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EJERCICIO 9C-3 En la preparacin de la forja de un blanco para engrane,

una palanquilla de
acero de 200mm de dimetro y 400mm de altura se recalca a 1000Chasta formar una
torta de
100mm de espesor. Un lubricante de grafito reduce la friccin =0.2.
como parte de su
proceso de diseo, a) haga un boceto de la operacin, b) calcule la
presin promedio de la
matriz, c) la fuerza que se requiere para forjar la parte si se usa una prensa
hidrulica con una
velocidad de 3m/min exprese el resultado final en unidades USCS.

SOLUCION

Datos de entrada
Dimetro inicial, d
0
= 200mm
Altura inicial, h
0
= 400mm
Altura final h
F
= 400mm
Temperatura, T = 1000C
Coeficiente de friccin, = 0.2
Velocidad v = 3 m/min
Especificacin del acero: AISI SAE 1045

a) Boceto de la operacin

fig. 1 Esquema del proceso fig. 2 Comportamiento de la


pieza

Desarrollo de la parte b: Presin promedio de la matriz.

Por simple inspeccin, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que se est


forjando la pieza a
1000 C. Por esta razn, el esfuerzo de fluencia se asume como:
(1)
m
f
Cc o =
i

Donde C = coeficiente de la resistencia, m = exponente de la


sensibilidad a la tasa de
deformacin y = tasa de deformacin. Adems
h
v
= c , donde v = velocidad y h = altura de la
pieza.

Inicialmente se tiene que h = 400 mm, y como se considera la velocidad constante =


3m/min se
tiene que:
1
125 . 0
400
60
min 1
1
1000
min
3

=

= = s
mm
s m
mm m
h
v
c

Para este acero, C = 120 MPa y m = 0.13


1
, de la ecuacin 1 se tiene que:

MPa s MPa
f
6 . 91 ) 125 . 0 )( 120 (
13 . 0 1
= =

o

Para encontrar la presin de forjado se sigue de la siguiente ecuacin:


(2)
a f a
Q p o =
2

Donde Q
a
se encuentra en la figura 3 mediante la relacin d/h de la cual se
obtiene lo
siguiente:
5 . 0
400
200
0
0
= =
mm
mm
h
d

Fig. 3 Presiones promedio

De esta relacin se tiene que Q


a
= 1 por ende, de la ecuacin 2:

MPa MPa p
a
6 . 91 ) 1 )( 6 . 91 ( = =

Como ya se sabe, la fuerza aplicada es perpendicular al area de contacto entre el


dado y
la superficie de la pieza. En este orden de ideas se tiene que:

(3)
c a a
A p F =
Donde A
c
= area de contacto.

Para este problema, como es un cilindro el area est dada por:

2 2
0
2
0
31415,9mm ) 200 (
4 4
= = = mm A d A
t t

Luego de obtener este resultado de la ecuacin 3 se tiene que:

KN F
MN
KN
mm MPa F
a
a
93 . 2876
1000
1
) 9 . 31415 )( 6 . 91 (
2
=
=

Este mismo proceso se hace para alturas que varen cada 100 mm hasta llegar a la
altura
deseada. En este caso para h
1
= 300 mm. Para poder hallar el dimetro correspondiente
a esta altura se necesita el volumen inicial dado por:

3 2
0
2
0
mm 12566370.6 ) 400 ( ) 200 (
4 4
= = = mm mm h d V
t t

Como se considera la invariabilidad del volumen y al despreciar el


abarrilamiento
mostrado en la figura 1 se tiene que el dimetro correspondiente a 300 mm es:

mm d
mm
mm
h
V
d 9 . 230
) 300 (
) 6 . 12566370 ( 4 4
1
3
1
1
=

=
t t

Y adems, el area de contacto es:

2 2
1
41887.9mm ) 9 . 230 (
4
= = mm A
t

La tasa de deformacin est dada por:

1
1
167 . 0
300
60
min 1
1
1000
min
3

=

= = s
mm
s m
mm m
h
v
c

Por ende, el esfuerzo de fluencia en esta etapa es:

MPa s MPa
f
07 . 95 ) 167 . 0 )( 120 (
13 . 0 1
= =

o

Para una relacin 77 . 0


300
9 . 230
1
1
= =
mm
mm
h
d
con un coeficiente de rozamiento de 0.2
Q
a
= 1. Por consiguiente la presin ejercida es:

MPa MPa p
a
6 . 91 ) 1 )( 6 . 91 ( = =

De aqu se tiene que la fuerza aplicada es:

KN F
MN
KN
mm MPa F
a
a
08 . 3982
1000
1
) 41887.9 )( 07 . 95 (
2
=
=

Estos resultados se muestran en la tabla 2.

Tabla 1. Datos de entrada del problema


Acero 1045 en caliente
C=120 Mpa
m=0,13
v=50 m/s
T=1000C
Do=200mm
ho=400mm
V=12566370,6mm
3

Tabla 2. Resultados del problema


3

Punto
Num.
h
(mm)
d1
(mm)
A1
(mm
2
)
Ec
4

Deformacin
unitaria

Tasa de
deformacin

(1/s)
Esfuerzo de
fluencia

N/ mm
2

d/h
Qa
pa
N/ mm
2

Fa
KN
Ec.
(9-2c)
Ec.
(9-2b)
Ec.
(9-3)
Ec.(8-5b) Ec.(8-10) Ec.(8-11)
fig.
9-6
Ec.
(9-7)
Ec.
(9-4)
0 400 200,0 31415,9 0 0 0,125 91,58 0,50 1 91,58 2876,93
1 300 230,9 41887,9 0,25 0,288 0,167 95,07 0,77 1 95,07 3982,08
2 250 253,0 50265,5 0,17 0,182 0,200 97,35 1,01 1 97,35 4893,11
3 200 282,8 62831,9 0,20 0,223 0,250 100,21 1,41 1,01 101,21 6359,38
4 100 400,0 125663,7 0,50 0,693 0,500 109,66 4,00 1,2 131,59 16536,30

EJERCICIO 9C 7
La brida del ejemplo 9 23 se forja de acero 1045 en una prensa hidrauilca a 1000
C. la velocidad de la presna es de 70 mm/s; se usa un lubricante grafitado. Tome
las dimensiones del anillo de la extensin de la figura 7 9b. El
campo de la
rebaba es de 6 mm de ancho. Para evaluar los meritos relativos de los
diseos
alternos, estime la fuerza de forjado para la configuracin de a) la
figura del
ejemplo 9 23 (material de desecho plana de 5 mm de espesor9 y b)
la figura
del ejemplo 9 23b (rebaba interna).
DECLARACION DE VARIABLES
= Presin del troquelo mvil [Mpa]

= Esfuerzo de fluencia promedio [Mpa]

= Factor de multiplicacin de la presin (


a
Q ) [Adimensional]

= rea final de contacto entre troqueles [mm


2
]
= Coeficiente de resistencia de trabajo en caliente [Adimensional]
= Tasa de deformacin [
1
]
= Velocidad del ariete [mm/s]
= Fuerza de la prensa [kN]

La figura del ejemplo 9- 23 del libro (Procesos de manufactura John


A. Schey),
tomamos las medidas de la brida mostrada del ejemplo 7-9 que se muestra en la
siguiente figura.

La utilizacin de forjado por matriz de impresin es muy til para la


creacin de
formas complejas con gran precisin y muy buen acabado. La brida
indicada
puede fabricarse por medio de un cilindro inicialmente; calentado la pieza para
trabajar en caliente, el proceso obtiene un mejor resultado debido a la
disminucin de esfuerzos de compresin y una buena resistencia para la pieza. La
fuerza de la prensa es un factor que se debe promediar debido a que
vara de
acuerdo a la forma de la pieza y dentro de esta misma.
Para el clculo de la tasa de deformacin necesitamos calcular una
altura
promedio debido a la forja. Para ello se necesita la rea proyectada y calcular el
volumen de la brida. Se parte de que el volumen de la brida es:
=
.
+
.

.
= (
2

.
= (50
2
22,1
2
)

.
= 6319,6
3

.
= (
2

.
= (35
2
7,1
2
)

.
= 3690,1
3
=
.
+
.

= 6319,6
3
+3690,1
3

= 10009,7
3

En la anterior imagen se encuentra una vista superior de la brida en donde el rea


gris denota el volumen de la rebaba. De aqu sacamos la deduccin del
rea
proyectada manejando el radio de 6 mm adicional de rebaba que se forma en
la pieza.

=
2

= (56 )
2

= 9852
2
=
Segn la regla general de la rebaba mostrada se calcula una altura promedio:

= 0,015

0,5

= 1,48
Se define la tasa de deformacin como el cociente entre la velocidad de
la
prensa y la altura promedio, entonces se tiene que:
=

=
70

1,48

= 47,297
1

En la tabla 8 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no


ferrosas
(Procesos de manufactura John A. Schey) se encuentran los valores siguientes:
= 120
= 0,13
El esfuerzo de fluencia promedio se calcula as:

= 120 47,297
1

0,13

= 198,111
Forma forjada

Sencilla y sin rebaba. 3 5


Sencilla y con rebaba. 5 8
Compleja (costillas altas y
almas delgadas)
8 - 12

En este tipo de forjado utiliza la ecuacin de esfuerzo de fluencia en caliente con


la variacin de que la deformacin real pasa a ser la tasa promedio de
deformacin

. La constante C se define como el coeficiente de resistencia y


m es la constante de sensibilidad a la tasa de deformacin.
El factor de multiplicacin

cuantifica la complejidad de la forma que posee la


pieza, los valores de este factor aparecen en la tabla 1, por lo
general la fuerza
de forja para aceros se mantiene por debajo de 700 MPa.
De aqu tomamos el valor del factor de multiplicacin de la fuerza en
8. Por lo
tanto, se tiene que una aproximacin de la fuerza aplicada est dada por:
=

= 198,111 89852
2
= 15614,23 .

EJERCICIO 9C-8
Una palanquilla de

= 50 y

= 75 de Una aleacin de Al 2017 se


comprimir hasta
1
= 20 de altura en una prensa hidrulica (velocidad del
ariete 100

) a 500 C entro yunques sin lubricar. (a) Para el final de la


carrera,
obtenga la presin en la interfaz y La fuerza de la prensa. (b) Que incremento en
el esfuerzo y en la fuerza ocurrira si la pieza de trabajo se enfriara hasta 400
C?
DECLARACION DE VARIABLES

= Dimetro inicial [mm]

= Dimetro final [mm]

= Altura inicial [mm]

= Altura final [mm]


= Velocidad del ariete [mm/s]

= rea inicial de contacto entre troqueles [mm


2
]

= rea final de contacto entre troqueles [mm


2
]

= Esfuerzo de fluencia promedio [Mpa]


= Coeficiente de resistencia de trabajo en caliente [Adimensional]
= Tasa de deformacin [
1
]
=Exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin [Adimensional]

= Factor de multiplicacin de la presin (


a
Q ) [Adimensional]
= Presin del troquelo mvil [Mpa]
= Fuerza de la prensa [kN]
= Deformacin real [mm/mm]
= Volumen de la pieza [mm
3
]

INFORMACION INICIAL

= 50

= 75

= 20
= 100

DESARROLLO
El ejercicio establece que el material a trabajar es una aleacin de
aluminio Al
2017 y que posteriormente se le aplicara un proceso de forjado para obtener una
pieza final. Para el inciso a) se parte que el material se encuentra a 500 C, por
lo
que se definirn las condiciones a esta temperatura. Se considera un
trabajo en
caliente, por lo tanto se manejara el coeficiente de resistencia (C) y
la tasa de
sensibilidad a la deformacin (m).
En la tabla 8 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no
ferrosas
(Procesos de manufactura John A. Schey) se encuentran los valores siguientes:
= 36
= 0,12
Cabe mencionar que la tabla 8 3 restringe estos valores para
deformaciones
reales iguales a 0,5. Si se determina la deformacin real para este caso,
se tiene
que:
= ln

= ln
75
20

= 1,322
A pesar de estar muy alejado el valor del indicado por la tabla, en
ausencia de
otras fuentes de informacin bajo ciertas condiciones, en el desarrollo
de este
ejercicio se empleara la tabla 8 3 asumiendo que si corresponde.
Para poder determinar la tasa de deformacin, necesitamos encontrar la
altura
promedio desarrollada en el proceso de forjado, para ello se utilizara la siguiente
ecuacin:

Como se trata de un cilindro se tiene por lo tanto que:


= 0,25

= 0,25(75 )(50 )
2

= 147262,16
3

Para determinar el rea de contacto final, se parte de que el volumen


es
constante durante el proceso por lo tanto:

0,25

2
= 0,25

=
75 50
2
20

= 96,8246
De esta manera el rea de contacto ser:

= 0,25

= 0,2596,8246
2

= 7363,1079
2
7,3631210
3

Ya teniendo el rea final de contacto y el volumen, podemos determinar


una
altura promedio:

=
147262,16
3
7363,1079
2

= 20 = 0,02
Se define la tasa de deformacin como el cociente entre la velocidad de
la
prensa y la altura promedio, entonces se tiene que:
=

=
100


20

= 5
1

Para determinar el esfuerzo promedio surgido en la pieza por causa del forjado y
en trabajo en caliente, se tiene que:

= 36 5
1

0,12

= 43,6696
En la prensa hidrulica, debido a que los yunques estn sin lubricar, se establece
que es un caso de friccin adherida. Esto conlleva a establecer que
para la
presin requerida, debemos multiplicar el esfuerzo promedio por un factor
de
multiplicacin de la presin, el cual abarca los efectos de la friccin
e
implicaciones geomtricas.
La grafica mostrada en la figura 9 6 (Procesos de manufactura John A. Schey)
muestra una relacin del factor de multiplicacin de la presin respecto
al
cociente entre el dimetro final respecto a la altura promedio.

=
96,8246
20
= 4,84
En la grafica tendremos en cuenta la curva experimental debido a la
condicin
de no lubricacin, por lo tanto:

Por inspeccin se determina que el factor de multiplicacin de la


presion
corresponde a un valor de 1,48. Por lo tanto, la presin requerida para
estas
condiciones ser:
=

= 43,6696 1,48 = 64,631


Partiendo de la definicin de la presin como una fuerza ejercida sobre un
rea
determinada, la fuerza necesaria para llevar a cabo el forjado ser entonces:
=

= 64,63110
3
7,3631210
3

= 475885,87 = 475,9
Para el inciso b) el material se trabaja con una temperatura de 400
C. Esto
implica que la constante de resistencia y exponente a la tasa de
deformacin
van a cambiar, por lo tanto:
= 90
= 0,12
La tasa de deformacin sigue siendo la misma ya que no depende de los valores
de la temperatura, por lo tanto el nuevo esfuerzo promedio ser:

= 90 5
1

0,12

= 109,174
Por inspeccin se determina que el factor de multiplicacin de la
presin
corresponde a un valor de 1,48. Por lo tanto, la nueva presin
requerida para
estas condiciones ser:
=

= 109,174 1,48 = 161,577


Partiendo de la definicin de la presin como una fuerza ejercida sobre un
rea
determinada, la fuerza necesaria para llevar a cabo el forjado ser entonces:
=

= 161,57710
3
7,3631210
3

= 1189713,813 = 1189,71
El esfuerzo requerido para la forja del material a 500 C corresponde a
43,6696 , y cuando se enfra a 400 C se necesita un esfuerzo de 109,174 .
El incremento se debe que a menor temperatura los esfuerzos para
deformar se
incrementan. El incremento neto fue de 65,5044 .
Respecto a la fuerza, a 500 C se requieren 475,9 , mientras que a
400 C se
necesitan 1189,71 . De esta manera se concluye que el incremento de la fuerza
cuando la pieza se enfra 100 C es de 713,81 .
R=/:

a. La presin en la interfaz corresponde a 64,631 , y la fuerza de


aplicacin es de 475,9 .
b. El incremento de la fuerza es de 713,81 mientras que el de la presin es
de 65,5044 .

EJERCICIO 9C-9 En el ejemplo 9-3 se calcul que se necesita una energa


de 36250 N.m para
forjar en caliente la palanquilla. En el ejemplo 9-17 se determino que un martinete
de 2000Kg sera
suficiente para suministrar esta energa. Ahora suponga que un martinete
de 1000Kg es el mas
grande disponible. Del ejemplo 9-17 se sabe que se suministrara 18KN.m de
energa. La planta
propone forjar en tres golpes. Como parte sus diseos del proceso, haga los
clculos aproximados
para ver si esto es posible. (Sugerencia: en la figura 9-5 divida el
rea bajo la curva fuerza-
desplazamiento en tres zonas desiguales, recordando que el golpe inicial ms suave
es ms eficiente
y puede suministrar mayor energa. Empiece suponiendo una altura de 20mm
en el primer golpe;
calcule la energa requerida; si es menor que la suministrada por el
martinete, proceda al segundo
golpe hasta 12.5mm y luego al tercero tomando la palanquilla hasta los 10mm
finales. Es posible
que se deban hacer iteraciones para encontrar una solucin razonable).

SOLUCION

DATOS DE ENTRADA

Dimetro inicial, d
0
= 50mm
Altura inicial, h
0
= 50mm
Altura final h
F
= 10mm
Temperatura, T = 1000C
Coeficiente de friccin, = 0.2
Velocidad v = 6 m/s
Especificacin del acero: AISI SAE 1045

a) Boceto de la operacin

Fig. 4 Martinete de 1000Kg Fig. 5 Comportamiento de la


pieza

Para analizar el comportamiento del material con respecto a la energa suministrada


por el martinete
(18KN.m), veremos si esta energa suministrada es suficiente para lograr la
deformacin requerida
en el diseo de la empresa.

