PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES

Muchos materiales cuando estn en servicio estn sujetos a fuerzas o cargas. En tales
condiciones es necesario conocer las caractersticas del material para disear el instrumento
donde va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean
excesivos y el material no se fracture. El comportamiento mecnico de un material es el
reflejo de la relacin entre su respuesta o deformacin ante una fuerza o carga aplicada.

Hay tres formas principales en las cuales podemos aplicar cargas: Tensin, Compresin y
Cizalladura. Adems en ingeniera muchas cargas son torsionales en lugar de slo cizalla.
(figura 1)

Figura 1. Tipos de fuerzas o cargas aplicadas a los materiales. a) ilustracin esquemtica

de cmo una fuerza de tensin produce una elongacin y una deformacin positiva lineal.
Las lineas punteadas representan la forma antes de la deformacin; las lneas slidas
representan el cuerpo depuse de la deformacin. b) Ilustracin esquemtica de cmo una
carga de compresin produce contraccin y deformacin lineal negativa. c) Representacin
esquemtica de esfuerzo de cizalladura d) Representacin esquemtica de deformacin
torsional producida por un torque T.
CONCEPTOS DE TENSIN Y DEFORMACIN

Tensin. Consideremos una varilla cilndrica de longitud lo y una seccin transversal de

rea Ao sometida a una fuerza de tensin uniaxial F, como se muestra en la figura 2.

Figura 2. a) Barra antes de aplicarle la fuerza b) Barra sometida a una fuerza de tensin
uniaxial F que alarga la barra de longitud lo a l

Por definicin, la tensin en la barra barra es igual al cociente entre la fuerza de tensin
uniaxial media F y la seccin transversal original Ao de la barra.

F N
=
Ao m 2

Deformacin o alargamiento: Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensin uniaxial,
tal como se muestra en la figura 2, se produce una elongacin de la varilla en la direccin
de la fuerza. Tal desplazamiento se llama deformacin. Por definicin, la deformacin
originada por la accin de una fuerza de tensin uniaxial sobre una muestra metlica, es el
cociente entre el cambio de longitud de la muestra en la direccin de la fuerza y la longitud
original.

l l o l m
= =
lo l o m
donde: l es la longitud despus de la accin de la fuerza
lo es la longitud inicial de la pieza

Normalmente la deformacin se determina mediante el uso de una pequea longitud,

normalmente de 2 pulgadas, que se denomina longitud de calibracin, dentro de una
muestra ms larga, por ejemplo de 8 pulgadas.
Como puede deducirse de la frmula, la deformacin es una magnitud adimensional. En la
prctica, es comn convertir la deformacin en un porcentaje de deformacin o porcentaje
de elongacin

% deformacion = deformacin 100% = % elongacin

DEFORMACIN ELSTICA Y PLSTICA

Cuando una pieza se somete a una fuerza de tensin uniaxial, se produce una deformacin
del material. Si el material vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa se
dice que el material ha sufrido una DEFORMACIN ELASTICA. El nmero de
deformaciones elsticas en un material es limitado ya que aqu los tomos del material son
desplazados de su posicin original, pero no hasta el extremo de que tomen nuevas
posiciones fijas. As cuando la fuerza cesa, los tomos vuelven a sus posiciones originales
y el material adquiere su forma original.

Si el material es deformado hasta el punto que los tomos no pueden recuperar sus
posiciones originales, se dice que ha experimentado una DEFORMACIN PLASTICA.

ENSAYO DE TENSIN Y DIAGRAMA DE TENSIN DEFORMACIN

El ensayo de tensin se utiliza para evaluar varias propiedades mecnicas de los materiales
que son importantes en el diseo, dentro de las cuales se destaca la resistencia, en
particular, de metales y aleaciones.

En este ensayo la muestra se deforma usualmente hasta la fractura incrementando

gradualmente una tensin que se aplica uniaxialmente a lo largo del eje longitudinal de la
muestra. Las muestras normalmente tienen seccin transversal circular, aunque tambin
se usan especimenes rectangulares. (Figura 3). Durante la tensin, la deformacin se
concentra en la regin central ms estrecha, la cual tiene una seccin transversal uniforme a
lo largo de su longitud. La muestra se sostiene por sus extremos en la mquina por medio
de soportes o mordazas que a su vez someten la muestra a tensin a una velocidad
constante. La mquina al mismo tiempo mide la carga aplicada instantneamente y la
elongacin resultante (usando un extensimetro). Un ensayo de tensin normalmente dura
pocos minutos y es un ensayo destructivo, ya que la muestra es deformada
permanentemente y usualmente fracturada.

