Grupo #5

Ejercicios de forjado 9C-13 y 9C-14 del libro de Schey

Procesos de manufactura I

Presentado por:

De Ávila Elkin Código: 702092253

De León Luis Código: 702111204
Garavito Abel Código: 702172070
Olmos Sebastián Código: 702152001

Presentado a:

Ing. Salas Siado Julián Miguel

Universidad del Atlántico

Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Mecánica
Puerto Colombia, Atlántico
Junio 29 del 2020
9C- 13
La seccione en H que se va a extruir de una aleación de al 6061. La sección es de
52 mm de ancho 52 mm de atura y el espesor del patín y el alma es de 3mm.

a) Dibuje un bosquejo de la sección; realice cualquier cambio necesario en el

diseño, en su análisis, para facilitar la extrusión.
b) Obtenga la presión de extrusión y la fuerza mínima para la extrusión sin
lubricación de una palanquilla de 150 mm de diámetro a 500 °C, si con la extrusión
para una palanquilla de 450 mm de longitud

Características del aluminio:

El aluminio es un material FCC, lo cual lo hace un material que se deforma

fácilmente en todas las temperaturas, las piezas que se pueden fabricar
(extrusión) en este material por lo general son complejas y con dimensiones
reducidas y complicadas, las aleaciones de aluminio se extruyen en forma
isotérmica y con matrices planas fabricadas en acero. La extrusión en aluminio se
realiza sin lubricante.
  El proceso se realiza de manera isotérmica.
 Se utiliza matriz plana.
 Extrusión de manera directa.
 Sin lubricación.
 El material sale en forma de H.

Para facilitar el proceso nos remitimos en primera estancia a la temperatura de

extrusión, debido a que la temperatura de solidus del aluminio 6061 es de 582°C,
según tabla 8-3 del schey, pag292, para facilitar la extrusión trabajaría con un 75%
de la temperatura de fusión que es aproximadamente 435 °C, para evitar que el
material sufra fragilidad en caliente.
En cuanto a las dimensiones del perfil, las recomendaciones en el diseño son de
realizarle un redondeo en las esquinas del alma, a razón de que los cambios
bruscos de sección acumulan las tenciones residuales haciendo frágil esta zona,
por ende, al realizarle el redondeo se minimiza la posibilidad de fractura.
Las dimensiones del alma y de los patines, al ser una aleación de aluminio son
factibles de producir, pues se nos recomienda según la figura 9-25 del schey, en el
cual se puede apreciar que el espesor mínimo posible, se encuentra a 2.5mm – 3
mm, pues al aumentarle las dimensiones a el alma y a los patines, se puede estar
fabricando un perfil que no fue el solicitado y si vemos los aumentos en los costos
por ampliar estas dimensiones, vemos que al aumentar las dimensiones
estaríamos gastando un exceso de material de 150 mm3 , por cada milímetro de
perfil fabricado, sin saber cuánto seria el tamaño de la producción y en caso de
productividad es un factor que influiría mucho.

Datos de entrada
Material: Al 6061
Wf= ancho de la sección = 52 mm
Hf = altura de la sección = 52 mm
tpatin= espesor del patín = 3 mm
talma= espesor del alma = 3mm
D0= diámetro de la palanquilla = 150 mm
T = temperatura del proceso = 500
Vf= velcidad a la que emerge la extrusión = 1 m/s

Variables
Pe = presión de extrusión (Mpa).
Qe = factor de multiplicador de la presión en extrusión.
m = exponente de sensibilidad a la tasa de deformación.
C = coeficiente de la resistencia para trabajo en caliente (Mpa).
V0 = velocidad del ariete o de entrada (mm).
Df= diámetro de la piza extruida.
Єm = tasa media de deformación.
α = Angulo del cono de la entrada de la matriz (°).
A0 = área de la sección transversal de la palanquilla (mm2).
Af= área de la sección transversal de la pieza extruida (mm2).
Fmin= fuerza mínima de extrusión.

Solución

A partir del ejemplo 9-13 del schey (pag 365) obtenemos el valor de C = 37 Mpa y
de m= 0.17 y para εm utilizamos la ecuación 9-24 del shey.

