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Ejercicios Schey 9C 3 8 9 14 22 24 25 27 28 31 Groveer 21 6 7 14 15 17 20 24 27 29
Ejercicios Schey 9C 3 8 9 14 22 24 25 27 28 31 Groveer 21 6 7 14 15 17 20 24 27 29
una palanquilla de
acero de 200mm de dimetro y 400mm de altura se recalca a 1000Chasta formar una
torta de
100mm de espesor. Un lubricante de grafito reduce la friccin =0.2.
como parte de su
proceso de diseo, a) haga un boceto de la operacin, b) calcule la
presin promedio de la
matriz, c) la fuerza que se requiere para forjar la parte si se usa una prensa
hidrulica con una
velocidad de 3m/min exprese el resultado final en unidades USCS.
SOLUCION
Datos de entrada
Dimetro inicial, d
0
= 200mm
Altura inicial, h
0
= 400mm
Altura final h
F
= 400mm
Temperatura, T = 1000C
Coeficiente de friccin, = 0.2
Velocidad v = 3 m/min
Especificacin del acero: AISI SAE 1045
a) Boceto de la operacin
MPa s MPa
f
6 . 91 ) 125 . 0 )( 120 (
13 . 0 1
= =
o
Donde Q
a
se encuentra en la figura 3 mediante la relacin d/h de la cual se
obtiene lo
siguiente:
5 . 0
400
200
0
0
= =
mm
mm
h
d
MPa MPa p
a
6 . 91 ) 1 )( 6 . 91 ( = =
(3)
c a a
A p F =
Donde A
c
= area de contacto.
2 2
0
2
0
31415,9mm ) 200 (
4 4
= = = mm A d A
t t
KN F
MN
KN
mm MPa F
a
a
93 . 2876
1000
1
) 9 . 31415 )( 6 . 91 (
2
=
=
Este mismo proceso se hace para alturas que varen cada 100 mm hasta llegar a la
altura
deseada. En este caso para h
1
= 300 mm. Para poder hallar el dimetro correspondiente
a esta altura se necesita el volumen inicial dado por:
3 2
0
2
0
mm 12566370.6 ) 400 ( ) 200 (
4 4
= = = mm mm h d V
t t
mm d
mm
mm
h
V
d 9 . 230
) 300 (
) 6 . 12566370 ( 4 4
1
3
1
1
=
=
t t
2 2
1
41887.9mm ) 9 . 230 (
4
= = mm A
t
1
1
167 . 0
300
60
min 1
1
1000
min
3
=
= = s
mm
s m
mm m
h
v
c
MPa s MPa
f
07 . 95 ) 167 . 0 )( 120 (
13 . 0 1
= =
o
MPa MPa p
a
6 . 91 ) 1 )( 6 . 91 ( = =
KN F
MN
KN
mm MPa F
a
a
08 . 3982
1000
1
) 41887.9 )( 07 . 95 (
2
=
=
Punto
Num.
h
(mm)
d1
(mm)
A1
(mm
2
)
Ec
4
Deformacin
unitaria
Tasa de
deformacin
(1/s)
Esfuerzo de
fluencia
N/ mm
2
d/h
Qa
pa
N/ mm
2
Fa
KN
Ec.
(9-2c)
Ec.
(9-2b)
Ec.
(9-3)
Ec.(8-5b) Ec.(8-10) Ec.(8-11)
fig.
9-6
Ec.
(9-7)
Ec.
(9-4)
0 400 200,0 31415,9 0 0 0,125 91,58 0,50 1 91,58 2876,93
1 300 230,9 41887,9 0,25 0,288 0,167 95,07 0,77 1 95,07 3982,08
2 250 253,0 50265,5 0,17 0,182 0,200 97,35 1,01 1 97,35 4893,11
3 200 282,8 62831,9 0,20 0,223 0,250 100,21 1,41 1,01 101,21 6359,38
4 100 400,0 125663,7 0,50 0,693 0,500 109,66 4,00 1,2 131,59 16536,30
EJERCICIO 9C 7
La brida del ejemplo 9 23 se forja de acero 1045 en una prensa hidrauilca a 1000
C. la velocidad de la presna es de 70 mm/s; se usa un lubricante grafitado. Tome
las dimensiones del anillo de la extensin de la figura 7 9b. El
campo de la
rebaba es de 6 mm de ancho. Para evaluar los meritos relativos de los
diseos
alternos, estime la fuerza de forjado para la configuracin de a) la
figura del
ejemplo 9 23 (material de desecho plana de 5 mm de espesor9 y b)
la figura
del ejemplo 9 23b (rebaba interna).
DECLARACION DE VARIABLES
= Presin del troquelo mvil [Mpa]
.
= (
2
.
= (50
2
22,1
2
)
.
= 6319,6
3
.
= (
2
.
= (35
2
7,1
2
)
.
= 3690,1
3
=
.
+
.
= 6319,6
3
+3690,1
3
= 10009,7
3
=
2
= (56 )
2
= 9852
2
=
Segn la regla general de la rebaba mostrada se calcula una altura promedio:
= 0,015
0,5
= 1,48
Se define la tasa de deformacin como el cociente entre la velocidad de
la
prensa y la altura promedio, entonces se tiene que:
=
=
70
1,48
= 47,297
1
= 120 47,297
1
0,13
= 198,111
Forma forjada
= 198,111 89852
2
= 15614,23 .
EJERCICIO 9C-8
Una palanquilla de
= 50 y
INFORMACION INICIAL
= 50
= 75
= 20
= 100
DESARROLLO
El ejercicio establece que el material a trabajar es una aleacin de
aluminio Al
2017 y que posteriormente se le aplicara un proceso de forjado para obtener una
pieza final. Para el inciso a) se parte que el material se encuentra a 500 C, por
lo
que se definirn las condiciones a esta temperatura. Se considera un
trabajo en
caliente, por lo tanto se manejara el coeficiente de resistencia (C) y
la tasa de
sensibilidad a la deformacin (m).
En la tabla 8 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no
ferrosas
(Procesos de manufactura John A. Schey) se encuentran los valores siguientes:
= 36
= 0,12
Cabe mencionar que la tabla 8 3 restringe estos valores para
deformaciones
reales iguales a 0,5. Si se determina la deformacin real para este caso,
se tiene
que:
= ln
= ln
75
20
= 1,322
A pesar de estar muy alejado el valor del indicado por la tabla, en
ausencia de
otras fuentes de informacin bajo ciertas condiciones, en el desarrollo
de este
ejercicio se empleara la tabla 8 3 asumiendo que si corresponde.
Para poder determinar la tasa de deformacin, necesitamos encontrar la
altura
promedio desarrollada en el proceso de forjado, para ello se utilizara la siguiente
ecuacin:
= 0,25(75 )(50 )
2
= 147262,16
3
0,25
2
= 0,25
=
75 50
2
20
= 96,8246
De esta manera el rea de contacto ser:
= 0,25
= 0,2596,8246
2
= 7363,1079
2
7,3631210
3
=
147262,16
3
7363,1079
2
= 20 = 0,02
Se define la tasa de deformacin como el cociente entre la velocidad de
la
prensa y la altura promedio, entonces se tiene que:
=
=
100
20
= 5
1
Para determinar el esfuerzo promedio surgido en la pieza por causa del forjado y
en trabajo en caliente, se tiene que:
= 36 5
1
0,12
= 43,6696
En la prensa hidrulica, debido a que los yunques estn sin lubricar, se establece
que es un caso de friccin adherida. Esto conlleva a establecer que
para la
presin requerida, debemos multiplicar el esfuerzo promedio por un factor
de
multiplicacin de la presin, el cual abarca los efectos de la friccin
e
implicaciones geomtricas.
La grafica mostrada en la figura 9 6 (Procesos de manufactura John A. Schey)
muestra una relacin del factor de multiplicacin de la presin respecto
al
cociente entre el dimetro final respecto a la altura promedio.
=
96,8246
20
= 4,84
En la grafica tendremos en cuenta la curva experimental debido a la
condicin
de no lubricacin, por lo tanto:
= 64,63110
3
7,3631210
3
= 475885,87 = 475,9
Para el inciso b) el material se trabaja con una temperatura de 400
C. Esto
implica que la constante de resistencia y exponente a la tasa de
deformacin
van a cambiar, por lo tanto:
= 90
= 0,12
La tasa de deformacin sigue siendo la misma ya que no depende de los valores
de la temperatura, por lo tanto el nuevo esfuerzo promedio ser:
= 90 5
1
0,12
= 109,174
Por inspeccin se determina que el factor de multiplicacin de la
presin
corresponde a un valor de 1,48. Por lo tanto, la nueva presin
requerida para
estas condiciones ser:
=
= 161,57710
3
7,3631210
3
= 1189713,813 = 1189,71
El esfuerzo requerido para la forja del material a 500 C corresponde a
43,6696 , y cuando se enfra a 400 C se necesita un esfuerzo de 109,174 .