Figura 3. Muestra tpica de seccin circular para el ensayo de tensin - deformacin

 Figura 4. Ensayo tensin deformacin

Sobre un papel de registro, se consignan los datos de la fuerza (carga) aplicada a la muestra
que est siendo ensayada as como la deformacin que se puede obtener a partir de la seal
de un extensimetro. Los datos de la fuerza pueden convertirse en datos de tensin y as
construirse una grfica tensin deformacin, como la que se observa en la figura 5.

Figura 5. Grfica tpica tensin vs deformacin

Las propiedades mecnicas que son de importancia en ingeniera y que pueden deducirse
del ensayo tensin deformacin son las siguientes:
 1. Mdulo de elasticidad
2. Lmite elstico a 0.2%
3. Resistencia mxima a la tensin
4. Porcentaje de elongacin a la fractura
5. Porcentaje de reduccin en el rea de fractura

1. Mdulo de elasticidad

En la primera parte del ensayo de tensin, el material se deforma elsticamente, o sea que
si se elimina la carta sobre la muestra, volver a su longitud inicial. Para metales, la
mxima deformacin elstica es usualmente menor a un 0.5%. En general, los metales y
aleaciones muestran una relacin lineal entre la tensin y la deformacin en la regin
elstica en un diagrama tensin deformacin que se describe mediante la ley de Hooke:
= E

E=

donde, E es el mdulo de elasticidad o mdulo de Young
es el esfuerzo o tensin
es la deformacin

El mdulo de Young tiene una ntima relacin con la fuerza de enlace entre los tomos en
un material. Los materiales con un mdulo elstico alto son relativamente rgidos y no se
deforman fcilmente.

Ntese que en la regin elstica del diagrama tensin deformacin el mdulo de

elasticidad no cambia al aumentar la tensin

2. Lmite elstico

Es la tensin a la cual un material muestra deformacin plstica significativa. Debido a que

no hay un punto definido en la curva de tensin deformacin donde acabe la deformacin
elstica y se presente la deformacin plstica se elige el lmite elstico cuando tiene lugar
un 0.2% de deformacin plstica, como se indica en la figura 6.

El lmite elstico al 0.2% tambin se denomina esfuerzo de fluencia convencional a 0.2%.

Para determinarlo se procede as:
Inicialmente se dibuja una lnea paralela a la parte elstica (lineal) de la grfica tensin
deformacin a una deformacin de 0.002 (m/m pulg/pulg).
En el punto donde la lnea intercepta con la parte superior de la curva tensin
deformacin, se dibuja una lnea horizontal hasta el eje de tensin.
El esfuerzo de fluencia convencional a un 0.2% es la tensin a la que la lnea horizontal
intercepta con el eje de tensin.
Debe aclararse que el 0.2% se elige arbitrariamente y podra haberse elegido otra cantidad
pequea de deformacin permanente.
 Figura 6. Obtencin del lmite elstico al 0.2%

3. Resistencia mxima a la tensin

La resistencia mxima a la tensin es la tensin mxima alcanzada en la curva de tensin

deformacin. Si la muestra desarrolla un decrecimiento localizado en su seccin (un
estrangulamiento de su seccin antes de la rotura), la tensin decrecer al aumentar la
deformacin hasta que ocurra la fractura puesto que la tensin se determina usando la
seccin inicial de la muestra. Mientras ms dctil sea el metal, mayor ser el decrecimiento
en la tensin en la curva tensin-deformacin despus de la tensin mxima.

La resistencia mxima a la tensin de un material se determina dibujando una lnea

horizontal desde el punto mximo de la curva tensin deformacin hasta el eje de las
tensiones (punto TS en la figura 5). La tensin a la que la lnea intercepta al eje de tensin
se denomina resistencia mxima a la tensin, o a veces simplemente resistencia a la tensin
o tensin de fractura.

