Programacion Controladores Logicos Capitulo 1

PROGRAMACION DE CONTROLADORES LÓGICOS
Función, estructura y configuración de un PLC

PROGRAMACIÓN DE CONTROLADORES
LÓGICOS
Función, estructura y configuración de un PLC
Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 2

ESCUELA DE CONSTRUCCIÓN E INGENIERÍA
Director de Escuela: Marcelo Lucero Yáñez.
ELABORACIÓN
Experto disciplinar: Javier Lizama.
Diseñadora instruccional: Evelyn Aguilera.
Editor instruccional: David Villagrán.
VALIDACIÓN PEDAGÓGICA
Jefa de Diseño Instruccional: Alejandra San Juan Reyes.
Experto disciplinar: Ricardo Rojas.
DISEÑO DOCUMENTO
Equipo de Diseño Instruccional AIEP

Tabla de contenidos
Aprendizaje esperado de la semana .......................................................... 6
Introducción.................................................................................................... 6
1. De la historia y aplicación en la industria ............................................... 7
1.1. ¿En qué industria podemos encontrar aplicaciones de PLC? ....10
2. Arquitectura interna general del controlador lógico programable

(PLC) ............................................................................................................... 11
2.1. Tipos de memorias en los PLC .........................................................................12
2.1.1. Memorias EPROM y EEPROM ...................................................... 12
2.1.2. Memoria ROM (Read Only Memory) ......................................... 14
2.1.3. Memoria RAM (Random Access Memory) ............................... 15
2.2. Ciclo de escaneo de un PLC ..........................................................................17
2.3. Tiempo del ciclo de escaneo de un PLC .................................................19
2.4. Memoria de datos de un PLC .........................................................................20
3. Tipos de plc ............................................................................................... 20
3.1. PLC Compactos ......................................................................................................20
3.1.1. Ventajas de los PLC compactos ................................................ 21
3.2. PLC Modulares .........................................................................................................21
3.2.1. Ventajas de los PLC modulares .................................................. 22
3.3. PLC híbridos ................................................................................................................23
3.3.1. Ventajas de los PLC híbridos ....................................................... 24

4. Clasificación de señales de I/O ............................................................. 25
4.1. Señales de entrada (‘I’, del inglés “Input”) ................................. 26
4.2. Señales de salida (sigla ‘O’, del inglés “Output”) ....................... 27
4.3. Tipos de señales según su característica eléctrica ..................... 28
4.3.1. Señales digitales ........................................................................... 28
4.3.2. Señales analógicas ...................................................................... 30
5. Escritura de un PLC ................................................................................... 33
6. Fuentes de poder o alimentación .......................................................... 35
7. Tipos de lenguajes de programación ................................................... 36
8. Ejemplificación ......................................................................................... 38
8.1. Ejemplo 1 .......................................................................................... 38
8.2. Ejemplo 2 .......................................................................................... 41
Ideas clave ................................................................................................... 42
Referencias bibliográficas........................................................................... 43

Aprendizaje esperado de la semana
1. Caracterizan arquitectura interna de PLC, considerando

funcionalidades y campos de aplicación, tipos de estructuras
internas y tipos de PLC.
2. Caracterizan tipos y funciones de controlador para su

programación, considerando variables y parámetros
asociados, de acuerdo con datos técnicos del fabricante.
Introducción
Durante esta semana les invitamos a revisar las características básicas

de los controladores lógicos programables, que nos darán respuesta,
a las siguientes consultas:
• ¿Cómo se clasifican los PLC?
• ¿Por qué nacen y cuáles son las funciones principales que han
cumplido los PLC, históricamente en la industria?
• ¿Cómo está constituido internamente un controlador?
• ¿Cuáles son las partes constitutivas de un PLC de forma externa y

tensiones de alimentación más utilizadas?
• ¿Cómo identifico el tipo de controlador a utilizar?

1. De la historia y aplicación en la industria
En la década de los 60 surgieron los primeros usos de la electrónica y

la lógica combinacional programada e implementada en un
dispositivo, que prontamente llamaron PLC. Esto, inicialmente con los
objetivos de reducir una gran cantidad de cableados en los circuitos
de relés lógicos que se confeccionaban en esa época.
Es así como la compañía GM, en 1968, realizó solicitudes de

propuestas para reducir cableados. Y fue Bedford Associates quien
ganó la propuesta, implementando el primer controlador lógico
llamado “084”.
Según Tremosa (2019):
este dispositivo fue sin duda una auténtica revolución en el mundo de la

automatización industrial, que ha ido evolucionando en función de cómo
avanza la tecnología. Una buena muestra de estos avances es que de la
conversión de 500 instrucciones por segundo, en el Modicon 084 inicial, se
ha pasado a las 50.000.000 instrucciones por segundo de los últimos.
A raíz del éxito Bedford Associates creó una nueva empresa llamada
Modicon (acrónimo de Modular Digital Controller), dedicada a la
venta y mantención de estos dispositivos. Y, con el tiempo, la empresa
fue vendida y cambiando de dueños, pasando por diferentes
compañías. Actualmente, los dueños de Modicon son la famosa
compañía Schneider Electric.