El incremento se debe que a menor temperatura los esfuerzos para
deformar se
incrementan. El incremento neto fue de 65,5044 .
Respecto a la fuerza, a 500 C se requieren 475,9 , mientras que a
400 C se
necesitan 1189,71 . De esta manera se concluye que el incremento de la fuerza
cuando la pieza se enfra 100 C es de 713,81 .
R=/:
SOLUCION
DATOS DE ENTRADA
Dimetro inicial, d
0
= 50mm
Altura inicial, h
0
= 50mm
Altura final h
F
= 10mm
Temperatura, T = 1000C
Coeficiente de friccin, = 0.2
Velocidad v = 6 m/s
Especificacin del acero: AISI SAE 1045
a) Boceto de la operacin
1
120
50
1
1000
* 6
= = = s
mm
m
mm
s
m
h
v
c
MPa s MPa
f
6 . 223 ) 120 )( 120 (
13 . 0 1
= =
o
MPa MPa p
a
6 . 223 ) 1 )( 6 . 223 ( = =
c a a
A p F =
6
Donde A
c
= area de contacto.
2 2
0
2
0
1963.49mm ) 50 (
4 4
= = = mm A d A
t t
KN F
mm MPa F
a
a
04 . 439
) 49 . 1963 )( 6 . 223 (
2
=
=
Este mismo proceso se hace para alturas que varen cada 10mm hasta
llegar a la altura deseada.
Estos resultados se muestran en la tabla 3.
EJERCICIO 9C - 13
La seccione en H que se muestra en la figura del ejemplo 7 10
(Procesos de
Manufactura, John A, Shey), se va a extruir de una aleacin de Al
6061. La
seccin es de 52 mm de ancho 50 mm de ancho, 50 mm de altura, y el espesor
del patn y en el alma es de 3mm. a) Dibuje un bosquejo de la
seccin; realice
cualquier cambio necesario en el diseo, en su anlisis, para facilitar la
extrusin.
b) Obtenga la presin de extrusin y la fuerza mnima para la extrusin
sin
lubricacin de una palanquilla de 150 mm de dimetro a 500 C, si con
la
extrusin emerge a una velocidad de 1 m/s. c) Obtenga la presin mxima
de
extrusin para una palanquilla de 450 mm de longitud.
1
= rea inicial seccional Primer diseo (mm
2
)
2
= rea inicial seccional Segundo diseo (mm
2
)
1
= Permetro Primer Diseo (mm)
2
= Permetro Segundo Diseo (mm
INFORMACION INICIAL
Dimetro Inicial del tocho
= 150
Coeficiente de resistencia = 37
Exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin = 0,16
Longitud del tocho remanente = 450
Velocidad de extrusin = 1
DESARROLLO
El ejercicio propone un diseo inicial que se piensa extruir en una aleacin Al
6061,
el cual se muestra a continuacin con sus medidas originales en milmetros:
).
- Tomando como referencia el espesor del alma
= 3, se buscara un
valor para el ancho ().
1
= 418,8
2
1
= 294,6
Por lo tanto se puede ver que para este caso, el ancho del perfil
debe ser de
64,92 mm. Haciendo un bosquejo de esta seccin quedara as:
2
= 494,76
2
1
= 335,84
Inicialmente se tiene que el rea seccional del perfil que es de 418,8 mm
2
, por lo
tanto a partir de la frmula del rea de un crculo, se procede a
determinar el
dimetro equivalente a esa rea:
= 0,25.
= 2
= 2
418,8
2
= 23,09
Para determinar si necesitamos hallar un factor de forma, primero debemos
establecer que la relacin entre el permetro del perfil y el permetro
del crculo
equivalente se encuentra entre valores que van desde 1,0 hasta 6,0.
El permetro del crculo equivalente ser:
= 23,09
= 72,55
El permetro del perfil es de 294,6 , por lo tanto la relacin seria:
=
294,6
72,55
= 4,06
Efectivamente la relacin se encuentra en el rango permisible para determinar el
factor de forma. Por la tanto se procede a su determinacin mediante la
siguiente ecuacin, sacada del libro (Fundamentos de manufactura moderna
Mikell P. Groover):
= 0,98 +0,02
2,25
= 0,98 +0,02
294,6
72,55
2,25
= 1,448
Este valor refleja el impacto que tiene un rea compleja sobre la
presin, y est
dada por la ecuacin siguiente:
=
Para determinar la presin ejercida por el pisn, se deben determinar las variables
de deformacin tanto homognea como tambin la de extrusin.
En primer lugar, determinamos la relacin de extrusin entre el rea del tocho y el
rea equivalente del perfil, determinada anteriormente.
=
0,25.
2
0,25.
=
150
2
23,09
2
= 42,20
Como la deformacin homognea est en funcin de la relacin de extrusin, se
calcula de la siguiente manera:
= ln
= ln42,20
= 3,74
El ngulo del dado es muy importante ya que hay consideraciones que
determinan en gran manera la efectividad de la extrusin. Se sabe que
para
ngulos muy pequeos el rea superficial del dado aumenta, provocando un
incremento en la friccin del sistema dado-tocho, y si hay mayor
friccin, mayor
ser la potencia que tendr que impartir el tocho. Anlogamente, un ngulo muy
grande provoca turbulencia en el flujo de material a travs de la
abertura del
dado, provocando tambin incremento en la presin del pisn.
Por lo tanto, teniendo en cuenta estas consideraciones, se tomara en cuenta un
ngulo de 30. Se sabe que por medio de la ecuacin propuesta por Johnson en
su libro (ThePressurefortheColdExtrusion of LubricatedRodthroughSquareDies of
ModerateReduction at SlowSpeeds), se determinan las constantes empricas
caractersticas de cada dado (a, b), en donde a = 0,8, mientras que b
oscila
entre valores que van desde 1,2 hasta 1,3. Para nuestro anlisis se
tomaran los
valores de a = 0,8 y b = 1,3.
Habiendo hecho el anterior anlisis, procedemos a determinar la deformacin de
extrusin, que est en funcin de las constantes empricas y de la
deformacin
homognea:
= +
= 0,8 +1,3(3,74)
= 5,662
A partir del exponente de la sensibilidad a la tasa de deformacin (m),
se
establece que tipo de trabajo se har. Para este caso m = 0,16 (tabla
8 3
Procesos de manufactura John A. Schey). Como se encuentra entre 0,05 y
0,3,
se puede establecen entonces que es un trabajo en caliente. Como en
este
caso, estamos tratando con una extrusin en caliente, hay que tener en cuenta la
tasa de deformacin, ya que esta depende de la velocidad con que se realiza la
extrusin, en este caso 1,0 m/s.
Para determinar la tasa de deformacin media, procedemos a usar la ecuacin
propuesta por Jhon A. Schey:
=
6
2
tan
=
61
0,15
2
tan30
0,15
3
0,02309
3
3,74
= 86,69
1
= 37 86,69
1
0,16
= 75,56
Partimos de que se da una extrusin indirecta, para evitar os efectos de la
friccin
por el movimiento relativo del tocho respecto al contenedor. Ahora si
podemos
determinar la presin que el pisn le deber imprimir al tocho para poder extruir,
y
se calcula as teniendo en cuenta el factor de forma:
=
= 1,44875,56 5,662
= 619,48
En consecuencia, la fuerza mnima ser entonces:
=
= 619,4810
6
0,250,15
2
= 10947,11 10,95
Para calcular la mxima presin que ejerce el pisn sobre un tocho de 450 mm de
longitud, debemos tener en cuenta la friccin que se genera entre el
tocho y el
contenedor, por lo tanto en primer lugar debemos determinar dicha presin que
pueda vencer la friccin y se determina as:
=
+
2
= 1,44875,56 5,662 +
20,45
0,15
= 1275,95
Esta presin no es la mxima ya que en los casos de extrusin directa
ya que
muchas veces los efectos del esfuerzo cortante generado por la friccin son poco
relevantes cuando la friccin es baja. Pero en los casos donde la
friccin es
considerable, el esfuerzo cortante de fluencia juega un rol importante en
el flujo
del material a travs de la matriz. Por lo tanto teniendo en cuenta
estas
consideraciones, a la presin bsica se le debe aadir la presin que
implica
vencer esa resistencia al cortante de fluencia, asumiendo adhesin por parte del
tocho al contenedor lo cual implica que la resistencia al cortante de
la interfaz
(
, el cual
a su vez se considera como la mitad del esfuerzo normal promedio de
fluencia
= +
4
= 0,5
= +
40,5
= 1275,95 +
4(0,5(75,56 )(0,45 )
0,15
= 1275,95 +453,36
= 1729,31
R=/:
9C- 13
La seccione en H que se va a extruir de una aleacin de al 6061. La
seccin es de 52 mm de
ancho 52 mm de atura y el espesor del patn y el alma es de 3mm.
a) Dibuje un bosquejo de la seccin; realice cualquier cambio necesario
en el diseo, en
su anlisis, para facilitar la extrusin.
b) Obtenga la presin de extrusin y la fuerza mnima para la extrusin sin
lubricacin de
una palanquilla de 150 mm de dimetro a 500 C, si con la extrusin
para una
palanquilla de 450 mm de longitud
- Variables
Solucin
A partir de el ejemplo 9-13 del schey (pag 365) obtenemos el valor de C = 37 Mpa y
de m
= 0.17 y para m utilizamos la ecuacin 9-24 del shey.