Tomamos 3 intervalos de deformacin, el primero de 50mm a 20mm; el


segundo de 20mm a
12.5mm; y el tercero de 12.5mm a 10mm.
Se preparo una hoja de calculo para analizar en intervalos cada paso.

PRIMER PASO (50mm a 20mm):

Por simple inspeccin, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que


se est forjando la pieza a
1000C. Por esta razn, el esfuerzo de fluencia se asume como:
m
f
Cc o =
Donde
C = coeficiente de la resistencia,
m = exponente de la sensibilidad a la tasa de deformacin
= tasa de deformacin.
A dems
h
v
= c ,
Donde
v = velocidad
h = altura de la pieza.

Inicialmente se tiene que h = 50mm, y como se considera la velocidad


constante = 6m/s se tiene
que:

1
120
50
1
1000
* 6

= = = s
mm
m
mm
s
m
h
v
c

Para este acero, C = 120 MPa y m = 0.13


5
, de la ecuacin 1 se tiene que:

MPa s MPa
f
6 . 223 ) 120 )( 120 (
13 . 0 1
= =

o

Para encontrar la presin de forjado se sigue de la siguiente ecuacin:


a f a
Q p o =
Donde Q
a
se encuentra en la figura 3 mediante la relacin d/h de la cual se obtiene lo
siguiente:
1
50
50
0
0
= =
mm
mm
h
d

De esta relacin se tiene que Q


a
= 1 por ende, de la ecuacin 3:

MPa MPa p
a
6 . 223 ) 1 )( 6 . 223 ( = =

Como ya se sabe, la fuerza aplicada es perpendicular al area de


contacto entre el dado y la
superficie de la pieza. En este orden de ideas se tiene que:

c a a
A p F =
6
Donde A
c
= area de contacto.

Para este problema, como es un cilindro el area est dada por:

2 2
0
2
0
1963.49mm ) 50 (
4 4
= = = mm A d A
t t

Luego de obtener este resultado de la ecuacin 4 se tiene que:

KN F
mm MPa F
a
a
04 . 439
) 49 . 1963 )( 6 . 223 (
2
=
=

Este mismo proceso se hace para alturas que varen cada 10mm hasta
llegar a la altura deseada.
Estos resultados se muestran en la tabla 3.

Tabla 3 Resultados de iteraciones


Punto
Num.
h
mm
d1
mm
A1
mm^2
ec epsilon
epsilon
punto
1/s
sigma f
N/mm^2
d/h Qa
pa
N/mm^2
Fa
KN
Ec. Ec. Ec. Ec. Ec. Ec. Ec. Ec.
(9-2c) (9-2b) (9-3) (8-5b) (8-10) (8-10) fig. 9-6 (9-7) (9-4)
0 50 50,0 1963,5 0 0 120 223,60 1,00 1 223,60 439,04
1 40 55,9 2454,4 0,20 0,223 150 230,18 1,40 1,01 232,48 570,60
2 30 64,5 3272,5 0,25 0,288 200 238,95 2,15 1,1 262,85 860,17
3 20 79,1 4908,7 0,33 0,405 300 251,89 3,95 1,15 289,67 1421,92

Tabla 4 Especificaciones del proceso


Acero 1045 en
caliente
C=120 Mpa
m=0,13
v=6000 mm/s
T=1000C
Do=50mm
ho=50mm
V=98174,7704mm^3

Fig. 6 Grafica fe fuerza de forjado Vs. Ah

Midiendo el rea bajo la curva por medio de particiones de la figura ? Tenemos


que:
Cada cuadricula del rea debajo la curva es 1KN.m y si aproximadamente
hay 21.6 cuadros,
tenemos que la energa que se requiere para deformar la pieza hasta
esas dimensiones es de
21.6KN.m, y el martinete de 1000Kg no puede proporcionar esta energa.
Por lo tanto es inviable
realizar este procedimiento.

Nota: no se analizo en los otros intervalos, dada la inviabilidad del proceso.

EJERCICIO 9C - 13
La seccione en H que se muestra en la figura del ejemplo 7 10
(Procesos de
Manufactura, John A, Shey), se va a extruir de una aleacin de Al
6061. La
seccin es de 52 mm de ancho 50 mm de ancho, 50 mm de altura, y el espesor
del patn y en el alma es de 3mm. a) Dibuje un bosquejo de la
seccin; realice
cualquier cambio necesario en el diseo, en su anlisis, para facilitar la
extrusin.
b) Obtenga la presin de extrusin y la fuerza mnima para la extrusin
sin
lubricacin de una palanquilla de 150 mm de dimetro a 500 C, si con
la
extrusin emerge a una velocidad de 1 m/s. c) Obtenga la presin mxima
de
extrusin para una palanquilla de 450 mm de longitud.

= Deformacion homognea (mm/mm)


= Tasa de deformacin (
1
)
= Exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin (adimensional)
= Angulo de la matriz o dado ()
= Exponente de endurecimiento (adimensional)
= Constante emprica del dado (adimensional)
= Constante emprica del dado (adimensional)
= Presion ejercida por el pison (Mpa)
= Longitud del tocho remanente (mm)
= Coeficiente de resistencia (MPa)
= Fuerza ejercida por el pison (N)

= Deformacion de Extrusin (mm/mm)

= Relacion de extrusin (adimensional)

=Diametro Inicial del tocho (mm)

= Dimetro Equivalente del perfil (mm)

1
= rea inicial seccional Primer diseo (mm
2
)

2
= rea inicial seccional Segundo diseo (mm
2
)

= Area seccional del tocho (mm


2
)

= rea equivalente (mm


2
)

= Esfuerzo de fluencia promedio por deformacin (Mpa)


= Ancho del perfil (mm)

= Espesor del alma (mm)

= Espesor del patin (mm)


= Altura del perfil (mm)
= Velocidad de extrusin (m/s)

= Factor de Forma (adimensional)

1
= Permetro Primer Diseo (mm)

2
= Permetro Segundo Diseo (mm

= Permetro Equivalente (mm)

= Resistencia al cortante (MPa)

= Cortante de fluencia (MPa)

INFORMACION INICIAL
Dimetro Inicial del tocho

= 150
Coeficiente de resistencia = 37
Exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin = 0,16
Longitud del tocho remanente = 450
Velocidad de extrusin = 1

DESARROLLO
El ejercicio propone un diseo inicial que se piensa extruir en una aleacin Al
6061,
el cual se muestra a continuacin con sus medidas originales en milmetros:

Mediante la siguiente tabla tomada de Procesos de Manufactura John A.


Schey, se establecen relaciones entre el ancho del perfil (w) y el espesor del alma
(ha).

Por lo tanto, cuantitativamente se tendrn dos opciones de anlisis, los cuales


son:

- Tomando como referencia el ancho = 44 , se buscara un valor para el


espesor del alma (

).
- Tomando como referencia el espesor del alma

= 3, se buscara un
valor para el ancho ().

En el primer caso, se procede a determinar el respectivo espesor del


alma para
un ancho de 44 mm.

Claramente se puede ver que para un ancho determinado de 44 mm


corresponde un espesor del alma de 2,67 mm. Si hacemos un bosquejo de
este
diseo quedara as:
En el segundo caso de anlisis se buscara un valor para el ancho del
perfil
correspondiente a un espesor de alma de 3 mm.

1
= 418,8
2

1
= 294,6

Por lo tanto se puede ver que para este caso, el ancho del perfil
debe ser de
64,92 mm. Haciendo un bosquejo de esta seccin quedara as:

Se puede indicar que los dos diseos se le hicieron una evaluacin de


sus
medidas a partir de la grfica anterior. El criterio de seleccin para este caso
ser
aquel que tenga una menor rea seccional, ya que esto reduce los costos
de
fabricacin. Por lo tanto nuestro diseo ser el primero.
Cuando se va a realizar alguna extrusin, se debe tener en cuenta la
forma del
dado, ya que esta afecta directamente la presin ejercida por el pisn
sobre el
tocho. Cabe aclarar que las secciones complejas tendern a complicar el
clculo de dicha presin, por lo tanto al no ser una seccin circular,
se
determinara un rea equivalente redonda de la misma magnitud del perfil,
que
tenga el mismo efecto sobre el tocho y luego se determina un factor de
forma,
valor importante para la determinacin de la presin.

2
= 494,76
2

1
= 335,84
Inicialmente se tiene que el rea seccional del perfil que es de 418,8 mm
2
, por lo
tanto a partir de la frmula del rea de un crculo, se procede a
determinar el
dimetro equivalente a esa rea:

= 0,25.

= 2

= 2

418,8
2

= 23,09
Para determinar si necesitamos hallar un factor de forma, primero debemos
establecer que la relacin entre el permetro del perfil y el permetro
del crculo
equivalente se encuentra entre valores que van desde 1,0 hasta 6,0.
El permetro del crculo equivalente ser:

= 23,09

= 72,55
El permetro del perfil es de 294,6 , por lo tanto la relacin seria:

=
294,6
72,55
= 4,06
Efectivamente la relacin se encuentra en el rango permisible para determinar el
factor de forma. Por la tanto se procede a su determinacin mediante la
siguiente ecuacin, sacada del libro (Fundamentos de manufactura moderna
Mikell P. Groover):

= 0,98 +0,02

2,25

= 0,98 +0,02
294,6
72,55

2,25

= 1,448
Este valor refleja el impacto que tiene un rea compleja sobre la
presin, y est
dada por la ecuacin siguiente:
=

Para determinar la presin ejercida por el pisn, se deben determinar las variables
de deformacin tanto homognea como tambin la de extrusin.
En primer lugar, determinamos la relacin de extrusin entre el rea del tocho y el
rea equivalente del perfil, determinada anteriormente.

=
0,25.

2
0,25.

=
150
2
23,09
2

= 42,20
Como la deformacin homognea est en funcin de la relacin de extrusin, se
calcula de la siguiente manera:
= ln
= ln42,20
= 3,74
El ngulo del dado es muy importante ya que hay consideraciones que
determinan en gran manera la efectividad de la extrusin. Se sabe que
para
ngulos muy pequeos el rea superficial del dado aumenta, provocando un
incremento en la friccin del sistema dado-tocho, y si hay mayor
friccin, mayor
ser la potencia que tendr que impartir el tocho. Anlogamente, un ngulo muy
grande provoca turbulencia en el flujo de material a travs de la
abertura del
dado, provocando tambin incremento en la presin del pisn.
Por lo tanto, teniendo en cuenta estas consideraciones, se tomara en cuenta un
ngulo de 30. Se sabe que por medio de la ecuacin propuesta por Johnson en
su libro (ThePressurefortheColdExtrusion of LubricatedRodthroughSquareDies of
ModerateReduction at SlowSpeeds), se determinan las constantes empricas
caractersticas de cada dado (a, b), en donde a = 0,8, mientras que b
oscila
entre valores que van desde 1,2 hasta 1,3. Para nuestro anlisis se
tomaran los
valores de a = 0,8 y b = 1,3.
Habiendo hecho el anterior anlisis, procedemos a determinar la deformacin de
extrusin, que est en funcin de las constantes empricas y de la
deformacin
homognea:

= +

= 0,8 +1,3(3,74)

= 5,662
A partir del exponente de la sensibilidad a la tasa de deformacin (m),
se
establece que tipo de trabajo se har. Para este caso m = 0,16 (tabla
8 3
Procesos de manufactura John A. Schey). Como se encuentra entre 0,05 y
0,3,
se puede establecen entonces que es un trabajo en caliente. Como en
este
caso, estamos tratando con una extrusin en caliente, hay que tener en cuenta la
tasa de deformacin, ya que esta depende de la velocidad con que se realiza la
extrusin, en este caso 1,0 m/s.
Para determinar la tasa de deformacin media, procedemos a usar la ecuacin
propuesta por Jhon A. Schey:
=
6

2
tan

=
61


0,15
2
tan30
0,15
3
0,02309
3
3,74
= 86,69
1

Teniendo en cuenta de que estamos tratando con una extrusin en


caliente, se
van a determinar el coeficiente de resistencia (C) y el exponente de la
sensibilidad a la tasa de deformacin (m). Dichos valores se encuentran
en la
tabla 8 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no ferrosas
(Procesos de manufactura John A. Schey). Por lo tanto se tiene que:
= 37
= 0,16
El esfuerzo de fluencia en caliente esta dado en funcin de la tasa
media de
deformacin, el coeficiente de resistencia y el exponente de la
sensibilidad a la
tasa de deformacin, por lo tanto se tiene que:

= 37 86,69
1

0,16

= 75,56
Partimos de que se da una extrusin indirecta, para evitar os efectos de la
friccin
por el movimiento relativo del tocho respecto al contenedor. Ahora si
podemos
determinar la presin que el pisn le deber imprimir al tocho para poder extruir,
y
se calcula as teniendo en cuenta el factor de forma:
=

= 1,44875,56 5,662
= 619,48
En consecuencia, la fuerza mnima ser entonces:
=

= 619,4810
6
0,250,15
2

= 10947,11 10,95
Para calcular la mxima presin que ejerce el pisn sobre un tocho de 450 mm de
longitud, debemos tener en cuenta la friccin que se genera entre el
tocho y el
contenedor, por lo tanto en primer lugar debemos determinar dicha presin que
pueda vencer la friccin y se determina as:
=

+
2

= 1,44875,56 5,662 +
20,45
0,15

= 1275,95
Esta presin no es la mxima ya que en los casos de extrusin directa
ya que
muchas veces los efectos del esfuerzo cortante generado por la friccin son poco
relevantes cuando la friccin es baja. Pero en los casos donde la
friccin es
considerable, el esfuerzo cortante de fluencia juega un rol importante en
el flujo
del material a travs de la matriz. Por lo tanto teniendo en cuenta
estas
consideraciones, a la presin bsica se le debe aadir la presin que
implica
vencer esa resistencia al cortante de fluencia, asumiendo adhesin por parte del
tocho al contenedor lo cual implica que la resistencia al cortante de
la interfaz
(

) se asuma la misma magnitud del esfuerzo al cortante de fluencia

, el cual
a su vez se considera como la mitad del esfuerzo normal promedio de
fluencia

. Cabe mencionar que dicha presin debido al cortante de fluencia se puede


eliminar o hacerla bastante cercana a cero mediante la utilizacin de un
lubricante muy efectivo. Pero en este aparte, se trabajara sin
lubricante, por lo
tanto determinaremos la mxima presin.
Por lo tanto la presin mxima est definida por:

= +
4

Luego entonces asumiendo las consideraciones anteriores se tiene que:

= 0,5

Entonces se tiene que:

= +
40,5

= 1275,95 +
4(0,5(75,56 )(0,45 )
0,15

= 1275,95 +453,36

= 1729,31
R=/:

a. Se tuvo en cuenta el rea seccional, factor que reduce costos de


fabricacin. Los cambios al diseo original modificaron las dimensiones del
perfil, quedando as:

b. La presin de extrusin y la fuerza mnima para la extrusin sin


lubricacin
de un tocho de 150 mm de dimetro a 500 C, teniendo en cuenta que la
pieza emerge a una velocidad de 1 m/s, son 619,48 MPa y 10,95 kN
respectivamente.
c. La presin mxima para un tocho de 450 mm de longitud corresponde a
1729,31 MPa.

9C- 13
La seccione en H que se va a extruir de una aleacin de al 6061. La
seccin es de 52 mm de
ancho 52 mm de atura y el espesor del patn y el alma es de 3mm.
a) Dibuje un bosquejo de la seccin; realice cualquier cambio necesario
en el diseo, en
su anlisis, para facilitar la extrusin.
b) Obtenga la presin de extrusin y la fuerza mnima para la extrusin sin
lubricacin de
una palanquilla de 150 mm de dimetro a 500 C, si con la extrusin
para una
palanquilla de 450 mm de longitud

Caractersticas del aluminio:


El aluminio es un material FCC, lo cual lo hace un material que se deforma
fcilmente en todas
las temperatura, las piezas que se pueden fabricar (extrusin) en este material por
lo general
son complejas y con dimensiones reducidas y complicadas, las aleaciones
de aluminio se
extruyen en forma isotrmica y con matrices planas fabricadas en acero.
La extrusin en
aluminio se realiza sin lubricante.
- El proceso se realiza de manera isotrmica
- Se utiliza matriz plana
- Extrusin de manera directa
- Sin lubricacin
- El material sale en forma de H
Para facilitar el proceso nos remitimos en primera estancia a la
temperatura de extrusin,
debido a que la temperatura de solidus del aluminio 6061 es de 582C,
segn tabla 8-3 del
schey, pag292, para facilitar la extrusin trabajara con un 75% de la
temperatura de fusin
que es aproximadamente 435 C, para evitar que el material sufra fragilidad en
caliente.
En cuanto a las dimensiones del perfil, las recomendaciones en el diseo son de
realizarle un
redondeo en las esquinas del alma, a razn de que los cambios bruscos de
seccin acumulan
las tenciones residuales haciendo frgil esta zona, por ende al
realizarle el redondeo se
minimiza la posibilidad de fractura.
Las dimensiones del alma y de los patines, al ser una aleacin de
aluminio son factibles de
producir, pues se nos recomienda segn la figura 9-25 del schey, en el cual se
puede apreciar
que el espesor mnimo posible, se encuentra a 2.5mm 3 mm, pues al
aumentarle las
dimensiones a el alma y a los patines, se puede estar fabricando un
perfil que no fue el
solicitado y si vemos los aumentos en los costos por ampliar estas dimensiones,
vemos que al
aumentar las dimensiones estaramos gastando un exceso de material de 150 mm
3
, por cada
milmetro de perfil fabricado, sin saber cuanto seria el tamao de la produccin y
en caso de
productividad es un factor que influira mucho.
- Datos de entrada
Material: Al 6061
Wf= ancho de la seccin = 52 mm
Hf = altura de la seccin = 52 mm
tpatin= espesor del patin = 3 mm
talma= espesor del alma = 3mm
D0= dimetro de la palanquilla = 150 mm
T = temperatura del proceso = 500
Vf= velcidad a la que emerge la extrusin = 1 m/s

- Variables

Pe = presin de extrusin (Mpa)


Qe = factor de multiplicador de la presin en extrusin
m = exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin
C = coeficiente de la resistencia para trabajo en caliente (Mpa)
V0 = velocidad del ariete o de entrada (mm)
Df= dimetro de la piza extruida
m = tasa media de deformacin
= Angulo del cono de la entrada de la matriz ()
A0 = rea de la seccin transversal de la palanquilla (mm
2
)
Af= rea de la seccin transversal de la pieza extruida (mm
2
)
Fmin= fuerza mnima de extrusin

Solucin
A partir de el ejemplo 9-13 del schey (pag 365) obtenemos el valor de C = 37 Mpa y
de m
= 0.17 y para m utilizamos la ecuacin 9-24 del shey.
Primero debemos encontrar la areas inciales y finales

0
=

4
(150 )
2
= 1767.46 mm
2
El rea final seria

= 23 52 +52 6 3 = 450
2

Proseguimos a hallar el valor de de la velocidad del ariete, utilizando


la ecuacin de
balance de materia.

