente y en el cual las

compresiones se compensan aproximadamente con los estiramientos de manera que
al final la superficie total no vara sino muy ligeramente y el grueso de la chapa
tampoco, este cado se denomina embutido propiamente dicho o embutido perfecto.
b) Aquel en que los bordes del material son controlados con presin de planchador y
entonces la forma cncava se obtiene por un verdadero estiramiento del material con
disminucin de grueso de la chapa y aumento de la superficie, este caso se llama
embutido con estiramiento.

El primer caso es el ms general y el que hay que intentar obtener siempre que sea
posible. No obstante, es frecuente en piezas algo complicadas que aun buscando un
embutido perfecto se encuentre partes de la pieza ligeramente estiradas.
El embutido con estiramiento se emplea para piezas grandes de relieve complicado

considerando la operacin de embutido profundo.
No hay que confundir el embutido con estiramiento, si el embutido es con

estiramiento, el adelgazamiento es pequeo. En el refilado o calificado, el
adelgazamiento es considerable y se obtiene haciendo pasar el material por lugares
ms angostos que el grueso de este.
Rozamiento de embuticin
El rozamiento principal que se produce en la embuticin es el que existe entre la

prensa chapas y la chapa que se embute, como sabemos por la fsica, la fuerza del
rozamiento es proporcional a la fuerza normal (en este caso, la de prensa chapa) y
disminuye con la lisura de las superficies y con la lubricacin.
Fuerzas y rozamientos en la embuticin.
Las prensas y los troqueles de embutir estn sometidos a diversos esfuerzos y

rozamientos, de los cuales unos son necesarios o inevitables, pero otros se pueden
anular o al menos reducir bastante, con el cual se gana eficacia y duracin. Para
lograr la embuticin es necesario calcular la fuerza que ejerce el sujetador
(planchador) en kg/mm2.

Fuerza que ejerce el sujetador en Kg/mm2

En la formula No. 5, se muestra la expresin general para encontrar la fuerza
necesaria del pisador que deber tener para realiza un embutido.
(Q) (/4) (D2-d2) (5)
En la formula No. 6, se muestra expresin de la relacin del embutido a generar.
R=Dd/D (6)
Donde:
R = relacin del embutido
Q = valor para determinar presin de sujeta chapas
D = Dimetro inicial de la chapa
d = dimetro del punzn
A continuacin, en la tabla No. 5, se muestra la relacin del embutido de diferentes

materiales expresados en kg/mm2, la relacin de embutido depende de la obtencin
de una calidad del embutido.
Tabla No.5, Relacin del embutido de diferentes materiales.
MATERIAL Kg/mm2
Acero 0.25
Acero inoxidable 0.29
Aluminio 0.12
Duraluminio 0.16
Latn 0.20
Zinc 0.15

La fuerza que ha de ejercer el sujetador se considera proporcional a la superficie

sujetada, sin embargo, es difcil determinar de antemano el valor exacto de dicha
fuerza. Por lo cual es conveniente que la presin de los muelles que ocasionan el
sujetador sea regulable. Una vez construido el troquel regularemos dichos muelles
para que de presin mnima. Haremos pruebas de embuticin e iremos aumentando
la presin hasta que consigamos que la pieza embutida salga con la superficie
perfectamente lisa.
Fuerza de embuticin
Para calcular la fuerza de embutido que deber tener el punzn se utiliza una
expresin matemtica, la cual es muestra en la formula No. 7, ecuacin general de la
fuerza de embutido.
() (d) (t) (K) (m) (7)
Donde:
d = Dimetro del embutido en mm
t = espesor del material
K = resistencia a la traccin
m = factor de resistencia d/D
Para obtener el valor de m y calcular la fuerza del embutido se utiliza un valor de la

tabla No. 6, determinacin del valor m que utiliza un factor de resistencia.
Tabla No. 6, Determinacin del valor m
Relacin d/D Factor (m)

0.550 1.00
0.575 0.93
0.600 0.86
0.625 0.79
0.650 0.72
0.675 0.66
0.700 0.60
0.725 0.55
0.750 0.50
0.775 0.45
0800 0.40

Se denomina fuerza de embuticin a la fuerza necesaria para producir la

deformacin de la chapa, esta fuerza no se puede disminuir con ningn dispositivo
porque es inherente al mismo proceso de embuticin, se puede calcular
tericamente.
Si se intenta hacer una embuticin demasiada profunda, la fuerza de embuticin

llega a ser tan grande que rompe la chapa y en estos casos es necesario operar en
varias pasadas. [10]
Norma para evitar rozamientos y esfuerzos innecesarios
Para disminuir todo lo posible el rozamiento de embuticin es preciso:
Que las superficies de la prensa chapa y la matriz sean no solo lisas, sino pulidas
al mximo.
Que durante la operacin se lubrique convenientemente.
Que al punzn se de una ligera conicidad, ensamblando de arriba abajo, esta
conicidad contribuye a una fcil extraccin de la pieza embutida.
Pare vitar o disminuir otras resistencias intiles se deben tener en cuenta adems las
siguientes observaciones:
Procurar que los ajustes entre los distintos elementos del troquel sean los
correctos.
Procurar que el punzn este bien centrado respecto a la matriz y en general el
buen centrado y montaje de todos los elementos.
Procurar que el troquel este bien montado en la prensa para que la carrera sea
exactamente paralela a las guas del troquel.
Dimensionar debidamente los elementos del troquel, radios de unin.
Efectuar la embuticin en las fases que sean necesarias.
Evitar los calentamientos excesivos que producen dilataciones.
Procurar que las chapas para embutir estn exentas en absoluto del xido,
suciedad o cualquier cuerpo o sustancia abrasiva que producir rayas y
asperezas en el sujetador y matriz.

Si se ha producido marcas, hay que eliminarlas propiamente con su nuevo pulido

antes de que el dao sea irreversible.
El desarrollo de la chapa para obtener un cuerpo de revolucin es siempre un

disco perfectamente redondo.
Para algunos casos comunes, en la figura No.13, se muestra las frmulas para el
clculo del dimetro terico. se puede ver a continuacin las frmulas que nos dan
directamente el dimetro terico del disco que debemos emplear.

Figura No. 13, Formulas para el clculo del dimetro terico.

Clculos para determinar el nmero de operaciones
Para calcular el nmero de operaciones para realizar un embutido en la figura No.

14, tabla para determinar el nmero de operaciones se muestra las frmulas
adecuadas para calcular el nmero de operaciones para las formas de embutido
que se muestra en las figuras.
Figura No. 14, Tabla para determinar el nmero de operaciones.

RM = Radio en matriz para embutidos cilndricos.
En la tabla No. 7, se muestra los radios mnimos y mximos en funcin del espesor
de lmina para un embutido.
Tabla No. 7, Radios mnimo y mximo en funcin al espesor de la chapa.
Espesor de la Radio mnimo Radio mximo
0.015 a 0.019 0.156 0.250
0.022 a 0.028 0.187 0.281
0.031 a 0.044 0.187 0.312
0.050 a 0.062 0.250 0.375
0.078 a 0.093 0.312 0.437
0.109 0.344 0.468
Algunos factores que influyen en la embuticin
Los posibles daos de deformaciones de la chapa en un embutido se muestran en la

tabla No. 8, factores de defectos en embutidos en donde se explica el defecto, los
factores y explicacin de la falla.

Tabla No. 8, Factores de defectos en embutidos.
Defecto Factores Explicacin
El coeficiente de rozamiento
Manchas del recorrido u chapa pisador es menor en
Arrugas o rupturas
oxido las zonas con manchas y
varia la velocidad de fluencia.
Defectos de presin en el El material tiene excesiva

pisador movilidad
arrugas
El lubricante que se
Exceso de lubricacin comprime queda entre el
pisador
Relacin de embutido El exceso del material priva la

Grandes arrugas
pobre fluencia correcta
Rayado y orejas en zonas La influencia del material es

Rayas de embuticin
rayadas menor en zona rayada
Esquirlas pegadas en el Las esquirlas retienen el

borde material entre el pisador
Grandes orejas
Las crestas retienen el
Corte irregular
material entre el pisador
El exceso de presin retiene

Ruptura en el fondo junto a Exceso de presin en el
el material entre el pisador
la lnea de doblado pisador
privando la correcta fluencia.
Ruptura lateral junto a la Defecto de la luz entre Hay exceso de lubricacin de

lnea de doblado punzn y matriz material.
Exceso de luz entre punzn No se llega a producir una

Mala forma
y matriz buena deformacin plstica
Falta de alineacin entre En un lado existe defecto de
Figura deformada
punzn y matriz luz y en otro hay exceso
Demasiado contacto metal

Ruptura o rayas Defecto de lubricacin
con metal

Claro entre punzn y matriz en el embutido
El claro entre punzn y matriz en el embutido tiene una influencia relativamente

pequea en la formacin de pliegues, sin embargo, cuando se tiene un claro
demasiado grande, el material no queda suficientemente agarrado al punzn, por lo
tanto, las piezas no obtienen una superficie cilndrica lisa, por otro lado, si el claro es
menor al espesor de la chapa provoca adelgazamiento a la misma.
Consecuencia de un claro mayor
1.- Disminucin de esfuerzos del punzn y la chapa.
2.- Aumenta la vida til de las herramientas de embutido.
3.- El aumento del claro provoca la deformacin del perfil de la pared.
4.- Puede provocar desviacin del punzn.
5. Se producen pliegues en la pared de la pieza embutida.
Consecuencias de un claro menor.
1.- Piezas cilndricas con paredes lisas.
2.- Aumento de esfuerzos en el punzn y la matriz.
3.- Adelgazamiento prematuro tanto en el radio del punzn como en el de la matriz.
4.- Mayor fuerza para la extraccin de la pieza.
Salida de aire en el embutido
Es recomendable para todo tipo de embutido eliminar vacos entre la herramienta y el

material ya que esto provoca deformaciones tipo burbuja, lo anterior se puede evitar
haciendo orificios o canales a la herramienta de tal forma que funcione como escape
de aire atrapado.

Lubricantes para embuticin

La lubricacin tiene por objeto formar una pelcula en todo la superficie de la chapa
que facilite el deslizamiento del material sobre la herramienta y evite el desgaste,
adems en muchos casos el lubricante tiene que servir para refrigerar la herramienta,
sin embargo, para lograr una produccin econmica debe tenerse tambin en cuenta
que el lubricante pueda aplicarse fcilmente y despus de la transformacin pueda
volverse a quitar sin dificultad alguna y tampoco debe atacar a la superficie de las
piezas despus de un prolongado almacenamiento.
Recomendaciones para lubricacin en operaciones de embutido
1.- Chapa de acero
25% de grafito en laminillas

25% cebo de buey
50% aceite de lardo
Esta mescla debe de calentarse.
2.- Latn y cobre

Solucin de un jabn de resina o potasio, o bien petrleo grafitado.
3.- aluminio
Vaselina o petrleo grafitado.
4.- acero inoxidable

Agua grafitada
5.- zinc
Cebo de buey

Recomendaciones de velocidad de embutido
Zinc y acero inoxidable 200mm/s
Acero dulce 280mm/s
Aluminio 500mm/s
Latn 750mm/s
Aceros para troqueles
Las recomendaciones en la fabricacin de troqueles se enfocan en especificar el

acero adecuado, tratamientos trmico y dureza para la aplicacin en la herramienta y
tomando en cuenta todos los factores involucrados en la operacin.
Cuando se planean las herramientas para el trabajo de materiales es importante

considerar los siguientes factores:
Cuando se rompe los punzones mostrando muy poca evidencia de desgaste, la

causa muy frecuente es que se seleccion un acero (tal vez AISI 01, A2, D2) o
inclusive uno de mayor aleacin en la expectativa de una larga resistencia al
desgaste, ignorando el factor de carga y choques severos, en estos casos es
preferible especificar un acero resistente al golpe, como el AISI S1.
Para trabajos en frio los aceros de alto contenido de carbono y de cromo (AIAI D2,
D3) pueden dar una mayor vida al troquel, los aceros de aleacin medias (AISI A2,
A4.) son excelentes para troqueles de mediano volumen de produccin, mientras que
los aceros de aleacin de bajas (AISI O1, O2) son muy recomendados para troqueles
de bajos volmenes de produccin.
Para el trabajo de materiales como aceros inoxidables, es preferible escoger aceros

con mayores aleaciones (AISI M2, T2.).
Es necesario considerar todos los factores para fabricar una herramienta: acero,
maquinado, tratamiento trmico, rectificado, volmenes de produccin. En la tabla

No. 9 se muestra la clasificacin de los principales aceros para el diseo de un

troquel, es importante seguir las recomendaciones si antes tener un estudio previo de
pruebas de diseo con diferentes materiales, en la tabla No. 10, Aceros AISI
recomendados para componentes, se muestra recomendaciones de componentes y
el tipo de material recomendado. En las esquinas agudas se pueden concentrar
tensiones mucho mayores que esquinas con radios, siempre que sea posible de
deben disear herramientas con cambios graduales de secciones y con radios
generosos. Si las esquinas agudas fueran inevitables, estas se deben maquinar
despus del tratamiento trmico. Al rectificar una herramienta templada, puede
generar suficiente calor como crear tensiones en las superficies y reduce la dureza
superficial de la pieza.
Tabla No. 9, Clasificacin de los principales aceros para el diseo de un troquel
AISI Rango
Tipos de troqueles
sugerido dureza RC
Troqueles cortadores O1, A2, D2 58 a 62
Troqueles dobladores S1, A2, D2 52 a 62
Troqueles para conformar o estampar S1, A2, D2 52 a 62
Troqueles para recalcar en caliente H12, H13 42 a 48
Troqueles D2, D3 60 a 63
Troqueles recortadores D2, M2 62 a 64

Tabla No. 10, Aceros AISI recomendados para componentes
AISI RANDO
Sugerido Dureza
HRC
Porta-punzones y porta-matrices 9840-T
sufrideras 9840-T
Guas de material O1 58 a 60
Planchadores y botadores 9840-T
Topes, limitadores, levas O1 58 a 60
Partes auxiliares C. R. S.
AISI American Iron and Steel Institute/clasificacin de aceros y aleaciones de

materiales no ferrosos
Seleccin de componentes STD (norma de muestreos de aceptacin)

Comercialmente se pueden adquirir refacciones normalizadas con proveedores
fabricantes de DIE SETS como DAY-TON, DANLY, READY. Estas refacciones son
manufacturadas bajo normas de fabricacin STD.
Definimos como refacciones las siguientes partes:
Postes.
Bujes.
Resortes.
Pistones.
Retenedores de resortes.
Punzn de lnea.
Porta-punzn.
Matrices de lnea.
Pernos.
Botadores.
Tornillera.
Pilotos.