Primero debemos encontrar la areas inciales y finales
0
=
4
(150 )
2
= 1767.46 mm
2
El rea final seria
= 23 52 +52 6 3 = 450
2
0
=
0
=
450
2
1 10
3
17671.46
2
= 25.46
=
17671.46
2
450
2
= 3.67
Se toma como dimetro final un dimetro supuesto, que depende de el
rea final de la
seccin.
450
2
4
= 23.93
=
6
0
2
tan
3
=
6 25.46 150
2
tan45
150
3
(23.93)
3
(3.67) = 3.75
= 37 3.75
0.17
= 46.32
= 43
= 52
La fuerza mnima seria
= 43 17671.46
2
5.25 = 4000
Esta es la fuerza mnima de extrusin.
Para la presin mxima de extrusin, utilizamos la ecuacin 9-25a del
schey, donde el
esfuerzo mximo de fluencia fue obtenido por la grafica.
= 52 5.25 = 273
La presin mxima de extrusin es 273 MPa.
EJERCICIO 9C 14
La extrusin del problema 9c-13 se har en una aleacin de Al 7075 a
450C. La
extrusin emerge con severas grietas transversales a la direccin de
extrusin. a)
Identifique la causa del problema. b) Con base en los datos del ejemplo
8-19,
defina las condiciones de extrusin que la haran segura.
DECLARACION DE VARIABLES
1
= rea inicial seccional Primer diseo (mm
2
)
2
= rea inicial seccional Segundo diseo (mm
2
)
= Area seccional del tocho (mm
2
)
1
= Permetro Primer Diseo (mm)
2
= Permetro Segundo Diseo (mm
DESARROLLO
Se tomarn en cuenta los clculos realizados en el ejercicio 9C 13. Por lo tanto
pieza a extruir ser la siguiente:
Se tomaran los mismos valores para las variables en las cuales el tipo de material
no afecta el clculo, las cuales son las siguientes:
= 23,09
= 72,55
= 1,448
= 42,20
= 3,74
= 5,662
= 86,69
1
Como se trata de una aleacin de aluminio Al 7075, los valores del coeficiente de
resistencia y el exponente de la sensibilidad a la tasa de deformacin cambian, y
a partir de la tabla 8 3 Propiedades de manufactura de varias
aleaciones no
ferrosas (Procesos de manufactura John A. Schey) se tiene que:
= 40
= 0,13
El esfuerzo de fluencia en caliente esta dado en funcin de la tasa
media de
deformacin, el coeficiente de resistencia y el exponente de la
sensibilidad a la
tasa de deformacin, por lo tanto se tiene que:
= 40 86,69
1
0,13
= 71,45
De la misma forma que en el ejercicio 9C 13, se determinara la presin mnima:
=
= 1,44871,45 5,662
= 585,79
En consecuencia, la fuerza mnima ser entonces:
=
= 585,7910
6
0,250,15
2
= 10351,73 10,35
Para calcular la presin sobre un tocho de 450 mm de longitud como lo indica el
ejercicio 9C 13, se utiliza la formula deducida del mismo ejercicio:
=
+
2
= 1,44871,45 5,662 +
20,45
0,15
= 1206,54
Asumiendo la consideracin del ejercicio 9C 13, se tendr en cuenta
los
esfuerzos cortantes provocados por el flujo de material, por lo tanto la
presin
mxima ser:
= +
4
= 0,5
= +
40,5
= 1275,95 +
4(0,5(71,45 )(0,45 )
0,15
= 1206,54 +428,7
= 1455,24
Comparando este valor de presin mxima ejercido en un tocho de aleacin de
aluminio Al 7075 con el valor de presin mxima ejercido en un tocho de aleacin
aluminio Al 6061, se puede ver que es un poco menor.
Sin embargo, el ejercicio establece que hay severas grietas transversales
en la
direccin de extrusin.
Los procesos de fabricado de piezas que conllevan extrusin pueden
generan
defectos que afectaran la resistencia y la calidad del material. Existen
tres
grandes defectos en esta rea: agrietamiento de superficie, tubos y
agrietamientos internos. Para este caso nos centraremos en agrietamientos
de
superficie.
La temperatura superficial de trabajo afecta directamente la uniformidad
de la
superficie. Por lo tanto, si la temperatura, la friccin o la velocidad
de extrusin
son demasiado altas, la temperatura superficial tambin se incrementara y por lo
tanto surgirn los agrietamientos y desgarres de la superficie.
Bajo esas consideraciones podemos establecer una primera posible causa del
agrietamiento transversal en la pieza. Segn la tabla 8 3 Propiedades
de
manufactura de varias aleaciones no ferrosas (Procesos de manufactura
John
A. Schey) podemos apreciar que la temperatura de trabajado para las
aleaciones de aluminio Al 7075, la temperatura usual de trabajo corresponde a un
rango de valores que van desde los 260 hasta los 450 C. En el
enunciado
establecen que la temperatura a la cual se trabajara es de 450, por lo
que se
estara trabajando en temperaturas crticas, siendo una posible causa de
las
grietas.
Segn el ejemplo 8 19, se pueden sacar muchas conclusiones a partir
del
ensayo propuesto. Primeramente hay que tener en cuenta que aumentar la
velocidad de extrusin es muy perjudicial, ya que provoca una menor reduccin
del rea, lo cual limita el rea a la cual se va a trabajar. Adems
de eso, la
temperatura a la cual la reduccin de rea empieza a descender. As que
un
parmetro muy importante para realizar una buena extrusin, es ante todo
mantener una velocidad de extrusin relativamente lenta.
9C 14
La extrusin del problema 9c-13 se har en una aleacin de Al 7075 a 450C. La
extrusin
emerge con severas grietas transversales a la direccin de extrusin.
a) Identifique la causa del problema.
b) Con base en los datos del ejemplo 8-19, defina las condiciones de
extrusin que la
haran segura.
Material 7075
Temperatura de solidus= 475C
La palanquilla entra a la maquina extrusora con una temperatura de 450 C, al
realizar
el proceso la palanquilla adquiere una variacin de la temperatura, una de perdida,
si
el proceso no es isotrmico, y de ganancia, por la deformacin y por
la friccin, esta
variacin de la temperatura depende mucho de la de la taza de
deformacin, pues
entre mayor sea la taza de deformacin mayor ser la energa adquirida,
por ende la
temperatura aumentara en una mayor proporcin, teniendo en cuenta que la
temperatura de solidusde el material es de 475C y los datos
suministrados de el
ejemplo 8-19, podemos deducir que el material a una temperatura de
460C, ya esta
presentando fragilidad en caliente y si el material entra a 450C, ms
la energa
absorbida, vemos que la temperatura se acerca o en el peor de los casos sobrepasa
la
temperatura de solidus del material, lo cual es una de las razones fundamentales
del
agrietamiento de las piezas extruidas, debido a La fragilidad de la parte
superficial del
material.
Por el anlisis estructural mediante simuladores vemos claramente que influye mucho
la
forma de salida, sin tener un soporte, en la salida de la forma 1, podemos inferir
que por
el sector rojo que representa un alto esfuerzo al que esta sometido el
perfil, puede ser
causante de grietas superficiales, otra razn que puede afectar es la variacin
brusca de la
temperatura a la salida de el proceso, pues tambin genera grietas superficiales.