Primero debemos encontrar la aéreas iníciales y finales:

π
A0 = (150 mm)2=1767.46 mm2
4

El área final seria

𝐴𝑓 = (2(3 ∗ 52) +( (52 − 6 ∗) 3)) = 450 𝑚𝑚2

Proseguimos a hallar el valor de la velocidad del ariete, utilizando la ecuación de
balance de materia.
mm
450 mm2∗1∗103
AV s mm
V 0= f f = =25.46
A0 1767.46 mm 2
s

Con estos valores de área final e inicial encontramos el valor de la deformación

por medio de la ecuación 9-23 del schey (pag 355), y para el valor de D f se hace
una aproximación del área final a un radio de una circunferencia

A0 1767.46 mm2
ε =ln =ln =3.67
Af 450 mm2

Se toma como diámetro final un diámetro supuesto, que depende del área final de
la sección.
450 mm2∗4
Df =
√ π
=23.93 mm

6 V 0 D 20 tan α 2
6∗25.46∗ (150 ) tan 45
ε m= ε= ( 3.67 )=3.75
D 30 −D 3f ( 150 )3−( 23.93 )3

𝜎𝑓𝑚 = 37 𝑀𝑝𝑎 ∗ 3.750.17 = 46.32

𝑄𝑒 = 0.8 + 1.2𝜀 = 0.8 + 1.2 (3.75) = 5.3

Reemplazando estos valores en la presión:

𝑃𝑒 = 46.32 𝑀𝑝𝑎 ∗ 5.3 = 245.49 𝑀𝑝𝑎

Para hallar la fuerza mínima de extrusión usamos el esfuerzo de fluencia mínimo,

para lo cual se hace necesario, graficar los valores en papel log – log y así obtener
la gráfica de proporcionalidad entre el esfuerzo de fluencia con cada deformación.
En primera instancia, como tenemos el coeficiente de resistencia es igual a 37
Mpa, así que lo ubicamos en la gráfica en el eje de las ordenadas y lo
proyectamos para ε = 1 en el eje de las abscisas, como ya sé que el valor de
m=0.17 tenemos el valor de la pendiente y por ende el valor de los esfuerzos y de
la taza de deformación.
Después de haber realizado la gráfica obtuvimos unos valores de:
𝜎𝑓𝑚𝑖 = 43 𝑀𝑝𝑎 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 52 𝑀𝑝𝑎
La fuerza mínima seria

𝐹𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝑓𝑚𝑖𝑛 𝐴0𝑄𝑒 = 43 𝑀𝑝𝑎 ∗ 17671.46𝑚𝑚2 ∗ 5.25 = 4000 𝑘𝑁

Esta es la fuerza mínima de extrusión.

Para la presión máxima de extrusión, utilizamos la ecuación 9-25a del schey,
donde el esfuerzo máximo de fluencia fue obtenido por la gráfica.

𝑃𝑒𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑓 𝑚𝑎𝑥 𝑄𝑒 = 52 𝑀𝑝𝑎 ∗ 5.25 = 273 𝑀𝑝𝑎

La presión máxima de extrusión es 273 MPa.

EJERCICIO 9C – 14
La extrusión del problema 9c-13 se hará en una aleación de Al 7075 a 450°C. La
extrusión emerge con severas grietas transversales a la dirección de extrusión. a)
Identifique la causa del problema. b) Con base en los datos del ejemplo 8-19,
defina las condiciones de extrusión que la harían segura.

DECLARACION DE VARIABLES
𝜀 = Deformacion homogénea (mm/mm)
𝜀 = Tasa de deformación (𝑠−1)
𝑚 = Exponente de sensibilidad a la tasa de deformación (adimensional)
𝛼 = Angulo de la matriz o dado (°)
𝑛 = Exponente de endurecimiento (adimensional)
𝑏 = Constante empírica del dado (adimensional)
𝑎 = Constante empírica del dado (adimensional)
𝑃 = Presion ejercida por el pison (Mpa)
𝐿 = Longitud del tocho remanente (mm)
𝐶 = Coeficiente de resistencia (MPa)
𝐹 = Fuerza ejercida por el pison (N)
𝜀𝑥 = Deformacion de Extrusión (mm/mm)
𝑅𝑥 = Relación de extrusión (adimensional)
𝐷𝑜 = Diametro Inicial del tocho (mm)
𝐷𝐸 = Diámetro Equivalente del perfil (mm)
𝐴1 = Área inicial seccional Primer diseño (mm 2)
𝐴2 = Área inicial seccional Segundo diseño (mm 2)
𝐴𝑜 = Area seccional del tocho (mm 2)
𝐴𝐸 = Área equivalente (mm 2)
𝜎𝑓𝑚 = Esfuerzo de fluencia promedio por deformación (Mpa)
𝑤 = Ancho del perfil (mm)
h𝑎 = Espesor del alma (mm)
h𝑝 = Espesor del patin (mm)
𝐻 = Altura del perfil (mm)
𝑣 = Velocidad de extrusión (m/s)
𝐾𝑃 = Factor de Forma (adimensional)
𝑃1 = Perímetro Primer Diseño (mm)
𝑃2 = Perímetro Segundo Diseño (mm)
𝑃𝐸 = Perímetro Equivalente (mm)
𝜏𝑖 = Resistencia al cortante (MPa)
𝜏𝑓 = Cortante de fluencia (MPa)