Diseo conceptual de troqueles
Dimisiones y proporciones en la matricera

Las selecciones de matrices y/o punzones, debern ser acordes con las
dimensiones del troquel.
En lo posible, es recomendable no fabricar las selecciones ms grandes que el
tamao de una hoja carta, o sea, 8 x 11.
Esto dar una mejor maniobrabilidad durante su fabricacin en mquina CNC y
en el manejo durante el ensamble de los troqueles.
Precauciones en el diseo de un troquel
Cualquier troquel que se disee deber contar con sus detalles de seguridad en
cuanto al funcionamiento del mismo.
Topes limitadores, sensores electrnicos, rampas, bandas de salida de rebabas,
protecciones a partes expuestas.
Asegurar la intercomunicacin con los equipos perifricos de la prensa .
Conceptos fundamentales en el pre-diseo de troqueles, considerando los

siguientes puntos
Medidas del troquel

Medidas del material
Ingeniera del troquel
Accesorios
Seguridad
Porta troquel y paralelas
Pilotos
Planchador
Guas de material

Medidas del troquel

Las siguientes consideraciones siempre debern ser tomadas en cuenta para el
desarrollo del rediseo y diseo final de cualquier troquel.
Peso total (terico)
Saber el peso total de un troquel, es indispensable para prevenir que cuenten con los
equipos adecuados de manejo de troqueles. Por ejemplo, capacidad del
montacargas o gra.
Peso parte superior (terico)
El peso de la parte superior del troquel es requerido, para seleccionar la prensa que
sea capaz de soportar ese peso.
Altura de alimentacin
La altura de alimentacin del troquel, ser requerida tanto para ser compatible con el
equipo de alimentacin de la prensa de troqueles progresivos o transfer, como para
efectos de ergonoma en troqueles manuales.
Dimensione izquierda derecha, dimensiones frente atrs, altura de cierre y

tonelaje requerido.
Las cuatro consideraciones, son inherentes a las especificaciones de la prensa y

estas nunca debern sobrepasar sus lmites.
Pieza por golpes
El troquel deber ser diseado con una cantidad de piezas por golpe que se acorde
al volumen anual de partes requeridas y/o a los recursos de la inversin.
Golpes por minuto
Este indicativo sirve para calcular lo que una prensa puede producir y si esta es
capaz de cumplir con los requerimientos de fabricacin.
Paso de alimentacin (avance)
El paso es un troquel nos sirve para determinar el equipo de alimentacin, que sea
capaz de producir la alimentacin requerida.
Medidas del material

Ancho de rollo y ancho de las guas del troquel
Es indispensable conocer el ancho del rollo a utilizar (y sus tolerancias), que nos
permitir disear correctamente la holgura de las guas en el troquel. Una buena
costumbre es iniciar con una holgura entre guas de 0.008 (por lado) mayor que el
del rollo.
Medidas del blank

Conocer las medidas del blank nos dar el conocimiento para calcular las tolerancias
que se deben de aplicar a las guas o registros de la parte a troquelarse. Tambin
nos es til para saber la cantidad de material que se usara.
Espesor y tipo de material
Esto nos servir para determinar en el diseo del troquel las capacidades para el
planchado de la tira y/o formados, as como la determinacin entre punzn y matriz.
Ingeniera del troquel

la ingeniera de cualquier troquel (diseo) deber contar con los siguientes datos
para que este completo y tenga posibilidad de ser manufacturado por cualquier
fabricante de herramentales.
Secuencia de operaciones
La secuencia de operaciones o desarrollo de tira, debe tener informacin completa y

detallada de lo que ser realizado en cada uno de los procesos, as como la calidad
del material, su espesor, el ancho de la misma tira, y la dimisin del paso.
Mnimo desperdicio de material.
La tira tiene que ser diseada de tal manera, que garantice un ahorro sustancial de
material mediante la ubicacin de las partes dentro de la misma tira y cuidando su
posicin y/o orientacin para no excederse en el ancho del rollo en un paso ms
grande de lo necesario.

Ensamble abierto y cerrado

Se requiere tambin, dibujos de ensambles donde se muestre el troquel en posicin
abierta y otros en posicin cerrada que dar una claridad de los que hace cada
operacin.
Vista de planta parte superior e inferior
Dibujos de la planta superior e inferior del troquel en forma abierta, donde se

muestren cada uno de los pasos, as como la posicin de los postes y/o bujes, guas
de material, topes limitadores, rampas de salida y fijaciones detalladas de los blocks
para montaje en prensa.
Cortes y secciones de ensamble.
Un corte transversal del troquel, as como la cantidad de cortes adicionales de

secciones que sean necesarias.
Despiece de partes para refacciones.
Tendr que ser suministrado con la ingeniera del troquel, el despiece de todos y
cada uno de sus componentes, totalmente acotados y con indicaciones precisas del
tipo de material a usarse y su dureza, as como cualquier otro detalle para su
correcta manufactura.
Lista de materiales catalogo y marca
En la lista de materiales deber incluir todos los componentes comerciales indicando

la cantidad requerida, as como la marca y la referencia del catlogo donde estos son
localizados.
Tipos de acero en matrices y punzones.
En la lista de materiales, tambin deber indicarse la cantidad y el tipo de acero que

ser utilizado para cada uno de los componentes de matrices y punzones, as como
cualquier otro componente en el troquel (porta punzones, soportes, guas, apoyos,
planchadores.)
Botadores y elevadores de material

Los botadores y/o elevadores de material debern contar con un dibujo individual,
donde muestre el funcionamiento y sus dimensiones especficas.
Cambios rpidos y cambios de modelo

Con la finalidad de mostrar los cambios rpidos y los cambios de modelo de partida,
se debe realizar un instructivo detallado indicando los nmeros de la partida a
cambiar en cada uno de que contenga el dibujo de producto.
Accesorios
Rampas y/o charolas para el desahogo de rebaba
Todo elemento de desalojo de rebabas que sea colocado en el troquel, deber tener
un dibujo detallado tanto en la planta inferior de la herramienta como en forma
individual y se deber asegurar la salida libre de las rebabas sin ninguna
interferencia.
Rampas plegables que deben de cubrir toda la mesa con elementos de montaje
Cualquier rampa o charola de desalojo de rebabas que exceda los lmites del troquel
deber tener la condicen de ser plegable para no causar daos a estos elementos.
Micro suitch
El micro suitch es un accesorio indispensable en los troqueles progresivos que

garantiza el avance o a que la prensa pare en caso de una perdida de paso durante
la alimentacin de la tira.
Seguridad
Facilidad de transporte con montacargas
Cualquier troquel deber tener la condicin de ser transportado con montacargas,

localizado el apoyo de las uas en lugares que permitan un buen balanceo de la
herramienta.

Roscas en zapatas para izar y voltear
Tanto la zapata superior como la inferior de cada troquel, debern tener dos roscas
en cada uno de sus costados frontales y posteriores, usualmente de 1 o acorde a
los sistemas para izar con que se disponga en el taller.
Un poste desalineado para prevenir mal montaje.
Desde el diseo del troquel, es recomendado desalinear un poste. Con esto, se

evitar prdida de tiempo durante el montaje y/o un dao a la herramienta que
pudiera ser de consecuencias fatales.
Facilitar salida de todo trozo de scrap

La altura de las paralelas deber ser acorde al tamao de los trozos del scrap para
evitar daos y/o atascamientos durante la salida de las rebabas.
Soleras de transporte (tirantes)
Se deber poner soleras en cada troquel con el largo suficiente para colocar un tacn
de madera de 2 de espesor sobre los topes limitadores. Esto evitara daos a los
componentes internos de la herramienta mientras se transporta o se almacena.
Porta troquel y paralelas

Operaciones de estampado reforzadas con paralelas
Cualquier rea del troquel que requiera un estampado, deber ser soportado por una
paralela bajo la zapata para asegurar que no se tenga deformaciones en la misma.
Las paralelas instaladas no debern de bloquear las salidas de rebaba, as como
cualquier otro componente (tornillera) que salga.
Las paralelas instaladas al troquel debern ser distribuidas para maniobra de

montacargas.

Topes limitadores localizados sobre la paralela

Los topes limitadores debern ser diseados para que siempre sean colocados sobre
las paralelas, de preferencia en las esquinas del troquel y cuatro como mnimo como
se muestra en la figura No. 15, tope limitador entre platinas.
En la parte superior del limitador deber tener una ranura de 0.370 x 0.050 de
profundidad, que servir como alojamiento de plomo para verificar la altura de cierre
durante la prueba del troquel.
Cuando sean montados en el troquel, los topes deben tener un claro de 0.010
cuando el troquel este totalmente cerrado haciendo la operacin de troquelado.
Figura No. 15, Tope limitador entre las platinas.

Pilotos
Pilotos con parte recta fuera del planchador
En la figura No. 16, se muestra Caractersticas de un diseo de un piloto, cuando la
parte superior del troquel este arriba, se deber de calcular que los pilotos tengan
una parte recta fuera del nivel del planchador de 1 veces el espesor de material.
Figura No. 16, Caractersticas de un diseo de un piloto.
Aunque la funcin del piloto solo es guiar el material para evitar movimientos de
suposicin, se deber tomar en cuenta la salida de rebaba en su matriz, ya que en
ocasiones se presenta prdida de paso provocando que el piloto corte en vez de
guiar.

Planchador
El planchador o pisador es tan importante en el troquel, tan necesario para favorecer
la accin de corte, la forma del planchador ser de acuerdo a las necesidades de
control de la pieza a producir.
Qu puede controlar el planchador?
a) En un corte. - la fijacin de la lmina sobre la matriz antes de ser atacada por el

punzn.
b) Despus del corte. la extraccin de la pieza cortada abrazada al punzn.
c) En un embutido. evita las arrugas de la lmina provocado por los esfuerzos de
embutido y mantiene una superficie planchada en el proceso de troquelado.
d) En un doblado. - permite sujetar el material para que sea doblado.
Caracterstica para el diseo de un planchador
Prevenir espacios entre planchador y porta punzn
Como margen de seguridad, dejar espacio (Gap) entre el planchador y punzn, porta
punzn o cualquier otro componente en la parte superior del troquel equivale a
como mnimo. X. en la figura No. 17, Espacios entre el pisador y componentes para
evitar colisiones, se muestra cuotas con x, indicando los espacios posibles de una
colisin de componentes.
Figura No.17, Espacios entre el pisador y componentes para evitar colisiones.

Ventanas en planchadores para extraer punzones ball lock.
Cuando sean requeridos punzones con sistema ball-lock, proveer ventanas con
insertos en el planchador para extraer los punzones rotos sin tener que bajar el
troquel de la prensa.
Agujero de 1/2 13 UNC para extraer planchadores.
En planchadores con ms de 20Kg de peso, colocar de dos a cuatro agujeros

roscados a - 13 unc para facilitar su extraccin con gras manuales durante la
etapa de mantenimiento.
Extractores de tira en planchador cerca de pilotos
Un pisador que incluye extractores con resorte en cada uno de los pilotos, este
diseo se utiliza cuando la distancia de la orilla de la tita, a la tangencia sea de 1 o
ms como se muestra en la figura No. 18, pisador con extractores de material cerca
del piloto.
Figura No. 18, Pisador con extractores de material cerca del piloto.

Columna y buje gua en planchador
En la figura No. 19, se muestra un planchador con columna y buje gua, esto se
deber cuando se tenga punzones guiados y/o la holgura de corte as lo requiera.
Figura No. 19, Planchador con columnas y bujes gua.
Sufrideras en planchador en contacto con cilindros de nitrgeno
Debido a la precarga almacenada en los cilindros de nitrgeno, los planchadores

debern contar con una sufridera templada para evitar que el pistn se clave en
material suave.
Niveladores en planchadores para presin uniforme desde primeros golpes.
Con la finalidad de no ocasionar daos a las columnas y guas del planchador, se

debern colocar niveladores de espesor fuera de la tira de material o de la parte
troquelada.
Resortes y cilindros de nitrgeno adecuados y bien distribuidos
Los resortes, as como los cilindros de nitrgeno, debern estar bien distribuidos en
la cantidad suficiente para facilitar su funcin y/o la extraccin de los punzones.

Guas del material
Chaflanes en la entrada de las guas
Las tiras de gua para la entrada del rollo de material, siempre debern contar con un
chafln al inicio que facilitar la entrada del royo y reducirn los tiempos de montaje.
Estas debern estar desalineadas a la vista del operador. En la figura No. 20, se
muestra los componentes principales de las guas del material, principalmente consta
de pernos gua, tornillos Allen y una base de apoyo en la entrada del material.
Figura No. 20, Componentes principales de una gua de material.

La tira del material

Anlisis del tipo de tira
Antes de iniciar cualquier diseo de troquel, es indispensable analizar
detalladamente el tipo de tira o el tipo de proceso que deber seguirse con el dibujo
perfectamente detallado.
Secuencia lgica de operaciones en cada paso
Tener en cuenta el lado de rebaba.
Ubicacin de los agujeros de proceso.
Localizacin de pilotos
No utilizar agujeros tiles para usarlos como pilotos.
Ubicacin de los recortes para avance.
Ubicacin de los micro-swithes para controlar el paso.
Separacin optima entre pieza y pieza.
Tiras de carga de pieza con ancho adecuado a su peso.
Registros de localizacin en reas recortadas en pasos previos.
Elevadores localizados donde no interfieran o causen dao a dobleces de la

parte.
Asegurar que la tira o parte no se quede pegada a la parte superior del

troquel.
Planeacin de las tiras optimizando mnimo consumo de material.
Una prctica simple y recomendable para optimizar al mximo el consumo de

material, es hacer el desarrollo de la parte y recolectar unas plantillas (en papel) para
hacer el acomodo en forma plana (antes de cualquier doblez) dejando un espacio
mnimo de separacin entre partes. (mnimo 1.5 veces el espesor de material).

Planeacin de una tira para troquelado progresivo
1.- Desarrollo de la parte, definir una plantilla precisa.
2.- Posicionamiento de la plantilla desarrolladora, ancho por largo por ancho.
3.- En las primeras estaciones analizar operaciones de formado y luego las

operaciones de perforado.
4.- De preferencia ponga los pilotos en os puentes de la tira, esto a veces permite
usar pilotos ms robustos.
5.- Cuando sea posible, use estaciones de pre formado en dobleces para contra
restar el estiramiento del material.
6.- Visualice la tira completa, si fuera frgil use levantadores y guas.
7.- No debe hacer un embutido cercano a un contorno ya terminado puesto que

jalara material del contorno, el embutido debe hacerse primero y luego se define el
contorno.
8.- Agujeros que estn cerca de la lnea de formado, hacerlos despus de la forma.
9.- Si la parte mostrara un agujero al centro de un embutido, haga un agujero menor

antes de embutir, para que el material fluya del centro y despus en estaciones
posteriores termine el tamao del agujero al dimetro correcto.
10.- Siempre considere estaciones de calibrado en embutidos y formas progresivas

de precisin. [11]

Marco referencial
Diseo de la banda
El diseo de banda es la etapa inicial en el diseo de un troquel. Una vez definido, se
realiza el diseo del troquel tomndolo como referencia. De hecho, la observacin
del diseo de banda informa de la evolucin que se produce en la tira de chapa a
medida que sta va recorriendo el troquel, as como el efecto que tienen las
diferentes operaciones que la transforman desde una tira plana hasta la pieza
acabada. En el diseo de banda los datos de partida surgen de la configuracin y las
caractersticas de la pieza que se va a fabricar. Por lo tanto, antes de proceder a su
diseo se realiza un anlisis exhaustivo, del que se obtendr la informacin para
disear la banda y el troquel correspondiente. El diseo de banda se puede organizar
siguiendo la secuencia que se muestra en la figura No. 21, diagrama de secuencia
del diseo de banda, que se inicia con el desarrollo plano de la pieza, incluyendo
finalmente el clculo de las fuerzas y momentos que intervienen en el proceso. En
los siguientes apartados se exponen con detalle los pasos a seguir en el diseo de
banda.
Figura No. 21, Diagrama de secuencia del diseo de banda.