EJERCICIO 9C-22
Una lmina de latn 70/30 se lamina hasta una dureza 06; por definicin, esto se
obtiene a travs
de una reduccin del 50%. Calcula la TS esperada y comprela con el valor dado en
el ejemplo 8-7.
(Sugerencia: como los esfuerzos de ingeniera y real no son muy
diferentes en un material
altamente endurecido por deformacin, la TS se puede tomar como el
esfuerzo de fluencia del
material despus del trabajo en frio. La deformacin en el ensayo de tensin se
deber agregar a
la deformacin por laminacin).
Variables de entrada
K = Coeficiente de resistencia
[N/
2
]
n = factor de endurecimiento
= Deformacion unitaria ingenieril (mm/mm)
= 25%
0
= 0,25
0
0
0,25
0
=
1
0,25
= 1,386294
= 500 N/
2
1,386294
0,41
= 571,65
Al considerar el esfuerzo de fluencia igual al TS, se puede afirmar que el TS
esperado corresponde
a 571,65 MPa.
Comparando este valor con el del ejemplo 8 7, se puede ver por inspeccin de que
su resultado
no vara mucho.
R=/:
Se concluye que si se quiere lograr una dureza 06 en una lmina 70/30
se puede aplicar una
laminacin con una reduccin del 50 % con una alta confiabilidad de obtener la
dureza requerida.
EJERCICIO 9C-23. Una plancha de una aleacin de Al 2017 de 200 mm de espesor y 800
mm
de ancho se lamina en caliente, a una temperatura de 500 C y a 100
m/min, en un molino
equipado con rodillos de trabajo con un dimetro de 600 mm, usando una emulsin
lubricante
que da = 0.2. En un diseo preliminar el proceso, se propuso una reduccin de 30
mm en la
primera pasada. (a) Dibuje un boceto del proceso. (b) Verifique si la reduccin
es posible; si
no, calcule la reduccin permisible. (c) Obtenga la fuerza del rodillo y
(d) el requerimiento
neto de potencia para la reduccin permitida. Explique si hay posibilidades de
desarrollar (e)
defectos internos o (f) agrietamiento de las orillas; explique por qu.
Declaracin de variables:
- Espesor inicial de la plancha (t
0
). t
0
= 200. Unidades (milmetros)
- Ancho inicial de la plancha (w
0
). w
0
= 800 mm. Unidades (milmetros)
- Temperatura del proceso (T). T = 500c. Unidades (grados Celsius)
- Velocidad tangencial del rodillo (v
r
). v
r
= 100 m/min. Unidades (metro sobre minuto)
- Radio de los rodillos (R). R = 300 mm. Unidades (milmetros)
- Coeficiente de friccin (). = 0.2. Unidades (adimensional)
- Draft o reduccin en el espesor (d). d = 30 mm. Unidades (milmetros)
- Tasa de deformacin ( ). Unidades (segundos a la menos uno)
- Longitud proyectada (L
p
). Unidades (milmetros)
- Coeficiente de resistencia (C). Unidades (adimensional)
- Exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin (m). Unidades (adimensional)
- Esfuerzo a la fluencia (
f
). Unidades (Mega Pascales)
- Draft mximo (d
max
). Unidades (milmetros)
-
Fuerza del rodillo (F). unidades ()
Respuesta a):
d
max
=
2
R
d
max
= 0.2
2
300 mm
d
max
= 12 mm
Respuesta b):Hallando el draft mximo del problema notamos que la reduccin que se
propone al
iniciar el proceso no es posible, ya que sobrepasa el valor de la
mxima reduccin hallado
matemticamente
Por lo cual continuamos los clculos del ejercicio con la reduccin mxima hallada
d
max
=
0
12mm = 200
= 188
).
Podemos hallar la longitud proyectada a travs de la ecuacin 21.11 del groover.
= (
0
= 60 mm
Tenemos la ecuacin 8-11 del Shey, para poder hallar el esfuerzo de fluencia
=
v
r
=
v
r
=
1666.67
60
200
188
= 1.718
1
= 36 1.718
0.12
= 38.42
El factor
es determinado por la figura 9-9 del Shey. Pero para poder determinar el valor,
debemos hallar la relacin
=
200
60
= 3.33
= 1.6
Ahora procedemos a hallar la fuerza del rodillo
P
r
= (1.15)
= 60 800
= 48000
2
1
2
1000
2
= 0.048
2
P
r
= 3.39 MN
Respuesta c):P
r
= 3.39 MN
Ahora podemos hallar la potencia requerida a travs de la ecuacin 9-43 del Shey
=
=
3.39 0.061.67/
0.3
= 1132260
= 1132260 /
1
745.7 /
= 1518.38
Respuesta d):
= 1518.38
9C-24 En la pasada final del laminado en caliente en la plancha del problema 9C-
23, se
reduce de 5.0 mm a 3.5 mm. La temperatura disminuy a 400 C. Recalcule la fuerza
del rodillo y la potencia requerida.
DECLARACIN DE VARIABLES:
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa
tf= Espesor Final De La Placa
R = Radio Del Rodillo
vr= Velocidad Tangencial Del Rodillo
T = Temperatura A La Cual Se Realiza El Laminado
= Coeficiente De Friccin Del Lubricante
= Tasa Promedio De Deformacin
QP = Factor Multiplicador De La Presin
= Esfuerzo De Fluencia
L= Distancia De Contacto
C = Coeficiente De Resistencia
m = Exponente De Sensibilidad A La Tasa De Deformacin.
dmax = Draft Mximo
Pr = Presin Del Rodillo
d = Reduccin Propuesta En La Pasada Final
DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr=100 m/ min
T = 400C
= 0.2
Para el Dimetro tenemos:
d = 5 mm 3.5 mm
d = 1.5 mm
dmax =
2
R
dmax = (0.2)
2
* 300 mm
dmax = 12 mm
Entonces:
1
.
.
0
.
03 . 28
5 . 3
5
ln
21 . 21
/ 7 . 1666
ln
=
=
=
s
mm
mm
mm
s m
t
t
L
V
f
r
c
c
c
mm L
mm mm L
t t R L
f
21 . 21
) 5 . 3 5 ( 300
) (
0
=
=
=
mm
L
t
mm
mm
L
t
23 . 0
21 . 21
5
0
0
=
=
DECLARACIN DE VARIABLES:
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa
tf= Espesor Final De La Placa
R = Radio Del Rodillo
vr= Velocidad Tangencial Del Rodillo
T = Temperatura A La Cual Se Realiza El Laminado
= Coeficiente De Friccin Del Lubricante
= Tasa Promedio De Deformacin
QP = Factor Multiplicador De La Presin
= Esfuerzo De Fluencia
L= Distancia De Contacto
C = Coeficiente De Resistencia
m = Exponente De Sensibilidad A La Tasa De Deformacin.
dmax = Draft Mximo
Pr = Presin Del Rodillo
d = Reduccin Propuesta En La Pasada Final
DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr=10 m/ s
T = 400C
= 0.2
=
=
=
s
mm
mm
mm
s m
t
t
L
V
f
r
c
c
c
kW 9 . 1590
/ 9 . 1590
3 . 0
) / 10 )( 021 . 0 )( 8 . 2272 (
=
=
=
=
P
s kJ P
m
s m m kN
P
R
V
L P P
r
r
EJERCICIO 9C-27
Explore el efecto del dimetro del rodillo sobre la fuerza y la potencia de
laminado para la ltima
pasada (1.0 a 0.7 mm) del problema 9C-26, al laminar en un molino de dos rodillos
(D = 800 mm),
de cuatro (D = 300 mm) y en uno Sendzimir (D = 30 mm).
Declaracin de variables
1
= rea final bastidor uno [mm
2
]
2
= rea final bastidor dos [mm
2
]
3
= rea final [mm
2
]
0
= Espesor inicial [mm]
1
= Velocidad final bastidor uno [m/s]
Figura 4. Molino en tndem
2
= Velocidad final bastidor dos [m/s]
3
= Velocidad final [m/s]
0
= Limite de deformacin unitaria inicial [mm/ mm]
Datos de entrada
= 200 mm
= 800 mm
= 30 mm
0
= 1,0 mm
= 0,7 mm
K = 380 MPa
w = 800 mm
= 0,05
Consideraciones y ecuaciones
+1
0
+1
+1
=
0
=
2
0
=
. Q
. .
h/L< 1 = 1.15.
. Q
. .
La potencia requerida toma en cuenta la fuerza del rodillo, como tambin la
velocidad y la longitud
de contacto. Por lo tanto se determina as:
=
. .