Figura 1: Fotografía del primer PLC. De izquierda a derecha Dick Morley,
considerado el Padre de los PLC, Tom Bossevain, George Schwenk, y Jonas
Landau, con el primer PLC Modicon 084.
Fuente: Schneider Electric (2018)
Estos dispositivos, inicialmente diseñados para disminuir cableados en

tableros de mando, provocaron una verdadera revolución en las
plantas productivas, en especial en las automotrices, para las cuales
que significó una disminución de los tiempos de implementación y
búsqueda fallas en enormes tableros eléctricos.
Luego, conforme evolucionaba la electrónica y la miniaturización de

esta, comenzaron a disminuir los costos de adquisición de los PLC,
junto con la disminución del tamaño y la ampliación de sus funciones

(por ejemplo, la posibilidad de realizar comunicaciones,
almacenamientos de datos, monitores etc.).
De acuerdo a una revisión histórica realizada por Peña y Segura

(2018), ingenieros y profesores de la Universitat de Catalunya, luego de
que la empresa Allen-Bradley comenzara a desarrollar más tecnología
El controlador que se creó fue el PDQ-II (Program Data Quantifier) y,

posteriormente, una versión mejorada, el PMC (Programmable Matrix
Controller), pero ambos eran grandes, complejos y difíciles de programar.
Odo Josef Struger, un ingeniero austríaco emigrado a Estados Unidos,
trabajaba en Allen-Bradley cuando, posteriormente, en 1971, junto con
Ernst Dummermuth, comenzaron a desarrollar un nuevo concepto
conocido como el 1774 PLC que les daría grandes éxitos. Allen-Bradley
denominó a su nuevo dispositivo el “controlador lógico programable”
sobre el término aceptado entonces como “controlador programable” y
posteriormente creó el famoso PLC-1. (p. 49).
En la historia, este desarrollo tecnológico ha dado origen a nuevos

profesionales que especialistas en la técnica de automatización de
procesos con controladores ahora llamados PLC. Con esto, el
profesional debe lograr la habilidad de la programación enfocada en
el control de máquinas y control del proceso.
Los PLC, a lo largo de su vida, gracias a las característica de poseer

una electrónica de potencia integrada y adaptada a señales de
estándar industrial, y su simplicidad de programación, proporciona
una enorme ventaja en el tiempo de implementación de un proyecto.
A esto se puede agregar que varios proveedores asocian
certificaciones para el uso industrial.

Todo esto ha provocado que las empresas productivas normalmente
opten como primera preferencia por la aplicación de un PLC versus a
otro tipo de tecnologías.
Cabe destacar que para realizar la aplicación se deben considerar

variables como, seleccionar el PLC adecuado técnicamente, luego
analizar la inversión, costos de instalación, tiempo de implementación
y puesta en marcha.
1.1. ¿En qué industria podemos encontrar aplicaciones de

PLC?
Actualmente, un PLC, debido a su relativa simplicidad de

implementación, más las mejoras de un sinfín de características y
seguridad, es aplicado prácticamente en todo tipo de industrias,
principalmente en las productivas y también de investigación.
Inclusive, hoy en día, con la reducción de costos de su fabricación,
podemos encontrarlos para aplicaciones domésticas, recreacionales
y de publicidad, entre otras.
Algunas aplicaciones que podemos señalar son: sistemas de

tratamientos de aguas, plantas de alimentos y bebidas, industrias de
papeles y cartones, mineria, etc.
La tendencia es que los PLC estén conectados a una red, junto con
contar con los datos en tiempo real, sabiendo qué pasa en las plantas
y mejorando la toma de decisiones. Por ejemplo, Scadas, MES,
industria 4.0.

2. Arquitectura interna general del controlador lógico
programable (PLC)
Un PLC es un dispositivo electrónico que permite realizar la

administración de señales eléctricas, de acuerdo con un conjunto de
instrucciones que se le escriban en su procesador.
Está constituido por 3 sectores, también llamados módulos, definidos

de la siguiente forma:
• Sector o módulo de entradas de señales eléctricas.
• Sector del procesador o CPU (Unidad de proceso central) y

memoria interna.
• Sector o módulo de salidas de señales eléctricas.
Figura 2: Esquema general de un PLC.

Fuente: Opertek.com (2019)

El PLC realizará acciones según la programación que se le escriba y
las señales que reciba en sus “módulos de entradas”, en tanto, en sus
“módulos de salidas” se establecerá el comportamiento o aplicación
de señales eléctricas. En otras palabras, para el caso de un proceso
industrial, este dispositivo pasa a tener un rol protagónico, ya que
actúa como el “cerebro”, de una máquina o proceso, emitiendo las
señales eléctricas necesarias para que realice la operación en forma
autónoma.
Los PLC deben recibir información del estado de un sistema o

máquina, mediante señales eléctricas enviadas de sensores u otros
elementos. Luego de esto, leen el código escrito en su UPP (Unidad
Principal de Procesos) y activan señales de salidas para activar
dispositivos actuadores.
2.1. Tipos de memorias en los PLC
Para que un PLC albergue un programa prediseñado en un PC u

ordenador, es necesario contar con memorias internas en el equipo. El
PLC cuenta con una CPU (sigla en inglés de ‘Unidad de
Procesamiento Central’).
2.1.1. Memorias EPROM y EEPROM

Los primeros PLC utilizaron las llamadas memorias EPROM y EEPROM.
En los primeros PLC se implementaron memorias para guardar
información de software de hardware como PCM (Powertrain Control

Module), es por ello que existe la memoria EEPROM (Electrically
Erasable Progammable Read Only Memory).
De acuerdo al blog Ingenieria y Mecánica Automotríz (2020),
la memoria EEPROM es una memoria de sólo lectura programable y

borrable eléctricamente. Puede borrarse, tanto dentro del computador
como externamente. Por lo general requiere más voltaje para el borrado
que el común de +5 voltios usado en circuitos lógicos. Funciona
como RAM no volátil, pero grabar en EEPROM es mucho más lento que
hacerlo en RAM.
Y, como también indica el blog Ingenieria y Mecánica Automotríz

(2020), existe el chip de memoria EPROM, que retiene su contenido sin
energía, siendo un circuito integrado: “Este chip EPROM puede ser
removido de los dispositivos en los que se incorpora, reprogramar, y ser
reinsertado”, claro que dependiendo si es necesario cambiar o
realizar modificaciones al programa de PLC.
Ambos dispositivos de memoria fueron utilizados en los inicios del PLC

hasta los años 90, y era necesario contar con lectores o cables
especiales.