0
=

0
=
450
2
1 10
3

17671.46
2
= 25.46

Con estos valores de rea final e inicial encontramos el valor de la deformacin


por medio
de la ecuacin 9-23 del schey (pag 355), y para el valor de Df se hace
una aproximacin
del rea final a un radio de una circunferencia
=

=
17671.46
2
450
2
= 3.67
Se toma como dimetro final un dimetro supuesto, que depende de el
rea final de la
seccin.

450
2
4

= 23.93

=
6
0

2
tan

3
=
6 25.46 150
2
tan45
150
3
(23.93)
3
(3.67) = 3.75

= 37 3.75
0.17
= 46.32

= 0.8 +1.2 = 0.8 +1.23.75 = 5.3


Reemplazando estos valores en la presin

= 46.32 5.3 = 245.49


Para hallar la fuerza mnima de extrusin usamos el esfuerzo de fluencia mnimo,
para lo cual
se hace necesario, graficar los valores en papel log log y as
obtener la grafica de
proporcionalidad entre el esfuerzo de fluencia con cada deformacin.
En primera instancia, como tenemos el coeficiente de resistencia es igual a 37 Mpa,
as que lo
ubicamos en la grafica en el eje de las ordenadas y lo proyectamos para = 1 en el
eje de las
abscisas, como ya se que el valor de m=0.17 tenemos el valor de la
pendiente y por ende el
valor de los esfuerzos y de la taza de deformacin.
Despus de haber realizado la grafica obtuvimos unos valores de:

= 43

= 52
La fuerza mnima seria

= 43 17671.46
2
5.25 = 4000
Esta es la fuerza mnima de extrusin.
Para la presin mxima de extrusin, utilizamos la ecuacin 9-25a del
schey, donde el
esfuerzo mximo de fluencia fue obtenido por la grafica.

= 52 5.25 = 273
La presin mxima de extrusin es 273 MPa.

EJERCICIO 9C 14
La extrusin del problema 9c-13 se har en una aleacin de Al 7075 a
450C. La
extrusin emerge con severas grietas transversales a la direccin de
extrusin. a)
Identifique la causa del problema. b) Con base en los datos del ejemplo
8-19,
defina las condiciones de extrusin que la haran segura.

DECLARACION DE VARIABLES

= Deformacion homognea (mm/mm)


= Tasa de deformacin (
1
)
= Exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin (adimensional)
= Angulo de la matriz o dado ()
= Exponente de endurecimiento (adimensional)
= Constante emprica del dado (adimensional)
= Constante emprica del dado (adimensional)
= Presion ejercida por el pison (Mpa)
= Longitud del tocho remanente (mm)
= Coeficiente de resistencia (MPa)
= Fuerza ejercida por el pison (N)

= Deformacion de Extrusin (mm/mm)

= Relacin de extrusin (adimensional)

= Diametro Inicial del tocho (mm)

= Dimetro Equivalente del perfil (mm)

1
= rea inicial seccional Primer diseo (mm
2
)

2
= rea inicial seccional Segundo diseo (mm
2
)


= Area seccional del tocho (mm
2
)

= rea equivalente (mm


2
)

= Esfuerzo de fluencia promedio por deformacin (Mpa)


= Ancho del perfil (mm)

= Espesor del alma (mm)

= Espesor del patin (mm)


= Altura del perfil (mm)
= Velocidad de extrusin (m/s)

= Factor de Forma (adimensional)

1
= Permetro Primer Diseo (mm)

2
= Permetro Segundo Diseo (mm

= Permetro Equivalente (mm)

= Resistencia al cortante (MPa)

= Cortante de fluencia (MPa)

DESARROLLO
Se tomarn en cuenta los clculos realizados en el ejercicio 9C 13. Por lo tanto
pieza a extruir ser la siguiente:
Se tomaran los mismos valores para las variables en las cuales el tipo de material
no afecta el clculo, las cuales son las siguientes:

= 23,09

= 72,55

= 1,448

= 42,20
= 3,74

= 5,662
= 86,69
1

Como se trata de una aleacin de aluminio Al 7075, los valores del coeficiente de
resistencia y el exponente de la sensibilidad a la tasa de deformacin cambian, y
a partir de la tabla 8 3 Propiedades de manufactura de varias
aleaciones no
ferrosas (Procesos de manufactura John A. Schey) se tiene que:
= 40
= 0,13
El esfuerzo de fluencia en caliente esta dado en funcin de la tasa
media de
deformacin, el coeficiente de resistencia y el exponente de la
sensibilidad a la
tasa de deformacin, por lo tanto se tiene que:

= 40 86,69
1

0,13

= 71,45
De la misma forma que en el ejercicio 9C 13, se determinara la presin mnima:
=

= 1,44871,45 5,662
= 585,79
En consecuencia, la fuerza mnima ser entonces:
=

= 585,7910
6
0,250,15
2

= 10351,73 10,35
Para calcular la presin sobre un tocho de 450 mm de longitud como lo indica el
ejercicio 9C 13, se utiliza la formula deducida del mismo ejercicio:
=

+
2

= 1,44871,45 5,662 +
20,45
0,15

= 1206,54
Asumiendo la consideracin del ejercicio 9C 13, se tendr en cuenta
los
esfuerzos cortantes provocados por el flujo de material, por lo tanto la
presin
mxima ser:

= +
4

Luego entonces asumiendo las consideraciones anteriores se tiene que:

= 0,5

Entonces se tiene que:

= +
40,5

= 1275,95 +
4(0,5(71,45 )(0,45 )
0,15

= 1206,54 +428,7

= 1455,24
Comparando este valor de presin mxima ejercido en un tocho de aleacin de
aluminio Al 7075 con el valor de presin mxima ejercido en un tocho de aleacin
aluminio Al 6061, se puede ver que es un poco menor.
Sin embargo, el ejercicio establece que hay severas grietas transversales
en la
direccin de extrusin.
Los procesos de fabricado de piezas que conllevan extrusin pueden
generan
defectos que afectaran la resistencia y la calidad del material. Existen
tres
grandes defectos en esta rea: agrietamiento de superficie, tubos y
agrietamientos internos. Para este caso nos centraremos en agrietamientos
de
superficie.
La temperatura superficial de trabajo afecta directamente la uniformidad
de la
superficie. Por lo tanto, si la temperatura, la friccin o la velocidad
de extrusin
son demasiado altas, la temperatura superficial tambin se incrementara y por lo
tanto surgirn los agrietamientos y desgarres de la superficie.
Bajo esas consideraciones podemos establecer una primera posible causa del
agrietamiento transversal en la pieza. Segn la tabla 8 3 Propiedades
de
manufactura de varias aleaciones no ferrosas (Procesos de manufactura
John
A. Schey) podemos apreciar que la temperatura de trabajado para las
aleaciones de aluminio Al 7075, la temperatura usual de trabajo corresponde a un
rango de valores que van desde los 260 hasta los 450 C. En el
enunciado
establecen que la temperatura a la cual se trabajara es de 450, por lo
que se
estara trabajando en temperaturas crticas, siendo una posible causa de
las
grietas.
Segn el ejemplo 8 19, se pueden sacar muchas conclusiones a partir
del
ensayo propuesto. Primeramente hay que tener en cuenta que aumentar la
velocidad de extrusin es muy perjudicial, ya que provoca una menor reduccin
del rea, lo cual limita el rea a la cual se va a trabajar. Adems
de eso, la
temperatura a la cual la reduccin de rea empieza a descender. As que
un
parmetro muy importante para realizar una buena extrusin, es ante todo
mantener una velocidad de extrusin relativamente lenta.

9C 14
La extrusin del problema 9c-13 se har en una aleacin de Al 7075 a 450C. La
extrusin
emerge con severas grietas transversales a la direccin de extrusin.
a) Identifique la causa del problema.
b) Con base en los datos del ejemplo 8-19, defina las condiciones de
extrusin que la
haran segura.

Material 7075
Temperatura de solidus= 475C
La palanquilla entra a la maquina extrusora con una temperatura de 450 C, al
realizar
el proceso la palanquilla adquiere una variacin de la temperatura, una de perdida,
si
el proceso no es isotrmico, y de ganancia, por la deformacin y por
la friccin, esta
variacin de la temperatura depende mucho de la de la taza de
deformacin, pues
entre mayor sea la taza de deformacin mayor ser la energa adquirida,
por ende la
temperatura aumentara en una mayor proporcin, teniendo en cuenta que la
temperatura de solidusde el material es de 475C y los datos
suministrados de el
ejemplo 8-19, podemos deducir que el material a una temperatura de
460C, ya esta
presentando fragilidad en caliente y si el material entra a 450C, ms
la energa
absorbida, vemos que la temperatura se acerca o en el peor de los casos sobrepasa
la
temperatura de solidus del material, lo cual es una de las razones fundamentales
del
agrietamiento de las piezas extruidas, debido a La fragilidad de la parte
superficial del
material.

Para salida en I Para salida en H

Por el anlisis estructural mediante simuladores vemos claramente que influye mucho
la
forma de salida, sin tener un soporte, en la salida de la forma 1, podemos inferir
que por
el sector rojo que representa un alto esfuerzo al que esta sometido el
perfil, puede ser
causante de grietas superficiales, otra razn que puede afectar es la variacin
brusca de la
temperatura a la salida de el proceso, pues tambin genera grietas superficiales.

B) las condiciones que considerara para hacer un proceso ms seguro


serian las
siguientes:

- Reducira la temperatura de trabajo a 420C, para evitar la fragilidad en


caliente, y sin
perder los beneficios de la extrusin en caliente.

- Colocara el perfil en forma de H, y al mismo tiempo colocara un


soporte de rodillos
para evitar la flexin, generando ms friccin pero asegurando la
salida en forma
correcta del perfil.

- Le hara un anlisis a la variacin de la temperatura a la salida, y si la


variacin de la
temperatura es considerable, diseara en la salida una cabina que evite
este factor
que puede hacerme insegura la extrusin, tal vez no se tenga mucho en
cuenta, pero
esta variacin puede ser muy perjudicial, y producir grietas.

EJERCICIO 9C-22
Una lmina de latn 70/30 se lamina hasta una dureza 06; por definicin, esto se
obtiene a travs
de una reduccin del 50%. Calcula la TS esperada y comprela con el valor dado en
el ejemplo 8-7.
(Sugerencia: como los esfuerzos de ingeniera y real no son muy
diferentes en un material
altamente endurecido por deformacin, la TS se puede tomar como el
esfuerzo de fluencia del
material despus del trabajo en frio. La deformacin en el ensayo de tensin se
deber agregar a
la deformacin por laminacin).
Variables de entrada
K = Coeficiente de resistencia
[N/
2
]
n = factor de endurecimiento
= Deformacion unitaria ingenieril (mm/mm)

= Esfuerzo de fluencia (MPa)


TS = Esfuerzo de Traccin (MPa)
DESARROLLO
Segn el ejemplo propuesto 8 7, el valor correspondiente para el TS
es de 595 MPa
correspondiente a una reduccin del 50 %. Bajo la consideracin del ejercicio, para
determinar el
TS esperado debemos determinar el esfuerzo de fluencia para dicha condicin.
Mediante la tabla 8 2, determinamos el coeficiente de resistencia (K)
y el factor de
endurecimiento (n) del latn 70/30:
K = 500 [N/
2
]
n = 0,41
La tabla 8 2 propone una reduccin en el rea de salida del 75 %. Bajo esas
condiciones podemos
establecer el rea final en funcin del rea inicial, y de esta manera
determinar la deformacin
unitaria ingenieril:

= 25%
0

= 0,25
0

Para determinar la deformacin se tiene que:


=

0
0,25
0

=
1
0,25

= 1,386294

Teniendo este valor para la deformacin unitaria, se procede a determinar el


esfuerzo de fluencia:

= 500 N/
2
1,386294
0,41

= 571,65
Al considerar el esfuerzo de fluencia igual al TS, se puede afirmar que el TS
esperado corresponde
a 571,65 MPa.
Comparando este valor con el del ejemplo 8 7, se puede ver por inspeccin de que
su resultado
no vara mucho.
R=/:
Se concluye que si se quiere lograr una dureza 06 en una lmina 70/30
se puede aplicar una
laminacin con una reduccin del 50 % con una alta confiabilidad de obtener la
dureza requerida.

EJERCICIO 9C-23. Una plancha de una aleacin de Al 2017 de 200 mm de espesor y 800
mm
de ancho se lamina en caliente, a una temperatura de 500 C y a 100
m/min, en un molino
equipado con rodillos de trabajo con un dimetro de 600 mm, usando una emulsin
lubricante
que da = 0.2. En un diseo preliminar el proceso, se propuso una reduccin de 30
mm en la
primera pasada. (a) Dibuje un boceto del proceso. (b) Verifique si la reduccin
es posible; si
no, calcule la reduccin permisible. (c) Obtenga la fuerza del rodillo y
(d) el requerimiento
neto de potencia para la reduccin permitida. Explique si hay posibilidades de
desarrollar (e)
defectos internos o (f) agrietamiento de las orillas; explique por qu.
Declaracin de variables:
- Espesor inicial de la plancha (t
0
). t
0
= 200. Unidades (milmetros)
- Ancho inicial de la plancha (w
0
). w
0
= 800 mm. Unidades (milmetros)
- Temperatura del proceso (T). T = 500c. Unidades (grados Celsius)
- Velocidad tangencial del rodillo (v
r
). v
r
= 100 m/min. Unidades (metro sobre minuto)
- Radio de los rodillos (R). R = 300 mm. Unidades (milmetros)
- Coeficiente de friccin (). = 0.2. Unidades (adimensional)
- Draft o reduccin en el espesor (d). d = 30 mm. Unidades (milmetros)
- Tasa de deformacin ( ). Unidades (segundos a la menos uno)
- Longitud proyectada (L
p
). Unidades (milmetros)
- Coeficiente de resistencia (C). Unidades (adimensional)
- Exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin (m). Unidades (adimensional)
- Esfuerzo a la fluencia (
f
). Unidades (Mega Pascales)
- Draft mximo (d
max
). Unidades (milmetros)
-
Fuerza del rodillo (F). unidades ()

- Factor de multiplicacin de la presin (Q


i
)

Respuesta a):

d
max
=
2
R
d
max
= 0.2
2
300 mm
d
max
= 12 mm
Respuesta b):Hallando el draft mximo del problema notamos que la reduccin que se
propone al
iniciar el proceso no es posible, ya que sobrepasa el valor de la
mxima reduccin hallado
matemticamente
Por lo cual continuamos los clculos del ejercicio con la reduccin mxima hallada
d
max
=
0

12mm = 200

= 188

Con la siguiente ecuacin determinaremos la fuerza de laminado (ecuacin 9-41 del


Shey).
P
r
= (1.15)

Para hacer uso de esta ecuacin debemos hallar la longitud proyectada (L


p
) y el esfuerzo de fluencia
(

).
Podemos hallar la longitud proyectada a travs de la ecuacin 21.11 del groover.