= 800 mm
= 400 mm
):
0
= ln
2,0 mm
1,5 mm
= 0,2877
= ln
1,0 mm
0,7 mm
= 0,3567
Mediante datos tabulados, se estable que el valor del coeficiente de
resistencia para el
material es de K = 380 N/mm
2
. Teniendo estos datos se procede a determinar el esfuerzo de
fluencia medio.
+1
0
+1
+1
=
380 N/mm
2
0,3567 0,2877
(0.3567)
1.15
(0,2877)
1.15
1.15
= 320,55 N/mm
2
Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar
los rodillos
de la siguiente manera:
=
2
.
= 0,05
2
. 400 mm
= 1 mm
= 0,3
Claramente, el rodillo abarca ese espesor. Esto significa que se esta usando el
rodillo adecuado.
= 10,95 mm
1
10,95
= 0,0913
10,95
1
= 10,95
= 1,15
. Q
= 1,15 320,55
N
mm
2
1,3110,95 mm800 mm
= 4230279,117 = 4230,23
0
=
3
3
=
3
=
800 2,0 2
800 0,7
3
= 5,71
= 342,86
Esa velocidad a la salida del tercer rodillo del molino tndem propuesto en el
ejercicio 9C 26
ser la velocidad de salida para el molino de dos rodillos
correspondiente al primer inciso del
ejercicio 9C 27.
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos.
Por lo tanto:
=
4230279,117 0,01095 m 5,71
0,4
= 661240,022 = 661,24
La potencia requerida en el molino de dos rodillos es de 661,24 kW.
MOLINO DE CUATRO RODILLOS
= 300 mm
= 150 mm
Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos,
debido a que la
placa inicialmente se endureci en un molino tndem. Esta consideracin se Tendr
en cuenta
para el molino Sendzimir.
0
= 0,2877
= 0,3567
= 320,55 N/mm
2
Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar
los rodillos
de la siguiente manera:
=
2
.
= 0,05
2
. 150 mm
= 0,375 mm
= 0,3
= 6,71 mm
1
6,71
= 0,149
6,71
1
= 6,71
= 1,15
. Q
= 1,15 320,55
N
mm
2
1,156,71 mm800 mm
= 2275642,149 = 2275,64
La velocidad sigue siendo la misma a la salida del tercer rodillo, que
ser la misma al salir del
molino de cuatro rodillos:
3
= 5,71
= 342,86
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos.
Por lo tanto:
=
2275642,149 0,00671m 5,71
0,15
= 581261.2057 = 581,26
La potencia requerida en el molino de dos rodillos es de 581,26 kW.
MOLINO SENDZIMIR
= 30 mm
= 15 mm
Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos,
debido a que la
placa inicialmente se endureci en un molino tndem. Esta consideracin se tendr
en cuenta
para el molino Sendzimir.
0
= 0,2877
= 0,3567
= 320,55 N/mm
2
Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar
los rodillos
de la siguiente manera:
=
2
.
= 0,05
2
. 15 mm
= 0,0375 mm
Teniendo cuenta los datos del problema, se analiza la reduccin en el espesor.
= 0,3
DECLARACION DE VARIABLES
1
= Grosor inicial (mm)
2
= Grosor final (mm)
= Deformacin unitaria natural (mm/mm)
= Deformacin unitaria ingenieril (mm/mm)
Una posible representacin grfica de la situacin problema se muestra a
continuacin:
La lmina sufre un proceso de laminacin en cuatro etapas. Se proceder a
determinar cada una
de las deformaciones unitarias naturales e ingenieriles .
Deformaciones unitarias:
-
1
= 0,6 y
2
= 0,45 Primera pasada
1
=
0,6
0,45
= 0,2877
1
=
0,6 0,45
0,6
= 0,25
-
1
= 0,45 y
2
= 0,3 Segunda pasada
2
=
0,45
0,3
= 0,4055
2
=
0,45 0,3
0,45
= 0,3333
-
1
= 0,3 y
2
= 0,2 Tercera pasada
3
=
0,3
0,2
= 0,4055
3
=
0,3 0,2
0,3
= 0,3333
-
1
= 0,2 y
2
= 0,14 Cuarta pasada
4
=
0,2
0,14
= 0,3567
4
=
0,2 0,14
0,2
= 0,3
R=/:
Para la primera pasada se tiene una deformacin unitaria ingenieril de
0,2877
y una
deformacin unitaria natural de 0,25
.
En la segunda y tercera pasada se obtuvieron las mismas deformaciones unitarias
tanto ingenieril
como natural correspondientes a 0,4055
y 0,3333
respectivamente.
En la cuarta y ultima pasada se tiene una deformacin unitaria
ingenieril de 0,3567
y una
deformacin unitaria natural de 0,3
.
b) Se asume una sola etapa en que la lamina pasa de 0,6 mm directamente a 0,14. Se
proceder a
determinar las respectivas deformaciones.
1
= 0,6
2
= 0,14
Ingenieril:
=
0,6
0,14
= 1,4553
Natural:
=
0,6 0,14
0,6
= 0,7667
R=/:
Para una pasada de 0,6 mm reducida hasta 0,14 mm, se obtuvo una
deformacin unitaria
ingenieril de 1,4553
.
c) Analizaremos la suma de cada deformacin calculada en el inciso a)
Ingenieriles:
=
1
+
2
+
3
+
4
= 0,2877
+0,4055
+0,4055
+0,3567
= 1,4554
Naturales:
=
1
+
2
+
3
+
4
= 0,25
+0,3333
+0,3333
+0,3
= 1,2166
R=/:
Sumando las deformaciones en cada pasada se obtuvo una deformacin unitaria
ingenieril total de
1,4554
.
d) Para el caso de las deformaciones naturales se puede ver que sumado
cada una de las
deformaciones en cada pasada, este valor esta muy lejos del valor calculado
asumiendo una sola
pasada. Calculando el error porcentualmente se tiene:
% =
1,2166 0,7667
1,2166
. 100%= 36,98 %
Claramente se puede apreciar un error con alto grado de imperfeccin. Si se tienen
varias pasadas
de una lmina en varios rodillos, calcular una deformacin asumiendo una
sola pasada generar
una desviacin del valor real en un ndice muy grande. Factores que
pueden ocasionar este
fenmeno pueden ser que como se trata de un trabajo en frio, la
acritud tiene grandes
implicaciones en el resultado.
R=/:
Si se pueden sumar las deformaciones unitarias naturales, pero no se
puede calcular la
deformacin asumiendo una sola pasada.
e) Para el caso de las deformaciones unitarias ingenieriles, claramente
podemos ver de que el
mismo valor calculado en la suma de cada pasada es el mismo tal como
si se asumiera una sola
pasada.
R=/:
Si se pueden sumar las deformaciones unitarias ingenieriles. Su valor
ser el mismo si se asume
una sola pasada.
EJERCICIO 9C-31
Retome el problema 9C 27. Calcule la fuerza del rodillo si se somete una tensin
trasera igual a la
mitad del esfuerzo de fluencia de entrada, y a una tensin frontal igual a la mitad
del esfuerzo de
fluencia de salida.
DECLARACION DE VARIABLES
0
= Espesor inicial [mm]
= Esfuerzo de fluencia a la entrada [N/mm
2
]
0
= Deformacin unitaria a la entrada [mm/ mm]
DESARROLLO
Para la entrada se parte de que la lamina pasa de un grosor de 2,0 mm a 1,5 mm, por
lo tanto:
0
= 2,0
= 1,5
0
=
2,0
1,5
= 0,2877
= 380
= 0,15
= 380
2
0,2877
0,15
= 228
Para la salida se parte de que la lamina pasa de un grosor de 1,0 mm a 0,7 mm, por
lo tanto:
0
= 1,0
= 0,7
0
=
1,0
0,7
= 0,3567
= 380
2
0,3567
0,15
= 325,53
2
=
228
2
= 114
Del ejercicio 9C 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar
con el intensificador
de potencia
= 1,31
= 10,95
= 1,15
= 1504451,16 1504,45
= 1,15
= 6,71
= 1,15
= 809306,52 809,31
2
=
325,53
2
= 162,765
Del ejercicio 9C 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar
con el intensificador
de potencia
= 1,31
= 10,95
= 1,15
= 2147999,94 2147,99
Para el molino de cuatro rodillos, se tienen valores distintos correspondientes al
intensificador de
potencia y la longitud de contacto:
= 1,15
= 6,71
= 1,15
= 1155498,03 1155,49
R=/:
Ahora como el porcentaje de reduccin debe ser igual para cada uno de los
bastidores y pasar de
3.0 pulg de espesor a 0.3 pulg en la salida del ultimo bastidor, procedemos a
hallar el porcentaje
de reduccin una forma de hallarlo es por tanteo. Primero despejaremos el espesor
inicial de
la ecuacin de reduccin as:
Debemos tener en cuenta que para cada pasada el espesor final del primer bastidor
va ha hacer el
espesor inicial del segundo bastidor y as sucesivamente hasta llegar al segundo
bastidor.