Figura 3. Cartucho de memoria EPROM y EEPROM PLC Siemens S5
Fuente: Plc-city.com (S. f.)
2.1.2. Memoria ROM (Read Only Memory)

Como su nombre lo dice, es una memoria de ‘sólo lectura’, puede ser
leída pero no escrita (no se puede sobreescribir o borrar) y está
pregrabada.
De acuerdo a Prieto (2007),
Se utiliza para almacenar los programas permanentes que coordinan y

administran los recursos del equipo y los datos necesarios para ejecutar la
operación de un sistema basado en microprocesadores.
Esta memoria se mantiene aunque se apague el PLC o la fuente de este.

2.1.3. Memoria RAM (Random Access Memory)
Esta memoria RAM, sigla de “Memoria de Acceso Aleatorio”, es volátil
y puede ser leída y escrita según se desarrolle la aplicación,
modificación del programa o carga de un nuevo programa.
De acuerdo a Prieto (2007),
Durante la ejecución del proceso se puede acceder en cualquier

momento a cualquier posición de la memoria. Por medio de estas
memorias se puede utilizar un PLC en procesos diferentes, sin necesidad
de readecuar o transformar el equipo; sólo se debe modificar el
programa que está cargado. Para el control de un proceso ejecutado
por lotes (batch), se pueden almacenar varias instrucciones en la
memoria y acceder exactamente a aquélla que interesa.
Esta memoria guarda los programas de la aplicación que se pueden

modificar. Además la memoria se protege con baterías o pilas de
respaldo que poseen los PLC, por lo general, ubicadas en el interior del
procesador, teniendo vida útil de 5 años.
La batería opera cundo el PLC es desenergizado, el PLC opera a través

de la interacción con el procesador (la unidad lógica o CPU) y la
Memoria. Cuando se enciende el equipo, el procesador lee la primera
palabra de código (instrucción) almacenada en memoria y la ejecuta.
Una vez que termina de ejecutar la instrucción leída, busca en la
memoria la siguiente instrucción y así sucesivamente hasta que se
completa la tarea.

Figura 4. Memoria SD de un PLC actual, la cual posee un programa que será
cargado.
Fuente: Tecnoplc.com (S. f.)
Figura 5. Esquema general operativo de un PLC en la actualidad.

Fuente: Plcedge.com (S. f.)

Estamos en una era donde se plantea la necesidad de modernización
constante, y un paso inicial para ello es implementar un sistema con
controlador lógico programable. Por esto mismo, es necesario
aprender a identificar correctamente qué clasificación y tipo de
señales están presentes. Esto se hace observando sensores, solenoides,
elementos pulsadores u otros, para luego distinguir hacia dónde se
dirige su cableado en un PLC (entradas o salidas).
Los procesadores de PLCs cada día tienen mayor velocidad, así como
en los inicios las memorias eran en Kbits, en los años actuales las
encontramos en Mega y Giga bits.
2.2. Ciclo de escaneo de un PLC
Los PLC poseen un modo de operación RUN, REMOTE, TEST, PROGRAM,

en los cuales:
• RUN es el programa corre en el PLC sin posibilidades de

modificarse.
• REMOTE el PLC ejecuta el programa y puede ser modificado en

línea.
• El modo TEST puede realizar pruebas del programa sin que el PLC
este corriendo.
• PROGRAM solo es posible programar, modificar el programa

detenido.

• En algunos PLC existe el moto STOP, que se utiliza para que el
programa esté detenido. A veces se utiliza cuando existe un fallo
en el modo RUN, y para proteger el sistema pasa a modo STOP.
Según Infoplc.net (2014)
El ciclo de escaneo de un autómata o PLC es una secuencia de

operaciones que realiza este de manera ciclica una vez que entra en
MODO RUN o REMOTE. Este ciclo esta dado por el tiempo total en que
PLC tarda en ejecutar todas estas operaciones del programa pre
establecido y que se denomina Ciclo de SCAN.
Estas operaciones que realiza el autómata de forma cíclica son

básicamente:
1. Lectura de estado de entradas
El estado de las entradas físicas digitales y analógicas del PLC son leídas y
procesadas guardándose en un área llamada imagen de proceso. Esto
asegura que los valores de la entradas serán coherentes cuando se
ejecute el programa de usuario
2. Ejecución de programa de usuario
El programa de usuario ejecuta de forma secuencial las líneas de

programa con sus instrucciones escribiendo el resultado de esta lógica en
las salidas de la imagen de proceso. Por ejemplo, en Siemens estaríamos
hablando del bloque principal OB1 donde reside el programa principal.
3. Actulización y estado de las salidas
El resultado de la acción de control hara que las salidas de programación

en la imagen de proceso activen las salidas físicas del PLC.