Desarrollo plano
Un ejemplo de un elemento a fabricar se muestra en la figura No. 22, desarrollo de
plano. se va a obtener a partir de una tira plana de chapa, es necesario obtener su
desarrollo plano, el cual se ir transformando mediante las operaciones a las que se
somete en el interior del troquel hasta obtener la pieza deseada.
Figura No.22, Desarrollo de plano.
El desarrollo plano de la pieza se obtiene desdoblando los dobleces de la pieza, los

dems elementos que cambian la forma de la chapa no se tienen en cuenta al trazar
el desarrollo, por lo que dichas operaciones se agregan posteriormente.
Por tanto, para determinar el desarrollo plano de una pieza se determina la longitud
de las partes dobladas. Para ello se ha de conocer la posicin de la fibra neutra del
elemento doblado, que depende principalmente de la relacin entre el espesor y el
radio interior de la chapa, aplicndose para su determinacin tablas experimentales.
Una vez determinada la posicin de la fibra neutra, la longitud de los elementos

doblados se obtiene de la formula No. 8.
L= (r + Ks) ()

Donde:
L: Longitud desplegada;
r: Radio interior;
K= y/s, factor que indica la posicin de la fibra neutra;
: ngulo de doblado;
s: Espesor de la chapa;
y: distancia entre la fibra neutra y el exterior de la chapa;
En la figura No. 23. factor k, se muestra la norma DIM para el desarrollo de la pieza
doblada.
Figura No. 23, Factor K.
Actualmente la gran mayora de los programas CAD que contienen mdulos

especficos para el diseo de piezas de chapa, realizan este proceso
automticamente, basndose en los fundamentos expuestos, aunque segn sea el
software los procedimientos empleados para obtenerla varan.
Algunos de los principales procedimientos que se emplean son:

Factor K.
El mtodo clsico consiste en indicar directamente el valor del factor K, mediante el

cual se determina la posicin de la fibra neutra. Este factor depende del material,
espesor, del radio de curvado y de la amplitud del ngulo.
Norma DIN 6935.
La norma DIN 6935 sobre el conformado en frio incluye un factor de calibracin K

que tiene en cuenta las variaciones longitudinales de generadas en el plegado. El
factor K considerado es K= y/(s/2). Esta norma proporciona unas frmulas empricas
para su determinacin, dependiendo de la relacin entre el radio de doblado y el
espesor de la chapa:
Si r/s >5 K = 1
Si r/s 5 k = 0.65+1/2log(r/s)
Siendo la longitud desplegada L = a + b + v la cual se muestra en la figura No. 24,

longitud desplegada segn DIN 6935.
Figura No. 24, Longitud desplegada segn DIN 6935.

Para el clculo de V, se utiliza dos expresiones matemticas, la cual se muestra en

la formula No. 9 y formula No. 10, cada una de ellas se utiliza bajo ciertas
condiciones de variables.
siendo v:
(9)
(10)
Anidamiento
Determinado el desarrollo plano del elemento a fabricar se analiza cul es la posicin
ms adecuada de la figura en la tira de chapa o fleje. Adems, una vez determinada
su posicin se ha de calcular el ancho de banda y la separacin entre dos piezas
adyacentes. Esta operacin se denomina anidamiento de las figuras.
Consiste en calcular dicha separacin y tambin el paso de banda, es decir la

distancia entre un punto de una pieza y el mismo punto de la pieza contigua. Dado
que un troquel progresivo tiene diferentes etapas en las que se va modificando la tira
de chapa a medida que se desplaza se ha de determinar la separacin mnima entre
posiciones contiguas. La distancia mnima entre dos piezas contiguas se recomienda
que sea al menos 1.5 veces el espesor de la chapa (Oehler-Kaiser 1977). La
posicin ptima depende de varios factores, algunos de ellos contrapuestos, siendo
uno de los ms importantes el ahorro de material. Debido a las grandes producciones
para las cuales se disean este tipo de troqueles, es importante considerar el
material desechado en el coste de la produccin. Por lo tanto, un correcto diseo de
la banda, en el que la ubicacin de la figura es fundamental, permite obtener un
coste menor, aunque a veces complica el diseo del troquel.

Etapas del troquel.

Secuencia de operaciones
Despus de haber definido la posicin idnea de la pieza plana, la separacin entre
cada pieza y el ancho de banda, hay que precisar el nmero de etapas que se van a
realizar en el interior del troquel, es decir, cuantos pasos o golpes de prensa son
necesarios para obtener la pieza final partiendo de la tira de chapa. Por lo tanto, en la
figura No. 25, se muestra la etapa o paso del troquel se muestra la definicin de las
diferentes operaciones que se han de realizar para producir la pieza.
Figura No. 25, Etapas o paso del troquel
En lo que se refiere al orden de las operaciones hay una serie de recomendaciones

prcticas extradas de la experiencia que es conveniente tener en cuenta, ya que
ayudan a obtener piezas de mayor calidad y precisin. Algunas de las principales
recomendaciones se indican a continuacin:
1.- En las primeras etapas del troquel es conveniente realizar las operaciones de
punzonado. En la primera etapa del troquel se punzonan los orificios en los que se
acoplan los buscadores, que son los elementos que guan la banda.

2.- Los procesos de embuticin, as como otros que llevan asociada una deformacin
plstica importante de la chapa, como abocardados y roscados, es aconsejable
realizarlos, tambin, en las primeras etapas del troquel. Esto es debido, a que, al no
haberse eliminado mucho material de la banda, su rigidez es mayor, y el trabajo ms
preciso.
3.- En los pasos sucesivos se llevan a cabo las restantes operaciones de corte,
hasta dar forma a la pieza que se busca.
4.- Los doblados es recomendable que se realicen en las ltimas etapas del troquel.
La operacin final es el corte que separa a la pieza del resto de la banda y elimina el
trozo que la une a la siguiente.
Resumiendo, se trata de que el fleje mantenga la mayor rigidez posible durante el

proceso, para lo cual las operaciones de posicionamiento se realizan en las etapas
iniciales y las que requieren mayores esfuerzos se hacen principalmente en etapas
centrales de forma que se compensen los momentos.
Este orden recomendado, puede modificarse dependiendo de las caractersticas del

elemento a fabricar. Adems, en una misma etapa se pueden realizar varias
operaciones siempre que sean compatibles y la separacin entre las herramientas lo
permita.
Tambin suele ser necesario introducir alguna etapa en la que no se realice ninguna
operacin para evitar interferencias entre operaciones y dejar espacio para colocar
los elementos y herramientas interiores del troquel.
Ejemplo de determinacin de la secuencia de operaciones

Se procede a realizar un ejemplo de determinacin de la secuencia de operaciones
mediante lgica difusa para una mejor comprensin dicha metodologa. En la figura
No. 26, se muestra la pieza objeto del anlisis y de operaciones para su fabricacin,
tanto corte (Ci) como doblado (Di). El plano base es en el que est situado el corte
rectangular.

Figura No. 26, Pieza objeto de anlisis y de operaciones para su fabricacin.
Definicin de las operaciones a realizar.

El anlisis detallado de la tipologa fija las caractersticas y los detalles de cada una
de las operaciones que se han de realizar en la chapa o fleje original para obtener el
elemento deseado, en la tabla No. 11, se muestra la asignacin de operaciones a
cada elemento y nomenclatura empleada de la figura mostrada anteriormente. De
esta forma se consigue la informacin precisa para la correcta eleccin o diseo de
las herramientas ms adecuadas para la ejecucin de dichos procesos.
Tabla No. 11, Asignacin de operaciones a cada elemento y nomenclatura empleada.

Una vez que se ha determinado las operaciones para cada operacin y/o elemento
de la pieza y generado un diagrama relacional asignado operaciones se realiza un
diagrama de secuencias de operaciones, en la figura No. 27 se muestra el ejemplo
del diagrama de operaciones de la chapa metlica utilizada como ejemplo. [12]
Figura No. 27, Ejemplo del diagrama de operaciones de la chapa metlica.

Fuerzas producidas en el corte de la chapa

El corte de una chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa sobre
una matriz o til de trabajo. En consecuencia, para llevar a buen trmino el desarrollo
de un proceso de matrizado, es imprescindible conocer desde un principio todas las
componentes que intervienen en dicho proceso.
Los esfuerzos a considerar generados por el corte de la chapa son:
1.- Fuerza de corte
2.- Fuerza de extraccin
3.-Fuerza de expulsin
Fuerza de corte
Se llama as al esfuerzo necesario para lograr separar una porcin de material de
una pieza de chapa, mediante su cizalladura, para encontrar la fuerza en la formula
No. 11, fuerza de corte se expresa la expresin matemtica utilizada.
La fuerza necesaria para cortar una pieza de chapa depende del material a cortar, de
las dimensiones de este corte y del espesor de la chapa:
(11)
Donde:
c = resistencia a la cizalladura (32 kp/mm2)
P = permetro del punzn
e = espesor de la chapa (2 mm)

Habr que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzn:
a) Punzn de posicionamiento:
Como hay dos punzones de posicionamiento
b) punzn de coliseo pequeo:
como hay dos punzones coliseo pequeo
c) punzn coliseo grande:
d) Punzn redondeo de 2mm:
e) Punzn redondeo de 5mm:
f) Punzn corte:
La fuerza de corte total ser la suma de las fuerzas de corte de cada punzn:

Fuerza de extraccin
Se llama as al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de
chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte.
La fuerza de extraccin depende de la naturaleza del material a cortar, de su

espesor, de la forma de la figura y del material circundante a su permetro de corte.
La fuerza de extraccin se puede aproximar a un 10% de la fuerza de corte, la

expresin matemtica se muestra en la formula No. 12, la cual se calcula utilizando
el 10% de la formula No. 11, fuerza de corte.
(12)
b) Punzn de coliseo pequeo:
c) Punzn de coliseo grande:
d) Punzn redondeo 2mm:
e) Punzn redondeo 5mm:
f) Punzn corte:

La fuerza de extraccin total ser la suma de las fuerzas de extraccin de cada
punzn:
Fuerza de expulsin
Al finalizar un proceso de corte, la pieza recin cortada tiene tendencia, por
expansin o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este
hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto que
esta zona no tiene inclinacin ninguna. Al producirse el corte siguiente, la ltima
pieza cortada empujar a la anterior, obligando a sta a bajar por el interior de la
matriz. Y as sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por gravedad, ante la
imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un

esfuerzo adicional, refirindose a la fuerza de expulsin la cual se representa en la
formula No. 13, y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de formula No.11,
fuerza de corte.
(13)
b) Punzn de coliso pequeo:
c) Punzn de coliso grande:
d) Punzn redondeo 2mm:

e) Punzn redondeo de 5mm:
f) Punzn de corte:
La fuerza de expulsin total ser la suma de las fuerzas de expulsin de cada

punzn: [13]

DESARROLLO DEL PROYECTO
Descripcin del proceso seleccionado

Para procesar la pieza con el nmero de parte 317B8422P002 bracket connector, se
inicia con una colocacin de la lmina en una mquina lser trump, la mquina lser
corta el permetro del material necesario para generar los dobleces de acuerdo a las
especificaciones del cliente, por cada lmina cortada se obtienen 776 piezas en dos
horas, una vez cortado el lote necesario, las piezas pasan al rea de prensas de
cortina para realizar los cuatro dobleces, por cada pliegue se utiliza un dispositivo los
cuales son instalados en diferentes mquinas, ya que los dados cuentan con
diferentes alturas imposible de trabajarlos en la misma mquina, consumiendo ms
de una persona para su colocacin, la realizacin de los dobleces deben ser
secuenciados, es decir el segundo doblez no puede ser generado si el primero no se
ha realizado y as con los dems pliegues. Una vez generado el lote se prosigue en
empacar las piezas en una caja de cartn.
El proceso de produccin de la pieza consume un tiempo considerable, a un

utilizando ms de cuatro mquinas, as mismo, para la produccin de las piezas, la
materia prima tiene que pasar por dos reas distintas, la primera rea es para el
corte por lser y la segunda es para los cuatro dobleces requeridos, el traslado de
material de un rea a otra es realizado por montacargas recorriendo una distancia de
200 metros.
En cuestin de tiempos, la pieza tarda cinco horas para realizar la primera pieza
dentro de especificaciones del cliente. Esto por puestas a punto de dispositivos
individuales en la misma o diferente mquina, as mismo el tiempo de corte en lser
tarda dos horas para cortar una lmina. Todos estos puntos generan gastos
considerables para producir la primera pieza.

Diagnostico
El problema se presenta por la falta de un troquel para la produccin de la pieza
bracket connector. La empresa se dedica a la produccin de piezas troqueladas para
productos de lnea blanca, por ello se utiliza troqueles para la fabricacin de las
piezas, es recomendable utilizar las maquinas lser para produccin de piezas de
grandes dimensiones, laminas mayor a 0.5 de espesor o para productos con una
produccin anual menor a 30,000 piezas, as mismo la pieza con el nmero de parte
317B8422P002 utiliza dimensiones 4.365 x 1.4 las cuales son factibles para la
utilizacin de un troquel sobre las prensas de carnero que utiliza la empresa.
Propuestas de mejora
1.- Fabricar todos los dados de dobleces con una sola altura para ser instalados en la
misma mquina.
Se fabricar los dados de doblez a una misma altura para que un solo operador los
instale en una mquina y pueda procesar la pieza de forma consecutiva si cambiar
de mquina.
2.- Disear un troquel progresivo para la pieza con el nmero de parte

317B8422P002.
Se disear un troquel progresivo que realice los cortes y dobleces en un solo golpes
despus de la puesta a punto.
3.- Analizar las actividades de operaciones de la pieza para disminuir tiempos de

operacin.
Se realizar un anlisis para generar la pieza, empezando desde el proceso de corte
lser hasta el empaque del producto, pudiendo detectar reas de oportunidad para
aumentar la velocidad de produccin.