Ahora para encontrar el r adecuado para que a medida que se vaya
haciendo el proceso de
laminado a la pieza esta tendr siempre el mismo porcentaje de reduccin por lo
cual si tomamos
un numero al azar por ejemplo r = 0.20, lo reemplazamos en la formula (1) y
resolvemos para el
primer proceso de laminado con 3.0 pulgobtenemos
Esto nos indica que para r = 0.25 concluimos que para la fase 8 del
laminado obtenemos la
reduccin deseada que es 0.3 pulg
Respuesta a):el porcentaje de reduccin es r = 0.25 para cada bastidor
Lo primero que tenemos que saber es que durante las fases de laminado
por conservacin de la
materia el volumen de la plancha permanece constante y. de igual manera,
la velocidad
volumtrica del material antes y despus debe ser la misma. Para esto utilizamos la
ecuacin 21.4
del groover
( )
( )
1 3393,13
2 4522,83
3 6030,44
4 8044,82
5 10722,66
6 14296,88
7 19086,33
8 25448,44
Respuesta e):
EJERCICIO 21.7
Una placa de 10 pulg de ancho y 1.0 pulg de espesor se reduce en un
solo paso en un
molino de dos rodillos a un espesor de 0.80 pulg. El rodillo tiene un radio de 20
pulg. Y
su velocidad = 50pies/min. El material de trabajo tiene un coeficiente de
resistencia =
35 000 lb/pulg
2
y un exponente de endurecimiento por deformacin = 0.2. Determine: a)
la fuerza de laminacin, b) el momento de torsin y c) la potencia
requerida para
realizar esta operacin.
DECLARACION DE VARIABLES
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa
DATOS DE ENTRADA
0
= 10 pulg
0
= 1.0 pulg
= 0.8 pulg
R = 20 pulg
= 50 pies/min
k = 35 000 lb/pulg
2
n = 0.2
)
= 20"(1.0" 0.8")
= 20"(0.2")
= 2"
= 50 pies/min = 10 pulg/seg.
.
223 . 0
" 8 . 0
" 1
ln ln = = =
f
o
t
t
c
+1
=
35000/
2
(0.223)
0.2
0.2 +1
= 21604.68/
2
= 21604.68
2
10 2 = 432093.5
b) El Momento de torsin:
= 0.5 = 0.5432093.52
= 432093.5 .
c) La Potencia requerida
seg rad
pu
seg pug
R
v
R v
r
r
/ 5 . 0
lg 20
/ 10
= = = = e e
seg pu lb pu lb seg rad FL NFL P lg/ 53 . 432093 lg 2 * 53 . 432093 * / 5 . 0 2
= = = = e t
hp
seg pu lb
hp
seg pu lb P 47 . 65
lg/ 6600
1
lg/ 53 . 432093 =
|
|
.
|
\
|
EJERCICIO 21.14
Una parte cilndrica con = 2,5 y = 2,5 es recalcada en un dado abierto a
una altura de 1,5 . El coeficiente de friccin en la interfaz dado trabajo =
0,10.
El material de trabajo tiene una curva de fluencia por = 40000
2
y = 0,15.
Determine la fuerza instantnea en la operacin: a) en el momento en
que se
alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformacin = 0,002), b) si = 2,3 ,
c)
si = 1,9 , y d) si = 1,5 .
DECLARACION DE VARIABLES
= Dimetro final [in]
INFORMACION INICIAL
= 2,5
= 2,5
= 0,10
= 40000
= 0,15
DESARROLLO
Para el inciso a) se parte de encontrar la fuerza instantnea en el
momento en
que se alcanza el punto de fluencia, es decir, cuando se tiene una deformacin
unitaria real de 0,002. Por lo tanto en primer lugar debemos determinar
la altura
final para este caso, que se consigue despejando la ecuacin:
= ln
= (2,5 )
(0,002)
= 2,495
Como se trata de un cilindro se tiene por lo tanto que:
= 0,25
= 0,25(2,5 )(2,5 )
2
= 12,2718
3
0,25
2
= 0,25
=
2,5 2,5
2
2,495
= 2,5025
De esta manera el rea de contacto ser:
= 0,25
= 0,252,5025
2
= 4,9186
2
0,25
2
= 0,25
=
(2,5 )(2,5 )
2
(2,5025)
2
= 2,495
Para poder calcular la fuerza se requiere saber el esfuerzo de fluencia promedio, y
se calcula as:
1 +
=
40000
2
0,002
0,15
1 +0,15
= 13693,569
En las operaciones de forja hay que tener en cuenta la friccin que se opone al
flujo de material como tambin el efecto de la relacin entre el
dimetro y la
altura, ya que el rea de contacto se incrementa y tiene ciertas implicaciones en
la fuerza. Todos estos factores se pueden incluir calculando el factor de forma del
forjado de la siguiente manera:
= 1 +
0,4
= 1 +
0,4(0,10)(2,5025 )
(2,495 )
= 1,0401
De esta manera, incluyndolos efectos mencionados anteriormente, se procede
a determinar la fuerza:
=
= 1,0401 13693,569
2
(4,9186
2
)
= 70055,414
Para el inciso b) la altura final corresponde
= ln
2,5
2,3
= 0,08338
Sabiendo la deformacin unitaria real, se procede a determinar el
esfuerzo de
fluencia promedio:
1 +
=
40000
2
0,08338
0,15
1 +0,15
= 23961,91
=
(2,5 )(2,5 )
2
(2,3 )
= 2,6064
De esta manera el rea de contacto ser:
= 0,25
= 0,252,6064
2
= 5,3356
2
= 1 +
0,4
= 1 +
0,4(0,10)(2,6064 )
(2,3 )
= 1,0453
De esta manera, incluyndolos efectos mencionados anteriormente, se procede
a determinar la fuerza:
=
= 1,0453 23961,91
2
(5,3356
2
)
= 133646,494
Para el inciso c) la altura final corresponde
= ln
2,5
1,9
= 0,2744
Sabiendo la deformacin unitaria real, se procede a determinar el
esfuerzo de
fluencia promedio:
1 +
=
40000
2
0,2744
0,15
1 +0,15
= 28649,679
=
(2,5 )(2,5 )
2
(1,9 )
= 2,8677
De esta manera el rea de contacto ser:
= 0,25
= 0,252,6064
2
= 6,4589
2
= 1 +
0,4
= 1 +
0,4(0,10)(2,8677 )
(1,9 )
= 1,0604
De esta manera, incluyndolos efectos mencionados anteriormente, se procede
a determinar la fuerza:
=
= 1,0604 28649,679
2
(6,4589
2
)
= 196217,0902
Para el inciso d) la altura final corresponde
= ln
2,5
1,5
= 0,5108
Sabiendo la deformacin unitaria real, se procede a determinar el
esfuerzo de
fluencia promedio:
1 +
=
40000
2
0,5108
0,15
1 +0,15
= 31448,489
=
(2,5 )(2,5 )
2
(1,5 )
= 3,2275
De esta manera el rea de contacto ser:
= 0,25
= 0,253,2275
2
= 8,1812
2
= 1 +
0,4
= 1 +
0,4(0,10)(3,2275 )
(1,5 )
= 1,08607
De esta manera, incluyndolos efectos mencionados anteriormente, se procede
a determinar la fuerza:
=
= 1,08607 31448,489
2
(8,1812
2
)
= 279430,159
R=/:
EJERCICIO 21.15
7
Variables de reconocimiento
D0 = 50 mm
h0 = 40 mm
hf = 20 mm
= 0,20
K = 600 N/mm
2
n = 0,12
= 0,002
h = 30 mm
Ecuaciones a utilizar
Para definir las ecuaciones con las cuales podemos trabajar, primero
debemos analizar el
enunciado e identificar qu tipo de proceso estamos trabajando; teniendo
en cuenta que
estamos frente a un proceso de forjado en dado abierto podemos utilizar la
siguiente ecuacin
para la deformacin real del material:
= ln
donde definimos:
= 1 +
0,4
Ecu. Schey(8-4)
Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a
un proceso de
conformacin volumtrica, en donde el volumen es constante.