4. Porcentaje de elongacin (estiramiento)

La cantidad de elongacin que presenta una muestra bajo tensin durante un ensayo
proporciona un valor de la ductilidad de un material. La ductilidad de los materiales
comnmente se expresa como porcentaje de la elongacin, comenzando con una longitud
de calibracin usualmente de 2 pulg (5,1 cm). En general, a mayor ductilidad (ms
deformable es el metal), mayor ser el porcentaje de la elongacin.
El porcentaje de elongacin de una muestra despus de la fractura puede medirse juntando
la muestra fracturada y midiendo longitud final con un calibrador. El porcentaje de
elongacin puede calcularse mediante la ecuacin

l lo
% elongacin = 100%
lo
Este valor es importante en ingeniera no solo porque es una medida de la ductilidad del
material, sino tambin porque da una idea acerca de la calidad del mismo. En caso de que
haya porosidad o inclusiones en el material o si ha ocurrido algn dao por un
sobrecalentamiento del mismo, el porcentaje de elongacin de la muestra puede decrecer
por debajo de lo normal

5. Porcentaje de reduccin en rea

Este parmetro tambin da una idea acerca de la ductilidad del material. Esta cantidad se
obtiene del ensayo de tensin utilizando una muestra de 0.5 pulgadas (12.7mm) de
dimetro. Despus de la prueba, se mide el dimetro de la seccin al fracturar. Utilizando
la medida de los dimetros inicial y final, puede determinarse el porcentaje de reduccin en
el rea a partir de la ecuacin

Ao A f
% reduccion del rea = 100%
Ao

TENSIN REAL DEFORMACIN REAL

La tensin se calcula dividiendo la fuerza aplicada F sobre una muestra a la que se aplica
un ensayo de tensin por el rea inicial Ao . Puesto que el rea de la seccin de la muestra
bajo el ensayo cambia continuamente durante el ensayo de tensin, el clculo de esta no es
preciso. Durante el ensayo de tensin, despus de que ocurra el estrangulamiento de la
muestra, la tensin decrece al aumentar la deformacin, llegando a una tensin mxima en
la curva de tensin deformacin. Por ello, una vez que comienza el estrangulamiento
durante el ensayo de tensin, la tensin real es mayor que tensin en ingeniera. Es posible
definir la tensin real y la deformacin real como sigue:

F
Tensin real =
Ai

Donde F es la fuerza uniaxial media sobre la muestra de ensayo

Ai es el rea de muestra de seccin mnima en un instante

li
dl l
Deformacin real t = = ln i
lo
l lo
Donde lo es la longitud de calibracin de la muestra
Li es la longitud entre las calibraciones durante el ensayo

Si asumimos un volumen constante de la longitud de calibracin por la seccin de la

muestra durante el ensayo entonces

l o Ao = l i Ai
li A l A
= o y t = ln i = ln o
lo Ai lo Ai

Los ingenieros normalmente no utilizan clculos basados en tensin real, en su lugar se

utiliza el esfuerzo de fluencia convencional al 0,2% para diseos de estructura con los
factores de seguridad apropiados. En investigacin de materiales, algunas veces puede ser
til conocer la curva de tensin real deformacin real.

DUREZA

Es una medida de la resistencia de un material a la deformacin permanente (plstica) en su

superficie, o sea la resistencia que opone un material a ser rayado o penetrado.

La dureza de una material se mide de varias formas dentro de las cuales se pueden destacar
las durezas mecnicas y la dureza de Mohs.

En las durezas mecnicas se utiliza un penetrador sobre la superficie del material. Sobre
este penetrador se ejerce una carga conocida presionando el penetrador a 90 de la
superficie del material de ensayo. El penetrador tiene diferentes formas y de acuerdo a esta
es la huella que queda impresa en el material. De acuerdo a la geometra de la huella y a la
carga. Se utilizan diferentes frmulas para determinar el valor de la dureza. Actualmente
hay aparatos que leen la dureza de una forma digital. Es as como puede establecerse la
dureza Brinell, Vickers, Knoop, y Rockwell
 Figura 7. Indentadores tpicos de cada una de las durezas mecnicas

DUREZA BRINELL
El indentador es una bola de carburo de tungsteno o de acero endurecido. Este indentador
se presiona sobre la superficie del material a medir durante un tiempo standard (10 15
segundos) bajo una carga standard. Despus de remover la carga, la indentacin circular se
mide en dos direcciones mutuamente perpendiculares, sacando el promedio de las dos
medidas. La dureza Brinell se calcula por
2F
BHN =
D( D D 2 d 2

Donde F: Carga
D: Dimetro de la bola
D: Promedio del dimetro de la indentacin
Si el material es suave y el indentador es duro, es posible que el valor d llegue a ser igual al
valor de D. En este caso, este valor no sera certero. Para serlo, debe cumplirse que d =
0.25D o d = 0.5D. Por esta razn se debe regular la carga aplicada para cada material.