Seleccin de la mejora
Las cuatro propuestas mencionadas anteriormente fueron evaluadas por criterio,
dichos criterios tienen un valor de importancia para la empresa, el peso ms alto es
asignado para el criterio de mayor importancia y el peso ms bajo es asignado para
el criterio con una menor importancia a las dems, el valor total del peso deber ser
1. En la tabla No. 12, se muestra los criterios de evaluacin especificando el peso
asignados a los criterios de evaluacin.
Tabla No. 12, Criterios de evaluacin.
Criterio de evaluacin
Criterios Peso
Menor tiempo de produccin 0.30

Costos bajos de produccin a mediano
0.30
plazo.
Costo de implementacin 0.20
Factibilidad de la implementacin 0.20
Total 1
Descripcin de los criterios de evaluacin
1.- Menor tiempo de produccin. - Para este criterio la propuesta deber de producir
la pieza a un menor tiempo al proceso actual y a las diferentes propuestas
planteadas.
2.- Costos bajos de produccin a mediano plazo. - La implementacin de la cualquier

propuesta seleccionada deber de consumir costos menores al proceso actual, es
decir, se deber reducir los activos o pasos a utilizar para la producir la pieza la cual
reducir costos como son: costos hombre mquina y energticos.

3.- Costos de implementacin. La implementacin de cualquier propuesta deber

consumir menores recursos a las dems propuestas.
4.- Factibilidad de la implementacin. Es decir, la propuesta deber ser fiable para

la implementacin y la reduccin de tiempos de produccin, eliminando problemas de
proceso que actualmente cuenta la empresa para la fabricacin de la pieza.
Una vez asignado el peso de cada criterio, se califica de manera critica las cuatro
alternativas mencionadas anteriormente respecto a los criterios definidos, en la tabla
No. 13, se muestra el valor de la calificacin de una ponderacin cualitativa (entre
alto y bajo) la cual se utiliz para la calificacin de las alternativas.
Tabla No. 13, Valor de la calificacin de las alternativas.
Calificacin de las alternativas

Alto 5
Medio alto 4
Medio 3
Medio bajo 2
bajo 1
Una vez calificado los criterios para cada una de las propuestas, se genera un
mtodo de evaluacin la cual se muestra en la tabla No. 11, matriz de evaluacin de
alternativas. En esta tabla se multiplic el valor del peso asignado por el valor de la
calificacin para obtener el peso ponderado de cada una de los criterios de las
alternativas propuestas. Despus se obtiene el valor total del peso ponderando de
cada alternativa, la alternativa con la sumatoria del peso ponderado mayor deber
ser seleccionado ya que es la que se acerca ms a las perspectivas de la empresa.

Tabla No. 11, Matriz de evaluacin de alternativas
Alternativas
Fabricar todos los dados de Disear un troquel progresivo Analizar las actividades de
dobleces con una sola altura para para la pieza con el nmero de operaciones de la pieza para
ser instalados en la misma parte 317B8422P002. disminuir tiempos de operacin.
Criterios Peso
mquina.
Calificacin Peso Calificacin Peso Calificacin Peso

ponderado ponderado ponderado
Menor tiempo de 0.30 2 0.60 5 1.5 1 0.30

produccin
Costos bajos de 0.30 2 0.60 4 1.2 1 0.30

produccin a mediano
plazo.
Costo de 0.20 1 0.20 3 0.60 1 0.20

implementacin
Factibilidad de la 0.20 2 0.40 4 0.80 1 0.20

implementacin
total 1 1.8 4.1 1
La propuesta nmero dos Disear un troquel progresivo para la pieza con el nmero de parte 317B8422P002, fue
seleccionada, ya que se disminuir costos y tiempo de produccin cumpliendo con las perspectivas de la empresa.
90

Implementacin de la mejora
1.- Recopilacin de datos.

Para el diseo del troquel, se tom en cuenta los recursos que actualmente la
empresa cuenta. En la tabla No. 14, se muestra las especificaciones de la prensa de
carnero con modelo 11105 PSC-125 a utilizar para el montaje del troquel. Los datos
que se presentan, sern tomados en cuenta para disear el troquel de una manera
que no sobrepase las dimensiones, esto para evitar posibles problemas en el
montaje y operacin del herramental.
La prensa de carnero a utilizar es una prensa de punto simple tipo C que contiene
las siguientes caractersticas.
Principales caractersticas de la prensa de punto simple:
1. Marco de acero soldado con alta rigidez y poca deformacin.
2. La prensa tiene guas largas rectangulares de seis lados, deslizables con

movimiento de alta precisin y detalle prolongan la vida til del troquel.
3. Combinacin neumtica embrague-freno de friccin en seco, bajo ruido, larga vida

til para garantizar la seguridad y la flexibilidad de accin.
4. El dispositivo de proteccin de sobrecarga hidrulica posee una alta sensibilidad y

eficacia al momento de detectar sobrecargas, para asegurar la operacin confiable y
conveniente.
5. Sistema automtico de lubricacin con grasa, para garantizar el buen

funcionamiento de la prensa.
6. El sistema PLC de control elctrico automtico permite a diversos equipos

reprogramados de acuerdo a diferentes necesidades realizar diversas funciones,
para asegurar una alta fiabilidad y gran capacidad de adaptacin.

7. Parada emergente, avance lento, movimiento simple o continuo. Protector

fotoelctrico, salida de alimentador de eje central, suavizador de aire y otros
accesorios opcionales estn disponibles para la prensa sujetos a los requerimientos
de nuestros clientes.
Tabla No.14, Especificaciones de la prensa de carnero.
Modelo / Datos tcnicos / tems 11100 11101 11102 11103 11104 11105
PSC -25 PSC -45 PSC -60 PSC -80 PSC -110 PSC -125
L S L S L S L S L S L S
Presin nominal kN 250 450 600 800 1100 1250
Presin nominal golpe mm 2.8 3.2 4 4.5 5 5
Deslizamiento de golpe mm 80 50 100 70 120 80 140 90 160 100 160 100
Golpes Variable S.P.M 70 - 80 - 60 70 50 60 40 50 35 45 35 45
100 130 -90 - -80 - -75 -90 -70 -80 -65 -80
110 100
Sencillo S.P.M 90 110 80 100 70 90 60 80 60 80 55 70
Mxima altura del juego de mm 250 265 270 285 300 320 320 345 350 380 370 400
troqueles
Ajuste de la altura del mm 50 60 70 80 90 90
troquele
Profundidad de garganta mm 210 225 270 290 350 370
Distancia entre los mm 450 500 560 590 680 710
montantes
Tamao de Izquierda - mm 700 810 870 1000 1090 1120
la mesa Derecha
Frente - mm 400 440 520 560 680 720
atrs
Espesor mm 85 110 130 130 160 160
Tamao de Dimetro mm 100 150 150 150 160 160
la abertura
en la mesa
Tamao del Izquierda - mm 360 410 480 560 620 620
fondo del Derecha
deslizador Frente - mm 250 340 400 430 520 520
atrs
Agujeros por Dimetro mm 40 50 50 60 70 70
vstago del Profundidad mm 60 60 60 80 80 80
perforador
Potencia del motor de una kw 3 5.5 5.5 7.5 11 11
velocidad
Potencia del motor variable kw 3 5.5 7.5 7.5 11 15
Dimensiones Frente - mm 1350 1410 1650 1915 2200 2300
generales atrs
Izquierda - mm 950 1080 1200 1385 1419 1480
Derecha
Altura mm 2160 2300 2570 2820 3190 3220
Peso total kg 3100 3850 5500 7500 9830 12000
Modelo antiguo JH21 -25 JH21 -45 JH21 -60 JH21 -80 JH21 -110 JH21 -125

Caractersticas de la pieza
1. Material: acero galvanizado B8A26G5 0.060 +/- 0.002 [1.524 +/- 0.051].
Es un tipo de acero comercial con norma ASTM A653/924 y NTC 4011 con un
acabado de flor regular o mnima, con skin-pass, pasivado seco y no aceitado.
En la figura No. 28, se muestra los elementos de aleacin que conlleva el acero
galvanizado para procesar la pieza de mabe leiser.
Figura No. 28, Elementos de aleacin del acero galvanizado.
A continuacin, En la figura No. 29, se muestra una tabla de ficha tcnica del acero
galvanizado, el espesor del material para producir la pieza es de 1.524 mm
corresponde a la tercera fila de la columna espesor con un rango de 1.40 - 1.90
indicando que el ancho de bobina ser entre 1000mm a 1220mm.

Figura No. 29, Tabla de ficha tcnica del acero galvanizado.
El acero que se utilizar para la fabricacin de pieza con calidad CS comercial

tiene un porcentaje de elongacin de 25% mnimo, no cuenta con una magnitud de
fluencia ni resistencia, En la figura No. 30, se muestra una tabla de las
propiedades mecnicas del acero galvanizado,
Figura No. 30, Tabla de las propiedades mecnicas del acero galvanizado.
2. Todos los agujeros de la pieza debern tener una tolerancia de + 0.001 0.003
[+0.025 0.076]
3. Nombre y nmero de parte 317B8422P002 bracket connector.

Este nmero de parte es para el cliente de mabe leiser, el corte con el permetro
grande se conecta un dispositivo de plstico para pasar conexiones elctricas del
electrodomstico.

4. Produccin anual 90,000 piezas, la pieza es de tipo compleja porque tiene

pliegues un tanto complicadas, las operaciones de troquelado para esta pieza son
de 8, cuatro cortes y 4 dobleces.
Para obtener el desarrollo completo de la pieza, en la figura No. 31, se muestra el

dibujo de la pieza con el nmero de parte 317B8422P002, con ello se obtendr la
longitud de corte necesario para realizar los dobleces marcados en el dibujo. Cabe
sealar que el dibujo no menciona medidas crticas, solo muestra dimensiones de
radios y longitudes de la simetra.

Figura No. 31, Dibujo de la pieza con el nmero de parte 317B8422P002

96
2.- Desarrollo de dibujo de la pieza con el nmero de parte 317B8422P002.
De acuerdo con el dibujo de la pieza, se desarroll la pieza con pliegues, es decir,

utilizando las medidas del dibujo se calcul la longitud total o longitud de estiramiento
de la pieza para realizar los cuatro dobleces, las frmulas utilizadas fueron las
siguientes.
En la formula No. 14, se muestra la expresin que se utiliz para calcular la fibra
neutra de los materiales doblados.
Fibra neutra (fn) = r/s (14)
r = radio interior del doblado.
s = espesor de la chapa
Para los clculos del pliegue se utiliz la formula No. 15, longitud inicial o parcial de
la longitud total de cada doblez.
Longitud inicial (Ln) = L1+L2+L3+Ln (15)
L = longitud de doblez
En la formula No. 16, se muestra la expresin matemtica que se utiliz para calcular
el radio de fibra neutra.
Radio de fibra neutra (rf) = r + f (16)
r = radio interior
f = factor
Para encontrar el valor del f se utliz la formula No. 17, factor, la cual utiliz una
costate multiplicado por el espesor de la chapa metalica
factor (f) = K(s) (17)
k= constante s = espesor de la chapa.

En el clculo del desarrollo del radio se utiliz una ecuacin la cual se muestra en la
formula No. 18, la cual es necesario calcular la formula No. 16 para en contra el valor
de dr.
Desarrollo del radio (dr) = (rf) (2) / 4 (18)
La frmula No. 19, desarrollo de radio total, es la sumatoria de la formula No. 18,
desarrollo de radio de los elementos de la pieza.
Desarrollo del radio total (drt) = dr (19)
En la expresin matemtica la cual se muestra en la formula No. 20, longitud total es

la suma de la formula No. 15, longitud inicial y la formula No. 19, desarrollo del radio
total.
Longitud total (Lt) = Ln + drt (20)

Datos para encontrar la longitud total de la pieza
Radio1 (r1) = 0.030
Radio2 (r2) = 0.030
Radio2 (r3) = 0.030
Radio4 (r4) = 0.030
Longitud1 (L1) = 1.614 0.030 0.060 = 1.524
Longitud2 (L2) = 1.520 0.030 0.060 0.030 0.060 = 1.34
Longitud3 (L3) = 1.033 0.060 0.030 = 0.943
Longitud4 (L4) = 0.153 0.030 0.060 = 0.063
Longitud5 (L5) = 0.160 0.030 0.060 0.030 = 0.04
Longitud6 (L6) = 0.153 0.030 = 0.123
Para calcular la longitud inicial se utiliz la ecuacin de formula No. 15, longitud
inicial sumando L1 a L6.
Longitud inicial (Ln) = L1+L2+L3+Ln
Li= 1.524 + 1.34 + 0.943 + 0.063 + 0.04 + 0.123 = 4.033
Despus se utiliz la formula No. 16, radio de fibra neutra con una relacin entre el
radio y el espesor del material.
fn = r/s = 0.030 / 0.060 = 0.5.
El resultado de fn es para cada radio ya que las medidas son iguales, si se llegara
tener diferentes radios, se calculara el fn de cada radio.
Entonces el fn (fibra neutra) del r2, r2, r3 y r4 es: 0.5

Como el resultado de fn para todos los radios fue 0.5 se utiliz una constante de
0.387, este resultado fue seleccionado con el dato de la tabla No.15, tabla de la
constante (k) en relacin a la fibra neutra (fn).
Tabla No.15, tabla de la constante (k) en relacin a la fibra neutra (fn).
fn K
0.2 0.347
0.5 0.387
1 0.421
2 0.451
3 0.465
4 0.470
5 0.478
10 0.487
Se utiliz la frmula No. 17, factor, para encontrar su valor y poder calcular el radio
de la fibra neutra.
Factor (f) = k (s)
El factor se calcul para cada radio, sin embargo, solo se calcul una vez por que se
tiene el mismo radio y el resultado sera el mismo.
f = 0.387 (0.060) = 0.02322.
Entonces el factor (f) del r1, r2, r3 y r4 es de 0.02322.
Para el clculo del radio de fibra neutra se utiliz la formula No. 16, radio de fibra
neutra sumando el valor del radio y el valor del factor.

Radio de fibra neutra (rf) = r+f
Para el radio de fibra neutra tambin se calcul una sola vez para los cuatro radios
iguales, si fuese distintos se calcularan todos los radios diferentes.
rf = r + f = 0.030 + 0.02322 = 0.05322
Entonces el radio de la fibra neutra (fr) del r1, r2, r3, y r4 es de 0.05322.
Se utiliz la formula No. 18, desarrollo de radio, la cual se tuvo que calcular la
formula No. 16, radio de fibra neutra, para encontrar el valor de dr
Desarrollo de radios (dr) = (rf) (2) / 4
De igual manera solo se calcul una solo ves por radios iguales, al final se sumarn
por los cuatro radios que cuenta la pieza.
dr= (rf) (2) / 4= 3.1416(0.05322) (2) / 4 = 0.083.
Entonces el dr para cada radio r1, r2, r3 y r4 es de 0.083.
Desarrollo de radios total (drt) = dr(4)
El cuatro es por los cuatro radios de dobleces que tiene la pieza. Y que son de la
misma medida.
Drt= 0.083 (4) = 0.332.
Para el clculo de la longitud total se utiliz la formula No. 20, la cual es la suma de
Ln y drt.
Longitud total (Lt) = Ln + drt
Lt= 4.033 + 0.332 = 4.365.
Entonces la longitud de corte necesario en un blank es de 4.365 x 1.400.