= (
0

= 300 mm200 188mm

= 60 mm

Tenemos la ecuacin 8-11 del Shey, para poder hallar el esfuerzo de fluencia

El coeficiente de resistencia (C) y el exponente a la sensibilidad de la tasa de


deformacin (m) los
tenemos en la tabla 8-3 del libro Shey. Por lo que hallamos la tasa de deformacin
(), que segn la
ecuacin 9-40 del shey podemos calcular as:

=
v
r

=
v
r

=
1666.67

60

200
188

= 1.718
1

Por tabla tenemos que C = 36


m = 0.12

Por lo que ahora podemos hallar el esfuerzo de fluencia

= 36 1.718
0.12

= 38.42

El factor

es determinado por la figura 9-9 del Shey. Pero para poder determinar el valor,
debemos hallar la relacin

=
200
60
= 3.33

> 1 la homogeneidad de la deformacin predomina. Procedemos a hallar el factor de


la multiplicacin de la presin

Haciendo una medida aproximada tomamos

= 1.6
Ahora procedemos a hallar la fuerza del rodillo
P
r
= (1.15)

= 60 800
= 48000
2

1
2
1000
2

= 0.048
2

Se realiz lo anterior para evitar la inconsistencia de unidades


P
r
= (1.15) 38.42 1.6 0.048
2

P
r
= 3.39 MN
Respuesta c):P
r
= 3.39 MN
Ahora podemos hallar la potencia requerida a travs de la ecuacin 9-43 del Shey
=

=
3.39 0.061.67/
0.3

= 1132260

= 1132260 /
1
745.7 /

= 1518.38
Respuesta d):
= 1518.38

9C-24 En la pasada final del laminado en caliente en la plancha del problema 9C-
23, se
reduce de 5.0 mm a 3.5 mm. La temperatura disminuy a 400 C. Recalcule la fuerza
del rodillo y la potencia requerida.

DECLARACIN DE VARIABLES:
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa
tf= Espesor Final De La Placa
R = Radio Del Rodillo
vr= Velocidad Tangencial Del Rodillo
T = Temperatura A La Cual Se Realiza El Laminado
= Coeficiente De Friccin Del Lubricante
= Tasa Promedio De Deformacin
QP = Factor Multiplicador De La Presin

= Esfuerzo De Fluencia
L= Distancia De Contacto
C = Coeficiente De Resistencia
m = Exponente De Sensibilidad A La Tasa De Deformacin.
dmax = Draft Mximo
Pr = Presin Del Rodillo
d = Reduccin Propuesta En La Pasada Final

DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr=100 m/ min
T = 400C

= 0.2
Para el Dimetro tenemos:
d = 5 mm 3.5 mm
d = 1.5 mm

dmax =
2
R
dmax = (0.2)
2
* 300 mm
dmax = 12 mm

Dado que el dimetro d es menor que el dmax., se puede realizar la reduccin.

Como es trabajo en caliente se dispone a utilizar la frmula


correspondiente:
MPa
C
f
f
m
f
26 . 134
) 03 . 28 ( * 90
12 . 0
.
=
=
=
o
o
c o

Para determinar la Presin del Rodillo tenemos:


LW P
Q
i
f
r o
) 15 . 1 ( =

El factor LW lo podemos definir:


mm mm LW 800 * 21 . 21 =
2 2
017 . 0 16969 m mm LW =

Entonces:
1
.
.
0
.
03 . 28
5 . 3
5
ln
21 . 21
/ 7 . 1666
ln

=
=
=
s
mm
mm
mm
s m
t
t
L
V
f
r
c
c
c
mm L
mm mm L
t t R L
f
21 . 21
) 5 . 3 5 ( 300
) (
0
=
=
=
mm
L
t
mm
mm
L
t
23 . 0
21 . 21
5
0
0
=
=

Como t0 es menor que 1, la influencia de la friccin son fundamentales, por lo que


el factor
multiplicador de la presin Qp se determina de la figura
Entonces en la grafica con el coeficiente de friccin = 0.2 tenemos que Qp=1.6
a)
Pr = (1.15) (134.26 MPa) (1.6) (0.017m
2
)
Pr = 4190 KN
Para calcular la Potencia.
b)
489,811kW
/ 489
3 . 0
) / 67 . 1 )( 021 . 0 )( 4190 (
=
=
=
=
P
s kJ P
m
s m m kN
P
R
V
L P P
r
r

EJERCICIO 9C-25Para reducir el enfriamiento, la velocidad de laminacin se


incremente
a 10 m/s en el problema 9C-24. Obtenga su efecto en la tasa de deformacin, en el
esfuerzo
de fluencia, en la fuerza del rodillo y en la potencia requerida.

DECLARACIN DE VARIABLES:
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa
tf= Espesor Final De La Placa
R = Radio Del Rodillo
vr= Velocidad Tangencial Del Rodillo
T = Temperatura A La Cual Se Realiza El Laminado
= Coeficiente De Friccin Del Lubricante
= Tasa Promedio De Deformacin
QP = Factor Multiplicador De La Presin

= Esfuerzo De Fluencia
L= Distancia De Contacto
C = Coeficiente De Resistencia
m = Exponente De Sensibilidad A La Tasa De Deformacin.
dmax = Draft Mximo
Pr = Presin Del Rodillo
d = Reduccin Propuesta En La Pasada Final

DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr=10 m/ s
T = 400C

= 0.2

a)Para la tasa de deformacin, tenemos una variacin:

b) Como vemos, la tasa de deformacin, disminuy


considerablemente debido al efecto del aumento de la velocidad.
Para el esfuerzo de fluencia, por tal, tenemos:
MPa
C
f
f
m
f
66 . 72
) 168 . 0 ( * 90
12 . 0
.
=
=
=
o
o
c o

Para determinar la Presin del Rodillo tenemos:


LW P
Q
i
f
r o
) 15 . 1 ( =

Segn el ejercicio anterior


2 2
017 . 0 16969 m mm LW =
Entonces de la grafica con el coeficiente de friccin = 0.2 tenemos que
Qp=1.6(ver
ejercicio anterior), de donde:
c)
Pr = (1.15) (72.66 MPa) (1.6) (0.017m
2
)
Pr = 2272.8 KN
La Potencia se recalculara de esta forma:
d)
1
.
.
0
.
168 . 0
5 . 3
5
ln
21 . 21
/ 10
ln

=
=
=
s
mm
mm
mm
s m
t
t
L
V
f
r
c
c
c
kW 9 . 1590
/ 9 . 1590
3 . 0
) / 10 )( 021 . 0 )( 8 . 2272 (
=
=
=
=
P
s kJ P
m
s m m kN
P
R
V
L P P
r
r

EJERCICIO 9C-27
Explore el efecto del dimetro del rodillo sobre la fuerza y la potencia de
laminado para la ltima
pasada (1.0 a 0.7 mm) del problema 9C-26, al laminar en un molino de dos rodillos
(D = 800 mm),
de cuatro (D = 300 mm) y en uno Sendzimir (D = 30 mm).

El anlisis de este problema y su posterior resolucin implica la utilizacin de


los datos obtenidos
como solucin en los problemas 9C 24, 9C 24 y 9C 26.
Primeramente, se tiene en cuenta de que el problema establece tres condiciones:
- Utilizando un molino de dos rodillos:

Figura 1. Molino de dos rodillos


- Utilizando un molino de cuatro rodillos:
- Utilizando un molino Sendzimir (20 rodillos):

Figura 2. Molino de cuatro rodillos


Figura 3. Molino Sendzimir
Partiendo de la resolucin del ejercicio 9C 26, se establece que la
problemtica involucra un
proceso de laminado en el cual para efectos de lograr una mayor productividad, se
colocan varios
molinos en lnea o conocidos como molinos en tndem o continuos, mostrado en la
figura 4.

Declaracin de variables

1
= rea final bastidor uno [mm
2
]

2
= rea final bastidor dos [mm
2
]

3
= rea final [mm
2
]

= rea inicial [mm


2
]

= Dimetro Molino de cuatro rodillos [mm]

= Dimetro Molino de dos rodillos [mm]

= Dimetro Molino Sendzimir [mm]

= Fuerza Molino de cuatro rodillos [N]

= Fuerza Molino de dos rodillos [N]

= Fuerza Molino Sendzimir [N]

= Mxima reduccin [mm]

0
= Espesor inicial [mm]

= Espesor final [mm]


K = Coeficiente de resistencia [N/mm
2
]

= Longitud Molino de cuatro rodillos [mm]

= Longitud Molino de dos rodillos [mm]

= Longitud Molino Sendzimir [mm]


n = Exponente de endurecimiento

= Potencia Molino de cuatro rodillos [W]

= Potencia Molino de dos rodillos [W]

= Potencia Molino Sendzimir [W]

= Factor intensificador de presin

= Radio Molino de cuatro rodillos [mm]

= Radio Molino de dos rodillos [mm]

= Radio Molino Sendzimir [mm]

1
= Velocidad final bastidor uno [m/s]
Figura 4. Molino en tndem

2
= Velocidad final bastidor dos [m/s]

3
= Velocidad final [m/s]

= Velocidad inicial [m/s]


w = Ancho [mm]

0
= Limite de deformacin unitaria inicial [mm/ mm]

= Limite de deformacin unitaria inicial [mm/ mm]

= Esfuerzo de fluencia medio [N/mm


2
]
= Coeficiente de friccin

Datos de entrada

= 200 mm

= 800 mm

= 30 mm

0
= 1,0 mm

= 0,7 mm

K = 380 MPa
w = 800 mm
= 0,05

Para la aleacin AL 2017


n = 0,15

Consideraciones y ecuaciones

Mediante el enunciado del problema, se determina que es una laminacin


en frio y que
anteriormente el material se endureci debido a deformacin por trabajo en fro,
por lo que se
considera un proceso en estado estable. Esto implica el uso del esfuerzo de
fluencia medio que
se calcula a partir de la siguiente ecuacin:

+1

0
+1
+1

Debemos tener en cuenta que para la reduccin mxima de espesor, usamos


la siguiente
ecuacin:

=
0

=
2

De la misma manera para determinar la longitud de contacto, utilizamos esta


ecuacin:
=
0

Es necesario conocer la deformacin real unitaria, calculada con la siguiente


ecuacin:
= ln

Se conoce que el flujo volumtrico de material entrante es el mismo flujo


volumtrico a la salida.
Sabiendo que el producto del rea de seccin por la velocidad en dicho
punto es el flujo
volumtrico, se establece la relacin entre la entrada y la salida, por
lo tanto para el clculo de
velocidades se tiene la siguiente ecuacin:

0
=

Para el calculo de la fuerza del rodillo debemos tener en cuenta la


razn h/L, ya que si esta
relacin se encuentra por encima de la unidad se debe tener en cuenta el factor de
multiplicacin
de presin (Q
i
); mientras que si la relacin se encuentra por debajo de la unidad se
debe tener
cuenta el factor de intensificacin de la presin (Q
P
). Para tales casos, se tiene que:
h/L> 1 = 1.15.

. Q

. .
h/L< 1 = 1.15.

. Q

. .
La potencia requerida toma en cuenta la fuerza del rodillo, como tambin la
velocidad y la longitud
de contacto. Por lo tanto se determina as:
=
. .

Desarrollo y solucin del problema

La solucin del problema, se dividir en tres divisiones, determinadas por cada


tipo de molino.

MOLINO DE DOS RODILLOS

Se establecen los datos de dimetro y radio respectivos:

= 800 mm

= 400 mm

Necesitamos encontrar la deformacin por endurecimiento de la lmina, el


que recibi en el
molino tndem indicado en el ejercicio 9C 26. Para ello necesitamos
las deformaciones
unitarias reales en el primer rodillo (
0
) y en el tercer rodillo (

):

0
= ln
2,0 mm
1,5 mm
= 0,2877

= ln
1,0 mm
0,7 mm
= 0,3567
Mediante datos tabulados, se estable que el valor del coeficiente de
resistencia para el
material es de K = 380 N/mm
2
. Teniendo estos datos se procede a determinar el esfuerzo de
fluencia medio.

+1

0
+1
+1

=
380 N/mm
2
0,3567 0,2877

(0.3567)
1.15
(0,2877)
1.15
1.15

= 320,55 N/mm
2

Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar
los rodillos
de la siguiente manera:

=
2
.

= 0,05
2
. 400 mm

= 1 mm

Teniendo cuenta los datos del problema, se analiza la reduccin en el espesor.

= 0,3

Claramente, el rodillo abarca ese espesor. Esto significa que se esta usando el
rodillo adecuado.

Para definir la fuerza ejercida por los rodillos, primero determinaremos la


longitud de contacto:

= 400 mm 1,0 mm0,7 mm

= 10,95 mm

Para este caso de dos rodillos, establecemos la relacin h/L:

1
10,95
= 0,0913

Al ser menor que la unidad esta relacin, trabajaremos con el intensificador de la


presin Q
P
para
el cual necesitaremos la relacin L/H:

10,95
1
= 10,95

Mediante la siguiente grafica, determinaremos el Q


P
correspondiente para una relacin de L/H =
10,95.
Por inspeccin el factor de intensificacin de la presin es igual a Q
P
= 1,31.
Sabiendo este dato se procede a determinar la fuerza ejercida por los dos rodillos:

= 1,15

. Q

= 1,15 320,55
N
mm
2
1,3110,95 mm800 mm

= 4230279,117 = 4230,23

Mediante la ecuacin del flujo volumtrico, se procede a determinar la


velocidad a la salida del
molino tndem:

0
=
3

Despejando la velocidad de salida en el tercer rodillo, tenemos que:

3
=

Inicialmente el espesor de la placa es de 2,0 mm y al final del


molino registra un espesor de 0,7
mm. Las variaciones en el ancho w se desprecian por lo que se asume un valor
constante de 800
mm.
La velocidad inicial en el primer rodillo corresponde a 120 m/min = 2 m/s.
Sabiendo esta informacin, se determina la velocidad a la salida del tercer
rodillo:

3
=
800 2,0 2

800 0,7

3
= 5,71

= 342,86

Esa velocidad a la salida del tercer rodillo del molino tndem propuesto en el
ejercicio 9C 26
ser la velocidad de salida para el molino de dos rodillos
correspondiente al primer inciso del
ejercicio 9C 27.
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos.
Por lo tanto:

=
4230279,117 0,01095 m 5,71

0,4

= 661240,022 = 661,24
La potencia requerida en el molino de dos rodillos es de 661,24 kW.
MOLINO DE CUATRO RODILLOS

Se establecen los datos de dimetro y radio respectivos:

= 300 mm


= 150 mm

Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos,
debido a que la
placa inicialmente se endureci en un molino tndem. Esta consideracin se Tendr
en cuenta
para el molino Sendzimir.

0
= 0,2877

= 0,3567

De la misma manera el esfuerzo de fluencia medio es el medio es el mismo:

= 320,55 N/mm
2

Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar
los rodillos
de la siguiente manera:

=
2
.

= 0,05
2
. 150 mm

= 0,375 mm

Teniendo cuenta los datos del problema, se analiza la reduccin en el espesor.

= 0,3

Claramente, el rodillo abarca ese espesor aunque casi llegando al lmite.


De igual manera esto
significa que se esta usando el rodillo adecuado.

Determinaremos la longitud de contacto:

= 150 mm 1,0 mm0,7 mm

= 6,71 mm

Para este caso de dos rodillos, establecemos la relacin h/L:

1
6,71
= 0,149

Al ser menor que la unidad esta relacin, trabajaremos con el intensificador de la


presin Q
P
para
el cual necesitaremos la relacin L/H:

6,71
1
= 6,71

Mediante la siguiente grafica, determinaremos el Q


P
correspondiente para una relacin de L/H =
6,71.

Por inspeccin el factor de intensificacin de la presin es igual a Q


P
= 1,15.
Sabiendo este dato se procede a determinar la fuerza ejercida por los dos rodillos:

= 1,15

. Q

= 1,15 320,55
N
mm
2
1,156,71 mm800 mm

= 2275642,149 = 2275,64
La velocidad sigue siendo la misma a la salida del tercer rodillo, que
ser la misma al salir del
molino de cuatro rodillos:

3
= 5,71

= 342,86

Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos.
Por lo tanto:

=
2275642,149 0,00671m 5,71

0,15

= 581261.2057 = 581,26
La potencia requerida en el molino de dos rodillos es de 581,26 kW.
MOLINO SENDZIMIR

Se establecen los datos de dimetro y radio respectivos:

= 30 mm

= 15 mm

Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos,
debido a que la
placa inicialmente se endureci en un molino tndem. Esta consideracin se tendr
en cuenta
para el molino Sendzimir.

0
= 0,2877

= 0,3567

De la misma manera el esfuerzo de fluencia medio es el medio es el mismo:

= 320,55 N/mm
2

Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar
los rodillos
de la siguiente manera:

=
2
.

= 0,05
2
. 15 mm

= 0,0375 mm
Teniendo cuenta los datos del problema, se analiza la reduccin en el espesor.

= 0,3

Como se puede observar, la mxima reduccin del espesor provocada por el


rodillo es mucho
menor que la establecida por el problema. Claramente este rodillo no es apto
para la laminacin
de esta placa.
R=/:
Se evaluaron tres condiciones distintas para el laminado de una tira con una
reduccin de 2 mm a
0,7 mm.
Para la primera condicin, es decir un molino de dos rodillos, la fuerza necesaria
y la potencia de
laminado fueron 4230,23 y 661,24 respectivamente.
Para la segunda condicin, es decir un molino de cuatro rodillos, la fuerza
necesaria y la potencia
de laminado fueron 2275,64 y 581,26 respectivamente.
La ltima condicin propuso la utilizacin de un molino Sendzimir. Al
momento de calcular la
mxima reduccin en el grosor de la placa, pudimos observar que no
satisfaca la reduccin
propuesta por el ejercicio. Por lo tanto, se considera que el molino no es apto
para el laminado.
EJERCICIO 9C-28
Una tira se lamina en fro en un molino tndem. Las reducciones ocurren en cuatro
bastidores,
desde 0.6 a 0.45 a 0.3 a 0.2 y a 0.14 mm. (a) Calcule la deformacin de ingeniera
y la natural
para cada pasada. (b) Obtenga la deformacin en una sola pasa de 0.6 a 0.14 mm. (c)
Sume las
deformaciones de ingeniera del inciso (a) y compare el resultado con la
deformacin
calculada en el inciso (b); repita esta operacin para deformaciones naturales. (d)
Se pueden
sumar las deformaciones de ingeniera? (e) y las deformaciones naturales?