En la actualidad el ciclo de Scan debe sumar un paso 4,
correspondiente a la actualización de la comunicación o mensajería.
Esto, por la interacción de las comunicaciones con I/O remotos, HMI y
variadores de frecuencia que esten integrados a la red de control,
realizando de la misma manera los ciclos, pero por medio de un bus
de comunicación.
2.3. Tiempo del ciclo de escaneo de un PLC
De acuerdo a Infoplc.net (2014),
El tiempo total del ciclo de SCAN se suele medir en mili-segundos (1 mili-

segundo = 1/1000 segundos) y dependerá de la capacidad de proceso
de la CPU así como de lo grande que sea el programa.
Una característica de la capacidad de proceso que tienen las CPU es el

tiempo que tarda en ejecutar diferentes instrucciones booleanas, de
movimiento de datos o de operaciones matemáticas.
Figura 6. Ejemplo de ciclo de escán en el PLC

Fuente: Controlreal.com (2015)

2.4. Memoria de datos de un PLC
Las variables de tipo BOOL, REAL, INT, PID, etc., que se utilizan en un
programa del autómata son almacenadas un área de memoria,
denominada memoria de datos.
Estas variables son generadas en la CPU del controlador. También

pueden venir desde el exterior de PLC, a través, de los módulos de
entradas y salidas (I/O), redes de comunicación conectadas
a interfaces de operación (HMI) o I/O remotos.
En la memoria de datos ubicada en la CPU, está la memoria de

entrada, donde se almacena la información de los módulos de
entrada, tanto digitales como analógicos. También se encuentra la
memoria de salida, donde se almacenan los datos de los módulos de
salida, tanto digitales como analógicos.
3. Tipos de plc
3.1. PLC Compactos
Estos PLCs se caracterizan por poseer todos sus módulos empotrados

en un solo cuerpo, una sola estructura. Por lo general, las entradas y
salidas son acotadas, sin posibilidad de expandir o ampliar.
Ejemplo:

Figura 7. Ejemplo de modelos de PLC compacto.
Fuente: Rockwellautomation.com (S. f.)
3.1.1. Ventajas de los PLC compactos
• Minimizan espacio.
• Simplicidad de conexiones (muy intuitivas de identificar).
• Preparados para la aplicación. Algunos poseen fuente de

alimentación y borneras listas para usar, directo a sensores o
actuadores, por lo que no es necesario pasar por un grupo de
bornes de reflejo o comprar fuentes de alimentación adicionales.
• Más económicos que otros PLC.
• La mayoría posee algún software libre para su programación.
3.2. PLC Modulares

Estos modelos tienen sus módulos separados de la CPU. Las tarjetas o
cartuchos adicionales se agregan según la cantidad y modelos de
entradas y salidas que se requieran en la aplicación del sistema.
En este caso, podemos contar con ampliaciones llegando a los

cientos de señales. Los PLC modulares pueden tener comunicaciones
avanzadas, como es el caso de Ethernet, Profibus, DeviceNet, entre
otras. Con esto es posible tener entradas y salidas remotas
aumentando la capacidad del PLC.
Figura 8. Ejemplo de estética de un modelo de PLC Modular Siemens S7-

1500.
Fuente: Newsiemens.com. (S. f.)
3.2.1. Ventajas de los PLC modulares
• Flexibilidad para crecimiento futuro (agregando la tarjeta o

módulo necesario).

• Procesador más poderoso (velocidad de scan en programación).
• Permiten mayor cantidad de entradas y salidas (en diferentes

tipos de señales).
• Permite la instalación de entradas y salidas remotas, que se

conectan con algun bus de campo o protocolo de
comunicación.
• Permiten adicionar tarjetas o módulos con funciones especiales

(entradas de alta velocidad, señales análogas especiales, nodos
de comunicación de diversos protocolos, etc.).
• En caso de daños en un módulo, basta con solo cambiar el

módulo dañado.
• La mayoría se comporta como maestro de algún protocolo de

comunicación industrial, por lo que permiten desarrollar redes de
PLCs.
• Los últimos modelos del mercado incluyen diversas formas de

diagnóstico y monitoreos remotos vía Internet.
3.3. PLC híbridos
Esta es una clasificación más reciente, ya que los proveedores de

tecnologías han modificado el módulo de la CPU, incorporándole
características de un PLC compacto, incrustando un conjunto de
Entradas y Salidas (E/S) en la misma estructura de la CPU; por lo que, si
la aplicación necesita solo ese grupo de E/S, se puede aplicar solo ese
modulo como si fuera un PLC compacto. Sin Embargo, estos PLC

también incorporan la posibilidad de crecer modularmente y agregar
tarjetas que se requieran, pero limitado.
Figura 9. Ejemplo de estructura de un PLC Hibrido, PLC S7-1200 marca

Siemens.
Fuente: Newsiemens.com. (S. f.b)
3.3.1. Ventajas de los PLC híbridos
• Más económicos que un modelo modular.
• Versatilidad de ubicación de módulos.
• Flexibilidad de expansión.
• Costo medio (entre el costo de un modelo modular y uno

compacto).

