2020

Cartilla de ejercicios del curso

“Sistema de Monitoreo HMI con
VIJEO DESIGNER”
Cartilla de ejercicios del curso “Sistema de Monitoreo HMI con VIJEO DESIGNER”

IDEAS CAPACITACIÓN

Cartilla de ejercicios del

curso “Sistema de
Monitoreo HMI con
VIJEO DESIGNER”
M221
Jheicot A. Paredes Jaldin
01/01/2020

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Elaborado por: Jheicot A. Paredes Jaldin
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Ejercicios propuestos
INTRODUCCION
Antes de iniciar es importante saber cómo poder sincronizar los simuladores del software Machine
Expert – Basic y Vijeo Designer, además de la vinculación de variables para poder trabajar en
proyectos que incluyan PLC y HMI de la marca Schneider Electric.

Para esta práctica introductoria se puede utilizar el programa del PLC del ejercicio 1 de esta guía o
no que ya se tenga.

1. Tener el programa del PLC en el software ME-B, verificado, en correcto funcionamiento, los
módulos adicionales ya definidos. Una vez definido los puntos anteriores lo primero que
tenemos que saber es que para vincular los simuladores solo se podrán realizar mediante
configuración Modbus TCPIP por tanto debemos seleccionar nuestro PLC con un puerto
Ethernet y también nuestra pantalla, si ya se tiene definido el PLC podemos cambiarlo por uno
similar de cantidad de entradas y salidas pero que tenga un puerto ethernet ya después para
su aplicación real cambamos en la configuración de nuestro controlador al que realmente
utilizaremos.

No realizaremos ninguna configuración en el puerto ethernet lo dejaremos en modo DHCP o

reconocimiento automático de red.

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2. En la pestaña de “Programación” la ventana “Herramientas” se encuentra la “Lista de símbolos”,

haciendo clic en la ventana de tareas se puede apreciar todos los símbolos utilizados en nuestro
programa.

3. Antes de extraer la lista de símbolos es importante que guardemos nuestro programa y sepamos
en qué dirección la tenemos.
En la ventana de tareas encontramos la pestaña “Exportar”, al darle clic se abrirá una ventana
donde introduciremos nosotros la “Ruta de archivo” que es la ubicación donde se guardara la
lista de símbolos exportada y el “Nombre de archivo”, esto nos permitirá generar un archivo
con formato .csv que se puede ejecutar con Excel, este archivo nos sirve como una base de
datos, para el programa ME-B puede acceder al momento de vincular. Hacemos clic en Exportar
para finalizar.

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4. Creamos un nuevo proyecto en Vijeo Designer donde necesariamente el modelo de la pantalla

tiene que tener puerto Ethernet endebido para poder realizar la sincronización de simuladores.
En la ventana de navegador clic derecho en “Administrador de E/S” (entradas y salidas).

Se nos abrirá la ventana “Nuevo Controlador” En la lista “Fabricante:” escogemos “Schneider

Electric Industries SAS”, “Modbus TCP/IP” en “Controlador:” y “Equipo Modbus” en “Equipo:” y
clic en aceptar para finalizar.

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Se abrirá la ventana “Configuración del equipo”, en “Direccion IP” ponemos la siguiente dirección IP
que es reservada por Windows y permite la vinculación de los simuladores: 127.0.0.1., demás muy
importante tenemos que marcar la pestaña “IEC61131 Sintaxis” que es la normativa que se encarga
de forma de escritura en programas de PLC a nival global. Una vez que demos clic en aceptar nos
aparecerá una ventana de advertencia le damos en “Sí”.

5. En la ventana de “Navegador” clic derecho en “Variables”, seleccionamos “Vincular variables…”

se abriera una ventana de búsqueda y buscamos el archivo del programa.

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Nos ubicamos en la dirección donde guardamos el programa del PLC en el software Machine Expert
– Basic, en la lista desplegable “Tipo:” buscamos y seleccionamos “Archicos de SoMachine Basic
Project (*.SMBP)”, nuevamente repitiendo es el formato en el que se guarda el archivo del
programa no, no es la lista de símbolos que exportamos, como ya mencionamos la lista de símbolos
que exportamos un solo una base de datos peor es necesario que hagamos la exportación.

Seleccionamos el archivo del programa y damos en “Aceptar” se nos abrirá la ventana “Nuevas
variables desde el equipo”, en esta ventana seleccionaremos todas las variables que utilizaremos en
el proyecto de Vijeo Designer. Tomar en cuenta las entradas y salidas del PLC nos pueden ser escritas
o modificadas, desde la pantalla, solo se puede realizar la lectura de estado de estas variables.
Después le hacemos clic en “Añadir” si no se presenta ningún problema los símbolos vinculados se
estarán grises y no se podrá volver a seleccionar. Para finalizar clic en cerrar.

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6. Realizamos el diseño de nuestros paneles en el Software Vijeo Designer, cuando tengamos ya

definido, concluido el diseño de paneles, vinculados de manera correcta los objetos que
utilizados con las variables que importamos y no presente problemas en la compilación
iniciamos el simulador de Machine Expert – Basic.