DECLARACION DE VARIABLES

1
= Grosor inicial (mm)

2
= Grosor final (mm)
= Deformacin unitaria natural (mm/mm)
= Deformacin unitaria ingenieril (mm/mm)
Una posible representacin grfica de la situacin problema se muestra a
continuacin:
La lmina sufre un proceso de laminacin en cuatro etapas. Se proceder a
determinar cada una
de las deformaciones unitarias naturales e ingenieriles .

a) Al tener cuatro rodillos, tendremos cuatro deformaciones unitarias


tanto ingenieriles como
naturales.
Para la deformacin unitaria ingenieriles utilizaremos la siguiente ecuacin:
=

Para la deformacin unitaria natural utilizaremos la siguiente ecuacin:


=

Deformaciones unitarias:
-
1
= 0,6 y
2
= 0,45 Primera pasada

1
=
0,6
0,45
= 0,2877

1
=
0,6 0,45
0,6
= 0,25

-
1
= 0,45 y
2
= 0,3 Segunda pasada

2
=
0,45
0,3
= 0,4055

2
=
0,45 0,3
0,45
= 0,3333

-
1
= 0,3 y
2
= 0,2 Tercera pasada

3
=
0,3
0,2
= 0,4055

3
=
0,3 0,2
0,3
= 0,3333

-
1
= 0,2 y
2
= 0,14 Cuarta pasada

4
=
0,2
0,14
= 0,3567

4
=
0,2 0,14
0,2
= 0,3

R=/:
Para la primera pasada se tiene una deformacin unitaria ingenieril de
0,2877

y una
deformacin unitaria natural de 0,25

.
En la segunda y tercera pasada se obtuvieron las mismas deformaciones unitarias
tanto ingenieril
como natural correspondientes a 0,4055

y 0,3333

respectivamente.
En la cuarta y ultima pasada se tiene una deformacin unitaria
ingenieril de 0,3567

y una
deformacin unitaria natural de 0,3

.
b) Se asume una sola etapa en que la lamina pasa de 0,6 mm directamente a 0,14. Se
proceder a
determinar las respectivas deformaciones.

1
= 0,6

2
= 0,14

Ingenieril:
=
0,6
0,14
= 1,4553

Natural:
=
0,6 0,14
0,6
= 0,7667

R=/:
Para una pasada de 0,6 mm reducida hasta 0,14 mm, se obtuvo una
deformacin unitaria
ingenieril de 1,4553

; y se obtuvo una deformacin unitaria natural de 0,7667

.
c) Analizaremos la suma de cada deformacin calculada en el inciso a)
Ingenieriles:

=
1
+
2
+
3
+
4

= 0,2877

+0,4055

+0,4055

+0,3567

= 1,4554

Naturales:

=
1
+
2
+
3
+
4

= 0,25

+0,3333

+0,3333

+0,3

= 1,2166

R=/:
Sumando las deformaciones en cada pasada se obtuvo una deformacin unitaria
ingenieril total de
1,4554

y una deformacin unitaria natural total de 1,2166

.
d) Para el caso de las deformaciones naturales se puede ver que sumado
cada una de las
deformaciones en cada pasada, este valor esta muy lejos del valor calculado
asumiendo una sola
pasada. Calculando el error porcentualmente se tiene:
% =
1,2166 0,7667
1,2166
. 100%= 36,98 %
Claramente se puede apreciar un error con alto grado de imperfeccin. Si se tienen
varias pasadas
de una lmina en varios rodillos, calcular una deformacin asumiendo una
sola pasada generar
una desviacin del valor real en un ndice muy grande. Factores que
pueden ocasionar este
fenmeno pueden ser que como se trata de un trabajo en frio, la
acritud tiene grandes
implicaciones en el resultado.
R=/:
Si se pueden sumar las deformaciones unitarias naturales, pero no se
puede calcular la
deformacin asumiendo una sola pasada.
e) Para el caso de las deformaciones unitarias ingenieriles, claramente
podemos ver de que el
mismo valor calculado en la suma de cada pasada es el mismo tal como
si se asumiera una sola
pasada.
R=/:
Si se pueden sumar las deformaciones unitarias ingenieriles. Su valor
ser el mismo si se asume
una sola pasada.

EJERCICIO 9C-31
Retome el problema 9C 27. Calcule la fuerza del rodillo si se somete una tensin
trasera igual a la
mitad del esfuerzo de fluencia de entrada, y a una tensin frontal igual a la mitad
del esfuerzo de
fluencia de salida.

Como se esta tomando como base el ejercicio 9C 27, de manera general


se trabajaran dos
molinos, el de dos rodillos y el de cuatro rodillos. No se tendr en
cuenta el molino Sendzimir
porque como se demostr anteriormente, la mxima reduccin del espesor no
admite la que
propone el ejercicio.

DECLARACION DE VARIABLES

0
= Espesor inicial [mm]

= Espesor final [mm]

= Longitud Molino de cuatro rodillos [mm]

= Longitud Molino de dos rodillos [mm]

= Esfuerzo de fluencia medio [N/mm


2
]


= Esfuerzo de fluencia a la entrada [N/mm
2
]

= Esfuerzo de fluencia a la salida [N/mm


2
]

0
= Deformacin unitaria a la entrada [mm/ mm]

= Deformacin unitaria a la salida [mm/ mm]

= Factor intensificador de presin

= Fuerza Molino de cuatro rodillos [N]

= Fuerza Molino de dos rodillos [N]

DESARROLLO

En mi primer lugar procederemos a calcular los esfuerzos de fluencia tanto en la


entrada como en
la salida. Previamente a esto, debemos calcular las deformaciones
unitarias ingenieriles. Por lo
tanto se tiene:

Para la entrada se parte de que la lamina pasa de un grosor de 2,0 mm a 1,5 mm, por
lo tanto:

0
= 2,0

= 1,5

Determinando la deformacin, se tiene:

0
=
2,0
1,5
= 0,2877

Mediante la tabla 8 3 (Procesos de manufactura Jhon A. Schey) se


establecen los valores del
coeficiente de resistencia (K) y el exponente de endurecimiento (n) para el
material de aleacin Al
2017:

= 380

= 0,15

Ahora se procede a calcular el respectivo esfuerzo de fluencia en la entrada, y


sigue asi:

= 380

2
0,2877

0,15

= 228

Para la salida se parte de que la lamina pasa de un grosor de 1,0 mm a 0,7 mm, por
lo tanto:

0
= 1,0

= 0,7

Determinando la deformacin, se tiene:

0
=
1,0
0,7
= 0,3567

Ahora se procede a calcular el respectivo esfuerzo de fluencia en la salida, y


sigue asi:

= 380

2
0,3567

0,15

= 325,53

Inicialmente piden calcular la fuerza del rodillo asumiendo la mitad del


esfuerzo de fluencia
entrante, por lo tanto:

2
=
228
2
= 114

Del ejercicio 9C 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar
con el intensificador
de potencia

, y tambin tendiendo la consideracin de que el ancho w no varia.

Tanto el intensificador de potencia como la longitud de contacto se determinaron


anteriormente
para un molino de dos rodillos, por lo tanto se tiene que:

= 1,31

= 10,95

Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de dos


rodillos:

= 1,15

= 1,15114 1,3110,95 800

= 1504451,16 1504,45

Para el molino de cuatro rodillos, se tienen valores distintos


correspondientes al
intensificador de potencia y la longitud de contacto:

= 1,15

= 6,71

Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de cuatro


rodillos:

= 1,15

= 1,15114 1,156,71 800

= 809306,52 809,31

Como segundo tem piden calcular la fuerza del rodillo asumiendo la


mitad del esfuerzo de
fluencia de salida, por lo tanto:

2
=
325,53
2
= 162,765

Del ejercicio 9C 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar
con el intensificador
de potencia

, y tambin tendiendo la consideracin de que el ancho w no varia.

Tanto el intensificador de potencia como la longitud de contacto se determinaron


anteriormente
para un molino de dos rodillos, por lo tanto se tiene que:

= 1,31

= 10,95

Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de dos


rodillos:

= 1,15

= 1,15162,765 1,3110,95 800

= 2147999,94 2147,99
Para el molino de cuatro rodillos, se tienen valores distintos correspondientes al
intensificador de
potencia y la longitud de contacto:

= 1,15

= 6,71

Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de cuatro


rodillos:

= 1,15

= 1,15162,765 1,156,71 800

= 1155498,03 1155,49

R=/:

La fuerza de un rodillo sometido a una tensin trasera igual a la mitad del


esfuezo de fluencia de
entrada corresponde a 1504,45 para un molino de dos rodillos; y para
un molino de cuatro
rodillos es de 809,31 .

La fuerza de un rodillo sometido a una tensin frontal igual a la mitad del


esfuezo de fluencia de
salida corresponde a 2147,99 para un molino de dos rodillos; y para un
molino de cuatro
rodillos es de 1155,49 .

21.6 Un molino de laminacin en caliente tiene 8 bastidores. Las


dimensiones de la plancha
inicial son: espesor = 3.0 pulg, ancho = 15.0 pulg y longitud = 10.0 pulg.el
espesor final ser 0.3
pulg el dimetro del rodillo en cada bastidor = 36 pulgy la velocidad de rotacin
en el bastidor 1
= 30 rev/min. Se ha observado que la velocidad de la plancha que entra en el
bastidor 1 = 240
pies/min. Suponga que no ocurre ensanchamiento de la plancha durante el
la secuencia de
laminado. La reduccin porcentual del espesor es igual en cada bastidor
y se supone que el
deslizamiento hacia delante ser igual en cada bastidor. Determine a)
la reduccin porcentual
en cada bastidor, b) la velocidad de rotacin de los rodillos en los
bastidores del 2 al 8, c) el
deslizamiento hacia adelante, d) cual es el draft en los bastidores 1
y 8? Y e) cual es la
longitud y la velocidad de salida de la tira final que sale del bastidor 8?
Declaracin de variables:
- Espesor inicial de la placa ( ). 3.0 pulg .Unidades (pulgadas).
- Espesor final de la placa ( ). 0.30 pulg .Unidades (pulgadas).
- Longitud inicial de la placa ( ). 10.0 pulg. Unidades (pulgadas).
- Longitud final de la placa ( ). Unidades (pulgadas).
- Velocidad de entrada de la plancha =240 pies /min = 2880 pulg/min . unidades
- Ancho inicial de la placa (
0
w ) = 15.0 pulg. Unidades (pulgadas).
- Dimetro de los rodillos (D) D = 36 pulgentonces el radio (R) R=16
pulg. Unidades
(pulgadas sobre minuto o pies sobre minutos) (pulgadas).
- Volumen de la lamina (V). Unidades pulgadas al cubo ( )
- Adelgazamiento o draft ( ) y adelgazamiento mximo o draft mximo
( ).Unidades
(pulgadas).
0
w
d
max
d
- Velocidad de rotacin del rodillos 1 ( ). = 30rev /min. Unidades (revoluciones
sobre minuto).
- Deslizamiento hacia adelante (S). unidades (adimensional).
- Velocidad del rodillo . unidades (pulgadas sobre minuto o pies sobre minutos)
- Velocidad final de trabajo . unidades (pulgadas sobre minuto o pies sobre
minutos)
- Reduccin (r) . unidades (adimensional)

Grafica del proceso de laminacin de este ejercicio:

Para desarrollar el ejercicio, debemos tener en cuenta el tipo de material, que en


este caso no nos
lo indican, por lo que asumimos que el material es apropiado para realizarle el
proceso, y tambin
tener en cuenta que tipo de trabajo se realiza, para este ejercicio el proceso se
realiza en caliente
aunque no especifican temperatura, por lo cual debemos utilizar las ecuaciones para
este tipo de
trabajo. Tambin debemos tener en cuenta las condiciones que nos da el ejercicio
las cuales son:
- No ocurre ensanchamiento en la plancha durante el proceso de laminado
por lo cual
tenemos que .
- La reduccin porcentual (r) del espesor es igual en cada bastidor.
- El deslizamiento hacia delante (S) ser igual.
Para desarrollar el primer punto del ejercicio utilizaremos las siguientes
formulas:
Draft que esta dado por la ecuacin 21.1 del groover

Y la reduccin que esta dado por la ecuacin 21.2 del groover

Ahora como el porcentaje de reduccin debe ser igual para cada uno de los
bastidores y pasar de
3.0 pulg de espesor a 0.3 pulg en la salida del ultimo bastidor, procedemos a
hallar el porcentaje
de reduccin una forma de hallarlo es por tanteo. Primero despejaremos el espesor
inicial de
la ecuacin de reduccin as:

Debemos tener en cuenta que para cada pasada el espesor final del primer bastidor
va ha hacer el
espesor inicial del segundo bastidor y as sucesivamente hasta llegar al segundo
bastidor.
Ahora para encontrar el r adecuado para que a medida que se vaya
haciendo el proceso de
laminado a la pieza esta tendr siempre el mismo porcentaje de reduccin por lo
cual si tomamos
un numero al azar por ejemplo r = 0.20, lo reemplazamos en la formula (1) y
resolvemos para el
primer proceso de laminado con 3.0 pulgobtenemos

Esto nos indica que en la primera pasada el espesor de la plancha se


redujo a 2.4 y si
repetimos este proceso para la segunda fase de laminado ahora con y el mismo r
tendremos

Y si seguimos as para las dems fases de laminado tendremos que al llegar al 8


bastidor nuestro
lamina se habr reducido hasta 0.50 pulg lo cual nos indica que para
el r = 0.20 no es la
reduccin adecuada para llegar a una reduccin de 0.30 pulg que es la condicin
que requiere el
ejercicio en el octavo bastidor.
Ahora si usamos otro r al azar por ejemplo r = 0.30 y realizamos el
procedimiento anterior
tendremos que para la primera fase de laminado

Y para la segunda fase de laminado

Y si continuamos as hasta llegar a la octava fase de laminado donde y otra vez


tenemos que para r = 0.3 no es la reduccin adecuada. Pero entonces el r adecuado
para nuestro
proceso se encuentra en un valor entre 0.2 y 0.3, por lo que
promediamos entre los dos valores
dndonos el resultado de 0.25 para comprobar esto realizaremos el
procedimiento anterior con
tal de verificar que es el r adecuado.
Y para la segunda fase de laminado

Y para las dems fases


Tabla 1:
fase de laminado reduccin ( r )
espesor inicial
pulg
Espesor final
pulg
Draft (pulg)
1 0,25 3 2,250 0,75
2 0,25 2,250 1,688 0,562
3 0,25 1,688 1,266 0,422
4 0,25 1,266 0,949 0,317
5 0,25 0,949 0,712 0,237
6 0,25 0,712 0,534 0,178
7 0,25 0,534 0,400 0,134
8 0,25 0,400 0,300 0,1

Esto nos indica que para r = 0.25 concluimos que para la fase 8 del
laminado obtenemos la
reduccin deseada que es 0.3 pulg
Respuesta a):el porcentaje de reduccin es r = 0.25 para cada bastidor

Para calcular la velocidad de rotacin de los rodillos (v


r
) en los bastidores del 2 al 8 y el
deslizamiento hacia delante S, utilizaremos la ecuacin 21.5 del groover

Lo primero que tenemos que saber es que durante las fases de laminado
por conservacin de la
materia el volumen de la plancha permanece constante y. de igual manera,
la velocidad
volumtrica del material antes y despus debe ser la misma. Para esto utilizamos la
ecuacin 21.4
del groover

Donde y son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.


Como el ancho de material se mantiene contante durante la faces de
laminado tendremos
tenemos que

Ahora para hallar la velocidad del rodillo del segundo bastidor


necesitaremos saber la velocidad
con la que sale la lamina en el primer bastidor, para ello reemplazamos en (2)

Ahora con este valor procederemos a encontrar el desplazamiento S hacia


delante del mismo
bastidor.