4. Clasificación de señales de I/O
Para el dimensionamiento de un PLC es clave, primero, comprender

qué es una señal de entrada y una señal de salida, y, más aún, en
forma práctica comprender qué dispositivo o elemento se debe
conectar a una entrada o a una salida.
También es muy importante distinguir el comportamiento eléctrico de

esta señal, si es discreto (estado activo o desactivado) o es analógico
(una señal que cambia en proporciones).
Por lo anteriormente comentado, pueden existir en forma muy general

dos tipos de módulos de entradas :
• Módulos para entradas digitales.
• Módulos para entradas analógicas.
Así también, existen dos tipos generales de módulos de salidas:
• Módulos para salidas digitales.
• Módulos para salidas analógicas.
Cada tipo de módulo, de los anteriormente mencionados, se

subclasifica por características eléctricas específicas, determinadas
por la señal que reciben o activan.
A continuación, veremos la clasificación de las señales, y ejemplos de

elementos donde podremos encontrar estas señales:

4.1. Señales de entrada (‘I’, del inglés “Input”)
Son las encargadas de proveer información para el sistema. Hay

elementos claves que provocan las señales de entrada, como por
ejemplo, botoneras o pulsadores, selectores, potenciómetros y todos
los sensores que informan de los estados en que se encuentra algún
sistema o variables de medición necesaria que requiera el sistema.
Figura 10. Elementos que generan señales de entrada, donde el usuario

debe proveer información: (izq.) sensores de presión y vacío; (der.)
botoneras.
Fuente: Izq. Ifm.com. (S. f.) Der. Electroinstalador.com (2018)
Un ejemplo de este tipo, son los sensores detectores de posición inicial

y final de un actuador neumático.
En la Figura 11, de la página siguiente, se observa un elemento de

generación de señal de entrada, cuya función es detectar el anillo

magnético interno del émbolo, y, por tanto, detecta el estado de la
posición del actuador. Esta señal es enviada como una señal eléctrica
de entrada al PLC.
Figura 11. Ejemplo de sensor magnético en actuador neumático

Fuente: Festo.com (S. f.)
4.2. Señales de salida (sigla ‘O’, del inglés “Output”)
Son todas las señales que permiten activar dispositivos que generarán
una acción en un sistema o proceso.
Generalmente, estos dispositivos son bobinas de electroválvulas

distribuidoras de vías, contactores, relay, luces de estado o pilotos,
calefactores, etc.
Todos estos dispositivos tienen en común que provocan la activación

casi directa de un actuador, ya sea neumático, hidráulico o eléctrico
en el proceso.

Figura 12. Electroválvulas y válvulas solenoide, que requieren una señal de
salida del sistema de control para realizar una acción finalmente en un
actuador.
Fuente: Elion.es. (S. f.)
Las señales de entrada “I” o salida “O” pueden ser clasificadas como
digitales o analógicas.
4.3. Tipos de señales según su característica eléctrica
Como observamos anteriormente, las señales tanto de entrada como

de salida pueden ser tanto digitales como analógicas.
4.3.1. Señales digitales

Hablaremos de señales digitales cuando estas pueden tomar solo dos
estados: activadas “On” o desactivadas “Off”. Estas también pueden
ser representadas en un estado binario: “1” cuando están encendidas
y “0” cuando están desactivadas.

Estas señales al ingresar al PLC, ocupan un solo bit de memoria y en
cuando declaremos este tipo de variables en la programación
deberemos asociarla con un tipo de dato llamado BOOL.
Figura 13. Señal digital en el tiempo. La magnitud generalmente es un

voltaje fijo, el voltaje dependerá de tipo de entrada o salida, el más utilizado
hoy: 24 vdc.
Fuente: Electronicabasic.260mb.net. (S. f.)
Las siglas que usaremos para designar señales digitales o también

llamadas discretas serán:
• ID : Entradas discretas (o digitales)
• OD: Salidas discretas (o digitales)

Los niveles de tensión utilizados en las entradas y salidas digitales son:
• 24Vcc o nada (Hoy es la más utilizada)
• 110Vac o nada
• 220Vac o nada
Cuando se comenta “nada”, es equivalente a decir que la entrada o

salida del PLC en ese momento no tiene ningún voltaje, tal cual como
si el puerto estuviera al aire.
4.3.2. Señales analógicas

Estas se caracterizan por su variación o proporcionalidad que toman,
o por tomar varios niveles de tensión (voltaje) o corriente (amper).
Para el caso de un PLC, los valores en que varían se encuentran
industrialmente estandarizados, en:
a) Señales de corriente
• 4 a 20 mA (La más utilizada, ya estandarizada)
• 0 a 20 mA
b) Señales de Tensión
• 0 a 10 Vdc (La más utilizada, ya estandarizada)
• 0 a 5 Vdc
• 1 a 10 Vdc
• 1 a 5 Vdc

Figura 14. Forma de una señal analógica industrial estandarizada en el
tiempo para corriente 4 a 20 mA.
Fuente: Pce-iberica.es. (S. f.)
Estas magnitudes eléctricas representan un estado de una variable

física, como por ejemplo, temperatura, velocidad, presión, flujo, masa,
fuerza, Iluminación, etc.
Cabe destacar que, para indicar o desplegar estas señales en una

interfase de usuario, deben ser generalmente escaladas o adaptadas
por una operatoria o función matemática (normalmente es una
operación lineal ).
Las señales analógicas en el PLC ocupan varios bits de memorias,

ejemplo 10 bit, 12 bit, 15 bit, a la cantidad de bit que usan se les llama
resolución analógica.