A continuacin, en la figura No. 32, se muestra el plano superficial de la pieza con el

nmero de parte 317B8422P002. Incluye sus respectivas cuotas calculadas y
desglosadas del dibujo original.
Figura No. 32, Plano superficial de la pieza con el nmero de parte 317B8422P002.

3.- Establecer el nmero de operaciones
Antes de iniciar el diseo del herramental se contempl los siguientes puntos.
Se tuvo que decidir.
Operacin manual, progresiva, automatizado.
La demanda de piezas anuales es de 90,000 piezas anuales, hay recomendaciones

que, para disear un troquel progresivo se debe tener como mnimo una demanda de
100,000 piezas anuales y/o tener una pieza con varias caractersticas de
operaciones, por ello se opta en realizar un troquel progresivo.
Velocidad en ciclo (golpes por minutos).
Se establece un ciclo de 20 golpes por minuto
Cantidad de piezas por golpes 1, 2 o ms.
Con una cantidad de 1 pieza por golpe.
Calcular:
Cantidad de piezas producidas en una hora
20 piezas x minuto se obtiene una cantidad de 1200 piezas por hora.
Cantidad de piezas producidas en un turno.
1200 piezas x 8 horas = 9600 piezas en un turno.
Para identificar y obtener el nmero de operaciones que debe de tener el troquel, en

la figura No. 33, se muestra los componentes geomtricos y la nomenclatura de la
pieza asignada para una mejor identificacin de los elementos de la chapa metlica.

Figura No. 33, Componentes geomtricos y la nomenclatura de la pieza
En la tabla No. 16, Nomenclatura de los componentes de la pieza, se muestran las

nomenclaturas definidas de acuerdo a los elementos de la pieza.
Tabla No. 16, Nomenclatura de los componentes de la pieza
Elementos Nomenclatura
P1 Plano intermedio
P2 Plano horizontal superior
Planos P3 Plano horizontal inferior
P4 Plano vertical inferior situado en el P3
P5 Plano horizontal inferior situado en el P3
PZ1 Punzonado situado en el P3

Punzonados

D1 Doblez que enlaza al P4 y P5
D2 Doblez que enlaza P4 y P3

Dobleces
Proyecciones PY1 Proyecciones situadas en el D3
PY2 Proyecciones situadas en el D4
El diagrama que fue generado se muestra en la figura No. 34, diagrama relacional
del soporte, con los elementos principales de la pieza utilizados para visualizar el
nmero de operaciones necesarias en el diseo del troquel, se debe tener en cuenta
que no es conveniente de realizar las deformaciones (corte, doblez, embutido) de la
chapa metlica en un solo golpes o con menor nmero de operaciones que arroja el
diagrama relacional, ya que al tener esfuerzos al mismo tiempo y a distancias corta
existe una mayor deformidad en la realizacin de la operacin variando las
dimensiones requeridas del cliente.
El plano uno (P1) se coloca en el primer nivel del diagrama, porque que ser la
ltima parte de la pieza que ser sometida a una operacin (operacin de
corte/desprendimiento), adems es indispensable que lo sea para realizar las
operaciones que antecedieron a ella.
Partiendo de P1 se desglosar los elementos dependientes de cada uno de ellos

para as general el diagrama relacional.

P1
D3 PY1 D4 PY2
P3 P2
D2 PZ2 PZ3 PZ4

PZ1
P4
D1
P5
Figura No. 34, Diagrama relacional de soporte.
Una vez que se cuenta con el diagrama relacional de soporte, se prosigui asignar
las operaciones de cada elemento o componente de la pieza.
La asignacin de operacin para cada elemento son las siguientes.
Plano (P) = operacin de corte (OP).
Doblez (D) = operacin de doblez (OD).
Proyeccin (PY) = operacin de proyeccin (OPY).
Punzonado (PZ) = operacin de punzonado (OPZ)
Entonces, en la figura No. 35, se muestra el diagrama relacional y de operaciones la

cual se defini de la siguiente manera.
P1 OC/P1
OD/D3 D3 PY1 OD/D4 D4 PY2
OPY/pY1 OPY/PY2
OC/P3 P3 OC/P2 P2
D2 PZ2 OP/PZ2 PZ3 PZ4

PZ1
OD/D2 OP/PZ3 OP/PZ4

OP/PZ1
P4 OC/P4
D1 OD/D1
P5 OC/P5
Figura No. 35, Diagrama relacional y de operaciones.
Una vez obtenido y definido las operaciones de los elementos de la pieza para
realizar el diagrama relacional y de operaciones, se determin el nmero de
operaciones necesarios para la fabricacin de la pieza, se tom en cuenta que las
operaciones de punzonado y de corte se debern de realizar primero que las
operaciones de deformado (dobleces, proyecciones) para evitar posibles problemas
operacionales y de diseo.
En la figura No. 36 se muestra el diagrama de operacin de las etapas o pasos de

cada operacin relacionada con respecto al elemento de la chapa metlica.

P1 OC/P1
Paso 7
Paso 6
D3 PY1 D4 OD/D4 PY2 OPY/PY2
OD/D3 P3 OPY/pY1 P2 Paso 5
D2 OD/D2
Paso 4
P4
Paso 3 D1 OD/D1
Paso 2 OC/P5 OC/P4 OC/P3 OC/P2

P5
Paso 1
PZ1 OP/PZ1 PZ2 OP/PZ2 PZ3 OP/PZ3 PZ4 OP/PZ4
Figura No. 36, Diagrama de operaciones.

A continuacin, se muestra la figura No. 37, pasos en forma esquemtica de la tira

de material requerida para obtener el producto, los pasos sealados van
relacionados al diagrama de operaciones.
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Paso 5
Paso 6
Paso 7
Figura No. 37, Pasos en forma esquemtica de la tira del material

Descripcin de los pasos
Paso 1.- Operacin de punzonados para los agujeros PZ1, PZ2, PZ3 y PZ4.
Paso 2.- Operaciones de corte para obtener los planos P2, P3, P4 y P5.
Paso 3.- Operacin de doblez para obtener D1.
Paso 4.- Operacin de doblez para obtener D2.
Paso 5.- operacin de doblez para obtener D3.
Paso 6.- operacin de doblez para obtener D4.
Paso 7.- Operacin de corte de desprendimiento para obtener P1.

4.- Desarrollar clculos de esfuerzos.
El material para el troquelado es un acero galvanizado con un espesor de 0.060, en

la tabla No. 17 se muestra la tabla de resistencia a la traccin de diferentes
materiales en Kg/mm2, como es un acero galvanizado se utiliz la columna de acero
galvanizado. La hoja de datos que el cliente otorga no especifica si es un acero
recocido o duro, por ello se opta en seleccionar la resistencia de 50 kg/mm2.
Tabla No. 17, Resistencia a la traccin de diferentes materiales en Kg/mm 2
MATERIAL RECOSIDO DURO

Acero inoxidable 60 70
Acero galvanizado 38 50
Aluminio 7 11 18 28
Bronce 40 50 75 90
Chapa CRS 1010 1020 30 35 35 40
Chapa de embuticin 22 31 31 35
Cobre 21 25
Duraluminio 22 27
Latn 32 45
Nquel 40 45 70 80
Plata 45
Zinc 16 22
Entonces se define que:
Resistencia a la traccin (K) = 50Kg/mm2.
Espesor de la chapa a cortar (t) = 0.060 = 1.524mm.

4.- Calculo del esfuerzo F para el corte en (Kg)

Primeramente, se calcul el esfuerzo de corte (F) para los elementos punzonados
PZ1, PZ2, PZ3 y PZ4. A continuacin se muestra en la figura No. 38, la nomenclatura
de los elementos de la pieza.
Figura No. 38, Nomenclatura de los elementos de la pieza
Calculo de esfuerzo de corte (F) para el elemento PZ1
Se utiliz una ecuacin de fuerzas, la cual se muestra en la formula No. 21, esfuerzo
de corte para encontrar la fuerza necesaria y realizar un corte.
F=SxtxK (21)
Datos del elemento PZ1
Dimetro (D) = 0.200
Permetro (S) = ?
F=?

Para el permetro del PZ1, se utiliz la formula No. 22, para encontrar el valor de S.
S = D (22)
S = (0.200)
S = 0.6283
S = 16 mm
Despus de obtener S, se prosigui en encontrar F utilizando la formula No. 20,

fuerza de corte.
F=SxtxK
F = 16 mm x 1.524 mm x 50 kg/mm2 = 1219.2 Kg
Calculo de la fuerza de extraccin del elemento PZ1
La frmula No. 23, fuerza de extraccin utiliza el 8% de la fuerza de corte.
Fa = F x 0.08 (23)
Fa = fuerza de extraccin
F = esfuerzo de corte
0.8 = constante obtenida por una serie de prueba
Entonces:
Fa = 1219.2 kg x 0.8 = 97.536 kg.
Radio1 (r1) = 0.100 = 2.54 mm
Radio2 (r2) = 0.100 =2.54 mm
Base1 (b1) = 0.200 = 5.08 mm
Base2 (b2) = 0.200 = 5.08 mm
S=?
F=?

Se utiliz la formula No. 22, permetro, para calcular el permetro de corte de 0.200
de dimetro.
S = D
S = (0.200)
S = 0.62832
S = 16 mm
S = 16 mm + 5.08 + 5.08 = 26.16 mm
Despus para calcular la fuerza de corte del punzonado de 0.200, se utiliz la

formula No. 20, fuerza de corte.
F=SxtxK
F = 26.16 mm x 1.524 mm x 50 Kg/mm2 = 1993.40 Kg
Para la fuerza de extraccin se utiliza el 8% de la fuerza de corte para el punzonado

de 0.200, como se muestra en la formula No. 23.
Fa = F x 0.08
Entonces:
Fa = 1993.40 kg x 0.8 = 159.472 kg.
Datos del elemento
Dimetro (D) = 0.140
Permetro (S) = ?

F=?
Para el clculo del permetro de PZ3, se utiliz la formula No. 22, permetro.
S = D
S = (0.140)
S = 0.4398
S = 11.17 mm
Despus se prosigui en utilizar la formula No. 20, fuerza de corte, para obtener el
valor de F.
F=SxtxK
F = 11.17 mm x 1.524 mm x 50 kg/mm2 = 851.154 Kg
Para el clculo de Fa, se utiliz la formula No. 23, fuerza de extraccin con respecto
al 8% de la fuerza de corte de PZ3.
Fa = F x 0.08
Entonces:
Fa = 851.154 kg x 0.08 = 68.09232 kg.

Datos del elemento
Lado1 = 0.565
Lado2 = 0.095
Lado3 = 0.176
Lado4 = 0.0340
Lado5 = 0.176
Lado6 = 0.095
Lado7 = 0.565
Lado8 = 0.095
Lado9 = 0.176
Lado10 = 0.340
Lado11 = 0.176
Lado12 = 0.095
S =?
F =?
Para calcular el permetro del elemento PZ4, se muestra la formula No. 24, primero
PZ4, la cual es la sumatoria desde lado 1 hasta lado 12.
S = lado1-12 (24)
S = 0.565 + 0.095 + 0.176 + 0.340 + 0.176 + 0.095 + 0.565 + 0.095 + 0.176 +

0.340 + 0.176 + 0.095 = 2.894
S = 73.50 mm
Despus se utiliz la formula No. 20, fuerza de corte para el elemento PZ4.
F=SxtxK

F = 73.50 mm x 1.524 mm x 50 Kg/mm2 = 5600.7 kg
Para el clculo de la fuerza de extraccin se utiliz la formula No. 23, fuerza de

extraccin.
Fa = F x 0.08
Entonces:
Fa = 5600.7 kg x 0.8 = 448.056 kg.
Clculos de fuerzas necesarias para realizar los dobleces en L para los

elementos D1, D2, D3 y D4
En la formula No. 25, se muestra la formula esfuerzo necesario para el doblez

utilizado para encontrar P.
P = t x K x longitud / 3 (25)
Donde:
P = esfuerzo necesario para el doblado
t = espesor del material
K = resistencia a la traccin del material
Longitud = longitud de doblez
Clculos de esfuerzo para el doblez D4 en L
Datos
Espesor (S) = 0.060 = 1.524 mm
K = 50 kg/mm2

P =?
Longitud = 1.4 = 35.56 mm
Para calcular P, la formula No. 25, esfuerzo necesario para el doblado, utiliza el
espesor del material, la constante de atraccin y la longitud de doblez del elemento.
P = t x K x longitud / 3
P = 1.524 mm x 50kg/mm2 x 35.56 mm = 903.224 kg.
Calculo de la fuerza de extraccin del elemento D4
Para el clculo de la fuerza de extraccin se utiliz la formula No. 26, la cual es una
proporcin del 8% de la fuerza de doblez.
Fa = P x 0.08 (26)
P = esfuerzo de doblez
Entonces:
Fa = 903.224 kg x 0.08 = 72.25792 kg.
Datos
Espesor (t) = 0.060 = 1.524 mm
K = 50 kg/mm2
P =?
Longitud = 1.4 = 35.56 mm
Para el clculo del esfuerzo de doblez, se calcul mediante una expresin

matemtica la cual se muestra en la formula No. 25, esfuerzo necesario para el
doblado.

P = 1.524 mm x 50kg/mm x 35.56 mm/ 3 = 903.224 kg.
Despus se continuo en utilizar la formula No. 26, fuerza de extraccin, obtenindolo

el 8% del esfuerzo de doblez.
Fa = P x 0.08
F = esfuerzo de doblez
Entonces:
Fa = 903.224 kg x 0.08 = 72.25792 kg.
Espesor (t) = 0.060 = 1.524 mm.
K = 50 kg/mm2
P =?
Longitud = 0.300 = 7.62.
Despus se prosigue en utilizar la formula No. 25, para calcular el esfuerzo del
doblez.
P = 1.524 mm x 50kg/mm2 x 7.62 mm/ 3 =193.548 kg.