DESARROLLO
Se tomarán en cuenta los cálculos realizados en el ejercicio 9C – 13. Por lo tanto
pieza a extruir será la siguiente:
Se tomarán los mismos valores para las variables en las cuales el tipo de material
no afecta el cálculo, las cuales son las siguientes:
𝐷𝐸 = 23,09 𝑚𝑚
𝑃𝐸 = 72,55 𝑚𝑚
𝐾𝑃 = 1,448
𝑅𝑥 = 42,20
𝜀 = 3,74
𝜀𝑥 = 5,662
𝜀 = 86,69 𝑠−1
Como se trata de una aleación de aluminio Al 7075, los valores del coeficiente de
resistencia y el exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación cambian, y
a partir de la tabla 8 – 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no
ferrosas (Procesos de manufactura – John A. Schey) se tiene que:

𝐶 = 40 𝑀𝑃𝑎
𝑚 = 0,13

El esfuerzo de fluencia en caliente esta dado en función de la tasa media de

deformación, el coeficiente de resistencia y el exponente de la sensibilidad a la
tasa de deformación, por lo tanto, se tiene que:

𝜎𝑓𝑚 = 𝐶 (𝜀) 𝑚

𝜎𝑓𝑚 = (40 𝑀𝑃𝑎) (86,69 𝑠−1 )0,13

𝜎𝑓𝑚 = 71,45 𝑀𝑃𝑎

De la misma forma que en el ejercicio 9C – 13, se determinara la presión mínima:

𝑃 = 𝐾𝑃. 𝜎𝑓𝑚. 𝜀𝑥

𝑃 = (1,448) (71,45 𝑀𝑃𝑎) (5,662)

𝑃 = 585,79 𝑀𝑃𝑎

En consecuencia, la fuerza mínima será entonces:

𝐹 = 𝑃𝐴𝑜

𝐹 = (585,79 (106)) (0,25𝜋 (0,15𝑚) 2)

𝐹 = 10351,73 𝑁 ≅ 10,35 𝑘𝑁
Para calcular la presión sobre un tocho de 450 mm de longitud como lo indica el
ejercicio 9C – 13, se utiliza la formula deducida del mismo ejercicio:

2L
(
P=k p . σ fn . ε x +
D0 )
2(0,45 m)
P= (1,448 )( 71,45 MPa ) 5,662+ ( 0,15 m )
P=1206,54 MPa

Asumiendo la consideración del ejercicio 9C – 13, se tendrá en cuenta los

esfuerzos cortantes provocados por el flujo de material, por lo tanto, la presión
máxima será:
4 τi L
Pmax =P
D0

Luego entonces asumiendo las consideraciones anteriores se tiene que:

𝜏𝑖 = 𝜏𝑓 = 0,5𝜎𝑓𝑚
Entonces se tiene que:

4 (0,5 σ ¿¿ fm) L
Pmax =P+ ¿
D0
Pmax =1275,95 MPa+4 ¿ ¿

Pmax =1206,54 MPa+ 428,7 MPa

Pmax =1455,24 MPa

Comparando este valor de presión máxima ejercido en un tocho de aleación de

aluminio Al 7075 con el valor de presión máxima ejercido en un tocho de aleación
aluminio Al 6061, se puede ver que es un poco menor.

Sin embargo, el ejercicio establece que hay severas grietas transversales en la

dirección de extrusión.

Los procesos de fabricado de piezas que conllevan extrusión pueden generan

defectos que afectaran la resistencia y la calidad del material. Existen tres
grandes defectos en esta área: agrietamiento de superficie, tubos y
agrietamientos internos. Para este caso nos centraremos en agrietamientos de
superficie.

La temperatura superficial de trabajo afecta directamente la uniformidad de la

superficie. Por lo tanto, si la temperatura, la fricción o la velocidad de extrusión
son demasiado altas, la temperatura superficial también se incrementará y por lo
tanto surgirán los agrietamientos y desgarres de la superficie.

Bajo esas consideraciones podemos establecer una primera posible causa del
agrietamiento transversal en la pieza. Según la tabla 8 – 3 Propiedades de
manufactura de varias aleaciones no ferrosas (Procesos de manufactura – John
A. Schey) podemos apreciar que la temperatura de trabajado para las
aleaciones de aluminio Al 7075, la temperatura usual de trabajo corresponde a un
rango de valores que van desde los 260 hasta los 450 °C. En el enunciado
establecen que la temperatura a la cual se trabajara es de 450, por lo que se
estaría trabajando en temperaturas críticas, siendo una posible causa de las
grietas.
Según el ejemplo 8 – 19, se pueden sacar muchas conclusiones a partir del
ensayo propuesto. Primeramente, hay que tener en cuenta que aumentar la
velocidad de extrusión es muy perjudicial, ya que provoca una menor reducción
del área, lo cual limita el área a la cual se va a trabajar. Además de eso, la
temperatura a la cual la reducción de área empieza a descender. Así que un
parámetro muy importante para realizar una buena extrusión, es, ante todo
mantener una velocidad de extrusión relativamente lenta.