Para lograr esto, los PLC intervente poseen chips conversores de señal
análoga a digital en sus módulos de entrada y chips conversores de
digital a análogo en sus salidas.
Figura 15. Ejemplo de conversor de entrada analógica a un formato digital

en un PLC.
Fuente: Balcells (1997)
En el ejemplo de la Figura 15, se puede observar en la entrada

análoga un sensor tipo termocupla, a un conversor A/D, que la señal
eléctrica de 12 mA es transformada por un chip conversor análogo a
digital, en un número binario, con un total de 12 bit de resolución con
el numero 82317 (indicado en la salida).
Los módulos analógicos de los PLC se caracterizan especialmente por

la resolución de señal que pueden transformar.
En el lenguaje de programación veremos que usaremos una variable

de tipo de dato llamada “UINT” cuando nos referimos a estas señales,
y que las siglas que aplicaremos para designar las variables análogas
serán:

• IA : Entradas análogas
• OA: Salidas análogas
5. Escritura de un PLC
La forma de representar la información que llega al PLC, sea digital,

analógica o comunicación, está dada según el PLC, tipo y fabricante.
Los PLC trabajan en bases numéricas tales como: octal, decimal,

hexadecimal y binaria, para recibir la información de una entrada
analógica. Esta puede ser expresada en interpretación del PLC como
binaria 1-0 o BOOL (booleano), BYTE, WORD, DWORD, CHAR.
Figura 16. Ejemplo de estructura de datos de un PLC Allen-Bradley

visualizando BOOL y INT
Fuente: Noeju.com (2015)
La entradas o salidas analógicas pueden ser expresadas con real

(valores con decimales), int. (valor solo números enteros) y decimales.

Figura 17. Ejemplo de estructura de datos de un PLC Siemens S7-1200 para
un control de velocidad
Fuente: Infoplc.net. (2015)
Otras estructuras de datos que podemos encontrar en en lo PLC son:
a. Timer real o ‘O’clock’ o ‘Módulo reloj’: es un temporizador en

tiempo real para las operaciónbes de tiempo y fecha del PLC.
Opera en segundos, minutos, horas y la fecha calendario.
b. MSG (Message): corresponde a la mensajería que se puede

realizar ya sea de forma interna o enviar mensaje a un dispositivo,
PLC, HMI de datos, que sean necesarios para el otro equipo.
c. Watchdog: temporizador de vigilancia del PLC, comprueba que

la ejecución del ciclo de escaneo o scan no exceda un cierto
período de tiempo (500 milisegundos). Si el programa contiene,
por ejemplo, un bucle sin fin, Watchdog hace que el PLC entre en
modo de parada hasta que se solucione el problema.

6. Fuentes de poder o alimentación
Los PLCs deben ser alimentados con energía eléctrica para su funcionamiento, y
dependerá del tipo de PLC y fabricante cual será la alimentación. En los PLC
compactos o híbridos, la alimentación de la fuente de poder, que es interna o
compactada, es de 24 VDC.
Figura 16. PLC Fatek muestra Power supply correspondiente a la

alimentación eléctrica.
Fuente: Electricalchile.cl. (S. f.)
En los PLC modulares, en tanto, es necesario contar con una fuente de

poder dedicada al PLC; esta puede ser alimentada con 24 Vdc, 110
vac o 220 vac, dependiendo del fabricante y/o procedencia de la
máquina adquirida fuera del país.

Figura 17: Fuente de PLC modular Compact Logix de Allen-Bradley.
Fuente: Rockwellautomation.com. (2020)
7. Tipos de lenguajes de programación
En el nacimiento de los PLC, cada proveedor desarrolló su propio

lenguaje de programación para su PLC, algunos bastante gráficos,
donde prácticamente se dibujaba con símbolos el circuito eléctricos,
hasta algunos bastante informáticos o textuales, muy parecidos a
lenguajes como C++, Fortran, Pascal.
Entre ellos se predominaba uno llamado Ladder (“escalera”), que es

similar a los circuitos eléctricos de mando de control. Pero, entre cada
proveedor, diferían en la nomenclaturas, los símbolos, las longitudes de
memoria, la declaración de las variables, las funciones y otros detalles.

El cliente tenía que hacer prácticamente un curso en comprender un
software y un lenguaje diferente para cada marca de PLC.
Es así que en 1993 la Comisión de Electrotecnia Internacional público

un estándar para el lenguaje a desarrollar en PLC. En el año 2011,
durante la Feria de Hannover, se dio inicio a la Cuarta Revolución
Industrial para que los proveedores de tecnología implementaran el
estándar en sus productos.
Actualmente, existe una normativa la IEC 61131-3, que describe los

lenguajes de programación y define los estándares en tres lenguajes
gráficos y dos lenguajes textuales para el PLC:
a) Programación en gráfico
• Diagrama de contactos (LD - Ladder Diagram) o escalera, el más

utilizado por los profesionales de automatización.
• Diagrama de bloques de funciones (Function Block Diagram, FBD).
• Bloques de función secuenciales (Sequential Function Chart, SFC),

que cuenta con elementos para organizar programas de
computación paralela y secuencial.
b) Programación en texto
• Texto estructurado (Structured Text, ST): es necesario conocer de

programación en Lenguaje C++, debido a que se debe utilizar las
sentencias y condicionantes.