4
0
(1);
=
0
(2)y
=
4
(3)
= 39,92008 mm
De la ecuacin (2):
= 1963,5 mm
2
40 mm
39,92 mm
= 1967,43 mm
2
Obtenemos
de la ecuacin (8-4):
= 600 N/mm
2
(0,002)
0,12
= 284,62 N/mm
2
De la ecuacin (3):
4(1967,43 mm
2
)
= 50,05 mm
Obtenemos Kf por medio de la ecuacin (21.17):
= 1 +
0,40,20(50,05 mm)
39,92 mm
= 1,1
Procedemos a calcular la fuerza mediante la ecuacin (21.16):
= 1,1 284,62
N
mm
2
1967,43 mm
2
= 615966,92 N
b) h = 30 mm
= 1963,5 mm
2
40 mm
30 mm
= 2618 mm
2
Obtenemos
de la ecuacin (8-4):
= 600 N/mm
2
(0,2876)
0,12
= 516,66 N/mm
2
De la ecuacin (3):
4(2618 mm
2
)
= 57,73 mm
Obtenemos Kf por medio de la ecuacin (21.17):
= 1 +
0,40,20(57,73 mm)
30 mm
= 1,15
Procedemos a calcular la fuerza mediante la ecuacin (21.16):
= 1,15516,66 N/mm
2
2618 mm
2
= 1555508,262 N
c) h = 20 mm
= 1963,5 mm
2
40 mm
20 mm
= 3927 mm
2
Obtenemos
de la ecuacin (8-4):
= 600 N/mm
2
(0,693)
0,12
= 574,17 N/mm
2
De la ecuacin (3):
4(3927 mm
2
)
= 70,71 mm
Obtenemos Kf por medio de la ecuacin (21.17):
= 1 +
0,40,20(70,71 mm)
20 mm
= 1,28
Procedemos a calcular la fuerza mediante la ecuacin (21.16):
= 1,28574,17 N/mm
2
3927 mm
2
= 2886099,95 N
EJERCICIO 21.16
8
Variables de reconocimiento
Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:
Datos de entrada
D0 = 2
h0 = 4
hf = 2,5
= 0,10
K = 25000 lb/pulg
2
n = 0,22
Ecuaciones a utilizar
Igual que el ejercicio anterior, para definir las ecuaciones con las
cuales podemos trabajar,
primero debemos analizar el enunciado e identificar qu tipo de proceso estamos
trabajando;
teniendo en cuenta que estamos frente a un proceso de forjado en dado
abierto podemos
utilizar la siguiente ecuacin para la deformacin real del material:
= ln
= 1 +
0,4
Ecu. Schey(8-4)
Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a
un proceso de
conformacin volumtrica, en donde el volumen es constante.
4
0
(1);
=
0
(2)y
=
4
(3)
Resultados
Grficas
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4
F (lb)
h (pulg)
EJERCICIO 21.17
Se ejecuta una operacin de encabezamiento en fro para l producir la cabeza de un
clavo de acero.
El coeficiente de resistencia del acero es K=80000 lb/pulg
2
y el exponente de endurecimiento por
deformacin n=0.24. El coeficiente de friccin entre la interfase del dado y la
pieza de trabajo es
=0.10. El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 de pulg. de
dimetro. La cabeza tiene un
dimetro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg:
Determinar:
a) Que longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen
suficiente del
material
b) Calcule la fuerza mxima que debe aplicar el punzn para formar la cabeza en
esta operacin de
dado abierto.
Solucion:
a)
Datos de entrada:
K=80000 lb/pulg
2
D
0
= (3/16)
n=0.24 D
f
= (3/8)
= 0.1 h
f
= (1/16)
Datos a buscar:
h
o=
longitud inicial del alambre para proveer el volumen suficiente del material
F
max
=fuerza mxima de aplicacin del punzn para formar la cabeza en la
operacin en dado
abierto.
0
5000
10000
15000
20000
25000
0 0,0779 0,1625 0,2548 0,3566 0,47
Esfuerzo
(psi)
Deformacin real (pulg/pulg)
f f o o f o
h A h A V V = =
Donde A
0
es el rea trasversal del alambre antes de ser deformado y A
f
el rea trasversal de la
cabeza del clavo ya formada.
pul
Ao
h A
ho
f f
2481 . 0
16
3
4
16
1
8
3
4
2
2
=
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
= =
t
t
Donde:
F es la fuerza mxima de operacin;
A es el rea proyectada de la parte
Y
f
es el esfuerzo de fluencia
K
f
es el factor de forma del forjado
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
hf
ho
c
11
En consecuencia tenemos:
( )
2 24 . 0 2
/ 33 . 86519 386 . 1 / 80000 pul lb y pul lb y k y
f f
n
f
= = = c
K
f
es igual a:
24 . 1
16 / 1
) 8 / 3 ( * 1 . 0 * 4 . 0
1
* * 4 . 0
1 = + = = + =
f f f
K K
h
D
K
12
EJERCICIO 21.20
Esquema
N posible reduccion
obtenida fuerza mm
1000000
10
:
4054 . 0
20
30
ln ln = = = c c
h
ho
( ) MPa Y MPa K Y
f
n
f
92 . 333 4054 . 0 400
2 . 0
= = = c
( ) ( )
3 2
75 . 21205 15 30 * mm V A h V = = = t
Como el volumen es invariable, hallamos el rea para una altura de
20mm, que es la que queda
despus de la reduccin de 10mm que es la que tenemos en consideracin.
2
3
28 . 1060
20
75 . 21205
mm A
mm
mm
h
V
A = = =
mm D mm r D mm r
A
r r A 74 . 36 37 . 18 * 2 2 37 . 18
28 . 1060
*
2
= = = = = = = =
t t
t
De 18 Se obtiene el factor de ajuste K
f
:
07 . 1
20
74 . 36 * 1 . 0 * 4 . 0
1
* * 4 . 0
1 = + = + =
f f
K
h
D
K
Con todos estos datos se hallara la fuerza aplicada para lograr una reduccin de
10mm utilizando la
ecuacin 15:
N F mm MPa A Y K F
f f
78 . 378834 28 . 1060 * 92 . 333 * 07 . 1 * *
2
= = =
donde: F= fuerza, lb N.
K
f
= factor de ajuste.
Y
f
= esfuerzo de fluencia, psi MPa.
A= rea de la seccin transversal de la parte, pulg
2
mm
2
.
mm h
N
mm N
h
N h
N mm
N posible reduccion
obtenida fuerza mm
4 . 26
78 . 377834
10 * 1000000
1000000
78 . 377834 10
1000000
10
max
max
max
=
=
EJERCICIO 21.20
Una prensa hidrulica de forja es capaz de ejercer una fuerza mxima de
1000000 N. Una parte cilndrica se recalca en fro. La parte inicial
tiene un
dimetro de 30 mm y una altura de 30 mm. La curva de fluencia del
metal se
define por K = 400 MPa y n = 0.2. Determine la reduccin mxima en
altura a la
que puede ser comprimida la parte con la prensa, si el coeficiente de friccin de
0.1.
DECLARACION DE VARIABLES
INFORMACION INICIAL
= 30
= 30
= 1000000 = 1000
= 400
= 0,2
= 0,1
DESARROLLO
A partir de una fuerza mxima que puede ejercer una prensa hidrulica,
se
determinara la mxima compresin por forjado que se le puede realizar a
una
pieza determinada.
Como se trata de un cilindro se tiene por lo tanto que:
= 0,25
= 0,25(30 )(30 )
2
1 +
= 2
= 1 +
0,4
Do (mm) 30
Ao (mm2) 706,858347
ho (mm) 30
K (Mpa) 400
n 0,2
0,1
V (mm3) 21205,7504
= 30 9,083278592
= 20,91672141 20,92
R=/:
La reduccin mxima en altura a la que puede ser comprimida la parte
con la
prensa es de 20,92 mm.
EJERCICIO 21.24
Un tocho cilndrico de 100 mm de largo y 40 mm de dimetro se reduce
por
extrusin indirecta (hacia atrs) a un dimetro de 15 milmetros. El
ngulo del
dado = 90. Si la ecuacin de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si
la curva de
fluencia para el material de trabajo es K= 750MPa y n = 0.15,
determine: a) la
relacin de extrusin, b) la deformacin real (deformacin homognea), c)
la
deformacin, d) la presin del pisn y e) la fuerza del pisn.
VARIABLES DE ENTRADA
INFORMACION INICIAL
= 40
Dimetro final del tocho
= 15
Coeficiente de resistencia = 750
Exponente de endurecimiento = 0,15
Constantes empricas del dado = 0,8; = 1,5
Longitud del tocho remanente = 100
DESARROLLO
=
0,25
2
0,25
=
40
2
15
2
= 7,11
= ln
= ln7,11
= 1,96
= +.