Para el clculo de Fa del elemento D2 se utiliz la formula No. 26.
Fa = P x 0.08
Entonces:
Fa = 193.548 kg x 0.08 = 15.48384 kg.
Espesor (t) = 0.060 = 1.524 mm.
K = 50 kg/mm2
P =?
Longitud = 0.300 = 7.62.
Se continua en utilizar la formula No. 25, esfuerzo del doblez para obtener P del
elemento D1.
P = 1.524 mm x 50kg/mm2 x 7.62 mm/ 3 =193.548 kg.
Para el clculo de Fa del elemento D1, se utiliza una expresin la cual se muestra en
la formula No. 26. Fuerza de extraccin.
Fa = P x 0.08
0.08 = constante obtenida por una serie de prueba realizadas por ciateq

Entonces:
Fa = 193.548 kg x 0.08 = 15.48384 kg.
Calculo de fuerza para los elementos de corte P2, P3, P4 y P5.
En la figura No. 39, elementos de corte P3, P4 y P5 y la figura No. 40, elementos de
corte P2 se muestra las cotas de cada uno de los lados de corte de material, en
donde se utilizarn las medidas para obtener el permetro de los elementos P2, P3,
P4 y P5.
Figura No. 39, Elementos de corte P3, P4 y P5
Permetro (S) = 0.100 + 0.300 + 0.392 + 0.550 + 1.298 + 0.200 + 1.298 + 0.550
+ 0.392 = 5.08
S = 129.032 mm

Para el clculo de F de los elementos P2 a P5, se utiliz la formula No. 20, fuerza de
corte, la cual utiliza el permetro de corte, espesor del material y la resistencia de
atraccin del acero.
F = 129.032 mm x 1.524mm x 50Kg/mm2 = 9832.2384 kg.
Figura No. 40, Elemento de corte P2.
Entonces:
Permetro (s) = 0.100 + 0.850 + 1.962 + 0.200 + 1.962 + 0.550 + (20.100)
S = 6.25
S = 158.80 mm

Una vez obtenido el valor de S se prosigue calcular el esfuerzo del corte utilizando
la formula No. 20.
F=SxtxK
F = 158.80 mm x 1.524 mm x 50 kg/mm2
F = 12100.56 kg
Una vez calculado los esfuerzos de corte en cada una de las reas, se continua
calcular el esfuerzo total de los planos P2, P3, P4 y P5.
F = 9832.2384 kg + 12100.56 kg = 21932.7984 kg
Calculo de la fuerza de extraccin del elemento P2, P3, P4 y P5.
Para calcular Fa se utiliz la formula No. 23, fuerza de extraccin, la cual es el 8% de

la fuerza de corte.
Fa = F x 0.08
Entonces:
Fa = 21932.7984 kg x 0.08 = 1754.623872 kg.
Calculo de fuerza para los elementos de corte P1.
En la figura No. 41, se muestra las cotas del rea necesario para obtener P1, el rea
mostrada de color azul es el ltimo paso de la tira de material troquelada definida
como corte de desprendimiento.

Figura No. 41, Cotas del rea necesario para obtener P1.
Entonces:
Permetro (S) = 0.200 + 0.689 + 0.200 + 0.689
S = 1.778
S = 45.1612 mm.
Calculo de esfuerzo de corte para el elemento P1
Para calcular el esfuerzo de corte del elemento P1, se utiliz la formula No. 20,
esfuerzo de corte.
F=SxtxK
F = 45.1612 mm x 1.524 mm x 50 kg/mm2
F = 3441.28 kg
Calculo de la fuerza de extraccin del elemento P1.
Se utiliz la Formula No. 23 para calcular la fuerza de extraccin del elemento P1, la
cual es un 8% de la fuerza de extraccin del elemento.
Fa = F x 0.08

Entonces:
Fa = 3441.28 kg x 0.08 = 275.302 kg.
Una vez que se ha calculado las resistencias de corte y doblez para cada uno de los
elementos de acuerdo a la operacin realizada, se prosigue en calcular la fuerza
mnima necesaria que deber tener la presan para que el troquel trabaje de forma
adecuada pudiendo realizar las operaciones definidas.
Entonces, se suman todos los esfuerzos de corte y doblez calculados.
A continuacin, se muestra la formula No. 27, Fuerza total, para determinar la fuerza
requerida en el troquel y realizar los elementos especificados con anterioridad, la
cual es la sumatoria de las fuerzas de los elementos de la pieza.
Ftotal= PZ1+PZ2+PZ3+PZ4+D1+D2+D3+D4+P1+P2+P3+P4+P5 (27)
Ftotal = 1219.2 kg + 1993.40 kg + 851.154 kg + 5600.7 kg + 903.224 kg + 903.224 kg

+ 193.548 kg + 193.548 kg + 21932.7984 kg + 3441.28 kg
Ftotal = 37232.0764 kg.
El resultado final es de 37232.0764 kg, sin embargo, solo es la fuerza mnima

necesaria para realizar las operaciones, por ello se recomienda aumentar un factor
adicional del 10%, este porcentaje es un valor experimental para vencer la
resistencia de los resortes y el pisador. Una vez agregado el factor adicionar tambin
se agrega un factor de seguridad de 1 a 5 recomendado por algunos diseadores.
Entonces:
Ffinal = 37232.0764 kg (0.1) + 37232.0764 kg = 40955.28404 kg (1.2) = 49146.3408
kg.
Ffinal = 49 toneladas
En conclusin, para que el troquel trabaje en condiciones adecuadas sin problemas

en la realizacin de operaciones, se debe utilizar una prensa mayor a 49 toneladas.

Calculo del nmero de resortes requeridos para la fuerza de extraccin.

El resultado total de la fuerza de extraccin depender de nmero y tipo de resorte
para la adecuada sujecin del material por el pisador. Esto quiere decir que
dependiendo del diseo del troquel se deber seleccionar la cantidad de los resortes
adecuados para obtener la fuerza de extraccin total.
Entonces, en la formula No. 28, fuerza de extraccin total, se calcul el valor de
Fatotal.
Fatotal = PZ1+PZ2+PZ3+PZ4+D1+D2+D3+D4+P1+P2+P3+P4+P5 (28)
Factotal = 97.536 kg + 159.472 kg + 68.09232 kg + 448.056 kg + 72.25792 + 72.25792
+ 15.48384 + 15.48384 + 275.3024 kg + 1754.623872 kg
Fatotal = 2978.56552 kg = 2.9 ton 3 ton = 3000 Kg
En el clculo de cantidad de resortes se utiliz la formula No. 29, numero de resortes.
Nr = Fa/Fr (29)
Donde:
Nr = Nmero de resortes.
Fa = Fuerza de extraccin (kg).
Fr = Fuerza del resorte (kg).
Antes de utilizar la formula No. 29, se estableci las caractersticas del resorte a
utilizar, las cuales son:
Dimetro exterior del resorte = 1.240

Dimetro de la varilla = 0.625
Altura libre = 3.
Carga mxima = 1027 lb = 465.75 Kg
Entonces:
Nr = Fa/Fr
Nr = 3000 kg / 465.75 kg = 6.441
Nr = 6 resortes.

5.- Disear todos los componentes del troquel.

Para el diseo de un troquel, se defini las alturas de los elementos que conformaran
el troquel a disear, en la figura No. 42 se muestra el bosquejo de altura para el
troquel progresivo, la cual se establece las alturas mximas de los siguientes
componentes: punzones de doblez y corte, resorte, portapunzon, platina inferior y
superior, sufridera, matriz, botador, pisador y guas de material.
Figura No. 42, Bosquejo de alturas para el troquel progresivo.
Las alturas definidas de los punzones y del resorte para el pisador fueron definidas
de acuerdo a la profundidad de penetracin del corte. Para ello primeramente se
defini la altura del resorte y tipo de resorte, entonces se define que el resorte tendr
una altura de 3 pulgas con un dimetro de varilla de 0.625 y con un dimetro de
agujero de 1.250 y, adems, ser un resorte amarillo de carga extra pesada DieMax
XL. Definiendo los datos del resorte en la figura No. 43, se muestra una tabla de
deflexin para resorte amarillos, en esta tabla seleccionamos la deflexin de
funcionamiento mxima (25% de c) de los datos del resorte definidos, entonces se
obtiene, que para el resorte seleccionado se tomar en cuenta una deflexin de

0.75, es decir, el resorte comprimido deber tener una longitud de 2.25. Para
corroborar que el resorte sea til, el recorrido del punzn deber ser menor a 0.75
En la figura No. 42 se defini que el punzn deber recorrer 0.625, 0.500 para
realizar el corte y 0.125 para la vida til de la matriz, en conclusin, el recorrido del
punzn de corte est dentro de la deflexin mxima del resorte.
Figura No. 43, Tabla de deflexin para resortes amarillos.
Antes de iniciar el diseo de los componentes, en la figura No. 44 se muestra el

esqueleto de la lmina troquelada para la pieza 317B8422P002, la cual fue analizada
para disear los componentes del troquel, se opta por tomar las distancias entre
elementos, forma, definir holguras entre gua de materia y la lmina, as como
tambin holguras de corte, la cual se defini con un 12% del espesor del material.

Figura No. 44, Esqueleto de la lmina troquelada para la pieza 317B8422P002.
Se obtuvieron distancias en el esqueleto de la lmina troquelada para obtener

posiciones de los elementos de corte y doblez. Las acotaciones fueron realizadas
con la ayuda de programa de diseo SolidWorks para obtener dimensiones en los
360. Antes de disear el sistema para los cuatro dobleces que define el cliente, se
realizaron bosquejos para las formas adecuadas de cada doblez. Para el primer
doblez (D1), se utilizar un sistema de botador 0.125 ms alto que la matriz de
doblez, para que al momento de que el punzn baje, sostenga el material empujando
el botador para realizar el primer doblez, la cual se muestra en la figura No. 45,
sistema para el primer doblez. El espacio (claro) entre el punzn y matriz deber el
espesor del material.
Figura No. 45, Sistema para el primer doblez.

Para el segundo doblez (D2), se utilizar un sistema con la sujecin del material por
medio de un pisador como se muestra en la figura No. 46, sistema para el segundo
doblez, el rea en donde se realizar el doblez tendr una matriz con una cavidad
para que el punzn empuje el material y entre a la cavidad realizando el segundo
doblez.
Figura No. 46, Sistema para el segundo doblez.
Para la realizacin del tercer doblez (D3), en la figura No. 47, se muestra un sistema
del tercer doblez, utilizando un botador con resortes, punzn y matriz. En donde el
punzn sujeta el material para posteriormente empujar el botador alineado a la
superficie de la matriz. La matriz de doblez deber tener una altura sobre la
superficie de la matriz de corte, la cual se define a 0.625 de altura.
Figura No. 47, Sistema del tercer doblez.

En la figura No. 48, se muestra el bosquejo de la matriz de corte, en este se define

las dimensiones superficiales de la matriz, as como el ancho y largo de las misma, el
rea de corte en la matriz se aument a un 12% del espesor del material, es decir el
permetro del corte aumentara 0.007 para tener una holgura entre punzn y matriz.
Figura No. 48, Bosquejo para la matriz de corte.
Una vez definido las dimensiones de la matriz, se prosigui en realizar un plano la

cual se muestra en la figura No. 49, plano de la matriz de corte pagina 1 de 2 y figura
No. 50, plano de la matriz de corte pagina 2 de 2, a la matriz de corte se le dio un
12% del calibre del material para la holgura entre punzn y matriz. As mismo se
agreg cavidades para los tornillos Allen de sujecin y pernos gua a requerir para
evitar movimientos de los componentes al momento de estar trabajando. Despus de
realizar el plano, se realiz el diseo en 3D como se muestra en la figura No. 51,
matriz de corte. Ver anexo 1.
Figura No. 49, Plano de la matriz de corte pagina 1 de 2.
Figura No. 50, Plano de la matriz de corte pagina 2 de 2.

Figura No. 51, Matriz de corte.
En la figura No. 52, se muestra el bosquejo del portapunzon de corte diseado para
punzones cilndricos con cabeza de sujecin.
Figura No.52, Bosquejo del portapunzon de corte.

Para el diseo del portapunzon se considera utilizar las mismas dimensiones (ancho
y largo) que la matriz, esto por estrategias de diseo. Una vez definido la forma y
dimensiones del portapunzon se prosigui en realizar el plano como se muestra en la
figura No. 53, plano del portapunzon de corte pagina 1 de 2 y figura No. 54, plano del
portapunzon de corte pgina 2 de 2. Ver anexo 2.
Figura No. 53, Plano del portapunzon de corte pagina 1 de 2.
Figura No. 54, Plano del portapunzon de corte pagina 2 de 2.

Despus de definir el plano, se plasm en un diseo 3D con ayuda de solidworks, en

la figura No. 55, se muestra el portapunzon de corte mostrada en vistas mltiples.
Figura No. 55, Portapunzon de corte.
Se continu con el diseo de los punzones de corte, la base de corte del punzn se
defini con las mismas dimensiones la cual se muestra en la figura 29, dibujo de la
pieza con el nmero de parte 317B8422P002. Para las dimensiones del punzn se
utiliz un catlogo de Dayton Progress Corporation. Ver anexo 3.
En el catlogo se obtuvieron las medidas del cuerpo y de sujecin de los punzones,

para posteriormente realizar el plano de cada uno de ellos, la cual en la figura No. 56,
se muestra el plano del punzn tipo slot. Ver anexo 4.

Figura No. 56, Plano del punzn tipo slot
Despus de general el plano del punzn slot se prosigui en plasmarlo en un diseo

3D como se muestra en la figura No. 57, punzn de corte tipo slot, la cual muestra
diferentes vistas del diseo,
Figura No. 57, Punzn de corte tipo slot.

Para el punzonado de 0.200, se estableci que la base del punzn para el corte tuvo
que ser de la misma medida, y 0.250 para el cuerpo del punzn con una cabeza de
sujecin de 0.375, la cual se muestra en la figura No. 58, plano del punzn para el
corte de 0.200. Ver anexo 5.
Figura No. 58, Plano del punzn para el corte de 0.200.
De igual manera, se utiliz el plano para generar el diseo del punzn en 3D con
vista en diferentes posiciones la cual se muestra en la figura No. 59, punzn de
0.200.
Figura No. 59, Punzn de 0.200.

Otro de los punzones diseados fue para el punzonado de 0.140, la cual se defini
con las mismas dimensiones del punzn para el corte de 0.200 con la excepcin de
la base de corte, en la figura No. 60, se muestra el plano del punzn para corte de
0.140. Ver anexo 6.
Figura No. 60, Plano del punzn para el corte de 0.140.
En base al plano anterior, se disea el punzn en 3D la cual se muestra en la figura

No. 51, punzn de 0.140
Figura No. 61, Punzn de 0.140.

Para el elemento pz4 definido en la figura No. 31, componentes geomtricos y la

nomenclatura de la pieza, se realiz el plano la cual se muestra en la figura No. 62,
plano del punzn de corte para el elemento pz4, la cual tiene el permetro de corte
como se muestra en la figura No. 29, dibujo de la pieza con el nmero de parte
317B88422P002. Ver anexo 7.
Figura No. 62, Plano del punzn de corte para el elemento pz4.
Con base al plano, se realiz el diseo en 3D la cual se muestra en la figura No. 63,
punzn tipo cruz.
Figura No. 63, Punzn tipo cruz.