Con la condicin que nos da el ejercicio suponiendo que el S es igual


en cada bastidor
procederemos a hallar la velocidad de cada rodillo en cada bastidor.
Para esto despejaremos de la ecuacin de desplazamiento hacia adelante S:

Respuesta c):el deslizamiento hacia delante S= 0.1317 para cada bastidor

Ahora la velocidad del los rodillos en los dems bastidores suponiendo un S=


0.1317 y repitiendo
el proceso anterior utilizaremos la tabla para hacer mas rpido los clculos
Tabla 2:
fase de laminado L
0
(pulg) L
f
(pulg)
V
0
de la plancha
( )
V
f
de la plancha (
)
V
r

( )

1 10.00 13,33 2880,00 3840,00 3393,13


2 13,33 17,77 3840,00 5118,48 4522,83
3 17,77 23,70 5118,48 6824,64 6030,44
4 23,70 31,61 6824,64 9104,32 8044,82
5 31,61 42,13 9104,32 12134,83 10722,66
6 42,13 56,18 12134,83 16179,78 14296,88
7 56,18 75,00 16179,78 21600,00 19086,33
8 75,00 100,00 21600,00 28800,00 25448,44

Respuesta b):la velocidad de rotacin de los rodillos en los bastidores del 2 al 8


son:
fase de laminado
V
r

( )
1 3393,13
2 4522,83
3 6030,44
4 8044,82
5 10722,66
6 14296,88
7 19086,33
8 25448,44

Para calcular el draft utilizaremos la ecuacin la ecuacin 21.1 del groover

Con los espesores inicial ( y final ( ) calculados en la tablas 1 resolvemos


para cada
fase de laminacin
Respuesta d):
Tabla 3:
fase de laminado
espesor inicial
pulg Espesor final pulg
Draft (pulg)
1 3 2,250 0,75
2 2,250 1,688 0,562
3 1,688 1,266 0,422
4 1,266 0,949 0,317
5 0,949 0,712 0,237
6 0,712 0,534 0,178
7 0,534 0,400 0,134
8 0,400 0,300 0,1

Para calcular la longitud y la velocidad de salida de la tira final


que sale del bastidor 8 Para esto
utilizamos la ecuacin 21.4 del groover

De esta ecuacin despejaremos y despus dirigindonos a la tabla 2 y la tabla 3 y


tomamos los
valores correspondiente a los espesores inicial y final ( y ) la velocidad
inicial del laminado
ya antes calculados para la octava fase de laminado los cuales
corresponde a = 0,4 pulg ,
=0,3 pulgy = 21600,00

Respuesta e):

EJERCICIO 21.7
Una placa de 10 pulg de ancho y 1.0 pulg de espesor se reduce en un
solo paso en un
molino de dos rodillos a un espesor de 0.80 pulg. El rodillo tiene un radio de 20
pulg. Y
su velocidad = 50pies/min. El material de trabajo tiene un coeficiente de
resistencia =
35 000 lb/pulg
2
y un exponente de endurecimiento por deformacin = 0.2. Determine: a)
la fuerza de laminacin, b) el momento de torsin y c) la potencia
requerida para
realizar esta operacin.

DECLARACION DE VARIABLES
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa

= Espesor Final De La Placa


R = Radio Del Rodillo

= Velocidad Tangencial Del Rodillo


L = Distancia de Contacto
F = Fuerza Del Rodillo
T = Par De Torsin
P = Potencia
K = Coeficiente De Resistencia
n = Coeficiente De Endurecimiento Por Deformacin

= Esfuerzo De Fluencia Promedio


= Velocidad De Rotacin Del Rodillo

DATOS DE ENTRADA

0
= 10 pulg

0
= 1.0 pulg

= 0.8 pulg
R = 20 pulg

= 50 pies/min
k = 35 000 lb/pulg
2

n = 0.2

Es un molino de laminacin bsico que consiste en dos rodillos opuestos,


estos
rodillos tienen dimetros que van desde (0.6 a 1.4) m. La
configuracin de dos
rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino no
reversible los
rodillos giran siempre en la misma direccin y el trabajo siempre pasa a travs del
mismo lado, a diferencia del molino reversible, que permite la rotacin
de los
rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo pueda pasar a
travs de
cualquier direccin, lo cual permite una serie de reducciones que se
hacen por
medio del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias
veces
desde direcciones opuestas. La desventaja de la configuracin reversible
es un
significativo torque debido a la rotacin de grandes rodillos y los
problemas
tcnicos asociados a la reversibilidad de la direccin.

La disminucin del espesor es proporcional al aumento de la longitud con poca


influencia
en la anchura. Suponiendo lo anterior, el valor del ensanchamiento
lateral usualmente
depende del dimetro, las propiedades plsticas del metal y el porcentaje de
disminucin
(20%). Segn Trinks
1
el ensanchamiento es de 0.25 a 0.40 veces la reduccin multiplicada
por la longitud de contacto.

Despreciando, por lo anterior la relacin anchura e incremento de la anchura:


= (
0

)
= 20"(1.0" 0.8")
= 20"(0.2")
= 2"

Ensanchamiento lateral = 0.2520%2 = 0.1

= 50 pies/min = 10 pulg/seg.
.
223 . 0
" 8 . 0
" 1
ln ln = = =
f
o
t
t
c

+1

=
35000/
2
(0.223)
0.2
0.2 +1
= 21604.68/
2

a) La fuerza de laminacin la definimos:


=

= 21604.68

2
10 2 = 432093.5
b) El Momento de torsin:
= 0.5 = 0.5432093.52
= 432093.5 .
c) La Potencia requerida
seg rad
pu
seg pug
R
v
R v
r
r
/ 5 . 0
lg 20
/ 10
= = = = e e
seg pu lb pu lb seg rad FL NFL P lg/ 53 . 432093 lg 2 * 53 . 432093 * / 5 . 0 2
= = = = e t

hp
seg pu lb
hp
seg pu lb P 47 . 65
lg/ 6600
1
lg/ 53 . 432093 =
|
|
.
|

\
|

1 DIETER GEORGE E. Metalrgica Mecnica. Editorial Aguilar. 1979. Captulo 19.


Seccin 19.8. Pgina 535

EJERCICIO 21.14
Una parte cilndrica con = 2,5 y = 2,5 es recalcada en un dado abierto a
una altura de 1,5 . El coeficiente de friccin en la interfaz dado trabajo =
0,10.
El material de trabajo tiene una curva de fluencia por = 40000

2
y = 0,15.
Determine la fuerza instantnea en la operacin: a) en el momento en
que se
alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformacin = 0,002), b) si = 2,3 ,
c)
si = 1,9 , y d) si = 1,5 .
DECLARACION DE VARIABLES

= Dimetro inicial [in]


= Dimetro final [in]

= Altura inicial [in]

= Altura final [in]

= rea inicial de contacto entre troqueles [in]

= rea final de contacto entre troqueles [in


2
]

= Esfuerzo de fluencia promedio [Psi]


= Coeficiente de resistencia de trabajo en caliente [Adimensional]

= Factor de forma del forjado [Adimensional]


=Exponente endurecimiento por deformacin [Adimensional]
= Presin del troquelo mvil [Psi]
= Fuerza de la prensa [lb]
= Deformacin real [Adimensional]
= Volumen de la pieza [in
3
]
= Coeficiente de friccin [Adimensional]

INFORMACION INICIAL

= 2,5

= 2,5
= 0,10
= 40000

= 0,15
DESARROLLO
Para el inciso a) se parte de encontrar la fuerza instantnea en el
momento en
que se alcanza el punto de fluencia, es decir, cuando se tiene una deformacin
unitaria real de 0,002. Por lo tanto en primer lugar debemos determinar
la altura
final para este caso, que se consigue despejando la ecuacin:
= ln

= (2,5 )
(0,002)

= 2,495
Como se trata de un cilindro se tiene por lo tanto que:
= 0,25

= 0,25(2,5 )(2,5 )
2

= 12,2718
3

Para determinar el rea de contacto final, se parte de que el volumen


es
constante durante el proceso por lo tanto:

0,25

2
= 0,25

=
2,5 2,5
2
2,495

= 2,5025
De esta manera el rea de contacto ser:

= 0,25

= 0,252,5025
2

= 4,9186
2

Para determinar la altura final, se parte de que el volumen es constante


durante
el proceso por lo tanto:

0,25

2
= 0,25

=
(2,5 )(2,5 )
2
(2,5025)
2

= 2,495
Para poder calcular la fuerza se requiere saber el esfuerzo de fluencia promedio, y
se calcula as:

1 +

=
40000

2
0,002
0,15
1 +0,15

= 13693,569

En las operaciones de forja hay que tener en cuenta la friccin que se opone al
flujo de material como tambin el efecto de la relacin entre el
dimetro y la
altura, ya que el rea de contacto se incrementa y tiene ciertas implicaciones en
la fuerza. Todos estos factores se pueden incluir calculando el factor de forma del
forjado de la siguiente manera:

= 1 +
0,4

= 1 +
0,4(0,10)(2,5025 )
(2,495 )

= 1,0401
De esta manera, incluyndolos efectos mencionados anteriormente, se procede
a determinar la fuerza:
=

= 1,0401 13693,569

2
(4,9186
2
)
= 70055,414
Para el inciso b) la altura final corresponde

= 2,3 . Se proceder a determinar


la respectiva fuerza para lograr esta altura por forjado bajo las mismas
condiciones anteriores.
En primer lugar determinamos la deformacin unitaria real:
= ln

= ln
2,5
2,3
= 0,08338
Sabiendo la deformacin unitaria real, se procede a determinar el
esfuerzo de
fluencia promedio:

1 +

=
40000

2
0,08338
0,15
1 +0,15

= 23961,91

Asumiendo que al abarrilamiento no tiene grandes implicaciones y que el


volumen a lo largo del proceso es constante, y teniendo una altura final podemos
determinar el dimetro final para este caso de la siguiente manera:

=
(2,5 )(2,5 )
2
(2,3 )

= 2,6064
De esta manera el rea de contacto ser:

= 0,25

= 0,252,6064
2

= 5,3356
2

Para calcular el factor de forma se tiene que:

= 1 +
0,4

= 1 +
0,4(0,10)(2,6064 )
(2,3 )

= 1,0453
De esta manera, incluyndolos efectos mencionados anteriormente, se procede
a determinar la fuerza:
=

= 1,0453 23961,91

2
(5,3356
2
)
= 133646,494
Para el inciso c) la altura final corresponde

= 1,9 . Se proceder a determinar


la respectiva fuerza para lograr esta altura por forjado bajo las mismas
condiciones anteriores.
En primer lugar determinamos la deformacin unitaria real:
= ln

= ln
2,5
1,9

= 0,2744
Sabiendo la deformacin unitaria real, se procede a determinar el
esfuerzo de
fluencia promedio:

1 +

=
40000

2
0,2744
0,15
1 +0,15

= 28649,679

Asumiendo que al abarrilamiento no tiene grandes implicaciones y que el


volumen a lo largo del proceso es constante, y teniendo una altura final podemos
determinar el dimetro final para este caso de la siguiente manera:

=
(2,5 )(2,5 )
2
(1,9 )

= 2,8677
De esta manera el rea de contacto ser:

= 0,25

= 0,252,6064
2

= 6,4589
2

Para calcular el factor de forma se tiene que:

= 1 +
0,4

= 1 +
0,4(0,10)(2,8677 )
(1,9 )

= 1,0604
De esta manera, incluyndolos efectos mencionados anteriormente, se procede
a determinar la fuerza:
=

= 1,0604 28649,679

2
(6,4589
2
)
= 196217,0902
Para el inciso d) la altura final corresponde

= 1,5 . Se proceder a determinar


la respectiva fuerza para lograr esta altura por forjado bajo las mismas
condiciones anteriores.
En primer lugar determinamos la deformacin unitaria real:
= ln

= ln
2,5
1,5

= 0,5108
Sabiendo la deformacin unitaria real, se procede a determinar el
esfuerzo de
fluencia promedio:

1 +

=
40000

2
0,5108
0,15
1 +0,15

= 31448,489

Asumiendo que al abarrilamiento no tiene grandes implicaciones y que el


volumen a lo largo del proceso es constante, y teniendo una altura final podemos
determinar el dimetro final para este caso de la siguiente manera:

=
(2,5 )(2,5 )
2
(1,5 )

= 3,2275
De esta manera el rea de contacto ser:

= 0,25

= 0,253,2275
2

= 8,1812
2

Para calcular el factor de forma se tiene que:

= 1 +
0,4

= 1 +
0,4(0,10)(3,2275 )
(1,5 )

= 1,08607
De esta manera, incluyndolos efectos mencionados anteriormente, se procede
a determinar la fuerza:
=

= 1,08607 31448,489

2
(8,1812
2
)
= 279430,159
R=/:

a. Cuando se alcanza el punto de fluencia se debe aplicar una fuerza


de
70055,414 .
b. Para una altura final de 2,3 in se debe aplicar una fuerza de 133646,494 .
c. Para una altura final de 1,9 in se debe aplicar una fuerza de 196217,0902 .
d. Para una altura final de 1,5 in se debe aplicar una fuerza de 279430,159 .

EJERCICIO 21.15
7

Una parte cilndrica se recalca en fro en un dado abierto D0 = 50 mm, h0 = 40 mm y


una altura
final= 20 mm. El coeficiente de friccin en la interfase dado-trabajo =
0,20. El material de
trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 600 MPa y n = 0,12. Determine
la fuerza
en la operacin: a) cuando se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la
deformacin = 0,002),
b) h = 30 mm, c) h = 20 mm.

Variables de reconocimiento

Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:

h0: Altura inicial de la pieza de trabajo [mm]


hi: Alturas intermedias de la pieza de trabajo [mm]
hf: Altura final de la pieza de trabajo [mm]
D0: Dimetro inicial de la pieza de trabajo [mm]
Di: Dimetros intermedios de la pieza de trabajo [mm]
Df: Dimetro final de la pieza de trabajo [mm]
V: Volumen de la pieza de trabajo [mm
3
]
A0: rea inicial de la pieza de trabajo [mm
2
]
Ai: reas intermedias de la base de la pieza [mm
2
]
f: Esfuerzos de fluencia del material [N/ mm
2
]
: Deformaciones reales de la pieza de trabajo [mm/mm]
K: Coeficiente de resistencia [N/ mm
2
]
F: Fuerza de trabajo [N]
: Coeficiente de friccin
n: Exponente de endurecimiento por deformacin
Kf: Factor de forma del forjado
Datos de entrada

D0 = 50 mm
h0 = 40 mm
hf = 20 mm
= 0,20
K = 600 N/mm
2

n = 0,12
= 0,002
h = 30 mm

Ecuaciones a utilizar
Para definir las ecuaciones con las cuales podemos trabajar, primero
debemos analizar el
enunciado e identificar qu tipo de proceso estamos trabajando; teniendo
en cuenta que
estamos frente a un proceso de forjado en dado abierto podemos utilizar la
siguiente ecuacin
para la deformacin real del material:

= ln

Ecu. Groover (21.14)


Otro aspecto a tener en cuenta es la friccin dada en el enunciado,
por lo cual este no es un
proceso bajo condiciones inciales, la friccin es un factor que influye
en que la fuerza de
recalcado por lo que utilizaremos la siguiente ecuacin para el clculo del a
fuerza de trabajo:

Ecu. Groover (21.16)

donde definimos:

= 1 +
0,4

Ecu. Groover (21.17)


Cabe anotar que para este proceso, el enunciado no nos brinda datos sobre
temperatura, ni un
cambio en ella, adems nos dan los valores del coeficiente de resistencia (K) y el
exponente de
endurecimiento por deformacin por lo que concluimos que estamos frente a
un proceso de
trabajo en fro, donde utilizamos la siguiente ecuacin para el clculo del
esfuerzo de fluencia:

Ecu. Schey(8-4)
Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a
un proceso de
conformacin volumtrica, en donde el volumen es constante.

4

0
(1);

=
0

(2)y

=
4

(3)

a) Cuando se alcanza el punto de fluencia.

Para este caso = 0,002, de la ecuacin (21.14) tenemos que:


0,002 = ln
40 mm

= 39,92008 mm
De la ecuacin (2):

= 1963,5 mm
2
40 mm
39,92 mm
= 1967,43 mm
2

Obtenemos

de la ecuacin (8-4):

= 600 N/mm
2
(0,002)
0,12
= 284,62 N/mm
2

De la ecuacin (3):

4(1967,43 mm
2
)

= 50,05 mm
Obtenemos Kf por medio de la ecuacin (21.17):

= 1 +
0,40,20(50,05 mm)
39,92 mm
= 1,1
Procedemos a calcular la fuerza mediante la ecuacin (21.16):
= 1,1 284,62
N
mm
2
1967,43 mm
2
= 615966,92 N

b) h = 30 mm

Para este caso de la ecuacin (21.14) tenemos que:


= ln
40 mm
30 mm
= 0,2876
De la ecuacin (2):

= 1963,5 mm
2
40 mm
30 mm
= 2618 mm
2

Obtenemos

de la ecuacin (8-4):

= 600 N/mm
2
(0,2876)
0,12
= 516,66 N/mm
2

De la ecuacin (3):

4(2618 mm
2
)

= 57,73 mm
Obtenemos Kf por medio de la ecuacin (21.17):

= 1 +
0,40,20(57,73 mm)
30 mm
= 1,15
Procedemos a calcular la fuerza mediante la ecuacin (21.16):
= 1,15516,66 N/mm
2
2618 mm
2
= 1555508,262 N

c) h = 20 mm

Para este caso de la ecuacin (21.14) tenemos que:


= ln
40 mm
20 mm
= 0,693
De la ecuacin (2):

= 1963,5 mm
2
40 mm
20 mm
= 3927 mm
2

Obtenemos

de la ecuacin (8-4):

= 600 N/mm
2
(0,693)
0,12
= 574,17 N/mm
2

De la ecuacin (3):

4(3927 mm
2
)

= 70,71 mm
Obtenemos Kf por medio de la ecuacin (21.17):

= 1 +
0,40,20(70,71 mm)
20 mm
= 1,28
Procedemos a calcular la fuerza mediante la ecuacin (21.16):

= 1,28574,17 N/mm
2
3927 mm
2
= 2886099,95 N

EJERCICIO 21.16
8

Una parte de trabajo tiene un dimetro de 2 y una altura de 4. Se recalca a una


altura de 2,5.
El coeficiente de friccin de la interfase dado-trabajo es de 0,10. El
material de trabajo tiene
una curva de fluencia con un coeficiente de fluencia de 25000 lb/pulg
2
con un exponente de
endurecimiento de deformacin de 0,22. Construya una grfica de fuerza
contra altura de
trabajo.