Del mismo modo iniciamos el simulador del proyecto en Vijeo Designer.

Se iniciara la ventana del simulador.

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Realizamos alguna acción y podremos comprobar de manera correcta la sincronización de los

simuladores.

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CAPÍTULO I: LOGICA DE RELES

1.- Un motor debe poder arrancar con un pulsador de marcha (PM=%M0) y parar con un pulsador
de parada (PP=%M1) respectivamente, además se dispone de un pulsador de marcha intermitente
(PMI=%M2) que permite accionar el (motor=%Q0.0) por cortos periodos de tiempo. El piloto
(P1=%Q0.1) indica el funcionamiento del motor.

P1=%Q0.1

PM=%M0 PP=%M1

motor=%Q0.0

PMI=%M2

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2.- Diseñar un circuito de control para el accionamiento de un (motor=%Q0.0) desde dos salas de
control diferentes, considere que solo puede ser accionado de una sola sala a la vez, se debe
entender que por cada sala de control debe haber un pulsador de marcha y uno de parada.

motor=%Q0.0

PM1=%M0 PP1=%M1

motor=%Q0.0

PM2=%M2 PP2=%M3

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3.- Realizar un circuito de control y mando para los siguientes procesos ilustrados en la figura. Todos
los procesos disponen de un pulsador de marcha para ser iniciados, el proceso (D=%Q0.3) solo se
puede iniciar si el proceso (C=%Q0.2) esta iniciado, el proceso C solo se puede iniciar si ambos
procesos tanto (A=%Q0.0) como (B=%Q0.1) están iniciados, ambos procesos A y B disponen de un
pulsador de parada para ser detenidos en cualquier momento, sin embargo también existe un
pulsador de parada general (PP=%M7) para detener todos los procesos al mismo tiempo, Si A o B
paran deberán parar los procesos que dependen de ellos.

LISTA DE SIMBOLOS Y VARIABLES

SIMBOLO DIRECCION DESCRIPCION
PMA %M0 Pulso marcha proceso A
PPA %M1 Pulso de parada proceso A
PMB %M2 Pulso de marcha proceso B
PPB %M3 Pulso de parada proceso B
PMC %M4 Pulso de marcha proceso C
PMC %M5 Pulso de marcha proceso D
A %Q0.0 Salida de proceso A
B %Q0.1 Salida de proceso B
C %Q0.2 Salida de proceso C
D %Q0.3 Salida de proceso D
PP %M7 Pulso de parada General

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Proceso A: Proceso B:

Proceso C:

Proceso D:

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4.- Un motor debe arrancar con un pulsador de marcha (S1Q=%M0) con un sentido de giro
1 mediante el contactor (K1M=%Q0.0). Otro pulsador de marcha (S2Q=%M1) con un
sentido de giro 2 mediante (K2M=%Q0.1) y parar con un pulsador de parada (S0Q=%M2).
Además, se tiene una entrada adicional (QM1=%I0.4) que es el contacto auxiliar para
detectar fallas térmicas, esta falla térmica debe poder gestionar como alarma en la pantalla
HMI así como el mal funcionamiento del los contactores K1M O K2M. A continuación, se
muestra el circuito de potencia y control del problema:

QM1=%I0.4

K1M=%I0.0
K2M=%I0.1

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A QM1=%M10

A K1M=%M11
S0Q=%M2 A K2M=%M12
H0Q=%Q0.2

S1Q=%M0 S2Q=%M1 MOTOR=%Q0.0

K1M=%Q0.0 K2M=%Q0.1

PANEL DE CONTROL

PANEL DE ALARMAS

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CAPÍTULO II: TEMPORIZADORES

5.- Diseñe un circuito de control para un arranque de motor estrella triangulo o estrella-delta.
Funcionamiento.- Al pulsar marcha (S1Q=%IM1) se acciona inmediatamente tanto el contactor
principal (K1M=%Q0.0), el temporizador con retardo a la conexión (K4T=%TM0) y el contactor
estrella (K2M=%Q0.1), transcurrido un tiempo MODIFICABLE, los contactos del temporizador
cambian de estado por tanto se desenergiza el contactor estrella (K2M=%Q0.1) y se energiza el
contactor delta (K3M=%Q0.2), se debe notar que el contactor principal (K1M=%Q0.0), no se
desnergiza. Al pulsar parada (S0Q=M0) todos los contactores deberán desenergizarse. También
debemos tomar en cuenta el circuito de protección contra corto circuitos y sobrecargas del motor
(QM1=%I0.7).

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A QM1=%M12

K3M=%Q0.2
VISUAL T=%MW1
2
K2M=%Q0.1

CARGAR T=%MW0

S1Q=%M1 S0Q=%M0
1 MOTOR=%M14

PANEL DE CONTROL

PANEL DE ALARMAS

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6.- Diseñe el circuito de control que permita el arranque sucesivo de motores. Al pulsar marcha
(PM=%M10) el primer motor (M1=%Q0.0) entra instantáneamente a operar, el segundo motor
(M2=%Q0.1) entra un tiempo t1 en segundos modificable después del primero y el tercero
(M3=%Q0.2) entra en un tiempo t2 después del segundo. Este circuito debe permitirnos detener
cualquiera de los motores en forma individual, o si se desea debe tener la posibilidad de detener los
tres motores al mismo tiempo mediante un pulsador de parada (PP=%M11).