Para el punzn de desprendimiento se gener un plano, la cual se muestra en la

figura No. 64, plano del punzn de desprendimiento, el funcionamiento del
componente es desprender el ltimo paso de la lmina troquelada para obtener el
producto final. Ver anexo 8.
Figura No. 64, Plano del punzn de desprendimiento.
En la figura No. 65, se muestra el punzn de desprendimiento, con una altura de 3.
Figura No. 65, Punzn de desprendimiento

Para realizar el primer corte para definir el permetro de la pieza, se realiz el dibujo
de un elemento de corte, la cual se muestra en la figura No. 66, plano del punzn del
corte lateral 1. Ver anexo 9.
Figura No. 66, Plano del punzn del corte lateral 1.
De acuerdo con el plano anterior, se prosigui en dibujar el elemento en 3D la cual

se muestra en la figura No. 67, punzn de corte lateral 1.
Figura No. 67, Punzn de corte lateral 1.

En la figura No. 68, se muestra el plano del punzn lateral 2, la cual termina de
definir el permetro total de la pieza dentro de la lmina troquelada. Ver anexo 10.
Figura No. 68, Plano de punzn lateral 2.
Utilizando el plano se genera un diseo en 3D la cual se muestra en la figura No. 69,

punzn lateral 2. Los punzones laterales 1 y 2 sern los que definirn el contorno de
la pieza.
Figura No. 69, Punzn lateral 2.

Para realizar el ltimo paso la cual muestro la figura No. 35, pasos en forma
esquemtica de la tira del material, se dise una matriz de desprendimiento la cual
tendr un claro de 0.007, para la definicin de las dimensiones se apoy con el
croquis diseado en el software solidworks la cual se muestra en la figura No. 70,
croquis para el diseo de la matriz de desprendimiento.
Figura No. 70, Croquis para el diseo de la matriz de desprendimiento.
En base a la figura No. 70, croquis para el diseo de la matriz de desprendimiento,

se realiz el plano para la matriz de corte del ltimo paso, la cual se muestra en la
figura No. 71, plano de la matriz de desprendimiento, en el plano se define el tipo de
acero y dureza que se tendr que utilizar para la fabricacin del componente. Ver
anexo 11.
Figura No. 71, Plano de la matriz de desprendimiento.

En la figura No. 72, se muestra la matriz de desprendimiento, la cuales se muestren

en vistas mltiples realizado en un software de diseo mecnico.
Figura No. 72, Matriz de desprendimiento.
Para asegurar que el punzn de desprendimiento resista las fuerzas de corte, se

contempla la utilizacin de un portapunzon, el portapunzon tendr orificios para
pernos guas y tornillos de sujecin, como se muestra en figura No. 73, plano del
portapunzon de desprendimiento. Ver anexo 12.
Figura No. 73, Plano del portapunzon de desprendimiento.

En la figura No. 74, se muestra el portapunzon de desprendimiento utilizando el

plano del componente para crearlo en 3D.
Figura No. 74, Portapunzon de desprendimiento.
En la figura No. 44, se muestra el croquis sistema para el primer doblez, la cual se
utiliz para generar un croquis sobre la superficie del esqueleto del material
troquelado para identificar las posiciones del elemento como se puede mostrar en la
figura No. 75, croquis del sistema del primer doblez.
Figura No. 75, Croquis del sistema del primer doblez.

Despus de obtener dimensiones del croquis, se realiz el plano de la matriz del

sistema de doblez, la cual se muestra en la figura No. 76, plano de la matriz de
doblez 1. Ver anexo 13.
Figura No. 76, Plano de la matriz de doblez 1.
De acuerdo con el plano de la matriz de doblez 1, se realiz el diseo la cual se

muestra en la figura No. 77, matriz del doblez 1. Desde la realizacin del plano se
toma en cuenta las cavidades de sujecin por tornillo.
Figura No. 77, Matriz del doblez 1.

Se estableci que el punzn del primer doblez estar instalado en el pisador, por las
dimensiones reducidas del doblez con una longitud de 0.300, el plano se muestra en
la figura No. 78, plano del punzn del primer doblez. Ver anexo 14.
Figura No. 78, Plano del punzn del primer doblez.
Despus de desarrollar el plano se prosigui en realizar el diseo en solidworks la

cual se muestra en la figura No. 79, punzn del primer doblez.
Figura No. 79, Punzn del primer doblez.

Para los tres sistemas de dobleces, en la figura No. 80, se muestra el plano de la
matriz del segundo doblez, el doblez se realizar por debajo de la superficie de la
matriz de corte a una distancia de 0.187. ver anexo 15.
Figura No. 80, Plano de la matriz del segundo doblez.
Despus de realizar el plano de la matriz del segundo doblez se dise el

componente con las medidas establecidas previamente la cual se muestra en la
figura No. 81, matriz del segundo doblez.
Figura No. 81, Matriz del segundo doblez.

Para el punzn de doblez se realiz un plano la cual se muestra en la figura No. 82,
plano del punzn del segundo doblez con un radio para el deslizamiento del material.
Ver anexo 16.
Figura No. 82, Plano del punzn del segundo doblez.
De acuerdo con las cotas de la figura No. 82, plano del punzn del segundo doblez
se realiz el isomtrico del componente la cual se muestra en la figura No. 83,
punzn del segundo doblez.
Figura No. 83, Punzn del segundo doblez.

Para el sistema del tercer doblez, se realiz un plano la cual se muestra en la figura
No. 84, plano de la matriz del tercer doblez, el doblez de este paso es similar al
primero por lo que la estructura de la matriz es similar. Ver anexo 17.
Figura No. 84, Plano de la matriz del tercer doblez.
En la figura No. 85, se muestra la matriz del tercer doblez con las dimensiones del
dibujo la cual se mostr en la figura No. 84, plano de la matriz del tercer doblez.
Figura No. 85, Matriz del tercer doblez.

Para aprovechar el pisado del material, se opt por instalar el punzn a la superficie
del elemento, por ello se determin dimensiones adecuadas al elemento la cual
muestra la figura No. 86, plano del punzn del tercer doblez. Ver anexo 18.
Figura No. 86, Plano del punzn del tercer doblez.
De acuerdo al plano del punzn del tercer doblez se realiz el isomtrico la cual se
muestra en la figura No. 87, punzn para el tercer doblez, el diseo muestra
claramente el Angulo que se opt en realizarlo para el efecto springback.
Figura No. 87, Punzn para el tercer doblez.

Para realizar el ultimo doblez, en la figura No. 88, plano de la matriz del cuarto
doblez, muestra las cotas prediseadas para la elaboracin del componente. Ver
anexo 19.
Figura No. 88, Plano de la matriz del cuarto doblez.
Despus se continu en realizar el isomtrico, la cual se muestra en la figura No. 89,

matriz del cuarto doblez. Aunque el diseo sea simple el material a utilizar ser
diferente a los componentes auxiliares del herramental.
Figura No. 89, Matriz del cuarto doblez.

Para el punzn del ultimo doblez se opta por un punzn que realiza un pisado en la
orilla del doblez al trmino de la deformacin del material para obtener el pliegue. En
la figura No. 90, plano del punzn para cuarto doblez, muestra las dimensiones del
elemento con las caractersticas descritas. Ver anexo 20.
Figura No. 90, Plano del punzn para cuarto doblez.
Despus de realizar el plano del punzn se prosigui en realizar el diseo la cual se

muestra en la figura No. 91, punzn para el cuarto doblez.
Figura No. 91, Punzn para el cuarto doblez.

Para posicionar los elementos de la parte inferior del troquel se opt en la utilizacin
de una sufridera, la misin de este componente es recibir las fuerzas ejercidas en los
componentes de corte y doblez, por lo tanto, este elemento del troquel tendr
cavidades para la instalacin de las matrices. El ancho de la sufriera ser el ancho
de la lmina a troquelar ms la holgura entre la gua de materia y la lmina ms el
ancho de las guas. Para la referencia de la longitud de la sufridera se apoy con el
croquis realizado sobre la lmina troquelada, definiendo la longitud de 16.178 x
6.625.
Utilizando la coordenadas y dimensiones del esqueleto de la lmina troquelada, se

prosigui en realizar el plano de la sufridera la cual se muestra en la figura No. 92,
plano de la sufridera pagina 1 de 4, figura No. 93, plano de la sufridera pagina 2 de 4,
figura No. 94, plano de la sufridera pagina 3 de 4 y figura No. 95, plano de la
sufridera pagina 4 de 4. en los dibujos se puede apreciar las cavidades de sujecin
para las matrices y platina inferior, como son tornillos Allen y pernos gua. Ver anexo
21.
Figura No. 92, Plano de la sufridera pagina 1 de 4.


Una vez de terminar de definir los planos se prosigui en realizar la sufridera en

solidworks la cual se muestra en la figura No. 96, sufridera inferior,
Figura No. 96, Sufridera inferior.
Despus de desarrollar la sufriera y definir las cavidades de sujecin para las guas
de material que sern montadas en la superficie del componente, se realiz el dibujo
la cual se muestra en la figura No. 97, plano de las guas de material, el ancho entre
distancias de las guas tendr una distancia de 0.008 ms grande del ancho de la
tira de material a troquelar, esto para alimentar el material sin ningn impedimento de
avance. Ver anexo 22.

Figura No. 97, Plano de las guas de material.
Despus de realizar el plano se desarroll el dibujo isomtrico la cual se muestra en

la figura No. 98, guas de material.
Figura No. 98, Guas de material.

Una vez finalizado el diseo de las guas de material se realiz el plano del pisador
con las cavidades y orificios de los punzones de doblez, corte y roscas para los
tornillos gua que servirn de sujecin con la platina superior. adems, tendr una
cavidad para el alojamiento de las guas de material, ya que al momento de cerrar el
troquel y realizar las operaciones de corte y doblez el pisador tocar completamente
la superficie de la matriceria. En la figura No. 99, se muestra el plano del pisador
pagina 1 de 2 y figura No. 100, plano del pisador pagina 2 de 2. Ver anexo 23.
Figura No. 99, Plano del pisador pagina 1 de 2.
Figura No. 100, Plano del pisador pagina 2 de 2.

Se continu en realizar el plano del pisador, se plasma el plano en un diseo 3D la

cual se muestra en la figura No. 101, pisador del herramental.
Figura No. 101, Pisador del herramental.
Despus de definir los planos y disear todos los componentes interiores que tendr
el herramental se prosigui en definir las dimensiones de sujecin en la platina
inferior, este elemento tendr cavidades para los postes gua que ayudaran a centrar
los componentes del troquel para realizar adecuadamente las operaciones de
deformacin de la chapa metlica. Para realizar el plano de la platina inferior se
apoy con los dibujos de los componentes diseados previamente ya que se tena
que conocer las coordenadas de posicin que tendrn los barrenado para roscas y
pernos gua. En la figura No. 102, se muestra el plano de la platina inferior. Los
barrenos que se muestran en cada una de las esquinas con un dimetro de 1.5
sern para la instalacin de los postes. Ver anexo 24.

Figura No. 102, Plano de la platina inferior.
En la figura No. 103, se muestra la platina inferior del troquel que contendr la
sufridera, matrices, sistemas de botadores y dobleces.
Figura No. 103, Platina inferior del troquel.

Para la seleccin de los postes gua se utiliz un catlogo Artculos normalizados

para la industria de moldes y troqueles. Para seleccionar las dimisiones adecuadas
del componente, primero se defini el dimetro comerciable del poste y para la
altura, se analiz las alturas del troquel la cual se muestra en la figura No. 42,
bosquejo de alturas para el troquel progresivo. Entonces se establece que se utilizar
un poste con 1.5 x 9.5. En la figura No. 104, se muestra el plano del poste gua
seleccionado. Ver anexo 25.
Figura No. 104, Plano del poste gua.
En la figura No. 105, poste gua, se muestra el dibujo isomtrico del componente.
Figura No. 105, Poste gua.

En catlogo Artculos normalizados para la industria de moldes y troqueles se

seleccion el buje adecuado (tasa) respecto al dimetro del poste seleccionado
anteriormente. En la figura No. 106, se muestra el plano de la tasa. Ver anexo 26.
Figura No. 106, Plano de la tasa.
De acuerdo con las dimensiones del plano se realiz el diseo del componente la
cual se muestra en la figura No. 107, tasa de posicin.
Figura No. 107, tasa de posicin.

Para fijar los componentes de los elementos superiores del herramental se realiz un
dibujo de la placa superior la cual se muestra en la figura No. 108, plano de la platina
superior pagina 1 de 2 y figura No. 109, plano de la platina superior pagina 2 de 2.
Para determinar las coordenadas de los barrenos se tuvo que analizar los planos de
los elementos superiores e inferiores del troquel de tal manera que los elementos
inferiores y superiores estn perfectamente centrados, en cuanto a las dimensiones
de la placa se definieron de tal manera que ningn componente interfiera con otro
elemento. Ver anexo 27.
Figura No. 108. Plano de la platina superior pagina 1 de 2.
Figura No. 109, Plano de la platina superior pagina 2 de 2.

En la figura No. 110, platina superior, se muestra el dibujo isomtrico en diferentes

vistas.
Figura No. 110, Platina superior.
Para obtener la altura del cierre ideal se acoplo un tope limitador con una ranura de
0.050 para la puesta a punto la cual se muestra en la figura No. 111, plano del tope
limitador. Para obtener la altura del tope se analiz las alturas de los elementos del
troquel la cual se mostr en la figura No. 42, bosquejo de alturas para el troquel
progresivo, en ella se utiliz la altura de la sufridera, matriz de corte, pisador y
espacio entre la platina superior y pisador, obteniendo una altura entre platinas de
5.125, a este valor se le resto el recorrido de 0.625 que tendr el punzn de corte
obteniendo un valor de 4.5 de altura la cual se defini para el tope limitador. Ver
anexo 28.
La funcin principal del tope limitador con una correcta utilizacin es evitar la colisin
entre elementos del herramental.

Figura No. 111, Plano del tope limitador.
Despus de definir el plano del tope, se prosigui en realizar el isomtrico del

componente la cual se muestra en la figura No. 112, tope limitador.
Figura No. 112, Tope limitador.

En la figura No. 113, se muestra el plano del sistema de botador 1, para evitar que la
lmina troquelada tienda a pegarse sobre la superficie de la matriz de corte o doblez
por la expansin del material al realizar una operacin. Ver anexo 29.
El nmero de botadores depender del diseo del herramental, en la figura No. 114,
se muestra el plano de sistema de botador 2, definiendo que el herramental diseado
tendr dos tipos de sistemas de botadores. Ver anexo 30.
Figura No. 113, Plano del sistema de botador 1
Figura No. 114, Plano de sistema de botador 2.

Despus de generar los planos de los sistemas de botadores se realiz el diseo en

3D de cada elemento la cual se muestra en la figura No. 115, botador 1, este
elemento ser el primer botador por pasar la lmina. Por ltimo, en la figura No. 116,
botador 2, se muestra el componente que ser instalado al final de las operaciones
de doblez.
Figura No. 115, Botador 1.
Figura No. 116, Botador 2.