Variables de reconocimiento
Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:

h0: Altura inicial de la pieza de trabajo [pulg]


hi: Alturas intermedias de la pieza de trabajo [pulg]
hf: Altura final de la pieza de trabajo [pulg]
D0: Dimetro inicial de la pieza de trabajo [pulg]
Di: Dimetros intermedios de la pieza de trabajo [pulg]
Df: Dimetro final de la pieza de trabajo [pulg]
V: Volumen de la pieza de trabajo [pulg
3
]
A0: rea inicial de la pieza de trabajo [pulg
2
]
Ai: reas intermedias de la base de la pieza [pulg
2
]
f: Esfuerzos de fluencia del material [psi]
: Deformaciones reales de la pieza de trabajo [pulg/pulg]
K: Coeficiente de resistencia [psi]
F: Fuerza de trabajo [lb]
: Coeficiente de friccin
n: Exponente de endurecimiento por deformacin
Kf: Factor de forma del forjado

Datos de entrada

D0 = 2
h0 = 4
hf = 2,5
= 0,10
K = 25000 lb/pulg
2

n = 0,22

Ecuaciones a utilizar
Igual que el ejercicio anterior, para definir las ecuaciones con las
cuales podemos trabajar,
primero debemos analizar el enunciado e identificar qu tipo de proceso estamos
trabajando;
teniendo en cuenta que estamos frente a un proceso de forjado en dado
abierto podemos
utilizar la siguiente ecuacin para la deformacin real del material:

= ln

Ecu. Groover (21.14)


Otro aspecto a tener en cuenta es la friccin dada en el enunciado,
por lo cual este no es un
proceso bajo condiciones inciales, la friccin es un factor que influye
en que la fuerza de
recalcado por lo que utilizaremos la siguiente ecuacin para el clculo del a
fuerza de trabajo:

Ecu. Groover (21.16)


donde definimos:

= 1 +
0,4

Ecu. Groover (21.17)


Cabe anotar que para este proceso, el enunciado no nos brinda datos sobre
temperatura, ni un
cambio en ella, adems nos dan los valores del coeficiente de resistencia (K) y el
exponente de
endurecimiento por deformacin por lo que concluimos que estamos frente a
un proceso de
trabajo en fro, donde utilizamos la siguiente ecuacin para el clculo del
esfuerzo de fluencia:

Ecu. Schey(8-4)
Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a
un proceso de
conformacin volumtrica, en donde el volumen es constante.

4

0
(1);

=
0

(2)y

=
4

(3)

Resultados

Grficas

Grfica 1 (Fuerza contra altura de trabajo)

Grfica 2 (Esfuerzo contra Deformacin real)

0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4
F (lb)
h (pulg)

EJERCICIO 21.17
Se ejecuta una operacin de encabezamiento en fro para l producir la cabeza de un
clavo de acero.
El coeficiente de resistencia del acero es K=80000 lb/pulg
2
y el exponente de endurecimiento por
deformacin n=0.24. El coeficiente de friccin entre la interfase del dado y la
pieza de trabajo es
=0.10. El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 de pulg. de
dimetro. La cabeza tiene un
dimetro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg:
Determinar:
a) Que longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen
suficiente del
material
b) Calcule la fuerza mxima que debe aplicar el punzn para formar la cabeza en
esta operacin de
dado abierto.

Solucion:
a)
Datos de entrada:
K=80000 lb/pulg
2
D
0
= (3/16)

n=0.24 D
f
= (3/8)

= 0.1 h
f
= (1/16)

Datos a buscar:
h
o=
longitud inicial del alambre para proveer el volumen suficiente del material
F
max
=fuerza mxima de aplicacin del punzn para formar la cabeza en la
operacin en dado
abierto.

Esquema del proceso

0
5000
10000
15000
20000
25000
0 0,0779 0,1625 0,2548 0,3566 0,47
Esfuerzo
(psi)
Deformacin real (pulg/pulg)

Fig.7 Esquema y partes del proceso


a) En un proceso por deformacin plstica el volumen se conserva, por lo cual:

f f o o f o
h A h A V V = =

Donde A
0
es el rea trasversal del alambre antes de ser deformado y A
f
el rea trasversal de la
cabeza del clavo ya formada.

pul
Ao
h A
ho
f f
2481 . 0
16
3
4
16
1
8
3
4
2
2
=
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
= =
t
t

b) Para hallar la fuerzanecesaria para realizar la operacin tenemos que:


A Y K F
f f
=
9

Donde:
F es la fuerza mxima de operacin;
A es el rea proyectada de la parte
Y
f
es el esfuerzo de fluencia
K
f
es el factor de forma del forjado

El esfuerzo de fluencia a esta deformacin esta dada por:


n
f
k y c =
10

Donde (k) el coeficiente de resistencia del acero es 80000lb/pul


2
, c es la deformacin real y (n) el
coeficiente de endurecimiento por deformacin que es 0.24.

Por lo tanto la deformacin real en la operacin es:


386 . 1
16
1
4
1
ln ln =
|
|
|
|
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
=
hf
ho
c
11

En consecuencia tenemos:
( )
2 24 . 0 2
/ 33 . 86519 386 . 1 / 80000 pul lb y pul lb y k y
f f
n
f
= = = c

K
f
es igual a:
24 . 1
16 / 1
) 8 / 3 ( * 1 . 0 * 4 . 0
1
* * 4 . 0
1 = + = = + =
f f f
K K
h
D
K

12

El area final de la cabeza del clavo:


( )
( )
2
2
2
11 . 0
4
8 / 3
4
pul A
D
A
f
f
f
= = =
t
t

Finalmente hallamos la fuerza mxima:


( )( )( ) lb F pul pul lb F
A Y K F
f f
23 . 11801 11 . 0 / 33 . 86519 24 . 1
2 2
= =
=

Esta fuerza es la mxima que se necesita para realizar el trabajo, ya que el


material se endurece por
deformacin, y la fuerza mxima ser justa cuando ha terminado la deformacin.

EJERCICIO 21.20

Una prensa hidrulica de forja es capaz de ejercer una fuerza mxima de


1000000 N. Una parte
cilndrica se recalca en fro. La parte inicial tiene un dimetro de 30mm y una
altura de 30mm. La
curva de fluencia del metal se define por
k = 400 MPa y n = 0.2. Determine la
reduccin mxima en altura a la que puede ser comprimida la parte con la prensa, si
el coeficiente
de friccin de 0.1.

Esquema

Fig. 8 Prensa hidrulica

Esquema del proceso

Fig. 9 estado inicial y final

En este problema buscaremos cual es la fuerza necesaria para lograr una


reduccin de 10mm de
altura y con una regla de tres obtendremos la reduccin lograda por la fuerza de
1000000 N.
Por lo tanto realizaremos la siguiente operacin:

N posible reduccion
obtenida fuerza mm
1000000
10
:

De la ecuacin 17 Se halla el esfuerzo real:

4054 . 0
20
30
ln ln = = = c c
h
ho

El esfuerzo de fluencia viene dado por la ecuacin 16:

( ) MPa Y MPa K Y
f
n
f
92 . 333 4054 . 0 400
2 . 0
= = = c

Buscamos el volumen dado por la formula:

( ) ( )
3 2
75 . 21205 15 30 * mm V A h V = = = t
Como el volumen es invariable, hallamos el rea para una altura de
20mm, que es la que queda
despus de la reduccin de 10mm que es la que tenemos en consideracin.

2
3
28 . 1060
20
75 . 21205
mm A
mm
mm
h
V
A = = =

Y gracias al rea obtendremos el dimetro que tendramos con la reduccin de 10mm

mm D mm r D mm r
A
r r A 74 . 36 37 . 18 * 2 2 37 . 18
28 . 1060
*
2
= = = = = = = =
t t
t
De 18 Se obtiene el factor de ajuste K
f
:

07 . 1
20
74 . 36 * 1 . 0 * 4 . 0
1
* * 4 . 0
1 = + = + =
f f
K
h
D
K

Con todos estos datos se hallara la fuerza aplicada para lograr una reduccin de
10mm utilizando la
ecuacin 15:

N F mm MPa A Y K F
f f
78 . 378834 28 . 1060 * 92 . 333 * 07 . 1 * *
2
= = =

donde: F= fuerza, lb N.
K
f
= factor de ajuste.
Y
f
= esfuerzo de fluencia, psi MPa.
A= rea de la seccin transversal de la parte, pulg
2
mm
2
.

Ahora con la regla de tres mencionada al principio el ejercicio se obtiene la


reduccion:

mm h
N
mm N
h
N h
N mm
N posible reduccion
obtenida fuerza mm
4 . 26
78 . 377834
10 * 1000000
1000000
78 . 377834 10
1000000
10
max
max
max
=
=

El espesor final de la lamina seria 3.6 mm

Nota: no debemos olvidar que el factor que limitaba el ejercicio era la


friccin, ya que si no se
presentaba el problema sera ideal.

EJERCICIO 21.20
Una prensa hidrulica de forja es capaz de ejercer una fuerza mxima de
1000000 N. Una parte cilndrica se recalca en fro. La parte inicial
tiene un
dimetro de 30 mm y una altura de 30 mm. La curva de fluencia del
metal se
define por K = 400 MPa y n = 0.2. Determine la reduccin mxima en
altura a la
que puede ser comprimida la parte con la prensa, si el coeficiente de friccin de
0.1.
DECLARACION DE VARIABLES

= Dimetro inicial [mm]

= Dimetro final [mm]

= Altura inicial [mm]

= Altura final [mm]

= rea inicial de contacto entre troqueles [mm]

= rea final de contacto entre troqueles [mm


2
]

= Esfuerzo de fluencia promedio [MPa]


= Coeficiente de resistencia de trabajo en caliente [Adimensional]

= Factor de forma del forjado [Adimensional]


=Exponente endurecimiento por deformacin [Adimensional]
= Presin del troquel mvil [Mpa]
= Fuerza de la prensa [kN]
= Deformacin real [Adimensional]
= Volumen de la pieza [mm
3
]
= Coeficiente de friccin [Adimensional]

INFORMACION INICIAL

= 30

= 30
= 1000000 = 1000
= 400
= 0,2
= 0,1
DESARROLLO
A partir de una fuerza mxima que puede ejercer una prensa hidrulica,
se
determinara la mxima compresin por forjado que se le puede realizar a
una
pieza determinada.
Como se trata de un cilindro se tiene por lo tanto que:
= 0,25

= 0,25(30 )(30 )
2

EL proceso de clculo de la mayor compresin que se le puede aplicar


al
material se determinara a partir de iteraciones. Se probaran valores de
compresin para los cuales la fuerza de compresin no sobrepase la
fuerza
mxima de la prensa hidrulica, que en este caso es de 1000 kN.
Mediante una hoja de Excel se determinaron las distintas alturas finales y se hallo
su respectiva presin.
Estas son las formulas que se usaron para cada valor en la tabla:
= ln

1 +

= 2

= 1 +
0,4

Do (mm) 30

Ao (mm2) 706,858347

ho (mm) 30

K (Mpa) 400

n 0,2

0,1

V (mm3) 21205,7504

hf (mm) Yf (Mpa) Af (mm2) Df (mm) Kf F (N)


9,083278600 1,19476217 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 999999,9987
9,083278599 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 999999,9989
9,083278598 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 999999,9991
9,083278597 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 999999,9992
9,083278596 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 999999,9994
9,083278595 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 999999,9996
9,083278594 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 999999,9997
9,083278593 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 999999,9999
9,083278592 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 1000000,0000
9,083278591 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 1000000,0002
9,083278590 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 1000000,0004

Sabiendo que la mxima fuerza dada por la prensa hidrulica corresponde


a
1000000 N, se puede ver que la mxima altura final con que resultara la pieza es
de 9,083278592 mm, por lo tanto la mxima reduccin posible con esa
prensadora ser:
=

= 30 9,083278592
= 20,91672141 20,92
R=/:
La reduccin mxima en altura a la que puede ser comprimida la parte
con la
prensa es de 20,92 mm.

EJERCICIO 21.24
Un tocho cilndrico de 100 mm de largo y 40 mm de dimetro se reduce
por
extrusin indirecta (hacia atrs) a un dimetro de 15 milmetros. El
ngulo del
dado = 90. Si la ecuacin de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si
la curva de
fluencia para el material de trabajo es K= 750MPa y n = 0.15,
determine: a) la
relacin de extrusin, b) la deformacin real (deformacin homognea), c)
la
deformacin, d) la presin del pisn y e) la fuerza del pisn.

VARIABLES DE ENTRADA

= Deformacion homognea (mm/mm)


= Angulo de la matriz o dado ()
= Exponente de endurecimiento (adimensional)
= Constante emprica del dado (adimensional)
= Constante emprica del dado (adimensional)
= Presion ejercida por el pison (Mpa)
= Longitud del tocho remanente (mm)
= Coeficiente de resistencia (MPa)
= Fuerza ejercida por el pison (N)

= Deformacion de Extrusin (mm/mm)

= Relacion de extrusin (adimensional)

= Diametro Inicial del tocho (mm)

= Diametro Final del tocho (mm)

= Area inicial transversal del tocho (mm


2
)

= Area final transversal del tocho (mm


2
)

= Esfuerzo de fluencia promedio por deformacin (Mpa)

INFORMACION INICIAL

Angulo del Dado = 90


Dimetro Inicial del tocho

= 40
Dimetro final del tocho

= 15
Coeficiente de resistencia = 750
Exponente de endurecimiento = 0,15
Constantes empricas del dado = 0,8; = 1,5
Longitud del tocho remanente = 100
DESARROLLO

El enunciado del problema indica que la pieza a trabajar, se le


realizara una
extrusin indirecta. Esto tiene una gran connotacin debido a que para ese caso,
el tocho se encuentra esttico respecto al contenedor, por lo tanto no
se
considera friccin entre ambos cuerpos. Por lo tanto al darse la
condicin de
extrusin indirecta, la ecuacin que nos permite determinar la presin
ejercida
por el pisn, se calcula a partir de:
=

Por omisin del enunciado, se asumir la seccin transversal del tocho


como
redonda. Inicialmente determinaremos la relacin de extrusin o de
reduccin,
como sigue:

=
0,25

2
0,25

=
40
2
15
2

= 7,11

Teniendo la relacin de extrusin, se procede a determinar cada


deformacin,
tanto la homognea y la de extrusin.
Para la deformacin homognea se establecen condiciones asumiendo que
ocurre sin friccin y sin trabajo redundante, por lo tanto se calcula as:

= ln

= ln7,11

= 1,96

Para determinar la deformacin provocada por la extrusin si se tienen en cuanta


la friccin que aunque se diga que el tocho tiene movimiento respecto
al
contendor, en la realidad si existe debido a la compresin del pisn que arrastra
el material. Por lo tanto considerado estos factores se calcula la deformacin de
extrusin as:

= +.

= 0,8 +1,51,96

= 3,74

Para poder determinar la presin ejercida por el pisn como se indic


en el
principio del desarrollo, se debe determinar primero el esfuerzo de
fluencia
debido a la deformacin. Para esto se tiene en cuenta la curva de
fluencia del
material y por medio de la integracin de la ecuacin de dicha curva entre 0 y el
valor de inters, para el esfuerzo promedio se tiene que:

1 +

=
750 1,96
0,15
1 +0,15

= 721,53

Sabiendo que ese es el esfuerzo promedio durante la extrusin, mediante


la
ecuacin establecida anteriormente se procede a determinar la presin ejercida
por el pisn como sigue:

= 721,53 3,74

= 2700,33

A partir del concepto de presin definido como el cociente entre la


fuerza
aplicada y un rea determinada, simplemente la fuerza queda expresada as:

Se toma de referencia el rea inicial del tocho, por lo tanto la fuerza aplicada se
calcula as:

= 2700,33 0,25. 0,04


2

= 3393338,52 3393,34

R=/:

a. La relacin de extrusin corresponde a 7,11


b. La deformacin real u homognea tiene un valor de 1,96.
c. La deformacin por extrusin corresponde a 3,74
d. El pisn ejerce una presin de 2700,33 MPa sobre el tocho.
e. La fuerza ejercida por el pisn es de 3393,34 kN sobre el tocho.

EJERCICIO 21.24
Un tocho cilndrico de 100 mm de largo y 40 mm de dimetro se reduce
por extrusin
indirecta (hacia atrs) a un dimetro de 15 milmetros. El ngulo del dado = 90.
Si la ecuacin
de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si la curva de fluencia para
el material de trabajo es K=
750MPa y n = 0.15, determine: a) la relacin de extrusin, b) la
deformacin real
(deformacin homognea), c) la deformacin, d) la presin del pisn y e) la fuerza
del pisn.