MARCHA PARADA
PM=%M10 PP=%M11

PP1=%M12 PP2=%M13 PP3=%M14

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PANEL DE CONTROL

VENTANA EMERGENTE PARA CONFIGURACION DEL TIEMPO

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7.- Realizar un programa que controle el arranque de un motor con inversión de giro como el del
ejercicio anterior, pero con protección por inercia del motor. Utilizar para esto temporizadores a la
desconexión (TOFF) con los tiempos modificables desde un panel emergente.

8.- Diseñe un programa de control para un sistema de bombas.

Se tiene una sola fuente de agua a través de una tubería principal con capacidad de Q(lts/s), cada
bomba es capaz de bombear la mitad del caudal máximo de la tubería principal, eso quiere decir
que solo 2 bombas pueden operar al mismo tiempo, pero se desea enviar la misma cantidad de agua
a los 4 puntos para un periodo dado de 8seg., el proceso inicia con un pulsador de marcha y puede
detenerse en cualquier momento con un pulsador de parada.

MARCHA BMB1=%Q0.0
PM=%I0.0 -%M0

PARADA
PP=%I0.1 - %M1 BMB2=%Q0.1

BMB3=%Q0.2

BMB4=%Q0.3

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PANEL DE CONTROL

PANEL DE GRAFICA DE FUNCIONAMIENTO

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CAPÍTULO III: CONTADORES

9. – Elabore el programa de control para una guillotina industrial que corta trozos de plástico a una
medida determinada. Una vez pulsado el botón de marcha (PM=%M0) la cinta transportadora que
suministra la materia prima (CTA1=%Q0.0) y la cinta de salida (CTA2=%Q0.1) se pondrán en marcha,
cuando el final de carrera (FC=%I0.2) de señal de que la materia prima ya ha llegado a la zona de
corte, se detendrá la (CTA1=%Q0.0) y bajara la guillotina (GTA=%Q0.2) durante 3 [seg], cortando a
la distancia correcta la materia prima. Cuando el (FC=%I0.2) vuelva a su estado inicial el proceso se
repetirá hasta que el sensor de la cinta transportadora de salida (SC=%I0.3) haya contado en la zona
de embalaje 10 piezas cortadas listas para embalar. Deberá indicarse con un piloto (P1=%Q0.3) con
encendido intermitente que la maquina ya corto las 10 piezas. El proceso además podrá ser
detenido en cualquier momento por un pulsador de parada (PP=%M1).

GUILLOTINA
GTA=%Q0.2

MARCHA PARADA
PM=%I0.0 PP=%I0.1

FINAL DE PILOTO
CARRERA P1=%Q0.4
SENSOR DE FC=%I0.2
SALIDA
SC=%I0.3

CINTA MATERIA
PRIMA
CTA1=%Q0.0

CINTA DE SALIDA
CTA2=%Q0.1

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10.- Desarrollar un programa que controle las velocidades de un ventilador. El pulsador conectado
a %I0.0 permite arrancar el ventilador a la velocidad 1. Cada vez que se apriete el pulsador el
ventilador pasa a la velocidad superior. Esto es posible hasta 4 veces (%Q0.0, %Q0.1, %Q0.2 y
%Q0.3). Para que en todo momento solo haya un contactor mandado, la conmutación entre
velocidades solo se efectúa tras un retardo de 2 segundos. El pulsador I0.1 permite ir reduciendo la
velocidad del ventilador escalón a escalón. El ventilador podrá parar en cualquier momento
mediante un pulsador de parada (PP=%I0.2).

VELOCIDAD 1 VELOCIDAD 2 VELOCIDAD 3 VELOCIDAD 4

%Q0.0 %Q0.1 %Q0.2 %Q0.3
AUMENTAR=%M0
PARADA
PP=%M2

DISMINUIR=%M1

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CAPÍTULO IV: PROCESAMIENTO ANALOGICO

11.- Se pretende controlar la temperatura de un tanque lleno de agua. El método para calentar el
agua es mezclándola con vapor a alta temperatura (Mayor a 150ºC). Utilizado para esto un
instrumento de medición de temperatura (Termo resistencia RTD – PT100) correspondiente a la
entrada (TEC301=%IW1.0) y una salida para la válvula que corta el ingreso del vapor al tanque
(V502=%Q0.0). Usar un módulo TM3AI4 y suponer que se usa un transmisor que convierte señal de
RTD a 4-20mA y realizar un escalamiento en el módulo.

%Q0.0

%IW1.0

1. Tapa
2. Tornillos de instalación
3. Arandelas de instalación
4. Transmisor de 4-20mA
5. Entrada del sensor con cables de RTD
6. Entrada de cable de transmisión
7. Cuerpo del elemento

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