• Lista de instrucciones (Instruction List, IL): es uno de los lenguajes
menos utilizados en la actualidad, pero al inicio de los PLC fue el
más utilizado.
El estudio de la programación será revisado con mayor profundidad

en la unidad 2.
8. Ejemplificación
8.1. Ejemplo 1
El siguiente ejercicio consiste en una solicitud muy típica de cuando se

requiere modernizar un sistema, donde se poseen los planos y debes
describir: qué tipo de PLC, con cuántas entradas, salidas y qué
características eléctricas deben poseer al automatizar.
Se presenta un ejemplo muy simple de arranque de motor trifásico

directo, que posee el siguiente diagrama eléctrico:

Figura 18. Diagrama arranque motor partida/parada simple.
Fuente: Godoy (2020)
Como se observa, se debe seleccionar el esquema de control o

también llamado ‘circuito de mando’, ya que este específicamente
será reemplazado por un PLC.
El paso es lograr identificar qué elementos son parte de entradas y

qué elementos son partes de las salidas del PLC.

Figura 19. Identificación de entradas y salidas.
Fuente: Godoy (2020)
Como se observa, en plano anterior tenemos 2 elementos

marcados con círculo azul, que nos entregarán información;
luego, por este motivo son entradas los interruptores NO y NC.
Además, tenemos 3 elementos que generan una activación, ya
sea de un actuador como el contactor K1M, o entregarán
indicaciones visuales a un operador, como las luces pilotos H1Q y
H0Q. Por lo tanto, se debería tener un PLC con:
• Mínimo 2 entradas discretas, 24 Vdc.
• Mínimo 3 salidas discretas, 24 Vdc.
Como la cantidad de entradas y salidas es muy baja, lo sugerido

es un PLC compacto.

Es importante, antes de presentar la elección del PLC, consultar
al cliente o mandante, si se desea otras características o si la
aplicación en un futuro cercano o mediano plazo tendrá una
expansión, ya que esto último podría eventualmente cambiar la
elección a uno modular.
8.2. Ejemplo 2
Para el siguiente diagrama eléctrico, desarrollaremos un ejemplo en

lenguaje de programación para observar las diferencias.
Figura 20: Lógica cableada v/s Lógica programada.

Fuente: Revista Electro Industria (2009)

Ideas clave
Por medio del siguiente diagrama, se destacan las ideas clave de esta
semana:
Figura 21: Resumen CPL

Referencias bibliográficas
Balcells, J. (1997). Autómatas Programables. Barcelona: Marcombo-

Boixareu Editores.
Controlreal.com. (2015). Ciclo de escán y memoria de programa y

datos. Recuperado de https://controlreal.com/es/memoria-y-
ciclo-de-escan/
Electricalchile.cl. (S. f.). Instalar y Descargar Software Winproladder

PLC Fatek. Recuperado de
https://www.electricalchile.cl/plcfatek1.php
Electroinstalador.com. (2018). Botoneras GE industrial. Recuperado de

https://www.electroinstalador.com/botoneras-p9/botoneras-
ge-industrial-n56
Electronicabasic.260mb.net. (S. f.). Electrónica básica. Recuperado de

http://www.electronicabasic.260mb.net/SenialDigital.html?i=2
Elion.es. (S. f.). Electroválvulas y neumática. Recuperado de

https://www.elion.es/productos/neumatica-y-automatica-
fluidos/
Electro Industria (2009). PLC. La evolución de un pequeño gigante, marzo.

Recuperado de
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1131&ni=plc-
la-evolucion-de-un-pequeno-gigante

Festo.com. (S. f.). Cilíndros con vástago. Recuperado de
https://www.festo.com/cat/es-cl_cl/products_010200
Godoy, R. (2020). Módulo Programación de Controladores Lógicos. AIEP.
Ifm.com. (S. f.). Sensores de presión / Sensores de vacío. Recuperado

de
https://www.ifm.com/cl/es/category/040/040_010?gclid=Cjw
KCAiAhbeCBhBcEiwAkv2cY97OIllC8EnMDfBOukjIrHchs7solptr2
4mgWe9ASX4eOOFp3sEiXRoC9eUQAvD_BwE
Infoplc.net (2014). El ciclo de Scan en un autómata. Recuperado de

https://www.infoplc.net/blogs-automatizacion/item/101930-
ciclo-scan-automata-plc
Infoplc.net. (2015). TIA Portal. Tipos de datos (Estructuras). Recuperado

de https://www.infoplc.net/descargas/106-siemens/software-
step7-tiaportal/2287-tia-portal-estructura-datos
Newsiemens.com. (S. f.). SIMATIC S7-1500. Recuperado de

https://new.siemens.com/mx/es/productos/automatizacion/s
ystems/industrial/plc/simatic-s7-1500.html
Newsiemens.com. (S. f.b). SIMATIC S7-1200. Recuperado de

https://new.siemens.com/global/en/products/automation/sys
tems/industrial/plc/s7-1200.html
Noeju.com. (2015, 3 de noviembre). Intercambio Datos AB

CompactLogix L24 y WAGO 750-880 Cap.3. [Entrada de
blog]. Recuperado de https://www.noeju.com/tag/wago/