Para aceros, F / D2 = 30
Para aleaciones de Cobre, F / D2 = 10
Limitaciones:

a. La impresin es grande (2 4 mm de dimetro) y esto puede convertirse en

un generador de esfuerzos en un componente. Adems desmejora la
apariencia y esto puede ser inaceptable en algunas aplicaciones
b. La profundidad de la impresin impide su uso en lminas o superficies
endurecidas ya que la impresin podra tambin involucrar la estructura
subyaciente
c. Materiales muy duros deformaran el indentador de aquie que la prueba
Brinell se limite para materiales con dureza no superior a 450 HBN para una
bola de acero y a 600 HBN para bolas de carburo de tungsteno.

DUREZA VICKERS

En este caso el indentador es una pirmide de base cuadrada con un ngulo incluido de
136 hecho de diamante. Este indentado se dise con el fin de superar los problemas que
se presentan con el indentador esfrico. La dureza Vickers es tambin funcin de la carga
aplicada sobre el indentador y el tamao de la impresin resultante en el material que se
est probando

1.85P
VHN =
d2

Donde d es el promedio de las diagonales del cuadrado indentado

Las ventajas de la pueba Vickers con respecto a la Brinell son:

a. Se pueden probar materiales tanto duros como blandos

b. No es necesario tener precauciones entre las relaciones F/D2 porque todas las
impresiones son geomtricamente similares. El unico criterio importante para
seleccionar la carga es que la impresin sea lo suficientemente grande como para
medirla adecuadamente. El rango de la dureza Vickers es proporcional o sea que
una HVN = 400 es 2 veces ms grande que una HVN = 200

Este instrumento puede incorporarse dentro de un microscopio, de aqu que se pueden

lograr indentaciones muy pequeas con cargas entre 1 1000g.

Limitaciones:
a. La impresin es pequea y por ello o se usa un microscopio o debe pulirse la
superficie antes de realizar la prueba y el indentador debe estar a 90 de la
superficie
b. Toma algo de tiempo realizar esta prueba

DUREZA KNOOP
Cuando se requiere hallar la dureza de pequeas lminas se realiza preferiblemente el test
de Knoop pues bajo la misma carga que la de Vickers su indentador de forma piramidal
rmbica de diamante, penetra menos que el cuadrado del test de Vickers

14.2F
HK =
L2

Donde L es la diagonal mayor de la indentacin

DUREZA ROCKWELL

El principio de esta, se diferencia de los otros en que para Rockwell la profundidad de la

impresin est relacionada con la dureza ms que el dimetro o las diagonales de la
impresin. Esto agiliza la medida porque la mquina que mide la dureza Rockwell est
diseada para grabar la profundidad de penetracin del indentador.

Hay varias escalas Rockwell, las ms comunes son:

Escala B (Indentador redondo de acero de 1/16 pulgada dedimtero, 100Kg de carga). Se

usa para medir la dureza de los metales no ferrosos

Escala C (indentador en forma de cono 120 de apertura, de diamante, 150 Kg de carga).

Se usa para medir la dureza de los aceros.

Ventajas:

a. Es muy rpido y se puede introducir dentro de una lnea de produccin para

asegurar calidad
b. El tamao de la impresin producido es entre Vickers y Brinell
c. No necesita absoluta regularidad de la superficie pues inicialmente se aplica una
carga pequea para acomodar el indentador y luego se aplica una carga grande para
realizar la impresin

Desventajas

a. No es tan exacto como el de Vickers, que es ms preferido en trabajos de

investigacin y desarrollo

DUREZA DE MOHS

Esta dureza se calcula mediante una serie relativa de minerales donde cada miembro es ms
duro que los que estn detrs de l en la escala y mas blando que los que estn delante. El
nmero o rango entre los cuales se encuentra la dureza Mohs de un material, es una cifra
relativa.
La escala de Mohs es la siguiente:

1. Talco
2. Yeso
3. Calcita
4. Fluorita
5. Apatito
6. Feldespato
7. Cuarzo
8. Berilo
9. Corindn
10. Diamante

Algunas de las relaciones entre las diferentes escalas de dureza, pueden apreciarse en la
figura 8

Figura 8. Comparacin de varias escalas de dureza