= 0,8 +1,51,96
= 3,74
1 +
=
750 1,96
0,15
1 +0,15
= 721,53
= 721,53 3,74
= 2700,33
Se toma de referencia el rea inicial del tocho, por lo tanto la fuerza aplicada se
calcula as:
= 3393338,52 3393,34
R=/:
EJERCICIO 21.24
Un tocho cilndrico de 100 mm de largo y 40 mm de dimetro se reduce
por extrusin
indirecta (hacia atrs) a un dimetro de 15 milmetros. El ngulo del dado = 90.
Si la ecuacin
de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si la curva de fluencia para
el material de trabajo es K=
750MPa y n = 0.15, determine: a) la relacin de extrusin, b) la
deformacin real
(deformacin homognea), c) la deformacin, d) la presin del pisn y e) la fuerza
del pisn.
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
= 90
a = 0.8
b = 1.5
Lo = 100 mm
Do = 40 mm
Df = 15 mm
K = 750 MPa
n = 0.15
Ecuaciones a utilizar
A = D
2
/ 4 (1)
(2)
(3)
(4)
El problema nos indica que estamos en un proceso de extrusin indirecta,
por lo tanto, para
poder hallar la presin del pisn necesitamos la siguiente ecuacin:
(5)
(6)
Fp = PpAo (7)
Desarrollo
Ao = Do
2
/ 4 = (40mm)
2
/ 4 = 1256.64 mm
2
= Ao
Af = Df
2
/ 4 = (15mm)
2
/ 4 = 176.71 mm
2
= Af
= 7.11
= Ln 7.11 = 1.96
= --------------------------- = 721442684.1 Pa
1 + 0.15
Fp = PpAo = 1776923.72 N
Respuesta
a) la relacin de extrusin es 7.11 mm/mm
b) la deformacin real (homognea) es 1.96 mm/mm
c) la deformacin por Johnson es 3.74 mm/mm
d) la presin del pisn es 1.41 Mpa o 1414027661 Pa
e) la fuerza del pisn es 1.78 MN o 1776923.72 N
EJERCICIO 21.27
Una operacin de extrusin directa se ejecuta sobre un tocho cilndrico
con
Lo = 3 pulg y de Do = 2 pulg. El ngulo del dado = 45 y el
dimetro del
orificio = 0.5pulg. En la ecuacin de Johnson a = 0.8 y b = 1.3. La
operacin se
lleva a cabo en caliente y el metal en caliente fluye a 15000 lb/pulg2
(n = 0).
Determine a) Cul es la relacin de extrusin?, b) Cul es la presin
del pisn
correspondiente?
VARIABLES DE ENTRADA
= Dimetro Inicial del tocho (in.)
INFORMACION INICIAL
) = 2,0
Dimetro final del tocho (
) = 0,5
Esfuerzo de fluencia (
) = 15000
Exponente de endurecimiento () = 0
Constantes empricas del dado () = 0,8; = 1,3
Longitud del tocho remanente () = 3,0
DESARROLLO
El enunciado del problema indica que la pieza a trabajar, se le
realizara una
extrusin directa. Para este caso, la friccin generada por el movimiento
del
tocho respecto al contenedor desempea un papel muy importante para
determinar la presin del pisn. Debido a que el trabajo en caliente se
trabaja
con una tasa de deformacin, el tratamiento vara un poco respecto al
trabajo
en frio. Cabe aclarar que las extrusiones en caliente se utilizan para
disminuir las
fuerzas del pisn sobre el tocho.
Una simulacin grafica del proceso se presenta a continuacin:
L
O
El material se comprime dentro del cono y a partir de aqu empezara a extruirse a
travs de la abertura.
=
0,25
2
0,25
=
2
2
0,5
2
= 16
= ln
= ln16
L
F
= 2,77
= +.
= 0,8 +1,32,77
= 4,404
+
2
El termino 2
= 0,252
2
3
= 9,423
3
1
= 0,25
1
= 0,25
. 2
2
1
= .
2
=
1
3
.
2
+
2
2
+
2
. tan
=
2 0,5
2
. tan45
= 0,75 .
2
=
1
3
. (0,75 )
2
2
2
+
0,5
2
2
+
(2 ). (0,5 )
4
2
= 1,03084
3
=
1
+
2
9,423 = .
+1,03084
= 2,671875
Se puede concluir que el tocho al llegar a la salida del dado, se encuentra una a
una distancia de 2,671875 in del mismo. Por lo tanto su posicin inicial era:
3 in
Luego entonces para determinar la presin ejercida por el pisn, la L que se usara
en la ecuacin ser la diferencia de Loy LF, es decir:
= 3 2,671875 = 0,328
= 15000 4,404 +
20,328
2,0
= 46510,70583 46,51
R=/:
EJERCICIO 21.27
Una operacin de extrusin directa se ejecuta sobre un tocho cilndrico
con Lo=3 pulg y de
Do=2 pulg. El ngulo del dado = 45 y el dimetro del orificio=0.5pulg.
En la ecuacin de
Johnson a=0.8 y b=1.3. La operacin se lleva a cabo en caliente y el
metal en caliente fluye a
15000 lb/pulg2 (n=0). Determine a)Cul es la relacin de extrusin?, b)
Cul es la presin
del pisn correspondiente?
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df = 0.5 pulg
= 45
a = 0.8
b = 1.3
Yf= 15000 lb/pulg
2
Ecuaciones a utilizar
A = D
2
/ 4 (1)
(2)
(3)
(4)
Desarrollo
Ao = Do
2
/ 4 = (2pulg)
2
/ 4 = 3.1416 pulg
2
Af = Df
2
/ 4 = (0.5pulg)
2
/ 4 = 0.19 pulg
2
0.19 pulg
2
Para poder hallar la presin de pisn, tenemos que hallar la deformacin real por
medio de la
ecuacin (3)
Y ahora si tenemos todos los datos para poder hallar la presin del
pisn por medio de la
ecuacin (4)
2(3)
= 15000 21.6 + ------- = 369000 lb/pulg
2
Respuesta
a) La relacin de extrusin es 16.00 pulg
2/
pulg
2
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df =Lf= 1 pulg
= 90
a = 0.8
b = 1.2
k= 26000 lb/pulg
2
n=0.20
Ecuaciones a utilizar
A = D
2
/ 4 (1)
(2)
(3)
(4)
(5)
5)
Desarrollo
Empezamos hallando las reas transversales tanto inicial, como la final, y los
permetros de la
seccin cuadrada como la seccin si fuese redonda por medio de la ecuacin (1) y
(2)
Ao = Do
2
/ 4 = (2pulg)
2
/ 4 = 3.1416 pulg
2
Af = L
2
= (1pulg)
2
= 1 pulg
2
Cx=L+L+L+L=4pulg
3.1416 pulg
2
1 pulg
2
Para poder hallar la presin de pisn, tenemos que hallar la deformacin real por
medio de la
ecuacin (3)
= ln
= 3,1416
2
/
2
= 1,1447
1 +
=
26000 1.1447
0.2
1.2
22260.27/
2
Ahora tenemos que ver que la extrusin es indirecta y se realiza en frio por ello
necesitamos
un factor de forma y lo vamos a hallar con la siguiente ecuacin
= 0.98 +0.02
Reemplazando queda:
= 0.98 +0.02
4
3.1416
0.25
= 0.98 +0.0212 = 1.0012
Y ahora si tenemos todos los datos para poder hallar la presin del
pisn por medio de la
ecuacin (4)
= 1.0012
22260.27
2
2.1737 = 48447.393/
2
Lo = 10 pulg
Do = 3.5 pulg
= 90
a = 0.8
b = 1.5
k= 26000 lb/pulg
2
n=0.16
Ao = Do
2
/ 4 = (3.5pulg)
2
/ 4 = 9.6211 pulg
2
A
2
= 2.0 * 0.5 = 1 pul
2
Af = A
1
+ A
2
= 2 pul
2
= 4 2 = 5.0132
Desarrollo
Para poder calcular la fuerza necesitamos primero saber la presin del pisn, para
esto usamos la
ecuacin
=
+
2
= + ln
Pero r
x
es igual a:
=
9.6211 pul
2
2 pul
2
= 4.8105
Ahora
= + ln
1 +
=
26000 3.1562
0.16
1.16
26939.01/
2
= 0.98 +0.02
0.25
Reemplazamos
= 0.98 +0.02
5.5
5.0132
0.25
= 0.98 +1.0234 = 2.0034