Opertek.com. (2019). ¿Qué es un PLC? [Entrada de blog]. Recuperado
de https://www.opertek.com/blog/que-es-un-plc/
Pce-iberica.es. (S. f.). Transductores. Recuperado de https://www.pce-

iberica.es/instrumentos-de-
medida/sistemas/transductores.htm
Peña, J. y Segura, J. (2018). Revisión histórica de los PLC, en el 50

aniversario. Revista Técnica industrial, 321, pp. 48-52.
[Documento PDF]. Recuperado de
https://www.tecnicaindustrial.es/wp-
content/uploads/Numeros/111/6402/a6402.pdf
Plc-city.com. (S. f.). Siemens S5 375 memory submodule EEPROM, 2

kbytes 384 program elements. Recuperado de
https://www.plc-city.com/shop/es/siemens-simatic-
s5/6es5375-0lc11.html
Plcedge.com. (S. f.). Exploring PLC architecture. Recuperado de

https://www.plcedge.com/plc-
architecture.html#gallery[pageGallery]/3/
Prieto, L. (2007). Lenguajes de programación. Recuperado de

http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/compo
nent/content/article/502-monografico-lenguajes-de-
programacion?showall=1
Rockwellautomation.com. (S. f.). Sistemas de controlador lógico

programable Micro810. Recuperado de
https://www.rockwellautomation.com/es-
ar/products/hardware/allen-bradley/programmable-

controllers/micro-and-nano-controllers/micro800-
family/micro810-controllers.html
Rockwellautomation.com. (2020). Compact I/O Expansion Power

Supplies. Recuperado de
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literatur
e/documents/in/1769-in028_-en-p.pdf
Schneider Electric [Mieli, Fabio].(2018, 3 de enero). Is Digitization and

IoT a New Thing? Not if you come from Industrial Automation.
[Entrada de blog]. Recuperado de
https://blog.se.com/machine-and-process-
management/2018/01/03/digitization-iot-new-thing-not-
come-industrial-automation/
Tecnoplc.com. (S. f.). Grabar programa a tarjeta MMC de Siemens

con TIA Portal. Recuperado de
https://www.tecnoplc.com/grabar-programa-a-tarjeta-mmc-
siemens-tia-portal/
Tremosa, L. (2019, 7 de febrero). 50 años del PLC: de la 3a a la 4a

revolución industrial. Recuperado de
https://www.infoplc.net/plus-plus/tecnologia/item/106209-50-
aniversario-plc

Programacion Controladores Logicos Capitulo 1

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Programacion Controladores Logicos Capitulo 1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROGRAMACION DE CONTROLADORES LÓGICOS

Función, estructura y configuración de un PLC

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 2

Director de Escuela: Marcelo Lucero Yáñez.

Experto disciplinar: Javier Lizama.

Diseñadora instruccional: Evelyn Aguilera.

Editor instruccional: David Villagrán.

Jefa de Diseño Instruccional: Alejandra San Juan Reyes.

Experto disciplinar: Ricardo Rojas.

Equipo de Diseño Instruccional AIEP

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 3

Aprendizaje esperado de la semana .......................................................... 6

1. De la historia y aplicación en la industria ............................................... 7

1.1. ¿En qué industria podemos encontrar aplicaciones de PLC? ....10

2. Arquitectura interna general del controlador lógico programable

2.1. Tipos de memorias en los PLC .........................................................................12

2.1.1. Memorias EPROM y EEPROM ...................................................... 12

2.1.2. Memoria ROM (Read Only Memory) ......................................... 14

2.1.3. Memoria RAM (Random Access Memory) ............................... 15

2.2. Ciclo de escaneo de un PLC ..........................................................................17

2.3. Tiempo del ciclo de escaneo de un PLC .................................................19

2.4. Memoria de datos de un PLC .........................................................................20

3. Tipos de plc ............................................................................................... 20

3.1. PLC Compactos ......................................................................................................20

3.1.1. Ventajas de los PLC compactos ................................................ 21

3.2. PLC Modulares .........................................................................................................21

3.2.1. Ventajas de los PLC modulares .................................................. 22

3.3. PLC híbridos ................................................................................................................23

3.3.1. Ventajas de los PLC híbridos ....................................................... 24

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 4

4.1. Señales de entrada (‘I’, del inglés “Input”) ................................. 26

4.2. Señales de salida (sigla ‘O’, del inglés “Output”) ....................... 27

4.3. Tipos de señales según su característica eléctrica ..................... 28

4.3.1. Señales digitales ........................................................................... 28

4.3.2. Señales analógicas ...................................................................... 30

5. Escritura de un PLC ................................................................................... 33

6. Fuentes de poder o alimentación .......................................................... 35

7. Tipos de lenguajes de programación ................................................... 36

8.1. Ejemplo 1 .......................................................................................... 38

8.2. Ejemplo 2 .......................................................................................... 41

Ideas clave ................................................................................................... 42

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 5

1. Caracterizan arquitectura interna de PLC, considerando

2. Caracterizan tipos y funciones de controlador para su

Durante esta semana les invitamos a revisar las características básicas

• ¿Cómo se clasifican los PLC?

• ¿Cómo está constituido internamente un controlador?

• ¿Cuáles son las partes constitutivas de un PLC de forma externa y

• ¿Cómo identifico el tipo de controlador a utilizar?

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 6

En la década de los 60 surgieron los primeros usos de la electrónica y

Es así como la compañía GM, en 1968, realizó solicitudes de

Según Tremosa (2019):

este dispositivo fue sin duda una auténtica revolución en el mundo de la

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 7

Estos dispositivos, inicialmente diseñados para disminuir cableados en

Luego, conforme evolucionaba la electrónica y la miniaturización de

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 8

De acuerdo a una revisión histórica realizada por Peña y Segura

El controlador que se creó fue el PDQ-II (Program Data Quantifier) y,

En la historia, este desarrollo tecnológico ha dado origen a nuevos

Los PLC, a lo largo de su vida, gracias a las característica de poseer

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 9