6.- Ensamblar todos los componentes con ayuda SolidWorks.
Se inici con el ensamble de dos elementos con la platina inferior, la cual se muestra
en la figura No. 117, ensamble de postes, platina inferior y topes limitadores.
Figura No. 117, Ensamble de postes, platina inferior y topes limitadores.
Despus del ensamble anterior se prosigui en insertar la matriceria en las cavidades

de la sufriera, colocar todo el sistema de botadores con resortes evitando
restricciones de paso del material, ensamblando las guas de material concntricas a
las cavidades de los pernos gua y tornillo la cual se muestra en la figura No. 118,
ensamble de los elementos interiores e inferiores del herramental.

Figura No. 118, Ensamble de los elementos interiores e inferiores del herramental.
Despus de ensamblar los componentes de la platina inferior, las cuales se muestran

en la figura No. 117, ensamble de postes, platina inferior y topes limitadores al igual
que la figura No. 118, ensamble de los elementos interiores e inferiores del
herramental, se prosigui en unir estos dos sistemas para definir toda la parte inferior
armada la cual se muestra en la figura No 119, ensamble completo de la parte
inferior del troquel.
Figura No 119, Ensamble completo de la parte inferior del troquel.

Para el ensamble de los componentes superiores, se colocan los punzones de corte

dentro de las cavidades del portapunzn la cual se muestra en la figura No. 120,
ensamble del sistema de corte. En cuestin del punzn slot fue colocado paralelo al
punzn de cruz para obtener las dimensiones de corte que el proveedor especifica.
Figura No. 120, Ensamble del sistema de corte.
Para colocar todos los compontes internos de la parte superior, en la imagen No. 121,
ensamble de tasas y platina superior, se muestra el sistema de gua respecto a la parte
inferior del herramental.
Figura No. 121, Ensamble de tasas y platina superior.

Despus se continu con el ensamble de los punzones de doblez para el primer y

tercer doblez sobre el pisador, la cual se muestra en la figura No. 122, ensamble del
pisador.
Figura No. 122, Ensamble del pisador.
Para obtener el ensamble completo de la parte superior del herramental se

ensamblan los sistemas de la figura No. 120, ensamble del sistema de corte, figura
No. 121, ensamble de tasas y platina superior, figura No. 122, ensamble del pisador,
los punzones para el segundo y cuarto doblez y por ltimo los seis resortes
calculados anteriormente como se muestra en la imagen No. 123, ensamble
completo de la parte superior del troquel.
Figura No. 123, Ensamble completo de la parte superior del troquel.

Finalmente se une el sistema inferior y superior la cual se muestra en figura No. 119,
ensamble completo de la parte inferior del troquel y la figura No. 123, ensamble
completo de la parte superior del troquel para obtener el ensamble final la cual se
muestra en la figura No. 124, ensamble completo de troquel progresivo para el
numero de parte 317B8422P002.
Figura No. 124, Ensamble completo de troquel progresivo para el numero de parte 317B8422P002.

7.- Generar hoja de datos del herramental.
La informacin tcnica necesaria a conocer para la utilizacin del herramental se

obtuvo con los datos obtenidos durante el diseo, a continuacin, se describe las
caractersticas de los datos que se deber tomar en cuenta para la operacin del
herramental.
Id del herramental. al troquel se le defini un cdigo para ser dado de alta al

sistema de mantenimiento, adems, el id del herramental servir como una
identificacin del troquel.
No. De parte. Para fines de control de calidad es necesario que en la hoja de datos
tenga el nmero de parte de la pieza a producir.
Altura libre del troquel. es la altura total del troquel sin estar sometido a una
presin, este dato se utilizar para instalar el herramental a una prensa con una
altura de cierre (carrera mxima inferior) mayor a la altura libre del troquel, si la altura
de cierre de la prensa es menor a la altura libre del herramental ser necesario
ajustar la carrera de cierre de la mquina.
Ancho y largo del herramental. las dimensiones del herramental servirn como
apoyo para seleccionar una prensa que sea posible de sujetar el troquel.
Tonelaje mnimo de trabajo. se refiere al tonelaje mnimo que una prensa debe de
tener para que el troquel trabaje adecuadamente, este dato es otra de las
caractersticas que debe ser tomado en cuenta para la seleccin de una prensa.
Tipo de acero (material). este dato deber ser especificado para evitar el cambio de
materia prima, ya que el troquel se dise de acuerdo a las caractersticas del
material que el cliente especifico, cualquier otro material podr daar el herramental
y obtener dimensiones fuera de especificacin.

Espesor y ancho del material a procesar. se deber de especificar el espesor y el

ancho nominal de la lmina para evitar que la pieza salga con las dimensiones fuera
de especificacin, perdidas de paso o cualquier otro imprevisto, recordemos que hay
una holgura especifica entre lmina y las guas de material (la holgura no deber ser
mayor a la especificada).
Plomo. es el espesor de estao que deber tener para que el troquel pueda trabar
sin eventos fuera de lo normal. El estao se coloca sobre la ranura de los topes
limitadores y ser deformado conforme la parte superior del troquel baje, por ello es
importante saber las dimensiones del plomo antes de interactuar con la mquina.
Despus se realiz el listado de las caractersticas que deber tener la hoja de datos
del herramental con la informacin de los datos que se deber cumplir para un buena
operacin y funcionamiento del troquel.
Id del herramental: L1221
No. De parte: 317B8422P001
Altura libre del troquel: 9.125
Ancho y largo del herramental: 26 x 15
Tonelaje mnimo de trabajo: 49 toneladas
Material: acero galvanizado
Espesor del material: 0.060
Ancho del material: 4.565
Plomo: 0.050

RESULTADOS
La prensa de carnero proporcionada por la empresa para la instalacin y operacin

del troquel tiene unas dimensiones de la mesa de 44 x 28 y las dimensiones del
troquel son de 26 x 15, esto quiere decir que el troquel pude ser instalado en esta
prensa sin ninguna dificultad o entorpecimiento de la operacin, adems la prensa
cuenta con una capacidad de 250 toneladas y el tonelaje requerido para el troquel
progresivo una pieza por golpe requiere de tan solo 49 toneladas mnimas para que
el herramental trabaje sin problemas.
Al tener el diseo del troquel progresivo automticamente se cumple con el objetivo

general Proponer el diseo de un troquel para la elaboracin de la pieza con el
nmero de parte 317B8422P002 pretendiendo eliminar un costo del 99.1% del
proceso de corte en lser y el uso de ms de una prensa para la elaboracin de los
dobleces, al mismo tiempo pudiendo reducir a un 90.6% del tiempo para obtener la
primera pieza dentro de las especificaciones del cliente, la parte de proponer el
diseo bsicamente es el conjunto de planos y diseo de los componentes para la
fabricacin del herramental, obteniendo como resultado la eliminacin del proceso
que actualmente se utiliza para producir dicha pieza y creando un proceso de
troquelado utilizando el costo hombre mquina de una sola prensa.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusin general
En conclusin, el diseo del troquel progresivo automticamente cumple con el

objetivo general Proponer el diseo de un troquel para la elaboracin de la pieza con
el nmero de parte 317B8422P002 pretendiendo eliminar un costo del 99.1% del
proceso de corte en lser y el uso de ms de una prensa para la elaboracin de los
dobleces, tambin se podr reducir a un 90.6% del tiempo para obtener la primera
pieza dentro de las especificaciones del cliente, la parte de proponer el diseo
bsicamente es el conjunto de planos y diseo de los componentes para la
fabricacin del herramental, la cual puede eliminar el proceso que actualmente se
utiliza para producir dicha pieza y creando un proceso de troquelado utilizando el
costo hombre mquina de una sola prensa.
La prensa de carnero proporcionada por la empresa para la instalacin y operacin

del troquel tiene unas dimensiones de la mesa de 44 x 28 y las dimensiones del
troquel son de 26 x 15, esto quiere decir que el troquel pude ser instalado en esta
prensa sin ninguna dificultad o entorpecimiento de la operacin, adems la prensa
cuenta con una capacidad de 250 toneladas y el tonelaje requerido para el troquel
progresivo una pieza por golpe requiere de tan solo 49 toneladas mnimas para que
el herramental trabaje sin problemas.
Para el diseo del troquel se tuvo que tomar en cuenta datos y caractersticas del
material a procesar influyente a la complejidad de la pieza y la fuerza necesaria para
realizar las operaciones que deformen el material a la simetra requerida.
Conclusiones especficas
1.- Se disea un troquel con los elementos necesarios para el proceso de la pieza.
2.- Las dimensiones generales del troquel son accesibles para instalarlo en la prensa
de 250 toneladas proporcionado por la empresa.

3.- Si se llegara a fabricar el herramental eliminara ms del 90% de los recursos

utilizados actualmente para la fabricacin de la pieza.
4.- En el diseo cuenta con sistemas de topes limitadores para poner puestas a
punto.
5.- Se cuenta con una hoja de datos para un buen funcionamiento y operacin del
herramental.
Recomendaciones
Se recomienda llevar a cabo la fabricacin del troque diseado para producir el

nmero de parte 317B8422P002 y as comprobar que realmente se pueda disminuir
tiempos y costos de fabricacin mencionados en el objetivo, si el troquel fabricado
cumple con las perspectivas de la empresa y necesidades del cliente se recomienda
realizar un estudio de procesos para cada pieza manufacturada y analizar si es
factible disear y fabricar un troquel para cada uno de las piezas procesadas, ya que
a simple vista hay carencia de una planeacin del proceso utilizando recursos a
veces innecesarios.
En cuestin del diseo del troquel, aunque cumple con las expectativas definidas con
anterioridad, hay rea de oportunidad para un rediseo de los componentes, ya que
en algunas reas cuenta con espacios no fcil de maniobrar para cualquier tipo de
mantenimiento.

BIBLIOGRAFA
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[2] https://prezi.com/ftdrmgii4oku/conceptos-basicos-de-troqueles
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[4] http://de-duce-tu.blogspot.mx/p/5doblado-curvado-y-plegado.html
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[6] http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/5-Deformacion.pdf
[7] http://materiales.unex.es/miembros/personal/p-mirandaold/docencia
_sec/PMII/apuntes FRACTURA.pdf
[8] https://es.scribd.com/doc/63385519/-HERRAMIENTA-PRENSA
[9] Manual de capacitacin-Conceptos bsicos en diseo y fabricacin de troqueles I.
[10] Manual de capacitacin - Conceptos bsicos en diseo y fabricacin de

troqueles II.
[11] Manual - seminario tecnologa de matrices.
[12] Tesis doctoral

Desarrollo de aspectos metodolgicos en el diseo de matrices progresivas
Autor- Jos Enrique Cern Hoyos de la universidad de Cantabria
Santander, Marzo de 2013.
[13] http://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/12726/PFC1.pdf

ANEXOS
Anexo 1.- Plano de la matriz de corte.


Anexo 2.- Plano del portapunzon de corte


Anexo 3.- Catlogo de Dayton Progress Corporation




Anexo 4.- Plano del punzn tipo slot

Anexo 5.- Plano del punzn para el corte de 0.200.

Anexo 6.- Plano del punzn para el corte de 0.140.

Anexo 7.- Plano del punzn de corte para el elemento pz4.

Anexo 8.- Plano del punzn de desprendimiento.

Anexo 9.- Plano del punzn del corte lateral 1.

Anexo 10.- Plano del punzn lateral 2.

Anexo 11.- Plano de la matriz de desprendimiento.

Anexo 12.- Plano del portapunzon de desprendimiento.

Anexo 13.- Plano de la matriz de doblez 1.

Anexo 14.- Plano del punzn del primer doblez.

Anexo 15.- Plano de la matriz del segundo doblez.

Anexo 16.- Plano del punzn del segundo doblez.

Anexo 17.- Plano de la matriz del tercer doblez.

Anexo 18.- Plano del punzn del tercer doblez.

Anexo 19.- Plano de la matriz del cuarto doblez.

Anexo 20.- Plano del punzn para cuarto doblez.

Anexo 21.- Plano de la sufridera pagina 1 - 4.




Anexo 22.- Plano de las guas de material.

Anexo 23.- Plano del pisador pagina 1 - 2.


Anexo 24.- Plano de la platina inferior.

Anexo 25.- Plano de postes gua.

Anexo 26.- Plano de la tasa.

Anexo 27.- Plano de la platina superior.


Anexo 28.- Plano del tope limitador.

Anexo 29. - Plano del sistema de botador 1.


Anexo 30. Plano del sistema de botador 2.

Propuesta de Diseño de Un Troquel para Producir El Número de Parte 317B8422P002

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Eje 126 No. 219

Zona Industrial 78395

San Luis Potos, S. L. P., Mxico

Departamento o rea en donde se realiz la estada:

Departamento de mantenimiento a herramentales

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Coordinador de mantenimiento de Coordinador del departamento

Tcnico Tcnico Tcnico Tcnico

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DEFINICIN DEL PROYECTO

Definicin del problema o situacin problemtica

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Tabla No. 1, Relacin costos para prensas de cortina.

CDIGO DESCRIPCIN VALOR

Vm Valor de la mquina o equipo considerado como nuevo $ 230,000.00

Vr Valor de rescate de la mquina o equipo 20% $ 46,000.00

Ve Vida econmica (horas efectivas de trabajo) 70,080

Hea Nmero de horas efectivas de trabajo durante el ao 4,500.00

i Tasa de inters anual 15.00%

s Prima anual promedio de seguros 4.00%

Ko Coeficiente por mantenimiento tanto mayor como menor 0.80

Tipo de combustible elctrica

Fo Factor de operacin de la maquinara o equipo 0.75

Ce Coeficiente de combustible determinado por la experiencia 0.20

Gh=Hp*Fo*Ce Cantidad de combustible utilizado por hora efectiva de trabajo. 0.56

Pc= Precio del combustible (por hora) $ 0.976

CC Capacidad del crter lts 2.00

Tc Tiempo para el cambio de aceite Tc (horas) 300.00

Ca Coeficiente experimental para lubricante consumido por hora (lts) 0.0035

Ga=CC/Tc Consumo entre cambios sucesivos de lubricantes 0.0066

Pa Costo de los aceites lubricantes (por litro) $ 22.00

Ht Horas efectivas de trabajo de la maquinara dentro del turno 8.00

Kh Coeficiente en funcin del tipo de trabajo y de la herramienta requerida. -

EDGAR FLORENTINO HERNANDEZ 8

Mo Costo unitario por concepto de mano de obra. -

Coeficiente en funcin del tipo de trabajo y del equipo requerido para la

DETERMINACIN COSTO POR HORA OPERACIN

Costos Frmula Clculo COSTO

Costo por Mantenimiento Mn = Ko*D Mn = 2.100457 $ 2.100

Suma de costos fijos=Cfi $ 10.553

Gh=HpFoCe Cantidad de combustible utilizado por hora efectiva de trabajo. 0.56

Gh=HpFoCe Cantidad de combustible utilizado por hora efectiva de trabajo. 1.23