Variables de reconocimiento

= Angulo del dado []


a = Constante en la ecuacin de Johnson
b = Constante en la ecuacin de Johnson
Lo = Longitud inicial del tocho [mm]
Do = dimetro inicial del tocho [mm]
Df = dimetro final de la extrusin [mm]
K = Constante de fluencia del material [MPa]
n = Factor de endurecimiento
rx = relacin de extrusin [mm
2
/mm
2
]
= Deformacin real (homognea) [mm
2
/mm
2
]
x = Deformacin [mm
2
/mm
2
]
Pp = presin de pisn [MPa]
Fp = Fuerza del pisn [N]
Ao = rea transversal inicial [mm
2
]
Af = rea transversal final [mm
2
]
Yf = Esfuerzo de Fluencia durante la deformacin [Mpa]

Datos de entrada

= 90
a = 0.8
b = 1.5
Lo = 100 mm
Do = 40 mm
Df = 15 mm
K = 750 MPa
n = 0.15

Ecuaciones a utilizar

A = D
2
/ 4 (1)

(2)

(3)

(4)
El problema nos indica que estamos en un proceso de extrusin indirecta,
por lo tanto, para
poder hallar la presin del pisn necesitamos la siguiente ecuacin:

(5)

Pero para poder hallar Yf utilizamos la siguiente ecuacin:

(6)

El clculo de la fuerza podemos realizarla mediante la ecuacin:

Fp = PpAo (7)

Desarrollo

Primero hayamos las reas transversales, tanto la inicial como la final:

Ao = Do
2
/ 4 = (40mm)
2
/ 4 = 1256.64 mm
2
= Ao

Af = Df
2
/ 4 = (15mm)
2
/ 4 = 176.71 mm
2
= Af

Luego, las reemplazamos en la ecuacin (2)

= 7.11

La deformacin real (homognea) es el logaritmo natural de la relacin de


extrusin, sea que
aplicamos el resultado de la ecuacin (2) en la ecuacin (1)

= Ln 7.11 = 1.96

Para hallar la deformacin x utilizamos la ecuacin de Johnson (4)

= 0.8 + 1.5 (1.96) = 3.74


Para poder hallar la presin del pisn necesitamos hallar el esfuerzo
medio de fluencia por medio de la ecuacin (6)
(750Mpa)(1.96)
0.15

= --------------------------- = 721442684.1 Pa
1 + 0.15

Y el resultado lo reemplazamos en la ecuacin (5)

= (721442684.1Pa) (1.96) = 1414027661 Pa

Y la fuerza del pisn solo reemplazamos los valores en la ecuacin (7)

Fp = PpAo = 1776923.72 N

Respuesta
a) la relacin de extrusin es 7.11 mm/mm
b) la deformacin real (homognea) es 1.96 mm/mm
c) la deformacin por Johnson es 3.74 mm/mm
d) la presin del pisn es 1.41 Mpa o 1414027661 Pa
e) la fuerza del pisn es 1.78 MN o 1776923.72 N

EJERCICIO 21.27
Una operacin de extrusin directa se ejecuta sobre un tocho cilndrico
con
Lo = 3 pulg y de Do = 2 pulg. El ngulo del dado = 45 y el
dimetro del
orificio = 0.5pulg. En la ecuacin de Johnson a = 0.8 y b = 1.3. La
operacin se
lleva a cabo en caliente y el metal en caliente fluye a 15000 lb/pulg2
(n = 0).
Determine a) Cul es la relacin de extrusin?, b) Cul es la presin
del pisn
correspondiente?

VARIABLES DE ENTRADA

= Deformacin homognea (adimensional)


= Angulo de la matriz o dado ()
= Exponente de endurecimiento (adimensional)
= Constante emprica del dado (adimensional)
= Constante emprica del dado (adimensional)
= Presion ejercida por el pison (Psi)
= Longitud del tocho remanente (in.)

= Longitud del tocho antes del cono del dado (in.)

= Longitud del tocho a la salida del cono del dado (in.)


= Coeficiente de resistencia para trabajo en caliente (Psi)

= Deformacion de Extrusin (in./in.)

= Relacion de extrusin (adimensional)


= Dimetro Inicial del tocho (in.)

= Diametro Final del tocho (in.)

= Area inicial transversal del tocho (in


2
)

= Area final transversal del tocho (in


2
)

= Esfuerzo de fluencia promedio por deformacin (Psi)

INFORMACION INICIAL

Angulo del Dado = 45


Dimetro Inicial del tocho (

) = 2,0
Dimetro final del tocho (

) = 0,5
Esfuerzo de fluencia (

) = 15000
Exponente de endurecimiento () = 0
Constantes empricas del dado () = 0,8; = 1,3
Longitud del tocho remanente () = 3,0

DESARROLLO
El enunciado del problema indica que la pieza a trabajar, se le
realizara una
extrusin directa. Para este caso, la friccin generada por el movimiento
del
tocho respecto al contenedor desempea un papel muy importante para
determinar la presin del pisn. Debido a que el trabajo en caliente se
trabaja
con una tasa de deformacin, el tratamiento vara un poco respecto al
trabajo
en frio. Cabe aclarar que las extrusiones en caliente se utilizan para
disminuir las
fuerzas del pisn sobre el tocho.
Una simulacin grafica del proceso se presenta a continuacin:

L
O
El material se comprime dentro del cono y a partir de aqu empezara a extruirse a
travs de la abertura.

Por omisin del enunciado, se asumir la seccin transversal del tocho


como
redonda. Inicialmente determinaremos la relacin de extrusin o de
reduccin,
como sigue:

=
0,25

2
0,25

=
2
2
0,5
2

= 16

Para la deformacin homognea se establecen condiciones asumiendo que


ocurre sin friccin y sin trabajo redundante, por lo tanto se calcula as:

= ln

= ln16
L
F

= 2,77

Para determinar la deformacin provocada por la extrusin directa se


tiene en
cuenta la friccin entre el tocho y el contenedor. Por lo tanto
considerado estos
factores se calcula la deformacin de extrusin as:

= +.

= 0,8 +1,32,77

= 4,404

A partir de que ejercicio establece el esfuerzo medio de fluencia por deformacin


equivalente a 15000 Psi, se puede proceder a determinar la presin. Hay
que
tener en cuenta de que en este caso, la extrusin es directa por lo tanto hay que
tener en cuenta la friccin entre el tocho y el contenedor, que se
calcula
mediante la siguiente ecuacin:
=

+
2

El termino 2

hace referencia a la presin adicional debido a la friccin


contenedor tocho.
El enunciado establece que hay que determinar la posicin del tocho cuando el
metal es comprimido dentro del cono de la matriz o dado, momento en el
que
empezara a extruirse. Por lo tanto, la L que se usara en esa ecuacin
es la
diferencia entre L0 y Lf como se muestra en la figura al inicio del desarrollo.
Para el clculo de L, se parte de que el volumen del tocho es
constante, por lo
tanto se tiene que:

= 0,252
2
3

= 9,423
3

Luego de la compresin, el tocho sufre una transformacin debido a la


matriz o
dado como se muestra a continuacin:

Procedemos a determinar el valor del V1 en funcin de la nueva longitud


LF, la
cual es claramente menor que Lo.

1
= 0,25

1
= 0,25

. 2
2

1
= .

Para el V2 se parte de que corresponde a un tronco de cono. Por lo


tanto su
volumen se definir en funcin de la altura Y, por lo tanto se tiene que:

2
=
1
3
.

2
+

2
2
+

La altura Y se puede expresar en trminos de los dimetros inicial y final


utilizando
una vista seccional del cono truncado, por lo tanto se tiene que:

Mediante una relacin de tangencia del ngulo de la matriz o dado, se


establece que:

2
. tan

=
2 0,5
2
. tan45

= 0,75 .

Teniendo este valor, y los dimetros, se procede a determinar el volumen


del
cono truncado:

2
=
1
3
. (0,75 )
2
2

2
+
0,5
2

2
+
(2 ). (0,5 )
4

2
= 1,03084
3

Partiendo de que el volumen del tocho se mantiene constante a lo largo


del
proceso, se establece entonces que:

=
1
+
2

9,423 = .

+1,03084

= 2,671875

Se puede concluir que el tocho al llegar a la salida del dado, se encuentra una a
una distancia de 2,671875 in del mismo. Por lo tanto su posicin inicial era:

3 in

Y luego despus de desplazarse justo antes de salir del dado, se encuentra en la


siguiente posicin:

Luego entonces para determinar la presin ejercida por el pisn, la L que se usara
en la ecuacin ser la diferencia de Loy LF, es decir:

= 3 2,671875 = 0,328

Por lo tanto, la presin en dicho punto ser:

= 15000 4,404 +
20,328
2,0

= 46510,70583 46,51

R=/:

a. La relacin de extrusin tiene un valor de 16.


b. La posicin del pisn cuando el metal se comprime dentro del cono
del
dado hasta donde empieza a fluir a travs de la abertura del dado
corresponde a 0,328 in a la derecha de la posicin inicial del tocho.
c. La presin correspondiente a la posicin de pisn cuando ha llegado
al
inicio del dado es de 46,51 ksi.
d. La longitud de la parte final del tocho si el pisn detiene su
movimiento
hacia adelante al inicio del cono del dado es de 2,671875 in.
2,671875 in

EJERCICIO 21.27
Una operacin de extrusin directa se ejecuta sobre un tocho cilndrico
con Lo=3 pulg y de
Do=2 pulg. El ngulo del dado = 45 y el dimetro del orificio=0.5pulg.
En la ecuacin de
Johnson a=0.8 y b=1.3. La operacin se lleva a cabo en caliente y el
metal en caliente fluye a
15000 lb/pulg2 (n=0). Determine a)Cul es la relacin de extrusin?, b)
Cul es la presin
del pisn correspondiente?

Variables de reconocimiento

Lo = Longitud inicial del tocho [pulg]


Do = dimetro inicial del tocho [pulg]
Df= dimetro final del tocho [pulg]
= Angulo del dado []
a = Constante para la ecuacin de Johnson
b = Constante para la ecuacin de Johnson
Yf= Esfuerzo de fluencia del material en la extrusin [lb/pulg
2
]
rx = relacin de extrusin [pulg
2
/pulg
2
]
x = Deformacin real del material [pulg
2
/pulg
2
]
Pp = presin del pisn [lb/pulg
2
]
Ao = rea transversal inicial [pulg
2
]
Af = rea transversal final [pulg
2
]

Datos de entrada

Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df = 0.5 pulg
= 45
a = 0.8
b = 1.3
Yf= 15000 lb/pulg
2
Ecuaciones a utilizar

A = D
2
/ 4 (1)

(2)

(3)

(4)

Desarrollo

Empezamos hallando las reas transversales tanto inicial, como la final,


por medio de la
ecuacin (1)

Ao = Do
2
/ 4 = (2pulg)
2
/ 4 = 3.1416 pulg
2

Af = Df
2
/ 4 = (0.5pulg)
2
/ 4 = 0.19 pulg
2

Los valores obtenidos los reemplazamos en la ecuacin (2) para hallar la


relacin de
extrusin:
3.1416 pulg
2

= ---------------- = 16.00 pulg


2/
pulg
2

0.19 pulg
2

Para poder hallar la presin de pisn, tenemos que hallar la deformacin real por
medio de la
ecuacin (3)

= 0.8 + 1.3 (16.00 pulg


2/
pulg
2
) = 21.6 pulg
2/
pulg
2

Y ahora si tenemos todos los datos para poder hallar la presin del
pisn por medio de la
ecuacin (4)

2(3)
= 15000 21.6 + ------- = 369000 lb/pulg
2

Respuesta
a) La relacin de extrusin es 16.00 pulg
2/
pulg
2

b) La presin del pisn es igual a 369000 lb/pulg


2

Variables de reconocimiento

Lo = Longitud inicial del tocho [pulg]


Do = dimetro inicial del tocho [pulg]
Df=L lado de la figura final del tocho [pulg]
= Angulo del dado []
a = Constante para la ecuacin de Johnson
b = Constante para la ecuacin de Johnson
Yf= Esfuerzo de fluencia del material en la extrusin [lb/pulg
2
]
rx = relacin de extrusin [pulg
2
/pulg
2
]
x = Deformacin real del material [pulg
2
/pulg
2
]
Pp = presin del pisn [lb/pulg
2
]
Ao = rea transversal inicial [pulg
2
]
Af = rea transversal final [pulg
2
]
Cx= permetro de seccin extruida
[pulg]
Cc= permetro de seccin de la misma aria circular [pulg]

Datos de entrada

Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df =Lf= 1 pulg
= 90
a = 0.8
b = 1.2
k= 26000 lb/pulg
2

n=0.20

Ecuaciones a utilizar

A = D
2
/ 4 (1)
(2)

(3)

(4)

(5)

5)

Desarrollo

Empezamos hallando las reas transversales tanto inicial, como la final, y los
permetros de la
seccin cuadrada como la seccin si fuese redonda por medio de la ecuacin (1) y
(2)

Ao = Do
2
/ 4 = (2pulg)
2
/ 4 = 3.1416 pulg
2

Af = L
2
= (1pulg)
2
= 1 pulg
2

Cx=L+L+L+L=4pulg

Cc= Df= (1pulg)=3.1416pulg

Con los valores obtenidos los reemplazamos en la ecuacin (2) para


hallar la relacin de
extrusin:

3.1416 pulg
2

= ---------------- = 3.1416 pulg


2
/ pulg
2

1 pulg
2

Para poder hallar la presin de pisn, tenemos que hallar la deformacin real por
medio de la
ecuacin (3)

= ln

= 3,1416
2
/
2
= 1,1447

Tambin necesitamos hallar para continuar con el ejercicio la deformacin de la


extrusin por
medio de la siguiente ecuacin: (

= 0.8 + 1.2*ln (3.1416 pulg


2/
pulg
2
) = 2,1737 pulg
2/
pulg
2

Despus necesitamos tener el esfuerzo de fluencia promedio que lo


encontramos con la
ecuacin

1 +
=
26000 1.1447
0.2
1.2
22260.27/
2

Ahora tenemos que ver que la extrusin es indirecta y se realiza en frio por ello
necesitamos
un factor de forma y lo vamos a hallar con la siguiente ecuacin

= 0.98 +0.02

Reemplazando queda:

= 0.98 +0.02
4
3.1416

0.25
= 0.98 +0.0212 = 1.0012

Y ahora si tenemos todos los datos para poder hallar la presin del
pisn por medio de la
ecuacin (4)

= 1.0012
22260.27

2
2.1737 = 48447.393/
2

Dado que el espesor del tope es = 0,5. Volumen original V = (3,0) ( x 2


2
/4) = 9,426 pul
3

El volumen final se compone de dos secciones: (1) a tope, y extruido (2),


Volumen V1 tope = (0,5) (2
2
/ 4) = 1,571 pul
3
.

La mezcla extruida tiene un rea de seccin transversal Af = 1,0 pul


2
. Su volumen
V2 = LAf
V = V-V1 = 9,426 - 1,571 = 7,855 pul
3
. Por lo tanto, la longitud L = 7.855/1.0 = 7,855pul
Respuesta
a) La relacin de extrusin es 3.1416 pulg
2/
pulg
2
, la deformacin real es 1,1447 pulg
2/
pulg
2
y
la deformacin de extrusin es 2,1737 pulg
2/
pulg
2

b) el factor de forma del producto es 1.0012


c) la longitud extruida es de 7,855pul
d)La presin del pisn es igual a 48447.393lb/pul^2

Lo = Longitud inicial del tocho [pulg]


Do = dimetro inicial del tocho [pulg]
Df=L lado de la figura final del tocho [pulg]
= Angulo del dado []
a = Constante para la ecuacin de Johnson
b = Constante para la ecuacin de Johnson
Yf= Esfuerzo de fluencia del material en la extrusin [lb/pulg
2
]
rx = relacin de extrusin [pulg
2
/pulg
2
]
x = Deformacin real del material [pulg
2
/pulg
2
]
Pp = presin del pisn [lb/pulg
2
]
Ao = rea transversal inicial [pulg
2
]
Af = rea transversal final [pulg
2
]
Cx= permetro de seccin extruida
[pulg]
Cc= permetro de seccin de la misma rea circular [pulg]
Datos de entrada

Lo = 10 pulg
Do = 3.5 pulg
= 90
a = 0.8
b = 1.5
k= 26000 lb/pulg
2

n=0.16
Ao = Do
2
/ 4 = (3.5pulg)
2
/ 4 = 9.6211 pulg
2

Para hallar el rea final necesitamos a la figura compleja separarla y calcularle


el rea individual y
luego sumarla
A
1
= 2.0 * 0.5 = 1 pul
2

A
2
= 2.0 * 0.5 = 1 pul
2

Af = A
1
+ A
2
= 2 pul
2

Tambin necesitamos los permetros


Cx=2+0.5+2.5+0.5=5.5pulg

= 4 2 = 5.0132

Desarrollo
Para poder calcular la fuerza necesitamos primero saber la presin del pisn, para
esto usamos la
ecuacin
=

+
2

Porque la seccin que vamos a obtener despus de la extrusin no es circular.


Tenemos en la
ecuacin muchas variables desconocidas.
Primero buscamos la deformacin de la extrusin por medio de la ecuacin de Johnson

= + ln

Pero r
x
es igual a:

=
9.6211 pul
2
2 pul
2
= 4.8105
Ahora

= + ln

= 0.8 +1.5 4.8105 = 3.1562


Ahora vamos a hallar el esfuerzo de fluencia promedio con la siguiente ecuacin

1 +
=
26000 3.1562
0.16
1.16
26939.01/
2

Nos falta el factor de forma y la hallamos con la siguiente ecuacin

= 0.98 +0.02

0.25

Reemplazamos

= 0.98 +0.02
5.5
5.0132

0.25
= 0.98 +1.0234 = 2.0034

Remplazamos los valores hallados en la formula de presin y queda que


= 2.0034 26939.013.1562 +
2(10)
3.5
= 478736.68/
2

Conociendo la presin entonces usamos la siguiente formula


=
0
= 478736.68 9.6211 = 4605973.472 lb fuerza

R/ La fuerza requerida para impulsar el pisn es 4605973.472 lb fuerza

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